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Chapitre IV : formulation et principes de

fabrication des produits de la 2ème


transformation céréalière

I/ Procédés de fabrication en biscuiterie et


pâtisserie industrielle
Gaufrettes Gammes biscuits secs Pâtisseries

Sélection et conditionnement des matière premières

Mélange Pétriss age Mélange , aération

Stockage pâte Repos détente

Mise en forme Dressage , emmoulage


Dépose s ur fer
Biscuits courants Produits sablés pâte molles
Produits feuilletés Dressage sur
Laminoir + Extrudeur
Laminoir plaque ou bande Mise en moule
découpoir ou coupeuse à fil
feuilleteur de cuiss on
Rotative Co extrudeur

Décors ,
dorage
Confiturage

Cuiss on: four Cuiss on: four


Cuiss on : four bande grillagée Cuiss on : four bande pleine
gaufrettes à plaque

huilage Fourrage

Démoulage

Refroidis sement Refroidis sement

Tartinage Tartinage ,
fourrage
Découpe

Enrobage Enrobage
Enrobage
décor décor

Emballage

Étape clé de
maîtrise produit
Fabrication des biscuits secs
à pâte dure
1- Définitions des produits :
• Ce type de produit est la formule de base de la biscuiterie.

• Avec les caractéristiques sensorielles (goût, arome, texture), la


régularité dimensionnelle (largeur, longueur et épaisseur) des
biscuits sont des composantes essentielles de leur qualité, les
fabricants doivent en effet respecter le poids et le nombre des
biscuits emballés dans chaque paquet
Tableau : propriétés organoleptiques
texture Odeur, goût Aspect
Friabilité Normale : arôme - Couleur : homogénéité,
Anormale : rance , moisi intensité
- État de surface : dorure,
impression
- Forme
Tableau :caractéristiques physico-chimiques
Paramètres Valeur
Poids moyen, dimensions, Variable
volume
Teneur en eau 1,5 – 4%
Teneur en glucides 76% - 78%
Teneur en protéines 7 -8%
Teneur en lipides 10 – 13%
PH 7-8
2- Conduite de fabrication :
A- Formulation :
• Les pâtes à biscuits rotatifs sont des pâtes peu hydratés
comportant beaucoup de sucre et une quantité suffisamment
importante de gras. Un grand nombre de matières peuvent
améliorer la qualité du produit fini.
• Qualité farine : teneur en protéines maximum 10,5%, temps de
chute minimum = 180 secondes, alvéogramme W= 120, P/L =
0,20- 0,50
Tableau : Formulation de base

matière quantité Teneur en Eau apporté Matière % matières


eau (%) par matière sèche telle quelle
Farine 100 15 15 85 63,9
Sucre 25 0 0 25 15,97
Matière 15 16 2,4 12,6 9,6
grasse
Sel 0,5 0 0 0,5 0,32
Poudre 1 0 0 1 0,63
levante
Eau ou lait 15 100 15 0 9,58
Total 156,5 32,4 124,1 100
Teneur en 20,7%
eau de la
pâte
B- Le pétrissage :
La pâte peut être réalisée dans un pétrin horizontal ou vertical. En
général la pâte sera fabriquée en deux temps.
1/Dans un premier temps le sucre, le gras, l’eau et la plupart des
ingrédients à l’exception des poudre à lever et la farine. Cette
première phase à pour but de dissoudre une partie de poudre et de
réaliser un crémage. Le réseau protéique sera alors plus faible et la
pâte sera ainsi légère et friable
2/Dans un deuxième temps la farine et les poudres à lever sont
ajoutées et pétries pendant une durée variable selon le matériel
utilisé. La pâte doit être travaillée suffisamment pour être homogène
c’est-à-dire de l’ordre de 5 à 10 minutes.
NB: Un travail trop long donne une pâte dure difficile à façonner
Après le pétrissage, un repos de la pâte en bac d’une ½ heure
C- Mise en forme :
Les biscuits de types rotatifs peuvent être de formes très variées.
Ils sont réalisées par compression de la pâte dans les moules. La
rotative est formé d’une trémie surmontant deux cylindres. L’un
cannelé entraine la pâte, l’autre gravé donne la forme aux
pâtons. Un couteau arase la pâte qui se trouve en surplus dans le
moule. Un cylindre caoutchouté permet le décollement et le
transfert des pâtons sur le tapis de dépose qui entraîne ceux-ci
vers la bande du four
D- Cuisson :
• La cuisson est faite dans un four chaud en tête (220°C). La
température va décroitre peu à peu au cours de la cuisson.
Soit 190°C puis 170°C en fin de cuisson.
• Après cuisson, il faut obtenir un biscuit suffisamment sec (1,5
à 2,5% d’humidité)
E- Refroidissement et conditionnement :
• Le refroidissement de 15 à 30 minutes
• Les biscuits secs doivent être emballées rapidement après
cuisson sous peine de reprise en eau qui occasionne une
perte de qualité gustative mais entraine surtout une fragilité
importante du produit et conduit à la casse d’une partie
importante de la production lors du passage sur les machines
rapides d’emballage.
Paramètres clés de la préparation des pâtes :
• température des matières premières
• température finale de la pâte
• temps de pétrissage
• vitesse de pétrissage
• Contrôles à effectuer pour le contrôle de production de biscuits :
Tableau : contrôle de la matière première
Matières premières Contrôles Fréquence

