I.

Introduction
Pour être et rester compétitive, une entreprise doit produire toujours mieux en termes de
qualité avec un coût le plus bas. Pour minimiser ce coût, on fabrique plus vite et sans
interruption des produits sans défaut afin d’atteindre une production maximale par unité de
temps. Cet objectif est parmi les buts de la fonction maintenance. Il s’agit de maintenir un
bien dans un état lui permettant de répondre de façon optimale à sa fonction.
II. Définitions
Une première définition normative de la maintenance est donnée par l'AFNOR (Agence
Française de NORmalisation, en 1994 (norme NFX 60-010), à savoir « l'ensemble des actions
permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un
service déterminé ».
Depuis 2001, elle a été remplacée par une nouvelle définition, désormais européenne (NF EN
13306 X 60-319) : « Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de
management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir
dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise. »
La définition de la maintenance fait donc apparaître 4 notions :
 Maintenir qui suppose un suivi et une surveillance.
 Rétablir qui sous-entend l’idée d’une correction de défaut.
 Etat spécifié et service déterminé qui précise le niveau de compétences et les
objectifs attendus de la maintenance.
 Coût optimal qui conditionne l’ensemble des opérations dans un souci d’efficacité
économique.
II.1 Rôle de la maintenance des équipements dans l’industrie
Le rôle de la fonction maintenance dans une entreprise (quel que soit son type et son secteur
d’activité) est donc de garantir la plus grande disponibilité des équipements au meilleur
rendement tout en respectant le budget alloué. Pour atteindre ces objectifs, la politique de
maintenance et du dépannage des équipements dans l’industrie oblige de suivre les points
suivants :
 Le service maintenance (ou « dépannage ») intervient principalement en cas de
problème :
 Il dépanne en urgence.
 Il répare en atelier.
 Il effectue l’entretien quotidien des matériels.
 Le service maintenance (ou « dépannage ») est là pour éviter les pannes et les
ralentissements de production : Les interventions en urgence engendrant de coûteux
arrêts de production, on met en place des procédures de prévention (d’éviter)
systématiques des pannes majeures.
 Le service maintenance (ou « dépannage ») doit générer des profits : Le service
maintenance évite des pannes : il fait donc gagner de l’argent. Mais il coûte aussi :
salaires, matériels de maintenance, stock de pièces de rechange, arrêt de production
pour la maintenance préventive.
  Le service maintenance (ou « dépannage ») est en concurrence avec les sous-traitants
maintenanciers : Après avoir fait la preuve de sa rentabilité, le service maintenance
doit faire preuve de plus de rentabilité que si on avait recours à des sociétés
spécialisées dans la maintenance.
Le service maintenance doit mettre en œuvre la politique de maintenance définie par la
direction de l’entreprise ; cette politique devant permettre d’atteindre le rendement maximal
des systèmes de production. Cependant, tous les équipements n’ont pas le même degré
d’importance d’un point de vue maintenance. Le service devra donc, dans le cadre de la
politique globale, définir les stratégies les mieux adaptées aux diverses situations. La fonction
maintenance sera alors amenée à établir des prévisions ciblées :
 Prévisions à long terme : elles concernent les investissements lourds ou les travaux
durables. Ce sont des prévisions qui sont le plus souvent dictées par la politique
globale de l’entreprise.
 Prévisions à moyen terme : la maintenance doit se faire la plus discrète possible dans
le planning de charge de la production. Il lui est donc nécessaire d’anticiper ses
interventions en fonction des programmes de production. La production doit elle aussi
prendre en compte les impératifs de suivi des matériels.
 Prévisions à courts termes : elles peuvent être de l’ordre de la semaine, de la journée,
voire de quelques heures. Même dans ce cas, avec le souci de perturber le moins
possible la production, les interventions devront elles aussi avoir subi un minimum de
préparation.
III. Positionnement de la maintenance dans l’entreprise
La figure suivante montre l’intérêt et le positionnement de la fonction maintenance au
sein d’une entreprise.
 Figure 1 : Positionnement de la fonction maintenance au sein d’une entreprise
Organisation centralisée
Ce type d’organisation prévoit la concentration de toutes les activités maintenance sous
forme d’une seule entité avec un atelier central. Cette entité gère la maintenance globale
de toute l’entreprise (de tous ses ateliers et secteurs). Parmi les avantages de ce type
d’organisation on peut citer :
 Standardisation des matériels et des méthodes.
 Unification des procédures, des codifications des systèmes de gestion de
l’information.
 Optimisation plus aisée de l’emploi des ressources.
 Suivi budgétaire plus rapide.
Maintenance décentralisée
Dans ce cadre, la maintenance est confiée à plusieurs services. Ce qui fait que dans ce cas, le
service maintenance n’a pas une direction unique. Donc il y aura une meilleure
communication, une réaction rapide face à un problème, meilleure connaissance du matériel
et une gestion administratives allégée
Rôles des interventions
Intervention est l’action de l’équipe de maintenance, après la manifestation de la défaillance
dans le cadre de la maintenance corrective, ou suivant une périodicité donnée dans le cadre de
la maintenance préventive.
Une intervention peut être :
 Un dépannage ;
  Un diagnostic
 Une réparation ;
 Un remplacement par échange standard ;
 Un essai ;
 Une modification.
L’intervention enferme en soi quelques phases fondamentales :
 Détection de la panne ou écoulement de l’échéance ;
 Transmission de l’information ;
 Alerte de l’équipe de l’intervention ;
 Déplacement de l’équipe ;
 Diagnostic ;
 Disposition de rechanges ;
 Dépannage ou réparation ;
 Contrôle ;
 Remise en service.

