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Institut Spécialisé Des Travaux Publics Marrakech

Rapport de stage
Août 2014
Stage effectué à LPEE-MARRAKECH
Année scolaire 2013-2014

Réalisé par : Encadré par :


Rajae ELGOUMRI Driss BZZAZ
Sara GASSIM
1. Introduction.

2. Remerciement.

3. LPEE en bref.

4. Essais exécutés.

5. Conclusion.

Introduction
A, elle seule, la formation théorique reste incapable
de faire des bons techniciens au terrain.par ailleurs la
formation pratiquée joue un rôle très important dans la
préparation des futurs cadres qui peuvent faire face et
contrecarrer à tous les obstacles qui surviendront lors de la
réalisation des essais.
Notre stage s’est déroulé au sein du laboratoire
LPEE à Marrakech ou nous nous sommes lancées avec un
solide bagage de connaissance theorique.son thème est la
maitrise des essais du laboratoire .la durée de stage est du
04-08-2014 au 29-08-2014 durant laquelle une
participation aux différents travaux quotidiens de
l’exploitation est obligatoire.
Ce stage a pour objectif de :
 Compléter la formation reçue en établissement.
 Participer aux différentes activités programmées à
faire.
 Connaitre les méthodes du travail et les façons de
réaliser les différentes activités.
Cette expérience nous a aidés à s’adapter et à s’intégrer
au sein d’une équipe qui nous a donné l’opportunité de
mieux comprendre la notion de responsabilité.

Remerciement
Il n’est jamais facile pour les étudiants de trouver un stage,
c’est pourquoi je remercie le laboratoire LPEE AGADIRde
nous accueillir durant le mois Aout
Je tiens à remercier tout particulièrement Monsieur Driss
BZZAZ qui nous a accordé sa confiance et nous a attribué
des missions valorisantes durant ce stage et les opérateurs
qui ont supervisé notre stage au jour le jour .Merci
également à Monsieur Mohammed TASSINE et tous le
corps enseignant de l’ISTP Marrakech pour leurs conseils
constructifs.
Faire notre stage dans ce laboratoire a été un plaisir, nous
avons pu prendre beaucoup grâce à ce stage et nous avons
surtout être confortées dans notre vie professionnelle, ce
qui est un aboutissement de notre cursus.

LPEE en bref

Crée en 1947, le laboratoire d’Essais et d’Etudes


(L.P.E.E.) intervient à toutes les étapes de réalisation et
d’exploitation des projets. Initialement service de
l’administration, le L.P.E.E. est aujourd’hui une entreprise
publique au statut de société anonyme (S .A) au capital de
120000000 Dirhams sous tutelle du Ministère de
l’Equipement.

Le LPEE couvre tout le Maroc en ayant des centres


techniques au niveau de chaque région.
Le LPEE est représenté dans la région du Tensift/Al
Haouz par le Centre technique régional de Tensift.
Ce centre comporte un service administratif et trois
services techniques à savoir :
 Service infrastructure de transport.
 Service matériaux & structures.
 Service géotechnique.

Essais exécutés
Préparation d’un échantillon pour essai(NM
10.1.137)
1-Objet
La présente norme a pour objet de définir le mode opératoire de
préparation d’un échantillon pour essai tel qu’il soit représentatif de
l’échantillon global ou de l’échantillon pour laboratoire.
2-Domaine d’application

La présente norme s’applique aux granulats d’origine naturel ou


artificielle utilises dans le domaine du bâtiment et du génie civil.

Définitions :

On appelle :

 Échantillon global la réunion des différentes prélèvements.


 Échantillon pour laboratoire la masse du matériau nécessaire
pour effectuer dans de bonnes conditions le ou lsd essais il est
indispensable que cette quantité soit au moins aux deux plus
grande que la masse nécessaire pour le ou les essais.
 Échantillon pour essai ou prise d’essai la masse de matériau
soumise à l’essai.
3-Principe

La préparation peut s’effectuer de deux manières différentes :

1. Par quartage ou fractionne, et manuel d’une quantité de matériau


cette méthode est utiliser lorsqu’on a des quantités de matériau
importantes.

2. Au moyen de diviseurs échantillonneurs appareil séparant en


parties égales une quantité de matériau déterminée.

4-Appareillage

Appareillage d’usage courant


 Plateau en tôle pouvant entrer sous le plus grand des diviseurs.
 Balance dont la portée limitée est compatible avec les masses à
peser et permettant de faire toutes les pesées avec une
précision relative de 0,1 %.
 Pelles et truelles .
Appareillage spécifique

 Des diviseurs à couloirs avec des bacs et des pelles adéquats ou


un diviseur à ouvertures réglables.
Préparation de l’échantillon pour essai

La préparation doit être réalisée avec le matériau légèrement humide


pour éviter la perte d’éléments fins.

Si le matériau est sec il faut l’humidifier légèrement de manière


homogène.

Veiller à ce que la totalité de l’échantillon reçu soit

récupérée de son emballage d’origine.

Echantillonneur
5-Exécution de l’essai

 Séparation par quartage


 Brasser le matériau
 Constituer un tas homogène étale sur une surface lisse
 Séparer le tas étale en sature parties à peu prés égales suivant
deux axes perpendiculaires et prélever deux parties opposées
 Mettre en tas étales ces deux parties opposées et refaire
l’opération si cette quantité est trop importante pour l’essai
que l’on veut effectuer
 Séparation au moyen de diviseurs
 Verser le matériau à l’aide de la pelle dans les diviseurs veillés à
ce qu’il soit uniformément reparti sur toute la surface de la
pelle correspondante à l’appareil utilisé
 La largeur des couloirs doit être supérieure ou égale à 2D. D
exprime en millimètre est la plus grande dimension spécifiée
 S’assurer que le nombre de couloirs est pair (en obstruant au
besoin l’un des couloirs extrême) supérieur ou égale à 14 et que
leur largeur est identique
 Si la quantité obtenue dans chaque bac est trop importante
pour l’essai envisage recommencer l’opération avec le matériau
d’un des deux bacs
6-Choix de la méthode de préparation

La méthode à utiliser dépend de la grosseur des éléments et de la


quantité totale de matériau à fractionner

Au delà de 50 kg il est préférable d’utiliser le quartage si l’on ne


dispose pas de diviseurs de dimensions suffisantes on peut soit
quarter soit isoler par tamisage les éléments trop gros et les quarter
séparément dans les mêmes proportions que les éléments plus fins
7-Nombre de partages

Pour obtenir la quantité nécessaire à la réalisation du ou des essais


prévus essayer de partager le moins possible à partir de la masse
totale de matériau

Si m est la masse nécessaire pour l’essai prélever cette quantité à


partir de la masse initiale M en effectuant les opérations suivantes

Si M est sensiblement égale à 2,4, 8 mm... faire 1, 2,3 … partages


successifs

Si M est différent de ces valeurs il faudra faire 2, 3,4 …partages


successifs
Si M est inferieur à 1,5 m faire les partages successifs en
conséquence sauf pour l’analyse granulométrique par tamisage ou il
est préférable de prendre la totalité pour l’essai

Analyse granulométrique par tamisage(NM10.1.700)

But de l’essai :

La détermination de la distribution dimensionnelle des grains.


