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Centrales à lit fluidisé sous pression

par Lucien TUA


Ingénieur à la division Environnement de CNIM
Chargé du développement de la technique PCFB

1. Développement de la combustion en lit fluidisé ............................ B 8 925 - 2


1.1 Comparaison des combustions en lit fluidisé et conventionnelles......... — 3
1.2 Évolution et limites de la combustion en lit fluidisé atmosphérique...... — 3
1.2.1 Performances énergétiques............................................................... — 3
1.2.2 Rejets de polluants ............................................................................. — 4
1.2.3 Évolution vers les grandes tailles...................................................... — 5
1.3 Évolution vers la combustion en mode pressurisé .................................. — 5
2. Principe de base ....................................................................................... — 6
2.1 Centrales de première génération.............................................................. — 6
2.2 Centrales de deuxième génération ............................................................ — 6
3. Description technique d’une centrale de première génération .. — 6
3.1 Technique du lit fluidisé dense ................................................................... — 7
3.1.1 Procédé développé par ABB Carbon................................................. — 7
3.1.2 Procédé développé par Ebara Corporation ...................................... — 10
3.2 Technique du lit fluidisé circulant............................................................... — 11
3.2.1 Procédé Foster-Wheeler ..................................................................... — 11
3.2.2 Procédé Lurgi-Lentjes-Babcock ......................................................... — 21
4. Description technique d’une centrale de deuxième génération — 23
4.1 Cycle PCFB utilisant un combustible d’appoint ........................................ — 24
4.2 Cycle PCFB utilisant un gaz de synthèse (gazéification intégrée) ........... — 24
4.2.1 Description générale .......................................................................... — 24
4.2.2 Principe de fonctionnement............................................................... — 25
4.2.3 Description des principaux composants .......................................... — 26
5. Performances énergétiques .................................................................. — 27
5.1 Flexibilité vis-à-vis des combustibles ........................................................ — 27
5.2 Rendement du cycle thermique ................................................................. — 27
5.3 Quelques exemples comparés de bilans thermiques .............................. — 27
6. Performances en matière d’environnement..................................... — 28
6.1 Rejets gazeux ............................................................................................... — 28
6.1.1 Oxydes d’azote.................................................................................... — 28
6.1.2 Protoxyde d’azote ............................................................................... — 30
6.1.3 Oxydes de soufre................................................................................ — 30
6.1.4 Monoxyde de carbone ....................................................................... — 31
6.2 Résidus solides ............................................................................................ — 31
6.3 Rejets liquides.............................................................................................. — 31
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. B 8 925

a technique de fluidisation est une technique très ancienne qui trouve ses
L
1 - 1997

premières applications dans l’industrie chimique et pétrochimique. Elle fut


utilisée en Allemagne dès les années 20, dans les premiers gazéifieurs Winkler.
Elle consiste à mettre un produit granuleux ou pulvérulent en suspension dans
un gaz, cela afin d’améliorer le contact gaz/solides et favoriser la cinétique des
réactions chimiques et du transfert thermique.
B 8 925

Ce n’est qu’au début des années 70 que l’on commença à s’intéresser à cette
technique pour la combustion et à développer son application pour la génération
de vapeur à partir de combustibles solides. Les vitesses de fluidisation utilisées
étaient alors relativement faibles (1 à 2 m/s) et juste suffisantes pour mettre les
particules de combustible en mouvement sans qu’il y ait entraînement. Ce mode
de fluidisation a donné naissance à la première génération de foyers à lit fluidisé,

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appelés lits fluidisés denses (bubbling bed). Les premières réalisations indus-
trielles de ce type ont permis de confirmer l’efficacité de la fluidisation pour la
combustion du charbon. Mais simultanément elles ont mis en évidence un certain
nombre de contraintes d’exploitation inhérentes au mode de fluidisation (pro-
blèmes de maintien du niveau du lit lors des variations de charge, d’alimentation
et de distribution de combustible, de flexibilité vis-à-vis des variations des carac-
téristiques des combustibles, etc.).
Pour résoudre ces problèmes, les programmes de recherche s’orientèrent alors
vers l’augmentation de la vitesse de fluidisation. Vers la fin des années 70, le
concept du lit fluidisé circulant fit son apparition. Après une longue période
de développement et de mise au point sur des unités pilotes, les premières réali-
sations de taille industrielle ont été construites dans les pays nordiques pour
brûler de la tourbe.
Ce n’est que quelques années plus tard, sous la poussée de réglementations
environnementales de plus en plus contraignantes, que la technique de fluidi-
sation a été mise à profit pour la réduction in situ des polluants gazeux tels
que les oxydes de soufre et les oxydes d’azote. La réduction des émissions
d’oxydes de soufre est obtenue par injection de calcaire (ou dolomie) dans le
lit. Les réactions de calcination du carbonate de calcium et de sulfatation sont
favorisées par un contrôle efficace de la température de combustion à une valeur
voisine de 850 oC. La réduction des oxydes d’azote est quant à elle favorisée
par une température de combustion relativement basse (faible production de
« NOx thermique »), et par une combustion étagée (réduction de la production
de « NOx combustible »).
Depuis cette période la technique du lit fluidisé circulant s’est considérablement
développée. Aujourd’hui, elle est reconnue par les producteurs d’électricité
comme l’une des filières de combustion propre du charbon les plus performantes
et les plus fiables. Tous constructeurs confondus, elle représente une part impor-
tante du marché mondial des chaudières à charbon. Ses domaines d’application
sont variés :
— génération d’eau surchauffée pour réseau de chauffage ;
— génération de vapeur BP/MP pour procédés ;
— cogénération chaleur/électricité ;
— génération pure d’électricité (centrales thermiques).
De nombreux constructeurs sont en mesure de proposer des chaudières à lit
fluidisé circulant atmosphérique de grande capacité (voir [doc. B 8 925]).

Notations 1. Développement
Sigle Définition
de la combustion
en lit fluidisé
ACFB Atmospheric Circulating Fluidised Bed
CP Charbon pulvérisé
GICC Gazéification intégrée à un cycle combiné Les unités utilisées dans cet article ne sont pas toutes recon-
IGCC Integrated Gasification and Combined Cycle nues par le Système international (SI). Aussi nous rappelons
LFC Lit fluidisé circulant que :
1 normomètre cube (1 Nm3) correspond à 1 m3 de gaz mesuré
MPC Marche poussée continue (ou allure nominale)
dans les conditions normales de pression (1,013 bar) et de
PBFB Pressurised Bubbing Fluidised Bed température (0 oC) ;
PCFB Pressurised Circulating Fluidised Bed 1 MWe correspond à une puissance électrique de 1 MW ;
PCI Pouvoir calorifique inférieur 1 MWth correspond à une puissance thermique de 1 MW.
PCS Pouvoir calorifique supérieur
PICFB Pressurised Internally Circulating Fluidised Bed
SCR Réduction sélective catalytique
SNCR Réduction sélective non catalytique
TG Turbine à gaz

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1.1 Comparaison des combustions 1.2 Évolution et limites de la combustion


en lit fluidisé et conventionnelles en lit fluidisé atmosphérique
La technique de combustion en lit fluidisé atmosphérique est rela-
Le principe de base de fluidisation a donné naissance à des tech- tivement jeune et toujours en pleine évolution. Dans ce paragraphe
niques de combustion différentes, en fonction du régime de fluidi- sont analysées les limites technologiques et les perspectives offertes
sation utilisé. Le diagramme de la figure 1 représente, de façon par cette filière, ainsi que les développements en cours.
simplifiée, les différents modes de fluidisation et les techniques de
combustion associées.
Le principe du lit fluidisé est mis en évidence par le graphe de 1.2.1 Performances énergétiques
la fonction liant la perte de charge ∆p à la vitesse d’un gaz traver-
sant un lit de particules solides (figure 1b ). 1.2.1.1 Caractéristiques de la vapeur
Depuis le point A de vitesse nulle, jusqu’au point B correspondant Tous les niveaux de pression et de température peuvent être
à la vitesse minimale de fluidisation, on constate une proportion- utilisés avec des chaudières à lit fluidisé. Le choix des caractéris-
nalité (en échelle logarithmique) entre la perte de charge et la vitesse. tiques du cycle de la vapeur est généralement lié à la taille de
Cette zone représente le domaine de fonctionnement des lits l’installation et résulte d’un compromis technico-économique. À titre
fixes ; c’est le cas, par exemple, de la combustion du charbon sur d’exemple, les paramètres de fonctionnement utilisés en France sur
une grille. Dans cette zone, le gaz traverse la couche de particules les tranches EDF existantes, qui sont rappelés dans le tableau 1, sont
solides avec une vitesse et une énergie insuffisantes pour les mettre tout à fait compatibles avec la technique du lit fluidisé circulant (LFC).
en mouvement. Au-delà du point B, l’accroissement de la vitesse Certaines tranches sont d’ailleurs déjà équipées de générateurs de
entraîne une mise en mouvement des particules et une expansion vapeur à LFC.
du lit. C’est le domaine de fonctionnement du lit fluidisé dense,
qui se caractérise par une séparation nette des phases solide (lit) La course à l’augmentation des rendements conduit aujourd’hui
et gazeuse, sans entraînement des particules. Dans toute cette zone, les producteurs d’électricité et les constructeurs à considérer des
et jusqu’au point C (début d’entraînement), la perte de charge reste cycles de Rankine plus performants. L’amélioration des perfor-
à peu près constante et la turbulence augmente avec l’accroissement mances passe par l’élévation des caractéristiques de la vapeur.
de la vitesse. Au-delà du point C, il y a expansion raide du lit et entraî- L’élévation de la pression au-delà de sa valeur critique nécessite
nement des particules dans le flux gazeux jusqu’à l’extérieur du réac- une conception spéciale du générateur de vapeur (circulation for-
teur. Pour assurer la continuité du processus, il est nécessaire cée) et de la turbine (faible hauteur des ailettes de l’étage HP de la
d’introduire une quantité équivalente de solide à la base du lit. Cet turbine, etc.). Elle présente par ailleurs quelques effets négatifs
appoint de matière peut être évité en effectuant une filtration des dont :
gaz à la sortie du réacteur et une recirculation des solides ainsi récu- — l’augmentation des fuites internes de la turbine ;
pérés dans le lit. Le point C marque la transition entre le lit dense — l’augmentation du taux d’humidité de la vapeur dans le corps
et le lit circulant. Au-delà de ce point, la perte de charge devient BP ;
une fonction décroissante de la vitesse, dont la pente dépend du taux — l’augmentation de la consommation interne (pompes
de circulation des matières solides. Plus la vitesse de fluidisation alimentaires).
augmente, plus l’écart de vitesse gaz/particules diminue, jusqu’à
devenir asymptotiquement nul (transport pneumatique). Le lit
fluidisé circulant fonctionne dans la zone où la vitesse de
fluidisation est élevée mais où la vitesse relative des parti-
cules entraînées est faible. Les vitesses de fluidisation autour du
point C, utilisées dans les lits fluidisés circulants, sont de l’ordre de 4
à 6 m/s.
Dans les techniques de combustion dites conventionnelles,
la combustion s’effectue en couche (grille) ou en suspension dans
le foyer (charbon pulvérisé). La température des gaz de combustion
évolue dans le foyer en fonction de l’échange thermique gaz/parois.
Elle est très élevée dans la zone de la flamme et diminue tout au
long du parcours des gaz dans le foyer, pour atteindre une valeur
inférieure à la température de fusion des cendres à l’entrée des
premières surfaces convectives.
La technique du lit fluidisé se différencie par la présence d’une
importante masse de particules inertes en mouvement, à une
température relativement élevée et homogène, formant un volant
thermique dans lequel le combustible est injecté. Dans le cas du lit
fluidisé dense, ce volant thermique se présente sous la forme d’un
lit de cendres en suspension dense sur une hauteur de 0,5 à 1,5 m
au-dessus de la grille de fluidisation. Dans le cas du lit fluidisé cir-
culant, il s’agit d’une importante quantité de cendres en circulation
dans la boucle chaude constituée par le foyer, le cyclone et son
siphon d’étanchéité. Ces particularités confèrent aux technologies
de combustion en lit fluidisé de nombreux avantages dont le
principal est un meilleur contrôle des réactions de combustion dans
le foyer et de la réduction in situ des émissions de polluants.

Figure 1 – Différents régimes de fluidisation en fonction


de la vitesse des gaz
(0)

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Tableau 1 – Caractéristiques des cycles de la vapeur


utilisés dans les centrales thermiques françaises
Puissance
Pression Température Température de
électrique
de la vapeur HP de surchauffe resurchauffe
de la tranche
(MW) (bar) (oC) (oC)
50 135 535 –
125 133 543 543
250 163 567 565
600 182 543 540
182 567 565
Figure 2 – Effet des caractéristiques de la vapeur
Au-delà d’une certaine valeur de la pression, ces effets négatifs sur le rendement [1]
deviennent prépondérants. Toute augmentation de pression
supplémentaire pénalise le coût de l’installation sans présenter de
gain de rendement. Cette limite varie en fonction de la taille de
l’installation (figure 2). Tableau 2 – Combustibles utilisés
L’élévation des températures de surchauffe et resurchauffe sur les installations à lit fluidisé circulant
présente une limitation technologique liée à la résistance méca-
nique des matériaux utilisés dans la chaudière et la turbine. Les Combustibles Combustibles Combustibles
développements menés actuellement dans le domaine des aciers solides liquides gazeux
ferritiques fortement alliés permettent d’envisager des niveaux de
température supérieurs à 600 oC. Anthracites Fuel-oil léger Gaz naturel
Charbons bitumineux Fuel lourd Gaz de synthèse
Lignites Résidus haute
1.2.1.2 Combustibles viscosité
Résidus de lavage
La flexibilité des chaudières à lit fluidisé, et plus particulièrement de charbon
des chaudières à lit fluidisé circulant, est un des principaux atouts Cokes de pétrole
de cette filière. On peut dire que tous les types de combustibles Tourbe
peuvent être utilisés dès lors que le pouvoir calorifique est supérieur Déchets de bois
à la valeur minimale permettant leur autocombustion et que le point Déchets d’agriculture
de fusion des cendres en atmosphère réductrice est supérieur à la Pneumatiques usagés
température de combustion (850 à 900 oC). Cette performance est Résidus urbains préparés
due au principe même du lit fluidisé circulant qui se caractérise par :
— la présence d’un volant thermique très important (matières
inertes en circulation dans la boucle chaude) ;
Le rendement est aussi le produit du rendement thermique du
— un brassage intense dans le lit qui favorise les contacts
générateur de vapeur, par le rendement thermodynamique du cycle
gaz/solides ;
et par le rendement électromécanique de l’alternateur. Intrinsèque-
— des longs temps de séjour.
ment les rendements thermiques (base PCI) des générateurs de
Un aperçu des combustibles pouvant être brûlés dans des vapeur à lit fluidisé sont relativement élevés (généralement compris
chaudières à lit fluidisé circulant est donné dans le tableau 2. entre 90 % et 93 % à charge nominale, pour du charbon de qualité
moyenne). Aucune amélioration sensible de ce rendement n’est
1.2.1.3 Rendement possible en l’état actuel de la technique. Le rendement thermo-
La notion de rendement est utilisée pour évaluer les performan- dynamique du cycle de Rankine quant à lui est fonction de la pression
ces thermodynamiques d’une centrale thermique. C’est une gran- au condenseur, des caractéristiques de la vapeur à l’entrée du corps
deur qui représente le taux de conversion de l’énergie contenue HP de la turbine et du nombre de soutirages. En mode atmosphé-
dans le combustible, en énergie électrique produite. rique, la seule façon d’augmenter le rendement d’une centrale LFC
réside donc dans l’amélioration des performances du cycle par
élévation des caractéristiques d’entrée de la vapeur. Les diagrammes
Le lecteur ne devra pas perdre de vue que dans certains pays de la figure 2 donnent le gain relatif de rendement en fonction des
(États-Unis par exemple) la référence pour exprimer caractéristiques de la vapeur, pour un cycle à simple resurchauffe
l’énergie contenue dans le combustible est le pouvoir calori- et un cycle à double resurchauffe.
fique supérieur (PCS), alors qu’en Europe il est d’usage
d’employer le pouvoir calorifique inférieur (PCI).
1.2.2 Rejets de polluants
Par ailleurs, suivant que l’on considère la puissance aux bornes Les techniques de combustion en lit fluidisé circulant sont connues
de l’alternateur ou bien la puissance utile disponible au réseau pour leur performances en matière d’environnement. Elles
(puissance aux bornes – autoconsommation des auxiliaires), le ren- permettent de répondre aux réglementations environnementales les
dement est qualifié respectivement de rendement brut, ou de ren- plus sévères actuellement en vigueur. Équipées des systèmes de
dement net. Ce dernier étant le plus souvent utilisé car plus réduction non-catalytique des NOx , elles permettront de faire face
représentatif des performances d’une centrale : à toutes les évolutions de la réglementation dans ce domaine.

