Dédicaces

Je dédie ce modeste travail à tous ceux qui m’ont aidé de près ou de loin dans
chaque pas de ma formation et mon éducation

A
Toute ma famille ; premièrement mon cher père, ma chère
mère et mes frères et sœurs

Aux bougies de mon chemin : mes formateurs ; mes

enseignants ; mes amis et tout ce qui m’ont aidé à préparer
ce rapport.

Remerciement
1
Nous tenons tout d’abord à remercier notre encadreur Mr : (Moez Smaoui), son précieux conseil
et son aide durant toute la période du travail.

En second lieu, A l’issue de mon stage, nous tenons à remercier toutes les personnes qui ont
contribué de près ou de loin au bon acheminement de cette formation. Je remercie Mr. (Mondher
Elbehi), ainsi que tout le personnel de la Direction de la maintenance et du matériel pour leur
orientation et accueil sympathique lors des jours précédant le stage.

Nos vifs remerciements vont également aux membres du jury pour l’intérêt qu’ils ont porté à
notre recherche en acceptant d’examiner notre travail Et de l’enrichir par leurs propositions.

Enfin, nous tenons également à remercier toutes les personnes qui ont participé de près ou de loin
à la réalisation de ce travail.

2
 Sommaire
Liste des tableaux........................................................................................................................5
Liste des figures..........................................................................................................................5
Introduction générale..................................................................................................................6
Chapitre I : La maintenance et son contexte.........................................................................7
1. Introduction.........................................................................................................................8
2. Définition............................................................................................................................8
3. Les différents types de maintenance...................................................................................9
3.1. La maintenance préventive..............................................................................................9
3.1.1. La maintenance préventive systématique...............................................................10
3.1.2. La maintenance préventive conditionnelle.............................................................11
3.1.3 La maintenance préventive prévisionnelle..............................................................12
3.2. La maintenance corrective.............................................................................................13
3.2.1. Maintenance palliative...........................................................................................13
3.2.2. Maintenance curative.............................................................................................13
4. Les différents niveaux de maintenance.............................................................................13
4.1. Premier niveau de maintenance.....................................................................................14
4.2. Deuxième niveau de maintenance.................................................................................14
4.3. Troisième niveau de maintenance..................................................................................14
4.4. Quatrième niveau de maintenance.................................................................................14
4.5. Cinquième niveau de maintenance................................................................................15
5. Tâches et fonctions associées à la maintenance................................................................15
5.1. Etudes et méthodes........................................................................................................15
5.2. Exécution et mise en œuvre...........................................................................................16
5.3. La fonction documentation et ressources.......................................................................16
6. Conclusion........................................................................................................................16
Chapitre II : Mise en place d’un processus maintenance au sein de l’atelier construction
métallique .................................................................................................................................17
1. Introduction...........................................................................................................................18
2. Présentation de la COMPAGNIE DE PHOSPHATE DE GAFSA......................................18
2.1. Description.....................................................................................................................18
2.2. Historique.......................................................................................................................18
3. Présentation de la DMM.......................................................................................................21
4. Présentation de l’atelier construction métallique..................................................................24
5. Elaboration du Dossier Technique Equipement (DTE) du «presse plieuse LVD»..............27
5.1. Fonctionnement du système...........................................................................................27
5.2. Fiche d’identification machine......................................................................................30
5.3. Arborescence du Presse Plieuse LVD............................................................................32

3
 5.4. Nomenclature du Presse Plieuse LVD...........................................................................34
5.5. Inventaire des pièces de rechange..................................................................................34
5.6. Codification....................................................................................................................35
5.7. Fichier historique...........................................................................................................38
5.7.1. Rapport d’intervention...........................................................................................38
5.7.2. Rapport historique..................................................................................................38
6. Developpement de l’ AMDEC machine du « Presse Plieuse LVD »...................................40
6.1. Le groupe de travail.......................................................................................................40
6.2. L’évaluation...................................................................................................................40
6.3. Définition des critères d’évaluation...............................................................................40
6.3.1. La gravité (G).........................................................................................................40
6.3.2. La fréquence (F).....................................................................................................41
6.3.3. La non détection (N)...............................................................................................41
6.3.4. La criticité...............................................................................................................41
6.4. Recherche des actions correctives.................................................................................41
6.5. L’analyse AMDEC du « Presse Plieuse LVD »............................................................41
7. Elaboration du plan de maintenance du « Presse Plieuse LVD ».........................................46
7.1. Contexte de rédaction du plan de maintenance..............................................................46
7.1.1. Installation..............................................................................................................46
7.1.2. Production..............................................................................................................46
7.1.3. Maintenance...........................................................................................................46
7.2. Inventaire des interventions...........................................................................................46
7.3. Planning mensuel...........................................................................................................47
7.4. Mode opératoire du changement du joint de verin hydrulique......................................49
7.4.1. Préparation de l’intervention.................................................................................49
7.4.2. Intervention.............................................................................................................49
7.4.3. Après l’intervention................................................................................................49
7.4.4. Compte rendu d’intervention..................................................................................49
7.5. Mode opératoire d’intervention hebdomadaire..............................................................50
7.6. Mode opératoire d’intervention trimestrielle.................................................................51
8. Conclusion............................................................................................................................52
Chapitre III: Développement d’une application informatisée de gestion de maintenance 53
1. Introduction ..........................................................................................................................54
2. Présentation de l’application.................................................................................................54
3. Création de l’interface de travail...........................................................................................55
4. Création des familles des équipements.................................................................................57
5. Création des données de PRESSE PLIEUSE LVD..............................................................58
6. Conclusion............................................................................................................................60
Conclusion générale..................................................................................................................61
Références bibliographiques.....................................................................................................62