Principe :
L'essai consiste à fractionner au moyen d'une série de tamis un
matériau en plusieurs classes granulaires de tailles décroissantes .Les
dimensions de mailles et le nombre des tamis sont choisis en fonction
de la nature de l'échantillon et la précision attendue.
Appareillage :

 Etuve ventilée réglée


à 105°C
 Un dispositif
de lavage Balance
 Brosse
 Balance électrique
 Série des tamis dont
l’ouverture est conforme
à la norme

Etuve Série de tamis

Préparation de l’échantillon pour essai :

L'échantillon doit être préparé suivant les prescriptions de la


norme: la masse de l'échantillon pour essai doit être supérieur à
0.2D, avec D la plus grande dimension spécifiée en (mm)

Exécution de l’essai :

1-Lavage :
Cette opération se fait au tamis 80µm.
On considère que le matériau est correctement lavé lorsque l’eau
s’écoulant sous le tamis de lavage est claire.

2-Tamisage :
Verser le matériau lavé et séché dans la colonne des tamis. Ces
tamis sont classés de haut en bas dans l’ordre de mailles
décroissantes.

Agiter manuellement ou mécaniquement cette colonne.

3- Pesées :
Peser le refus du tamis ayant la plus grande maille. Soit R1 la masse
de ce refus.

Reprendre la même opération avec le tamis immédiatement


inférieur ; ajouter le refus obtenu à R1 et peser l’ensemble. Soit R2 la
masse des deux refus cumulés.

Poursuivre la même opération avec tous les tamis de la colonne pour


obtenir les masses des refus cumulésR1, R2….Ri ;….Rn.

Peser s’il y en a le tamisât au dernier tamis. Soit Tn sa masse.

Expression des résultats :


1 -Calculs :
Les masses des différents refus cumulés Ri, sont rapportés à la masse
totale calculée de l’échantillon pour essai sec Ms et les pourcentages
de refus cumulés ainsi obtenus sont donnés par la formule suivante :
Ri
×100
Ms

Les pourcentages de tamisât correspondants sont donc égaux à :


Ri
100−( ×100)
Ms

2 -Présentations des résultats :


Les pourcentages de tamisas cumulés ou ceux des refus, sont
représentés sous forme de courbe.

Pour tracer la courbe granulométrique, Il suffit de porter les


divers pourcentages des tamisas ou des différents refus cumulés sur
la feuille semi-logarithmique.

 En abscisses : Les dimensions des mailles, sur une échelle


logarithmique.
 En ordonnées : Les pourcentages sur une échelle arithmétique.

La courbe représentant la distribution granulométrique des


éléments doit être tracée de manière continue et peut ne pas passer
rigoureusement par tous les points.
3.9. Tracé de la courbe granulométrique :
Il suffit de porter les divers pourcentages des tamisats ou des
différents refus cumulés sur une feuille semi-logarithmique :

 en abscisse : les dimensions des mailles, échelle logarithmique


 en ordonnée : les pourcentages sur une échelle arithmétique.
La courbe doit être tracée de manière continue et peut ne pas
passer par tous les points.

4. Interprétation des courbes

 Sable à majorité de grains fins  Sable normal


 Sable plutôt grossier  Gravillon 5 / 10 à granulométrie
continue
 Gravillon 8 / 25 à granulométrie discontinue

Exemple de courbes granulométriques

5- Interprétation des résultats :


On trie les granulats par dimension au moyen de tamis (mailles
carrées) et de passoires (trous circulaires) et on désigne une classe
de granulats par un ou deux chiffres. Si un seul chiffre est donné,
c’est celui du diamètre maximum D exprimé en mm ; si l’on donne
deux chiffres, le premier signe le diamètre minimum d, des grains et
le deuxième le diamètre maximum D.
Un granulat est caractérisé du point de vue granulaire par sa classe
d/D. lorsque d est inférieur à 2mm, le granulat est désigné 0/D. il
existe cinq classes granulaires principales caractérisées par les
dimensions extrêmes d et D des granulats rencontrées :
Les fines 0/D avec D ≤ 0.08mm,
Les sables 0/D avec D ≤ 6.3mm,
Les gravillons d/D avec d ≥ 2mm et D ≤ 31.5mm,
Les cailloux d/D avec d ≥ 20mm et D ≤ 80mm,
Les graves d/D avec d ≥ 6.3mm et D ≤ 80mm.

Détermination de la forme du granulat – Coefficient


d’aplatissement (NM 10.1.155)

1-But de l’essai :

Cet essai a pour but la détermination du coefficient


d’aplatissement des granulats qui ont des diamètres comprises entre
4 et 50mm.
2- PRINCIPE DE L’ESSAI :

L'essai consiste à effectuer un double tamisage:


Tamisage sur tamis à mailles carrées, pour classer l'échantillon
étudié en différentes classes d/D (avec D = 1,25 d), suivant leur
grosseur G.

Puis tamisage des différentes classes granulaires d/D, sur des


grilles à fentes parallèles d'écartement d/1,58.
3- Appareillage :

Pour le premier tamisage, on utilise les tamis à maille carrée


d'ouverture :

50 - 40 - 31,5 - 25 - 20 - 16 - 12,5 - 10 - 8 - 6,3 - 5 - 4 mm

Pour la détermination du coefficient

d'aplatissement de chaque classe granulaire,

on utilise une série de grilles dont les

espacements intérieurs des barres sont


Grilles
respectivement de :31,5 - 25 - 20 - 16 -12,5 - 10 - 8 - 6,3 - 5 - 4 - 3,15 -
2,5 mm

4-Exécution de l’essai :
Tamisage sur tamis à mailles carrées :

Procéder au tamisage de l’échantillon par voie sèche sur les tamis.