Puissance brute – Consommation interne


(en W) (en W)
Rendement net = --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Débit de combustible × PCI (en J/kg)
(en kg/s)

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1.2.3 Évolution vers les grandes tailles Aujourd’hui, des chaudières à lit fluidisé circulant équipent déjà
des tranches d’une puissance électrique de 250 MW. Des tranches
En théorie, il n’existe pas de limitations techniques dans l’évolu- de 400 MW sont en projet et les chaudières correspondantes déjà
tion de la taille des chaudières à lit fluidisé dès lors qu’une fluidisation conçues par les constructeurs. Des études de faisabilité et dévelop-
correcte, qu’un bon mélange gaz/solide et qu’une égale distribution pement de chaudières pour le palier 600 MW ont été entreprises.
de chaleur peuvent être maintenus dans le foyer. Ces paramètres
sont toutefois de plus en plus difficiles à contrôler au fur et à mesure
de l’augmentation de la taille des installations. Les principaux 1.3 Évolution vers la combustion
problèmes rencontrés lors de la conception des chaudières à lit
fluidisé circulant atmosphérique de grande capacité sont liés aux en mode pressurisé
grandes sections de foyers. L’augmentation des dimensions de foyer,
au-delà de certaines valeurs, rend difficile la pénétration des airs
secondaires et du combustible. L’homogénéité du lit, les transferts Durant ces dernières années, une des préoccupations majeures
de masse et d’énergie, ainsi que les réactions chimiques en sont des producteurs d’électricité et des constructeurs de générateurs de
affectés. À partir d’une certaine taille (seuil variable suivant les vapeur a été une préoccupation d’ordre environnemental. Sous la
constructeurs), on utilise des conceptions de foyers type pant-leg poussée de réglementations de plus en plus contraignantes, les tech-
(partie inférieure divisée en deux et sorties symétriques des gaz en niques de combustion propre, techniques primaires telles que les
partie haute du foyer). La figure 3 précise la configuration et les lits fluidisés circulants et techniques secondaires telles que les
dimensions principales d’une chaudière LFC atmosphérique en fonc- traitements de fumées, se sont considérablement développées.
tion de la puissance électrique de la tranche. Aujourd’hui, bien que les questions d’environnement soient toujours
prioritaires, un nouveau défi est lancé. Ce défi est la course aux
rendements, avec comme objectif à moyen terme le franchissement
de la barre symbolique de 50 % (base PCI). Ce nouvel objectif répond
à des considérations économiques mais aussi environnementales.
En effet l’économie de combustible s’accompagne d’une réduction
globale et proportionnelle des rejets de polluants dans l’atmosphère.
Cela est particulièrement intéressant pour le dioxyde de carbone qui
tend de plus en plus à devenir l’objet d’une réglementation
spécifique.
En mode atmosphérique, l’augmentation des rendements ne peut
être réalisée qu’en améliorant les performances du cycle de Rankine.
Ceci signifie l’utilisation de caractéristiques vapeur très élevées, des
cycles à resurchauffes multiples et un vide très poussé au
condenseur. Toutefois le potentiel d’amélioration du rendement est
limité par les contraintes techniques et économiques liées à l’élé-
vation des caractéristiques de la vapeur.
L’intégration d’une turbine à gaz dans le cycle et l’utilisation
combinée d’un cycle de Rankine et d’un cycle de Brayton, ouvrent
de nouvelles perspectives et représentent une option intéressante
dans la course aux rendements. Durant ces dix dernières années des
progrès considérables ont été réalisés dans le développement de ces
techniques avancées. Parmi elles, certaines en sont encore au stade
du développement en laboratoire (piles à combustible associées à
la gazéification, combustion directe de charbon en turbine à gaz),
d’autres en sont à un stade de développement beaucoup plus avancé
et font déjà l’objet d’installations de démonstration en vraie gran-
deur. C’est le cas des cycles combinés à gazéification intégrée et de
la combustion en lit fluidisé sous pression. La figure 4 donne des
plages de rendement net qu’il est possible d’obtenir avec chacune
de ces différentes filières.
Les niveaux de rendement dépendent de nombreux facteurs dont
les principaux sont les caractéristiques du cycle de Rankine, le
rendement et le taux de participation de la turbine à gaz dans le cycle.
On notera que le gain de rendement apporté par l’intégration d’une
turbine à gaz dans un cycle est d’autant moins important que les
performances du cycle de Rankine sont plus élevées. Les cycles
combinés à lit fluidisé circulant sous pression de première généra-
tion permettent d’atteindre des rendements compris entre 40
et 48 %. Avec l’adjonction d’une chambre de combustion en tête de
la turbine à gaz, les cycles à lit fluidisé sous pression de deuxième
génération permettront de franchir la barre symbolique des 50 %.
À ces performances, les cycles à lit fluidisé sous pression présentent
d’autres avantages parmi lesquels on note :
— une grande compacité de l’installation ;
— leurs performances en matière d’émissions ;
— un coût d’investissement réduit.
Figure 3 – Configuration et dimensions d’une chaudière LFC
atmosphérique en fonction de la puissance électrique de la tranche

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Figure 5 – Principe de base d’un cycle à lit fluidisé


sous pression de première génération

Figure 4 – Plages de rendements présentées par différentes filières

2. Principe de base
2.1 Centrales de première génération
Les installations à cycles à lit fluidisé sous pression sont des
installations où le foyer à lit fluidisé joue le rôle de foyer externe
de la turbine à gaz. La combustion du charbon est effectuée sous Figure 6 – Principe de base d’une centrale PCFB
pression. L’air comburant n’est plus fourni par un ventilateur comme de deuxième génération
en mode atmosphérique, mais par le compresseur de la turbine à
gaz. Cet air est ensuite introduit dans le foyer à lit fluidisé qui est
également alimenté en combustible. La combustion s’effectue sous rendement de la turbine à gaz. Une amélioration sensible du
une pression de plusieurs bars. Pour résister à ce niveau de pression, rendement peut être réalisée en élevant la température des gaz de
le foyer à lit fluidisé est installé dans une enceinte pressurisée. Le combustion en provenance de la chaudière. Cette élévation de tem-
gaz produit par la combustion est ensuite détendu dans la turbine pérature s’effectue par combustion d’un combustible liquide ou
de la turbine à gaz. L’énergie mécanique ainsi produite est partiel- gazeux dans une chambre de combustion disposée en tête de la
lement utilisée pour entraîner le compresseur ; le surplus est converti turbine à gaz (figure 6). Le combustible utilisé peut être soit un
en énergie électrique par l’alternateur situé en bout d’arbre (figure 5). combustible d’appoint tel que du gaz naturel, soit un gaz de synthèse
Le réglage de la température du gaz à l’admission de la turbine produit par une gazéification partielle du charbon, intégrée au cycle.
n’est plus assuré par mélange avec de l’air, comme dans le foyer
adiabatique d’une turbine à combustion conventionnelle, mais par
échange thermique dans le foyer à lit fluidisé. Cette température
d’admission est donc imposée par les paramètres de fonctionne-
ment du foyer à lit fluidisé. La vapeur générée par la chaudière à
3. Description technique
lit fluidisé alimente une turbine à vapeur à condensation et souti-
rages. La chaleur sensible des gaz détendus, s’échappant de la tur-
d’une centrale de première
bine à gaz, est récupérée dans une unité de récupération située en génération
aval. Ce cycle comporte donc, comme dans tout cycle combiné,
deux sources de génération d’électricité : le générateur de la tur-
bine à gaz et le générateur de la turbine à vapeur. Sur la base du principe général décrit ci-dessus, différentes techno-
logies se sont développées. Les différences entre ces technologies
résultent principalement des différences qui existent entre les divers
régimes de fluidisation qui sont spécifiques à chaque constructeur.
2.2 Centrales de deuxième génération On verra dans ce qui suit que les différences de régime de fluidisation
induisent par ailleurs des différences dans la conception des autres
composants de l’installation, tels que les systèmes de dépoussié-
Une particularité du cycle décrit au paragraphe 2.1 est de présenter rage, les turbines à gaz, etc. Les technologies de combustion en lit
une limitation de la température d’admission dans la turbine à gaz. fluidisé sous pression peuvent donc être classées en deux grandes
Cette limitation de température est imposée par les conditions de filières :
fonctionnement des foyers à lit fluidisé (température de combustion
— la filière utilisant la technique du lit fluidisé dense (PBFB) ;
comprise entre 850 et 880 oC quelle que soit la technologie). Ce
— la filière utilisant la technique du lit fluidisé circulant (PCFB).
niveau de température est très inférieur à ceux couramment utilisés
dans les turbines à combustion de série fonctionnant au gaz ou au
fuel-oil (1 100 à 1 300 oC) et ne permet pas d’obtenir le meilleur

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3.1 Technique du lit fluidisé dense


3.1.1 Procédé développé par ABB Carbon
Ce procédé est certainement le plus avancé. Plusieurs installations
de démonstration d’un niveau de puissance électrique de 70 à 80 MW
ont déjà été réalisées. Une installation de 350 MWe est en cours de
réalisation. Une liste exhaustive de ces installations est donnée dans
le tableau 3. (0)

Tableau 3 – Installations PBFB (ABB Carbon)


en service et en cours de réalisation
Module
Installation Puissance Commentaire
PBFB
En opération :
— Vartan (Suède) unit P4 135 MWe P 200 cogénération
+
— Vartan (Suède) unit P5 224 MWth P 200 cogénération
— Escatron (Espagne) ..... 79 MWe P 200
— Tidd (États-Unis)........... 70 MWe P 200 installation arrêtée
— Wakamatsu (Japon) .... 71 MWe P 200
En réalisation : Figure 7 – Principe d’une centrale PBFB
— Karita (Japon)............... 360 MWe P 800

par voie sèche. Dans certains cas, il peut être incorporé à la pâte
et injecté en même temps que le charbon. Un descriptif plus détaillé
3.1.1.1 Description générale
du fonctionnement de ces systèmes est donné au paragraphe 3.2.
Un schéma simplifié du procédé est présenté sur la figure 7. L’injection du combustible est réalisée à la partie inférieure du lit,
Ce type d’installation se compose des principaux sous-ensembles juste au-dessous des faisceaux tubulaires immergés.
suivants : ■ Combustion et circuit des fumées
— les équipements conventionnels que l’on retrouve sur toutes La combustion s’effectue dans le lit sous une pression de 12
les centrales thermiques, quel que soit le procédé de combustion à 16 bar, à une température voisine de 860 oC et avec un excès d’air
utilisé, et qui sont décrits plus en détails dans les articles spécialisés de l’ordre de 20 %. Le niveau de pression de service est dicté par
des Techniques de l’Ingénieur (turbine à vapeur, alternateur, le taux de compression de la turbine à gaz. La température de
condenseur, circuit principal de réfrigération, pompes de reprises combustion est maintenue à une valeur constante grâce à un échan-
et circuit des condensats, installation de traitement d’eau, circuit geur de chaleur tubulaire, immergé dans le lit. Le contrôle de
d’eau alimentaire, etc.) ; l’échange thermique est assuré par la variation de la hauteur du
— les équipements spécifiques à la technique de combustion niveau du lit et par la variation correspondante de la surface
PBFB qui font plus particulièrement l’objet du présent article et qui d’échange immergée. L’amplitude maximale de variation du niveau
comprennent : du lit entre le minimum technique et la marche nominale est d’envi-
• la turbine à gaz, ron 3 m. Le contrôle du niveau du lit s’effectue par contrôle du débit
• la chaudière à lit fluidisé sous pression, d’extraction des cendres sous le lit, ainsi que par contrôle du débit
• l’unité de récupération, de réinjection des cendres stockées dans des silos installés à l’inté-
• le système de filtration final basse température, rieur de l’enceinte pressurisée. La vitesse de fluidisation est faible
• les équipements auxiliaires tels que alimentation charbon/cal- (de l’ordre de 1 m/s), ce qui permet de minimiser les risques d’éro-
caire, sion des tubes immergés dans le lit. Le temps de séjour des gaz dans
• extraction/réfrigération/dépressurisation des cendres. le lit (contact gaz/solides) est de 3 à 4 s. La réduction des oxydes
de soufre est réalisée par injection de calcaire.
3.1.1.2 Principe de fonctionnement Les gaz de combustion issus du foyer subissent un dépoussiérage
■ Alimentation en air comburant primaire haute température en traversant deux étages de cyclones
installés en série à l’intérieur de l’enceinte pressurisée. Ces cyclones
Le compresseur de la turbine à gaz fournit l’air nécessaire à la piègent 98 à 99 % des particules entraînées dans les gaz. Les gaz
fluidisation et à la combustion du charbon en lit fluidisé dense dans chauds ainsi dépoussiérés sont ensuite dirigés vers la turbine à gaz,
le foyer. Cette filière met en œuvre des turbines à deux arbres et à via un conduit constitué de deux tubes concentriques. Les gaz de
double étage de compression d’air avec réfrigération intermédiaire. combustion circulent dans le conduit interne, alors que l’air en pro-
La totalité de l’air produit par le compresseur (déduction faite de l’air venance du compresseur circule en sens opposé dans le conduit
nécessaire à la réfrigération interne de la turbine) est introduite en annulaire externe. La température des gaz à l’admission de la tur-
un seul point en partie basse du foyer pour alimenter la grille de bine est inférieure de 30 à 40 oC à celle qui règne dans le foyer
fluidisation. (échange par les parois, transfert de chaleur gaz/air). La turbine à
■ Alimentations charbon et calcaire gaz est conçue pour fonctionner avec des gaz chargés en poussières
(§ 3.1.1.3). L’énergie mécanique récupérée sur l’arbre de la turbine
Le charbon est alimenté soit par voie humide (mélange pâteux
à gaz est, d’une part (2/3 environ), utilisée pour entraîner le
charbon-eau), soit par voie sèche (injection pneumatique en phase
compresseur et, d’autre part (1/3 environ), transformée en énergie
diluée). Cette dernière technique est réservée à l’utilisation de
électrique dans l’alternateur. Après détente, les gaz chauds issus de
charbons à faible pouvoir calorifique et/ou de combustibles diffici-
la turbine à gaz traversent une unité de récupération où ils cèdent
lement miscibles avec l’eau. Le calcaire est injecté pneumatiquement

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leur chaleur sensible au fluide froid circulant dans les tubes