4
 Liste des tableaux
Tableau 1. Fiche d’identification machine...............................................................................32
Tableau 2. Inventaire des piéces de rechange..........................................................................36
Tableau 3. Codificatin des piéces de rechange........................................................................37
Tableau 4. Désignation suivant le type de la pièce..................................................................38
Tableau 5. Rapport d’intervention...........................................................................................40
Tableau 6. Action suivant le niveau de criticité........................................................................42
Tableau 7. L’analyse AMDEC de la partie commande............................................................42
Tableau 8. L’analyse AMDEC de la partie hydraulique..........................................................44
Tableau 9. L’analyse AMDEC de la partie manipulation........................................................44
Tableau 10. Inventaire des interventions.................................................................................48
Tableau 11.Planning des interventions.....................................................................................49
Tableau 12.Mode opératoire du changement du joint..............................................................51
Tableau 13. Intervention hebdomadaire...................................................................................52
Tableau 14. Intervention trimestrielle......................................................................................53

Liste des figures

Figure 1.1 Les différents types de maintenance..........................................................................8
Figure 1.2 Déclenchement de l’intervention pour la maintenance conditionnelle ..................10
Figure 1.3 Déclenchement de l’intervention pour la maintenance prévisionnelle...................11
Figure 2.1 presse à étudier........................................................................................................17
Figure 2.2 Matrice en V ...........................................................................................................27
Figure 2.3 partie commande de plieuse....................................................................................28
Figure 2.4 Les trois groupes fonctionnels du presse plieuse LVD ...........................................38
Figure 2.5 Décomposition de la Partie commande...................................................................45
Figure 2.6 Décomposition de lapartie hydraulique .................................................................47
Figure 2.7 Décomposition de la partie manipulation...............................................................53
Figure 2.8 Nomenclature de la plieuse.....................................................................................53
Figure 3.1 Menu principale.......................................................................................................54
Figure 3.2 création de la société...............................................................................................54
Figure 3.3 création de la division.............................................................................................55
Figure 3.4 création de secteur..................................................................................................55
Figure 3.5 création de l’atelier.................................................................................................55
Figure 3.6 création des familles................................................................................................55
Figure 3.7 création de l’équipement.........................................................................................55
Figure 3.8 création des organes................................................................................................55

5
 Introduction générale
L’entreprise actuelle, qu’elle soit industrielle ou de service, est confrontée quotidiennement
à plusieurs défis (concurrences, qualités, variétés, prix, délais, services…) ; ainsi que les
besoins très diversifiés d’une clientèle exigeante imposent à l’entreprise d’aujourd’hui
d’améliorer sans cesse ses performances tant du point de vue de la qualité de ses produits, des
délais de production que de leurs coûts. En d’autres termes, l’entreprise doit être compétitive
et donc en permanence à la recherche des gains de productivité.
Dans ce contexte, la maintenance grâce à sa fonction méthode, apparaît comme une
composante majeure d’une politique de modernisation de coopération et de transfert de
technologie. Une première conscience est, cela peut paraître surprenant, une nécessité de prise
de connaissance des entités nationales, régionale et locales. La maintenance est de plus en
plus prise en compte au stade de la conception, en examinant les défaillances possibles, leurs
conséquences et en prévoyant des dispositifs de diagnostic, dans un esprit de coût global
d’acquisition minimale.
Dans le cadre de notre projet de fin d’études ’Mise en place d’un processus de
maintenance ’, le travail présenté consiste à l’implantation d’un processus de maintenance au
sein de l’entreprise DMM (Direction de la maintenance et du matériel) en collaboration avec
facultés des sciences Gafsa. Dans ce contexte le travail présenté dans ce projet est scindé en
trois chapitres.
Dans le premier chapitre, on définit la fonction maintenance en citant ses différents types,
ses niveaux, ses fonctions, etc. Dans le deuxième chapitre nous proposons une étude de cas
réalisé à la société « DMM »par la mise en place d’un processus maintenance. Cependant, la
maintenance est devenue informatisée afin de faciliter la gestion des tâches du service
maintenance, ce qui nous a poussés à définir dans un troisième chapitre les logiciels de
GMAO, leurs type et classe, leur objectif, ainsi leurs mise en place. Finalement nous allons
mener à une conclusion.

6
Chapitre I :

La maintenance et
son contexte

7
1. INTRODUCTION 
Afin de devenir compétitive et de le demeurer, une entreprise doit toujours mieux produire
en terme de qualité et ceci avec le coût le plus bas. Pour minimiser ce coût, on fabrique plus
vite et sans interruption des produits sans défauts afin d’atteindre la production maximale par
unité de temps. L’automatisation et l’informatique ont permis d’accroître considérablement
cette rapidité de production. Cependant, les limitations technologiques des moyens de
production ne permettent pas d’augmenter continuellement les cadences.
De plus, produire d’avantage signifie produire sans ralentissements, ni arrêts. Pour cela, le
système de production ne doit subir qu’un nombre minimum de temps de non production.
Exceptés les arrêts inévitables dus à la production elle-même (changements de production,
montées en température, etc.), les machines ne doivent jamais (ou presque) connaître de
défaillances tout en fonctionnant à un régime permettant le rendement maximal.
Cet objectif est un des buts de la fonction maintenance d’une entreprise. Il s’agit de
maintenir un bien dans un état lui permettant de répondre de façon optimale à sa fonction.
Dans ce chapitre, on s’intéresse essentiellement à la définition de la maintenance, ses
types, ses niveaux, tâches et ses fonctions associées.

2. DÉFINITION 
La définition de la maintenance selon l’AFNOR par la norme NF X 60-010 :« c’est un
ensemble des activités destinées à maintenir ou à rétablir un bien dans un état ou dans des
conditions données de sûreté de fonctionnement, pour accomplir une fonction requise. Ces
activités sont une combinaison d’activités techniques, administratives et de management.» [1]
La définition de la maintenance fait donc apparaître quatre notions :
 Maintenir qui suppose un suivi et une surveillance

 Rétablir qui sous-entend l’idée d’une correction de défaut

 Etat spécifié et service déterminé qui précise le niveau de compétences et les

objectifs attendus de la maintenance

8
  Coût optimal qui conditionne l’ensemble des opérations dans un souci d’efficacité
économique.

3. LES DIFFÉRENTS TYPES DE MAINTENANCE 

Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique de la
maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise. Pour choisir, il faut
donc être informé des objectifs de la direction, des directions politiques de maintenance, et
aussi il faut connaître le fonctionnement et les caractéristiques des matériels, le comportement
du matériel en exploitation, les conditions d’application de chaque méthode, les coûts de
maintenance ainsi que les coûts de perte de production.
Le diagramme présenté par la figure1 synthétise selon la norme NF X 60-000 les différents
types de maintenance.