Farine Cendres Chaque réception


Humidité
Alvéographe
Couleur
Saveur- odeur
Matières grasses Couleur Une livraison sur 3
Saveur
Odeur
Acidité
• Tableau contrôle production
étapes contrôles fréquence
Pétrissage Température pâtes Chaque pâte
Paramètres de
pétrissage (durée,
vitesse, ordre
incorporation
Mise en forme Poids pâtons Tous les ¼ heures
Réglages machines

Cuisson Températures Tous les ¼ heures


vitesse
emballage Poids Tous les ¼ heures
Dimensions
Couleur
Humidité
Exemple Diagramme simplifié de fabrication
biscuit
Étapes Matériel

Réception matière première

Pétrin
Pétrissage

Rotative à plateaux –
laminoirs
Mise en forme

Four
cuisson

Refroidisseur
Refroidissement

Emballeuse
Emballage et
conditionnement
Fabrication des pâtisseries à pâte aux
œufs : Génoise

1- Définitions des produits :


• Les pâtes battues aux œufs, bien soufflées et légères
constituent presque l’essentiel du formulaire de pâtisserie
industrielle

• Les génoises ont pris une place très importante durant les
dernières années. La génoise est un produit pâtissier qui sert de
base à de nombreuses pâtisseries fraîches et de nombreux
pâtisseries proposées sur le marché marocain (Ex: Merendina )
Tableau : propriétés organoleptiques
texture Odeur, goût Aspect
Moelleuse Normale : sucre, œufs, - Couleur : beige doré sur
Fondant arôme la surface extérieure,
Alvéolage régulier Anormale : rance , moisi jaune pâle à l’intérieur
- État de surface : dorure
- Forme
Tableau :caractéristiques physico-chimiques
Paramètres Valeur
Poids moyen, dimensions, Variable
volume
Teneur en eau <12%
Teneur en glucides 82% - 86%
Teneur en protéines 7 -8%
Teneur en lipides 3 – 5%
PH 6-7
2- Conduite de fabrication :
A- Formulation :
• La génoise entre dans la catégorie des produits à
base des pâtes molles non grasses aérées. Les
ingrédients de la génoise sont les œufs, la farine et
les matières sucrantes.
• Qualité de la farine : teneur en protéines = 8%,
temps de chute : 180 secondes, W= 180, P/L =0,20-
0,50
Tableau Formulation de base :

matière Quantité, Kg Teneur en Eau apporté Matière % matières


eau (%) par matière sèche telle quelle
Farine 100 15 15 85 33,28
Sucre 100 0 0 100 33,28
Œuf 100 76 76 24 33,28
Poudre 0,5 0 0 0,5 0,16
levante
Total 300,5 91 209,5 100
Teneur en 30,31%
eau de la
pâte
B- préparation de la pâte :
• Il faut battre les œufs entiers et le sucre jusqu’à ce que la pâte soit
bien monté, qu’elle ait atteint son volume total; il ne doit plus y
avoir un grain de sucre; tout doit être parfaitement dissous.
• Le batteur utilisé exerce une action de fouettage. Le but du
malaxage de la pâte est de permettre l’incorporation d’un
maximum d’air et de minimiser le développement du gluten de la
farine. La pâte est terminée de monter en 15 à 20 minutes.

• Éviter un battage excessif. On la verse dans une bassine assez


large et y incorpore la farine en tamisant et remuant doucement à
la spatule, puis on ajoute la poudre levante. On homogénéise
bien.
C- Emmoulage:
• On utilise une émmouleuse à filières de distribution variables
D- Cuisson:
• La cuisson de la pâte est plus longue que celle des autres
produits, mais elle a lieu à température moins élevée, d’où la
formation seulement d’une mince croute et une consistance
régulière de toute masse de la pâtisserie cuite.

