Broyage Electricité

Département : Sciences des Technologies Industrielles
Filière : Génie Energétique et Electrique
Rapport de Stage de Projet de Fin

d’Etudes
Présenté
En vue de l’obtention du titre :
Ingénieur d’Etat
Sujet :
Audit énergétique pour l’optimisation

de la consommation électrique de
l’usine CIMAR- Safi
Réalisé par :
 SQIRRO Driss
Encadrant industriel : M. BELMAATI
Encadrant pédagogique : M. KANDOUSSI
Année universitaire : 2014/ 2015

Dédicaces
A mes chers parents,
En témoignage de mon affection et ma reconnaissance des

sacrifices qu’ils ont consentis pour mon éducation et ma formation.
Aucune dédicace ne saurait exprimer la profondeur de mon amour
et de mon attachement.
A mes chères sœurs et frères,
C’est de votre présence qu’émane mon bonheur dans la vie et

mon désir d’accomplir mes buts. Merci d’avoir été toujours là pour
moi.
A mes chers professeurs,
Pour leurs précieux efforts, leurs encouragements, leur bonté et

le soutien qu’ils nous ont accordé tout au long de notre parcours
universitaire.
A mes chers amis,
Merci d’avoir cru en moi.
A tous ceux qui me sont chers.
Rapport de Stage de Projet de Fin d’Etudes i

Remerciements
Au terme de ce projet industriel de fin d’études, je tiens à exprimer mes

profondes gratitudes à M. AZIM directeur de l’Ecole Nationale des Sciences
Appliquées d’El-Jadida, ainsi qu’à tout le cadre administratif et professoral pour leurs
efforts considérables.
Mes vifs remerciements s’adressent également à M. BENAISSA, Directeur

du Ciments du Maroc- Usine de Safi d’avoir accepté d’effectuer mon stage au sein
de leur entreprise.
J’adresse mes sincères remerciements à mon parrain industriel M.

BELMAATI, chef du service électrique pour son encadrement, ses recommandations,
son suivi et tout le temps qu’il a consacré pour veiller au bon avancement du projet.
Je remercie également M. KANDOUSSI mon parrain pédagogique pour son

encadrement et pour l’intérêt avec lequel il a suivi la progression de mon travail,
pour ses directives précieuses et ses conseils pertinents qui ont été d’un appui
considérable dans ce projet.
Je tiens à remercier chaleureusement les professeurs de la filière Génie

Energétique et Electrique pour leurs encouragements, leur bonté et le soutien qu’ils
nous ont accordé tout au long de notre parcours universitaire.
Je remercie aussi l’équipe de maintenance électrique et mécanique et

l’ensemble du personnel de l’entreprise pour leur aide et leur collaboration précieuse.
Une gratitude particulière aux membres du jury d’avoir accepté d’évaluer ce

travail.
Finalement je tiens à travers ces mots, à remercier infiniment mes amis, mes
collègues et toutes les personnes qui ont participées de près ou de loin à la réalisation
de ce travail.
Rapport de Stage de Projet de Fin d’Etudes ii

Liste des figures
Figure .............................................................................................................................. page

Figure 1 : Italcementi Group dans le monde ......................................................................... 3
Figure 2 : Implantation du CIMAR au Maroc ....................................................................... 4
Figure 3 : Organigramme de l’usine de Safi ........................................................................ 6
Figure 4 : Composition du ciment ......................................................................................... 8
Figure 5 : Extraction et transport de la matière première ...................................................... 9
Figure 6 : Opération de concassage ..................................................................................... 10
Figure 7 : Constituants du broyeur cru ................................................................................ 11
Figure 8 : Les différentes étapes de la cuisson .................................................................... 12
Figure 9 : Broyage ciment et expédition ............................................................................. 13
Figure 10 : Flowsheet de la production du ciment .............................................................. 13
Figure 11 : Architecture du réseau d’alimentation électrique de l’usine ............................ 18
Figure 12 : Evolution de la consommation électrique des trois dernières années ............... 20
Figure 13 : Contribution des éléments de la facture électrique ........................................... 21
Figure 14 : Evolution de la puissance maximale appelée pour les trois postes horaires ..... 22
Figure 15 : Evolution du facteur de puissance .................................................................... 23
Figure 16 : Evolution de la consommation électrique de l’usine ........................................ 24
Figure 17 : Evolution de la consommation électrique spécifique du ciment et de clinker . 24
Figure 18 : Répartition de la consommation électrique annuelle par poste horaire ............ 25
Figure 19 : Répartition de la consommation électrique annuelle par atelier ....................... 27
Figure 20 : Diagramme de Pareto décrivant les ateliers énergivores de l’usine ................. 27
Figure 21 : Flowsheet de l’atelier broyeur ciment .............................................................. 30
Figure 22 : Séparateur dynamique....................................................................................... 32
Figure 23 : Circuit de tirage filtre séparateur ...................................................................... 32
Figure 24 : Evolution de la CES de l'atelier broyeur ciment ............................................... 34
Figure 25 : Schéma d’une installation de production de l’air comprimé ............................ 36
Figure 26 : Schéma d'installation des compresseurs de l'usine ........................................... 37
Figure 27 : Principe de la méthode 5M ............................................................................... 38
Figure 28 : Diagramme de 5M appliqué sur l’installation des compresseurs ..................... 38
Figure 29 : Méthode de mesure de fuite par durée de fonctionnement ............................... 44
Figure 30 : Schéma de principe d'un VEV .......................................................................... 48
Figure 31 : Equipements raccordés pour la maitrise de la consommation électrique ......... 53
Figure 32 : Interface de la centrale de mesure Diris A40/A41 ............................................ 54
Figure 33 : Interface relais Sepam série 40 ......................................................................... 55
Figure 34 : Architecture reliant les relais numériques du poste 5 à l’API .......................... 57
Rapport de Stage de Projet de Fin d’Etudes iii

Liste des tableaux
Tableau ............................................................................................................................ page

Tableau 1: Composition des produits Ciments du Maroc- usine de Safi ............................ 12
Tableau 2 : Désignation des repères de la chaine de production du ciment ........................ 14
Tableau 3 : Puissances souscrites et appelées pour les trois postes horaires ...................... 22
Tableau 4 : Consommation électrique pour les postes horaires de l’usine ......................... 23
Tableau 5 : Consommation mensuelle des ateliers de l’usine (kWh) ................................. 26
Tableau 6 : Bilan de puissances de l’atelier broyeur ciment ............................................... 31
Tableau 7 : Puissances absorbées par les équipements de l’atelier broyeur du ciment....... 31
Tableau 8 : Activité de l'atelier broyeur ciment .................................................................. 33
Tableau 9 : Caractéristiques des compresseurs de l'usine ................................................... 40
Tableau 10 : Etat actuel des compresseurs .......................................................................... 41
Tableau 11 : Caractéristiques des sécheurs FD 760 ............................................................ 41
Tableau 12 : Calcul du gain annuel pour différentes puissances souscrites ........................ 47
Tableau 13 : Gains estimés par la mise en place du VEV et du nouveau moteur ............... 50
Tableau 14 : Actions nécessaires pour la suppression des fuites ....................................... 53
Tableau 15 : Répartition des organes de mesures suivant les postes .................................. 56
Tableau 16 : Détails des factures électriques ...................................................................... 67
Tableau 17: Détails de consommations électriques de l'usine ............................................ 68
Tableau 18 : Hiérarchisation des consommations électriques des ateliers .......................... 69
Tableau 19 : Redéfinition de la puissance souscrite............................................................ 70
Tableau 20 : Gains réalisés après la redéfinition de la puissance souscrite ........................ 70
Tableau 21 : Listes des équipements atelier broyeur ciment............................................... 71
Tableau 22 : Estimation du débit du ventilateur tirage séparateur ...................................... 72
Tableau 23 : Débits d'air comprimé des filtres des silos ciment et ajouts ........................... 73
Tableau 24 : Activités des compresseurs ............................................................................ 78
Tableau 25 : Estimation des gains de réglages des compresseurs ....................................... 78
Rapport de Stage de Projet de Fin d’Etudes iv

Liste des abréviations
CIMAR : Ciments du Maroc RPS : redevance sur la puissance souscrite
Ciment portland redevance sur le dépassement de la

CPJ : RDPS :
composé puissance souscrite
MPa : Méga pascal TVA : Taxes sur la valeur ajoutée
NM : Norme marocaine H.T : Hors taxes
BPE : Béton prêt emplois HPo : Heures de pointe

International standard
ISO : HPl : Heures pleines
organisation
EVS : Echangeur à voie sèche HCr : Heures creuses
Consommation énergétique
Pré-homo : Pré-homogénéisation CES :
spécifique
CLK : Clinker VEV : Variateur électronique de vitesse
CV : Cendres volants ZT : Refroidissement par air
Norme française de
NF EN : ZR : Refroidissement par eau
l’énergie
Office nationale
Flew air delivery (débit d’air
ONEE : d’électricité et de l’eau FAD :
délivré)
potable
HT : Haute tension TRI Temps de retour sur investissement
MT : Moyenne tension tep : tonne équivalent de pétrole
BT : Basse tension API : Automate programmable industriel
TR : Transformateur
Rapport de Stage de Projet de Fin d’Etudes v

Table des matières
Introduction générale .......................................................................................................... 1

Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil et contexte du projet ..................... 2
1. Présentation du Groupe Italcementi .............................................................................. 3
2. Ciment du Maroc ........................................................................................................... 4
2.1. Présentation du ciment du Maroc ........................................................................... 4
2.2. Historique ............................................................................................................... 4
3. Usine de Safi ................................................................................................................. 5
3.1. Services de l’entreprise ........................................................................................... 5
3.2. Organigramme ........................................................................................................ 6
3.3. Produit de Ciment du Maroc- Usine de Safi........................................................... 6
3.3.1. Ciment CPJ 35 ................................................................................................. 6
3.3.2. Ciment CPJ 45 ................................................................................................. 7
3.3.3. Ciment CPA 55 ............................................................................................... 7
3.3.4. Ciment CPJ 45 prise mer ................................................................................. 7
4. Généralité sur le ciment ................................................................................................. 7
4.1. Définition ................................................................................................................ 7
4.2. Historique du ciment .............................................................................................. 8
5. Procédé de fabrication du ciment .................................................................................. 9
5.1. Abattage en carrière ................................................................................................ 9
5.2. Le concassage ......................................................................................................... 9
5.3. Stockage et pré-homogénéisation ......................................................................... 10
5.4. Broyage cru........................................................................................................... 10
5.5. Homogénéisation .................................................................................................. 11
5.6. La cuisson ............................................................................................................. 11
5.7. Broyage ciment ..................................................................................................... 12
5.8. Stockage et expédition .......................................................................................... 12
5.8.1. Expédition en vrac ......................................................................................... 12
5.8.2. Expédition en sacs ......................................................................................... 12
5.9. Schéma général du procédé .................................................................................. 13
6. Contexte du projet ....................................................................................................... 14
6.1. Introduction .......................................................................................................... 14
6.2. Définition de l’audit énergétique .......................................................................... 14
6.3. Les phases de l’audit énergétique ......................................................................... 14
6.4. Démarche de l’audit énergétique .......................................................................... 15
Rapport de Stage de Projet de Fin d’Etudes vi

7. Conclusion ................................................................................................................... 16
Chapitre II : Evaluation de la consommation en énergie électrique de l’usine ........... 17
1. Analyse du réseau électrique de l’usine ...................................................................... 18
1.1. Répartition de l’alimentation électrique ............................................................... 18
1.2. Comptage de l’énergie électrique ......................................................................... 19
1.2.1. Compteurs classiques électromécaniques ..................................................... 19
1.2.2. Compteurs électroniques ............................................................................... 19
1.2.3. Compteurs centrale de mesure ...................................................................... 20
2. Analyse de la facture électrique .................................................................................. 20
2.1. Evolution de la consommation électrique ............................................................ 20
2.2. Répartition de la facture électrique ....................................................................... 21
2.3. La puissance souscrite .......................................................................................... 21
2.4. La puissance maximale appelée ........................................................................... 21
2.5. Le facteur de puissance ......................................................................................... 22
3. Analyse de la consommation électrique de l’usine ..................................................... 23
3.1. Evolution de la consommation électrique de l’usine ............................................ 23
3.2. La consommation électrique spécifique ............................................................... 24
3.3. Répartition de la consommation électrique par poste horaire .............................. 25
3.4. Répartition de la consommation électrique par atelier ......................................... 25
4. Conclusion ................................................................................................................... 28
Chapitre III : Diagnostic détaillé des ateliers énergivores ............................................ 29
1. Diagnostic détaillé de l’atelier broyer du ciment ........................................................ 30
1.1. Introduction .......................................................................................................... 30
1.2. Bilan de puissance de l’atelier broyeur du ciment ................................................ 31
1.3. Ventilateur de tirage séparateur ............................................................................ 31
1.4. La marche des équipements de l’atelier broyeur du ciment ................................. 32
1.5. Influence des arrêts de l’atelier broyeur ciment sur la consommation électrique 33
2. Diagnostic détaillé de l’installation de l’air comprimé ............................................... 34
2.1. Généralités sur l’air comprimé ............................................................................. 34
2.1.1. Introduction ................................................................................................... 34
2.1.2. Composants d’une installation de l’air comprimé ......................................... 35
2.1.3. Régulation des compresseurs ........................................................................ 36
2.2. Diagnostic de l’installation de l’air comprimé de l’usine..................................... 36
2.2.1. Méthode des 5M ............................................................................................ 37
2.2.2. Compresseurs ................................................................................................ 40
2.2.3. Sécheurs ........................................................................................................ 41
2.2.4. Les réservoirs ................................................................................................ 42
Rapport de Stage de Projet de Fin d’Etudes vii

2.2.5. Les fuites ....................................................................................................... 43
3. Conclusion ................................................................................................................... 45
Chapitre IV : Plan d’action pour l’optimisation de la consommation électrique ....... 46
1. Redéfinition de la puissance souscrite ........................................................................ 47
2. Optimisation de la consommation électrique de l’atelier broyeur ciment................... 47
2.1. Mise en place d’un variateur de vitesse pour le ventilateur de tirage séparateur . 47
2.1.1. Variation électronique de vitesse .................................................................. 47
2.1.2. Choix du moteur et du VEV pour le ventilateur du tirage séparateur ........... 48
2.1.3. Gains escomptés ............................................................................................ 50
2.2. Optimisation de La marche des équipements de l’atelier broyeur ciment ........... 50
2.2.1. Recommandation :......................................................................................... 50
2.2.2. Gains escomptés ............................................................................................ 50
2.3. Optimisation des arrêts de l’atelier broyeur du ciment ......................................... 51
2.3.1. Recommandation ........................................................................................... 51
2.3.2. Gains escomptés ............................................................................................ 51
3. Amélioration du rendement de l’installation de l’air comprimé ................................. 51
3.1. Contrôle de la consommation à vide des compresseurs ....................................... 51
3.2. Recommandation pour la maitrise des fuites ........................................................ 52
3.2.1. Amélioration de l’instrumentation ................................................................ 52
3.2.2. Suppression des fuites ................................................................................... 52
4. Mise en place d’un système de gestion de la consommation électrique ..................... 53
4.1. Introduction .......................................................................................................... 53
4.2. Organes de mesures et de protection .................................................................... 54
4.2.1. Centrale de mesure Diris A40 ....................................................................... 54
4.2.2. Relais Sepam ................................................................................................. 55
4.3. Répartition des organes de mesures ...................................................................... 55
4.4. Gains escomptés ................................................................................................... 58
5. Conclusion ................................................................................................................... 58
Conclusion générale .......................................................................................................... 59
Références ........................................................................................................................... 60
Annexes ............................................................................................................................... 61
Résumé ................................................................................................................................ 79
Abstract ............................................................................................................................... 79
Rapport de Stage de Projet de Fin d’Etudes viii

Introduction générale
L’énergie a actuellement un rôle déterminant dans la compétitivité des organisations,

soient des industries, soient des entreprises de services, en effet la diminution des ressources
énergétiques fossiles et la hausse durable de leur prix influent considérablement sur les factures
énergétiques et par la suite, sur le consommateur final. L’énergie devient de plus en plus
couteuse, ce qui oblige les entreprises d’améliorer leur efficacité énergétique afin de réduire
leurs frais d’exploitation, d’augmenter leurs bénéfices et de diminuer les émissions des gaz à
effet de serre qui contribuent aux changements climatiques.
L’industrie du ciment constitue depuis longtemps le segment d’activité le plus important

en terme de consommation énergétique (une part de 28,6 % de la consommation électrique en
2013 au Maroc1), ce qui rend indispensable de piloter efficacement son énergie par la mise en
place d’une démarche qui consiste à diagnostiquer la consommation, évaluer la situation et
identifier les dysfonctionnements, afin de déterminer les zones de gaspillage et de mettre en
place des mesures visant à réduire ou à éliminer complètement les pertes d’énergie.
C’est dans ce cadre que s’inscrit ce présent projet qui consiste à faire un audit
énergétique pour étudier les possibilités d’optimisation de la consommation électrique des
installations énergivores de l’entreprise Ciments du Maroc- usine de Safi.
Dans un premier lieu, on va évaluer la consommation en énergie électrique de l’usine

par une analyse des factures électriques et des données de production afin de déterminer les
ateliers les plus énergivores.
Ensuite on va faire un diagnostic détaillé de ces ateliers pour identifier les

dysfonctionnements et les gisements d’économies d’énergie à exploiter.
Et à la fin, on va mettre en place un plan d’action pour remédier à ces problèmes,

accompagné d’une étude techno-économique.
1
: Rapport annuel de l’ONEE branche électricité 2013
Rapport de Stage de Projet de Fin d’Etudes 1

Chapitre I : Présentation de l’organisme
d’accueil et contexte du projet
Ce chapitre comporte une présentation du groupe

Italcementi, son filiale Ciments du Maroc où on a
effectué ce stage de projet de fin d’études, il présente
aussi des généralités sur le ciment et son procédé de
fabrication. Il met également l’intérêt du sujet et la
démarche préconisée pour le traité.