9
 Figure 1.1 Les différents types de maintenance [2]

3.1. La maintenance préventive 

Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés dans l’intention de réduire la

probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.
Il existe trois types de maintenance préventive. [2]

3.1.1. La maintenance préventive systématique 

Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le nombre
d’unités d’usage, même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent être
retenues telles que : la quantité de produits fabriqués, la longueur de produits fabriqués, la
distance parcourue, la masse de produits fabriqués, le nombre de cycles effectués, etc.
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une
révision complète ou partielle. [2]

3.1.1.1. Conditions de mise en place 

La mise en place d’actions préventives systématiques suppose une connaissance préalable :
 Du comportement du matériel

 Des modes de dégradation

 Du temps moyen de bon fonctionnement entre deux avaries

En effet, les interventions seront programmées suivant une périodicité, appelée T, obtenue
à partir des préconisations du constructeur, puis des résultats opérationnels recueillis lors des
visites préventives ou lors d’essais.
La connaissance des différentes périodes d’intervention systématique permet d’établir un
échéancier relatif à une machine ; échéancier qui s’exprime en temps absolu ou temps relatif.

3.1.1.2. Cas d’application 

 Equipement soumis à une législation en vigueur (sécurité réglementée) : appareils de
levage, extincteurs, réservoirs sous pression, convoyeurs, ascenseurs, monte-charge,
etc.

 Equipement dont la panne risque de provoquer des accidents graves : tout matériel
assurant le transport en commun des personnes, avions, trains, etc.

10
  Equipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne de production
automatisée, processus fonctionnant en continu (industries chimiques ou
métallurgiques).

 Equipement dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement élevées au

cours de leur temps de service : consommation excessive d’énergie, éclairage par
lampes usagées, allumage et carburation déréglés (moteurs thermiques), etc.

3.1.2. La maintenance préventive conditionnelle 

Avec l’évolution actuelle des matériels et leur tendance à être de plus en plus fiables, la
proportion des pannes accidentelles est mieux maîtrisée. La maintenance préventive diminue
quantitativement d’une façon systématique mais s’améliore qualitativement par la
maintenance conditionnelle : maintenance préventive subordonnée à un type d’événement
prédéterminé (auto diagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.).
La maintenance préventive conditionnelle se caractérise par la mise en évidence des points
faibles. Suivant le cas, il est souhaitable de les mettre sous surveillance et, à partir de là, de
décider d’une intervention lorsqu’un certain seuil est atteint. Mais les contrôles demeurent
systématiques et font partie des moyens de contrôle non destructifs, tous les matériels sont
concernés. Cette maintenance préventive conditionnelle se fait par des mesures pertinentes sur
le matériel en fonctionnement. La surveillance est soit périodique, soit continue.
La détection d’un dépassement d’un seuil d’alarme affecté à l’évolution du paramètre
étudié déclenche le diagnostic des causes de la défaillance. Les conclusions de ce diagnostic
permettent de définir l’intervention de maintenance, ce principe est représenté dans la figure
ci-dessous.

DETECTION  DIAGNOSTIC  INTERVENTION

Figure 1.2 Déclenchement de l’intervention pour la maintenance conditionnelle [3]

11
3.1.2.1. Conditions de mise en place
Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle doit être
fiable pour ne pas perdre sa raison d’être. Il est souvent onéreux, mais pour des cas bien
choisis, il est rentabilisé rapidement. Cette méthode de maintenance, pour être efficace, doit
dans tous les cas être comprise et admise par les responsables de production et avoir
l’adhésion de tout le personnel.

3.1.2.2. Cas d’application 

Les paramètres mesurés peuvent porter sur :
 Le niveau et la qualité de l’huile

 Les températures et les pressions

 La tension et l’intensité des matériels électriques

 Les vibrations et les jeux mécaniques

De tous les paramètres énumérés, l’analyse vibratoire est de loin la plus riche quant aux
informations recueillies. Sa compréhension autorise la prise à bon escient, de décisions qui
sont à la base d’une maintenance préventive conditionnelle.

3.1.3 La maintenance préventive prévisionnelle 

Le principe commun entre la maintenance préventive conditionnelle et la maintenance
préventive prévisionnelle réside dans le contrôle régulier de l'état mécanique, du rendement,
et d'autres indicateurs des conditions de fonctionnement des machines et des processus, de
façon à optimiser l'intervalle entre les interventions et à minimiser le risque d'indisponibilité.
La maintenance préventive prévisionnelle planifie la date du diagnostic et du déclenchement
de l’intervention de maintenance afin que cette dernière soit terminée avant que le niveau
requis pour le paramètre étudié ne soit dépassé. Ceci est présenté dans la figure3.

12
 PREVISION  DIAGNOSTIC  INTERVENTION

Figure 1.3 Déclenchement de l’intervention pour la maintenance prévisionnelle [3]

3.2. La maintenance corrective 

La maintenance corrective appelée parfois curative (terme non normalisé) a pour objet de
redonner au matériel des qualités perdues nécessaires à son utilisation. Les défauts, pannes ou
avaries diverses exigeant une maintenance corrective entraînent une indisponibilité immédiate
ou à très brève échéance des matériels affectés et/ou une dépréciation en quantité et/ou qualité
des services rendus.