(condensats basse pression et/ou eau d’alimentation). Un dépous-
siérage final des gaz à basse température, avant rejet à l’atmos-
phère, est nécessaire. Il est assuré par un filtre électrostatique
disposé en aval de l’unité de récupération.
■ Extraction des cendres
Les cendres sont extraites à plusieurs niveaux sous la chaudière
(sous le foyer et sous les cyclones), ainsi que sous le dépoussiéreur
final basse température situé en aval de la turbine à gaz. La quantité
de cendres extraites sous le foyer est variable et dépend des carac-
téristiques du combustible. Elle représente 40 à 50 % de la quantité
totale de cendres extraites et la fraction la plus grossière des par-
ticules (granulométrie supérieure à 250 µm). Les cendres volantes
piégées dans les cyclones représentent la fraction fine (granulo-
métries inférieures à 60 µm et à 15 µm pour la fraction la plus fine
issue du deuxième étage de cyclones). La fraction restante est récu-
pérée sous le dépoussiéreur final. Les cendres extraites sous foyer
et sous cyclones sont refroidies dans des réfrigérants de cendres
primaires, installées à l’intérieur de l’enceinte pressurisée. Après
refroidissement et dépressurisation, les cendres sont évacuées vers Figure 8 – Principe du système Freeboard-firing
le silo de stockage par voie pneumatique. L’extrême finesse des cen-
dres extraites sous les cyclones secondaires (15 µm) requiert une
conception spéciale de cette ligne de transport, avec des vitesses
de transport élevées. ● Turbine GT 140 P
Cette machine est de plus forte puissance (70 MWe). Associée à
■ Circuits eau et vapeur
un module PBFB P 800, elle permet de réaliser des tranches d’une
Côté eau-vapeur le cycle est un cycle de Rankine classique. Les puissance électrique nominale de 350 MW. Sa conception est dérivée
conditions de vapeur peuvent être sous-critiques, ou supercritiques. de la turbine GT 35 P, pour la partie détente, et de la turbine GT 200,
Les schémas de circulation de l’eau et de la vapeur diffèrent d’une pour la partie compresseur. Le taux de compression est de l’ordre
installation à l’autre en fonction du cycle et des conditions de vapeur de 16.
retenus.
Ces turbines sont dérivées de modèles de turbines de série. Leurs
■ Fonctionnement aux charges partielles conceptions ont été adaptées aux conditions de fonctionnement en
mode PBFB. Parmi ces adaptations on notera en particulier que :
La réduction de la charge est assurée par une réduction simultanée
du débit de combustible et du débit d’air comburant. La réduction — l’extraction de l’air à la sortie du compresseur et l’admission
du débit d’air s’effectue par variation de la vitesse du premier étage des gaz à l’entrée de la turbine s’effectue à l’aide de deux conduits
du compresseur. La vitesse de fluidisation dans le lit est peu modifiée coaxiaux ;
car la réduction du débit d’air s’accompagne d’une chute de pression — une vanne de conception spéciale permet d’isoler la turbine du
et d’une augmentation de son volume massique. Dans la zone du PBFB lors des opérations transitoires de démarrage, d’arrêt ou de
lit, l’équilibre des échanges thermiques et le maintien de la tempé- marche en îlotage ;
rature sont assurés en ajustant la surface d’échange immergée — afin de réduire les phénomènes d’érosion et de corrosion des
(contrôle du niveau du lit). Dans la partie supérieure du foyer, aubages de la turbine, les dispositions suivantes ont été prises :
au-dessus du niveau du lit, la température chute rapidement avec • vitesses de gaz réduites,
la charge. La première conséquence de cette chute de température • profil des aubes optimisé (déflexions plus faibles),
est une dégradation du rendement de la turbine à gaz. Un dispositif • protection des aubes par revêtement anticorrosion.
appelé freeboard-firing permet toutefois de remédier à ce Ces turbines entraînent des compresseurs à deux corps. Un réfri-
comportement. Il consiste à injecter un combustible d’appoint (gaz gérant d’air intermédiaire permet de maintenir la température de l’air
naturel, fuel-oil, etc.) sur la périphérie du foyer, au-dessus du niveau à 300 oC à l’entrée de l’enceinte pressurisée PBFB. La turbine HP
du lit pour élever la température des gaz (figure 8) entraîne le compresseur HP et l’alternateur. Un réducteur mécanique
permet d’adapter la vitesse de l’alternateur à la fréquence (50
3.1.1.3 Description des principaux composants ou 60 Hz). La turbine BP, qui entraîne le compresseur BP, est équipée
d’un système d’aubages directeurs à l’admission permettant de
■ Turbine à gaz
contrôler la vitesse de rotation et donc le débit d’air traversant le
Les turbines à gaz utilisées dans cette filière sont des machines compresseur. Ce système est utilisé lors des variations de charge,
développées par ABB pour cette application particulière. Deux sur une plage de fonctionnement de 25 à 100 %. Un système hydrau-
turbines de tailles différentes ont été développées, correspondant lique permet en outre d’ajuster le positionnement axial du rotor aux
à deux modules standards de chaudière PBFB (module P 200 et allures élevées, de façon à minimiser les fuites entre les aubes et
module P 800). l’enveloppe. Des informations plus détaillées sur la conception et
● Turbine GT 35 P le fonctionnement des turbines à combustion sont données dans les
Ce modèle de turbine est utilisé sur toutes les installations PBFB articles spécialisés des Techniques de l’Ingénieur.
actuellement en service. C’est une extrapolation de la turbine à ■ Chaudière à lit fluidisé sous pression
combustion de série modèle GT 35 qui fonctionne avec des
combustibles liquides ou gazeux et dont l’utilisation est largement Par chaudière à lit fluidisé sous pression, on entend l’enceinte
répandue. Elle génère une puissance électrique de l’ordre de 15 pressurisée et l’ensemble des équipements mécaniques installés à
à 16 MW. Associée à un module PBFB P 200, elle permet de réaliser l’intérieur (foyer à lit fluidisé, cyclones, réservoirs de stockage de
des tranches d’une puissance électrique totale de 70 à 80 MW. Le cendres, etc.). Une vue en coupe de cet ensemble d’équipements
taux de compression est de l’ordre de 12. est présentée sur la figure 9.

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La chaudière à lit fluidisé proprement dite est une chaudière à


circulation forcée. L’utilisation de ce mode de circulation est rendu
nécessaire par l’utilisation de tubes vaporisateurs horizontaux
immergés dans le lit. Elle présente par ailleurs l’avantage d’une plus
grande compacité et d’un nombre réduit de tubes à travers la paroi
de l’enceinte pressurisée (absence de tubes d’alimentation et de
dégagement au ballon). La chaudière est constituée de deux parties
principales :
— la partie inférieure (zone de lit), dans laquelle sont installés les
faisceaux tubulaires immergés ; dans cette zone les densités de flux
de chaleur sont très élevées, les parois sont réalisées suivant la tech-
nique des écrans hélicoïdaux ;
— la partie supérieure, située au-dessus du niveau du lit ; dans
cette zone les parois membranes sont constituées de tubes verticaux
et plats reliés entre eux par soudure continue.
Les échangeurs immergés sont constitués de nappes de tubes
lisses à multipassages horizontaux, suspendus dans la zone infé-
rieure du foyer. La conception du faisceau tubulaire est faite pour
éviter les passages préférentiels et les vitesses locales élevées. Les
tubes d’évaporateur basse température sont revêtus d’une protec-
tion spéciale antiérosion.
Les cyclones séparateurs installés à la sortie du foyer sont réalisés
en acier au carbone. La protection interne contre l’érosion, phéno-
mène dont l’intensité dépend des caractéristiques des cendres du
charbon, est assurée par un revêtement céramique résistant aux tem-
pératures élevées.
■ Filtration à chaud des gaz de combustion
Dans sa configuration de base, le procédé ne comporte pas de
système de filtration haute température type filtre céramique.
L’épuration des gaz est réalisée par deux étages de cyclones installés
dans l’enceinte pressurisée. Cette configuration est celle retenue
pour les premières installations réalisées en Europe et aux
États-Unis. Toutefois, il faut noter que la dernière installation mise
en service (Wakamatsu au Japon) est équipée d’un filtre céramique
installé en amont de la turbine à gaz (filtre de conception Asahi).
Cette installation est peut-être le signe d’une évolution de la techno-
logie. Les premiers essais d’incorporation d’un filtre céramique sur
Figure 9 – Coupe d’un module PBFB ABB (module P 800) [4] une installation PBFB ont eu lieu à TIDD aux États-Unis. Ces essais,
réalisés avec un filtre Westinghouse, ont mis en évidence des dif-
ficultés de fonctionnement liées à la distribution granulométrique
des cendres volantes contenues dans les gaz à la sortie du dernier
L’enceinte pressurisée est constituée d’un cylindre à fonds ellip- étage de cyclones (cendres très fines). Ces difficultés ont amené le
tiques de grandes dimensions, disposé verticalement. Les dimen- constructeur à modifier et à optimiser le système de filtration des
sions de l’enceinte sont fonction de la puissance thermique de la gaz dans sa globalité. Le deuxième étage de cyclones a été supprimé
chaudière. Les dimensions approximatives de l’enceinte de chacun afin de modifier la distribution granulométrique des cendres
des modules P 200 et P 800 sont données dans le tableau 4. (0) volantes.
■ Unité de récupération
Tableau 4 – Dimensions principales
L’unité de récupération, appelée encore économiseur, est
approximatives de l’enceinte pressurisée PBFB constituée de faisceaux tubulaires installés dans une enveloppe
étanche non refroidie. La température des gaz à l’entrée n’est jamais
Module Module
Caractéristiques supérieure à 550 oC. La concentration et la finesse des poussières
P 200 P 800
contenues dans les gaz nécessitent l’utilisation de ramoneurs à
Puissance électrique ......... (en MW) 80 à 100 350 à 400 vapeur ou à air comprimé afin d’éviter l’accumulation des dépôts
Diamètre extérieur ................ (en m) 11 15 à 16 de cendres fines sur les tubes.
Hauteur .................................. (en m) 31 50 ■ Alimentations en charbon et en calcaire
Quelle que soit la filière, PBFB ou PCFB, deux systèmes d’alimen-
tation sont utilisés :
L’enceinte est constituée d’une virole en acier au carbone revêtue — l’alimentation par voie humide ;
intérieurement d’une peinture anticorrosion. Compte tenu de ses — l’alimentation par voie sèche.
grandes dimensions et de sa masse, cet ensemble chaudronné est
Un descriptif détaillé de chacun de ces systèmes est donné au
généralement livré sur site en plusieurs parties. Dans certaines de
paragraphe 3.2.
ces installations, le module P 200 a été livré entièrement préfabriqué.
Cela suppose des moyens de transport exceptionnels et des moyens ■ Extraction, réfrigération et dépressurisation des cendres
de manutention appropriés sur le site. Cette option doit être analysée
Une description des systèmes d’extraction, de réfrigération et de
au cas par cas.
dépressurisation des cendres est également donnée au paragraphe
3.2 ci-après.

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3.1.1.4 Exemple d’installation confusion ; ce procédé demeure dans la catégorie des lits fluidisés
denses. Le développement de cette technologie ne repose actuel-
L’exemple présenté est celui de la dernière réalisation PBFB
lement que sur des essais réalisés sur modèle froid. Une unité pilote
(Wakamatsu). Le tableau 5 donne les principales caractéristiques de
d’une puissance thermique de 4 MW est en cours d’installation
cette installation. Les figures 10 et 11 donnent respectivement le
(1996). Les figures 12 et 13 donnent respectivement une vue en
schéma simplifié du procédé et une vue en perspective de l’instal-
coupe de la chaudière PICFB et un schéma simplifié de procédé.
lation (partie génération de vapeur).
Le foyer à lit est constitué d’une paroi tubulaire refroidie de sec-
tion circulaire. La partie inférieure du foyer (zone du lit) est
3.1.2 Procédé développé par Ebara Corporation constituée de deux zones concentriques :
— une zone centrale où la vitesse de fluidisation est relativement
De façon générale, la plupart des grands constructeurs, maîtrisant élevée et où a lieu la combustion (zone principale de combustion) ;
et possédant déjà la technologie de combustion en lit fluidisé atmos- — une zone périphérique où sont collectées les particules en
phérique, se sont lancés dans le développement de la combustion circulation et dans laquelle sont installées les surfaces d’échange
en lit fluidisé sous pression. C’est le cas, par exemple, du constru- (zone de transfert de chaleur). Cette zone constitue un lit dense avec
cteur japonais Ebara Corporation qui développe un procédé basé sur faisceaux tubulaires immergés. La vitesse de fluidisation dans cette
un lit fluidisé dense mais qui a la particularité d’être animé d’un zone est faible (inférieure à 0,5 m/s).
mouvement de rotation interne (PICFB pour Pressurised Internally Le faisceau tubulaire est constitué de tubes horizontaux. (0)
Circulating Fluidised Bed ). Cette appellation ne doit pas induire de

Tableau 5 – Principales caractéristiques de l’installation PBFB Wakamatsu


Production électrique (en MW) :
— turbine à vapeur .................................................................................................................. 56,2
— turbine à gaz ........................................................................................................................ 14,8
— totale..................................................................................................................................... 71
Chaudière PBFB :
— débit-masse vapeur (100 % MPC) .........................................................................(en t/h) 147
— pression de la vapeur............................................................................................(en bar) 107
— température de la vapeur ...................................................................................... (en oC) 596/595 (1)
— température de combustion .................................................................................. (en oC) 860
— hauteur du lit............................................................................................................ (en m) 1,2 à 3,5
— débit-masse de charbon ..................................................................................... (en kg/h) 28 400
— pression d’air .........................................................................................................(en bar) 11
— débit-volume de gaz de combustion ............................................................. (en Nm3/h) 247 200
— dépoussiérage primaire ...................................................................................................... 7 cyclones
Turbine à vapeur (existant modifié) :
— puissance nominale .............................................................................................(en MW) 56,2
— pression de la vapeur............................................................................................ (en bar) 102
— température de la vapeur ....................................................................................... (en oC) 593/593 (1)
— vitesse de rotation ............................................................................................. (en tr/min) 3 600
Turbine à gaz :
— type ....................................................................................................................................... GT 35P
— pression du gaz...................................................................................................... (en bar) 9
— pression d’air ......................................................................................................... (en bar) 11
— débit-volume de gaz......................................................................................... (en Nm3/h) 247 200
— température du gaz entrée/sortie........................................................................... (en oC) 822/410 (1)
— température de l’air entrée/sortie .......................................................................... (en oC) – 5/300
Dépoussiérage des gaz :
— type ....................................................................................................................................... filtre céramique (2 unités)
— débit-volume de gaz traité ............................................................................... (en Nm3/h) 247 200
— pression du gaz.......................................................................................................(en bar) 10
— température du gaz ................................................................................................. (en oC) 850
— concentration entrée/sortie...........................................................................(en mg/Nm3) 3 000/1
Dénitrification des gaz (existant modifié) :
— type ....................................................................................................................................... réduction sélective catalytique (NH3 sec)
— débit-volume de gaz......................................................................................... (en Nm3/h) 257 800
— NOx à la sortie................................................................................... (en ppm en volume) 60
MPC Marche poussée continue (ou allure nominale)
(1) 596/595 : la première valeur représente la température de surchauffe, la deuxième la température de resurchauffe.

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Figure 10 – Schéma de procédé simplifié de l’installation Wakamatsu [2]

3.2 Technique du lit fluidisé circulant — le dépoussiéreur final basse température n’est plus nécessaire
du fait de l’utilisation du filtre céramique haute température en
amont de la turbine à gaz.
3.2.1 Procédé Foster-Wheeler
Comme dans la filière précédente, la chaudière à lit fluidisé
Le procédé Pyroflow que nous allons décrire à été étudié par circulant, constituée d’un foyer refroidi et de deux cyclones, est
Foster-Wheeler, en coopération avec la société française CNIM. Le installée à l’intérieur d’une enceinte pressurisée.
développement du procédé PCFB Pyroflow a débuté en 1989 au
centre de recherche de Karhula en Finlande, avec la mise en service 3.2.1.2 Principe de fonctionnement
d’une installation pilote d’une puissance thermique de 10 MW. Une
installation de démonstration d’une puissance électrique voisine de ■ Alimentation en air comburant
150 MW est en phase d’études de réalisation aux États-Unis. Cette L’air nécessaire à la fluidisation et à la combustion du charbon dans
installation a été sélectionnée et subventionnée par le Department le foyer est fourni par le compresseur de la turbine à gaz. L’air
Of Energy (DOE) dans le cadre du programme américain de démons- ambiant aspiré à l’extérieur est d’abord dépoussiéré, puis comprimé
tration des techniques de combustion propre du charbon. Les résul- dans les étages du compresseur. L’air comprimé issu du
tats des études menées dans le cadre de cette réalisation, ainsi que compresseur est refroidi dans un échangeur air/eau jusqu’à une
sur les résultats des campagnes d’essais réalisées sur l’installation température de 350 oC avant de pénétrer dans l’enceinte pressurisée
pilote constituent la base de notre présentation. en deux points différents. La distribution de l’air à l’intérieur du foyer
est basée sur le même principe que celui utilisé en mode atmos-
3.2.1.1 Description générale phérique (combustion étagée). L’air primaire est admis directement
sous la grille de fluidisation, l’air secondaire sur plusieurs niveaux
Un schéma de procédé simplifié d’une installation PCFB Pyroflow au-dessus de la grille.
est présenté sur la figure 14.
■ Alimentation en charbon et en calcaire
Une centrale PCFB est constituée des mêmes sous-ensembles que
ceux d’une centrale PBFB, à l’exception des deux points suivants : L’alimentation du combustible, réalisée comme dans la filière
PBFB (alimentation par voie humide ou par voie sèche), se fait à la
— la filière PCFB utilise des turbines à gaz de série de conception
partie inférieure du foyer, juste au-dessus de la grille de fluidisation.
standard ; elle requiert donc un dépoussiérage des gaz très poussé
en amont de la turbine ; cette fonction est assurée par un filtre céra-
mique installé à la sortie de la chaudière PCFB ;