Chapitre I : présentation de l’organisme d’accueil et contexte du projet
1. Présentation du Groupe Italcementi

ITALCEMENTI GROUP est l’un des premiers acteurs mondiaux dans les matériaux de
construction. Il est né du rapprochement de deux sociétés dont l'expérience dans l’industrie
cimentière remonte à plus d'un siècle : Italcementi, fondée en 1864 et Ciments Français en 1881.
Italcementi Group est aujourd'hui présent dans 22 pays, emploie environ 18500 personnes
et exerce son activité dans trois métiers de proximité. Le dispositif du groupe compte plus de
46 cimenteries, 12 centre de broyage, 420 centrales de béton et près de 112 carrières de
granulats.
Le savoir-faire et les compétences spécifiques du groupe sont concentrés dans le centre

technique, où chercheurs et techniciens apportent aux filiales une assistance technique dans
divers domaines et étudient de nouveaux matériaux à base de ciment.
Le dispositif industriel du groupe Italcementi comporte:
 46 cimenteries ;
 12 centres de broyage ;
 112 carrières ;
 420 centrales BPE (Béton Prêt à l'Emploi).
Figure 1 : Italcementi Group dans le monde

2. Ciment du Maroc
2.1. Présentation du ciment du Maroc

Ciments du Maroc (CIMAR) est une entreprise marocaine de matériaux de construction,
filiale du groupe italien Italcementi. L'entreprise est le deuxième producteur du ciment au
Maroc et exploite trois usines de production sur trois sites différents (Ait Baha, Safi et
Marrakech), un centre de broyage (Laâyoune) et un centre d’ensachage (Jorf Lasfar).
Figure 2 : Implantation du CIMAR au Maroc
2.2. Historique
 1951 : Création de la Société des Ciments d’Agadir (SCA), filiale à 100 % de la société Ciments
français. La cimenterie dispose d’une capacité de 60 000 tonnes par an, qui passera sept ans plus
tard à 100 000 tonnes par an.

 1989 : Création de deux filiales dans les matériaux de construction : Bétomar pour le BPE
et Sagram pour les granulats. Ces deux sociétés fusionneront dix ans plus tard sous le seul
nom de Bétomar.
 1990 : Redevenu actionnaire majoritaire, Ciments Français lance la construction d’une
nouvelle cimenterie d’une capacité de 600 000 tonnes à Safi avec la SNI et la BNDE en
constituant la société Cimasfi. Cette capacité a été augmentée progressivement pour
atteindre aujourd’hui 1 million de tonnes.
 1992 : Prise de contrôle par Italcementi la société Cimasfi et la Société des Ciments
d’Agadir, fusionnant sous le nom de Ciments du Maroc.
 1999 : Absorption de la société Asmar contrôlant la cimenterie de M’zoudia (région de
Marrakech) par Ciments du Maroc.
 2007 : Lancement en février des travaux de la nouvelle cimenterie d’Aït baha.
 2009 : Mise en service en novembre du premier broyeur du ciment de la cimenterie d’Aït
baha.
 2011 : Mise en service du premier parc éolien à Laâyoune, pour alimenter en énergie
électrique le centre de broyage de Laâyoune, composé de 6 turbines.
 2012 : Démarrage de la construction du centre de broyage de Jorf lasfar.
 2014 : Mise en service en décembre le centre de broyage de Jorf lasfar.
3. Usine de Safi
L’usine de Safi est située à 35 Km au nord de la ville de Safi, mise en service en 1992, cette
usine a fait l’objet d’un important programme de rénovation en 2005 pour atteindre aujourd’hui
une capacité de production d’un million de tonnes par an. C’est la première cimenterie au Maroc
certifiée ISO 9002 en 1998, puis ISO 14001 en 2003. L’usine de Safi enregistre d’excellentes
performances environnementales, permettant de valoriser les pneus déchiquetés et les cendres
volantes.
3.1. Services de l’entreprise

Ciments du Maroc opère par le biais de différents services ayant chacun des responsabilités
bien précises mais interagissant aussi avec les autres services. Ciments du Maroc- usine de Safi
se compose de :
 Service administratif : Il s’occupe de la gestion administrative et du personnel.

 Service de comptabilité et du contrôle de gestion : il s’occupe de la comptabilité, du
contrôle de gestion, du commerce et du service social.
 Département de production : Il se compose de 3 services :
• Service carrière : Alimentation de l’usine en matière première.
• Service fabrication : Contrôle et suivi de la production.
• Service expédition : Livraison du produit fini en vrac ou en sacs.

 Département de maintenance : C’est le département vital de l’usine, il s’occupe des travaux

de maintenance et de la préparation des travaux d’intervention à travers les services
suivants :
• Service méthodes et préparation : élaboration et planification des travaux d’entretien
à court, moyen et long terme.
• Service réalisation électrique et automatisme : réalisation des travaux de dépannage
et d’entretien électrique et d’automatisme planifiés par le service méthode.
• Service réalisation mécanique : réalisation des travaux de dépannage et d’entretien
mécanique planifiés par le service méthode.
3.2. Organigramme
L’organisation des différents services de ciments du Maroc- usine Safi est faite selon
l’organigramme de la figure 3 :
Figure 3 : Organigramme de l’usine de Safi
3.3. Produit de Ciment du Maroc- Usine de Safi

Ciments du Maroc commercialise une gamme complète de produits cimentiers, adaptés aux
besoins de ses clients et à tous les usages. Ces produits sont fabriqués dans ses usines
conformément aux normes marocaines. Ils peuvent être conditionnés en sacs ou en vrac.
3.3.1. Ciment CPJ 35

Le CPJ 35 est un Ciment Portland avec ajouts qui contient un pourcentage minimum en
clinker de 60 %, le reste étant constitué de gypse et d’ajouts (calcaire, cendres volantes). Parmi
les principales caractéristiques garanties par la norme, la résistance à la compression à 28 jours
doit être supérieure à 22,5 MPa.

Le CPJ 35 est utilisé pour la préparation des bétons faiblement sollicités, béton non armé
et tous les types de mortiers.
3.3.2. Ciment CPJ 45

Le CPJ 45 est un Ciment Portland avec ajouts qui contient un pourcentage minimum en
clinker de 70 %, le reste étant constitué de gypse et d’ajouts (calcaire, cendres volantes). Parmi
les principales caractéristiques garanties par la norme, la résistance à la compression à 28 jours
doit être supérieure à 32,5 MPa.
Le CPJ 45 est utilisé pour réaliser des bétons fortement sollicités (structures porteuses
et fondations), des bétons armés courants et des éléments préfabriqués en béton armé ou non
armé (poutres, poutrelles, éléments de grande surface, buses) ou pour réaliser des travaux
spéciaux tels que les barrages ou des ouvrages de génie civil ou industriel.
3.3.3. Ciment CPA 55

Le CPA 55 est un ciment pur qui contient un pourcentage minimum de clinker de 90 %. Ses
hautes performances mécaniques, particulièrement la résistance à la compression, développées
aux jeunes âges, lui permettent d’être utilisé pour les bétons très sollicités ou nécessitant un
décoffrage rapide comme la préfabrication des éléments en béton armé ou précontraint.
3.3.4. Ciment CPJ 45 prise mer

Le ciment CPJ 45 Prise Mer est fabriqué conformément aux deux normes :
- NM 10.1.004 : liants hydrauliques.
- NM 10.1.157 : ciments pour travaux à la mer.
Constitué de 80 % du clinker et ajouts comme le gypse et les cendres volantes, ce ciment

est destiné à la confection des bétons nécessitant des performances qui leurs permettent de
mieux résister aux éléments chimiques présents dans les milieux agressifs tels que les eaux
marines ou les eaux saumâtres.
4. Généralité sur le ciment

4.1. Définition
Le ciment : du latin caementum, qui signifiait "pierre naturelle, non taillée" est un liant
hydraulique, une matière inorganique finement moulue qui, gâchée avec de l’eau, forme une
pâte qui fait prise et durcit en réaction au processus d’hydratation. Après durcissement, cette
pâte conserve sa résistance et sa stabilité, même sous l’eau. Le ciment est un constituant de base
du béton.
Le ciment est un liant hydraulique constitué d’une poudre minérale, d’aspect grisâtre,
obtenue par broyage et cuisson à 1450 °C d’un mélange de calcaire et d’argile.
Le produit de la cuisson, appelé clinker, forme une combinaison de chaux, de silice,

d’alumine et d’oxyde ferrique. Le ciment résulte du broyage de clinker et de sulfate de calcium
ajouté généralement sous forme de gypse. Il forme avec l’eau une pâte plastique faisant prise
et durcissant progressivement, même à l’abri de l’air, notamment sous l’eau.

Figure 4 : Composition du ciment
4.2. Historique du ciment

Les ciments sont d'abord inventés par les Égyptiens puis améliorés par les civilisations
suivantes par l'utilisation de chaux. Les Grecs d'Italie le renforcèrent avec des cendres
pouzzolaniques, usage repris et généralisé par les Romains. Jusqu’à l'époque moderne, le
ciment est un liant, souvent une chaux, additionnée d'adjuvant comme les tuiles ou briques
concassées dont l'argile a des propriétés hydrauliques.
C'est au 18ème siècle que sont produites les premières chaux hydrauliques proches des
ciments modernes, principalement du fait des progrès réalisés dans les procédés de cuisson. En
1759, l'anglais John Smeaton produit un mortier aussi dur que de la pierre en mélangeant des
chaux hydrauliques et des cendres volcaniques.
Le français Louis Vicat découvre en 1817 les principes chimiques des ciments et définit les
règles de fabrication du ciment hydraulique. Il est considéré comme l'inventeur du ciment
moderne.
C'est l'anglais Joseph Aspdin qui fait breveter en 1824 le ciment portland, obtenu à partir
d'un procédé de calcination combinant la cuisson de calcaire et d'argile dans des fours alimentés
au charbon. La dénomination Portland, due à la similarité de la couleur et de la dureté avec la
pierre de Portland (Sud de l'Angleterre), est à l'heure actuelle toujours employée dans l'industrie.
Les Ciments Portland sont des liants hydrauliques composés principalement de silicates de
calcium hydrauliques, qui font prise et durcissent en vertu d'une réaction chimique avec l'eau
appelée hydratation. Lorsqu'on ajoute la pâte (ciment, air et eau) aux granulats (sable, gravier,
pierre concassée ou autre matériau granulaire), elle agit comme une colle et lie l’ensemble des
granulats pour former une masse semblable à la pierre, le béton, le matériau le plus polyvalent
et le plus répandu qui existe.

Au Maroc, une première cimenterie voit le jour en 1913, à Casablanca. Elle a été édifiée en
plein centre-ville et transférée après, à la périphérie de la ville en vue de son extension de
capacité.
5. Procédé de fabrication du ciment

Afin d’obtenir le ciment, la matière première passe par différents procédés de
transformation physico-chimiques de l’extraction à l’expédition, on distingue entre quatre
procédés :
- Voie humide
- Voie semi humide
- Voie semi sèche
- Et voie sèche
C’est le dernier qui est le plus dominant aujourd’hui et celui que nous retenons ici.
Les principales étapes de la fabrication du ciment sont la préparation du cru (composition

et mélange des matières premières), la transformation de celui-ci en clinker par procédé de
cuisson, et finalement la transformation du clinker en ciment.
5.1. Abattage en carrière

Pour réduire le coût du transport des matières premières, les cimenteries sont construites à
proximité des carrières de calcaire et d’argile. Le calcaire est majoritairement du carbonate de
calcium (CaCO3), tandis que l'argile est un mélange complexe de silice (SiO2), d'aluminate
(Al2O3) avec des impuretés. L’usine de Safi est alimentée par deux carrières 1 et 2.
Les matières premières sont extraites des parois rocheuses d’une carrière à ciel ouvert par
abattage à l’explosif ou à la pelle mécanique. La roche est reprise par des dumpers vers un
atelier de concassage. Pour produire des ciments de qualités constantes, les matières premières
doivent être soigneusement échantillonnées, dosées et mélangées de façon à obtenir une
composition parfaitement régulière dans le temps.
Figure 5 : Extraction et transport de la matière première
5.2. Le concassage
L’opération de concassage a pour but de réduire la granulométrie des blocs de pierre en des
fragments de faibles dimensions (25 à 40 mm). Elle assure également un certain mélange des
matières premières arrivant de la carrière (calcaire et argile). En effet, le calcaire et l’argile
transportés par les camions sont déchargés dans une trémie qui est reliée à un alimentateur.

Le concassage se fait à l’aide d’un concasseur contenant deux rotors où les marteaux sont
articulés entrainant la fragmentation des blocs de calcaire et de l’argile.
Figure 6 : Opération de concassage
5.3. Stockage et pré-homogénéisation

A cause d’une composition hétérogène des matières premières, le stockage de la matière
concassée s’effectue avec pré-homogénéisation. Il s’agit d’un mélange BT (bas titre) constitué
de l’argile et du calcaire sous forme de plusieurs couches minces formées lors de
l’échantillonnage.
La matière concassée est acheminée par une série de bandes transporteuses vers le hall de
pré-homogénéisation (le dôme de l’usine), celui-ci est muni d’un jeteur angulaire qui se décale
automatiquement formant ainsi un tas sous forme de pyramide.
Le stockage de la matière première se fait dans quatre silos contenant le bas titre, le
pyrothine, le calcaire et l’argile, ces deux derniers servent à la correction du mélange avant qu’il
passe au broyeur cru.
Un analyseur en temps réel à rayon γ détermine la composition de la matière cru et
commande les doseurs des quatre constituants pour ajuster la proportion de ces derniers dans le
mélange.
5.4. Broyage cru

Les matières premières doivent être finement broyées pour faciliter les réactions chimiques
au cours de la cuisson dans le four.
La matière passe donc par les doseurs qui alimentent le broyeur sécheur. La fonction de
séchage est nécessaire pour diminuer le taux d’humidité de la matière. En plus du séchage et de
la fragmentation, le broyeur assure le mélange des différents minerais apportés par les matières
premières et les ajouts de correction en faibles proportions.
Le broyeur cru se compose de trois grands galets de surface bombée, suspendus de manière
fixe sur un support triangulaire et d’une assiette de broyage sous forme d’auge adaptée à la
forme des galets et tourne autour d’un axe vertical, à une vitesse relativement faible. L’effet du
broyage provient de la pression exercée par les trois galets sur une couche de matière déposée
sur la piste en rotation. Cette pression d’appui est assurée par un système de trois vérins
hydrauliques alimenté avec de l’huile sous pression à l’aide d’une pompe.
A la fin du broyage, la matière est dirigée vers un séparateur qui sélectionne les particules
selon leur grosseur. Les particules trop lourdes retombent sous les plateaux de broyage dans un

élévateur à godets qui les recycle dans le broyeur, tandis que les fines sont entraînées par le
flux de gaz vers un filtre qui assure la séparation matière/ gaz.
Figure 7 : Constituants du broyeur cru
5.5. Homogénéisation
A la sortie du broyeur, on obtient un produit sec d'une extrême finesse comparable à celle
de farine boulanger.
L'opération d'homogénéisation complète le processus de pré-homogénéisation préalable,

pour obtenir un mélange de composition chimique aussi constante que possible. Le silo
d’homogénéisation reçoit en continu la farine du silo de stockage, le fond du silo homo est
fluidisé par de l’air sur-pressé, permettant ainsi une homogénéisation en continue de la farine.
La farine homogénéisée est acheminée par des aéroglissières et un élévateur à godets pour
alimenter la tour EVS.
5.6. La cuisson
On entend par cuisson le processus de transformation de la matière crue en clinker par un
apport thermique suffisant pour obtenir des réactions chimiques complètes conduisant à
l’élimination presque totale de chaux non combinée. Elle se fait à une température voisine de
1450 °C dans un four rotatif, de 60m de longueur et un diamètre de 4m tournant de 1,5 à 3
tours/min et légèrement incliné pour former le clinker qui donnera après broyage, le ciment.
A l’extrémité du four, outre des dispositifs d’injection des combustibles, se trouve le

refroidisseur. Ce dernier permet de récupérer la plus grande partie de la chaleur contenue dans
le clinker à la sortie du four en vue de sa recirculation vers d’autres parties de l’usine ayant
besoin de source chaude.

Figure 8 : Les différentes étapes de la cuisson
5.7. Broyage ciment

Après le refroidissement, les granules de clinker sont ensuite broyés avec addition de gypse
et du calcaire, cette addition a pour but de régulariser la prise du ciment, la proportion de ces
éléments dépend des différentes qualités du ciment produit (CPJ 35 ; CPJ 45 ; CPA 55 et CPJ45
prise mer).
Ce broyage s’effectue dans un broyeurs à boulets constitués de boulets d’acier qui par choc,
font éclater les grains de clinker et amènent progressivement le ciment à l’état de fine farine, à
la sortie du broyeur, un cyclone sépare les éléments suffisamment fins des autres qui sont
renvoyés à l’entrée du broyeur.
Tableau 1: Composition des produits Ciments du Maroc- usine de Safi
Matière CPJ 35 CPJ45 CPA 55

% Clinker 63 76 92,2
% Gypse 05 05 05
% Calcaire 32 19 2,8
5.8. Stockage et expédition

Le ciment fabriqué est transféré vers quatre silos de stockage. Suivant la demande, le
ciment est livré soit en vrac ou en sacs.
5.8.1. Expédition en vrac

Le chargement s’effectue par vidange directe des silos dans les cuves des camions citernes
par l’intermédiaire de tubes flexibles de grand diamètre.
5.8.2. Expédition en sacs

L’ensachage du ciment s’effectue par des appareils rotatifs à 8 becs. Les sacs de 50 kg
chacun est de type à valve, se ferment d’eux même après remplissage. Le chargement des
camions se fait manuellement pour les ensacheuses 1 et 2 et automatiquement pour 3.