• On cuit relativement douce à (170-180°C) en four sole


tournante ou en four tunnel chaîne à bande, pendant 15 à 20
minutes.
• On démoule presque aussitôt après cuisson et met à refroidir
avant l’emballage
E- Conditionnement :
• Ce produit à pâte montée doit être assez sec pour conserver
leur qualité spéciale, aussi il convient de le conserver en
emballages le plus hermétiques possibles.
Exemple Diagramme de fabrication produit de la pâtisserie :
madeleines
Étapes Matériel

Réception matière
première

Mélange et malaxage Batteur-mélangeur

Emouleuse/
Émoulage
dresseuse

cuisson Four

Démoulage

Refroidissement Refroidisseur

Emballage et Emballeuse
conditionnement
Fabrication des produits de panification
(pain Français de type Baguette)

1- Définitions des produits :


La fabrication du pain nécessite l’enchainement de phases bien distinctes qui
sont dans l’ordre logique :
 Formulation: préparation des matières premières
 Le pétrissage
 Le pointage
 Divisage
 Boulage
 Détente
 Le façonnage
 L’apprêt
 cuisson
La bonne connaissance et la maîtrise de ces différents étapes conditionnent la
parfaite réussite du pain
2- Conduite de fabrication :

a) Pétrissage :
Le pétrissage correspond à une opération de mélange (bonne
répartition des ingrédients), texturation (formation et
développement de la structure gluténique), et l’aération.
Cette opération à lieu dans les pétrins utilisé en boulangerie
Principaux diagramme de pétrissage :
• L’opération du pétrissage nécessite un apport d’énergie qui
varie suivant les consistances de pâte.
• Pour les pains Français, les pâtes sont dites bâtardes; leurs
niveaux d’hydratation se situent entre 60 à 65% par rapport à
la farine.
• Pour une qualité donnée, le boulanger à donc un choix
possible dans la définition de l’intensité énergétique qu’il veut
appliqué à la pâte. Les caractéristiques des matières
premières doivent, bien entendu, être adaptées à ce choix.
Tableau : diagrammes comparatifs entre les principales techniques de
pétrissage des pâtes à pain à base de la farine de blé (pétrin à axe oblique)

Types de pétrissage
Étapes de fabrication
Conventionnel Amélioré Intensifié
Formule Farine 100 100 100
Eau 61 -63 60 -61 60 -61
Sel 1,8 -2,0 1,8 -2,0 2,2 -2,3
Levure 1 – 1,5 1,5 – 2 2–3
Acide ascorbique 0 10 à 20 ppm 20 à 80 ppm
Pétrissage Vitesse lente (40 12 – 15 min 2 – 3 min 2 – 3 min
tr/min)
Vitesse rapide 0 min 10 à 12 min 18 à 20 min
(80 tr/min)

Pointage Fermentation en 3h – 3h30 1h – 1h30 5min – 20min


cuve
Apprêt 25°C à 27°C 1h10 – 1h20 1h30 – 2h 2h – 3h

Dans ce tableau les proportions des différents ingrédients sont exprimés par
rapport à farine mise en ouvre (base 100)
• Le travail des pâtes :

b) Pointage : période de fermentation « en masse » ou « en


cuve ».
Le rôle du pointage :
 Augmentation de la prise de force
 Augmentation de l’irrégularité alvéolaire
 Augmentation du développement du gluten
 Augmentation du développement aromatique
c) Divisage : opération intervenant après le pointage qui consiste à
diviser la pâte en plusieurs pâtons de poids identiques: 350g pour
baguettes (le poids est en fonction des types des pains fabriqués)
d) Boulage : opération qui consiste à donner une forme de boule
régulière aux pâtons. Au cours de cette opération la pâte est mise
en rotation tout en subissant un serrage qui crée des tensions
internes.
e) Détente : période de repos des pâtons entre le divisage et le
façonnage, ou entre le boulage et le façonnage. elle va favoriser
l’allongement de la pâte pendant le façonnage et éviter le
déchirement de la pâte. (10 à 12min)
f) Façonnage : opération consiste à donner la forme définitive aux
pâtons en fonction du type de pain fabriqué, Ainsi que le degré de
serrage nécessaire pour optimiser la tolérance pendant la
fermentation et à la mise au four.
g) L’ Apprêt :
• Période de fermentation pour les pâtons façonnés se situant entre
le façonnage et la mise au four. L’apprêt appelé aussi deuxième
fermentation. Le but principal de l’apprêt est d’amener le pâton à
un développement optimal avant sa mise au four, tout en ayant
une stabilité suffisante.
• Pour les baguettes: T°27°C pendant 1h30
h) Cuisson :
 Scarification : le rôle principal de la scarification est de diminuer la
résistance de la pâte afin de faciliter l’échappement de l’eau et
l’expansion en début de cuisson
 Mise en four et durées de cuisson : cette opération est en fonction
de la quantité d’eau à évaporer, de la transformation physico-
chimiques des constituants et de la régularité des réactions de
coloration. Pour baguettes: T°250°C et durée: 20min.