Recueillir les différentes fractions d / D ; peser chaque classe


granulaire.
Tamisage sur grilles à fentes :
 Tamiser chaque classe granulaire précédente sur une grille
dont l’écartement E entre les barres est définie par le tableau
ci-dessous: (les dimensions sont en mm)

Classe granulaire d/D Ecartement


>50 31,5
40-50 25
31,5-40 20
25-31,5 16
20-25 12,5
16-20 10
12,5-16 8
10-12,5 6,3
8-10 5
6,3-8 4
5-6,3 3,15
4-5 2,5
(1) ou 10-14

 Le tamisage sur les grilles se fait manuellement


5-Calcul et expression des résultats :

 Calculer la somme des masses des refus des granulats


élémentaires di /Di soit M1.
 Calculer la somme des masses des granulats
élémentaire di /Di passant à travers une grille à fentes
correspondantes, (voir tableau), soit M2.
 Le coefficient d’aplatissement global A est calculé à partir de
l’équation suivante :
M₂
A= ×100
M₁
LA PROPRETE SUPERFICIELLE (NM 10-1-169)
1-DEFINITIONS :

Il s'agit de définir le mode opératoire pour la détermination de la


propreté superficielle des granulats d'origine naturelle ou artificielle,
dont D est supérieur à 2 mm.

La propreté superficielle est définie comme étant le pourcentage


pondéral de particules inférieures à 0,5 mm (ou 1,6 mm pour les
ballasts) mélangées ou adhérentes à la surface des granulats dont
D>2mm.

Ces particules sont séparées par lavage sur le tamis correspondant.


1. But :

L’essai consiste à déterminer le pourcentage pondéral des particules


inférieurs à 0.5mm (ou 1,6mm pour les ballasts) mélangées ou
adhérentes à la surface des granulats supérieurs à 2mm.

2- PRINCIPE DE L’ESSAI :

Ces particules sont séparées par lavage sur le tamis correspondant.


2.1. Appareillage :
 tamis de 0,5 mm ou 1,6 mm.
 balance.
 étuve réglée à 105 °C.
2.2. Exécution de l'essai :
La masse M de l'échantillon doit être telle que : M>0,2D. ( avec M en
kg et D en mm)

Préparer 2 échantillons:

L’un de masse M₁h pour déterminer la masse sèche de l'échantillon

L’autre de masse Mh pour déterminer la masse sèche des éléments


inférieures à 0,5 mm (ou 1,6 mm)
2.2.1. Détermination de la masse sèche de l'échantillon  :
Sécher l'échantillon M₁h à l'étuve à 105 °C. Soit M₁s sa masse sèche.

la masse sèche Ms de l'échantillon soumis à l'essai de propreté est:


M ₁s
Ms= Mh
M ₁h

2.2.2. Détermination de la masse sèche des éléments inférieurs à 0,5


mm ou 1,6 mm :
Effectuer l'essai sur le matériau à la teneur en eau à laquelle il se
trouve.
Tamiser sous eau l'échantillon Mh sur le tamis de 0,5 mm ou 1,6 mm.

Récupérer le refus et le sécher à l'étuve. Soit m' sa masse sèche.

La masse sèche des éléments inférieurs à 0,5 mm ou 1,6 mm est


égale à:

m = Ms - m'

La propreté superficielle est donnée par :


m
P= 100
Ms
Equivalent de sable (NM 10.1.147)

1-Principe de l’essai :

L’essai d’équivalent de sable, s’effectue sur la fraction d’un


granulat passant par le tamis 5 mm.

Cette essai permet de savoir la quantité et la qualité des éléments


fins, en exprimant un rapport entre les éléments sableux qui
sédimentent et les éléments fins qui floculent.

La valeur d’équivalent de sable est le rapport, multiplié par 100, de


la hauteur de la partie sableuse sédimentée, à la hauteur total du
floculat et de la partie sédimentée.
But de l’essai : 
L'essai équivalent de sable permet de mettre en victoire la proportion
de poussière fine nuisible dans un matériau. Et surtout utilisé par les
matériaux routiers et les sables à béton. Car il permet de séparer les
sables et graviers des particules fines comme les limons et argiles. 

L'essai équivalent de sable révèle très intéressant au laboratoire et


sur chantier grâce à sa simplicité, sa rusticité, son faible coût et sa
rapidité.
2-Appareillage :

 Tamis de 5 mm
 Récipient de pesée
 Balance
 Chronomètre
 Règle de 500 mm
 Eprouvettes cylindriques et transparentes en matière plastique,
chaque éprouvette porte des traits de deux repères gravés à
100 mm et 380mm de la base.
 Un piston constitué par : une tige - une embase - un manchon -
un poids fixé à l'extrémité.
 Un tube laveur en cuivre muni d'un robinet
 Un flacon transparent en plastique d'environ 5l placé à 1m au
dessus de la table de travail.
 Un tube en plastique reliant le
siphon avec le tube laveur.
 Un entonnoir.
 Un agitateur électrique
 La solution lavant est préparée
en prenant 125g d’une solution
concentrée qu’on dilue dans 5l
de l'eau distillée. Eprouvettes Agitateur

3-Préparation de l’échantillon pour essai :

L’échantillon doit être passé par le tamis 5mm, sur celui-ci procéder
à la préparation d’un échantillon pour la détermination de la teneur
en eau W et de deux échantillons pour essai. Donc la masse de
l’échantillon pour essai est :
120 ×(100+ w)
m=
100

4-Exécution de l’essai :