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Figure 12 – Coupe du module PBFB développé par Ebaka [3]

en matière de rejets de poussières dans l’atmosphère. Des essais


réalisés sur un filtre céramique de conception Westinghouse ont par
Figure 11 – Perspective de l’installation Wakamatsu ailleurs mis en évidence une neutralisation complémentaire des
(l’îlot chaudière et la turbine à gaz) [2] oxydes de soufre lors du passage des gaz à travers le dépôt de
cendres calciques sur les chandelles.
■ Combustion et circuit des fumées Les gaz chauds propres, s’échappant du filtre céramique, sont
La combustion s’effectue dans le foyer sous une pression de 12 véhiculés vers la turbine à gaz via un conduit de section circulaire
à 16 bar et à une température voisine de 870-880 oC. Le niveau de chemisé intérieurement. L’énergie mécanique récupérée sur l’arbre
pression est donné par le taux de compression de la turbine à gaz. de la turbine à gaz est en partie utilisée pour entraîner le compresseur
La vitesse de fluidisation à la charge nominale est comprise entre et en partie transformée en énergie électrique dans l’alternateur. La
4,5 et 5 m/s. À cette vitesse le lit est circulant et il n’existe plus de turbine à gaz génère environ 20 à 25 % de l’énergie brute totale
transition nette entre le lit de solides et la zone de gaz située produite par la centrale. La puissance électrique P générée par la
au-dessus (absence de niveau de lit). Il y a entraînement et recir- turbine à gaz s’exprime par la formule
culation en continu d’une grande quantité de particules inertes (lit
P = ( mG hG – mA hA ) × RT
● ●

circulant). La température de combustion est égale et homogène


dans tout le foyer. Les échanges de chaleur sont réalisés essentiel- ●

lement à travers les parois tubulaires du foyer et les panneaux rayon- avec mG débit-masse de gaz à l’admission de la turbine,
nants installés en partie haute du foyer. Dans certains cas, des hG enthalpie massique des gaz à l’admission de la turbine,
échangeurs tubulaires sont aussi disposés sur le circuit de retour ●
mA
des matières inertes, entre les cyclones et le foyer. débit-masse d’air à la sortie du compresseur,
Les particules entraînées par le gaz de combustion sont piégées hA enthalpie massique de l’air à la sortie du compresseur,
dans deux cyclones, puis recyclées à la base du foyer via un système RT rendement global turbine à gaz, réducteur (si néces-
d’étanchéité non mécanique. Les fumées quittant les cyclones sont saire), et alternateur.
débarrassées de la plus grande quantité de poussières. Elles Après détente, les gaz chauds issus de la TG traversent une unité
subissent ensuite un dépoussiérage final haute température (filtre de récupération où ils cèdent leur chaleur sensible au fluide froid
céramique) avant leur admission dans la turbine à gaz. Les rende- circulant dans les tubes (condensats basse pression, eau d’alimen-
ments des filtres céramiques sont très élevés (supérieurs à 99,9 %). tation, vapeur BP). Les gaz sortant de l’unité de récupération sont
La concentration en poussières des gaz quittant le filtre céramique évacués à la cheminée sans aucun traitement supplémentaire ni
est inférieure à 10 ppm, ce qui est compatible à la fois avec les valeurs dépoussiérage final basse température.
maximales admissibles préconisées par les constructeurs de
turbines à gaz et avec les réglementations les plus contraignantes

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Figure 13 – Schéma simplifié du procédé PBFB développé par Ebara Corp. [3]

des particules (granulométrie supérieure à 250 µm). Les cendres


volantes entraînées par les gaz de combustion et qui ne sont pas
piégées dans les cyclones sont arrêtées dans le filtre céramique.
Cette fraction représente le fraction la plus fine (granulométrie
inférieure à 60 µm). Les cendres sont refroidies et dépressurisées
avant leur évacuation par voie pneumatique vers le silo de stockage.
■ Circuits eau et vapeur
La vapeur surchauffée produite dans la chaudière à lit fluidisé est
utilisée dans une turbine à vapeur et génère 75 à 80 % de la puissance
totale de l’installation. Le cycle diffère des cycles de Rankine
classiques par un plus faible taux d’extraction résultant de réchauf-
fage des condensats dans l’unité de récupération. Les conditions de
vapeur peuvent être sous-critiques ou supercritiques. Les schémas
de circulation de l’eau et de la vapeur diffèrent d’une installation à
l’autre en fonction du cycle et des conditions de vapeur retenues.
■ Fonctionnement aux charges partielles
Comme pour la filière précédente, la réduction d’allure s’effectue
par diminution simultanée du débit de combustible et du débit d’air
Figure 14 – Principe d’une centrale PCFB de première génération comburant. Les turbines utilisées dans cette filière sont des turbines
(PCFB Pyroflow) à arbre unique tournant à vitesse fixe. Le réglage du débit d’air
s’effectue par variation de l’angle des ventelles de réglage situées
à l’entrée du compresseur d’air. Ce système permet de moduler la
■ Extraction des cendres charge entre 70 et 100 %. Au-dessous de 70 %, le débit d’air
Les cendres sont extraites en deux points différents, sous le foyer comburant est modulé par contournement vers la turbine à gaz d’une
et sous les filtres céramiques. Le débit d’extraction des cendres sous partie de l’air issu du compresseur. Le fonctionnement à charge par-
le foyer est contrôlé de façon à maintenir constante la masse de tielle de la turbine à gaz conditionne celui du foyer PCFB. En effet,
matières inertes en circulation dans la boucle chaude. La proportion toute variation de débit s’accompagne d’une variation de pression
de cendres à extraire du foyer est variable et dépend des caracté- dont il convient de tenir compte pour contrôler les échanges
ristiques du combustible. Elle se situe entre 20 et 60 % de la quantité thermiques dans le foyer PCFB.
totale de cendres extraites et représente la fraction la plus grossière

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3.2.1.3 Description des principaux composants de la turbine à gaz, implique un surinvestissement dont la faisabilité
technique et la rentabilité économique doivent être analysées cas
3.2.1.3.1 Turbine à gaz par cas.
Ce procédé PCFB a été développé sur la base de l’utilisation de ■ La capacité du compresseur est inférieure aux besoins
turbines à combustion de série. Quelle que soit la turbine utilisée,
L’augmentation de la capacité du compresseur d’une turbine de
c’est la capacité du compresseur qui définit la puissance thermique
série n’est en général pas possible à réaliser. Ce cas nécessite soit
du foyer PCFB, et donc la puissance électrique de la centrale. Tout
une réduction de la puissance de la centrale pour s’ajuster à la capa-
type de turbine peut théoriquement être utilisé en mode PCFB. À
cité du compresseur, soit le passage à une turbine à gaz de taille
titre d’exemple, le tableau 6 donne les caractéristiques des turbines
supérieure. Dans certains cas, lorsque le défaut de capacité est faible,
Siemens et Westinghouse, ainsi que leurs performances en mode
il est possible d’augmenter les performances du compresseur en
PCFB.
installant un précompresseur à entraînement électrique (booster) à
Il est parfois difficile de trouver une machine de série dont la capa- l’admission du compresseur principal.
cité du compresseur corresponde exactement à la puissance
Les turbines à gaz de série nécessitent quelques adaptations pour
thermique désirée pour la chaudière PCFB. Cette situation peut
pouvoir être utilisées en mode PCFB. Quel que soit le procédé, un
notamment se présenter lors de la rénovation d’une tranche
cycle PCFB se caractérise par des conditions de fonctionnement
(turbo-alternateur à vapeur existant). On distingue deux cas.
différentes des conditions de fonctionnement standards pour
■ La capacité du compresseur est supérieure aux besoins lesquelles les turbines ont été conçues à l’origine. Parmi ces diffé-
rences, on note :
a ) La totalité de l’air est envoyé vers le foyer PCFB. La combustion
s’effectue avec un excès d’air supérieur à l’excès d’air strictement — une température des gaz à l’admission inférieure (850 à 880 oC
nécessaire. au lieu de 1 150 à 1 350 oC) ;
— un rapport débit gaz/débit air plus élevé ;
b ) Le PCFB est alimenté en air suivant les besoins strictement — la présence possible de composés alcalins dans les gaz de
nécessaires. Le surplus d’air est contourné et détendu directement combustion ;
dans la turbine à gaz. Il ne participe pas à la combustion. — une chambre de combustion externe et unique, dissociée de
c ) Le débit d’air est ajusté aux besoins en utilisant les ventelles la turbine ;
de réglage à l’aspiration du compresseur. — un mode opératoire différent.
d ) Le compresseur est modifié de façon à ajuster le débit d’air Le fonctionnement à basse température permet de réduire
aux besoins (réduction du nombre d’étages par exemple). d’environ de moitié le débit d’air de refroidissement interne de la
e ) La totalité de l’air est envoyée vers le foyer PCFB. Le débit de turbine à gaz (plus de 20 % dans le cas d’un fonctionnement
combustible est ajusté au débit d’air disponible et la combustion standard, pour environ 10 % en mode PCFB). Cette caractéristique
s’effectue avec l’excès d’air optimal. Dans ce cas, la puissance est très importante car elle permet l’utilisation d’une plus grande
thermique de la chaudière est supérieure aux besoins. Pour être quantité d’air produit par le compresseur pour la combustion de
valorisé, ce surplus de puissance nécessite un ajustement du cycle charbon. Pour une machine donnée, plus les besoins en air de
vapeur (élévation des caractéristiques de la vapeur et installation refroidissement sont faibles, plus la quantité d’air disponible pour
d’un étage HP en amont de la turbine à vapeur existante par la combustion du charbon est importante, plus la puissance de la
exemple). chaudière est élevée et plus l’énergie électrique produite par le
turbo-alternateur est importante. Le diagramme de la figure 15
Les solutions a, b et c ne sont mises en œuvre que lorsque l’écart donne un aperçu de l’utilisation de l’air et des puissances électriques
entre la capacité du compresseur et les besoins est faible. Pour des relatives obtenues avec une même turbine utilisée dans différentes
écarts importants, on préfère la solution d. Sa mise en œuvre est filières technologiques de combustion de charbon. (0)
relativement simple et permet de ne pas dégrader les performances
de la turbine. La solution e, si elle permet une intégration optimale

Tableau 6 – Puissances électriques d’une centrale PCFB en fonction de quelques modèles standards
de turbine à gaz (charbon PCI 25 500 kJ/kg)
Caractéristiques Turbines Siemens Turbines Westinghouse Turbines EGT
Modèle de série.............................................. V 64.3 V 94.3 251 B11 501 D 701 DA MS 6 001B MS 9 001PA
Débit-masse d’air (ISO) .................. (en kg/s) 184 594 163 368 485 130 592
Cycle Rankine sous-critique (130/540/540)
Puissance électrique brute (en MW)
— turbine à gaz ............................................. 32 110 26 73 93 26 131
— turbine à vapeur ....................................... 144 526 132 290 345 104 524
— totale ........................................................ 176 636 158 363 438 130 655
Puissance électrique nette ............. (en MW) 167 615 147 351 423 124 622
Rendement net (base PCI)..................(en %) 42 43 42 43 43 42 43
Cycle Rankine supercritique (350/580/580/580)
Puissance électrique brute (en MW) :
— turbine à gaz ............................................. 32 110 34 70 86 26 131
— turbine à vapeur ....................................... 162 548 149 354 407 117 590
— totale ......................................................... 194 658 183 424 493 143 721
Puissance électrique nette ............. (en MW) 182 630 173 404 471 134 688
Rendement net (base PCI)..................(en %) 46 46 46 46 46 46 46

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Le fonctionnement à plus basse température permet en outre de composés se condense sur les particules de poussières et est pié-
détendre un débit-masse de gaz beaucoup plus important dans la gée dans le filtre céramique. Les essais effectués sur les installa-
turbine à gaz. Cela permet de compenser les effets négatifs de tions pilotes PCFB, ainsi que les résultats de fonctionnement des
l’augmentation du débit de gaz et de la perte de charge. installations PBFB, n’ont pas mis en évidence de problèmes de cor-
Le rapport de la quantité de gaz générée par la combustion à la rosion. Toutefois, les mécanismes d’évolution chimique des
quantité d’air produite par le compresseur est plus élevé en mode composés alcalins contenus dans les cendres du charbon lors de
PCFB. Cela résulte de l’utilisation d’une plus grande proportion la combustion dans un foyer sous pression, ainsi que leur agressi-
d’air pour la combustion (excès d’air plus faible) et d’une teneur en vité vis-à-vis des médias filtrants et des aubages de la turbine ne
vapeur d’eau dans les gaz de combustion plus élevée (eau addi- sont encore pas totalement compris et font toujours l’objet de pro-
tionnelle pour l’élaboration de la pâte, charbons très humides grammes de recherche.
comme les lignites, etc.). Ce rapport est de l’ordre de 1,02 à 1,03
pour une turbine à gaz brûlant du gaz naturel. Il peut aller jusqu’à
1,20 en mode PCFB lors de la combustion de lignites par exemple.
La turbine fonctionnant à volume constant, il est parfois nécessaire
de réduire le débit du compresseur pour limiter le débit de gaz à
la vapeur maximale admissible.
La perte de charge entre la sortie du compresseur et l’entrée de
la turbine à gaz est aussi plus élevée (inférieure à 0,5 bar pour les
turbines conventionnelles, 1 bar et plus en mode PCFB). Cela a
pour conséquence une réduction du débit-masse de gaz pouvant
être détendu dans la turbine, si le taux de compression n’est pas
modifié. Le diagramme de la figure 16a montre l’évolution des
débits d’air et de gaz en fonction de la température d’admission. Le
diagramme 16b donne les variations de performances de la tur-
bine à gaz Siemens V64.3 en fonction de l’humidité du combustible
et de la perte de charge du PCFB.
Les composés alcalins présents dans les cendres de charbons
sont partiellement vaporisés lors de la combustion. Ils peuvent for-
mer des dépôts sur les aubes de la turbine et occasionner des cor-
rosions à haute température. Ce risque est toutefois minime dans
le cas des cycles de première génération car les températures de
combustion et d’admission dans la turbine sont relativement bas- Figure 15 – Diagramme d’utilisation de l’air produit
ses. À ce niveau de température la fraction de composés alcalins par le compresseur de la turbine à gaz suivant les différentes filières
vaporisée dans le foyer est faible. Par ailleurs une partie de ces

Figure 16 – Performances de la turbine


Siemens V64.3 utilisée en mode PCFB,
en fonction de la teneur en humidité
du combustible (conditions ISO) [5]

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Dans une installation PCFB, le foyer à lit fluidisé circulant rem-


place les chambres de combustion installées sur les turbines de
série et habituellement alimentées au fuel-oil ou au gaz. Un certain
nombre d’adaptations sont nécessaires sur les plans mécanique et
fonctionnel, pour assurer une bonne intégration et gérer les inter-
faces entre la turbine et la chambre de combustion (foyer PCFB).
Ces adaptations sont plus ou moins faciles à réaliser suivant le
type de chambres de combustion équipant la turbine dans sa
conception de base. De ce point de vue, on peut distinguer deux
grandes familles de turbines à combustion :
— les turbines à combustion interne (figure 17) : ce type de
turbines se caractérise par un nombre important de chambres de
combustion, intégrées et réparties sur toute la périphérie du casing
central de la turbine ;
— les turbines à combustion externe (figure 18) qui comportent
seulement une ou deux chambres de combustion de forte puissance,
externes et désolidarisées du casing principal de la turbine.
Pour les turbines de la première catégorie, les adaptations
consistent à supprimer les chambres de combustion d’origine et à
modifier la partie centrale du casing pour permettre l’extraction de
l’air à la sortie du compresseur et l’introduction des gaz de
combustion à l’entrée de la turbine. Ces adaptations ne présentent
pas de difficultés particulières ; elles sont réalisées sans modifier la Figure 17 – Exemple de turbine à gaz à combustion interne (turbine
distance entre la dernière rangée d’aubages du compresseur et la Westinghouse)
première rangée d’aubages de la turbine. Toutefois la conception
des turbines de la seconde catégorie, avec chambres de
combustion externes, est mieux adaptée et rend ces modifications
encore plus aisées.
Le fonctionnement de la turbine est étroitement lié à celui de la
chaudière PCFB. Un système de vannes d’isolement et de bypass
sur le circuit d’air et l’admission des gaz permet d’isoler la turbine
et le compresseur de la chaudière PCFB lors des périodes de démar-
rages et d’arrêts, et de protéger la turbine des mises en survitesse
(figure 19).
Au démarrage, la mise en rotation de la turbine est assurée soit
par un moteur électrique indépendant, soit par l’alternateur princi-
pal utilisé en moteur. Dès que la vitesse de synchronisation est
atteinte, la montée en puissance s’effectue à l’aide d’un brûleur de
démarrage au gaz naturel installé en parallèle au PCFB. La montée
en température du lit fluidisé proprement dit est assurée par un
brûleur auxiliaire installé dans le circuit d’air primaire. Ce brûleur
reste en fonctionnement jusqu’à ce que la température du lit soit
suffisamment élevée pour pouvoir introduire et brûler le charbon
en toute sécurité.