Figure 9 : Broyage ciment et expédition
5.9. Schéma général du procédé

Les différentes étapes de la fabrication du ciment sont schématisées dans la figure 10, le
tableau 2 indique les différents équipements, installations ou matières qui interviennent dans
chaque stade :
Figure 10 : Flowsheet de la production du ciment

Tableau 2 : Désignation des repères de la chaine de production du ciment
Pré- Oxyde de
Extraction et pré- 1 carrière 2 concassage 3 4
homogénéisation fer
homogénéisation
5 Silos de stockage
Broyage cru 6 cheminé 7 Filtre cru 8 Broyeur cru 9 silo
Cuisson et 10 Tour EVS 11 Coke de pétrole 12 Broyeur coke 13 Filtre coke

préparation du
clinker 14 Four rotatif 15 refroidisseur 16 Echangeur air-air 17 filtre
18 Silo clinker
Broyeur
19 Silos clinker +ajouts 20 calcaire 21 gypse 22
Broyage ciment ciment
23 Filtre ciment 24 séparateur 25 Filtre séparateur
Expédition en
Expédition 26 Expédition en vracs 27
sacs
6. Contexte du projet
6.1. Introduction
La hausse constante du coût de l’énergie et les impératifs environnementaux font
aujourd’hui de la performance énergétique un enjeu de premier plan pour les industriels. En
effet la maitrise de cette performance repose sur l’identification des sources potentielles de la
consommation énergétique. C’est dans ce cadre que s’inscrit ce travail qui consiste à faire un
audit énergétique pour l’optimisation de la consommation électrique des ateliers de production
au sein de l’usine de Safi.
6.2. Définition de l’audit énergétique

La norme NF EN 16247-1 définit l’audit énergétique comme étant toute opération de
diagnostic de la consommation d’énergie au sein de l’établissement à travers la réalisation de
recherches, d’études et de contrôles visant à évaluer le niveau de performance énergétique de
l’établissement, à analyser les insuffisances, les causes et à proposer les actions correctives.
6.3. Les phases de l’audit énergétique

La norme NF EN 16247-3 qui s’applique au site où la consommation énergétique est due
aux procédé, définit les étapes de l’audit énergétique selon :
 Une visite préliminaire de l’entreprise

Cette visite a pour objectif d’évaluer le travail à faire, de connaitre le lieu et les
installations de l’entreprise.
 Un audit énergétique préliminaire

Cette étape vise la collecte et l’évaluation des données relatives à la consommation
d’énergie dans l’entreprise, la réalisation des premières mesures jugées nécessaires pour
proposer un premier plan d’action d’efficacité énergétique à réaliser par l’entreprise et préparer
le terrain pour l’audit approfondi.
 Un audit énergétique approfondi

Cette étape consiste à réaliser les opérations de mesures de la consommation

énergétique, la collecte des données relatives aux installations, matériels et équipements
consommateurs d’énergie, l’évaluation des modalités de contrôle d’utilisation énergétique,
d’exploitation des installations, des matériels et des équipements et l’analyse des résultats des
mesures.
 Plan d’action
Cette étape a pour objectif de proposer des améliorations et des solutions aux problèmes
décelés dans les deux étapes précédentes, tout en calculant les gains énergétiques et
économiques qui seront réalisés.
6.4. Démarche de l’audit énergétique

Cette démarche a pour objectif d’établir une cartographie de la consommation afin de
réaliser un plan d’action pour réduire la facture électrique. La démarche qu’on a adoptée pour
mener bien ce travail est basée sur les étapes suivantes :
 Choix de l’année de référence;

 Collecte des informations et des données (plans, schémas, factures….);
 Mesures sur site (courants, tensions, puissances, pressions, débits…);
 Analyse des données et des consommations;
 Définition et proposition des axes d’amélioration.
Choix de l’année de référence

Afin d’établir une base de calcul et de quantifier les économies d’énergie potentielles,
la première étape consiste à choisir une année de référence et d’identifier pour cette année le
niveau de production de référence : consommation électrique, productions, matières premières,
mesures …etc.
Collecte des informations et des données

Cette étape consiste à chercher les données nécessaires en terme d’historiques des
factures énergétiques; caractéristiques de la production; ratios internes; plans de comptages et
mesures existants, au cours de cette année de référence.
Les informations recueillies permettent de dresser le bilan des utilisations de l’énergie

sur le site, de visualiser les grands postes consommateurs, de hiérarchiser les axes
d’investigation en fonction des enjeux économiques.
Mesure sur site

L’acquisition de données sur des équipements instrumentés (mesures électriques, débits,
pressions) de manière ponctuelle ou pour une durée déterminée permet de caractériser les
conditions de fonctionnement des installations.
Analyse des données et des consommations

Cette analyse consiste à déterminer les équipements qui consomment le plus d’énergie
et sous quelle forme.
Définition et proposition des axes d’améliorations

Après l’examen et la validation des différents résultats obtenus, il est nécessaire d’établir
une liste des actions d’amélioration avec les coûts, les gains et le temps de retour sur
investissement.
7. Conclusion
L’objectif de ce premier chapitre était de présenter le cadre général du projet. En effet, nous
avons commencé par donner un aperçu sur l’entreprise Italcementi Group et son filiale Ciments
du Maroc et spécialement l’usine de Safi. Puis, nous avons donné des généralités sur le ciment
et son processus de fabrication.
Ensuite, nous avons défini le cahier de charge, les objectifs et la méthodologie de travail de
notre projet qui s’est fixé comme objectif principal l’optimisation de la consommation
électrique de l’usine.

Chapitre II : Evaluation de la consommation en
énergie électrique de l’usine
Dans ce chapitre, on a fait une évaluation de

la consommation électrique de l’usine, et pour ce
faire, on a commencé notre travail par une
analyse du réseau d’alimentation électrique et les
différents organes de mesure de l’énergie
électrique utilisés au sein de l’usine, par la suite,
on a fait une analyse de la facture électrique qui
nous amenée à faire une répartition de la
consommation des différents ateliers et de
déterminer les installations énergivores.

Chapitre II : Evaluation de la consommation électrique de l’usine
1. Analyse du réseau électrique de l’usine
1.1. Répartition de l’alimentation électrique

Un réseau électrique est un ensemble d'infrastructures permettant d'acheminer l'énergie
électrique des centrales de production vers les consommateurs d'électricité.
Il est constitué de lignes électriques exploitées à différents niveaux de tension, connectées

entre elles dans des postes électriques.
Le réseau électrique de l’usine Ciments du Maroc- Safi est alimenté par la ligne 308 d’une
tension de 60 kV provenant du poste ONEE de Bouguedra, permettant l’alimentation de
l’ensemble des postes électriques de l’usine à travers deux transformateurs abaisseurs TR1 et
TR2 (l’un en marche et l’autre de secours), et une centrale électrique constituée de deux groupes
électrogènes de 1250 kVA chacun, qui assure en cas de coupure de l’électricité la continuité du
service.
La figure suivante illustre une architecture sommaire du réseau d’alimentation électrique de

l’usine et ses principales caractéristiques :
Figure 11 : Architecture du réseau d’alimentation électrique de l’usine

L’usine possède aussi deux autres groupes électrogènes :
 Groupe 1 de puissance apparente 1250 kVA et tension de sortie 400V alimentant

l’atelier cuisson et les départs moteurs BT du broyeur Cru.
 Groupe P2 de puissance apparente de 400 kVA et tension de 400V qui alimente les
départs moteurs BT de l’atelier broyeur ciment & expédition et l’atelier eau & air.
1.2. Comptage de l’énergie électrique

Tout système électrique utilisant le courant alternatif sinusoïdal met en jeu deux formes
d’énergie : l’énergie active (kWh) et l’énergie réactive (kVARh). Dans les processus industriels
utilisant l’énergie électrique, seule l’énergie active est transformée au sein de l’outil de
production en énergie mécanique, thermique ou lumineuse. Elle peut être positive ou négative
si l’installation est capable de produire des kWh.
L’autre, l’énergie réactive, sert notamment à l’alimentation des circuits magnétiques des
machines électriques (moteurs, transformateurs, etc.). Par ailleurs, certains constituants des
réseaux électriques de transport et de distribution (transformateurs, lignes, etc.) consomment
également dans certains cas de l'énergie réactive.
Ces énergies sont mesurées par des compteurs électriques, c’est un appareil qui sert à
quantifier l’énergie électrique consommée dans une installation. Il est utilisé par les
fournisseurs d’électricité afin de facturer la consommation d’énergie au client ou par une
entreprise elle-même pour déterminer la consommation de chaque atelier de son installation
(comptage divisionnaire). Cette énergie se calcule en fonction de la puissance instantanée et du
temps d’utilisation, on s’en sert pour estimer et facturer la dite consommation d’énergie. Cette
consommation dépend de la puissance des appareils utilisés et du temps pendant lequel ils sont
utilisés.
1.2.1. Compteurs classiques électromécaniques

Les compteurs les plus anciens sont de type électromécanique. Ils sont appelés compteurs
Ferraris et sont basés sur le principe suivant : un organe bobiné mobile est mis en mouvement
par un couple moteur proportionnel à la puissance transitant dans sa bobine, auquel on oppose
un couple résistant proportionnel à la vitesse créé par un champ magnétique et un courant de
Foucault, ce qui fait que l’organe mobile prend une vitesse proportionnelle au couple moteur et
donc à la puissance transitée.
1.2.2. Compteurs électroniques

Ces compteurs sont basées sur un échantillonnage des valeurs d’entrée U et I, puis une
multiplication numérique qui donne accès à toutes les grandeurs nécessaires. Des tentatives ont
été faite de placer un capteur de puissance direct à effet Hall, le capteur assurant lui-même la
multiplication U.I.cos ϕ avec ϕ le déphasage entre le courant et la tension. Cependant, une telle
solution ne donne pas accès direct à U ou I sans un nouveau capteur, ce qui limite l’intérêt. Le
compteur électronique donne accès à U, I, P, Q, et aux données de qualité des signaux
électriques.

1.2.3. Compteurs centrale de mesure

Une centrale de mesure est un compteur électrique donnant généralement plus
d'informations qu'un simple compteur électrique. Il donne les valeurs de la tension, l’intensité
mais mesure également les harmoniques. Il a souvent de la mémoire pour enregistrer ces
grandeurs. Il est également doté de sorties (RS232, RS485, Ethernet…) qui lui permettent de
communiquer avec d’autres organes de surveillance et de contrôle.
La mesure de la consommation de l’énergie électrique au sein de l’usine de Safi se fait à

l’aide des trois types de compteurs : électromagnétique, des relais SEPAM –SHNEIDER série
40, 2000 et 15 (qui assurent la protection et le comptage), et à partir des centrales de mesures
DIRIS SOCOMEC A40.
2. Analyse de la facture électrique

L’analyse de la facture de l’énergie électrique d’une entreprise constitue la première
étape pour évaluer et optimiser sa consommation électrique, Cette analyse donne un aperçu
global sur la gestion de la demande en énergie électrique et permet d’aboutir à des solutions
assez rapides et parfois peu coûteuses, permettant de générer les premiers gains sur la facture
électrique.
L’analyse doit se porter sur les composantes principales de la facture, à savoir :
 La puissance souscrite ;
 La puissance maximale appelée ;
 Le facteur de puissance ;
 La consommation en énergie électrique ;
2.1. Evolution de la consommation électrique

A partir des factures électriques des trois dernières années, on a tracé l’évolution de la
consommation en énergie électrique annuelle présentée dans la figure suivante :
7000
6000
5000
Energie en tep
4000
3000
2000
1000
0
2012 2013 2014
Figure 12 : Evolution de la consommation électrique des trois dernières années
En moyenne, la consommation électrique annuelle dépasse les 6000 tep, En se basant sur la
figure ci-dessus, on a choisis l’année 2014 comme une année de référence pour cette étude, et
tout calcul d’économie sera rapporté à cette année de référence.

2.2. Répartition de la facture électrique

La facture électrique de l’usine a dépassé 64 millions de DH à la fin de l’année de 2014, on
a établi la contribution des différents éléments qui entre en jeu dans la facturation (Annexe 4),
la consommation électrique et les redevances sur la puissance souscrite restent les composantes
les plus importantes économiquement dans la facture.
0,03%
12,28%
Consommation (H.T)
RPS
27,18% TVA
60,51%
Entretien & location
Figure 13 : Contribution des éléments de la facture électrique
2.3. La puissance souscrite

C’est la puissance contractuelle auprès le distributeur de l’énergie électrique ONEE, Il s'agit
d'une indication de la puissance maximale que l’usine ne doit pas la dépassée sous peine de
pénalités.
La puissance souscrite actuellement est de 11100 kW pour les trois postes horaires (heures
de pointe, pleines et creuses) engendrant une redevance fixe annuelle de plus de 16,4 millions
de DH représentant en moyenne 27,18% de la facture totale annuelle.
2.4. La puissance maximale appelée

La mesure de cette puissance est à la base du calcul de la redevance sur la puissance
souscrite qui est facturée en fonction de la puissance souscrite par poste horaire auquel sont
affectés des coefficients de réduction de puissance pour encourager l’effacement pendant les
heures de pointe.
La redevance sur la puissance souscrite (RPS) est calculée pour l’année et facturée
mensuellement par douzième (Voir annexe N°2).
Si au cours d’un mois, il était constaté que la puissance maximale appelée a dépassé la
valeur de la puissance souscrite pour le dit mois et pour chaque poste horaire, une majoration
de dépassement de la puissance souscrite (RDPS, voir annexe N°2) de 50 % serait comptée sur
la différence positive des deux puissances.

Le tableau suivant présente les valeurs de la puissance appelée enregistrée pour chaque
poste horaire durant l’année 2014, la puissance souscrite est fixée à 11100 kW pour les trois
postes horaires.
Tableau 3 : Puissances souscrites et appelées pour les trois postes horaires
Puissance Poste
Jan Fév Mars avril Mai Juin Juillet Aout Sept Oct Nov Dec
en kW horaire
(HPo,
souscrite HPl, 11100 11100 11100 11100 11100 11100 11100 11100 11100 11100 11100 11100
HCr)
HPo 10890 10690 10710 10610 10090 10390 10210 10190 10000 10470 10440 10570
appelée HCr 10240 10370 10440 10570 10580 10260 10620 10420 10560 10640 10580 10540
HPl 10800 10940 10860 10580 10390 10450 10800 10650 10610 10570 10610 10710
L’évolution de la puissance maximale appelée par rapport à la puissance souscrite est

représentée par la figure suivante :
11200
11000
10800
10600
10400
Puissance en kW
10200
10000
9800
P .H. pointes P. H.pleines P. H.creuses P. souscrite
9600
9400
Figure 14 : Evolution de la puissance maximale appelée pour les trois postes horaires
D’après la figure ci-dessus, on remarque que les puissances souscrites est très grandes par
rapport aux puissances demandées, d’où la possibilité de réduire ces puissances à des valeurs
optimales et donc réduire les redevances sur la puissance souscrite.
2.5. Le facteur de puissance

Le facteur de puissance traduit le déphasage qui existe entre la tension du secteur et le
courant appelé par une installation. Si au cours d’un mois de facturation, la quantité d’énergie
réactive consommée par un consommateur est telle que le facteur de puissance moyen mensuel
correspondant est inférieur à 0,9, le montant total des redevances dues par le client au titre de
sa consommation mensuelle (redevance de puissance, redevance de dépassement de la
puissance souscrite et redevance de consommation) sera majoré de 2 % pour chaque centième
d’insuffisance du facteur de puissance constaté (voir annexe N° 2).

On a tracé l’évolution du facteur de puissance de l’usine au cours de l’année 2014, la figure

15 présente le résultat :
0,95
0,94
Facteur de puissance
0,93
0,92
0,91
0,9
0,89
0,88
0,87
Figure 15 : Evolution du facteur de puissance
La figure montre bien que le facteur de puissance est très suffisant au sein de l’usine avec
une valeur moyenne calculée durant cette année de 0,9222, et cela est du principalement aux
batteries de compensation partielles (compensation automatique) et globales (compensation
fixe) installées dans les différentes ateliers.
3. Analyse de la consommation électrique de l’usine

3.1. Evolution de la consommation électrique de l’usine
L’énergie électrique consommée par les différents ateliers de l’usine a dépassée 69,13 GWh
pendant l’année 2014 générant un cout de plus de 36,5 millions de DH, le comptage de cette
énergie se fait selon les heures de pointes, pleines et creuses.
Le tableau suivant présente les valeurs mesurées par les compteurs installés au niveau du
poste de livraison, ces valeurs sont enregistrées pour les trois postes horaires, le tableau donne
aussi la consommation mensuelle totale, qui représente la somme d’énergies consommées par
chaque poste horaire, ainsi que la figure 16 présente l’évolution de cette dernière au cours de
l’année 2014.
Tableau 4 : Consommation électrique pour les postes horaires de l’usine
Consom.
Jan Fev Mars Avril Mai Juin Juillet Aout Sept Oct Nov Dec
en kWh
HPo 1148050 1070780 1230740 1213980 800590 1183360 1065920 1260720 1298590 1264100 1106790 1130890
HPl 2413450 2417200 2638030 2816390 1648090 1901230 2714840 2961080 2802660 2501900 2436510 2362490
HCr 2230640 2143280 2463860 2121200 1322850 2485280 1948860 2111750 2202860 2317760 2200650 2195770
Totale 5792140 5631260 6332630 6151570 3771530 5569870 5729620 6333550 6304110 6083760 5743950 5689150

7,0E+06
6,0E+06
5,0E+06
Energie en kWh
4,0E+06
3,0E+06
2,0E+06
1,0E+06
0,0E+00
Figure 16 : Evolution de la consommation électrique de l’usine
En général, la consommation électrique mensuelle est presque uniforme sur toute l’année
sauf pour le mois de mai ou elle a diminuée, cela est dû à la période du grand entretien de
l’atelier cuisson qui a été prévu pour cette période de l’année.
3.2. La consommation électrique spécifique

La consommation électrique spécifique d’une période donnée représente le ratio de la
consommation électrique en kWh sur la production en tonne au cœur de cette période,
On a tracé l’évolution de la consommation électrique spécifique mensuelle du clinker et

du ciment pour l’année 2014, la figure 17 montre les résultats :
140,00
120,00
100,00
ECS en kWh/t
80,00
60,00
40,00
20,00
Ciment Clinker
0,00
Figure 17 : Evolution de la consommation électrique spécifique du ciment et de clinker
On remarque que le ratio de la consommation électrique sur production du clinker varie

peut autour de la moyenne 69 kWh/ tonne sauf pour le mois mai, où ce ratio a augmenté suite
à la période du grand entretien de l’atelier cuisson, cet entretien aussi, a engendré une baisse de

la consommation électrique spécifique du ciment, tandis qu’elle a augmentée pendant le mois

juillet suite à l’entretien de l’atelier broyeur ciment qui a été planifiée pour ce mois.
3.3. Répartition de la consommation électrique par poste horaire

Le poste horaire c’est la période de la journée qui caractérise la demande d’électricité. Les
postes horaires sont classés en pointe, pleine (jour) et creuse (nuit) (voir annexe N° 3).
La figure suivante présente la répartition de la consommation électrique moyenne pendant

ces périodes de la journée :
18,7%
37,8% Consommation H. Pointes

Consommation H. Pleines
Consommation H. Creuses
43,5%
Figure 18 : Répartition de la consommation électrique annuelle par poste horaire
Selon la figure ci-dessus, et en comparant les pourcentages de la consommation pour chaque

poste horaire avec sa part réelle de la journée (19% pour les heures de pointes, 41,5% pour les
heures pleines et 38,6 % pour les heures creuses), on remarque que la consommation électrique
est uniforme sur toute la journée, avec une légère diminution pendant les heures de pointe et les
heures creuses suite au délestage de l’atelier du concassage pendant la nuit. La grande partie de
l’énergie est consommée pendant les heures pleines (42.8%).
3.4. Répartition de la consommation électrique par atelier

La consommation électrique est mesurée à partir des organes de mesures installés aux
différents départs de chaque atelier (comptage divisionnaire), ces mesures ont permis de
quantifier les besoins de ces ateliers en énergie électrique, et par la suite de déterminer les
ateliers les plus consommateurs.
Le tableau 5 présente la consommation électrique mensuelle enregistrée pour chaque atelier

durant l’année 2014, ainsi on a tracé la répartition de la consommation moyenne par atelier
comme le montre la figure19.