 Remplir l’éprouvette par la solution jusqu’au repère inferieur


100mm.
 Verser soigneusement la prise d’essai humide, correspondant à
une masse sèche de 120g ± 1g de matériau, à l’aide de
l’entonnoir dans l’éprouvette posée verticalement.
 Frapper fortement à plusieurs reprises la base de l’éprouvette
sur la paume de la main pour déloger les bulles d’air et favoriser
le mouillage de l’échantillon.
 Laisser reposer 10mn.
 A la fin de cette période, boucher l’éprouvette à l’aide du
bouchon à caoutchouc puis placer l’éprouvette sur la machine
d’agitation.
 Faire subir à l’éprouvette 90 cycles ± 1 cycle en 30s.
 Mettre l’éprouvette en position verticale sur la table d’essai.
 Enlever le bouchon et le rincer au-dessus de l’éprouvette avec
la solution lavant.
 Laver le sable pour faire remonter les éléments argileux.
lorsque le niveau du liquide atteint le repère supérieur, relever
le tube laveur de façon à ce que le niveau du liquide se
maintient à la hauteur du trait repère.
 Laisser reposer pendant 20mn.
 Mesurer à l’aide de la règle la hauteur h₁ du niveau supérieur du
floculat par rapport au fond de l’éprouvette.
 Descendre doucement le piston jusqu’à ce qu’il repose sur le
sédiment
 Bloquer le manchon coulissant sur la tige du piston. Introduire
le réglet dans l’encoche du manchon.
 Lire la hauteur de sédiment h₂ au niveau de la face supérieure
du manchon.
 Recommencer les mêmes opérations pour la deuxième prise
d’essai.
5-Expression des résultats :
h₂
L’équivalent de sable est donné par la formule : Es=100 h ₁

 h₂ : la hauteur sableuse sédimentée


 h₁ : la hauteur de la partie sédimentée plus la hauteur du
floculat
 Ce calcul est fait pour chacun des cylindres. Si les deux valeurs
obtenues diffèrent de plus de 4, le mode opératoire d'essai doit
être répété.
7-RESULTATS FINALE :

ES Nature et qualité du sable

ES<60
Sable argileux - Risque de retrait ou de gonflement, à rejeter pour des
bétons de qualité

60 ≤ Sable légèrement argileux - de propreté admissible pour béton de


ES<70 qualité quand on ne craint pas particulièrement de retrait

70 ≤ ES Sable propre - à faible pourcentage de fines argileuses Convenant


< 80 Parfaitement pour les bétons de haute qualité.

ES > 80 Sable très propre - l'absence presque totale de fines argileuses risque
d'entraîner un défaut de plasticité du béton qu'il faudra rattraper par
une augmentation du dosage en eau.
Note :

 Si 0% < ES < 30%, on dit que ce sable est une argile.


 Si 30% <ES < 70%, on dit que ce sable est utilisable pour les
constructions routières.
 Si 70% < ES < 100%, on dit que ce sable est utilisable pour les
constructions en béton ou béton armé.
Détermination de la propreté des sables : équivalent
de sable à 10 % de fines(NM 10-1-732)
1-Objet :
La présente norme a pour objet de définir une caractéristique des
sables intitulée équivalent de sable à 10% de fines et de fixer la
méthode permettant de déterminer cette caractéristique.
Principe.
Dans le cas des sables, le degré de propreté est fourni par un essai
appelé équivalent de sable qui consiste à séparer le sable des
particules très fines qui remontent par floculation à la partie
supérieure de l'éprouvette où l'on a effectué le lavage.
L'essai est fait uniquement sur la fraction de sable 0/2 mm.

2-Domaine d’application :
La présente norme s’applique aux sables 0-2 mm d’origine naturelle
ou artificielle utilises dans le domaine du bâtiment et du génie civil.

3-Appareillage :
 Tamis de 5 mm, 2mm et 0,08mm
 Récipient de pesée
 Balance
 Chronomètre
 Règle de 500 mm
 Eprouvettes cylindriques et transparentes en matière plastique,
chaque éprouvette porte des traits de deux repères gravés à
100 mm et 380mm de la base.
 Un piston constitué par : une tige - une embase - un manchon -
un poids fixé à l'extrémité.
 Un tube laveur en cuivre muni d'un robinet
 Un flacon transparent en plastique d'environ 5l placé à 1m au
dessus de la table de travail.
 Un tube en plastique reliant le siphon avec le tube laveur.
 Un entonnoir.
 Un agitateur électrique.
 La solution lavant est préparée en prenant 125g d’une solution
concentrée qu’on dilue dans 5l de l'eau distillée.

4-Préparation des échantillons


Si l’échantillon n’est pas humide l’humidifier avant le partage afin
d’éviter les pertes et la ségrégation.

Tamiser le matériau humide sur le tamis de 2 mm Laver le refus


sur ce même tamis en utilisant le moins d’eau possible et en
associant les deux passant Le 0-2mm est alors mis à l’étuve si
nécessaire en contrôlant qu’il n’atteint jamais l’état sec puis en
atmosphère ambiante pour l’amener à une teneur en eau comprise
entre 1% et 3%.

La masse de l’échantillon doit être telle que la fraction passant au


tamis de 2 mm pèse 1500 g environ.

Préparer quatre échantillon, un pour la détermination de la teneur


en eau w, un pour la préparation du sable correcteur et la
détermination de la teneur en fines et deux pour la préparation des
échantillons pour essai.
5-Détermination de la teneur en eau du tamisat
A partir du premier échantillon déterminer la teneur en eau w
exprimée en pourcentage sur deux prises de 100 g et 200 g par une
méthode rapide telle que séchage au gaz.
6-Détermination de la teneur en eau en fines et préparation du sable
correcteur
Tamiser sous eau le deuxième échantillon de masse Mh₂ sur le
tamis pour déterminer la teneur en fines f exprimée en pourcentage
du sable ce refus servira de sable correcteur.

Si ms est la masse de ce refus à 0,08 mm :


(100+w)
f =100−ms
M h₂

La masse msc de sable correcteur (refus sec à 0,08mm) à ajouter


pour la préparation d’un échantillon pour essai exprimée en
grammes est donnée par la formule :
1200
Msc=120−
f

7-Préparation des échantillons pour essai

Si f est inferieur à 11% il n’y a pas lieu d’utiliser de sable correcteur


et l’essai s’effectue directement sur le troisième et le quatrième
échantillon à la teneur en eau en fines d’origine.