3.2.1.3.2 Chaudière à lit fluidisé sous pression


Par chaudière à lit fluidisé sous pression, on entend l’enceinte
pressurisée et l’ensemble des équipements mécaniques installés à
l’intérieur (foyer à lit fluidisé, cyclones). Une vue en coupe de cet
ensemble d’équipements est présentée sur la figure 20).
L’enceinte pressurisée est constituée d’un cylindre de grandes
dimensions, disposé verticalement. Les dimensions principales
varient en fonction de la taille de l’installation. Le tableau 7 donne Figure 18 – Exemple de turbine à gaz à combustion externe
les dimensions principales de l’enceinte pressurisée pour deux tailles (turbine Siemens)
de centrales.
On notera que le diamètre de l’enceinte pressurisée est sensible-
ment plus petit que celui de l’enceinte PBFB présentée au paragraphe Tableau 7 – Dimensions principales approximatives
3.1. Cela s’explique par une plus faible section de foyer résultant de l’enceinte pressurisée PCFB
d’une vitesse de fluidisation cinq fois plus élevée. L’avantage direct
qui en résulte est une réduction proportionnelle de l’épaisseur de Puissance électrique 150 MW 350 à 400 MW
la paroi cylindrique. (0)
Diamètre extérieur .............(en m) 8à9 11 à 12
Le foyer et les deux cyclones sont suspendus à l’intérieur de
l’enceinte pressurisée. Les dilatations thermiques s’effectuent libre- Hauteur ...............................(en m) 45 à 50 52
ment vers le bas. La chaudière est une chaudière de conception
classique, identique aux chaudières Pyroflow atmosphériques. Les
sante car elle permet de réduire les traversées de tubes à travers
deux modes de circulation, naturelle ou forcée, peuvent être utili-
la paroi de l’enceinte pressurisée (absence de liaisons au ballon).
sés. L’absence de tubes vaporisateurs horizontaux dans le lit per-
Quel que soit le mode de circulation utilisé (circulation naturelle ou
met l’utilisation de la circulation naturelle pour des conditions de
circulation forcée), les parois du foyer sont du type parois mem-
vapeur sous-critiques. Toutefois, la circulation forcée est intéres-
branes, réalisées en tubes et plats soudés verticaux. Cette

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conception (tubes verticaux) est conservée même en mode circula- La technologie PCFB met en œuvre une combustion étagée avec
tion forcée. Cela est rendu possible (et l’utilisation d’écrans hélicoï- injection d’air sur plusieurs niveaux. L’étagement de la combustion
daux évitée) par la faible section du foyer qui assure à toutes les permet de réduire la production d’oxydes d’azote (NO x
allures un débit-masse suffisant à l’intérieur des tubes d’écrans. combustible ). L’air primaire est injecté sous la grille de fluidisation
disposée dans la sole du foyer, l’air secondaire sur plusieurs niveaux
en partie basse du foyer.
Les surfaces d’échange type surchauffeurs et resurchauffeurs sont
installées dans la partie supérieure du foyer. Ces surfaces sont
constituées de panneaux radiants réalisés en tubes double Oméga
(figure 21). Cette conception permet de minimiser les risques d’éro-
sion en offrant une surface totalement plane, parallèle à la trajectoire
des gaz et des particules solides. Cette conception est couramment
utilisée sur les chaudières Pyroflow atmosphériques.
La chaudière PCFB est équipée de deux cyclones qui peuvent
être soit des cyclones chauds, soit des cyclones refroidis intégrés
au foyer (figure 22). Cette dernière conception, déjà utilisée sur
des chaudières à lit fluidisé atmosphériques, représente la dernière
évolution de cette technologie.

Figure 19 – Principe d’isolement de la turbine à gaz

Figure 21 – Panneaux radiants type Double Oméga

Figure 22 – Chaudière Pyroflow compact


Figure 20 – Vue en coupe d’un module PCFB Pyroflow

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La conception des cyclones chauds est la même que celle des Le filtre est constitué de plusieurs grappes de chandelles filtrantes
cyclones atmosphériques à l’exception des points suivants : suspendues à l’intérieur d’une enceinte pressurisée verticale de
— compte tenu de la pression et du faible volume réel des gaz, forme cylindrique. Chaque grappe est constituée de sous-ensembles
le diamètre des cyclones est petit, comparé à une installation atmos- de chandelles arrangés sur plusieurs niveaux. Chacun des
phérique de puissance équivalente ; sous-ensembles est constitué de chandelles suspendues par leur
partie supérieure à un caisson de collecte de gaz propre. Les gaz
Par exemple, en mode atmosphérique, une puissance électrique de sales pénètrent dans le filtre sur le côté. Ils sont distribués à l’intérieur
350 MW requiert trois ou quatre cyclones de 8,0 m de diamètre, alors du filtre à l’aide de diffuseurs judicieusement disposés et traversent
que deux cyclones de 3,0 m de diamètre seulement suffisent en mode les chandelles filtrantes de l’extérieur vers l’intérieur. Les gaz épurés
pressurisé pour une installation de même taille ; quittent le filtre par la partie supérieure. L’enceinte pressurisée est
constituée d’une paroi en acier revêtue intérieurement d’un matériau
— les deux cyclones installés à l’intérieur de l’enceinte pressurisée,
réfractaire isolant.
baignent dans l’air à 350 oC ; l’épaisseur du revêtement réfractaire
isolant interne est donc réduite. C’est dans ce domaine des médias filtrants que les études de
recherche et développement sont les plus intenses. Ces recherches
La conception des cyclones de type refroidis est elle aussi iden-
portent notamment sur la résistance aux chocs thermiques des élé-
tique à celle utilisée en mode atmosphérique dans les unités
ments filtrants (chandelles), ainsi que sur la stabilité chimique à long
Pyroflow Compact. Les cyclones sont de section carrée. Les parois
terme du matériau en atmosphère corrosive (alcalins, soufre, chlore,
sont des parois membranes du même type que celles utilisées pour
etc.).
le foyer. Elles sont revêtues intérieurement d’une protection contre
l’abrasion (matériau réfractaire de faible épaisseur accroché par des Divers types de matériaux céramiques, monolytiques ou compo-
studs ). sites, sont utilisés. Une liste des principaux médias en cours d’éva-
luation est donnée ci-après :
La recirculation des matières inertes piégées dans les cyclones se
fait par gravité via un siphon d’étanchéité non mécanique (idem — Mullite monolithic structures ;
mode atmosphérique). Un échangeur tubulaire peut être installé sur — Chemically vapor infiltrated silicon carbide structures ;
le circuit de retour des inertes et intégré à la partie inférieure du foyer. — Filament wound oxide structures ;
L’air de fluidisation du siphon d’étanchéité est produit par deux — Fine grained silicon carbide with high temperature binders ;
surpresseurs (un en service, un en secours). — 3-D fiber reinforcement sol-geled structures ;
— Lightweight, vacuum formed-fiber reinforced oxide structures.
Nota : ces développements s’effectuant à l’étranger, ces termes ne se traduisent pas.
3.2.1.3.3 Filtration à chaud des gaz de combustion
Le nettoyage des chandelles est réalisé par injection pulsative d’air
Les gaz de combustion qui s’échappent des cyclones subissent sous haute pression à l’intérieur des chandelles. Sous l’effet dyna-
un dépoussiérage très poussé avant d’être admis dans la turbine à mique de la surpression, les cendres agglomérées à la surface exté-
gaz. La concentration maximale en poussières, admissible dans une rieure des chandelles se détachent et tombent dans la trémie de
turbine à gaz de série, est très faible (inférieure à 10 ppm en masse). collecte. Le système de nettoyage à l’air est un élément très
Cette pureté des gaz nécessite l’utilisation de filtres hautes perfor- important du fonctionnement du filtre. L’air de nettoyage est fourni
mances, capables de fonctionner à des températures élevées par deux surpresseurs (un en service, un en secours). L’injection
(850 à 900 oC). Seuls les matériaux céramiques sont capables de séquentielle est assurée par des vannes de conception spéciale
répondre industriellement à ces critères. capables de s’ouvrir et se fermer dans un temps extrêmement court
Les techniques de filtration à chaud ont fait des progrès considé- (inférieur à 1/100e de seconde).
rables durant ces dernières années. De nombreux constructeurs (voir La conception de ce type de filtre est modulaire afin de permettre
[Doc. B 8 925]) développent ce type de filtre. La technologie actuel- une préfabrication en atelier et de réduire les opérations d’assem-
lement retenue par Foster Wheeler pour ses installations PCFB est blage sur le site. Les dimensions extérieures de l’enceinte sont limi-
le filtre à chandelles Westinghouse (figure 23). tées par les gabarits de transport internationaux. Pour des centrales
PCFB de puissance électrique comprise entre 150 et 400 MW, trois
à quatre modules identiques fonctionnant en parallèle sont utilisés.

3.2.1.3.4 Préparation et alimentation du combustible


et du réactif
Deux méthodes d’alimentation en combustible et en réactif sont
utilisées sur les installations de combustion sous pression :
— la méthode par voie humide ;
— la méthode par voie sèche.
Le choix entre l’une ou l’autre de ces deux méthodes dépend
essentiellement des caractéristiques du combustible. La méthode
par voie humide, moins complexe et plus fiable, est généralement
utilisée pour les charbons de bonne qualité (teneur en eau et teneur
en cendres inférieures à 15-20 %). Elle nécessite une granulométrie
de charbon adaptée (100 % inférieur à 5-6 mm). La méthode par voie
sèche est réservée aux combustibles à bas pouvoir calorifique
(teneurs élevées en cendres et/ou en eau), cela afin de ne pas dégra-
der le rendement par une addition supplémentaire d’eau pour la
préparation de la pâte. Elle est aussi utilisée dans le cas de combus-
tibles non miscibles avec l’eau (biomasse). Dans le cas d’utilisation
d’une alimentation par voie humide, le charbon et le calcaire peuvent
être soit alimentés séparément soit mélangés dans la pâte et
Figure 23 – Filtre à chandelles céramiques (Westinghouse) alimentés simultanément. Cette dernière solution est généralement
préférée car elle confère à la pâte des propriétés intéressantes (pH
neutre, corrosivité moindre, meilleure viscosité).

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■ Alimentation par voie humide Plusieurs arrangements sont possibles en fonction de la taille de
Un schéma simplifié d’une chaîne d’alimentation par voie humide l’installation et du niveau de fiabilité désiré (redondances). La solu-
est présenté sur la figure 24. tion la plus fiable consiste à avoir des lignes indépendantes depuis
l’extraction sous silos jusqu’à l’alimentation dans le foyer. Chaque
Le charbon et le réactif sont extraits des trémies journalières et ligne étant dimensionnée de façon à ce que la marche nominale
dosés séparément à l’aide d’alimentateurs gravimétriques à vitesse puisse être atteinte avec une ligne hors service. Une autre disposi-
variable. Les deux produits subissent un premier mélange avec de tion consiste à utiliser un bac de mélange commun à plusieurs
l’eau dans un malaxeur primaire (type mélangeur birotor à pales pompes. La première disposition est facile à mettre en œuvre dans
rotatives). Le produit obtenu alimente ensuite par gravité un bac de la technique PCFB qui ne nécessite qu’un nombre réduit de points
mélange qui assure les quatre fonctions suivantes : d’alimentation.
— contrôle précis de la teneur en eau de la pâte ; la teneur en eau
doit être contrôlée pour que sa valeur soit juste nécessaire à l’obten- ■ Alimentation par voie sèche
tion de la qualité de pâte désirée, un excès d’humidité se traduirait L’alimentation par voie sèche consiste à injecter le charbon directe-
par une dégradation du rendement ; ment dans le foyer par l’intermédiaire d’un système à double sas
— homogénéisation du produit ; et d’un transport pneumatique (figure 25).
— stockage tampon et charge hydraulique à l’aspiration des
pompes ;
— possibilité d’un échantillonnage aisé de la pâte en vue du
contrôle de sa qualité.
La pâte ainsi obtenue est pompée et transportée vers le foyer sous
pression à l’aide de pompes à pistons. Ce type de pompe est dérivé
des pompes à pistons couramment utilisées dans l’industrie du
béton. Ce sont des pompes de conception robuste, spécialement étu-
diées pour véhiculer des produits pâteux et abrasifs. Elles sont
constituées de deux pistons mûs par une centrale hydraulique et
travaillant alternativement. Chaque pompe refoule dans une tuyau-
terie d’alimentation réalisée en acier (acier au carbone ou en acier
inoxydable suivant le degré de corrosivité du produit véhiculé).
Chaque tuyauterie d’alimentation comporte un système de recyclage
de pâte vers le bac de mélange, et d’un système de lessivage à l’eau
qui est utilisé lors des arrêts.