Tableau 5 : Consommation mensuelle des ateliers de l’usine (kWh)
Janvier Février Mars Avril Mai Juin Juillet Aout Septembre Octobre Novembre Décembre
Concasseur 108431 109194 112839 104763 60654 90447 113484 106226 110491 105417 101756 102569
Pré-Homo 81423 82395 83714 80745 33616 67178 84882 84188 81898 81039 76678 78655
Broyeur Cru 491448 448956 492310 489256 108645 381268 485332 500895 448269 494580 429243 442635
Filtre Cru 1135131 1074559 1193319 1126103 324697 924144 1161245 1203724 1096536 1156323 1036765 1009513
Homo, Alimentation
117722 111197 141481 123079 62629 125132 133126 137715 130488 136408 127412 117372
Four
Four 750199 697808 781257 708952 213583 597360 789684 818792 732264 769812 665500 603328
Refroidisseur 620357 608494 652994 622718 211071 475996 590812 606375 583932 627499 538453 500110
Broyeur Charbon 197142 195310 217911 191768 53560 126103 184017 198890 185612 186226 176130 159327
Broyeur Ciment 1607977 1648395 1977518 2049990 2172754 2111962 1518071 1967499 2204034 1803926 1883465 1958267
Ensacheuse 1 - 2 - 3 61764 60366 69476 76895 71867 75421 58872 72098 78371 64526 60325 75811
Vracs et Fluidisation 10080 10284 10826 11436 13794 12817 9778 13457 18403 12893 12180 15161
Services Généraux
557160 535052 546405 516418 393497 538340 553992 573992 580984 596094 591134 567195
Exploitation
Services Généraux
53263 49570 52579 49438 51164 43700 46323 49698 52827 49012 44920 49195
Administration
Consommation totale 5792097 5631580 6332629 6151561 3771531 5569868 5729618 6333549 6304109 6083755 5743961 5679138
Rapport de Stage de projet de Fin d’Etudes 26

0,9% 1,2% 1,3%

0,2%
Vracs et Fluidisation 1,8%
2,1%
Services Generaux Adm
3,0%
Ensacheuse 1 - 2 - 3
PreHomo
7,5%
Concasseur
Homo, Alimentation Four 33,1%
Broyeur Charbon 9,5%
Broyeur Cru
Services Generaux Exp 9,6%
Refroidisseur
18,0% 11,8%
Four
Filtre Cru
Broyeur Ciment
Figure 19 : Répartition de la consommation électrique annuelle par atelier
Cette répartition a permis de repérer les ateliers les plus consommateurs de l’énergie
électrique, la figure suivante illustre la hiérarchisation de la consommation de chaque atelier
présentée par le diagramme de Pareto :
Energie kWh
2000000,00 100,0%
1800000,00 90,0%
1600000,00 80,0%
1400000,00 70,0%
1200000,00 60,0%
1000000,00 50,0%
800000,00 40,0%
600000,00 30,0%
400000,00 20,0%
200000,00 10,0%
0,00 0,0%
Figure 20 : Diagramme de Pareto décrivant les ateliers énergivores de l’usine
Plus de 82 % de l’énergie électrique de l’usine est principalement consommée par les

ateliers suivant :

• Broyeur de ciment : 33,1 % de la consommation totale ;

• Filtre Cru : 18 % de la consommation totale ;
• Four : 11,8 % de la consommation totale ;
• Refroidisseur : 9,6 % de la consommation totale ;
• Services généraux d’exploitation : 9,5 % de la consommation totale.
La difficulté que présente cette répartition, est que chaque atelier est constitué de plusieurs
types de charge (élévateurs, pompes, ventilateurs, convoyeurs…), d’où la nécessité de savoir la
contribution de celles-ci dans la consommation électrique de chaque unité, et pour ce faire, un
bilan de puissance et une estimation des durées de fonctionnement sont nécessaires.
Vu la complexité du processus et la contrainte du temps, nous allons focaliser notre travail

sur l’atelier broyeur ciment puisqu’il s’agit de l’unité la plus énergivore et l’installation de l’air
comprimé (service généraux d’exploitation) qui présente un point noir pour l’usine.
4. Conclusion
Dans ce chapitre, on a fait une analyse du réseau d’alimentation électrique, de la facture
électrique et de la consommation électrique, qui nous a permis de dresser une cartographie de
la consommation électrique de l’usine selon les périodes et les unités de son utilisation.
La répartition de la consommation a montré que cinq ateliers consomment plus de 82 % de

la consommation électrique totale et qui nécessitent des mesures d’améliorations.

Chapitre III : Diagnostic détaillé des ateliers
énergivores
Dans ce chapitre, on a fait un diagnostic détaillé

des installations énergivores à savoir l’atelier
broyeur du ciment et les services généraux
d’exploitation (installation de l’air comprimé),
cette étude a permis d’identifier des
dysfonctionnements dans ces ateliers et qui
nécessitent des mesures correctives afin
d’améliorer les performances énergétiques de
ces unités.

Chapitre III : Diagnostic détaillé des ateliers énergivores
1. Diagnostic détaillé de l’atelier broyer du ciment
1.1. Introduction
L’atelier broyeur du ciment représente l’unité la plus consommatrice de l’usine, sa
consommation en énergie électrique dépasse 33,1 % de la consommation totale, la figure
suivante présente un aperçu sur le fonctionnement de cet atelier.
Figure 21 : Flowsheet de l’atelier broyeur ciment
Description :
 Le broyage du clinker et les ajouts s’effectue dans un broyeur à boulets sur patins
divisé en deux chambres :
- la 1ère chambre sert au broyage grossier ;
- la 2ème chambre utilisée pour le broyage fin.
 L’effet de broyage provient du choc et de l’écrasement de la matière par les corps
broyants, mis en mouvement par la rotation du cylindre broyeur.
 La ventilation du broyeur est assurée par un ventilateur de tirage broyeur placé en aval
d’un filtre à manches.
 La matière broyée est évacuée par l’élévateur de recirculation pour alimenter le
séparateur dynamique de 3ème génération TSV 3600.
 Les poussières du filtre à manches retournent à l’élévateur de recirculation.
 Le séparateur dynamique est ventilé par un ventilateur de tirage séparateur placé en aval
du filtre à manches séparateur.
 Les fins sont emportées par les flux d’air et sont récupérés dans le filtre à manches sous
forme de produit fini.
 Les refus du séparateur dynamique retournent à l’entrée du broyeur pour être rebroyer.

 Le produit fini (ciment) récupéré du filtre séparateur est envoyé par les aéroglissières et
l’élévateur vers des silos de stockage A, B et C.
1.2. Bilan de puissance de l’atelier broyeur du ciment

Cet atelier se caractérise par la présence de gros moteurs : moteur principale broyeur ciment
(3000 kW) et le moteur du tirage du séparateur (425 kW) qui sont responsables de la
consommation de la grande partie de l’énergie électrique.
Le tableau suivant présente les principaux moteurs présents dans cet atelier (ainsi qu’une
liste détaillé des autres équipements est présentée dans l’annexe N°7) :
Tableau 6 : Bilan de puissances de l’atelier broyeur ciment
Moteurs Puissance installée (kW) Tension (V) Courant (A)

Moteur principal Broyeur 3000 5500 338
Tirage séparateur 425 5500 57,8
Tirage broyeur 110 380 206
Séparateur 110 380 206
Auxiliaire broyeur ciment 567 - -
Total 4212 - -
On a effectué une compagnie de mesure pour comparer les puissances absorbées par les
différentes départs avec les puissances indiquées dans le tableau ci-dessus, ces mesures sont
relevées à partir des relais Sepam et les centrales de mesures Diris A40 et sont présenté dans
le tableau suivant :
Tableau 7 : Puissances absorbées par les équipements de l’atelier broyeur du ciment
Equipement ou départ Puissance active (kW) Puissance réactive (kVARs)

Moteur principal Broyeur 2950 1560
Tirage séparateur 382 279
Tirage broyeur 97 62
Séparateur 76 57
Auxiliaire broyeur ciment 362 362
Total 3876 2320
On remarque que les valeurs mesurées de la puissance absorbée sont inférieures aux valeurs
nominales, cette différence est due au fonctionnement des récepteurs : certains entre eux
fonctionnent sous la charge nominale et d’autres qui marche à vide ou en arrêt, d’où la nécessité
d’optimisé leur fonctionnement.
1.3. Ventilateur de tirage séparateur

Après le broyage du ciment dans le broyeur à boulets, il est dirigé vers un séparateur
dynamique qui le sépare selon la granulométrie souhaitée, la finesse du ciment est ajustée selon
la vitesse de rotation du séparateur à l’aide d’un variateur de vitesse, les fines particules sont
tirées à l’aide d’un ventilateur de tirage séparateur, puis sont récupérés par un filtre à manches
et enfin transférées vers les silos de stockage.

Figure 22 : Séparateur dynamique
Le séparateur dynamique est ventilé par un ventilateur de tirage séparateur placé en aval
du filtre à manches séparateur, la variation de débit du gaz est faite par un registre qui
augmente ou diminue les pertes de charge de l’installation. Le positionnement du registre peut
se faire automatiquement au moyen d’un servomoteur selon le débit désiré.
registre ciment broyé

M
ventilateur tirage
separateur Sep
filtre TSV
vers entrée broyeur

Figure 23 : Circuit de tirage filtre séparateur
L’utilisation d’un tel système ne présente que peu d’influence sur la puissance électrique
demandée par le moteur et donc peu d’influence sur sa consommation. On pilote la distribution
du fluide en fonction du besoin mais pas la quantité d’énergie électrique utilisée pour sa mise
en mouvement, ce qui représente une perte d’énergie électrique à économiser au niveau de
cette installation.
1.4. La marche des équipements de l’atelier broyeur du ciment

Le démarrage et l’arrêt de l’atelier broyeur ciment se fait selon plusieurs séquences que l’on
peut résumer :
 Séquence de lubrification du broyeur : cette séquence est toujours en marche, c’est pour
le conditionnement et le chauffage de l’huile utilisé pour lubrifier les paliers du broyeur.
 Séquence de produit fini : c’est la première séquence qu’elle se mit en marche lors du
lancement du démarrage du broyeur, c’est pour la réception du produit fini et son
stockage dans les silos.
 Séquence de broyeur : cette séquence concerne le démarrage du moteur principal du
broyeur et ses auxiliaires.

 Séquence alimentation du broyeur : c’est pour l’alimentation du broyeur par la matière

première constitué du clinker et les ajouts, elle concerne le démarrage des doseurs et du
convoyeur d’alimentation.
 Séquence de remplissage ajouts : le remplissage des ajouts (calcaire et le gypse) se fait
par une chargeuse qui alimente une trémie pour le transfert de la matière vers les silos
des ajouts, la commande de cette séquence est manuelle et se fait localement à partir de
l’atelier du remplissage.
 Séquence de remplissage clinker : c’est pour le remplissage des silos en clinker.
Durant cet audit, on a constaté que certains équipements restent en marches lors de l’arrêt
de l’atelier broyeur du ciment, ou pendant la période de marche alors qu’ils doivent être en
arrêt. Ces récepteurs électriques consomment une partie de l’énergie électrique sans produire
un travail utile pour le fonctionnement de l’atelier, ce qui augmente la consommation électrique
de l’atelier de broyeur du ciment.
- Au niveau de la partie produit fini, on a remarqués que lors du stockage dans l’un des trois
silos A, B et C ou dans le silo de prise mer, les ventilateurs et les filtres des autres silos restent
en marche, et c’est la même remarque pour les silos de clinker et les ajouts que leurs ventilateurs
et leurs filtres, ainsi les convoyeurs E2, D3 et D4 restent en marche malgré l’arrêt de la séquence
remplissage de clinker et ajouts. Ce qui correspond à une consommation électrique non utile,
et aussi à une consommation de l’air comprimé utilisé pour le fonctionnement des filtres.
- Le forçage mécanique du ventilateur tirage broyeur et son filtre et aussi l’élévateur de
produit finit qui restent en marche après l’arrêt génère la consommation d’une partie de
l’énergie électrique et de l’air comprimé, ce qui représente des pertes non négligeable au niveau
de cet atelier.
Ces problèmes sont liés à la commande locale des équipements électriques, on fait un forçage
mécanique pour le démarrage de ces récepteurs qui entraine leur marche malgré l’arrêt de
l’atelier.
1.5. Influence des arrêts de l’atelier broyeur ciment sur la

consommation électrique
Les arrêts ont une influence directe sur la consommation énergétique spécifique de l’atelier,
plus que la durée de l’arrêt est longue, plus que la consommation augmente, cela est due à la
consommation de l’énergie électrique des équipements qui restent en marche et aussi au cours
du démarrage séquentiel. Ces arrêts peuvent être liés à la production ou bien à la maintenance.
Le tableau suivant présente les activités mensuelles de l’atelier broyeur ciment :
Tableau 8 : Activité de l'atelier broyeur ciment
mois 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
durée totale
317 217 195,1 152,8 142 120 323,3 192,6 88,2 133,5 197,6 210,8
d’arrêts (h)
arrêt
maintenance 105,4 16,9 6 32,1 68,7 50,1 82,4 68,4 35,4 52,2 30,3 54,2
non planifiée (h)

Arrêt subit par 22,5 22,6 10,4 14,4 27,3 10 4,8 3,8 3,2 7,8 0 46,9
production (h)
consommation
spécifique de 31,7 30,5 32,1 31,3 33,0 34,0 34,4 34,3 33,3 33,2 34,2 34,6
l’atelier
La figure suivante présente l’évolution de la consommation énergétique spécifique de

l’atelier broyeur ciment :
35,0
34,0
33,0
CES en kWh/tonne
32,0
31,0
30,0
29,0
28,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Figure 24 : Evolution de la CES de l'atelier broyeur ciment
La courbe de variation de la consommation énergétique spécifique de l’atelier broyeur

ciment montre que cette dernière a augmentée de 3 kWh/ tonnes de ciment à partir du mois mai,
cette augmentation est due à des arrêts liés à la production et la maintenance est sont
principalement :
 Bouchage de l’entrée du broyeur lié à la qualité de la matière première ;

 Rupture de stock clinker ;
 Déchirure ou cisaillement des bandes transporteuses.
2. Diagnostic détaillé de l’installation de l’air comprimé
2.1. Généralités sur l’air comprimé

2.1.1. Introduction
L’air comprimé est l’une des principales sources d’énergie industrielle. Il possède de
nombreux avantages, offre une grande souplesse d’application et se transporte aisément, il doit
être de quantité, de qualité et de pression suffisante pour faire fonctionner les composants
utilisés.
Les réseaux d’air comprimé sont destinés à distribuer l’air comprimé aux différents points
d’utilisation, l’alimentation en air comprimé représente un coût important, un réseau mal conçu
peut accroître le coût de consommation d’énergie, diminuer le bon fonctionnement des
équipements, réduire l’efficacité de la production et augmenter les frais d’entretien.

2.1.2. Composants d’une installation de l’air comprimé

2.1.2.1. Compression
Le compresseur est le cœur d'une installation d’air comprimé. Les compresseurs sont
utilisés pour augmenter la pression de l'air à partir des premières conditions (prise d'air) à des
conditions de décharge. Le choix d’un type de compresseur est fonction de divers facteurs
comme le débit requis par le circuit d’air, les dimensions du réseau d’air comprimé, la pression
demandée et la perte de charge admissible dans le réseau.
2.1.2.2. Filtration
L'utilisation des filtres à air comprimé efficaces équipés de purges de condensats permet
de filtrer :
 la vapeur d’huile provenant des compresseurs lubrifiés ou à injection d’huile ;
 les particules solides contenues dans l’air ambiant.
2.1.2.3. Séchage
Les systèmes et les processus de production d'aujourd'hui nécessitent une qualité d'air
élevée, c’est pourquoi l’emploi de sécheur d’air est rendu nécessaire. Il existe plusieurs
méthodes de séchage, pour lesquels le critère de sélection s’effectuera essentiellement en
fonction de la classe d’air, du débit et de la pression à desservir.
2.1.2.4. Refroidissement des compresseurs

Les compresseurs qui fonctionnent en permanence engendrent d’importantes quantités de
chaleur due au frottement et au processus de compression. Cette chaleur doit être extraite à la
fois du refroidisseur d’air de sortie et du refroidisseur d’huile. Le refroidissement du
compresseur est nécessaire pour trois raisons :
 pour limiter la température de l’huile ;

 pour améliorer l’efficacité énergétique en se rapprochant autant que possible de la
compression isotherme ;
 pour réduire la température de l’air au refoulement.
2.1.2.5. Stockage
Le nombre, la localisation et la capacité des réservoirs de stockage sont des facteurs
importants pour l’efficacité énergétique globale, et pour la réduction des coûts de maintenance.
Le rôle d’un réservoir de stockage est :
 répondre aux demandes de pointe en air comprimé ;

 stabiliser au maximum la pression du réseau ;
 réduire au maximum le nombre de cycles démarrage / arrêt du (ou des) compresseur(s).
2.1.2.6. Gestion des condensats

La vapeur d’eau condensée, suite au refroidissement et à l’augmentation de pression, est
éliminée à chacune des étapes de traitement (refroidissement, stockage, séchage et filtration),
l’eau, généralement contaminée par de l’huile ou des poussières, est évacuée via des purgeurs.

Figure 25 : Schéma d’une installation de production de l’air comprimé
2.1.3. Régulation des compresseurs

La régulation d’un compresseur poursuit trois objectifs : économiser l’énergie, limiter
l’usure et augmenter la disponibilité. Le type de régulation retenu dépend des conditions
d’utilisation.
2.1.3.1. Régulation Marche / Arrêt
Le moteur entraînant le compresseur est mis en marche, ou en arrêt en fonction de la
pression de refoulement.
 La pression réseau monte jusqu’à la pression d’arrêt pmax. Le compresseur passe en mode
arrêt.
 La pression réseau chute jusqu’à la pression de déclenchement pmin. Le compresseur passe
en mode pleine charge.
2.1.3.2. Régulation En charge / A vide
Le compresseur est délesté lorsque la pression pmax est atteinte. Ce mode de régulation
fonctionne généralement avec une vanne à l’aspiration, qui se ferme complètement lorsque le
point de consigne haut est atteint; le moteur continue à tourner mais dans le vide, et consomme
entre 15% et 30% de l’énergie nécessaire pour son fonctionnement en plein charge. Lorsque la
pression descend en-deçà du point de consigne bas pmin, la vanne s’ouvre à nouveau et le
compresseur fonctionne à charge nominale.
Si la pression pmin n’est pas atteinte au cours d’une durée tv (temps de marche à vide réglé),
le compresseur s’arrête.
2.1.3.3. Régulation par modulation

Une vanne de laminage placée à l’aspiration se referme progressivement lorsque la pression
augmente et s’ouvre si celle-ci diminue.
2.2. Diagnostic de l’installation de l’air comprimé de l’usine

L’air comprimé est utilisé dans l’usine sous deux formes :

 Air sec : il est destiné à l’instrumentation et pour la commande des électrovannes, il est
aussi utilisé, avec des grandes quantités pour l’alimentation des filtres à manches
(système de secouage des filtres) ;
 Air humide : ce type est principalement utilisé pour le conditionnement des gaz au
niveau de la tour de conditionnement avant qu’ils soient renvoyés vers le broyeur cru ;
L’usine de Safi dispose sept compresseurs destinés pour répondre à ces besoins en air
comprimé, ses compresseurs sont installés dans une salle de compresseurs et alimentés à partir
du poste 2 (eau & air).
La figure suivante présente l’architecture de l’installation des compresseurs de l’usine :
Figure 26 : Schéma d'installation des compresseurs de l'usine
Les compresseurs alimentant l’usine de Safi sont des compresseurs volumétriques à lobes
bi-étagés. Six compresseurs entre eux refoulent dans deux réservoirs d’une capacité de 5000 l
chacun, et le compresseur G alimente un réservoir d’une capacité de 3000 l.
2.2.1. Méthode des 5M

Pour diagnostiquer les différentes parties de l’installation de l’air comprimé de l’usine, on
va utiliser la méthode des 5M.
2.2.1.1. Présentation générale de la méthode

Diagramme de causes et effets, diagramme d'Ishikawa, diagramme arêtes de poisson ou 5M
est un outil développé par Kaoru Ishikawa utilisé dans la gestion de la qualité.