3.2.1. Maintenance palliative 

Activités de maintenance corrective destinées à permettre à un bien d’accomplir
provisoirement tout ou partie d’une fonction requise. Appelé couramment dépannage, cette
maintenance palliative est principalement constituée d’actions à caractère provisoire qui
devront être suivies d’actions curatives.
Le dépannage n’a pas de conditions d’applications particulières. La connaissance du
comportement des matériels et des modes de dégradation n’est pas indispensable même si
cette connaissance permet souvent de gagner du temps, souvent les opérations de dépannage
sont de courtes durées mais peuvent être nombreuses.
De ce fait, les services de maintenance visent à minimiser leurs dépenses et tentent
d’organiser les actions de dépannage.

3.2.2. Maintenance curative 

C’est une intervention définitive et limitée de maintenance corrective après panne ou
défaillance. L’application de la réparation peut être décidée soit immédiatement à la suite

13
d’un incident ou d’une défaillance, soit après un dépannage, soit après une visite de
maintenance préventive conditionnelle ou systématique. Elle correspond à une action
définitive, l’équipement réparé doit assurer les performances pour lesquelles il a été conçu.

4. LES DIFFÉRENTS NIVEAUX DE MAINTENANCE 

Les actions de la maintenance sont caractérisées par la complexité des procédures ou la
mise en œuvre des équipements de soutien nécessaires. Une classification par « niveaux de
maintenance » a été établie à titre indicatif dans le cadre d’établissement des relations entre
les métiers et les actions. [2]

4.1. Premier niveau de maintenance

Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'éléments accessibles sans aucun
démontage ou ouverture de l'équipement, ou échanges d'éléments consommables accessibles
en toute sécurité, tels que voyants ou certains fusibles, etc. Ce type d'intervention peut être
effectué par l'exploitant du bien, sur place, sans outillage et à l'aide des instructions
d'utilisation. Le stock de pièces consommables nécessaires est très faible.

4.2. Deuxième niveau de maintenance 

Dépannages par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations mineures de
maintenance préventive, telles que graissage ou contrôle du bon fonctionnement. Ce type
d'intervention peut être effectué par un technicien habilité de qualification moyenne, sur
place, avec l'outillage portable défini par les instructions de maintenance et à l'aide de ces
mêmes instructions.

4.3. Troisième niveau de maintenance 

Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de composants ou

d'éléments fonctionnels, réparations mécaniques mineures, et toute opération courante de
maintenance préventive telle que réglage général ou réalignement des appareils de mesure.
Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien spécialisé, sur place ou dans le
local de maintenance, à l'aide de l'outillage prévu dans les instructions de maintenance ainsi
que des appareils de mesure et de réglage et éventuellement des bancs d'essais et de contrôle

14
des équipements, ceci en utilisant l'ensemble de la documentation nécessaire à la maintenance
du bien ainsi que les pièces approvisionnées par le magasin.

4.4. Quatrième niveau de maintenance 

Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l'exception de la

rénovation et de la reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage des appareils de
mesure utilisés pour la maintenance et éventuellement la vérification des étalons de travail par
les organismes spécialisés. Ce type d'intervention peut être effectué par une équipe
comprenant un encadrement technique très spécialisé dans un atelier spécialisé doté d'un
outillage général (moyens mécaniques, de câblage, de nettoyage, etc.) et éventuellement des
bancs de mesure et des étalons de travail nécessaires, à l'aide de toute documentation générale
ou particulière.

4.5. Cinquième niveau de maintenance 

Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes confiées à un atelier

central ou à une unité extérieure. Ce type de travaux est donc effectué par le constructeur, ou
par le reconstructeur, avec des moyens définis par le constructeur et donc proches de la
fabrication.

5- TÂCHES ET FONCTIONS ASSOCIÉES À LA MAINTENANCE

Le travail des différentes sections d’un service de maintenance se réalise à travers diverses
fonctions. Chacune de ces fonctions a son importance dans ce processus de réalisation. Elles
sont indispensables pour un fonctionnement efficace. [2]

5.1. Etudes et méthodes 

La fonction études et méthodes est l’optimisation des tâches en fonction des critères

retenus dans le cadre de la politique de maintenance définie par l’entreprise.

 Etudes techniques : Etudes d’améliorations, études de conception et de préconception

des équipements ou des travaux neufs, analyse des conditions de travail

15
  Préparation et ordonnancement : Etablissement des fiches et gammes d’instructions
pour le personnel, constitution de la documentation pour les interventions,
établissement des plannings d’intervention et d’approvisionnement en pièces de
rechange, réception et classement des documents relatifs à l’intervention et remise à
jour des dossiers techniques.

 Etudes économiques et financières : Gestion des approvisionnements, analyse des

coûts (maintenance, défaillance, fonctionnement), rédaction du cahier de charges et
participation à la rédaction des marchés (travaux neufs, investissements, sous-
traitance), gestion du suivi et de la réception de ces marchés.

 Stratégie et politique de la maintenance : Définition, choix et élaboration des

procédures de maintenance (corrective, préventive), des procédures de contrôle, des
procédures d’essais et de réception, détermination des domaines d’actions préventives
prioritaires, étude des procédures de déclenchement des interventions, gestion de la
sécurité dans l’organisation de l’environnement industriel.

5.2. Exécution et mise en œuvre 

L’aspect pluri-technique de cette fonction nécessite une grande expérience sur les matériels
et une connaissance approfondie des différentes technologies. Le technicien doit agir avec
beaucoup de rigueur pour rendre son action efficace. Il est aidé par les documents et
procédures établis par la fonction « Etudes et préparations ».
Les principales tâches sont : gestion de l’intervention de maintenance, connaissance
comportementale du matériel, pilotage des interventions, application des consignes et règles
d’hygiène, sécurité et conditions de travail, installation des machines et des matériels
(réception, contrôle, mise en fonctionnement), information du personnel sur les équipements,
remise en main du matériel après intervention, gestion de l’ordonnancement, établissement de
diagnostics de défaillance de matériels, établissement de consignes d’utilisation intégrant les
consignes d’hygiène et de sécurité, gestion des stocks .