Figure 25 – Principe d’alimentation par voie sèche

Figure 24 – Principe d’alimentation par voie humide

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Comme pour l’alimentation par voie humide, le charbon est extrait aval du brûleur veine, ainsi que pour l’enveloppe de la chaudière
de la trémie journalière et dosé à l’aide d’un alimentateur gravimé- côté entrée des fumées doivent être sélectionnés de façon à résister
trique à vitesse variable. Il est ensuite introduit par gravité dans une à la température maximale de service. Au-delà de 600 à 650 oC, une
première trémie de mise en pression. Après isolement amont et aval, isolation thermique interne ou une conception type parois refroidies
la trémie est mise en pression à l’aide d’air comprimé. Une fois la est nécessaire. La puissance maximale autorisée pour le brûleur
pression requise atteinte, la vanne aval s’ouvre et le produit est trans- veine est donnée par la quantité d’oxygène disponible dans les
féré dans la seconde trémie depuis laquelle il est dosé puis véhiculé fumées.
pneumatiquement en phase diluée jusqu’au foyer. Les deux trémies
fonctionnent en alternance. Le nombre de lignes fonctionnant en 3.2.1.3.6 Systèmes d’extraction, dépressurisation,
parallèle et le nombre de points d’alimentation sont définis par la refroidissement et évacuation des cendres
taille de l’installation et le niveau de fiabilité requis (redondance).
Dans la filière PCFB, les cendres sont extraites en deux points, sous
Pour fonctionner correctement ce type d’alimentation requiert une le foyer et sous le filtre céramique. Deux fonctions principales sont
granulométrie de charbon adaptée au transport pneumatique. Ces à assurer avant le transport jusqu’au silo de stockage principal : la
systèmes sont sensibles aux problèmes de collage et d’agglutination fonction de refroidissement et la fonction de dépressurisation. Deux
du charbon. Ils ne peuvent être utilisés pour des charbons dont la procédés différents sont utilisés pour assurer ces fonctions.
teneur en humidité de surface est importante. Les risques d’explo-
sion doivent aussi être pris en compte dans la conception de l’instal- ■ Procédé mécanique (figure 26)
lation, notamment pour les charbons volatils. La vitesse de transport Les cendres sous foyer sont extraites à travers la grille de fluidi-
doit être suffisamment élevée pour éviter toute stagnation de sation, via un conduit de descente, par une vis refroidie installée à
charbon dans les conduits. L’inertage se fait à l’azote (ou tout autre l’extérieur de l’enceinte pressurisée. À la sortie de la vis, les cendres
gaz inerte). réfrigérées sont dépressurisées à l’aide de deux sas de transfert. Le
débit d’extraction de cendres sous foyer est contrôlé de façon à main-
3.2.1.3.5 Unité de récupération tenir constante la quantité de matières inertes en circulation dans
L’unité de récupération destinée à récupérer la chaleur sensible la boucle chaude. Ce contrôle s’effectue par variation de la vitesse
des gaz d’échappement de la turbine à gaz est un échangeur tubulaire de rotation de la vis. La vis est constituée d’un rotor refroidi installé
de conception classique, semblable à ceux utilisés dans les cycles dans une virole cylindrique étanche sous pression, elle-même
combinés. Elle peut être conçue comme un économiseur (échange refroidie par circulation d’eau. Les extrémités de la vis sont insérées
de chaleur avec des condensats BP et/ou avec de l’eau d’alimenta- dans des enceintes étanches et pressurisées à l’air de façon à assurer
tion) ou bien comme une chaudière de récupération (génération de l’étanchéité des paliers aux poussières. La vis est entraînée par un
vapeur basse pression). Les faisceaux d’échange, réalisés en tubes moteur à commande hydraulique.
à ailettes, sont installés dans une enveloppe en acier étanche. La Le système de dépressurisation situé en aval de la vis est
circulation des gaz peut être horizontale ou verticale. Dans ce dernier constitué de deux sas de transfert installés en série et travaillant
cas l’utilisation de pompes de circulation est parfois nécessaire pour alternativement.
les évaporateurs. Dans la filière PCFB, la pureté des gaz de
combustion (filtration à chaud très poussée effectuée en amont) ■ Procédé non-mécanique
autorise l’utilisation de tubes à ailettes à pas serrés, rendant l’instal- Cette technique est encore au stade de l’expérimentation sur
lation très compacte. Suivant le mode opératoire et le schéma pilote. Elle consiste à utiliser la pression qui règne dans le foyer pour
eau-vapeur adopté, un registre de contournement et une cheminée forcer les cendres à sortir par un conduit de grande longueur. La
d’évacuation directe des gaz à l’atmosphère peuvent s’avérer néces- dépressurisation est assurée par frottement avec les parois.
saires (marche îlotée de la turbine à gaz).
Parmi les critères à respecter pour le dimensionnement de l’unité 3.2.1.3.7 Conduits d’air et gaz chauds entre turbine
de récupération on notera les suivants : et chaudière PCFB
— si l’unité de récupération est conçue comme un économiseur, On distingue trois types de conduits de conceptions différentes :
il est important d’optimiser son dimensionnement simultanément — le conduit véhiculant l’air comprimé depuis la sortie du
avec celui du cycle vapeur ; compresseur jusqu’à l’entrée de la chaudière PCFB (température de
— si l’unité de récupération est conçue comme une chaudière, le service 300 à 400 oC) ;
pincement (écart de température minimal entre les gaz et le fluide — le conduit de fumées chargées en poussières reliant la chau-
froid) doit être aussi faible que possible de façon à minimiser la dière PCFB au filtre haute température (gaz poussiéreux, T = 800
température de rejet des gaz et la perte de chaleur à la cheminée ; à 900 oC) ;
toutefois le choix de ce paramètre ne peut être fait sans tenir compte — le conduit de fumées propres reliant la sortie du filtre haute
de l’aspect économique, il a en effet une influence directe sur le calcul température à l’admission de la turbine à gaz (gaz propres,
de la surface d’échange et donc sur le coût de l’unité de récupération ; T = 800 à 880 oC).
le bon compromis se situe généralement autour de 15 à 25 oC ;
— la perte de charge du côté du gaz doit être minimisée de façon ■ Le conduit d’air comprimé est constitué d’une enveloppe en acier
à réduire la contrepression à l’échappement de la turbine à gaz ; au carbone revêtue extérieurement d’une isolation thermique et
comme pour le pincement, le choix de ce paramètre de dimensionne- d’une tôle de bardage extérieure. Les dilatations différentielles sont
ment résulte d’un compromis technico-économique ; cette contre- compensées par des soufflets de dilatation type multi-ondes en acier
pression se situe généralement entre 100 et 250 mbar ; inoxydable soudés et étanches, judicieusement disposés. Le tracé de
— la température du métal des tubes, dans la zone la plus froide, ce conduit doit être exécuté de façon à éviter tout effort excessif au
doit être maintenue à une valeur supérieure au point de rosée acide point de raccordement sur le compresseur.
des gaz, de façon à s’affranchir des problèmes de corrosion.
■ Le conduit de fumées chargées en poussières est constitué d’une
Contrairement aux cycles combinés classiques, l’utilisation de enveloppe en acier au carbone revêtue intérieurement d’une couche
brûleurs veine n’est pas possible dans un cycle PCFB car la teneur de matériau réfractaire et d’une couche de matériau isolant. Ce
résiduelle en oxygène des gaz de combustion est faible (2,5 à 3,0 %) conduit ne comporte pas d’isolation thermique externe. Les dilata-
et largement au-dessous de la valeur minimale requise pour une tions différentielles sont importantes compte tenu de la nature et de
postcombustion (15 à 16 %). Leur utilisation est toutefois possible la température des gaz véhiculés. Le tracé de ce produit, ainsi que le
lors de marches en secours en cycle combiné conventionnel (PCFB positionnement relatif du filtre haute température par rapport à la
isolé, turbine alimentée au gaz naturel). Dans cette configuration, chaudière PCFB sont réalisés de façon à minimiser l’emploi de souf-
les matériaux utilisés pour la fabrication du conduit de fumées en flets de dilatation, en utilisant au maximum la flexibilité du conduit.

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Le revêtement interne doit être réalisé avec une attention toute par- 3.2.2.1 Description générale
ticulière. En effet, toute détérioration du revêtement peut entraîner
Un schéma de procédé simplifié est présenté sur la figure 28.
un contact direct des gaz avec la paroi métallique et, à long terme,
une surchauffe locale qui peut aller jusqu’au percement du conduit Comme le procédé FW, le procédé LLB est basé sur l’utilisation
si le défaut n’est pas détecté suffisamment tôt. Pour prévenir de tels de turbines à gaz de série. Il comporte donc un système de filtra-
incidents, le conduit est revêtu extérieurement d’une couche de pein- tion haute température des gaz de combustion en amont de la tur-
ture thermosensible. D’autres systèmes plus sophistiqués tels que la bine à gaz. La conception générale de la centrale est similaire à
détection infrarouge ou la résistance filamentaire peuvent aussi être celle décrite au paragraphe 3.2.1. Toutefois, la partie génération de
utilisés. vapeur diffère principalement de celle du procédé FW par :
— un découplage de l’enceinte pressurisée renfermant la boucle
■ Le conduit de fumées propres est de même conception que le chaude en plusieurs enceintes de plus faibles dimensions (une
précédent, mais comporte en outre une chemise de protection enceinte pour le foyer, une enceinte pour le cyclone, une enceinte
interne en acier spécial. Cette chemise a pour but d’empêcher l’éro- pour l’échangeur) ;
sion du revêtement réfractaire interne et l’entraînement de particules — la présence d’un échangeur à lit fluidisé dense installé sous le
solides vers la turbine à gaz. cyclone, sur le circuit de retour des matières inertes ;
— l’utilisation d’un filtre haute température unique pour une unité
3.2.1.4 Exemple d’installation d’une puissance électrique de 80 MW (au lieu de plusieurs modules).
Les principales caractéristiques de l’exemple présenté (installation
d’une puissance électrique de 400 MW) sont résumées dans le
tableau 8 et la figure 27 en donne une vue en perspective.

3.2.2 Procédé Lurgi-Lentjes-Babcock

Le développement de ce procédé PCFB est réalisé en Allemagne


par le groupement Lurgi-Lentjes-Babcock (LLB) et s’effectue sur une
installation pilote de 15 MWth. Il n’existe pas encore d’installation
de taille industrielle de ce type en fonctionnement. Le descriptif
donné se base sur les résultats d’une étude de faisabilité menée par
LLB pour une unité d’une puissance électrique de 150 MW, ainsi que
sur diverses publications relatives aux développements en cours sur
l’unité pilote.

Figure 27 – Vue en perspective d’une centrale PCFB


d’une puissance électrique de 370 MW

Figure 28 – Schéma de procédé simplifié [8]

(0)

Figure 26 – Système mécanique d’extraction, de refroidissement


et de dépressurisation des cendres

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Tableau 8 – Principales caractéristiques d’une installation PCFB de 400 MWe


Production électrique (en MW) :
— turbine à vapeur................................................................................................................... 354,2
— turbine à gaz......................................................................................................................... 69,4
— totale ..................................................................................................................................... 423,6
Chaudière PBFB (Pyroflow) :
— PCI du charbon..................................................................................................... (en kJ/kg) 25 524
— débit-masse vapeur (100 % MPC)......................................................................... (en kg/s) 227,2
— pression de la vapeur ............................................................................................. (en bar) 307
— température de la vapeur......................................................................................... (en oC) 585/585/585 (1)
— température de combustion .................................................................................... (en oC) 890
— débit-masse de charbon........................................................................................ (en kg/h) 34 600
— débit-masse de gaz de combustion...................................................................... (en kg/s) 403
— Nombre de cyclones (boucle chaude)................................................................................ 2
Turbine à vapeur :
— puissance nominale électrique .............................................................................(en MW) 354,2
— pression de la vapeur ............................................................................................. (en bar) 300
— température de la vapeur......................................................................................... (en oC) 580/580/580 (1)
— vide au condenseur ............................................................................................. (en mbar) 43
Turbine à gaz :
— type ....................................................................................................................................... Westinghouse 501
— débit-masse de gaz ................................................................................................ (en kg/s) 403
— température du gaz à l’entrée.................................................................................. (en oC) 870
— température de l’air à l’entrée ................................................................................. (en oC) 15
Dépoussiérage des gaz :
— type ....................................................................................................................................... filtre céramique (4 modules)
— débit-masse de gaz traité ...................................................................................... (en kg/s) 403
— température du gaz................................................................................................... (en oC) 890
— concentration à la sortie.................................................................................(en mg/Nm3) 5 - 10
Dénitrification des gaz :
— type ....................................................................................................................................... combustion étagée
MPC Marche poussée continue
(1) 585/585/585 : température de surchauffe/température de resurchauffe 1/température de resurchauffe 2

3.2.2.2 Principe de fonctionnement pression, eau d’alimentation, etc.). Les gaz sortant de l’unité de récu-
pération sont évacués à la cheminée sans aucun traitement
■ Alimentation en air comburant
supplémentaire ni dépoussiérage final basse température.
L’air produit par le compresseur de la turbine à gaz est, en partie,
véhiculé vers le foyer (air primaire et air secondaire) et, en partie, ■ Extraction des cendres
utilisé pour la fluidisation des cendres dans l’échangeur. Ce dernier Les cendres sont extraites principalement sous l’échangeur et sous
est ensuite réintroduit dans le foyer principal (air tertiaire). le filtre céramique. Elles sont refroidies et dépressurisées avant leur
évacuation par voie pneumatique vers le silo de stockage.
■ Alimentation charbon et calcaire
L’alimentation du combustible est réalisée comme dans les autres ■ Circuits eau et vapeur
filières, par voie sèche ou par voie humide, en fonction des caractéris- La majeure partie des surfaces d’échange (économiseur, évapo-
tiques du combustible. L’alimentation se fait à la partie inférieure rateur, surchauffeurs et resurchauffeurs) est installée dans l’échan-
du foyer, juste au-dessus de la grille de fluidisation. geur externe sous le cyclone. Cette conception nécessite l’utilisation
du mode de circulation forcée.
■ Combustion et circuit des fumées
La combustion s’effectue dans le foyer sous une pression de 12 ■ Fonctionnement aux charges partielles
à 16 bar et à une température de 850 à 900 oC. La température de Le principe de fonctionnement aux charges partielles est le même
combustion est égale et homogène dans tout le foyer. Les échanges que celui décrit au paragraphe 3.2.1. Les ventelles de réglage à l’aspi-
de chaleur sont réalisés à travers les parois du foyer. Les particules ration du compresseur sont utilisées en priorité. Au-dessous d’une
entraînées par les gaz de combustion sont piégées dans le cyclone certaine charge une partie de l’air doit être contournée.
et tombent, par l’intermédiaire d’un conduit coaxial, à la base de
l’échangeur externe à lit fluidisé. Elles sont ensuite recyclées à la 3.2.2.3 Description des principaux composants
base du foyer via un système de déverse. Un système d’extraction
des cendres à la partie inférieure de cet échangeur permet de (Turbine à gaz : voir paragraphe 3.2.1)
contrôler le débit de solides en circulation dans la boucle chaude.
■ Chaudière à lit fluidisé sous pression
Les fumées quittant les cyclones sont débarrassées de la plus grande
quantité de poussières. Elles subissent ensuite un dépoussiérage Une vue en coupe de cet ensemble d’équipements est présentée
final à haute température (filtre céramique) avant leur admission sur la figure 29. L’enceinte pressurisée est constituée d’un cylindre
dans la turbine à gaz (TG). Après détente, les gaz chauds issus de de grandes dimensions, disposé verticalement. Le foyer proprement
la TG traversent une unité de récupération où ils cèdent leur chaleur dit se compose d’une enveloppe cylindrique à fond conique, réalisée
sensible au fluide froid circulant dans les tubes (condensats basse en parois membranes.

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Figure 30 – Filtre céramique de conception Lurgi [9]

4. Description technique
d’une centrale
de deuxième génération
Figure 29 – Vue en coupe du foyer PCFB [8]
Le rendement d’une turbine à gaz est d’autant plus élevé que le
rapport T 3 /T 2 (avec T 3 température d’admission de l’air et T 2
température de l’air à la sortie du compresseur) est élevé. Dans les
■ Filtration à chaud des gaz de combustion cycles décrits (§ 3), la température T3 est imposée par les conditions
Le filtre céramique développé par LLB est présenté sur la figure 30. de fonctionnement de la chaudière à lit fluidisé. Cette limitation de
Le filtre est constitué de tubes filtrants arrangés verticalement sur température induit une limitation des performances énergétiques de
plusieurs niveaux à l’intérieur d’une enceinte pressurisée de forme la turbine à gaz. Les cycles à lit fluidisé sous pression dits de
cylindrique. Les gaz poussiéreux pénètrent dans le filtre par la partie deuxième génération sont nés de l’idée d’installer une deuxième
supérieure. Ils sont distribués à l’intérieur du filtre à l’aide de dif- chambre de combustion entre le PCFB et la turbine à gaz pour
fuseurs judicieusement disposés et traversent les tubes filtrants de augmenter T3 . Le combustible utilisé peut être un combustible
l’extérieur vers l’intérieur. Les gaz épurés sont collectés et quittent d’appoint (fuel-oil ou gaz) ou bien un gaz de synthèse produit par
le filtre par un conduit unique situé à la partie inférieure. Dans cette gazéification partielle du charbon. La multiplication des chambres
conception, les éléments filtrants sont supportés individuellement de combustion entraîne une augmentation des polluants. Des
par leur extrémité inférieure et travaillent en compression. mesures secondaires de neutralisation des gaz peuvent s’avérer
nécessaires sur ce type d’installations, afin de réduire les émissions
générées à ce niveau. Ces mesures sont analysées en détail dans
le paragraphe 5.

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Les chambres de combustion en tête des turbines à gaz sont du Ce cycle ne se différencie du cycle PCFB de la figure 14 que par
type adiabatique. Le contrôle de la combustion et des températures l’installation d’une chambre de combustion supplémentaire en tête
est réalisé par mélange avec de l’air pris au refoulement du de la turbine à gaz et, éventuellement, par l’utilisation de systèmes
compresseur. Par ailleurs, l’élévation de la température des gaz à secondaires de traitement de fumées.
l’admission s’accompagne d’une augmentation des besoins en air
de réfrigération de la turbine. Le débit d’air de réfrigération, qui repré- ■ Principe de fonctionnement
sente environ 10 % du débit d’air produit par le compresseur pour Le principe de fonctionnement est le même que celui d’un cycle
une température d’admission de 880 oC (cas du PCFB), est supérieur PCFB de première génération (§ 3.2.1.2) à l’exception du circuit d’air.
à 20 % dès que la température d’admission dépasse 1 100 oC (cas Dans cette configuration, une partie de l’air produit par le
du PCFB de deuxième génération). compresseur est contournée pour être utilisée comme air de
Ces deux dernières caractéristiques de fonctionnement ont des mélange dans la chambre de combustion de la turbine à gaz. Cet
conséquences directes sur la production énergétique. En effet, dans air de mélange peut être introduit directement dans la chambre de
un cycle PCFB de deuxième génération la quantité d’air disponible combustion ou bien partiellement mélangé au gaz de combustion
pour la combustion du charbon est diminuée par rapport à celle d’un en amont du filtre céramique. Cette dernière configuration présente
cycle PCFB de première génération utilisant la même turbine à gaz. l’avantage de pouvoir faire fonctionner le filtre céramique à un
À un débit moindre d’air comburant correspond une quantité niveau de température inférieur.
moindre de charbon brûlé, une plus faible production de vapeur et, ■ Description des principaux composants
in fine, une plus faible production d’énergie électrique. Pour un
modèle de turbine à gaz donné, le rendement obtenu avec un PCFB Ils sont identiques à ceux décrits au paragraphe 3.2.1.3, à l’excep-
de deuxième génération est amélioré, mais la puissance électrique tion de la chambre de combustion et des systèmes secondaires de
totale générée est plus faible que celle générée par un PCFB de pre- traitement de fumées (§ 4.2).
mière génération.