IV. Les niveaux de la maintenance

La préservation du parc de machines, aussi bien en termes de valeur des équipements, de leurs
performances et de la sécurité, passe par une maintenance optimale. Et pour que celle-ci soit
assurée, la connaissance des niveaux d’interventions est indispensable. Les niveaux de
maintenance, qui sont au nombre de cinq, ont été définis par l’Association française de
normalisation (AFNOR), et plus spécifiquement par la norme X 60-010 (1994).
Chacun de ces 5 niveaux correspond au degré de complexité de l’opération de maintenance
à effectuer, ainsi qu’au niveau d’expertise requis et l’importance des moyens (outillage,
technologie, espace…) à mettre en œuvre.
Niveau 1
Les opérations de maintenance classées dans le premier niveau sont celles dont la complexité
est réduite et qui ne nécessitent que peu de pièces ou de consommables, voire pas du tout.
Il s’agit d’actions basiques en préventif de type graissage, relevé de compteur, test de voyant,
ou en correctif (remplacement d’ampoule…).
Généralement effectuées sur des organes faciles d’accès et ne posant pas de problème de
sécurité particulier, elles ne demandent pas un personnel spécialisé. Les opérateurs appelés à
les réaliser n’ont qu’à suivre les instructions visuelles de travail.
Niveau 2
Il s’agit toujours d’opérations de maintenance peu complexes, mais qui le sont davantage par
rapport à celles du Niveau 1. Ce sont des actions de maintenance préventive ou des
dépannages assurés en appliquant des procédures simples.
Ces travaux sont confiés à des techniciens ou à des opérateurs ayant reçu une formation
spécifique. Parmi les opérations de maintenance de Niveau 2, on retrouve divers réglages, la
vérification de capteurs, les remplacements de courroies, etc.
Niveau 3
Pour les actions de maintenance de Niveau 3, on fait appel à des techniciens spécialisés. Ces
derniers peuvent intervenir sur le lieu où se trouve la machine ou dans l’espace dédié au
service de maintenance. Les procédures appliquées ici sont plus complexes et un diagnostic
est généralement nécessaire avant toute intervention.
C’est le cas notamment des opérations préventives telles que la vérification de la combustion
dans une chaudière ou tout réglage amenant à faire usage d’instruments de mesure. C’est
également le cas d’actions correctives comme le changement de pompe ou de vérin.
Niveau 4
Le 4ème niveau de maintenance établi par norme AFNOR 60-010 englobe les opérations de
maintenance de grande importance, nécessitant une expertise technique particulière. Les
techniciens chargés d’effectuer ces interventions doivent posséder une qualification
spécifique. Ils agissent généralement en équipe et sous la supervision d’un responsable
spécialisé.
Il peut s’agir d’interventions préventives telles que les analyses de vibrations ou de niveaux
de chaleur par infrarouge, ou de travaux correctifs comme la révision d’une pompe.
Niveau 5
Les opérations de maintenance les plus complexes sont celles classées parmi le Niveau 5. En
règle générale, elles sont confiées au constructeur, et les moyens mis en œuvre s’apparentent à
ceux utilisés dans la fabrication. La maintenance de Niveau 5 est effectuée essentiellement sur
les équipements lourds, qui sont ainsi remis en conformité. Elle peut être réalisée en externe,
par un prestataire de service spécialisé.
Le tableau 1 représente un résumé des différents niveaux de maintenance ainsi que leur
emplacement et par qui ils peuvent être effectués.
Tableau 1 : Niveaux de maintenance.