j) Ressuage / refroidissement: période suivant le défournement,


pendant laquelle le pain refroidit pour se stabiliser à la température
ambiante, et perd une partie de son eau (1 à 3%) par évaporation.
Principales caractéristiques qualitatives des
pains courants longs Français
Aspect extérieur Caractéristiques organoleptiques
Volume Bien développé
Coups de lame Bien développé
Section Ronde
Couleur Ambrée
Croûte Fine, croustillante, saveur légère
Mie
Couleur Blanche à légèrement crème
Flaveur Douce. Le goût salé est soutenu sans être dominant
Alvéolage Très légèrement irrégulier à régulier
Texture Souple, à parois alvéolaires assez fines, fondantes en
bouche (moelleuse)
Conservation Assez limités dans le temps, la modification de la
texture qui conduit au rassissement est assez rapide
Exemple de diagramme de fabrication pain
Français
Étapes Matériel
Formulation et préparation
des MP
Pétrissage Pétrin

Pointage Cuve

Divisage Diviseuse

Boulage Bouleuse

Détente

Façonnage (mise en forme) Façonneuse


Chambre de
L’apprêt : fermentation final fermentation

Cuisson Four

Ressuage
II/ Procédés de fabrication des pâtes
alimentaires
II/ Procédés de fabrication des pâtes
alimentaires

1/ Définition :
Les pâtes alimentaires sont préparés par pétrissage sans fermentation, de
semoule de blé dur additionnée d’eau et soumises des traitements:
l’extrusion, le laminage, le séchage pour leur donner l’aspect et les
caractéristiques adaptées à leur usage et au souhait des consommateurs.

2/ Classification des pâtes alimentaires


Les pâtes alimentaires se présentent sous des formes très variées, on peut
cependant les classer en deux catégories selon les machines utilisées pour
leur production
 Pâtes extrudés
 Pâtes laminées
Pâtes extrudées : ces produits sont préparés à l’aide de presses
munies de filières qui forment les pâtes longues comme les
macaronis et les spaghettis, lasagnes.
Les pâtes coupées ou courtes comme les coudes, les
coquillettes, les pâtes torsadés et certains pâtes à potages
« étoiles, langue d’oiseaux,…)

Pâtes laminées : elles sont fabriquées par des presses munies


d’une filière à fente ou par des malaxeurs spéciaux capables de
produire des pâtes sous forme de feuilles ( les pâtes en rubans,
les pâtes à farcir, papillons, cannellonis, nouilles laminées,…)
3/ Réglementation des pâtes alimentaires
En France,
- la dénomination « pâtes alimentaires aux œufs » ne peut être utilisée que pour
des produits contenant au minimum 140 grammes d’oeufs entiers par Kilogramme
de semoule
- la dénomination « pâte alimentaires aux oeufs frais » ne peut être utilisée que
pour des produits contenant au minimum 140 grammes d’œufs par Kilogramme de
semoule mise en œuvre réalisées avec des oeufs de catégorie A cassés au
maximum 24 heures avant emploi
- La dénomination « pâtes alimentaires au gluten » ne peut être utilisée que pour
les pâtes contenant au minimum 20 % de matières azotées provenant du gluten
- La dénomination « pâtes alimentaires au lait » ou « pâtes alimentaires au lait
écrémé » ne peut être utilisée que pour les pâtes additionnées de lait ou de lait
écrémé dans une proportion telle que 100 gramme de pâtes contiennent au moins
1,5 grammes d’extrait dégraissé provenant du lait . dans la cas d’addition inférieure,
le pourcentage de lait incorporé doit être spécifié
- Les pâtes alimentaires contenant des légumes frais doivent être vendues sous la
dénomination « pâtes alimentaires aux –nom du légume -»
- Les pâtes additionnées d’extrait ou d’arômes de légumes ou de tomates doivent
être vendues sous la dénomination « pâtes alimentaires aromatisées à – nom de
la nature du légume»
- Les pâtes alimentaires farcies doivent être vendues sous la dénomination «
pâtes alimentaires farcies avec – nom et indication des produits constituants la
farce- ».
4/ Caractéristiques et propriétés fonctionnelles des matières premières
Les matières premières:
- Semoule
- Eau
- Ovo-produits et autres MP (colorants, légumes,…) (en France)