4.2 Cycle PCFB utilisant un gaz


4.1 Cycle PCFB utilisant un combustible de synthèse (gazéification intégrée)
d’appoint Ce cycle se caractérise par une plus grande complexité car il met
en œuvre de nombreux composants dont un gazéifieur et des
procédés chimiques de traitement du gaz de synthèse. Il n’existe pas
Cette technique peut théoriquement être associée à tout type de
encore d’installations de taille industrielle en fonctionnement. Cette
lit fluidisé (PBFB ou PCFB). Elle nécessite toutefois l’utilisation d’un
filière a surtout été développée aux États-Unis par Foster Wheeler
combustible noble, dont l’intérêt économique doit être analysé cas
Development Corp. Une installation pilote d’une puissance élec-
par cas. Il n’existe pas encore d’installation de taille industrielle de
trique de 7 MW est en cours de réalisation à Wilsonville. Cette ins-
ce type en fonctionnement. Toutefois de nombreux constructeurs la
tallation est une étape intermédiaire en vue de la réalisation d’une
considèrent comme une étape de développement nécessaire entre
installation de démonstration de taille industrielle.
les cycles de première génération et ceux de deuxième génération
utilisant un gaz de synthèse.
■ Description générale 4.2.1 Description générale
Un schéma de procédé simplifié d’une installation PCFB de
deuxième génération utilisant un combustible d’appoint est présenté Un schéma de procédé simplifié est présenté sur la figure 32. Ce
sur la figure 31. type d’installation se compose de deux des principaux sous-
ensembles.
■ Les équipements conventionnels sont ceux trouvés sur toutes les
centrales thermiques, quel que soit le procédé de combustion utilisé,
et sont décrits dans les articles spécialisés des Techniques de l’Ingé-
nieur (turbo-alternateur vapeur, système principal de réfrigération,
pompes de reprises et circuit des condensats, installation de traite-
ment d’eau, circuit d’eau alimentaire, etc.) ;
■ Les équipements spécifiques à cette technique peuvent être divi-
sés en :
— îlot chaudière qui comprend :
• la chaudière à lit fluidisé circulant sous pression et son
alimentation,
• le système de filtration haute température des gaz de
combustion,
• la turbine à gaz,
• l’unité de récupération ;
— îlot gazéifieur qui comprend :
• le gazéifieur et son alimentation,
• le refroidisseur de gaz,
• le système de filtration à chaud du gaz de synthèse,
• les systèmes d’épuration chimique du gaz de synthèse,
Figure 31 – Centrale PCFB de deuxième génération utilisant
• les équipements auxiliaires tels que alimentation charbon/cal-
un combustible d’appoint
caire, extraction/réfrigération/dépressurisation des cendres.

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Figure 32 – Centrale PCFB de deuxième


génération à gazéification intégrée

4.2.2 Principe de fonctionnement turbine à gaz. Dans la chambre de combustion la température des
gaz est élevée à 1 100 oC par combustion du gaz de synthèse. Cette
■ Alimentation en air comburant température de 1 100 oC a été retenue pour la première installation
de démonstration. L’objectif à long terme est de pouvoir opérer à
Après refroidissement, l’air produit par le compresseur est utilisé des niveaux de température équivalents à ceux utilisés dans les
en trois endroits différents du cycle : turbines à combustion classiques. L’énergie mécanique récupérée
— dans le foyer PCFB pour la combustion du charbon et du coke sur l’arbre de la turbine à gaz est, en partie, utilisée pour entraîner
en provenance du gazéifieur : ce circuit d’air est identique à celui le compresseur et, en partie, transformée en énergie électrique dans
décrit pour un cycle PCFB de première génération (§ 3.2.1.2) ; l’alternateur. La turbine à gaz génère entre 30 et 50 % de l’énergie
— dans le gazéifieur pour la production du gaz de synthèse ; cette brute totale produite par la centrale. Après détente, les gaz chauds
quantité d’air doit être surpressée avant son admission au issus de la TG traversent une unité de récupération où ils cèdent
gazéifieur ; leur chaleur sensible au fluide froid circulant dans les tubes
— dans la chambre de combustion en tête de la turbine à gaz pour (condensats basse pression, eau d’alimentation, vapeur BP). Les gaz
la combustion du gaz de synthèse : cet air est mélangé aux gaz de sortant de l’unité de récupération sont évacués à la cheminée sans
combustion issus du foyer PCFB. aucun traitement supplémentaire ni dépoussiérage final basse
température.
■ Alimentation en charbon et en calcaire
Cette filière utilise les mêmes principes d’alimentation que la filière ■ Production et transport du gaz de synthèse
PBFB et PCFB de première génération (alimentation par voie humide Le gaz de synthèse est produit dans un gazéifieur à air à lit fluidisé
ou par voie sèche). Sur la figure 32 le procédé par voie humide a à une température de 900 à 1 000 oC. Il est ensuite refroidi dans un
été retenu à la fois pour le foyer PCFB et pour le gazéifieur. Toutefois échangeur avant de subir les phases d’épuration successives. Le gaz
en ce qui concerne le gazéifieur, une alimentation par voie sèche subit d’abord une filtration poussée, puis un traitement spécifique
présente des avantages. Elle permet, en effet, de réduire la teneur pour réduire sa teneur en composés alcalins et, éventuellement, une
en vapeur d’eau dans le gazéifieur et d’augmenter le pouvoir calo- désulfuration. Le gaz ainsi épuré est envoyé et brûlé dans la chambre
rifique du gaz de synthèse. de combustion de la turbine à gaz.
■ Transport et alimentation du coke ■ Extraction des cendres
La fraction de charbon dévolatilisée (coke) issue du gazéifieur et Les cendres sont extraites en deux points différents, sous le foyer
les poussières de carbone extraites des systèmes de filtration du gaz et sous les filtres céramiques de la chaudière. Le mode de refroi-
de synthèse sont collectées, stockées dans un silo tampon et trans- dissement et de dépressurisation des cendres est identique à celui
portées pneumatiquement à l’aide d’azote vers le foyer PCFB. Ce pro- décrit pour le PCFB de première génération (§ 3.2.1.2).
duit est essentiellement composé de carbone et de cendres inertes.
Mais il contient en outre du sulfure de calcium (CaS) et d’autres ■ Circuits eau et vapeur
composés chimiques réduits, en provenance du gazéifieur. La vapeur surchauffée produite dans la chaudière à lit fluidisé est
utilisée dans une turbine à vapeur qui génère 50 à 70 % de la puis-
■ Combustion et circuit des fumées sance totale de l’installation. Le cycle est un cycle de Rankine clas-
La combustion du charbon et du coke s’effectue dans le foyer à sique. Les conditions de vapeur peuvent être sous-critiques, ou
lit fluidisé dans les mêmes conditions que celles d’un PCFB de supercritiques. Les schémas de circulation de l’eau et de la vapeur
première génération. Les gaz chauds propres, s’échappant du filtre diffèrent d’une installation à l’autre en fonction du cycle et des
céramique, traversent un système de réduction des composés conditions de vapeur retenues. Dans ce type de cycle des surfaces
alcalins avant de pénétrer dans la chambre de combustion et la d’échange sont nécessaires dans le refroidisseur de gaz de synthèse.

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4.2.3 Description des principaux composants — par passage des gaz au travers d’un lit de pellets (émathlite,
kaolite ou bauxite) contenu dans une enveloppe en acier revêtue
Les équipements de l’îlot chaudière sont identiques à ceux décrits intérieurement d’un matériau réfractaire ; arrivé à saturation (après
au paragraphe 3.2.1.3. 8 000 h de fonctionnement), le lit doit être renouvelé ; d’après le
constructeur, les pellets usagés sont stables, peu lixiviables et ne
■ Gazéifieur nécessitent pas de traitement spécifique avant mise en décharge ;
Les gazéifieurs à air (ou carbonisateurs) utilisés pour cette appli- — par injection de réactif dans le foyer PCFB ou dans le circuit
cation sont des gazéifieurs à lits fluidisés. Ils fonctionnent à une des gaz en amont du filtre céramique.
pression de l’ordre de 20 bar et à température suffisamment basse
pour éviter l’agglomération des cendres (900 à 1 000 oC).
Il n’est pas possible de faire ici une description détaillée de tous
les types de gazéifieurs qui pourraient être utilisés pour cette appli-
cation. La figure 33 en donne deux exemples représentatifs.
Le premier (figure 33a ) fonctionne sur le principe du lit fluidisé
à jet (jetting fluidized bed ). Il est constitué d’une virole cylindrique,
non refroidie, revêtue intérieurement d’un matériau réfractaire, qui
comporte trois zones principales :
— une zone d’alimentation et de mélange en partie basse : cette
zone, de section conique, reçoit en son centre le charbon et le réactif ;
l’air est distribué sur le pourtour du cône ;
— une zone centrale constituant le lit ;
— une zone de plus grand diamètre à la partie supérieure où est
collecté le gaz de synthèse.
Le second (figure 33b ) est basé sur le principe du lit fluidisé cir-
culant. Il se compose d’un réacteur à lit fluidisé circulant et d’un
cyclone qui sont tous deux de section circulaire. Ils sont constitués
d’une double paroi en acier, refroidie par circulation d’eau ; la paroi
interne est revêtue d’une protection réfractaire. L’introduction du
charbon et du réactif dans le réacteur est réalisée au-dessus de la
grille de fluidisation. La fraction dévolatilisée est extraite en partie
basse, alors que le gaz de synthèse est récupéré à la partie supérieure
du cyclone.
■ Piégeage des composés alcalins
Figure 33 – Exemples de gazéificateurs à air utilisés
Plusieurs procédés permettent de neutraliser les composés sur les installations PCFB
alcalins vaporisés lors de la combustion :

Figure 34 – Chambre à combustion de gaz de synthèse (Westinghouse)

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■ Dépoussiérage du gaz de synthèse 5.2 Rendement du cycle thermique


Le dépoussiérage du gaz de synthèse est réalisé à l’aide de filtres
céramiques du même type que ceux utilisés pour le dépoussiérage
du gaz de combustion en provenance du foyer PCFB (figure 23). Un cycle combiné peut être représenté par le schéma de la
figure 35.
■ Chambre de combustion du gaz de synthèse
(topping combustor ) Le rendement s’exprime en fonction des rendements de chacun
de ses composants par la formule suivante (Takematsu et Maude,
Ces chambres de combustion sont utilisées pour élever la tempé- 1991) :
rature du gaz de combustion en provenance du foyer PCFB, avant R = Rch [Rtg (1 – Rtv ) (1 – Ebp ) + Rtv ] Rel
son admission dans la turbine à gaz. Du point de vue constructif et
fonctionnel ces équipements sont étroitement liés à la turbine à gaz. avec R rendement global,
Chaque constructeur de turbine a donc son propre développement Rch rendement de combustion,
et sa propre conception. Toutefois les conditions de fonctionnement,
les performances requises et les objectifs recherchés sont communs Rtg rendement du cycle de Brayton,
à tous les constructeurs : Rtv rendement du cycle de Rankine,
— assurer le réchauffage des gaz de combustion de 880 à 1 100 oC Ebp taux d’énergie calorifique soutirée du cycle de Brayton,
ou plus, en utilisant un gaz de synthèse à bas pouvoir calorifique Rel rendement de génération électrique (incluant la consom-
comme combustible et un gaz à faible teneur en oxygène comme mation interne des auxiliaires).
comburant ;
— permettre un contrôle efficace et une bonne stabilité de la Le rendement global d’un cycle mixte est donc influencé par deux
combustion à toutes les charges, tout en assurant une réfrigération paramètres principaux : les performances du cycle de Rankine et la
efficace des parois de la chambre de combustion ; proportion d’énergie calorifique soutirée du cycle de Brayton est
— assurer une combustion propre en réduisant les émissions transférée au cycle vapeur. Dans les installations PCFB de première
d’oxydes d’azote. génération, le taux de participation de la turbine à gaz (exprimé
comme le rapport de la puissance de la turbine à gaz à la puissance
Un exemple de conception de ce type de chambre de combustion globale de l’installation) est compris entre 15 et 25 %. Ces cycles
est présenté sur la figure 34. permettent d’atteindre des rendements nets (base PCI) compris entre
40 et 48 % suivant les caractéristiques adoptées pour le cycle de
Rankine. Ces installations présentent par ailleurs l’avantage d’avoir
le soutirage d’énergie à un niveau de température très élevé du cycle
5. Performances énergétiques de Brayton (température de combustion). Cette particularité autorise
l’utilisation de hautes caractéristiques vapeur (cycles supercritiques).
Grâce à une participation plus importante de la turbine à gaz, les
5.1 Flexibilité vis-à-vis des combustibles cycles PCFB de deuxième génération devraient permettre d’atteindre
la barre des 50 %.
La technique de combustion en lit fluidisé atmosphérique est
réputée pour sa flexibilité vis-à-vis des combustibles. En mode pres-
surisé, cette performance a été confirmée par les résultats obtenus
sur les installations PBFB et PCFB. Toutefois, ces nouvelles techno- 5.3 Quelques exemples comparés
logies ne bénéficient pas encore d’une longue expérience et peu de de bilans thermiques
combustibles autres que du charbon ont été utilisés à ce jour. De
par leur conception, elles présentent quelques contraintes supplé-
mentaires qui sont liées non pas à la chaudière à lit fluidisé Le tableau 9 donne les valeurs de bilans thermiques établis pour
proprement dite, mais aux équipements annexes situés en amont une centrale d’une puissance électrique de 350 à 400 MW dans
et en aval (systèmes d’alimentation en combustible, filtre haute quatre filières différentes, basées sur un régime de fluidisation
température, turbine à gaz, gazéifieur). La conception de ces équi- circulant :
pements doit être faite cas par cas pour tenir compte des propriétés
— lit fluidisé atmosphérique (ACFB) ;
physico-chimiques et du pouvoir fumigène du combustible.
— PCFB de première génération (PCFB 1) ;
— PCFB de deuxième génération utilisant un combustible
d’appoint (PCFB 1,5) ;
— PCFB de deuxième génération avec gazéification intégrée
(PCFB 2).

Figure 35 – Représentation graphique


d’un cycle combiné

(0)

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Tableau 9 – Bilans thermiques comparés des filières à lit fluidisé circulant


Filières
Caractéristiques
ACFB PCFB 1 PCFB 1,5 PCFB 2
Puissance électrique brute (en MW) :
— turbo-alternateur vapeur............................................................... 365 354,2 253,1 257
— turbine à gaz .................................................................................. 0 69,4 111,7 111,7
— totale............................................................................................... 365 423,6 364,8 368,7
Puissance électrique nette (en MW) : 338,5 404,3 350,4 348,4
Rendement net (PCI) ............................................................... (en %) 43,0 45,8 48,2 47,9
Température du gaz ............................................................... (en oC)
— combustion .................................................................................... 880 880 880 880
— admission turbine.......................................................................... – 870 1 100 1 100
— cheminée........................................................................................ 130 130 130 130
Consommations (en kg/s) :
— charbon (PCI = 25 524 kJ/kg)......................................................... 30,8 34,6 20,2 28,5
— gaz naturel...................................................................................... 0 0 4,3 0
— calcaire ........................................................................................... 2,7 1,6 0,9 1,3
Cendres..................................................................................(en kg/s) 6,87 7,0 4,1 5,8
Hypothèses :
— cycle vapeur supercritique : 300/580/580/580/0,045 [pression (bar)/température de surchauffe ( oC)/température de resurchauffe 1
(oC)/température de resurchauffe 2 (oC)/pression au condenseur (bar)] ;
— charbon bitumineux (PCI ; 25 524 kJ/kg) ;
— calcaire de réactivité moyenne.