5.3. La fonction documentation et ressources

Indispensable à tout le service, cette fonction est la mémoire de l’activité sur laquelle
s’appuient les études ultérieures en vue de définir une politique de maintenance. Elle est aussi
une source inestimable de renseignements pour la fonction « Etudes et méthodes ».

16
 Les principales tâches sont : élaboration et tenue des inventaires, constitution et mise à jour
des dossiers techniques, des historiques et des dossiers économiques, constitution d’une
documentation générale, technique et réglementaire, constitution d’une documentation
fournisseurs.

5. CONCLUSION
La maintenance est une fonction essentielle dans l’entreprise. Elle doit couvrir la
maintenance des outils de production mais aussi le support des équipements livrés au client.
La définition d’une politique de maintenance, réalisant une disponibilité maximale pour un
coût minimal, est un facteur de différenciation important.
Comme pour les autres fonctions de l’entreprise, cela nécessite une documentation parfaite et
complète. Une étude bibliographique élaborée sur la constitution d’un système documentaire
en maintenance sera présentée dans le chapitre suivant.

Chapitre II :

Mise en place d’un

processus
maintenance au sein
17
 de l’atelier
construction
métallique

18
 1. INTRODUCTION
Aujourd’hui, l’entreprise doit être active pour atteindre ses objectifs et garder une longueur
d’avance sur ses concurrents. Pour cela, la société DMM en collaboration avec la Faculté des
Sciences de Gafsa, a décidé de s’investir dans la maintenance de ses équipements. Dans ce
chapitre on va décrire un processus de maintenance qui a été proposé à l’entreprise. Notre
travail a débuté par le développement de la documentation du « PRESSE PLIEUSE LVD»,
choisit comme la plus grande machine dans la ligne de production et peut être un modèle qui
sera généralisé à tous équipements. Ensuite, on a développé l’AMDEC de notre machine
choisie. Enfin, nous avons élaboré un plan de maintenance de la PRESSE PLIEUSE LVD.

2. PRÉSENTATION DE LA COMPAGNIE DE PHOSPHATE DE GAFSA

2.1. Description :
La Compagnie des Phosphates de Gafsa (CPG) est une entreprise publique anonyme à caractère
industriel et commercial, qui a pour objet l’exploitation des gisements de phosphate en Tunisie.
 Date de création : 1897
 Capital : 268 Million de Dinars
 Effectif (à fin 12/2014): 7036
 Nombre de cadres supérieurs (à fin 12/2014): 373
 Capacité de production : 8 Million de tonnes
 Chiffre d’affaire 2013: 422 Millions de Dinars
 Rang mondial de production : 5éme

2.2. Historique :

C’était en avril 1885, lors d’une prospection dans la région de Metlaoui, partie occidentale du
sud du pays, que Philippe THOMAS, géologue amateur français, a découvert des couches
puissantes de phosphates de calcium sur le versant Nord de JEBEL THELJA. D’autres
prospections géologiques et des explorations de grande envergure ont suivi cette découverte
décisive. Celles-ci ont révélé l’existence d’importants gisements de phosphate au sud et au
Nord de l’île de Kasserine.

A partir de 1896, date de création de "la Compagnie de Phosphate et de Chemin de Fer de Gafsa,"
une nouvelle activité industrielle des phosphates a vu le jour dans le pays.

19
 Les premières excavations ont commencé dans la région de Metlaoui et vers 1900, la production
de phosphate marchand a atteint un niveau de 200,000 tonnes.

Après ces débuts, la Compagnie de Phosphate et de Chemin de Fer de Gafsa a connu

tout au long de sa longue histoire une série de changements structurels avant d’acquérir son
statut actuel et de devenir en janvier 1976, la Compagnie des Phosphates de Gafsa - CPG.

Avec une expérience centenaire dans l’exploitation et la commercialisation des phosphates

tunisiens, la CPG figure parmi les plus gros producteurs de phosphate dans le monde. Elle occupe le
cinquième rang à l’échelle mondiale avec une production actuelle excédant 8 millions de tonnes de
phosphate marchand (année 2007).

Implantation des unités d’exploitation dates clés depuis la découverte du phosphate en Tunisie

 1885 : Découverte de gisements phosphatés par Philippe Thomas sur le versant Nord
de ‘’Jbel-Thelja’’ près de Metlaoui.
 1897 : Fondation de la Compagnie des Phosphates et de Chemins de Fer de Gafsa et
mise en route du premier chantier d’extraction à Metlaoui. En même temps,
démarrage de la construction de la ligne de chemins de fer reliant Metlaoui au port
de Sfax.
 1899 : Ouverture de la première mine souterraine (à Metaloui)
 1905 : Fondation de la Société d’exploitation des Phosphates STEPHOS
 1920 : Fondation de la Compagnie Tunisienne Des Phosphates De Jbel M’dhilla
 1969 : Fusion de la Compagnie Tunisienne Des Phosphates De Jbel M’dhilla et la
Compagnie Des Phosphates et De Chemins De Fer De Gafsa
 1976 : La STEPHOS fusionne à son tour avec la Compagnie des Phosphates et de
Chemins de Fer de Gafsa et, à partir de cette date, toutes les compagnies se
regroupent pour former la Compagnie des Phosphates de Gafsa - CPG,
 1978 : Entrée en exploitation de la première mine à ciel ouvert (Kef Schfaier)
Création du Centre de Recherches
 1996 : Fusion des deux structures commerciales de la CPG et du GCT.
 2006 : Fermeture de la dernière mine souterraine (Redeyef).

20
- Organismes de la CPG -
PDG

direction
direction de la
gestion
controle
financiere

direction didirection
d'achat commerciale

direction
direction sociale DGA
admenistative

direction direction
centrale de generale de
production developpement

direction
direction
secteur
plannification
metlaoui

direction directions des

secteur redyef recherches

direction
direction
secteur
formation
moulares

direction
direction
secteur kef-
informatique
shfaier

direction
direction M.M
equipement

21
 3. Présentation de la DMM :

La direction de la maintenance et du matériel est un ensemble des ateliers ou s'effectuent des

travaux spéciaux concernant la maintenance et le matériel (électrique et mécanique).