La masse de chaque échantillon pour essai exprimée en gramme est


w
alors égale à : 120(1+ 100 )

1200 W
Si f est supérieur à 11% prendre une masse égale à : f
(1+
100
)

Ajouter à cette masse une quantité de sable correcteur sec msc


1200
calculée suivant la formule : 120−
f

8-Exécution de l’essai

 Mise en place de la première prise d’essai


 La solution lavante ayant été siphonnée dans l’éprouvette
cylindrique jusqu’au trait repère inferieur la prise d’essai
humide correspondant à une masse sèche de 120 g de matériau
est versée soigneusement à l’aide de l’entonnoir dans
l’éprouvette posée verticalement
 Frapper fortement à plusieurs reprises la base d l’éprouvette
sur la paume de la main pour déloger les bulles d’air et favoriser
le mouillage de l’échantillon
 Laisser reposer 10 minutes
 Agitation de l’éprouvette
 A la fin de cette période de dix minutes boucher l’éprouvette à
l’aide du bouchon de caoutchouc puis fixer l’éprouvette sur la
machine d’agitation
 Faire subir à l’éprouvette 90 cycles en 30 s
 Remettre l’éprouvette en position verticale sur la table d’essai

Lavage

 Oter le bouchon de caoutchouc et le rincer au dessus de


l’éprouvette avec la solution lavante
 En descendant le tube laveur dans l’éprouvette rincer les parois
de l’éprouvette avec la solution lavante puis enfoncer le tube
jusqu’au fond de l’éprouvette
 Laver le sable pour faire remonter les éléments argileux tout en
maintenant l’éprouvette en position verticale procéder de la
manière suivante l’éprouvette étant soumise à un lent
mouvement de rotation remonter lentement et régulièrement
le tube laveur lorsque le niveau du liquide atteint le trait repère
supérieur relever le tube laveur de façon à ce que le niveau de
liquide se maintienne à hauteur du trait repère arrêter
l’écoulement des la sortie du tube laveur

Mesures

 Laisser reposer pendant 20 min au bout de ces 20 min :


 Mesurer à l’aide du réglet la hauteur h₁ du niveau supérieur du
floculat par rapport au fond de l’éprouvette
 Descendre doucement le piston tare dans l’éprouvette jusqu’à
ce qu’il repose sur le sédiment pendant cette opération le
manchon coulissant prend appui sur l’éprouvette
 Lorsque l’embase du piston repose sur le sédiment bloquer le
manchon coulissant sur la tige du piston introduire le réglet
dans l’encoche du manchon faire venir buter le zéro contre la
face inferieure de la tète du piston
 Lire la hauteur du sédiment h₂ au niveau de la face supérieure
du manchon arrondir les hauteurs h₁ et h₂ au millimètre le plus
proche
9-Deuxième prise d’essai

Recommencer les mêmes opérations


10-Cas de sable friable

Contrôler en fin d’opérations la teneur en fines du sable soumis à


l’essai si elle est supérieure à 13% recommencer l’essai en
remplaçant le sable correcteur par un sable normal
11-Expression des résultats

La propreté du sable est donnée par la formule :


h₂
Ps =100 h ₁

Ces résultats sont donnes avec une décimale.

La détermination portant sur deux échantillons la propreté du sable


est la moyenne des deux valeurs obtenues.

La valeur de la moyenne est arrondie à l’entier le plus voisin.


Détermination des Limites d’ATTERBERG (NM
13.1.012)

1-Définition :

Les limites d’Atterberg sont des paramètres géotechniques


permettant de connaître les teneurs en eau à partir desquelles le sol
se comporte comme un liquide (limite de liquidité) ou un matériau
plastique (limite de plasticité).
Objet :

Identifier un sol et caractériser son état ‘ l’argilosité ’ au moyen de


son indice de consistance.

Principe de l’essai :

On détermine par cet essai les limites de liquidité et de plasticité


d’un sol. Cet essai est réalisé sur la partie de sol passant au tamis de
400 μm.
Les limites d’Atterberg sont des paramètres géotechniques destinés à
identifier un sol et à caractériser son état.
L’essai réalisé avec le pénétromètre à cône consiste à mesurer
l’enfoncement d’un cône de masse normalisé dans le sol remanié et
de faire des essais à différentes teneur en eau.
L’utilisation d’un abaque permet d’obtenir les deux limites
recherchées.

 2-Appareillage :

 étuve de dessiccation
 balance
 chronomètre
 spatules, couteau à bord rectiligne, coupelle, boites pétri,
plaque lisse en marbre
 tamis à maille carrée de 400 µm
d’ouverture nominal
 réserve d’eau déminéralisée
 le pénétromètre à cône

Le pénétromètre à cône

3-Préparation de l’échantillon pour essai :

On lave une masse de matériau en utilisant le tamis 400µm,


après une durée de sédimentation d’au moins 12h puis on prend
cette masse à l’étuve.
4-Exécution de l’essai :

LA LIMITE DE LIQUIDITE

S’assurer que la pointe du cône est propre.

Malaxer sur la plaque de marbre la totalité de la masse pour


obtenir une pate homogène.

Remplir le récipient avec une partie de cette pate au moyen d’une


spatule en évitant les bulles d’air. Araser avec un couteau afin
d’obtenir une surface lisse et plane.

Mettre en place le récipient et ajuster la position de la pointe du


cône au centre de la surface du récipient.

Libérer le cône et laisser s’enfoncer dans le sol pendant 5secondes.

Effectuer un prélèvement de sol dans le récipient, dans la zone de


pénétration du cône cette prise est placer dans un tare de masse
connue pesé puis introduite à l’étuve pendant 5min et mesure de sa
teneur en eau.

Note :

L’opération complète est effectuée au moins 4 fois sur la même pâte,


avec des teneurs en eau différentes pour chaque essai.

Les enfoncements du cône doivent encadrer 17mm et être situés


entre 12 et 25mm.

L’écart entre 2 pesées consécutives doit être compris entre 2 à 5mm


inclus.
LA LIMITE DE PLASTICITE

On se sert de la même pate, on forme une boulette qu’on fait


amincir sur la plaque marbre jusqu'à ce qu’elle se brise en petits
boudins.

Si les boudins se brisent à un diamètre de 3mm et de longueur 10cm,


on répète l’essai deux fois et on prend la valeur moyenne.

Donc l’indice de plasticité d’un sol est IP=WL - WP

Indice de Degré de plasticité


plasticité

0 < Ip < 5 Non plastique (l’essai perd sa signification

dans cette zone de valeurs)


5 < Ip < 15 Moyennement plastique

15 < Ip < 40 Plastique

Ip > 40 Très plastique

WL : limite de liquidité ; WP : limite de plasticité


5-INTERPRETATION DES RESULTATS :

L'indice de plasticité Ip : Ce paramètre caractérise l'argilosité des sols.