V. Les types de la maintenance

Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique de la
maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise. Pour choisir, il faut
donc être informé des objectifs de la direction, des directions politiques de maintenance, mais
il faut connaître le fonctionnement et les caractéristiques des matériels, le comportement du
matériel en exploitation, les conditions d’application de chaque méthode, les coûts de
maintenance et les coûts de perte de production. Le diagramme suivant (Figure 2) synthétise
selon la norme NF X 60-000 les méthodes de maintenance.

Figure 2 : Méthodes de maintenance.

Maintenance corrective :
La maintenance corrective ou accidentelle est définie ainsi : « maintenance exécutée après
détection d’une panne et destinée à remettre un bien dans un état dans lequel il peut
accomplir une fonction requise ».
 Elle peut être « différée » : si elle n’est pas exécutée immédiatement après la
détection d’une panne, mais est retardée en accord avec des règles de maintenance
données.
 Elle peut être « d’urgence » : si elle est exécutée sans délai après détection d’une
panne afin d’éviter des conséquences inacceptables.
Maintenance curative :
Ce type de maintenance permet de remettre définitivement en état le système après
l’apparition d’une défaillance. Cette remise en état du système est une réparation durable. Les
équipements réparés doivent assurer les fonctions pour lesquelles ils ont été conçus. Une
réparation est une opération définitive de la maintenance curative qui peut être décidée soit
immédiatement à la suite d’une défaillance, soit après un dépannage.
Maintenance palliative :
La maintenance palliative revêt un caractère temporaire, provisoire. Elle est principalement
constituée d’opérations qui devront toutefois être suivies d’opérations curatives (réparations).
Le dépannage est une opération de maintenance palliative qui est destinée à remettre le
système en état provisoire de fonctionnement de manière à ce qu’il puisse assurer une partie
des fonctions requises.
Maintenance préventive :
Opération de maintenance effectuée avant la détection d'une défaillance d'une entité, à des
intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits (suite à l'analyse de l'évolution
surveillée de paramètres significatifs) et destinée à réduire la probabilité de défaillance d'une
entité ou la dégradation du fonctionnement d'un service rendu.
Elle est subdivisée en :
 Maintenance systématique
 Maintenance conditionnelle
 Maintenance prévisionnelle
a. La maintenance préventive systématique :
Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le nombre
d’unités d’usage.
D’autres unités peuvent être retenues telles que : la quantité de produits fabriqués, la longueur
de produits fabriqués, la distance parcourue, la masse de produits fabriqués, le nombre de
cycles effectués, etc.
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une
révision complète ou partielle. Cette méthode nécessite de connaître :
 Le comportement du matériel
 Les modes de dégradation
 Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries
b. La maintenance préventive conditionnelle :
Tous les matériels sont concernés. Cette maintenance préventive conditionnelle se fait par des
mesures pertinentes sur le matériel en fonctionnement.
Les paramètres mesurés peuvent porter sur :
 Le niveau et la qualité de l’huile
 Les températures et les pressions
 La tension et l’intensité des matériels électriques
 Les vibrations et les jeux mécanique
Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle devra être fiable
pour ne pas perdre sa raison d’être. Il est souvent onéreux, mais pour des cas bien choisis il
est rentabilisé rapidement.
 c. Maintenance prévisionnelle
Maintenance subordonnée à l’analyse de l’évolution surveillée de paramètre significatif de la
dégradation du bien permettant de retarder et de planifier les interventions.
Cette maintenance est, parfois, appelée improprement «maintenance Prédictive».
Remarque :
La maintenance prévisionnelle permet l’utilisation des équipements au maximum de leurs
possibilités, elle assure une meilleure surveillance et améliore la sécurité. En revanche, la
mesure d’un paramètre significatif n’est pas toujours possible en marche continue, de plus, le
coût des équipements de mesure peut être élevés. Dans ces conditions ce type de maintenance
sera réservé aux équipements vitaux et aux équipements dont les défaillances sont répétitives
et onéreuses.