- a/ Semoule
• Le taux d’extraction que l’on peut obtenir avec un blé donné
• La qualité pastière des semoules : aptitudes à produire des pâtes ayant les
qualités requises (apparence, résistance mécanique, comportement à la
cuisson)
• Origine variétale des semoules: analyse des protéines par électrophorèse (
Identification d’une peroxydase )
• Granulométrie des semoules comprise entre 200 et 400 µm.
• Présence de métal et / ou de cailloux
• Pureté des semoules / Teneur en cendres: teneur inférieure à 0,60% de
cendres
• Teneur et qualité des protéines: supérieure à 12-13 %
• Coloration: couleur de la semoule est fortement influencée part la
granulométrie ; une semoule fine apparaît ainsi plus pale.
• Teneur en enzymes: choisir la semoule à des faibles activités enzymatiques.
Une semoule destinée à la pastification doit présenter un temps de chute de
Hugberg de 180 s
• Taux d’amidon endommagé: doit être inférieure à 10 %
• Humidité de la semoule: La teneur en eau de la semoule destinée à la
pastification est au maximum de 15 % . L’hydratation de la pâte doit rester
constante et proche de 30 -32%
b/ L’eau
L’eau utilisé pour la fabrication
• L’eau utilisée pour la fabrication doit donc contenir moins de 400
milligrammes de matières minérales par litre
• L’eau doit être de faible titre hydrométrique (< 30 °F),
• La température de l’eau de malaxage ne doit pas dépasser 35°C,

L’eau utilisé pour la cuisson


 L’eau devrait être désionisée ou légèrement acide. L’addition de vinaigre à
l’eau de cuisson améliore ainsi l’état de surface aspect des pâtes

 La réduction de la teneur en calcium et en magnésium de l’eau de cuisson


permet de réduire le collage des pâtes à la cuisson.
- Les principes de fabrication des pâtes alimentaires :
L’objectif de la fabrication des pâtes alimentaires est de
transformer une masse sans corps (semoule) en une forme
cohésive et homogène qui est ensuite stabilisée par séchage

Les principales étapes de cette transformation sont :


• Mélange de semoule et d’eau pour former une masse
homogène
• Malaxage de cette préparation
• Mise en forme
• séchage
• emballage
A- opérations unitaire de mélange
a- malaxage des pâtes alimentaires
• Cette étape permet d’assurer une hydratation progressive homogène et
constante de la semoule. A l’issue de cette étape on obtient des boulettes
de semoules agglomérées de dimensions comprises entre 1 et 2 cm de
diamètre. L’hydratation finale obtenue est proche de 30%
• Le malaxage de la pâte est réalisé industriellement en deux étapes : un Pré
mélange, un Mélange
• La phase de pré mélange permet d’assurer une répartition homogène de
l’eau dans la masse de semoule,
• Le mélange final est assuré dans une cuve équipée d’un ou deux axes avec
des pales servant au mélange. L’alimentation du mélangeur est assurée
par gravité depuis le pré mélangeur.
NB: Un mouillage insuffisant des particules de semoules se traduit par
l’apparition de points blancs dans les produits finis
b- Hydratation des pâtes
• Les produits plats et longs requièrent des pâtes d’hydratation faible (26%-
30%) de façon à réduire l’étirement et l’étalement au cours de l’extrusion
• Les produits courts nécessité une hydratation de pâte de l’ordre de 32-34
% de façon à limiter les risques de déchirement sous l’action de
cisaillement des lames de coupe.
C- Température de l’eau
• La température de l’eau est ajustée en fonction de la
température de la semoule de façon à obtenir une
température de pâte constante et voisine de 28-30° en fin de
malaxage
• La température de l’eau est un paramètre essentiel à maîtriser
pour assurer une bonne régularité de production.
• La majorité des fabricants travaillent avec une température
d’eau comprise entre 35-45°C. Cela permet une absorption
rapide par la semoule
D- Réincorporation des rebuts
• Les rebuts incorporés dans le mélange ont souvent des
teneurs en eau faibles de 10-11 % lorsque les produits
recyclés sont soumis à un broyage avant incorporation dans le
mélange.
• L’introduction sans précaution de ces poudres dans le
mélange conduit à l’apparition de points blancs du fait du leur
hydratation différente de celle du reste de la semoule
E- Désaération
• Cette étape sert à chasser les bulles d’air de la pâte.
• L’absence d’air dans le mélange permet d’obtenir des produits
d’aspect plus réguliers, la couleur est plus intense suite à la
réduction de l’oxydation des lipides (facteurs de couleur)
• Après malaxage, les boulettes tombent par l’intermédiaire
d’une écluse dans une cuve cylindrique sous vide partiel (500
à 700 millimètres de mercure). La faible teneur en oxygène
limite l’oxydation de pigments caroténoïdes et phénoliques
(responsables de la couleur) et l’action de la lipoxygènase
responsable de l’hydrolyse des acides gras indispensables
• Au fur et mesure de la progression dans le dispositif , le
niveau de vide augment pour atteindre une valeur de vide
relatif de 130 mm Hg, considéré comme idéal. La mise sous
vide de l’installation est assurée par une pompe à vide.
• La température de la pâte entrant dans la chambre à vide doit
être de l’ordre de 28-30°C
La désaération a pour objectif de :
• permet d’augmenter la cohésion entre les boulettes,
• favorise le transfert d’eau entre les particules de semoule ayant des
hydratations différentes et régularise donc l’humidité au sein de la pâte
IMPORTANT