Seuils retenus :

 12 : Limite
supérieure des sols faiblement argileux.
 25 : Limite supérieure des sols moyennement argileux.
 40 : Limite entre sols argileux et très argileux.
Essai de compression (NM 10.1.051)

1-BUT DE L’ESSAI :

L'essai à pour but de connaître la résistance à la compression du


béton, qui peut être mesurée en laboratoire sur des éprouvettes.

Les éprouvettes étudiées sont soumises à une charge croissante


jusqu'à la rupture. La résistance à la compression est le rapport entre
la charge de rupture et la section transversale de l'éprouvette.
2-Principe de l’essai :

Cet essai consiste à appliquer un effort de compression à un


échantillon reposant sur une surface indéformable. Cette sollicitation
provoque un écrasement de l’éprouvette.

On mesure simultanément les contraintes et déformations au cour


de l’essai.

Pour obtenir des résultats comparatifs en compression il est


nécessaire d’employer des éprouvettes déformées de dimensions et
de mode d’obtention identiques, et de les soumettre à essais dans
des conditions bien définies de traitement préalable, de
température, d’humidité et de vitesse de mise en charge.

2-APPAREILLAGE :

Eprouvette cylindrique :
Machine d'essai :

Une machine d'essai qui est

une presse de force et de dimension

appropriées à l’éprouvette à tester et

répondant aux prescriptions des normes.


La presse

3-EXECUTION DE L’ESSAI :

L'essai de compression est effectué sur des éprouvettes


cylindriques dont les extrémités ont été préalablement rectifiées. En
effet, si les éprouvettes étaient placées telles quelles sur les plateaux
de la presse, on ne serait pas assuré de la planéité des surfaces au
contact et de leur perpendicularité aux génératrices de l'éprouvette.
La rectification consiste donc à rendre ces surfaces planes et
perpendiculaires aux génératrices de l'éprouvette. Pour parvenir à ce
résultat deux méthodes peuvent être employées : le surfaçage au
soufre et la rectification par usinage des extrémités.

Le surfaçage au soufre est décrit dans la norme NM 10.1.175. Il


consiste à munir chaque extrémité de l'éprouvette d'une galette à
base de soufre respectant les deux exigences : planéité et
perpendicularité aux génératrices. La planéité est assurée de la façon
suivante : le mélange soufre, porté à une température de 125°C, est
liquéfié et versé sur une platine dont le fond a été rectifié. La
perpendicularité est obtenue grâce à un dispositif de guidage qui
maintient les génératrices de l'éprouvette perpendiculaires au fond
rectifié du moule.
L'éprouvette maintenue par le dispositif de guidage est descendue
sur le soufre liquéfié. Quand, après refroidissement, le soufre s'est
solidifié, l'éprouvette (à laquelle adhère alors la galette de soufre) est
désolidarisée de la platine et il a procédé au surfaçage de la
deuxième extrémité. Pour les éprouvettes dont la résistance à la
compression ne dépasse pas 50Mpa, le surfaçage peut se faire avec
un mélange de 60% (en masse) de fleur de soufre et 40% de sable fin
de granularité inférieure à 0,5mm.

Au-delà, et jusqu'à 80Mpa, il faudra utiliser un mélange soufré


spécialement conçu pour les Bétons Hautes Performances.

Pour des bétons dont la résistance est supérieure, la rectification


exigera des moyens matériels plus importants : une rectifieuse
équipée d'une meule diamantée. L'éprouvette est alors usinée de
manière à rendre les extrémités parfaitement perpendiculaires aux
génératrices.
4-CONDUITE DE L’ESSAI :

L'éprouvette, une fois rectifiée, doit être centrée sur la presse


d'essai avec une erreur inférieure à 1% de son diamètre.

La mise en charge doit être effectuée à raison de 0,5Mpa/s avec une


tolérance de 0,2MPa/s. Pour des éprouvettes 11×12 cela signifie une
montée en charge de 5KN/s±2KN/s et pour des éprouvettes 16 × 32
de 10 KN/s ±4 KN/s.

La charge de rupture, P, est la charge maximale enregistrée au cours


de l'essai. Soit S la section orthogonale de l'éprouvette ; la résistance,
Fc, est exprimée en Mpa à 0,5Mpa près et a pour expression :
P
fc=
S

Dans la relation ci-dessus Fc est directement obtenue en Mpa si P est


exprimée en méga newton (MN) et S en m₂.
ESSAI PROCTOR(NM 13.1.023)
1- BUT DE L’ESSAI :

Il s'agit de déterminer la teneur en eau optimale conduisant à une


force portante maximale pour un sol donné, selon des conditions de
compactage précises.

On compacte des échantillons de sol dans un moule normalisé, en


adoptant diverses valeurs de teneur en eau.

Pour chaque essai, déterminer la masse volumique apparente


correspondante.

Porter les résultats sur un graphique et tracer une courbe passant


au mieux par les points trouvés.

L'abscisse du maximum de cette courbe représente la teneur en


eau optimale wopt, et son ordonnée la masse volumique apparente
sèche optimum opt.

Principe de l’essai :

L’essai consiste à humidifier un matériau à au moins cinq teneurs en


eau et à le compacter dans un moule selon un procédé et une
énergie normalisés. On détermine pour chaque teneur en eau la
masse volumique sèche du matériau.
2-MATERIEL UTILISE :

2.1. MOULE
C'est un tube métallique cylindrique,
ouvrable en deux demi-coquilles que l'on
peut fixer sur une base, et muni d'une hausse.
Il existe 2 moules :

 le moule PROCTOR, utilisable pour les sols fins


 le moule C.B.R., utilisé le plus souvent.
Moule D (mm) H (mm)
PROCTOR 101,6 116,5
152,5 dont disque d'espacement, épaisseur
C.B.R. 152
36 mm soit hauteur utile = 116,5 mm

Le choix du moule Il dépend de la grosseur des plus gros grains du


sol, c'est à dire D.

Si D £ 5 mm (et seulement dans ce cas), moule PROCTOR mais moule


C.B.R. conseillé.

Si 5 < D £ 20 mm, utiliser le moule C.B.R. Conserver le sol intact, avec


tous ses constituants.

Si D > 20 mm, tamiser à 20 mm et peser le refus

Si refus  30 %, effectuer l'essai dans le moule C.B.R. sans le refus


(échantillon écrêté à 20 mm) et appliquer

une correction sur les valeurs trouvées,

Si refus > 30 %, l'essai PROCTOR ne peut être fait.