Elle réalise des travaux de modification ou d'extension des usines. Elle élabore les cahiers de
charge, réceptionne de matériel et le suit pendant l’exploitation.

Une tournée générale dans tous les ateliers nous donne une idée sur le travail dans l’entreprise,
on découvre plusieurs travaux (entretien, maintenance et fabrication des pièces de différentes formes).

La DMM répond par ses différentes activités aux demandes de présentation de maintenance et de
gestion de matériel exprimé par les unités de production. La plupart de ses demandes ne peuvent pas
être réalisé chez les demandeurs, leurs unités ne disposent pas la qualification technique et des
équipements nécessaires pour la réalisation de ce genre de travaux. L’organigramme suivant nous
explique la structure de la DMM :

22
 - Organigramme de la DMM -

division Engins

division Sous Ensembles

sous direction de la
mainttenance
division
Electromécanique

division infrastructure
et Services communs
direction de la maintenance

division gestion des

equipements fixes
et du matiriel

sous direction de la division gestion des

gestion du matiriel equipements mobiles

division suivi et
controle de la division inventaire
maintenance

service administratif et
social

division administrative service technico-

et economique economique

service securité service formation

23
 Service Eléctricité
industruelle
Division Electromécanique

service construction
mécanique

service eléctro-
mécanique

service maintenance
industrielle
24
4. Présentation de l’atelier construction métallique :
L’atelier construction métallique comporte 39 machines qu’on va les regrouper en
familles :

 Postes soudure et plasma :

Equipement Numéro CPG

Meule (MAP) 04003
Auto-Cut 200T (Automated plasma cutting
système)
Plasma (TELWIN) 42867
Plasma (WELDING : AIR LIQUIDE) 12909
Plasma (ESAB : LPC 100) 54021
Poste soudure (DECA) : ARC A6258
Poste soudure(STOA) : ARC 55227
Poste soudure(DONESEN) : MIG A3570
Poste soudure(DONESEN) : MIG A3568
Poste soudure (WELDING AIR LIQUIDE)  17591
MIG
Installation arc submergsaf 73541

25
  Les cintreuses :

Equipement Numéro CPG

Cintreuse LVD 73535
Cintreuse pour profil 73547
Cintreuse Picot Ragache 74210
Cintreuse SCHIAVI

 Les Presses :

Equipement Numéro CPG

Presse hydraulique (inter-hydro) 73570
Presse hydraulique (inter-hydro) 73569
Presse hydraulique (inter-hydro) 73545
Cisaille guillotine (rafaelcasanova) 04189
Cisaille guillotine (jean perrot) 73571
Marteau Pilan 73567
Poinçonneuse cisailleuse 73316
Perceuse radiale 73545
Perceuse radiale 73548
Presse plieuse LVD 73542

26
 Les Manutentions :

Equipement Numéro CPG

Palan 4026
Palan 4024
Palan 4025
Palan 4021
Palan 4017
Palan 4016
Palan 4013
Palan (OMCN) 25930
Palan (OMCN) 25928
Palan (DEMAG) 5T
Palan (DEMAG) 10T
Respirateur(CAPTAIR) 97029
Respirateur(FILCAR) 10787

 Les Fours :

Equipement Numéro CPG

Four électrique(SAPIN) 73555
Four électrique(SAPIN) 73556

27
 5. Elaboration du Dossier Technique Equipement (DTE) du «presse plieuse
LVD» :
5.1. Fonctionnement du système  :
Aujourd’hui, nous allons nous attacher à décrire une presse plieuse, machine de tôlerie utilisée
en chaudronnerie pour le pliage de tôle.
Comme montré ci-dessous, une presse plieuse est constituée d’une partie mobile et d’une partie fixe.
(Fig 2.1)

Figure 2.1 presse à étudier

Sur le tablier mobile est fixé le contre-Vé (poinçon). Sur la table fixe est monté le Vé, matrice en forme
de V (Fig 2.2).

Figure 2.2 Matrice en V

Lors du pliage, la tôle est située entre le Vé et et un poncon appelé « contre Vé ». Le contre Vé descend
sur le Vé pour empreinter la forme désirée.

28
 Il y a 2 principaux types de pliage :

– Le pliage en l’air : le contre-Vé descend dans le Vé jusqu’à ce que la tôle soit dans le fond du
Vé mais sans pénétrer la tôle. Il y a conservation de l’élasticité de la tôle.
– Le pliage en frappe : le contre-Vé pénètre dans la tôle. La tôle perd toute son élasticité.
En fonction du type de pliage à réaliser, l’opérateur devra modifier les réglages de la machine en se
servant des organes de commandes de la presse plieuse (voir ci-contre)

Figure 2.3 partie commande de plieuse

Principe de fonctionnement :

Pour la mise en marche de la machine, il faut passer par les étapes suivantes :

 Alimentation par disjoncteur des moteurs

 Descente du coulisseau
 Pliage de la tôle
 Butées de fin de course actionnées
 Freinage

Automatique

 Montée du coulisseau :

Manuelle

 Butées de fin de course actionnées

 Arrêt du cycle.

La modélisation technique de la plieuse est présentée comme suit :

29
 Energie électrique réglage énergie hydraulique opérateur

tôle non plié tôle plié

Plier les tôle

fluide Bruit

A0 Chaleur

Presse Plieuse LVD

Fonction globale de la presse plieuse LVD

Les outils sont choisis par rapport à l’épaisseur de la tôle à plier et à l’angle du pli prévu :

– La largeur du Vé recommandée varie en fonction de l’épaisseur de la tôle à plier.

– l’angle du contre-Vé à utiliser dépendra du type de pliage (en l’air ou en frappe).