Ce diagramme représente de façon graphique les causes aboutissant à un effet. Il peut être
utilisé comme outil de modération d'un brainstorming et comme outil de visualisation
synthétique et de communication des causes identifiées, Il est utilisé dans le cadre de recherche
des causes d'un problème existant.
Figure 27 : Principe de la méthode 5M
 Matière : les différentes consommables utilisées, matières premières ;

 Matériel : l'équipement, les machines, outillage et pièce de rechange ;
 Méthode : le mode opératoire, les procédures, la maintenance ;
 Main-d'œuvre : les ressources humaines, qualification du personnel ;
 Milieu : l'environnement, le positionnement, le contexte.
2.2.1.2. Application de la méthode 5M

En contribution du responsable de l’air comprimé, on a appliqué la méthode de 5M sur
l’installation de l’air comprimé, l’objectif est de déterminer les causes responsables à
l’augmentation de la consommation électrique de cette dernière.
Matière Méthodes main d'oeuvre
température de manque de formation

régulation et contrôle
l'air d'entrée des compresseurs
humidité de l'air
maintenance fausses manoeuvres
pureté de l'air suivi de l'installation
consommation électrique
élevée de l'installation
durée de vie de l'installation
poussière
Pertes de charges
pression du réseau
dans les conduites
temperature de
fuites dans l'installation
la salle des compresseurs
milieu matériel
Figure 28 : Diagramme de 5M appliqué sur l’installation des compresseurs

2.2.1.2.1. Matière
L’air ambiant constitue la matière première qui alimente les compresseurs, la qualité de l’air
et sa température sont des facteurs importants pour le bon fonctionnement de ces équipements,
les compresseurs de l’usine de Safi sont alimenté à travers une conduite d’aspiration équipé
d’un filtre qui sépare les particules en suspension dans l’air ambiant, mais il faut veiller à son
état de propreté car un filtre encrassé peut occasionner une augmentation des pertes de charge
et donc de l’énergie consommée.
La température de l’air d’entrée à un effet directe sur l’énergie consommée, la puissance

nécessaire à la compression d’un gaz parfait obéit à la loi de la thermodynamique ci-dessous :
𝑛−1
𝑛 𝑃2 𝑛
𝑃𝑐 = 𝑀. 𝑅. 𝑇1 . ⌊( ) − 1⌋ (1)
𝑛−1 𝑃1
𝑛 𝛾−1 1
Avec = .
𝑛−1 𝛾 𝜂𝑎𝑑
Où :
 Pc : puissance mécanique de compression

 M : masse de flux d’air
 R : constante des gaz parfait
 γ : 1,4
 T1 : température à l’admission
 P1 : pression d’admission de l’air
 P2 : pression de sortie de l’air
Cette loi montre que plus la température d’admission est élevée, plus la puissance nécessaire
à la compression est élevée, des études montrent qu’une augmentation de 0,3% par degré
Celsius.
2.2.1.2.2. Méthodes
La régulation des compresseurs est faite en mode marche en charge/ à vide, certains
compresseurs (E et H) ont un taux de charge faible, ce qui entraine une augmentation de leur
consommation électrique spécifique.
La commande des compresseurs se fait à distance et selon les ordres de l’operateur si ce

dernier remarque que la pression chute au-delà de 5,5 bars, un tel système est défavorable car
il représente une mauvaise gestion de fonctionnement de l’installation.
2.2.1.2.3. Main d’œuvre

La main d’œuvre constitue un facteur important, car c’est le personnel qui exploite
l’installation, il doit être suffisamment qualifié et formé afin d’analyser tout problème et
d’éviter toute fausse manœuvre et d’assurer un bon suivi de l’installation.

2.2.1.2.4. Milieu
Le milieu de la cimenterie se caractérise par la présence de la poussière, ce qui nécessite un
dépoussiérage fréquent et un nettoyage du filtre alimentant les compresseurs en air.
2.2.1.2.5. Matériel
L’âge du matériel et son état sont des facteurs importants qui influencent sur le rendement
de l’installation de l’air comprimé, on a remarqué qu’il y a deux compresseurs (C et D) sont
installés depuis 24 ans, donc il faut revoir le rendement de ces deux compresseurs.
Ainsi la présente des fuites à différentes niveaux du réseau de l’air comprimé contribue à
l’augmentation de la consommation de l’énergie électrique.
2.2.2. Compresseurs
2.2.2.1. Caractéristiques des compresseurs
Tous les compresseurs installés dans l’usine sont de la marque Atlas Copco et sont refroidis
soit par l’air (ZT) soit par l’eau (ZR), Le tableau suivant présente les caractéristiques de ces
équipements :
Tableau 9 : Caractéristiques des compresseurs de l'usine
Débit 2 Pression
Puissance Vitesse mise en
N° Marque Type FAD de service fréquence de révision
kW tr/min service
m3/h bar
A Atlas COPCO ZT 110 1100 7,5 132 2980 2013 8000 h
B Atlas COPCO ZT 110 1100 7,5 132 2980 2013 8000 h
C Atlas COPCO ZR3 1000 8 110 2980 1991 8000 h
D Atlas COPCO ZR110 1100 7,5 110 2980 1991 8000 h
E Atlas COPCO ZR110 1100 7,5 110 2980 2005 8000 h
H Atlas COPCO ZR3 1000 8 110 2980 2005 8000 h
G Atlas COPCO GA160 1600 7,5 160 1485 2005 4000 h et 8000 h
2.2.2.2. Régulation des compresseurs

Le système Elektronikon est le système de régulation utilisé pour contrôler les
compresseurs de l’usine, ce régulateur assure les fonctions suivantes :
 Contrôle du compresseur ;
 Protection du compresseur ;
 Surveillance des composants du compresseur ;
 Redémarrage automatique après coupure de courant ;
2
: Condition de référence :
- Pression absolue d’aspiration 1 bar(a)
- Température de refroidissement et d’entrée d’air de 20 °C
- Pression nominale de service

La régulation des compresseurs est une régulation qui se fait en trois étapes « pleine charge-
arrêt- à vide » :
 Marche en charge (produit 100% de son débit et consomme 100% de sa puissance)

jusqu’à il atteint sa pression maximale pmax.
 Marche à vide programmée (produit 0% de son débit et consomme en moyenne 30% de
sa puissance) jusqu’à il atteindre sa pression minimale pmin.
 Arrêt (produit 0% de son débit et consomme 0 % de sa puissance), si le compresseur
n’atteint pas sa pression minimale dans une durée déterminée, il s’arrête.
2.2.2.3. Etat actuel des compresseurs

On a fait une compagnie de mesures des heures de marche en charge et à vide des
compresseurs pour une période de douze jours, ces données ont permis de déterminer le taux
de charge de chaque compresseurs, le tableau suivant présente ces résultats :
Tableau 10 : Etat actuel des compresseurs
Compresseurs A B C D E H G
Pression (bar) 6,2 6,2 6 6,1 6,1 6,1 6,1
heures totales 283 259 85 90 68 50 246
Marche en plein
282 259 77 84 24 18 183
charge (h)
marche à vide (h) 1 0 8 6 44 32 63
taux de charge 99,6% 100% 90,6% 93,3 % 35,3% 36,0% 74,4%
Les mesures montrent que les compresseurs E et H ont un taux de charge faible, donc ces
équipements consomment une énergie électrique inutile pendant la marche à vide, d’où la
nécessité d’améliorer leurs réglages.
2.2.3. Sécheurs
L'air comprimé utilisé doit être propre et déshydraté. L'humidité peut provoquer la corrosion
des tuyaux, des défaillances prématurées des équipements pneumatiques ou endommager le
produit. L’usine possède 4 sécheurs à adsorption FD 760 de la marque Atlas Copco, l’unité de
séchage se compose de deux réservoirs installés en parallèle et contenant un produit siccatif,
l’adsorption se déroule dans le premier, tandis que la régénération se fait dans le second
réservoir, le tableau suivant présente les principales caractéristiques de ces sécheurs :
Tableau 11 : Caractéristiques des sécheurs FD 760
Températures d'entrée maximales à plein débit (°C) 40-50

débit d'entrée (l/s) 760
perte de charge à plein débit (bar) 0,17
puissance électrique (kW) 5,3
pression maximal de service (bar) 14

La capacité de ces sécheurs dépasse largement le débit fournit par les compresseurs (3040
l/s contre 2222 l/s débité par les compresseurs), en effet, une gestion de fonctionnement est
nécessaire en fonction des besoins, afin d’optimiser la consommation énergétique de ces
composants.
2.2.4. Les réservoirs

Les réservoirs assurent le maintien d’un certain volume d’air à la pression du réseau, ce sont
des tampons qui évitent les chutes brutales de pression lors des pointes de consommation et qui
réduisent le nombre de remises en compression ou en démarrages du moteur électrique du
compresseur de régulation pour un écart donné (pmax - pmin).
L’installation disposent trois réservoirs, deux entre eux d’une capacité de 5000 l chacun
pour l’alimentation des utilités en air sec et sont alimentés par les compresseurs A, B, C, D, E
et H, et un autre d’une capacité de 3000 l alimenté par le compresseur G est destiné pour fournir
de l’air humide pour la tour de conditionnement.
De manière générale, le tank de stockage doit être capable d’assurer la fourniture de l’air
comprimé pendant les périodes de pointe, et se recharger lorsque la demande diminue, ceci
permet de dimensionner le compresseur en fonction de la demande moyenne et non en fonction
de la demande maximale, tout en s’assurant que la capacité du compresseur est suffisante pour
la recharge du réservoir avant l’appel du pointe suivant. La relation ci- après donnée par Atlas
Copco permet de calculer le volume du réservoir à installer en utilisant la capacité du
compresseur.
0,25 × 𝑄𝑐 × 𝑃1 × 𝑇0
𝑉= (2)
𝑓𝑚𝑎𝑥 × (𝑃𝑑 − 𝑃𝑐 ) × 𝑇1
Avec :
 V : le volume de réservoir en l ;
 Qc : FAD des compresseurs en l/s ;
 P1 : pression d’admission du compresseur (1 bar) ;
 T0 : température de l’air comprimé dans le réservoir 40 °C (K) ;
 fmax : la fréquence maximale, égale 1 cycle/30 secondes pour les compresseurs
d’Atlas Copco ;
 Pd - Pc : pression de décharge - pression de charge (0,5 bar pour Atlas Copco) ;
 T1 : température d’admission maximale du le réservoir 30 °C (K) ;
On a redimensionné la capacité des tanks de stockage pour l’air sec et humide, les résultats
obtenus sont les suivants :
 Réservoir air sec (compresseurs A, B, C et D sans tenir compte les compresseurs

d’appoint E et H) :
V = 18508 l

Les réservoirs utilisés actuellement ont une capacité de 10 000 l, et c’est une valeur qui est
inférieure au résultat obtenu, ce qui explique le taux de charge très faible des compresseurs
d’appoint qui mise en marche à chaque appel d’appoint.
 Réservoir air humide (compresseur G) :

V = 6887 l
Le résultat obtenu est supérieur de la capacité du réservoir installé pour le compresseur G,
ce qui explique le taux de charge faible du compresseur.
2.2.5. Les fuites

Les fuites dans les systèmes de l’air comprimé sont les principales sources de perte pour
une large part des installations, des études montrent que 25 à 60 % de l’air comprimé est perdu
en raison des fuites, même si l’installation est soigneusement entretenue. Il est toujours
judicieux d’accorder une attention toute particulière à ce que l’installation soit hermétique et
exempte de fuite.
Il existe plusieurs méthodes de mesure et de repérage de fuite, la plus simple et la plus

rationnelle consiste à utiliser un appareil de mesure ultrasons, on peut procéder au repérage des
fuites à l’aide d’un tel appareil durant les périodes de production, et même dans des lieux de
production où le niveau de bruit est très élevé.
Pour les installations de grande taille, l’acquisition d’un appareil de mesure à ultrasons se
justifie. Or, on peut utiliser d’autres méthodes qui permettent de mesurer le taux de fuites lors
des périodes d’arrêt du système :
2.2.5.1. Détermination des fuites par vidange du réservoir

La manière la plus simple pour déterminer le débit de fuite Q F consiste à vider le réservoir
d’air comprimé. La conduite d’alimentation du réservoir d’air comprimé est fermée. Tous les
consommateurs d’air comprimé reliés au réseau doivent être arrêtés. La pression du réservoir
pD baisse en raison de la fuite à la pression pF. La période t de la vidange est mesurée.
La formule suivante permet de calculer approximativement le débit de fuite QF :
𝑉𝑅 × (𝑝𝐷 − 𝑝𝐹 )
𝑄𝐹 = (3)
𝑡
Avec :
 QF = débit de fuite [l/s.]
 VR = Volume du réservoir [l]
 pD = Pression de départ du réservoir [bar]
 pF = Pression finale du réservoir [bar]
 t = Période mesurée [s.]
2.2.5.2. Détermination des fuites par mesure de la durée de fonctionnement
La deuxième méthode consiste à mesurer la durée de fonctionnement du compresseur, cette
méthode ne peut être employée que sur les compresseurs qui fonctionnent de manière

intermittente ou en marche à vide. Tous les consommateurs branchés sur le réseau sont arrêtés.
Les fuites provoquent une consommation d’air comprimé et la pression baisse, le compresseur
doit compenser ce volume de fuite.
Une période de fonctionnement en charge Σt du compresseur est mesurée sur une période
T, pour obtenir un résultat réaliste, la période de mesure T doit comprendre au moins cinq
démarrages du compresseur. La formule suivante permet de déterminer approximativement le
débit de fuite QF :
𝑄 × ∑𝑡
𝑄𝐹 = (4)
𝑇
Avec :
 QF : débit de fuite en [l/s]
 Q : débit du compresseur en [l/s]
 Σt : durée de fonctionnement en charge du compresseur [s]
 T : durée de la mesure [s]
Figure 29 : Méthode de mesure de fuite par durée de fonctionnement
La détection des fuites du réseau de l’air de l’usine comprimé se fait actuellement par l’ouïe,
dès que l’appel d’air comprimé devenu important, l’équipe responsable de l’installation se
déplace d’un équipement à l’autre pour repérer l’emplacement de la fuite, plus le sifflement
produit par la fuite est élevé, plus le débit est important, bien qu'il n'y ait pas de relation
proportionnelle entre le bruit et le débit. Cette méthode est d'autant plus efficace que le bruit de
fond de l'usine est considérablement réduit au moment de la détection. Dès qu'une fuite est
détectée par l'ouïe, il faut la localiser afin d'en déterminer la nature et de décider de la mesure à
prendre, mais cette méthode reste inefficace surtout pour les fuites inaudibles ou pour les
emplacements où l’accès est difficile.

Vu la continuité de service de l’usine durant toute l’année, on n’a pas pu utiliser les
méthodes cités ci-dessus, ainsi que l’absence d’un appareil de mesure à ultrasons rend notre
tâche difficile pour le repérage et la détermination du taux de fuite de l’installation, mais on a
fait des recommandations pour la suppression des fuites selon leur localisation dans le circuit
que l’on va présenter dans la partie du plan d’action.
3. Conclusion
Dans ce chapitre on a fait un diagnostic détaillé de l’atelier du broyeur du ciment et
l’installation de l’air comprimé, l’analyse de fonctionnement de ces deux ateliers a permis de
déceler les problèmes qui augmentent la consommation énergétique de ces unités, ces
problèmes sont liés aux matériels et aux méthodes utilisés pour exploiter les installations.
Dans le chapitre suivant, on va proposer des solutions pour l’optimisation du

fonctionnement de ces installations et donc, l’optimisation de leur consommation électrique.

Chapitre IV : Plan d’action pour l’optimisation
de la consommation électrique
Dans ce chapitre qui présente le plan d’action pour

l’optimisation de la consommation électrique des
ateliers énergivores, on a proposé des solutions pour
les problèmes décelés dans les étapes précédentes
accompagnés par des études techno-économiques qui
visent à réduire la consommation en énergie
électrique. Ainsi qu’une perspective pour la gestion
de la consommation électrique a été proposée.