VI. Comportement du matériel en service

Le concepteur d’équipement est fréquemment une société qui n’exploite pas les installations
qu’elle conçoit. Elle aura de ce fait forcément des difficultés à tenir compte dans sa
conception des conditions d’exploitation particulières des clients. Généralement le concepteur
attache peu d’attention à la maintenabilité des installations. Ainsi, le choix d’une loi de
comportement du matériel (calcul de la fiabilité) devient une tache très compliquée.
La sûreté de fonctionnement d’une machine en tenant compte de l’aspect sécurité et les
critères visant à éviter un entretien fréquent, difficile et coûteux se résument en trois points
connus sous la notion F.M.D. que le concepteur devrait tenir compte lors des études
d’ingénierie :
 Fiabilité
 Disponibilité
 Maintenabilité
VI.1 Qu’est-ce qu’un système ?
Ensemble complexe de matériels, logiciels, personnels et processus d’utilisation, organisés de
manière à satisfaire les besoins et à remplir les services attendus, dans un environnement
donné
VI.1 Sûreté de fonctionnement
La sûreté de fonctionnement d'un système peut être définie comme étant la propriété qui
permet à ses utilisateurs de placer une confiance justifiée dans le service qu'il leur délivre.
L'utilisateur peut être un individu tel que l'Opérateur ou le Superviseur, ou un autre système
matériel/logiciel ayant des interactions avec le système considéré.
La sûreté de fonctionnement regroupe les activités d'évaluation de la Fiabilité, de la
Disponibilité, de la Maintenabilité (et quelques fois de la Sécurité) (FDMS) d'une
organisation, d'un système, d'un produit ou d'un moyen. Ces propriétés sont différentes mais
complémentaires.
 Maintenabilité (Maintainability) :
Dans des conditions données, la maintenabilité est l’aptitude d’un bien à être maintenu ou
rétabli dans un état où il peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est
accomplie dans des conditions données, en utilisant des procédures et des moyens prescrits.
Maintenabilité = être rapidement dépanné
C’est aussi la probabilité de rétablir un système dans des conditions de fonctionnement
spécifiées, en des limites de temps désirées, lorsque la maintenance est accomplie dans des
conditions données, en utilisant des procédures et des moyens prescrits.
Commentaires : La maintenabilité caractérise la facilité à remettre ou de maintenir un bien en
bon état de fonctionnement. Cette notion ne peut s'appliquer qu'a du matériel maintenable,
donc réparable. « Les moyens prescrits » englobent des notions très diverses : moyens en
personnel, appareillages, outillages, etc
En ce qui concerne la maintenabilité, le temps de réparation est une variable aléatoire qui
résulte de différents facteurs tels que l’habileté des agents de maintenance et la disponibilité
des pièces de rechange.
La maintenabilité d'un équipement dépend de nombreux facteurs (voir Tableau 2).
Tableau 2 : Quelques facteurs influençant la maintenabilité d’un équipement.

Remarque : On peut améliorer la maintenabilité en :

 Développant les documents d'aide à l'intervention.
 Améliorant l'aptitude de la machine au démontage (modifications risquant de coûter
cher).
 Améliorant l'interchangeabilité des pièces (caractère de ce qui est interchangeable, qui
peut être remplacé par quelque chose, quelqu'un de semblable).

 Disponibilité (Availability)
La disponibilité est l’aptitude d´une entité à être en état d’accomplir une fonction requise
dans des conditions données, à un instant donné ou durant un intervalle de temps donné,
en supposant que la fourniture des moyens extérieurs est assurée.
Autrement, la disponibilité est la probabilité qu’un système soit disponible pour être
utilisé à un moment donné du temps. Cette définition est proche de celle de la fiabilité,
sauf que le système demandé doit fonctionner à l’instant (t) et non sur une période de temps
(0 à t).
Lorsqu’un système est réparé de manière continue, soit par un programme d’entretien ou de
maintenance, la disponibilité de l’équipement tend à devenir constante. Pour des systèmes
réparables, une quantité fondamentale est la disponibilité. Elle est définie comme suit :
A(t) = probabilité qu’un système fonctionne de façon satisfaisante au moment t.

Remarque : Cette aptitude dépend de la combinaison de la fiabilité, de la maintenabilité et de

la logistique de maintenance.

 Fiabilité (Reliability)
La fiabilité a sans doute pris son développement depuis la dernière guerre mondiale. Elle
est vite devenue une science à part entière dans les applications appartenant à de nombreux
domaines. Elle a pour fondements mathématiques la statistique et le calcul des probabilités
qui sont nécessaires à la compréhension et à l’analyse des données de fiabilité.