Pour choisir les outils adéquats, l’opérateur devra s’aider d’un abaque de pliage :

Exemple :

30
Pour plier une tôle de 2mm d’épaisseur, sur une longueur de 1000mm, il faudra utiliser un Vé de
16mm, le bord à plier devra faire au minimum 11,5mm , le rayon intérieur du pli sera de 2,7mm , et il
faudra régler la machine par une force de valeur de 17 tonnes.

Pour le pliage d’une tôle de même épaisseur mais d’une longueur de 1350 mm par exemple:

V=16; Dm= 11.5 ; Ri= 2.7

Force pour 1 mètre = 17 T

Force pour 1350mm= (17×1350)/1000= 22.95 soit 23 T.

5.2. Fiche d’identification machine :

Pour la maintenance, cette fiche (tableau 1) dans est le point de départ qui est souvent le premier
obstacle à franchir en vue de construire une tâche de maintenance. En plus des informations de base sur
les caractéristiques techniques de l’équipement, la fiche technique liste les informations concernant le
fournisseur et ses coordonnées. Cette fiche doit donner une description détaillée de l’équipement et
devrait comprendre les champs d’information suivants :
 L’identification de l’équipement : marque, modèle, numéro de série…
 Une photo de l’équipement.
 Les informations d’achat.
 Les caractéristiques techniques de l’équipement.
 Des informations supplémentaires
Cette fiche a été remplie par la collecte d’informations à partir des ouvriers et des plaques signalétiques
des moteurs et de la machine.

Tableau 1. Fiche d’identification machine

31
 Informations d’achat

Fournisseur : LVD COMPANY SPRL

Tél. : 056/41.25.81 (5ligne)

Fax :

Date d’achat : 1974

Numéro de facture : Non indiqué

Garantie : Pas de garantie

Caractéristiques techniques Parallélisme des outillages

Département  : CONSTRUCTTION METALIQUE Porte outils : + 0.25 mm

Description  : PRESSE PLIEUSE LVD Poinçon droit : 0.03 mm

Modèle  : PP 200/25-30 Poinçon déporte : 0.03 mm

Numéro de série : 5457 Bloc matrice : 0.04 mm

Code interne  : 2003-PR-01-M

Vérification géométriques
Capacité maximale : 200 ton / 3000 mm
Parallélisme – coulisseau – table :
Spécification technique :voltage : 380 V/ 50 Hz
0.05/300 mm
moteur : 2x 10 PK 1500 tr/min
Planéité surface de la table  : -
pompe : hydraumatiek A2F-12r-1P1
Déplacement du coulisseau : 0.10/100
mm
Poid  : 14 000 Kg
perpendiculairement sur la table

Mobile fixe
de fermeture : 80 mm/sec
Vitesse de travail  : 8 mm/sec
de retour  : 60 mm/sec

32
5.3. Arborescence du PRESSE PLIEUSE LVD :

Pour mieux comprendre la machine, on a décomposé l’ensemble en trois groupes

fonctionnels (fig. 2.4) chaque groupe est dissocier en module, unité de montage et composants
(fig. 2.5, fig. 2.6 et fig. 2.7)

Presse
Plieuse LVD

Partie Partie Partie

Hydraulique Commande Manipulation
Figure 2.4 : Les trois groupes fonctionnels du presse plieuse LVD

Contacteurs

trasformateur
armoire
electrique
Disjoncteur
afficheur de
tampérature
Partie
Fusible
commande
boutons
poussoirs

Arrêt
d’urgence

Figure 2.5 : Décomposition de la Partie commande

33
 Moteur
electrique

Pompe
hydraulique

vérin
hydraulique

Electrovane
Partie
Hydraulique
réservoir
d'huile

filtre

canalisation

flexible

Figure 2.6 : Décomposition de lapartie hydraulique

Coulisseau

Partie
Poinçon
Manipulation

Matrice

Figure 2.7 : Décomposition de la partie manipulation

34
 5.4. Nomenclature du PRESSE PLIEUSE LVD :

Le dessin d’ensemble de la plieuse est composé de 20 pièces fixées entre eux et nommé dans
la figure suivante :

4. Bloc de
1. Châssis latéraux 2. Réservoir ’huile 3. Coulisseau
synchronisation
7. Vérins de
6. Vérins 8. Moteur du groupe
5. Pressostat compensation de flexion
principaux hydraulique
du tablier
12. Pupitre de
9. Groupe hydraulique 10. Butées 11. Armoire électrique
commande numérique
13. Pupitre de
14. Grille de 15. Grille de protection
commande manuel / 16. Capots des vérins
protection latérale arrière
pédales
18. Signalétique 20. Vérins de
17. Support frontal 19. Signalétique sécurité
sécurité compensation

Fig. 2.8 : Nomenclature de la plieuse

5.5. Inventaire des pièces de rechange :

Dans le tableau 2, on détermine toutes les pièces de rechange nécessaires pour la machine,
ces pièces sont codifiées suivant une codification interne pour mieux les identifier.

35
 Tableau 2. Inventaire des piéces de rechange

COMPOSANT REFFERENCES COMPOSANT REFFERENCES

Moteur électrique P=2×10 cv = 2×7.353 REDRESSEUR SHBA B500/4454

KW

V=1500tr/min
Pompe A2F12R4P4VAST DIODE BYX. 36/300
HYDROMATIC DEBIET

Embrayage complet C1220323 RESISTANCE R/0163/150

Distributeur complet C6010076 RESSORTS 26033037

Clapet de retenue C6610154 ECROU NYLON 21825012

Cylindre complet C0110336 BOBINE G8920787

Valve d’équilibrage C601202 CORPS 81132(PLAN G

60176)

Régulateur de chute C75630016 RESSORTS 26032003

Soupape de décharge C6720026 JOINTS DOWTY 40202007

Soupape de sécurité C6530062 TIROIRE PILOTE 824292

Limiteur de pression C7220018 TIROIRE 823293

Robinet de manomètre C7330033 CORP DE 802483(plan G

SOUPAPE 67220)

Filtre haute pression c42060405 JOINTS 40800029

Soupape de freinage C7620028 BOBINE G8920791

TIROIRE 82357 CORPS 802315

5.6. CODIFICATION :

Dans le tableau 2, on détermine toutes les pièces de rechange nécessaires pour la machine,
ces pièces sont codifiées suivant une codification interne pour mieux les identifier.

