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1 Introducción.
Esta guía de programación manual en torno de control numérico tiene como objeto servir de
manual de referencia y consulta para la realización de las prácticas correspondientes a la
asignatura Tecnologías de Fabricación. Por ello, los contenidos que se aportan en este
documento corresponden a un nivel básico de conocimientos sobre programación CN.
2 Fundamentos de programación.
Introducción de programas:
Este control posee una memoria de 128 kb para el almacenamiento de los programas, pudiendo
estos ser introducidos de dos formas:
Cabecera
La cabecera es opcional, y podrá estar formada por una o varias condiciones de salto (que
permitirían o evitarían, bajo determinadas circunstancias, la ejecución del bloque al estilo de
Ingeniería de los Procesos de Fabricación Página 1 de 24
Programación manual en torno CN Universidad de Oviedo
El bloque del programa puede contener comandos en formato ISO o comandos en lenguaje de
Alto Nivel. El formato ISO deriva de la norma ISO 1056-175 y está especialmente diseñado
para controlar el movimiento de los ejes de la máquina (trayectorias y velocidades), así como
las herramientas que se emplean en cada operación y otras funciones complementarias
relacionadas con indicaciones tecnológicas. El lenguaje de Alto Nivel permite, por su parte,
acceder a una serie de variables, así como a tablas de datos; además, mediante el lenguaje de
Alto Nivel se introducen sentencias tipo IF, GOTO, expresiones aritméticas, bucles, subrutinas
y librerías.
El final del bloque es opcional y puede contener el número de repeticiones del bloque, así
como un comentario de programación. Los comentarios van siempre tras el carácter “;” de
manera que el control entiende que lo que va a continuación no es parte del código ejecutable y
lo pasa por alto. Como en cualquier tipo de programación, los comentarios resultan de utilidad
para que el programa resulte entendible para quien lo haya de leer, sea o no sea el autor.
Funciones modales:
Las funciones modales son aquellas que permanecen activas mientras no sean anuladas por
otra función modal, o mediante una señal de tipo EMERGENCIA o RESET.
Origen de la pieza:
Este punto marca el Origen de coordenadas de la pieza que se empleará como referencia
directa o indirecta para la obtención de las coordenadas de los puntos del perfil de la pieza, así
como para la generación de las trayectorias que describe la herramienta, tanto en trabajo, como
en los desplazamientos auxiliares. El programador debe escoger el origen de pieza adecuado,
de forma que la realización del programa sea lo más sencilla posible. En el caso particular del
torneado, lo más habitual es que el origen de pieza se encuentre en el eje de revolución de la
misma y en una de sus caras.
El CNC admite programar en pulgadas o en milímetros. Para ello utiliza las funciones modales
G70 (pulgadas) y G71 (milímetros) que han de ser declaradas al principio del programa.
P. Absoluta X Z Punto
G90 X200 Z60 P0
X160 Z60 P1
X80 Z100 P2
X80 Z120 P3
P. Incremental X Z Punto
G90 X200 Z60 P0
G91 X-40 P1
X-80 Z40 P2
Z20 P3
Las funciones preparatorias se programan siempre al comienzo del cuerpo del bloque y sirven
para determinar la geometría y las condiciones de trabajo del CNC. El léxico de este tipo de
funciones es simpre una G mayúscula (que la identifica como función preparatoria) seguida de
dos cifras (que identifican la función concreta a la que se está llamando: G00, G21, G95 etc. A
continuación se proporciona el listado completo de las funciones preparatorias empleadas en el
8050 junto con una descripción del objeto para el cual se emplean. En esta práctica no se
emplearán todas estas funciones, sin embargo, este resumen puede servir de guía rápida
durante la elaboración del programa.
Otras Gs de utilidad en la elaboración de programas son las que se refieren a los ciclos fijos de
mecanizado que serán descritas con detenimiento en la correspondiente sección de esta guía.
El CN 8050 permite seleccionar la herramienta con la que se desea realizar cada una de las
operaciones de mecanizado mediante la función T que identifica cada una de las posiciones de
almacenaje que existen en la torreta revolver porta-herramientas del torno JATOR. Dado que
este torno posee 12 posiciones de almacenaje, las identificaciones de las herramientas se harán
mediante T01 (herramienta en la posición 1 de almacenaje), T02 (herramienta en la posición 2
de almacenaje) y así sucesivamente. Para que el CN sitúe en posición de trabajo la herramienta
adecuada, es necesario emplear la función M06 (código de cambio de herramienta); por tanto,
la sintaxis completa sería:
De cara a la generación de las trayectorias que debe de seguir la herramienta para obtener el
perfil deseado en cada paso del mecanizado, es necesario que el CN sepa cómo es esa
herramienta. Esta cuestión de la definición geométrica de las herramientas es de crucial
importancia para la elaboración de un programa de mecanizado, puesto que, de existir errores o
incongruencias geométricas, los resultados del mecanizado nunca serán los esperados.