• évite la déformation des pâtes fraîches par gonflement des bulles d’air
au séchage
• évite les fissures des produits finis
• Limite la perte de coloration, (réduction de l’oxydation des pigments
caroténoïdes responsables de la coloration des produits finis
• Limite la perte des propriétés nutritives
B- Opération de mise en forme
a- Principe de la mise en forme

• Une semoule est constituée principalement de protéines et d'amidon.


L'objectif de la mise en forme est de compacter les grains d'amidon pour
former une pâte : on hydrate puis l'on presse.

• Il y organisation des protéines en réseau glutineux qui permettra


d’enserrer les grains d’amidons au cours de l’absorption d’eau
(gonflement)
b- Principe de fonctionnement d’une presse d’extrusion de
pâtes alimentaires
• Par la vis contenue dans son fût, le produit est poussé jusqu'à un moule
qui impose ,une contre-pression.
• Si la poussée est suffisante et si le produit est suffisamment fluide, la pâte
s'écoule', à travers les orifices (filières) du moule.
• La cloche intermédiaire entre la vis et le moule permet un écoulement
vertical du produit. Le prémoule au-dessus du moule répartit la pâte sur le
moule et améliore l'homogénéité de la tréfilation (longueur des brins).
• Le temps de séjour dans la vis est de l'ordre de 3 minutes.
c- Pressage (sous vide)
Cette opération a pour but d’amener la pâte à la consistance et à la cohésion
désirée en exerçant sur elle une très forte pression et un malaxage énergique.

Au cours de cette opération, il est essentiel de maîtriser :


• La Température de la masse de pâte dans la vis d’extrusion
La température du mélange au cours de l’opération d’extrusion doit rester
inférieure à 45°C dans le but d’éviter une dégradation des constituants de la
semoule. Pour ce faire, la vis d‘extrusion est doublée par une double
enveloppe à circulation d’eau qui permet de réguler la température
• Pression de vide
Le niveau de vide permet d’éviter l’inclusion de bulles d’air dommageables à
l’aspect final du produit et éviter également l’oxydation des pigments
d- Opération d’extrusion
Au cours de cette opération, la pâte passe au travers des filières pour prendre
la forme désirée
• La forme des filières et la vitesse à laquelle les pâtes sont extrudées au
travers de la filière déterminent le format des produits finis

e- découpage
• Les rubans de pâtes sont découpés au fur et mesure à la longueur
souhaitée
• Le débit de sortie doit être régulier pour assurer une découpe homogène
C- Opération de Séchage
a- Objectifs du séchage

• L'objectif du séchage est d'abaisser la teneur en eau de la pâte de


manière homogène sans provoquer de défauts d'apparence (gerçures,
fêlures).
Les paramètres à régler sont : température, humidité, vitesse d'air
b- Fonction
Le but du séchage est
• de stabiliser le produit à une teneur en eau qui permette une bonne
conservation.
• Le séchage consiste à éliminer l’eau de façon à ce que l’humidité finale ne
dépasse pas 12,5 % de la matière telle quelle.
c- Séchage des pâtes alimentaires
Le séchage des pâtes alimentaires comprend deux étapes essentielles

• Le pré séchage: permet de retirer rapidement une proportion importante


de l’humidité de la surface des produits. Afin d’éviter: tout risque de
développement microbiologiques et à réduire les risques de collages.