Chapitre IV : Plan d’action pour l’optimisation de la consommation électrique
1. Redéfinition de la puissance souscrite

Les redevances sur la puissance souscrite dépendent directement de la puissance
contractuelle avec l’ONEE, d’où une détermination précise des besoins réels de l’usine est
nécessaire, le bon choix des valeurs optimales de cette puissance permet de :
 Eviter des pénalités de dépassements de puissance souscrite, quand celle-ci est trop
basse par rapport à la demande électrique réelle ;
 Eviter de payer un coût mensuel inutilement élevé, quand celle-ci est trop forte.
La figure 14 montre bien qu’il y a une marge importante entre la puissance appelée et la
puissance souscrite pour les heures de pointe, les heures pleines et les heures creuses, d’où on
a la possibilité de réduire cette dernière à des valeurs optimales afin de diminuer les redevances
sur la puissance souscrite.
Le tableau suivant présente les valeurs optimales qu’on a choisis pour les trois postes
horaires et le gain annuel réalisé (le tableau de l’annexe N°6 présente le calcul détaillé des gains,
ce calcul est fait sur la base des tarifs optionnels définit par l’ONEE à partir du 1 janvier 2015-
annexe N°3) :
Tableau 12 : Calcul du gain annuel pour différentes puissances souscrites
Puissance Souscrite (kW) RPS RDPS Total Gain Annuel

HPo HCr HPl (DH) (DH) (DH) (DH)
11100 11100 11100 21783195 0 21783195 0
10600 10600 10800 20880468 157977,25 21038445,25 744750
La redéfinition de la puissance souscrite pour les trois postes horaires a permis de

réaliser un gain annuel d’une valeur de 745 000 DH.
2. Optimisation de la consommation électrique de l’atelier broyeur

ciment
2.1. Mise en place d’un variateur de vitesse pour le ventilateur de tirage
séparateur
2.1.1. Variation électronique de vitesse
2.1.1.1. Introduction
Les variateurs électroniques de vitesse (VEV) sont utilisés pour alimenter les moteurs
électriques. Ils permettent essentiellement de faire varier la vitesse de rotation de ces moteurs,
mais aussi d'obtenir des caractéristiques de fonctionnement du moteur radicalement différentes
de celles obtenues lors de l'utilisation normale à amplitude et fréquence constantes (moteurs
alimentés en direct par la tension du réseau).
La vitesse de rotation du moteur varie en fonction de la fréquence de la tension

d'alimentation. Les variateurs utilisent cette caractéristique pour obtenir une régulation en

vitesse. L'évolution de l'électronique de puissance et de la vitesse des processeurs a permis de

développer de très bons systèmes de contrôle des caractéristiques de fonctionnement.
2.1.1.2. Principe de fonctionnement

Le variateur fournit au moteur asynchrone une onde de tension à amplitude et fréquence
variables, en modifiant la fréquence de la tension d'alimentation du moteur, le variateur permet
de modifier la vitesse du champ tournant du stator et donc la vitesse de rotation du moteur. La
génération de cette onde de tension est réalisée par un dispositif électronique de puissance
schématisé par la figure suivante :
Figure 30 : Schéma de principe d'un VEV
Le principe général du variateur de vitesse est de transformer la tension d'alimentation

sinusoïdale triphasée du réseau en une tension continue, de façon à générer une nouvelle tension
sinusoïdale triphasée de la fréquence désirée. Le schéma de la figure présente les quatre grandes
parties d’un variateur de vitesse.
 Un redresseur : la fonction du redresseur est de transformer la tension alternative

triphasée du réseau en tension continue.
 Un circuit intermédiaire : typiquement constitué d’un condensateur, le circuit
intermédiaire joue le rôle d’un stock tampon entre la sortie du redresseur et l’entrée de
l’onduleur. Sa fonction est essentiellement de lisser les caractéristiques électriques à la
sortie du redresseur.
 Un onduleur : l’onduleur est la dernière partie du variateur de vitesse située avant le
moteur. Il fournit des grandeurs électriques variables au moteur.
 Un circuit de commande : le circuit de commande est la quatrième et la dernière partie
du variateur de vitesse. Ce circuit intègre quatre fonctions essentielles : commandes des
semi-conducteurs du redresseur, du circuit intermédiaire et de l'onduleur, échange de
données entre le variateur de vitesse et les périphériques, protection du variateur de
vitesse et du moteur et la collecte et compte-rendu des messages de défaut.
2.1.2. Choix du moteur et du VEV pour le ventilateur du tirage séparateur

Le choix du moteur et du variateur de vitesse convenables dépend essentiellement de la
charge à entrainer ; de sa puissance, sa vitesse et le réseau de branchement.

2.1.2.1. Caractéristiques ventilateur tirage séparateur

Les principales caractéristique du ventilateur de tirage de séparateur nécessaire pour le
choix du moteur son :
 Puissance absorbée
- Au fonctionnement normal 356 kW
- A débit nul : 89 kW
 Vitesse de rotation : 980 tr/min
 Débit : 45,97 m3/s
2.1.2.2. Choix du moteur
Le moteur actuellement installé pour l’entrainement du ventilateur de tirage du séparateur
est un moteur asynchrone de puissance active de 425 kW, alimenté à partir de d’un réseau
MT de 5,5 kV, l’installation d’un variateur de vitesse pour ce moteur nécessite l’installation
d’un transformateur pour que le variateur puisse alimenter le moteur MT, donc un cout
supplémentaire de l’achat du transformateur, son installation et sa maintenance est nécessaire,
c’est pour ces raisons qu’on a opté de remplacer le moteur actuel par un moteur BT.
En se basant sur les caractéristiques techniques du ventilateur, on a choisis un moteur

BT de référence M3BP 400 LB 6 qui a les caractéristiques suivantes :
 Moteur asynchrone ABB 400 V, 50 Hz

 Puissance : 450 kW
 Vitesse de rotation : 994 tr/min
 Facteur de puissance : 0,82
 Rendement à :
- 100% de la charge : 96,6 %
- 75% de la charge : 96,6 %
- 50% de la charge : 96,1 %
2.1.2.3. Choix du variateur
Après la consultation des catalogues du constructeur ABB, et selon les caractéristiques
du moteur mentionnées ci-dessus, on a choisis un variateur électronique de vitesse de
référence ACS880-07-0880A-3 dont les caractéristiques :
 Tension : UN = 400 V (Plage 380-415 V)

 Puissance : PN = 500 kW
 Courant nominale : IN = 880 A
 Fréquence : F = 48 à 63 Hz
 Facteur de puissance : cos=0,98
 Rendement à puissance nominale : 98%
 Fréquence de sortie : 0 à ±300 Hz

2.1.3. Gains escomptés

Les gains estimés pour la mise en place d’un variateur de vitesse accompagnée d’un moteur
BT de haut rendement sont calculés sur la base de la charge du ventilateur qui représente son
débit réel par rapport au débit nominal.
Vu que le débitmètre donne une fausse indication, on a estimé cette charge à partir de la
dépression du ventilateur (voir annexe N°7), ensuite on a utilisé l’outil FanSave développé par
ABB et qui permet d’estimer les gains énergétiques et le montant d’économie énergétique
réalisable, en remplaçant les méthodes traditionnelles de régulation de débit d’un ventilateur
par la mise en place d’un entrainement à fréquence variable ABB.
Les gains liés à l’utilisation du nouveau moteur sont estimés à partir de la consommation
de l’ancien moteur, en remplaçant l’ancien rendement par le nouveau, le calcul est détaillé dans
l’annexe N°7.
Tableau 13 : Gains estimés par la mise en place du VEV et du nouveau moteur
Equipement Gains (MWh) Gains (kDH) Investissement3 (kDH) TRI (ans)

Moteur 123,06 86,14 504 5,85
Variateur 494,4 296,6 874 2,95
La mise en place d’un variateur électronique de vitesse accompagné d’un moteur BT de

haut rendement a permis de réaliser un gain énergétique annuel de 53,1 tep l’équivalent de plus
de 382,7 kDH, tout en réduisant l’émission de 206,6 tonne des gaz à effet de serre, le temps
moyen de retour sur investissement pour l’installation de ces équipements est de 3,6 ans.
2.2. Optimisation de La marche des équipements de l’atelier broyeur

ciment
Le démarrage local des équipements électriques entraine des pertes énergétiques en cas
d’arrêt de l’atelier broyeur du ciment, ces pertes sont liées à la consommation d’énergie
électrique et la consommation de l’air comprimé. La solution consiste à supprimer ce démarrage
local en le remplaçant par le démarrage à distance.
2.2.1. Recommandation :
- Migration de la commande locale vers la commande automatique à distance des
équipements de l’atelier broyeur du ciment.

Le détail des calculs des gains est présenté dans l’annexe N°7 :
- Heures disponible de l’atelier broyeur ciment : 8262 heures.
Consommation électrique des filtres :
3
: TVA de 20 % est inclut, les frais du montage et de mise en service (250 000 DH) inclus dans le prix du VEV

- Puissance moyenne : 42,78 kW
consommation = 42,78 × 8262 = 353448,36 𝐾𝑊ℎ

Consommation liée à l’air comprimé des filtres :
- Besoin des filtres en air comprimé : 31,95 l/s

- Consommation spécifique des compresseurs : Cs = 0,432 kW.s/l
- Puissance moyenne correspondante aux besoins en air comprimé : 13,8 kW
consommation = 13,8 × 8262 = 114035,4 kWh
Total des gains :

Economie d’énergie : = 467483,8 kWh/an
Gain annuel : = 296560 DH/an
L’amélioration du système de commande à distance va permettre de l’usine d’économiser

la consommation de 40,2 tep et réduire l’émission de 156,4 tonne de CO2, tout en réalisant des
gains de plus de 296,6 kDH/ an.
2.3. Optimisation des arrêts de l’atelier broyeur du ciment

2.3.1. Recommandation
 Amélioration de la politique de la maintenance préventive ;
 Amélioration de la politique de gestion de stock.

La consommation électrique spécifique de l’atelier sera réduite à la valeur 31 kWh/ tonne
de ciment, le total de la production de ciment à partir de mai au décembre 2014 est de 461496
tonne, l’économie d’énergie que l’on peut réaliser est :
3 kWh⁄tonnes × 461496 tonnes = 1384487,9 kWh /an

= 878287,8 DH/ an
La maîtrise des arrêts de l’atelier du broyeur du ciment par l’amélioration de la politique de
maintenance et de gestion du stock au sein de l’usine, permet de réaliser une économie annuelle
de 878,3 kDH, équivalent de 119 tep par an et une réduction de l’émission de 463,1 tonnes des
gaz à effet de serre.
3. Amélioration du rendement de l’installation de l’air comprimé
3.1. Contrôle de la consommation à vide des compresseurs

La régulation actuellement utilisée pour commander les compresseurs de l’usine est de type
marche en charge/ marche à vide, le principe de cette commande est que le compresseur fournit
un débit nominale jusqu’à la pression pmax puis il passe en marche à vide, il reste en marche
mais il ne débite aucune quantité d’air et consomme environ 30 % de sa consommation en plein
charge. Si la pression atteint la valeur minimale pmin avant l’écoulement de certaine
temporisation, le compresseur passe en mode charge, sinon il s’arrête.

L’inconvénient qui présente ce mode de régulation pour les compresseurs de l’usine est que
les compresseurs E et H sont utilisés pour l’appointe, et ont le même réglage de temporisation
que les autre, ce qui entraine la diminution de leur taux de charge (respectivement 35,3% et
36%) et donc augmenter leur consommation électrique.
On a rencontré des problèmes pour déterminer exactement la valeur exacte du nouveau

réglage de la temporisation, vu l’absence des débits de l’air comprimé et les durées de période
de pointe, mais on a proposé de diminuer ces réglages tel que le taux de charge reste supérieur
à 90%.
En contribution avec le responsable de l’installation, on a fait des relevés des heures de

marche en charge et à vide des compresseurs pendant une période de douze jours afin d’avoir
les durées de marche en charge et la marche en vide de ces équipements, ces données va nous
permettre d’estimer les gains énergétique et économique en ajustant les réglages des
compresseurs E et H pour avoir le nouveau taux de charge qui est de 90%. Les détails du calcul
sont présentés dans l’annexe N°8.
Gains escomptés :
- Gains énergétique : 86430,7 kWh /an
- Gains économique : 54831,61 DH/an
- Réduction d’émission de CO2 : 28,9 tonne de CO2/an
3.2. Recommandation pour la maitrise des fuites

3.2.1. Amélioration de l’instrumentation
Actuellement, il n’y a pas un suivi des performances énergétique de l’installation de l’air
comprimé, l’absence des instruments de mesures dans l’installation rend difficile la maitrise de
son exploitation.
C’est pour cette raison que nous recommandons d’installer des compteurs d’énergie au
niveau de chaque départ des compresseurs et des débitmètres pour les départs des ateliers, ces
instruments vont permettre de suivre la consommation électrique, les heures de marche et les
débits des compresseurs et donc le suivit des performances énergétiques de l’installation.
L’acquisition d’un appareil de mesure à ultrasons est indispensable pour la maitrise des
fuites de l’installation, surtout que la méthode actuellement utilisée est basée sur l’ouïe et ne
permet pas de détecter toutes les fuites de l’installation. Cet appareil permet de détecter les
fuites (malgré un bruit de fond élevé) et d'examiner la tuyauterie ou les équipements éloignés
pour lesquels une détection par l'ouïe est impossible.
La méthode par ultrasons permet de détecter pratiquement toutes les fuites d'un système,
même celles que l'on n'entend pas pendant un arrêt de production.
3.2.2. Suppression des fuites

Après leur détection, les fuites doivent être supprimées d’une manière professionnelle afin
d’éviter leur apparition, le tableau suivant présente les actions nécessaire pour la suppression
des fuites selon leur emplacement :

Tableau 14 : Actions nécessaires pour la suppression des fuites
Emplacement de la fuite Actions nécessaire

Revissez les raccords desserrés et remplacer les pièces périmées
Les raccords
devenues perméables
Insérez correctement des O-ring en parfait état et remplacez qui
Les O-ring
sont endommagés
Les couplages Remplacez les couplages
Les embouts Remplacez les embouts
Les colliers de serrage Resserrez ou remplacez
Les tuyaux flexibles Changez les tuyaux cassants et perméables
Les actionneurs
Remplacez les joints
pneumatiques
Les unités de maintenance
et les filtres des points Remplacez les joints
terminaux
4. Mise en place d’un système de gestion de la consommation électrique
4.1. Introduction
Pour apporter à l’exploitant le maximum d’informations nécessaires à l’optimisation de
sa tarification et à la maitrise des consommations énergétique, il devra mettre en place aux
endroits stratégiques de l’installation électrique (transformateur, moteurs…) des instruments de
mesure intégrés aux relais numérique (type SEPAM –SHNEIDER) ou sous forme de centrales
de mesure (type DIRISSOCOMEC) .Ces équipements seront de type communicants et
raccordés pour centraliser et gérer les consommations via un logiciel de supervision.
Figure 31 : Equipements raccordés pour la maitrise de la consommation électrique
Un système de gestion de la consommation de l’énergie électrique offre des données

pertinentes qui contribuent à rendre visible le rendement énergétique à différents niveaux d’une
installation tout en permettant aux employés et aux services de planifier, de prendre des

décisions et de mettre en œuvre des mesures efficaces pour gérer la consommation de l’énergie
électrique. Ce système permet d’accroître la productivité grâce à une surveillance continuelle
de la demande et la consommation et aux économies d’énergie qui, une fois mise en œuvre,
seront maintenues à long terme. Les données sur le rendement produites permettent à l’usine
de prendre des mesures pour créer une valeur financière grâce à la gestion et au contrôle de la
consommation de l’énergie électrique.
L’intégration d’un tel système aux installations de l’usine permet de :
• Recueillir les informations sur la consommation énergétique ;
• Archivage de données de consommation électrique pour chaque atelier ;
• Délester les ateliers non prioritaires pendant les heures de pointes ;
• Anticiper le démarrage de certaines machines pendant les heures creuses ;
• Produire et afficher des rapports sur le rendement énergétique.
L’usine Ciments du Maroc- Safi possède actuellement un système qui permet le suivi et la
surveillance des courbes de charge de la puissance, la tension, le facteur de puissance au niveau
du poste de livraison, cependant, il reste insuffisant pour une bonne maitrise et gestion de la
consommation électrique au sein de l’usine, d’où la nécessité de mettre en place un système de
gestion de la consommation électrique pour tous les postes/ ateliers qui englobe les fonctions
de mesures, de surveillance et de contrôle-commande.
4.2. Organes de mesures et de protection

4.2.1. Centrale de mesure Diris A40
4.2.1.1. Présentation de l’appareil Diris A40
Les centrales de mesure Diris A40 sont des appareils de mesures qui mettent à disposition
de l'utilisateur toutes les mesures nécessaires pour mener à bien les projets d'efficacité
énergétique et assurer la surveillance de la distribution électrique. Ils permettent, à partir de la
face avant, de configurer et de visualiser tous les paramètres électriques et d’exploiter les
fonctions de mesure, de comptage et de gestion des énergies, d’analyse des harmoniques, de
télécommande et de contrôle d’états d’appareillages de commande, de communication et de
détection des surtensions, des creux et coupures de tension.
Figure 32 : Interface de la centrale de mesure Diris A40/A41

4.2.1.2. Principales fonction de Diris A40

o Télémesures
o Comptage
o Analyse harmonique
o Communication
4.2.2. Relais Sepam
4.2.2.1. Présentation de l’appareil
La gamme de relais de protection Sepam est adaptée à toutes les applications de protection
des réseaux moyenne et basse tension de distribution publique ou industrielle. Il existe plusieurs
séries de relais Sepam, on va s’intéresser à la série 40, puisque la majorité des relais utilisés
dans l’usine se sont de ce type.
La famille d’unités de protection et de mesure Sepam série 40 est destinée à exploiter les
machines et les réseaux de distribution électrique des installations industrielles et des sous-
stations des distributeurs d’énergie pour tous les niveaux de tension.
Figure 33 : Interface relais Sepam série 40
4.2.2.2. Principales fonction de Sepam 40
Le relais numérique Sepam 40 permet d’assurer quatre types de fonction qui sont :
o Protections
o Mesures
o Surveillance et commande
o Communication
4.3. Répartition des organes de mesures

On a fait un inventaire des organes de mesure existants et qui seront ajoutés, le tableau
suivant présente la répartition des déférents départs, leurs puissances et les appareils de mesures
qui seront utilisés pour la conception du système de gestion de la consommation électrique au
sein de l’usine :

Tableau 15 : Répartition des organes de mesures suivant les postes
Puissance active,
poste Equipment ou départ Organe de mesure
réactive ou apparente
P1 - SEPAM 40
P2 - SEPAM 40
P3 - SEPAM 40
P4 - SEPAM 40
P5 - SEPAM 40
Poste de
P6 - SEPAM 40
Livraison
P7 - SEPAM 40
Arrivée cellules
3000 kVA SEPAM 40
d’appoint
Batteries de
600 kVAR SEPAM 40
compensation
Rotor1 280 kW SEPAM 15
P1
Rotor2 280 kW SEPAM 15
concassage
Transformateur 1000 kVA SEPAM 15
Transformateur 1600 kVA DIRIS A40
Compresseur A 132 kW DIRIS A40
Compresseur B 132 kW DIRIS A40
Compresseur C 110 kW DIRIS A40
P2
Compresseur D 110 kW DIRIS A40
Eau & air
Compresseur E 110 kW DIRIS A40
Compresseur H 110 kW DIRIS A40
Compresseur G 160 kW DIRIS A40
Pompes 70 kW DIRIS A40
Ventilateur DOPOL 1200 kW SEPAM 2000
Entrainement four 500 kW SEPAM 2000
Broyage cru 1200 kW SEPAM 2000
Tirage filtre cru 1200 kW SEPAM 2000
P3
Homo
Départ transfo 2MVA - DIRIS A40
alimentation
Transformateur éclairage 100 kVA DIRIS A40
four
Départ Homo alim. four - DIRIS A40
Auxiliaire broyeur cru - DIRIS A40
Auxiliaire électrofiltre - DIRIS A40
Broyeur charbon 220 kW SEPAM 40
Ventilateur Exhaure 600 kW SEPAM 40
P4
Départ transfo 2,5 MVA - DIRIS A40
Refroidisseur
Départ Refroidisseur non
Clinker - DIRIS A40
secouru
charbon
Départ refroidisseur
- DIRIS A40
secouru
Départ atelier charbon - DIRIS A40
Moteur broyeur ciment 3000 kW SEPAM 40
P5
Ventilateur séparateur 425 kW SEPAM 40