Définition 1 : Aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise, dans des conditions
données, durant un intervalle de temps donné.
Définition 2 : Comme nous l’avons vu précédemment, la fiabilité " R " est la
probabilité qu’a un bien (produit ou système) à accomplir, de manière satisfaisante,
une fonction requise, sous des conditions données et pendant une période de temps
donné.
Remarque : Le terme « fiabilité » est également utilisé pour désigner la valeur de la fiabilité
et peut être défini comme une probabilité.
Exemple : La fiabilité d’un roulement de broche pendant 20 000 heures de fonctionnement
est égale à 0.9 signifie :

Qu’il y a 90 chances sur 100 PROBABILITE

Pour que le roulement fonctionne sans signe d’usure FONCTION REQUISE

Pendant 20 000 heures TEMPS DONNE

À une fréquence de rotation moyenne de 1500 tr/min CONDITIONS DONNEES

Remarque : R est toujours compris entre 0 et 1. Par exemple, une fiabilité R = 0.92 après
1000 heures signifie que le produit a 92 chances sur 100 (92 % de chances) de fonctionner
correctement pendant les 1000 premières heures.
Rappel : Probabilité : C’est une quantité indiquant, sous forme de fraction ou de pourcentage,
le nombre de fois ou de chances qu’un événement va se produire sur un nombre total d’essais
ou de tentative.

Remarque : La non-fiabilité d’un produit ou d’un bien augmente les coûts de l’après-vente
(application des garanties, frais judiciaires, etc…). Construire plus fiable augmente les coûts
de conception et de production. Le coût total du produit prendra en compte ces deux
tendances.

Figure 3 : Coût total d’un produit ( coût de conception + coût après-vente)

Comme indiqué précédemment, la disponibilité représente la probabilité que le système soit

capable de remplir sa fonction requise lorsqu'il est sollicité étant donné qu'il n'est pas en
panne ou en cours de réparation. Par conséquent, non seulement la disponibilité est fonction
de la fiabilité, mais elle est également fonction de la maintenabilité. Le tableau ci-dessous
montre la relation entre la fiabilité, la maintenabilité et la disponibilité. Veuillez noter que
dans ce tableau, une augmentation de la maintenabilité implique une diminution du temps
nécessaire pour effectuer les actions de maintenance.
Tableau 3: Relation entre fiabilité, maintenabilité et disponibilité

Fiabilité Maintenabilité Disponibilité

Constante Diminue Diminue

Constante Augmente Augmente

Augmente Constante Augmente

Diminue Constante Diminue

Comme vous pouvez le voir dans le tableau, si la fiabilité est maintenue constante, même à
une valeur élevée, cela n'implique pas directement une haute disponibilité. À mesure que le
temps de réparation augmente, la disponibilité diminue. Même un système à faible fiabilité
pourrait avoir une haute disponibilité si le temps de réparation est court.

VII. Analyses FMD : indicateurs opérationnels

Temps de fiabilité, maintenabilité et disponibilité

La figure suivante schématise les états successifs que peut prendre un système réparable.

Figure 4 : états successifs que peut prendre un système réparable.

En fait, les grandeurs portées par le graphe sont des durées (TBF) auxquelles on fait
correspondre des moyennes (MTBF) obtenues par exploitation statistique m(t) ou probabiliste
E(t) des n durées constatées et enregistrées. Les sigles utilisés sont d’origine anglo-saxonne et
correspondent aux notions suivantes :
– MTTF (mean time to [first] failure) : temps moyen avant la première défaillance ;
– MTBF (mean time between failure) : temps moyen entre deux défaillances successives ;
– MDT ou MTI (mean down time) : temps moyen d’indisponibilité ou temps moyen d’arrêt
propre ;
– MUT (mean up time) : temps moyen de disponibilité ;
– MTTR (mean time to repair) : temps moyen de réparation.

Indicateurs de FMD
Chacun des concepts FMD est défini rigoureusement par une probabilité F(t), M(t) et D(t)
quantifiable. Des indicateurs (ou estimateurs, en statistique) permettent une évaluation
opérationnelle de ces grandeurs à partir de paramètres simples relevés sur site. Ils seront plus
ou moins rigoureux, donc plus ou moins significatifs.
 Indicateurs de fiabilité
Ils sont classés ici du plus approximatif vers le plus rigoureux.
  N : nombre de pannes : « ma voiture est souvent en panne, donc elle n’est pas fiable ».