• le séchage proprement dit. Le séchage consiste à amener progressivement


l’humidité des produits à une valeur proche de 12 – 13 % d’eau. Chaque
type de produit a un diagramme de séchage bien spécifique. Chaque
producteur a également un diagramme de séchage type.
c-2- Diagramme de séchage

Séchage pâtes courtes


Séchage pâtes longues
c-3- Matériel de séchage
Trabatto
Le trabatto sert à croûter le produit qui ne collera plus aux étapes
ultérieures. Le temps de passage est de l'ordre de 3 minutes.
Principe de fonctionnement d’un Trabatto
Séchoir rotatif
Principe de fonctionnement d’un séchoir rotatif

Les différents paramètres accessibles sur un séchoir sont : son remplissage, le temps
de passage, la vitesse de l’air, la température de l’air, l’humidité de son air
D- Refroidissement
• Le refroidissement est l’étape qui suit le séchage. Cette phase est
nécessaire afin de stopper le séchage des pâtes en les plaçant à une
température proche des conditions de stockage (20°C). il est assurer par
un refroidisseur dont la température est régulée par un air refroidi par des
batteries d’eau froide (15°C)
La principale analyse effectuée lors de la production des pâtes est l’humidité

D- Conditionnement
• Après avoir refroidi les pâtes, elles sont conditionnées soit en vrac (sac de
10 kg) ou stockées dans des silos réservés pour les produits finis qui
alimenteront des conditionneuses qui font le 1/2 kg et 1kg et parfois 2 kg
Diagramme de fabrication des pâtes alimentaires

Étapes Matériel

Réception de la
matière première
(semoule)
Stockage de la Silo/sacs sur
matière première palette
Hydratation progressive Mélange : Malaxage, Mélangeuse
homogène de la semoule hydratation

Chasser les bulles d’air de la Désaération Cuve sous vide


pâte
Donner la forme final des Mise en forme :
pressage et extrusion
Presse d’extrusion
pâtes
Abaisser le teneur en eau Séchage Séchoir
des pâtes pour stabiliser le
produit
Refroidissement Refroidisseur

Emballage et
conditionnement
Emballeuse
III/ Procédés de fabrication du couscous
1/ Définition :
Le couscous est l’agglomération de grains de semoule précuits,

2/ Organisation de la production du couscous


 Après mélange avec l'eau, la semoule est introduite dans un
rouleur à tambour rotatif qui forme les boules de couscous cru.
 Après une série de calibrations, le couscous est transporté vers
un cuiseur vapeur.
 Le produit est ensuite démotté et séché dans des séchoirs puis
refroidi dans un refroidisseur.
 Ensuite, le couscous est envoyé sur un tamiseur qui sépare les
différentes tailles de produit y compris les grains fins et moyens
qui sont les plus populaires sur les marchés domestiques.

 Le couscous fin et moyen sélectionné est ensuite envoyé dans


une trémie pour stockage et emballage.
Le produit trop gros ou trop petit est recyclé et reprocédé.
Exemple d'une ligne couscous
3/ Opérations unitaire de la fabrication du couscous
A- Opérations unitaire de mélange
Les buts de l'hydrations dans la mélangeuse sont :
• De Permettre l'agglomération des particules de matières premières afin
de former les grains de couscous
• D’hydrater suffisamment chaque grain pour qu'il puisse être bien cuit en
vapeur atmosphérique (100°C) ; l’hydratation doit être suffisante pour
permettre un taux de gélatinisation élevé qui conduira à un produit léger
(qui gonfle bien) lors d'une préparation rapide ou traditionnelle.
Matériel de mélange
Caractéristiques des mélangeurs
• Roulements déportés pour éviter tout contact entre la graisse et le produit
• Palettes réglables en orientation et en longueur
• Injection d'eau réglable sur les deux compartiments.
B- Opération unitaire : roulage / calibrage (couscous)
 Fonction formation des grains
sphériques
Deux objectifs sont réunis dans une même opération

sélection
granulométrique

 Mode de fonctionnement
• Dans la première section du rouleur, une tôle non perforée démarre le process de
roulage.
• Puis les particules trop fines sont collectées dans des trémies et renvoyées à la
mélangeuse.
• Un transporteur envois le produit sélectionné (moyen ou fin) au cuiseur.
• Les "boules", c'est à dire les grains trop gros pour être séchés avec les autres, sont
renvoyées en fin de rouleur et sont ensuite, éclatées et recyclées dans la
mélangeuse.
Les paramètres influant sur le résultat de l’opération du roulage sont :
• le choix des grilles de sélection,
• la vitesse de rotation,