6. Performances en matière la fraction carbone solide et se dégage sous forme de NO lors de sa


combustion :
d’environnement
6.1 Rejets gazeux
6.1.1 Oxydes d’azote
■ De façon générale les oxydes d’azote générés lors de la
combustion obéissent à trois lois de formation principales.
● Oxydation directe de l’azote moléculaire de l’air par les radi-
caux libres d’oxygène (NOx thermique ) :
N2 + O ↔ NO + N
N + O2 ↔ NO + O
La formation du NOx thermique est directement influencée par la
L’influence de la température de combustion sur ces réactions est
concentration en oxygène atomique dans la zone de combustion.
relativement faible. Par contre, la formation des oxydes d’azote est
La décomposition de l’oxygène ne se produit qu’aux températures
fortement influencée par la concentration en oxygène dans le
élevées, et il est admis que, au-dessous de 1 400 oC, la quantité de
réacteur. En atmosphère pauvre en oxygène, il se forme de l’oxyde
NOx thermique est négligeable.
de carbone et d’autres corps réducteurs qui réduisent les oxydes
● Oxydation de l’azote combiné aux composés organiques du d’azote pour former de l’azote N2 .
combustible : durant la combustion, l’azote combiné à la fraction
● Réactions entre les radicaux libres d’hydrocarbures, l’azote
organique du combustible est transformé en NO, N2O et N2 . Une
moléculaire et l’oxygène (NO précoce ) :
partie de cet azote se dégage avec les matières volatiles principale-
ment sous forme de HCN et de NH3 . L’autre partie se retrouve dans CH + N 2 ↔ HCN + N
OH H OH
HCN → NCO → NH x → NO

Ces réactions se produisent surtout dans les zones de flammes


riches en combustible.

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■ NOx émis par les installations PBFB et PCFB de première Dans le cas de réglementations très contraignantes, des mesures
génération secondaires de réduction des oxydes d’azote peuvent s’avérer néces-
Les techniques de combustion en lit fluidisé sont connues comme saires. On utilise dans ce cas une réduction sélective non catalytique
générant intrinsèquement peu d’oxydes d’azote. La formation de (SNCR). Ce procédé consiste à injecter de l’ammoniac ou de l’urée
NOx thermique est extrêmement faible, compte tenu de la tempéra- dans le parcours des fumées, dans une zone de température opti-
ture de combustion relativement basse. Cela est vrai pour toutes les male. La réduction des oxydes d’azote par NH3 s’effectue suivant
techniques de fluidisation. La formation des oxydes d’azote par des réactions chimiques complexes dont les principales sont :
combinaison de l’oxygène de l’air comburant et l’azote du combu- 4NO + 4NH3 + O2 → 4N2 + 6H2O
stible (NOx combustible ) est influencée par de nombreux paramètres
comme le montrent les réactions précédentes. Le faible taux de 6NO + 4NH3 → 5N2 + 6H2O
conversion de l’azote en NOx combustible, lors de la combustion
en lit fluidisé circulant, résulte de l’étagement de la combustion. Dans Dans la technique PBFB, l’injection d’ammoniac ou d’urée est
la partie basse du foyer PCFB, la combustion s’effectue en milieu réalisée dans le foyer, au-dessus du niveau du lit. Dans la technique
réducteur (zone de combustion sous-stœchiométrique). La faible PCFB, cette injection est réalisée à l’entrée des cyclones. Ce procédé
concentration en oxygène et la forte concentration en CO favorisent permet d’atteindre des niveaux d’émission de NOx très bas (de
la réduction des oxydes d’azote en azote moléculaire suivant les l’ordre de 50 mg/Nm3). Outre ses performances, ce procédé présente
réactions : l’avantage d’une grande simplicité et de faibles coûts d’investisse-
ment et d’exploitation. La fuite de NH 3 à la cheminé peut être
C + 2NO → CO2 + N2 maintenue à un niveau inférieur à 5 ppm (en volume). Un exemple
des taux de réduction obtenus sur une installation PCFB pilote en
C + NO → CO + 1/2 N2 fonction du rapport molaire NH3 /NOx est donné sur la figure 37.
CO + NO → CO2 1/2 N2 ■ NOx émis par les installations PCFB de deuxième génération
Quelques valeurs représentatives d’émissions d’oxydes d’azote, Ces installations se caractérisent par plusieurs sources distinctes
mesurées sur les installations PBFB sont données dans le tableau 10.
(0) de NOx :
— les NOx produits dans le foyer à lit fluidisé principal (voir
précédemment) : ils proviennent de la combustion du charbon et du
Tableau 10 – Valeurs d’émissions de NOx relevées coke issu du gazéifieur ;
— les NOx produits dans la chambre de combustion en tête de
sur les installations PBFB
la turbine à gaz : ils proviennent de la formation de NOx thermique
Émission NOx (mg/Nm3) et du NOx combustible générés lors de la combustion des composés
Installation azotés du gaz de synthèse.
(6 % O2 sur gaz sec)
Les méthodes de réduction des NOx produits par le foyer à lit flui-
Vartan........................................ 65 disé principal sont celles décrites. Potentiellement, les mesures pri-
Escatron .................................... 286 maires qui peuvent être prises au niveau de la deuxième chambre
Tidd ........................................... 192 de combustion sont celles déjà utilisées dans le cas des turbines à
Wakamatsu ............................... 190 gaz classiques :
— étagement de la combustion : cela est réalisé dans une
chambre de combustion adiabatique, équipée de brûleurs de
Les essais de combustion réalisés sur une unité pilote PCFB d’une conception spéciale à combustion étagée ;
puissance thermique de 10 MW ont permis de mettre en évidence — injection d’eau ou de vapeur : cette méthode est utilisée par
la forte influence de l’excès d’air sur les émissions d’oxydes d’azote. certains constructeurs dans des turbines à gaz conventionnelles (son
Les résultats de ces essais sont résumés sur le diagramme de la application et ses performances en mode PCFB n’ont pas encore été
figure 36. démontrées) ;
— chambres catalytiques : ce procédé est encore en
développement.

Figure 37 – Réduction des émissions de NOx d’une installation PCFB


par injection d’ammoniac [12]
Figure 36 – Émissions de NOx d’une installation PCFB
en fonction de l’excès d’air [12]

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Les oxydes d’azote résiduels produits dans la deuxième chambre 6.1.3 Oxydes de soufre
de combustion s’ajoutent à ceux produits dans le foyer à lit flui-
disé. Les mesures primaires prises au niveau de la deuxième ■ Rappel des mécanismes de réduction des oxydes de soufre
chambre de combustion ne permettent pas toujours d’atteindre la
● En mode atmosphérique, la neutralisation des oxydes de soufre
valeur globale de NOx réglementaire. Dans ce cas, l’installation
d’un système de réduction sélective catalytique des oxydes à partir de calcaire s’effectue en deux étapes successives suivant les
d’azote (SCR) est nécessaire. Les batteries de catalyseurs sont ins- réactions suivantes :
tallées en aval de la turbine à gaz, dans une zone où la température — réactions de calcination :
des gaz est de l’ordre de 400 oC. CaCO3(s) → CaO(s) + CO2(g)
Un résumé des mesures de réduction des oxydes d’azote, appli-
cables aux installations PCFB de première et deuxième génération, MgCO3(s) → MgO(s) + CO2(g)
est donné dans le tableau 11. (0)
— réactions de sulfatation :
CaO(s) + SO2(g) + 1/2 O2 → CaSO4(s)
Tableau 11 – Moyens primaires et secondaires de réduction [avec (s) = solide et (g) = gazeux]
des oxydes d’azote pouvant être utilisés
dans les installations PCFB La croûte de sulfate formée autour des particules lors de la réaction
de sulfatation fait obstacle au contact des molécules gazeuses de
PCFB PCFB SO2 avec l’oxyde de calcium. Il résulte de ce phénomène une utili-
Emplacement première deuxième sation incomplète de l’oxyde de chaux et donc une consommation
génération génération de calcaire supérieure à la stœchiométrie (Ca/S > 1). Le réactif non
utilisé se retrouve dans les cendres sous forme d’oxyde de calcium.
Foyer à lit fluidisé : ● En mode pressurisé, la pression partielle très élevée du CO2 qui
— basse température de combustion.... x x règne dans le foyer empêche la décomposition du carbonate de
— étagement de la combustion ............. x x calcium. La neutralisation s’effectue en une seule étape :
— injection d’ammoniac ou urée (SNCR) x x
CaCO3(s) + SO2(g) + 1/2 O2(g) → CaSO4(s) + CO2(g)
Chambre de combustion de la turbine : Sous l’effet de la pression, la diffusion du SO2 au sein des parti-
— étagement de la combustion ............. ............. x cules de calcaire est améliorée. Le dioxyde de carbone produit lors
— injection d’eau ou de vapeur ............. ............. x de la réaction brise la croûte de CaSO4 en se dégageant. Il augmente
— chambre catalytique ........................... ............. x ainsi la surface spécifique des particules de calcaire et favorise le
contact gaz/solide. Ce mécanisme explique en partie les performan-
Circuit fumées en aval de la TG : ces des chaudières à lit fluidisé sous pression en matière d’utilisation
— réduction catalytique (SCR) ............... x x du calcaire.
Les mécanismes de réduction des oxydes de soufre sont sché-
matisés sur la figure 38.
6.1.2 Protoxyde d’azote
■ SOx émis par les installations PBFB
et PCFB de première génération
■ Rappel des mécanismes de formation du protoxyde d’azote
Dans ces installations, il n’existe qu’une seule source d’oxydes de
Le protoxyde d’azote (N 2 O) peut se former dans certaines soufre (foyer à lit fluidisé). L’élévation de la pression a un effet très
conditions durant la combustion, mais aussi à basse température favorable sur les réactions de neutralisation des oxydes de soufre
en aval du foyer lors des opérations de réduction des oxydes d’azote produits lors de la combustion. Quelle que soit la filière, les perfor-
par exemple. La source principale de formation de N2O durant la mances dans ce domaine sont nettement meilleures qu’en mode
combustion est HCN, qui s’oxyde suivant la réaction suivante : atmosphérique. Cela s’explique par des mécanismes de neutralisa-
+O +NO tion différents en mode atmosphérique et en mode pressurisé.
HCN → CNO → N 2 O Quelques valeurs représentatives de résultats obtenus sur des
installations PBFB sont données, à titre d’exemples, sur le
Cette réaction est fortement influencée par la température. La tableau 12. (0)
formation de N2O augmente lorsque la température diminue. Les
voies de formation du protoxyde d’azote ne sont pas totalement
comprises. Elles font encore l’objet de nombreuses recherches et Tableau 12 – Performances en matière de désulfuration,
publications auxquelles le lecteur est invité à se référer pour plus relevées sur les installations PBFB
d’informations.
Taux de
■ N2O émis par les installations PBFB et PCFB Rapport molaire
Installation désulfuration
de première et deuxième génération Ca/S (%)
Peu d’informations sont disponibles sur l’effet de la pression et
sur les émissions de N2O des installations de combustion sous Vartan ..................... 2,8 à 3 94 à 99
pression. Escatron.................. 1,8 à 2 91 à 93
Tidd......................... 1,8 90
Une valeur de 52 mg/Nm3 (6 % O2) a été mesurée sur l’installation Wakamatsu ............ 5 90
de Wakamatsu. Des valeurs comprises entre 10 et 15 mg/Nm3 (6 %
O2) ont été mesurées sur l’installation PCFB pilote de Foster Wheeler
en Finlande, dans des conditions normales de fonctionnement Les résultats d’essais de combustion sur unité pilote PCFB sont
(température de combustion supérieure à 800 oC). résumés sur le diagramme de la figure 39.

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La première réaction est prépondérante car la concentration en


H2S est beaucoup plus importante que celle en COS. Ces réactions
s’effectuent en atmosphère réductrice et à haute température (900
à 1 000 o C). Contrairement à ce qui se passe en atmosphère
oxydante, ces réactions sont instables et réversibles. L’absorption
du soufre ne peut être réalisée que dans des conditions d’équilibre.
Par ailleurs, il est intéressant de noter que de la vapeur d’eau est
formée lors de la réaction (1). Pour cette raison, il est préférable de
limiter la teneur en eau du combustible introduit dans le gazéifieur
(alimentation par voie sèche préférable). La teneur en soufre rési-
duelle dans le gaz de synthèse n’est pas toujours compatible avec
les niveaux d’émission requis. Dans ce cas, une neutralisation secon-
daire du gaz de synthèse est nécessaire. Bien que réalisée en aval
du refroidisseur de gaz, cette opération s’effectue sous haute pres-
Figure 38 – Mécanisme de réduction des oxydes de soufre sion (environ 20 bar) et à haute température (environ 750 oC). Ces
procédés d’absorption du soufre en sont encore au stade de dévelop-
pement (procédé zinc-titanate, par exemple).

6.1.4 Monoxyde de carbone

Les émissions de monoxyde de carbone (CO) mesurées sur les


installations industrielles PBFB ainsi que sur les installations pilotes
PCFB sont très faibles (inférieures à 10 mg/Nm3).

6.2 Résidus solides

Les résidus solides générés par les installations de combustion


en lit fluidisé sous pression diffèrent de ceux générés par les mêmes
installations en mode atmosphérique par leur quantité et leur
composition chimique.
■ La quantité de résidus solides par mégawatt (électrique) produit
est réduite compte tenu :
— d’un rendement global élevé [consommation réduite de
combustible par mégawatt (électrique) produit] ;
— d’un taux de conversion du carbone élevé (faible quantité
d’imbrûlés dans les cendres) ;
— de meilleures performances en matière d’utilisation du calcaire
(excès de réactif dans les cendres réduit).
■ En mode pressurisé, la composition chimique des cendres se
caractérise par :
— une plus faible teneur en imbrûlés de carbone (rendement de
Figure 39 – Taux de réduction des oxydes de soufre combustion élevé) ;
relevés sur PCFB pilote [12] — une plus faible quantité de réactif en excès (Ca/S faible) ;
— le réactif en excès essentiellement sous forme de CaCO3 .
■ SOx émis par les installations PBFB et PCFB Ces caractéristiques confèrent, aux résidus solides issus d’instal-
de deuxième génération lations à lit fluidisé sous pression, des avantages d’ordre environ-
nementaux (plus grande stabilité, faible lixiviation) et d’ordre
Les oxydes de soufre sont générés en deux endroits distincts : économique (valorisation plus aisée).
— dans le foyer à lit fluidisé lors de la combustion du charbon
et du coke ;
— dans la deuxième chambre de combustion lors de la combus-
tion du gaz de synthèse. 6.3 Rejets liquides
La neutralisation des oxydes de soufre dans le foyer à lit fuidisé
s’effectue suivant le principe décrit précédemment. La captation du
En dehors des effluents liquides en provenance des circuits
soufre dans le gazéifieur peut être réalisée à l’aide de calcaire. Les
eau/vapeur (purge continue, etc.) et du traitement d’eau (régénéra-
réactions chimiques de transformation et d’absorption du soufre
tions, etc.) rencontrés sur toutes les centrales, les installations à lit
s’effectuent en milieu réducteur et sont très complexes. Elles se
fluidisé sous pression ne génèrent pas d’effluents liquides.
caractérisent par les deux principales réactions suivantes :
CaCO3(s) + H2S(g) ↔ CaS(s) + CO2(g) + H2O(g) (1)
CaCO3(s) + COS(g) ↔ CaS(s) + 2CO2(g) (2)

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par Lucien TUA
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1 - 1997

Constructeurs
(Liste non exhaustive)

Chaudières à lits fluidisés circulants atmosphériques Suède


France ABB Asea Brown Bovery
Doc. B 8 925

GASI GEC Alsthom/Stein Industrie Finlande


CNIM Constructions Navales et Industrielles de la Méditerranée Foster Wheeler Energia O.Y.
Allemagne Tampella Power Inc.
Lurgi-Lentjes-Babcock (LLB) Kvaerner
EVT Energie– und Verfahrenstechnik GmbH Filtres pour gaz de combustion
Steinmüller und C. GmbH Asahi
Autriche Lurgi-Lentjes-Babcock
AEE Austrian Energy und Environment sgp/Waagner – Biro GmbH Pall Corporation and Industrial Filter & Pumps
Westinghouse

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