 λ : taux de défaillance moyen, exprimé en pannes/unité d’usage :

Exemple : Calcul du taux de défaillance moyen
Cas 1 : les éléments défaillants sont remplacés
Nommons : N0 : nombre initial de dispositifs,
Ns (t) : nombre de survivants à l’instant t,
Ns (t + Δt) : nombre de survivants à l’instant t + Δt,
C(Δt) = Ns(t) – Ns(t + Δt) : nombre de défaillants pendant Δt.
Dans ce cas, le lot de dispositifs est constant, donc Ns(t) = N0. Le taux de défaillance moyen sur
l’intervalle Δt est :
(Δ )
( )=
.Δ
Cas 2 : les éléments défaillants ne sont pas remplacés
Utilisons les mêmes symboles. Dans ce cas, Ns(t) est différent de N0, la fonction N(t) étant
décroissante. Le taux de défaillance moyen sur l’intervalle Δt est :
( )− ( +Δ )
( )=
( ). Δ

Applications
Cas des éléments défectueux remplacés ou réparés :
Nous avons étudié 70 véhicules pendant la période allant de 80 000 à 90 000 km. 41
défaillances ont été réparées. Quel est le taux de défaillance relatif à cette période ?

Cas des éléments défectueux non remplacés :

On teste un lot de 50 électrovannes soumises en continu à 8 impulsions/minute. À la 50eme
heure, il en reste 33. À la 60eme heure, il en reste 27. Quel est le taux de défaillance sur cette
classe, par heure et par impulsion ?

Si l’on avait remplacé les électrovannes défaillantes, λ serait :

 MTTF : moyenne des temps de bon fonctionnement jusqu’à la première défaillance, dont la
date d’arrivée est peu significative de la suite.
MTBF calculée à partir d’une moyenne statistique d’un échantillon de n durées TBF.
Le MTBF est souvent traduit comme étant la moyenne des temps de bon fonctionnement mais
représente la moyenne des temps entre deux défaillances. En d’autres termes, Il correspond à
l’espérance de la durée de vie t . Physiquement le MTBF peut être exprimé par le rapport des
temps :

Exemple :
Exemple : un compresseur industriel a fonctionné pendant 8000 heures en service continu
avec 5 pannes dont les durées respectives sont : 7 ; 22 ; 8,5 ; 3,5 et 9 heures. Déterminer son
MTBF.

Exemple :

Calculer le MTBF et MTTR/

VIII. Les différentes phases du cycle de vie d’un produit

L’évolution du taux de défaillance d’un produit pendant toute sa durée de vie est caractérisée
par ce qu’on appelle en analyse de fiabilité la courbe en baignoire (Figure suivante). Le taux
de défaillance est élevé au début de la vie du dispositif. Ensuite, il diminue assez rapidement
avec le temps (taux de défaillance décroissant), cette phase de vie est appelée période de
jeunesse. Après, il se stabilise à une valeur qu’on souhaite aussi basse que possible pendant
une période appelée période de vie utile (taux de défaillance constant). A la fin, il remonte
lorsque l’usure et le vieillissement font sentir leurs effets, c’est la période de Vieillissement
(taux de défaillance croissant):
Pour l’électronique, la phase de jeunesse est caractéristique de défauts initiaux de
fabrication qu’il est possible de « couvrir » par des techniques de déverminage.
Le déverminage est une procédure permettant de tester les éléments d'un système avant
d'entrer en service (et souvent, avant que le système ne soit complètement assemblé avec ces
éléments). Cette procédure de test consiste à forcer le déclenchement de certains défauts ; en
l’occurrence les incidents liés au rodage du système (aussi nommée « défauts de jeunesse »)
dans des conditions de surveillance permettant l'établissement de l'origine du défaut.
L'objectif est de détecter les éléments pouvant générer un défaut durant leur période de
rodage, période durant laquelle la probabilité d'incident est élevée comme cela est présenté sur
la courbe en baignoire. Si la durée de déverminage est suffisamment longue (et
éventuellement, artificiellement stressante), le système peut être considéré comme
suffisamment fiable et déchargé d'une grande part des risques de défaut de jeunesse une fois
cette procédure achevée. En théorie, tout composant peu fiable devrait générer un défaut
durant le déverminage, permettant ainsi son remplacement afin de prévenir les défauts
prématurés, les défauts de jeunesse ou tout autre défaut latent.