La machine auto proctor


2.2. DAME
2 dames sont utilisées en fonction de l'intensité de compactage
désiré :

 la dame P.N. pour l'essai PROCTOR NORMAL


 la dame P.M. pour l'essai PROCTOR MODIFIE
Type f (mm) Masse (g) Hauteur de chute (mm)
P.N. 50 2490 305
P.M. 50 4535 457

3-CONDITIONS DE COMPACTAGE :

L'énergie de compactage dépend de la dame et du moule utilisés.

On fait varier le nombre de couches de remplissage, et le nombre de


coups de dame par couches:

 Essai PROCTOR NORMAL : remplissage en 3 couches.


 Essai PROCTOR MODIFIE : remplissage en 5 couches.

Pour que toute la surface soit uniformément touchée, on compactera


ainsi:

 Moule PROCTOR : 3 cycles de 8 coups répartis, plus un dernier


coup au centre, soit 25 coups par couche.
 Moule C.B.R. : 8 cycles de 7 coups répartis,6
approximativement tangents à la périphérie et le 7è au centre,
soit 56 coups par couche.
4-MODE OPERATOIRE :

Assembler le moule sur son embase. Ajouter le disque d'espacement


pour le moule C.B.R.

Introduire la 1ère couche et effectuer le compactage. Scarifier la


surface supérieure afin d'assurer la liaison avec les couches suivantes.

Procéder de même pour les couches suivantes.

Après compactage de la dernière couche, enlever la hausse. Le sol


compacté doit dépasser le bord supérieur du moule de 1 cm environ.
Araser soigneusement. Nettoyer le moule et peser l'ensemble (P2)

Démouler le sol et prélever 2 prises en haut et en bas de


l'échantillon.

Déterminer leurs teneurs en eau et faire la moyenne (w1).

Calculer sa masse volumique apparente sèche :


Msèche P ₂−P ₁ 1
d ₁= = ×
vol moule 1+w SYMBOL 119 ¿Symbol ₁ vol moule

Reporter un premier point dont les coordonnées sont w1 et d1 sur


la courbe.

Pour avoir un deuxième point, augmenter la teneur en eau de 2 %, et


recommencer les mêmes opérations.

Après avoir reporté un nombre de points significatifs, tracer la courbe


et en déduire wopt et dopt
5-PRESENTATION ET EXPLOITATION DES RESULTATS:

Présenter les résultats et les calculs sur une feuille selon le modèle
donné.

Tracer la courbe obtenue à l'aide des valeurs et déterminer wopt et


dopt.

En pratique, il faut mettre en œuvre la totalité des remblais à une


teneur en eau égale à wopt et compacter jusqu'à ce que la masse
volumique apparente soit dopt. Pour cela, contrôler fréquemment
le teneur en eau w des remblais qui arrivent sur chantier.
LOS-ANGELES(NM 10-1-138)
1-BUT D’ESSAI:

L’essai permet de mesurer la résistance combinée à la


fragmentation par choc des éléments d’un échantillon de granulats.
2-PRINCIPE DE L’ESSAI :

L’essai consiste à mesurer la quantité d’éléments inférieurs à


1,6mm produite en soumettant le matériau aux chocs de boulets
normalisés dans la machine Los Angeles.

La granularité du matériau soumis à l’essai est choisie parmi les six


classes granulaires : 4-6,3mm ;6,3-10mm ; 10-14mm ;10-25mm ;16-
31,5mm ;25-50mm de la granularité du matériau tel qu’il sera mis en
œuvre la classe 10-25 mm doit contenir 60% de 10-16mm la classe
16-31,5 de 16-25 mm et la classe 25-50 mm 60% de 25-40mm la
masse de la charge de boulets varie suivant les classes granulaires.

Si M est la masse du matériau soumis à l’essai, m la masse des


éléments inférieur à 1,6mm produite au cours de l’essai, la résistance
m
à la fragmentation par chocs s’exprime par la quantité : 100
M

3- APPAREILLAGE:

La machine Los-Angeles comporte un cylindre en acier de 12mm


d’épaisseur ferme à ces deux extrémités ayant un diamètre intérieur
de 711mm et une longueur intérieur de 508mm, le cylindre supporté
par deux axes horizontaux fixés à ces deux parois latérales, mais ne
pénétrant pas à l’intérieur du cylindre ; le montage est tel que le
cylindre peut ainsi tourner autour de son axe.

Une ouverture de 150mm de largeur, sur toute la longueur du


cylindre permet d’introduire les échantillons.

Tamis de 1,5-4-6,3-10-14-16-20-25-31,5-40-50mm.
Boulet sphérique de 47mm de diamètre et pesant entre 420g et
445g.

Prise de l’échantillon :

La quantité du matériau envoyée au laboratoire est au moins égale à


1500g.

La machine Los Angeles

4-Préparation de matériaux soumis à l’essai :

Tamiser les échantillons à sec sur chacun des tamis de la classe


granulaire choisis en commençant par le tamis le plus grand.

Laver le matériau tamise et le sécher à l’étuve à 105°c (+/-5°c).


5-Essai :

Introduire avec précaution la charge de boulet correspondant à


la classe granulaire choisis, puis les échantillons pour essai.

La charge est fixée conformément aux indications du tableau ci-


après :

Classe Nombre de Nombre total de Nombre de


granulaire (mm) boulet la charge (g) rotation
4/6,3 7 3080 500
6,3/10 9 3960 500
10/14 11 4840 500
10/25 11 4840 500
16/31,5 12 5280 500
25/50 12 5280 1000
6- PRESENTATION DE RESULTATS:
Le cœfficient los-Angeles est par définition le rapport :
m
100
5000

Avec m: la masse sèche de la fraction du matériau passant après


essai au tamis de 1,6 mm en gramme.
7-EXPLOITATION DE RESULTAT :

La résistance à la fragmentation est d’autant plus importante que LA


est plus faible.

Cœfficient Appréciation
15 Très bon à bon
15 à 20 Bon à moyen
20 à 30 Moyen à faible
LA>30 Médiocre

Interprétation

LA est l’un des indicateurs permettant de juger la résistance au trafic


de chantier des matériaux granulaires non traités utilisés en couche
de forme.
La limite supérieure préconisée pour cet usage est LA=45.

Essai d’usure micro-deval(NM 10.1.148)


1-BUT DE L’ESSAI :

L’essai micro-deval permet de mesurer la résistance à l’usure


des roches, cette résistance à l’usure pour certain roches n’est pas la
même à sec ou en présence d’eau.