Un corrector de herramienta será, por tanto, un archivo que contiene información que permite
definirla geométricamente.
Este archivo presenta una serie de campos en los que definir varios aspectos:
Forma de la herramienta
Para cada puesto del almacén de herramientas, el CN define su origen en la cara frontal (origen
en Z) y en el centro del vaciado cilíndrico del alojamiento (orígenes en X e Y). Esto quiere
decir que, a la hora de generar las trayectorias, este origen del puesto activo es el punto que se
toma como referencia. Dado que la punta de las herramientas no va a coincidir con este origen,
es necesario decirle al control cuál es la distancia entre dicha punta y el origen del puesto.
Radio de la herramienta
Será necesario definirlo en herramientas del tipo cilindrado de exteriores mediante plaquita
rómbica, pero no en herramientas como las de rasurado.
Correctores de desgaste
Aunque para esta práctica no resultan necesarios, hay que reseñar que los correctores de
desgaste permiten introducir la distorsión geométrica que ocasiona el desgaste de la punta de
herramienta para que el CN la tenga en cuenta a la hora de calcular las trayectorias.
5 Programación de velocidades.
Para programar los avances de los ejes (X e Y) se emplea siempre la función F seguida de un
valor numérico:
F300
haya empleado la función G94 o bien estará expresado en mm/rev en caso de que se haya
empleado la función G95.
Lo habitual es programar los avances en mm/rev, sin embargo, cabe reseñar que la utilización
de una G95 sólo es posible si el torno dispone de un encoger rotativo en el cabezal.
Para programar la velocidad del cabezal se emplea siempre la función S seguida de un valor
numérico:
S1500
Sin embargo, en un torno, la velocidad programada mediante S significará algo distinto según
exprese m/min mediante la función G96 (velocidad de corte constante) o rpm mediante la
función G97 (velocidad de giro constante):
• G96
La forma más adecuada de programar la velocidad del cabezal de giro (también llamado
husillo del torno) es mediante la utilización de una velocidad de corte constante; es decir,
que el parámetro que se le indica al CN es una velocidad lineal de corte que ha de
mantenerse constante. La velocidad lineal en el punto de corte dependerá, por tanto, de la
velocidad angular del cabezal y del radio de ese punto de corte medido respecto del eje
de giro del cabezal según la conocida fórmula:
V = w× r
Es decir, que en función del radio al que se esté mecanizando en cada momento, el CN
deberá incrementar o disminuir la velocidad de giro del cabezal a fin de que el producto
de ambas permanezca en todo momento constante e igual a la velocidad de corte
programada. Dado que, al acercarse a mecanizar radios muy pequeños, el CN debería
acelerar el giro del husillo (hasta valores infinitos cunado el radio tiende a 0) el
programador debe evitar que se de esta situación mediante una limitación genérica de las
rpm que se permitirá alcanzar al husillo durante la ejecución del programa. La función
adecuada para realizar esta tareas es la G92 seguida del valor adecuado de S:
G92 S1200
Esta línea obliga al CN a no superar el valor de 1200 rpm para la velocidad de giro del
cabezal a partir de ese bloque.
• G97
Dadas las características del torno y de las piezas que se emplearán en esta práctica, todas las
trayectorias que se han de programar lo serán en el plano de trabajo formado por los ejes Z y
X. No obstante, el CN permite definir como planos de trabajo tanto el XY (mediante la función
G17), el ZX (mediante la función G18) o YZ (mediante la función G19).
Por tanto, será necesario declarar una G18 al comienzo del programa, dado que esta es una
función modal y permanecerá activa durante la ejecución de todo el código restante.
Los desplazamientos programados a continuación de una G00 se ejecutan con el avance rápido
que se haya indicado en el parámetro máquina de ejes G00FEED. Debe de tenerse en cuenta
que, independientemente del número de ejes que se muevan, la trayectoria resultante del
empleo de una G00 es siempre una línea recta entre los puntos inicial y final.
G00 no anula la última F programada, sino que esta se recupera al programar alguna de las
funcioes modales con las que G00 resulta incompatible (G01, G02, G03, G33 y G75).
Los desplazamientos programados después de G01 se ejecutan según una línea recta al avance
F programado y, al igual que en el caso de la G00, la trayectoria es siempre una línea recta
entre los puntos inicial y final.
Las interpolaciones circulares (desplazamiento entre el punto inicial y final siguiendo un arco
de circunferencia) pueden realizarse a derechas (sentido horario) mediante la función G02 o
bien realizarse a izquierdas (sentido anti-horario) mediante la función G03.
Elemento G X Z R
Arco 1 G02 X Z -
Arco 2 G02 X Z +
Arco 3 G03 X Z +
Arco 4 G03 X Z -
(desplazamientos circulares, conos, etc.) es necesario que, de cara al correcto mecanizado del
perfil, el control tenga en cuenta cómo es la herramienta.