 Exemple de matériel

• Le rouleur est un appareil auto-nettoyant par un système de brosses, sans


entretien particulier, équipé de grilles à changement rapide.
C- Opération unitaire de cuisson
 Fonction

• La cuisson permet la gélatinisation de l'amidon de blé. II devient alors


digestible et acquiert un fort pouvoir gonflant. Cette opération est
responsable de la "légèreté" du produit prêt à être consommé.
 Paramètres de la cuisson

Il faut que le produit entrant dans le cuiseur soit assez humide pour bien
cuire. Il faut au moins 34% de teneur en eau pour arriver à gélatiniser
l'amidon de blé.
Les variations possibles sur les cuiseurs vapeur sont :
• la vitesse de tapis (et donc le temps de passage et l'épaisseur de la
couche)
• le débit de vapeur.
 Déroulement des opérations
• Cuisson
• Démottage : En sortie de cuiseur, on casse la couche de couscous en
mottes à travers un démotteur à arbres à rotation rapide.
• Emottage à l’aide d’un émotteur qui émiette et pré-calibre le couscous
avant d'être transféré à l'étape de séchage.

 Matériel

• Le cuiseur vapeur est complètement isolé et assure une cuisson régulière.


D- Séchage du couscous
 Matériel de séchage rotatif
• Les séchoirs rotatifs permettent d’obtenir une qualité
optimale
• sont de très faciles utilisation
• requièrent une faible maintenance
• Ces Rotantes de séchage à air chaud sont utilisés pour les
pâtes courtes et pour le couscous. Ils permettent le séchage à
Très Haute Température ce qui signifie que le couscous peut
être séché en moins de 30 minutes.
E- Refroidissement
 principe de fonctionnement
• Le couscous est réparti en fine couche sur un châssis perforé.
• Un courant d'air activé par un ventilateur traverse cette couche puis est
refoulé à l'extérieur.
• En cas de production importante, un ensemble d'échangeur froid peut
être installé.

 matériel de refroidissement
• Il s'agit d'un refroidisseur à châssis vibrant
F- Recyclage, tamisage final / broyage
• Le but de recyclage est de limiter les déchets matières par l’incorporation
au niveau du mélangeur des grains trop gros ou trop fins issus du roulage
et de séchage.

• les fines (ou couscous trop fin) sont automatiquement récupérées dans le
séchoir et dans le tamiseur et incorporées en continu par un doseur à vis
au début de la ligne.
• Un tamiseur final à 5 sorties (boules, gros couscous, couscous moyen
couscous fin, fines) sélectionne le produit suivant des spécifications
granulométriques prédéfinies. Les boules (couscous très gros) et le gros
couscous ainsi que les fines sont recyclés. Le moyen et le fin sont envoyés
au stockage ou emballage pour la vente
• Les granulométries peuvent être adaptés suivant le besoin par le
changement des grilles du rouleur et du tamiseur final.
• Le recyclage des fines et des boules est réalisé avant le
cuiseur, ce qui permet de maintenir la qualité du produit fini
au plus haut niveau et par conséquent il n y’a pas de refus et
aucune perte de produit dans une ligne du couscous.

G- Conditionnement

• Après avoir refroidi le couscous, il est conditionné soit en vrac


(sac de 10 kg) ou stockées dans des silos réservés pour les
produits finis qui alimenteront des conditionneuses qui font
des sachets de 1/2 kg et 1kg. Etc.
Diagramme de fabrication du couscous

Étapes Matériel

Réception de la
matière première
(semoule)
Silo/sacs sur
Stockage de la
matière première palettes

Mélange : Malaxage, Mélangeuse


hydratation

Formation grains sphérique Roulage/ calibrage Rouleur


Sélection granulométrique
Cuisson Cuiseur
Gélatinisation de l’amidon
Séchage Séchoir

Refroidissement Refroidisseur

Emballage et Emballeuse
conditionnement

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