Principe de l’essai :

Une fraction d/D du matériau est soumise à une usure produite par
frottements réciproques des grains en présence d’eau et d’une
charge de billes dans un cylindre en rotation.

2-DEFINITION DE L’ESSAI :

L’essai consiste à mesurer l’usure des granulats produite par


frottements réciproque dans un cylindre de rotation dans des
conditions bien définies.

3-APPAREILLAGE :
Appareillage d’usage courant :
Jeu de tamis de 1,6-4-6,3-8-10-14-25-40et50mm.
Appareillage spécifique :
 L’appareil micro-deval comporte un à quatre cylindres creux,
fermés à une extrémité, ayant un diamètre intérieur de 200mm
et une longueur utile de 154mm pour les gravillons compris
entre 4 et 14 mm et de 400 mm pour les 25-50 mm.
 Les cylindres d’essai sont posés sur deux arbres horizontaux,
chaque cylindre permet d’effectuer un essai.
 La charge abrasive est constituée par des billes sphériques de
10mm de diamètre.
La machine Micro Deval Echantillon + Billes

4- Prise de l’échantillon :

 La masse de l’échantillon envoyée au laboratoire est au moins


égale à 2Kg pour les gravillons compris entre 4 et 14mm et
40Kg pour les gravillons compris entre 25 et 50mm.
5- Préparation de l’échantillon :

 L’essai doit être effectué sur un lot de granulats ayant une


granularité conforme à l’une des classes granulaires types. Les
25et 50 mm doivent contenir 60% de 25-40 mm.
 Laver l’échantillon et le sécher à l’étuve à 105°C, jusqu’à masse
constante c’est -à-dire ce que deux pesées successives de
l’échantillon, séparées d’une heure, ne différent pas de plus de
0.1%.
 Tamiser à sec sur les tamis de la classe granulaire choisie.
 La masse de l’échantillon pour essai est de 500g pour les 4-
14mm et de 10Kg pour les 25-50mm.

6-EXECUTION DE L’ESSAI :
6-1-Essai sur les gravillons compris entre 4 et 14 mm :
 Introduire dans le cylindre d’essai, disposé ouverture vers haut,
la charge abrasive, puis les 500g de matériau préparé.

Classe granulaire Masse d’échantillon Charge abrasive


(mm) (g) (g)
Gravillon 4/6,3 500 2000
Compris 6,3/10 500 4000
Entre 4/14 10/14 500 5000
Mm
 Pour effectuer un essai en présence d’eau, on ajoute 2,5 l
d’eau.
 Mettre les cylindres en rotation à une vitesse de 100tr/min
pendant 2h.
 Après essai, recueillir le granulat et la charge abrasive dans un
bac en ayant soin d’éviter les pertes de granulat.
 Laver soigneusement à la pissette l’intérieur de cylindre, en
recueillant l’eau et les parties minérales entraînées.
 Tamiser le matériau dans le bac sur le tamis de 1,6mm, la
charge abrasive sera retenue sur un tamis de 8mm.
 Laver l’ensemble sous un jet d’eau et retirer la charge abrasive,
procéder en plusieurs fois pour faciliter l’opération.
 Sécher le refus à 1,6mm à l’étuve à 105°C jusqu’à masse
constante.
 Peser se refus au gramme, soit m’ le résultat de la pesée.
6-2. Essai sur les granulats compris entre 25 et 50 mm  :
 Introduire dans le cylindre d’essai disposé ouverture vers le
haut, les 10kg de matériau préparé.
 Pour effectuer l’essai en présence d’eau on ajoute 2 l d’eau.
 Mettre les cylindres en rotation à une vitesse de 100tr/min
pendant 2h20min. Après essais recueillir le granulat dans un
bac en ayant soin d’éviter les pertes d’éléments.
 Laver soigneusement à la pissette l’intérieur du cylindre en
recueillant dans le bac l’eau et les parties minérales entraînées.
 Tamiser le matériau du bac sur le tamis de 1,6mm en prévoyant
un tamis de décharge.
 Laver l’ensemble soit un jet d’eau en procédant en plusieurs
fois pour faciliter l’opération.
 Sécher le refus à 1,6mm à l’étuve à 105°c jusqu’à masse
constante.
 Peser se refus en gramme, soit m’ le résultat de la pesée.
7-EXPRESSION DES RESULTATS :
 Le cœfficient micro-deval MDE ou MDS est par définition le
rapport :
'
m ( M −m )
100 × =100 ×
M M

Où :
M : est la masse sèche de l’échantillon pour essai (500 ou 10000 g).
M=M-m’ est la masse sèche de la fraction de matériau après essai au
tamis de 1,6mm.
Interprétation :

Mde est l’un des indicateurs permettant de juger la résistance au


trafic de chantier des matériaux granulaires non traités utilisés en
couche de forme.
La limite supérieure pour cet usage est Mde=45.

Conclusion
A vrais dire, notre stage nous a beaucoup intéressées,
il nous a permis d’avoir une approche réelle du monde de
travail. Nous avons pu faire le rapprochement entre ce que
nous avions appris en cours et la réalisation des essais.
Nous avons enrichis nos connaissances techniques parce
que nous avons eu l’opportunité de réaliser et effectuer
plusieurs taches nécessaires autant que des techniciennes
spécialisées en génie civil.
Sur le plan relationnel j’ai acquis plusieurs compétences :
 Le travail en groupe car l’entreprise est une
organisation dont chaque élément est dépendant de
l’autre.
 La ponctualité, le comportement avec les supérieurs et
les collègues.

Grâce à ce stage j’ai appris :

 Un savoir faire c'est-à-dire les compétences pratiques


→les essais.
 Un savoir être c'est-à-dire le comportement et la
personnalité.

Pour conclure, le tableau ci-dessous donne un aperçu


général sur la manière dont on a passé la période du stage :
Les points forts Les points d’améliorations
Matériels suffisants et Manque de maintenance de
convenables. matériels ce qui empêche de
Des operateurs qualifiés, réaliser des essais
intègres et serviables. particuliers.
Les essais sont exécutés L’absence de l’encadrant et
suivant des normes précises en conséquence le travail se
(normes marocaines). fait d’une manière aléatoire
Opportunité d’assister à des Il n’existe pas un
visites de chantiers pour programme à suivre.
concrétiser de plus le
théorique.
Fin de rapport.

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