7 Ciclos fijos.
El control Fagor 8050 T posee una serie de funciones que ejecutan ciclos fijos cuya función es
facilitar la programación de operaciones típicas de torneado, como puedan ser desbastados,
roscados, rasurados, etc. Para ejecutar un ciclo fijo, se introduce en un bloque del programa el
código que identifica a la operación que se desea ejecutar junto con los valores de una serie de
parámetros que contienen todos los datos necesarios para llevarla a cabo (forma de la pieza,
profundidad de pasada…). Los ciclos fijos de mecanizado de que dispone este CN son:
Dados los objetivos de esta práctica, tan sólo se detallarán en esta guía aquellos ciclos fijos que
vayan a ser usados en las piezas de ejemplo o de práctica, como son los G66, G68, G81, G82,
G83, G86 y G88:
Permite mecanizar el perfil programado, manteniendo el paso especificado entre las sucesivas
pasadas de mecanizado. El perfil o, más exactamente, la trayectoria que se ha de recorrer para
seguir el perfil, se codifica en una serie de líneas consecutivas que pueden estar localizadas en
cualquier parte del programa; para hacer una llamada al perfil adecuado, algunos ciclos poseen
los parámetros S y E que hacen referencia al número de las líneas de inicio y final de la citada
codificación del perfil. En este ciclo, las trayectorias que va describiendo la herramienta para
arrancar el material son paralelas al perfil final.
G66 X Z I C A L M H S E
Permite mecanizar el perfil programado, manteniendo el paso especificado entre las sucesivas
pasadas de mecanizado. En este ciclo, las trayectorias que describe la herramienta para
arrancar el material son siempre paralelas al eje Z, descendiendo una cantidad tomada en el eje
X (el paso) entre pasada y pasada; la forma en que se produce su acercamiento al perfil final
provoca tras su ejecución un aspecto típicamente escalonado en la pieza que, generalmente,
deberá ser corregido mediante un ciclo de seguimiento de perfil (G66) en una operación
posterior.
G68 X Z C D L M H S E
Permite realizar el torneado del tramo programado, manteniendo el paso especificado entre las
sucesivas pasadas de mecanizado. La diferencia con los ciclos anteriores es que, en este, no se
considera un perfil complejo, sino únicamente un tramo recto; por ello, la G81 no incluye los
parámetros S y E que hacían referencia a una definición geométrica del perfil, sino que la
forma del tramo se define únicamente por las coordenadas de su punto inicial (X; Z) y las de
su punto final (Q; R). Las pasadas serán paralelas al eje Z, siendo C el paso de cilindrado.
G81 X Z Q R C D L M H
Permite realizar el torneado del tramo programado, manteniendo el paso especificado entre las
sucesivas pasadas de mecanizado. Actúa de forma análoga al anterior, con la salvedad de que,
aquí las pasadas serán paralelas al eje X, siendo C el paso de refrentado.
G82 X Z Q R C D L M H
Este ciclo realiza sucesivos pasos de taladrado hasta conseguir la cota final programada;
también permite hacer retroceder la herramienta a intervalos regulares (B) de manera que se
favorezca la evacuación de la viruta.
G83 X Z I B D K H C
Este ciclo permite tallar roscas eteriores o interiores con paso constante en cuerpos cónicos o
cilíndricos.
G86 X Z Q R I B D L C J A
Este ciclo realiza el rasurado en el eje X manteniendo entre sucesivas pasadas el mismo paso,
siendo este igual o inferior a la anchura de la cuchilla.
G88 X Z Q R D K
La sintaxis de las funciones auxiliares es una M seguida de una cifra de dos dígitos. De cara a
la realización de esta práctica, las funciones auxiliares más útiles son:
Funciones de
movimiento del M04 Arranque del cabezal a izquierdas (Sentido antihorario)
cabezal
M05 Parada del cabezal
Como se ha visto con anterioridad, el CN permite seleccionar dos posibilidades para el sentido
de giro del cabezal; esto quiere decir que las piezas serán mecanizadas empleando giro
antihorario o giro horario. La elección del sentido de giro viene condicionada por una
combinación de dos factores: el tipo de torno (según el portaherramientas esté entre el operario
y la pieza o detrás de la pieza) y por el tipo de herramientas (según sean a derechas o a
izquierdas).
M03
M04
Así, en el torno JATOR que se empleará en las prácticas la pieza se sitúa entre la herramienta y
el operario, por lo que lo habitual será emplear herramientas a izquierdas con giros horarios de
cabezal. Sin embargo, esta no es una norma absoluta, dado que es posible montar herramientas
que precisen de un giro antihorario del cabezal (por ejemplo, las brocas de taladrar), así como
montar herramientas a derechas boca abajo e el alojamiento (de manera que también se
necesitaría un giro antihorario).
M03 M04