Broyage Transformateur 2000 kVA SEPAM 40

Ciment & Départ transfo 2 MVA - DIRIS A40
expédition Départ Ensacheuse 1 - DIRIS A40
Départ Ensacheuse 2 - DIRIS A40
Départ Ensacheuse 3 - DIRIS A40
Départ Ensacheuse 4
- DIRIS A40
(futur)
Départ prises de courant - DIRIS A40
Départ auxiliaire ciment - DIRIS A40
Tirage broyeur 110 kW DIRIS A40
Vrac 1 - DIRIS A40
Vrac 2 - DIRIS A40
Bâtiment techniques et
P6 - DIRIS A40
administratifs
Locaux
Départ IAM - DIRIS A40
administratifs
Départ Meditel - DIRIS A40
et techniques
Magasin - DIRIS A40
Magasin et
Ateliers - DIRIS A40
ateliers
Eclairage - DIRIS A40
P7
Départ transformateur 1000 kVA DIRIS A40
Pré-Homo
Ces appareils de mesures existants (49 appareils) et ajoutés (11 appareils pour tous les
départs du poste 2, l’ensacheuse 4 et les départs Meditel et IAM) de type communicant, seront
raccordés à un automate programmable S7-300 à travers une fibre optique pour transférer les
données qui seront traitées puis affichées via un logiciel de traitement et de supervision.
La figure suivante présente un schéma de raccordement qu’on propose pour le poste P5,
dans lequel les données seront transférées via un protocole de communication Profibus à
l’automate programmable industriel (API), où elles seront traitées puis affichées aux postes des
opérateurs et du responsable électrique.
IHM
API
communication profibus
Sepam 40 Sepam 40 Sepam 40 Diris A40 Diris A40 Diris A40 Diris A40 Diris A40 Diris A40 Diris A40 Diris A40 Diris A40 Diris A40
Broyeur Vent.
T ransfo Ensacheus Ensacheus Ensacheus Prise de Aux tirage Ensacheus
Ciment Separateu Eclairage Vrac 1 Vrac 2
2 MVA e3 e2 e1 Courant ciment Broyeur e 4 (futur)
3 MW r
Poste 5: Broyeur ciment & Expédition
Figure 34 : Architecture reliant les relais numériques du poste 5 à l’API

4.4. Gains escomptés

L’utilisation de ce système au sein de l’usine permet de réaliser des gains en évitant des
pénalités sur le dépassement de la puissance souscrite et sur la chute du facteur de puissance et
aussi des gains sur la consommation, en délestant les installations non prioritaires pendant les
heures de pointe.
Gain sur la puissance souscrite

Au cours de l’année 2014 on n’a pas enregistré un dépassement de la puissance souscrite,
mais suite à la redéfinition des seuils de cette puissance, on prévoit un dépassement de la
puissance souscrite qui va engendrer des pénalités qui dépassent les 158 000 DH/an. Par la mise
en place d’un système de gestion de la consommation électrique, on peut éviter ces pénalités.
Gain sur le facteur de puissance

L’analyse qu’on a effectuée sur le facteur de puissance montre que les valeurs de ce dernier
respectent le seuil fixé par l’ONEE (0,9222 contre un seuil de 0,9), mais suite à un défaut des
batteries de compensation au niveau du poste de livraison, on a enregistré une pénalité de plus
de 100 000 DH pour le mois janvier 2015. Par la mise en place d’un système de gestion de la
consommation électrique, on peut surveiller l’évolution du facteur de puissance tout en évitant
le dépassement du seuil fixé.
Autre gains
La gestion centralisée de la consommation de l’énergie électrique offre la possibilité de
suivre l’évolution de la consommation spécifique des ateliers de production et donc leurs
performances énergétiques.
5. Conclusion
Le présent chapitre a porté essentiellement sur les améliorations ainsi que les gains
escomptés pour les problèmes décelés aux étapes précédentes, il met l’accent aussi sur des
perspectives qui visent à améliorer la gestion de la consommation électrique au sein de l’usine.

Conclusion générale
L’objectif de notre projet industriel de fin d’études était de réaliser un audit énergétique
pour l’optimisation de la consommation électrique de l’usine Ciments du Maroc – Safi, en
proposant des solutions permettant d’éliminer les pertes et d’améliorer les performances
énergétique de l’usine.
Afin d’atteindre cet objectif, nous avons tout d’abord établi une évaluation de la
consommation électrique de l’usine en se basant sur les factures électriques et les activités de
chaque unité, ce qui nous a permis de dresser une cartographie de la consommation électrique
de l’usine. Cette analyse a montré que 82 % de la consommation électrique totale de l’usine est
concentrée dans cinq ateliers.
A cet effet, nous avons fait un audit détaillé des unités de broyage de ciment et l’installation
de l’air comprimé, deux ateliers gourmands de l’énergie électrique. Cette étude a permis
d’identifier des problèmes et des dysfonctionnements responsables de l’augmentation de la
consommation de ces unités et qui nécessitent la mise en place des mesures correctives.
A l’issue de cet audit, nous avons proposé un plan d’action pour améliorer les performances
énergétiques de ces ateliers, contenant des solutions et des études techno-économiques. Ces
améliorations vont permettre de réaliser des gains annuels de plus de 2357 kDH tout en
minimisant la consommation de 219,73 tep et en réduisant l’émission de 854,7 tonnes/an des
gaz à effet de serre.

Références
Bibliographie :
 Manuel procédé Ciment du Maroc- Safi

 Rapport annuel Ciments du Maroc 2013
 Compressed Air Manual, Atlas Copco 7th Edition Atlas Copco
 Catalogue ABB : Motor Process Performance BT 2011
 Catalogue ABB : Variateurs de fréquence basse tension 2012
 Leonardo Energy, guide power Quality, section 7 : Efficacité énergétique
Webographie :
http://www.cimentsdumaroc.com/
http://www.rncan.gc.ca/energie/efficacite/industrie/info-technique/5422
http://www.suisseenergie.ch/air-comprime
http://www.ellipse-ise.eu/wp-content/uploads/2014/02/Air-comprimé

Annexes
Annexe 1 : Formules et unité de conversion
Annexe 2 : Mode de facturation électrique
Annexe 3 : Tarifs optionnel (THT- HT)
Annexe 4 : Consommations de l’usine en énergie électrique
Annexe 5 : Diagramme de Pareto des ateliers de production
Annexe 6 : Redéfinition de la puissance souscrite
Annexe 7 : Feuille de calcul atelier broyeur ciment
Annexe 8 : Feuille de calcul de l’installation de l’air comprimé

Annexe N° 1
Formules et unité de conversion
 Puissance active : 𝑃 = √3. 𝑈. 𝐼. 𝑐𝑜𝑠𝜑 (5)

 Puissance réactive : 𝑃 = √3. 𝑈. 𝐼. 𝑠𝑖𝑛𝜑 (6)
 Puissance apparente : 𝑆 = √𝑃2 + 𝑄² (7)
𝑃
 Facteur de puissance : 𝐹𝑃 = (8)
𝑆
 Consommation d’énergie spécifique au cours d’une période :
consommation electrique (kWh)
CES = (9)
production (tonnes)
 Consommation spécifique du compresseur

La consommation spécifique du compresseur représente l’énergie nécessaire pour fournir
le débit réel :
Puissance (kW)
Cs = (10)
débit (l⁄s)
 Débit d’air délivré par le compresseur :
𝑄𝑁 × (273 + 𝑇𝐹𝐴𝐷 ) × 1,013
𝑄𝐹𝐴𝐷 = (11)
273 × 𝑝𝐹𝐴𝐷
- QFAD : débit d’air délivré par le compresseur en l/s (FAD : free air delivery) ;
- QN : débit en condition normale en Nl/s (température 0 °C, pression 1,013 bar)
- TFAD : température maximale d’entrée en °C (30° pour les compresseur d’Atlas Copco)
- pFAD : pression standard d’entrée (1 bar)
Taux de charge du compresseur
ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑟𝑐ℎ𝑒 𝑒𝑛 𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒
𝑇𝐶 % = × 100 (12)
ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑟𝑐ℎ𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒
Unités de conversion
 1 tep (tonne d’équivalent pétrole) = 11 628 kWh
 Charbon : 3,89 t CO2/Tep

Annexe N° 2
Mode de facturation électrique
La facture relative au tarif optionnel comprend les éléments suivants :
Redevance de consommation(RC)
Cette redevance est égale à la somme des consommations dans chaque poste horaire après
application de l’option tarifaire concernée.
RC = pHP x Cons HP + pHPL x Cons HPL + pHC x Cons HC (13)
pHP : Prix du kWh du poste heures de pointe

pHPL : Prix du kWh du poste heures pleines
pHC : Prix du kWh du poste heures creuses
Cons : Energie active consommée durant un poste horaire donné
Redevance de puissance (RP)
La redevance de puissance est facturée en fonction de la puissance souscrite par poste horaire
auquel sont affectés des coefficients de réduction de puissance pour encourager l’effacement
pendant les heures de pointe.
La redevance de puissance (RP) est calculée pour l’année et est facturée mensuellement par
douzième ; son montant est déterminé par la formule suivante :
RP = Pfi/12 x [PS1 + 0,6 x (PS2 - PS1) + 0,4 x (PS3 - PS2)] (14)
PS1 : Puissance souscrite pendant les heures de pointe

PS2 : Puissance souscrite pendant les heures pleines
PS3 : Puissance souscrite pendant les heures creuses
Pfi : Prime fixe de l’option choisie
Redevance de dépassement de la puissance souscrite (RDPS)
Si au cours d'un mois donné de l'année la puissance enregistrée dans un poste horaire a dépassé
la valeur de la puissance souscrite pour ledit mois dans ce même poste horaire, la différence
positive des deux puissances sera passible d'une redevance dite de dépassement de puissance
souscrite (RDPS) déterminée comme suit :
RDPS = 1,5 x Pfi/12 x [ (PA1 - PS1) + 0,6 x (PA2 - PS2) + 0,4 x (PA3 - PS3)] (15)
Pfi : prime fixe de l’option choisie

PAi : puissance maximale appelée pendant le poste horaire i
Pendant les six premiers mois à partir de la date d'abonnement, la redevance de dépassement
de la puissance souscrite (RDPS) ne sera pas appliquée et la redevance de puissance sera

calculée sur la base de la valeur la plus élevée entre la puissance souscrite et la puissance
maximale appelée pendant le mois.
Majoration pour facteur de puissance inférieur au minimum contractuel fixé à 0,9

(Maj.(cos phi))
Si au cours d’un mois de facturation, la quantité d’énergie réactive consommée par le client est
telle que le facteur de puissance moyen mensuel correspondant est inférieur à 0,9, le montant
total des redevances dues par le client au titre de sa consommation mensuelle (redevance de
puissance , redevance de dépassement de la puissance souscrite et redevance de consommation)
sera majoré de 2% pour chaque centième d’insuffisance du facteur de puissance constatée.
Maj.(cos phi) = 0,02 x (0,9 - (cos phi)) x (RC + RP+ RDPS) (16)

Annexe N° 3
Tarifs optionnels (THT-HT)
Ce tarif est constitué de quatre options tarifaires selon la durée annuelle d'utilisation de la
puissance. A chaque option tarifaire correspond une prime fixe pour la facturation de la
puissance souscrite par poste horaire, et une redevance de consommation par poste horaire.
Options Tarifaires Durée d'utilisation annuelle moyenne
TLU : Très Longue Utilisation supérieur à 6000 heures
MU : Moyenne Utilisation comprise entre 3500 et 6000 heures
CU : Courte Utilisation comprise entre 1000 et 3500 heures
TCU : Très Courte Utilisation Inférieure à 1000 heures
Saisons et postes horaires
Les postes horaires tels que définis ci-avant correspondent au système horaire GMT
(Greenwich Mean Time). En cas de passage au système horaire GMT+1 ou autres, ces postes
horaires doivent être modifiés en conséquence en les décalant du même nombre d'heures et
dans le même sens que le nouveau système horaire adopté.
Clients haute tension (60 kV)
- Du 1 janvier au 31 juillet 2014
Prix par kWh

Options Prime fixe
tarifaires kW/An
HP HPL HC
TLU 1 618,74 0,788 0,5873 0,4961
MU 648,25 1,293 0,7531 0,4961

CU 323,5 1,7258 0,8851 0,5202
Coefficient de réduction
1 0,6 0,4
de puissance
- Du 1 aout au 31 Décembre 2014
Prix par kWh

Options Prime fixe
tarifaires kW/An
HP HPL HC
TLU 1 782,33 0,7974 0,6050 0,5259
MU 713,76 1,3085 0,7643 0,5259
CU 356,19 1,7465 0,8982 0,5514
1 0,6 0,4
de puissance
- A partir du 1 janvier 2015
Prix par kWh

Options Prime fixe
tarifaires kW/An
HP HPL HC
TLU 1 962,45 0,8070 0,6232 0,5574
MU 785,89 1,3242 0,7756 0,5574
CU 392,19 1,7674 0,9116 0,5845
1 0,6 0,4
de puissance
Remarque : Les tarifs sont exprimés en dirhams TVA comprise (TVA est de 14%).
Dans notre cas, la durée moyenne d’utilisation est supérieure à 6000 heures (TLU)
Le prix de Wh est calculé par :
5ℎ×0,8070+10ℎ×0,6232+9ℎ×0,5574
𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑢 𝑘𝑊ℎ =
24ℎ
𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑢 𝑘𝑊ℎ = 0,6344

Annexe N° 4
Tableau 16 : Détails des factures électriques
janvier février mars avril mai juin juillet août septembre octobre novembre décembre
Totale de
consommation 5792140 5631260 6332630 6151570 3771530 5569870 5729620 6333550 6304110 6083760 5743950 5689150
KWh
Consommation
793564,31 740153,12 850721,95 839136,97 553390,22 817971,57 736793,75 881848,43 908337,73 884212,67 774177,47 791034,94
HPo (DH)
consommation
1243350,07 1245281,98 1359048,16 1450934,84 849055,42 1280355,12 1398618,78 1571474,77 1487399,69 1327783,35 1293080,22 1253797,07
HPl (DH)
Consommation
970719,65 932702,73 1072211,26 923094,06 575671,78 827368,53 848095,93 974192,51 1016223,38 1069229,04 1015203,86 1012952,62
HCr (DH)
Consommation
3007634,03 2918137,83 3281981,37 3213165,87 1978117,42 2925695,22 2983508,46 3427515,71 3411960,8 3281225,06 3082461,55 3057784,63
DH (H .Taxes)
RPS (DH) 1313451,25 1313451,25 1313451,25 1313451,25 1313451,25 1313451,25 1313451,25 1446191,25 1446191,25 1446191,25 1446191,25 1446191,25
TOTAL H.Taxes
4321085,28 4231589,08 4595432,62 4526617,12 3291568,67 4239146,47 4296959,71 4873706,96 4858152,05 4727416,31 4528652,8 4503975,88
(DH)
TVA (14 %)
604951,94 592422,47 643360,57 633726,40 460819,61 593480,51 601574,36 682318,97 680141,29 661838,28 634011,39 630556,62
(DH)
entretien &
location HT 1308,41 1308,41 1308,41 1308,41 1308,41 1308,41 1308,41 1308,41 1308,41 1308,41 1308,41 1308,41
(DH)
TVA 7 % (DH) 91,59 91,59 91,59 91,59 91,59 91,59 91,59 91,59 91,59 91,59 91,59 91,59
Total (DH) 4927437,22 4825411,55 5240193,19 5161743,52 3753788,28 4834026,97 4899934,07 5557425,93 5539693,34 5390654,59 5164064,19 5135932,5
ratio DH/kW 0,75 0,75 0,73 0,74 0,87 0,76 0,75 0,77 0,77 0,78 0,79 0,79

Tableau 17: Détails de consommations électriques de l'usine
Consommation H. 1 070
1148050 1230740 1213980 800590 1183360 1065920 1260720 1298590 1264100 1106790 1130890
Pointes 780
Consommation H.
2413450 2417200 2638030 2816390 1648090 1901230 2714840 2961080 2802660 2501900 2436510 2362490
Pleines
Consommation H.
2230640 2143280 2463860 2121200 1322850 2485280 1948860 2111750 2202860 2317760 2200650 2195770
Creuses
Consommation Totale
5792140 5631260 6332630 6151570 3771530 5569870 5729620 6333550 6304110 6083760 5743950 5689150
(ONE)
Energie réactive 2351190 2354830 2655600 2621120 129510 2348680 2411300 2781430 2841800 2634090 2471640 2389250
facteur de puissance 0,9266 0,9226 0,9222 0,92 0,9459 0,9214 0,9217 0,9156 0,9117 0,9177 0,9186 0,922
consommation centrale 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
consommation totale 5792140 5631260 6332630 6151570 3771530 5569870 5729620 6333550 6304110 6083760 5743950 5689150
VENTILATION D'ENERGIE ELECTRIQUE PAR ATELIER
Concasseur 108431 109194 112839 104763 60654 90447 113484 106226 110491 105417 101756 102569
PreHomo 81423 82395 83714 80745 33616 67178 84882 84188 81898 81039 76678 78655
Broyeur Cru 491448 448956 492310 489256 108645 381268 485332 500895 448269 494580 429243 442635
Filtre Cru 1135131 1074559 1193319 1126103 324697 924144 1161245 1203724 1096536 1156323 1036765 1009513
Homo, Alim. Four 117722 111197 141481 123079 62629 125132 133126 137715 130488 136408 127412 117372
Four 750199 697808 781257 708952 213583 597360 789684 818792 732264 769812 665500 603328
Refroidisseur 620357 608494 652994 622718 211071 475996 590812 606375 583932 627499 538453 500110
Broyeur Charbon 197142 195310 217911 191768 53560 126103 184017 198890 185612 186226 176130 159327
Broyeur Ciment 1607977 1648395 1977518 2049990 2172754 2111962 1518071 1967499 2204034 1803926 1883465 1958267
Ensacheuse 1 - 2 - 3 61764 60366 69476 76895 71867 75421 58872 72098 78371 64526 60325 75811
Vracs et Fluidisation 10080 10284 10826 11436 13794 12817 9778 13457 18403 12893 12180 15161
Services Generaux Exp 557160 535052 546405 516418 393497 538340 553992 573992 580984 596094 591134 567195
Services Gene. & Adm 53263 49570 52579 49438 51164 43700 46323 49698 52827 49012 44920 49195
Consommation totale 5792097 5631580 6332629 6151561 3771531 5569868 5729618 6333549 6304109 6083755 5743961 5679138

Annexe N° 5
 Diagramme de Pareto des ateliers de l’usine
Tableau 18 : Hiérarchisation des consommations électriques des ateliers
cumule
Ateliers consommation moyenne pourcentage cumulé
consommation
Broyeur Ciment 1908654,83 1908654,8 33,1%
Filtre Cru 1036838,25 2945493,1 51,1%
Four 677378,25 3622871,3 62,9%
Refroidisseur 553234,25 4176105,6 72,5%
Services Generaux Exp 545855,25 4721960,8 82,0%
Broyeur Cru 434403,08 5156363,9 89,5%
Broyeur Charbon 172666,33 5329030,3 92,5%
Homo, Alimentation Four 121980,08 5451010,3 94,6%
Concasseur 102189,25 5553199,6 96,4%
PreHomo 76367,58 5629567,2 97,7%
Ensacheuse 1 - 2 - 3 68816,00 5698383,2 98,9%
Services Generaux Adm 49307,42 5747690,6 99,8%
Vracs et Fluidisation 12592,42 5760283,0 100,0%
2000000,00 100,0%
1800000,00 90,0%
1600000,00 80,0%
1400000,00 70,0%
1200000,00 60,0%
1000000,00 50,0%
800000,00 40,0%
600000,00 30,0%
400000,00 20,0%
200000,00 10,0%
0,00 0,0%

Annexe N° 6
Tableau 19 : Redéfinition de la puissance souscrite
HPo (kW) 11100 11100 11100 11100 11100 11100 11100 11100 11100 11100 11100 11100
Puissance souscrite
HCr (kW) 11100 11100 11100 11100 11100 11100 11100 11100 11100 11100 11100 11100
actuelle
HPl (KW) 11100 11100 11100 11100 11100 11100 11100 11100 11100 11100 11100 11100
RPS (DH) 1815266 1815266 1815266 1815266 1815266 1815266 1815266 1815266 1815266 1815266 1815266 1815266
RDPS (DH) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Redevances
1815266 1815266 1815266 1815266 1815266 1815266 1815266 1815266 1815266 1815266 1815266 1815266
totale (DH)
HPo (kW) 10600 10600 10600 10600 10600 10600 10600 10600 10600 10600 10600 10600
Puissance souscrite
HCr (kW) 10600 10600 10600 10600 10600 10600 10600 10600 10600 10600 10600 10600
redéfinie
HPl (kW) 10800 10800 10800 10800 10800 10800 10800 10800 10800 10800 10800 10800
RPS (DH) 1740039 1740039 1740039 1740039 1740039 1740039 1740039 1740039 1740039 1740039 1740039 1740039
RDPS (DH) 71139 42683 35815 2453 0 0 1962 0 0 3925 0 0
Redevances
1811178 1782722 1775854 1742492 1740039 1740039 1742001 1740039 1740039 1743964 1740039 1740039
totale (DH)
 Les gains réalisés

Tableau 20 : Gains réalisés après la redéfinition de la puissance souscrite
Puissance Souscrite kW Gain Annuel

RPS RDPS Total
Hpo HCr HPl (DH)
11100 11100 11100 21783195 0 21783195 0
10600 10600 10800 20880468 157977,25 21038445,25 744749,75

Annexe N° 7
Feuille de calcul atelier broyeur ciment
Tableau 21 : Listes des équipements atelier broyeur ciment
puissance
puissance
Equipement tension (V) Equipement installée tension (V)
installée (kW)
(kW)
PRINCIPAL BROYEUR 3000 5500 ELEVATEUR PRODUIT FINI 37 380
SAS ALIMENTATION VIREUR ELEVT.PRODUIT
BROYEUR 5,5 220 FINI 3 220
TRANSPORTEUR VERS BROY 22 220 DEVIATEUR VERS PURGE 0,4 380
VIREUR BROYEUR 45 660 SURP.FLUID.FLOW PAD 4 220
HUILE REDUCTEUR 5,5 220 SURRESSEUR PIEGE AERO 3 220
POMPE BP1 PALIER MOBILE 4,6 254 EXTRACTEUR MELANGEUR 3 220
POMPE BP2 PALIER MOBILE 4 220 VIS EVACUATION PURGE 2,2 220
POMPE HP PALIER MOBILE 4 220 POMPE A EAU 35 380
POMPE BP1 PALIER FIXE 4 220 POMPE A EAU 35 380
POMPE BP2 PALIER FIXE 4 220 VENT.SALLE BATERIE 0,6 220
POMPE HP PALIER FIXE 4 220 FILTRE TRANSP.LIGNE N°1 5,5 220
POMPE BITEE 1,5 220 TRANSPORTEUR LIGNE N°1 5,5 220
POMPE HARNAIS 4 254 FILTRE TRANSP.LIGNE N°2 5,5 220
TIRAGE BROYEUR 110 380 TRANSPORTEUR LIGNE N°2 5,5 220
TIRAGE SEPARATEUR 425 5500 VIBREUR TREMIE CLINKER 0,404 220
SEPARATEUR 110 380 FILTRE TREMIE DE BAPPAGE 30 380
DEVIATEUR SILO A 0,4 380 EXTRCTEUR AJOUTS 15 380
DEVIATEUR SILO B 0,4 380 TRANSPORTEUR AJOUTS 22 380
FILTRE SILO A 5,5 220 TRANSPORTEUR CLK C1 22 380
FILTRE SILO B 5,5 220 FILTRE JETEE (4362-1 / 4363) 5,5 220
FILTRE SILO C 5,5 220 TRANSPORTEUR CLK C2 30 30
AERO SILOS A-B-C 3 380 FILTRE TREMIE CLINKER 5,5 220
AERO SILOS A-B-C 3 380 FILTRE TREMIE GYPSE 5,5 220
FILTRE SILO PURGE 18,5 380 FILTRE TREMIE PZ1 5,5 220
AERO GRUAUX 5,5 380 FILTRE TREMIE PZ2 5,5 220
AERO SILOS A-B-C 3 220 FILTRE DOSEUR CLINKER 4 220
AERO SORTIE SILO PURGE 4 380 NAVETTE TRANSLATION 1,1 380
AERO ALIM.SEPARATEUR 5,5 380 NAVETTE ROTATION 5,5 220
ELEV. RECIRCULATION 5,5 380 DOSEUR CLINKER 2,2 290
VIREUR ELEVATEUR RECIRC. 3 220 DOSEUR GYPSE 2,2 290
AERO SORTIE BROYEUR 5,5 220 DOSEUR POUZZOLANE 1 2,2 290
VIS RECUP.FILTRE BROYEUR 5,5 220 DOSEUR POUZZOLANE 2 2,2 290
SAS VIS FILTRE BROYEUR 3,7 380 EXTROMA GYPSE 4 380
VIS S/S FILTRE BROYEUR 3,7 380 POMPE EXTROMAT GYPSE 0,09 220
SAS 1 FILTRE SEPARATEUR 4,4 380 EXTROMAT POUZZOLANE 1 11 380
SAS 2 FILTRE SEPARATEUR 4,4 380 EXTROMAT POUZZOLANE 2 11 380
AERO ELEVT.PRODUIT FINI 5,5 380 POMPE EXTROMAT PZ 1 0,09 220
AERO S/S FILTRE SEPARAT.A 5,5 220 POMPE EXTROMAT PZ 2 11 380
FILTRE TAPIS NAVETTE 4 220
 Puissance active installée totale : P = 4212 kW

 Puissance réactive4 : Q = 3159 kVARs
4
: En tenant compte que le facteur de puissance est de 0,8

 Estimation des gains liés à l’installation du VEV
Vu que le débitmètre donne de fausses indications, on a déterminé théoriquement le
taux de charge du ventilateur de tirage séparateur broyeur ciment à l’aide des pertes de charge
par la relation suivante :
∆𝑃1 𝑄1 ²
= (17)
∆𝑃2 𝑄2 ²
Avec :
 P : pertes de charge
 Q : débit volumique
𝑄𝑖 ∆𝑃𝑖
Taux de charge = =√ (18)
𝑄𝑁 ∆𝑃𝑁
On a utilisé une série de mesures de la dépression du ventilateur tirage séparateur pendant

un mois (entre 1 avril et 1 mais 2015) pour laquelle on a calculé la durée de la dépression
moyenne présentée dans le tableau suivant :
Tableau 22 : Estimation du débit du ventilateur tirage séparateur
Dépression P (dPa) -600 -575 -525 -475 -425 -375 -325

taux de charge 98,4% 96,3% 92,0% 87,5% 82,8% 77,8% 72,4%
Durée (h) 0,0 6,2 145,8 232,7 27,5 17,0 6,2
 Estimation des gains liés à l’utilisation du nouveau moteur

Consommation de l’ancien moteur : 201075 kWh/ mois
Rendement de l’ancien moteur : 𝜂1 = 91,5%
Rendement du nouveau moteur : 𝜂2 = 96,6%
Gain annuel :
(𝜂2 − 𝜂1 ) × 201075 × 12 = 5,1 × 2412900 = 𝟏𝟐𝟑 𝑴𝑾𝒉⁄𝒂𝒏
= 𝟖𝟔, 𝟏𝟒 𝒌𝑫𝑯⁄𝒂𝒏

 Estimation des gains liés à la suppression de la commande locale
Heures de marche : 8262 heures ;
Tableau 23 : Débits d'air comprimé des filtres des silos ciment et ajouts
Puissance (kW) Consommation Consommation Consommation

filtre
Nm3/h Nl/s FAD l/s
silo gypse 5,5 11 3,1 3,44
silo clinker 5,5 12 3,3 3,75
silo cv 5,5 12 3,3 3,75
silo calcaire 5,5 11 3,1 3,44
jetée transporteuse E2 5,5 11 3,1 3,44
silo ciment A 5,5 12 3,3 3,75
silo ciment B 5,5 12 3,3 3,75
silo ciment C 5,5 12 3,3 3,75
5,5×7
Puissance électrique absorbée par les équipements5 : 𝑃1 = = 42,78 𝑘𝑊
0,9
Puissance liée aux pertes de l’air comprimé :

Totale de la consommation (en tenant compte des fuites6) : 𝑄𝐹𝐴𝐷 = 31, 95 l/s
 Puissance électrique demandée : 𝑃2 = 𝑄𝐹𝐴𝐷 × 𝐶𝑠 = 31,95 × 0,432 = 13,8 𝑘𝑊
 Energie à économiser : (42,78 + 13,8) × 8262 = 𝟒𝟔𝟕𝟒𝟔𝟑, 𝟗𝟔 𝒌𝑾𝒉/𝒂𝒏
 Gains : 416405 × 0,6344 = 𝟐𝟗𝟔𝟓𝟔𝟎 𝑫𝑯 /𝒂𝒏
5
: En tenant compte du rendement du moteur égal à 0,9
6
: Les fuites sont pris égales à 10% (la valeur minimale)

 Caractéristiques du moteur choisis

 Caractéristiques du VEV choisis

Données ventilateurs tirage filtre séparateur
Constructeur : FCB
Série : JM
Taille : 206
Arrangement : TS8A
Orientation d’enveloppe : 14
Caractéristique aéraulique :
 Débit : 45,97 m3/s
 Température normale à l’aspiration : 85°
 Masse volumique du fluide : 0.97 Kg/dm3
Puissance absorbée :
 A la température normale : 356 kW
 A 20 °C et à débit nul : 89 kW
Pression statique :
 A l’aspiration : -620 mm CE
 Au refoulement : 0 mm CE

Annexe N° 8
Feuille de calcul de l’installation de l’air comprimé
 Compagnie de mesures des heures de marche en charge/ à vide
Tableau 24 : Activités des compresseurs
compresseurs A B C H G E D
Date 1 le 08/05/2015
Heures totales 13428 13970 40370 13739 36575 51334 44742
plein charge 13282 13741 36586 10622 34019 43655 42912
marche à vide 146 229 3784 3117 2556 7679 1830
Date 2 le 20/05/2015
Heures totales 13711 14229 40455 13789 36821 51402 44998
plein charge 13564 14000 36663 10640 34202 43679 43155
marche à vide 147 229 3792 3149 2619 7723 1843
différence
Heures totales 283 259 85 50 246 68 44998
plein charge 282 259 77 18 183 24 43155
marche à vide 1 0 8 32 63 44 1843
Taux de charge 99,6% 100% 90,6% 36% 74,4% 35,3% 94,9%
 Estimation du gain du nouveau réglage des compresseurs

Durée de fonctionnement des compresseurs : 24h/24h et 7j/7j soit 365 jours/an.
Taux de charge objectif pour E et H : 90%
Les résultats du calcul sont basés sur les mesures des heures de marches en charge et en
vide qu’on a effectué pendant 12 jours, en remplaçant le taux de charge actuelle par le taux de
ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑟𝑐ℎ𝑒 𝑒𝑛 𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒
charge objectif (équation 12 : 𝑇𝐶 % = ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑟𝑐ℎ𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒
× 100 ) pour calculer les
nouvelles heures de marche à vide.
Tableau 25 : Estimation des gains de réglages des compresseurs
compresseurs E H
Puissance nominale (kW) Pn 110 110
Puissance à vide (kW) Pv = 30 % x Pn 33 33
marche en charge (h) MC 18 24
ancien marche à vide MV 32 44
MC
nouveau marche à vide (h) NMV = − MC 2 3
0,9
gains en heure de marche à vide (h) GH = MV − NMV 30 41
365
gains annuel en heure de marche à vide GHA = GH × 12 996 1361,2
gains énergétique (kWh)7 𝐺𝐸 = 𝑃𝑉 × 𝐺𝐻𝐴/0,9 36520,0 49910,7
gains totale en (kWh) 86430,7
gains économique (DH) 54831,6
7
: En tenant compte du rendement du moteur électrique : 90 %

Résumé
Le présent rapport constitue le fruit d’un travail de quatre mois réalisé dans le cadre du
projet de fin d’études au sein du Ciments du Maroc- usine de Safi, l’objectif du projet est de
faire un audit énergétique pour l’optimisation de la consommation électrique de l’usine.
Pour ce faire, nous avons abordé notre travail par une évaluation de la consommation
électrique des différents ateliers de l’usine, en se basant sur une analyse des factures
électriques et des activités de ces ateliers, ce qui nous a permis de déterminer les ateliers les
plus consommateurs de l’énergie électrique.
Ensuite, nous avons effectué un audit détaillé de ces ateliers à savoir, le broyeur du ciment
et l’installation de l’air comprimé, cette analyse a permis de déceler des problèmes qui
contribuent à l’augmentation de la facture électrique.
Et enfin, nous avons proposé un plan d’action contenant des solutions et des études techno-
économiques pour optimiser la consommation électrique de ces ateliers et des perspectives
pour mieux gérer la consommation l’énergie électrique au sein de l’usine.
Mots clés : Audit énergétique, consommation, factures électriques, optimisation.
Abstract
This report is the result of four months of working on a project of final studies in the
company Cements of Morocco- firm of Safi, the project aim is to make an energetic audit for
the optimization of the energy consumption of the firm.
In the first step, we started our work with an evaluation of the electrical consumption of
the industrial units of the factory by analysing the electrical invoices and the activities of this
units, which allowed us to determine the most consumer units of the electrical energy.
In the second step, we made a detailed audit of these units especially, the grinding mill and
the installation of the compressed air, this analysis has allows to define some problems which
contributes of increasing the electrical invoices.
And finally, we proposed an action plan containing some solutions and techno-economic
studies to optimize the electrical consumption of these industrial units, and a perspective for
better managing the consumption of the electrical energy in the factory.
Key words: Energetic audit, consumption, electrical invoices, optimization.

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Département : Sciences des Technologies Industrielles

Filière : Génie Energétique et Electrique

Rapport de Stage de Projet de Fin

Audit énergétique pour l’optimisation

Encadrant industriel : M. BELMAATI

Encadrant pédagogique : M. KANDOUSSI

Année universitaire : 2014/ 2015

A mes chers parents,

En témoignage de mon affection et ma reconnaissance des

A mes chères sœurs et frères,

C’est de votre présence qu’émane mon bonheur dans la vie et

A mes chers professeurs,

Pour leurs précieux efforts, leurs encouragements, leur bonté et

A mes chers amis,

Merci d’avoir cru en moi.

A tous ceux qui me sont chers.

Rapport de Stage de Projet de Fin d’Etudes i

Au terme de ce projet industriel de fin d’études, je tiens à exprimer mes

Mes vifs remerciements s’adressent également à M. BENAISSA, Directeur

J’adresse mes sincères remerciements à mon parrain industriel M.

Je remercie également M. KANDOUSSI mon parrain pédagogique pour son

Je tiens à remercier chaleureusement les professeurs de la filière Génie

Je remercie aussi l’équipe de maintenance électrique et mécanique et

Une gratitude particulière aux membres du jury d’avoir accepté d’évaluer ce

Rapport de Stage de Projet de Fin d’Etudes ii

Figure .............................................................................................................................. page

Rapport de Stage de Projet de Fin d’Etudes iii

Tableau ............................................................................................................................ page

Rapport de Stage de Projet de Fin d’Etudes iv

CIMAR : Ciments du Maroc RPS : redevance sur la puissance souscrite

Ciment portland redevance sur le dépassement de la

MPa : Méga pascal TVA : Taxes sur la valeur ajoutée

NM : Norme marocaine H.T : Hors taxes

BPE : Béton prêt emplois HPo : Heures de pointe

CLK : Clinker VEV : Variateur électronique de vitesse

CV : Cendres volants ZT : Refroidissement par air

MT : Moyenne tension tep : tonne équivalent de pétrole

BT : Basse tension API : Automate programmable industriel

Rapport de Stage de Projet de Fin d’Etudes v

Introduction générale .......................................................................................................... 1

Rapport de Stage de Projet de Fin d’Etudes vi

Rapport de Stage de Projet de Fin d’Etudes vii

Rapport de Stage de Projet de Fin d’Etudes viii

L’énergie a actuellement un rôle déterminant dans la compétitivité des organisations,

L’industrie du ciment constitue depuis longtemps le segment d’activité le plus important

Dans un premier lieu, on va évaluer la consommation en énergie électrique de l’usine

Ensuite on va faire un diagnostic détaillé de ces ateliers pour identifier les

Et à la fin, on va mettre en place un plan d’action pour remédier à ces problèmes,

Rapport de Stage de Projet de Fin d’Etudes 1

Ce chapitre comporte une présentation du groupe

Rapport de Stage de Projet de Fin d’Etudes 2

1. Présentation du Groupe Italcementi

Le savoir-faire et les compétences spécifiques du groupe sont concentrés dans le centre

Figure 1 : Italcementi Group dans le monde

Rapport de Stage de Projet de Fin d’Etudes 3

2.1. Présentation du ciment du Maroc

Figure 2 : Implantation du CIMAR au Maroc

Rapport de Stage de Projet de Fin d’Etudes 4

3.1. Services de l’entreprise

 Service administratif : Il s’occupe de la gestion administrative et du personnel.

Rapport de Stage de Projet de Fin d’Etudes 5

 Département de maintenance : C’est le département vital de l’usine, il s’occupe des travaux

Figure 3 : Organigramme de l’usine de Safi

3.3. Produit de Ciment du Maroc- Usine de Safi