36
 Tableau 3. Codificatin des piéces de rechange

COMPOSANT Code COMPOSANT code

Moteur électrique PP1101 REDRESSEUR PP1102

Pompe PP1501 DIODE PP1103

HYDROMATIC

Embrayage complet PP1301 RESISTANCE PP1104

Distributeur complet PP1502 RESSORTS PP1302

Clapet de retenue PP1503 ECROU NYLON PP1304

Cylindre complet PP1504 BOBINE PP1105

Valve d’équilibrage PP1506 CORPS PP1305

Régulateur de chute PP1507 RESSORTS PP1306

Soupape de décharge PP1508 JOINTS DOWTY PP1601

Soupape de sécurité PP1509 TIROIRE PILOTE PP1602

Limiteur de pression PP1510 TIROIRE PP1603

Robinet de manomètre PP1511 CORP DE PP1515

SOUPAPE

Filtre haute pression PP1512 JOINTS PP1604

Soupape de freinage PP1513 BOBINE PP1106

TIROIRE PP1514 CORPS PP1605

Pour la codification de ces pièces de rechange, on utilise un code composé de six

caractères alphanumériques (le nombre de caractères est imposé par la direction afin d’être
compatible avec la codification des articles de l’entreprise) : (Tab. 3)

C1 C2 C3 C4 C5 C6

 Les cases C1 et C2 servant à la désignation de l’équipement.

37
 La case C3 est réservée à l’ordre de l’équipement.
 La case C4 concerne le type de la pièce selon le Tableau 4 :

Tableau 4. Désignation suivant le type de la pièce

Type de la pièce Désignation

Electrique 1
Electronique 2
Mécanique 3
Pneumatique 4
Hydraulique 5
Divers 6

 Les cases C5 et C6 sont des numéros d’ordre.

38
 5.7. Fichier historique

5.7.1. Rapport d’intervention

Le tableau 5 représente le rapport d’intervention, il permet de rendre compte de
l’opération qui vient d’être exécutée par le technicien. Ceci dans un but de garder une trace
des interventions réalisées et de construire un historique machine afin de définir la liste des
pièces et des pannes critiques. Le rapport d’intervention contient des informations
concernant :
 Le nom de l’intervenant
 La durée de l’intervention
 Les pièces ou les éléments remplacés
 Le compte rendu technique décrivant l’intervention

5.7.2. Rapport historique

Le rapport historique représenté à l’aide du tableau 6, compile le résumé des informations

relatives pour chaque réparation, il contient la date, une brève description de l’intervention, le
temps d’arrêt et les coûts impliqués.

39
Tableau 5. Rapport d’intervention

40
 6. Développement de l’AMDEC machine du « presse plieuse LVD » :

6.1. Le groupe de travail

L'AMDEC étant une méthode prédictive, elle repose fortement sur l'expérience. Il est donc
nécessaire de faire appel à des expériences d'horizons divers afin de neutraliser l'aspect
subjectif des analyses. Un groupe de travail a été constitué. Ce groupe est composé de six
personnes issues de divers services de l'entreprise :
 Service production
 Service maintenance
 Service qualité
 Service méthodes
Les réunions durent au maximum une demi-journée et sont planifiées au rythme d'environ
une fois tousles15jours.

6.2. L’évaluation

L'évaluation est faite selon trois critères principaux :

 la gravité
 la fréquence
 le non détection.
Chaque critère a été évalué dans une plage de notes. Cette plage est déterminée par le
groupe de travail. Le nombre de niveaux d'évaluation doit être pair afin d’éviter le compromis
moyen systématique à propos d’une note centrale.

6.3. Définition des critères d’évaluation

6.3.1. La gravité (G)

 Note 1 : arrêt de production inférieur à 1 heure
 Note 2 : arrêt de production entre 1 heure et 4 heures
 Note 3 : arrêt de production entre 1 heure et 1 jour
 Note 4 : arrêt de production supérieur à 1 jour

41
 6.3.2. La fréquence (F)
 Note 1 : moins d'une fois par an
 Note 2 : moins d'une fois par mois
 Note 3 : moins d'une fois par semaine
 Note 4 : plus d'une fois par semaine

6.3.3. La non détection (N)

 Note 1 : détection efficace permettant une action préventive
 Note 2 : risque de non détection dans certains cas
 Note 3 : système de détection peu fiable
 Note 4 : aucune détection

6.3.4. La criticité 
 Elle a pour valeur C=G*N*F
 son seuil est fixé à 8.

6.4. Recherche des actions correctives 

Tableau 6. Action suivant le niveau de criticité

Niveau de criticité Exemple d’action corrective à engager

1C<8 Aucune modification de conception
Criticité négligeable Maintenance corrective
8  C < 16 Amélioration des performances de l’élément
Criticité moyenne Maintenance préventive systématique
16  C < 20 Révision de la conception du sous-ensemble et du choix des éléments
Criticité élevée Maintenance préventive conditionnelle / prévisionnelle
20  C < 80 Remise en cause complète de la conception
Criticité interdite

6.5. L’analyse AMDEC de la machine PRESSE PLIEUSE LVD

42
 Tableau 8. L’analyse AMDEC de la partie commande

Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité AMDEC machine
Système : presse plieuse LVD Phase de fonctionnement : Date de
Sous-système : partie commande Machine normale l’analyse :
Elément Fonction Mode de Cause de la Effet de la défaillance Détection Criticité Action
défaillance défaillance F G N C
-Surintensité Arrêt de machine Détection 1 2 2 4 PR : Contacteur
-Courant possible
Contacteurs Etablir/ Défaillance insuffisant (multimètre)
interrompe de
le bobine
passage de
commande
électrique au
moteur
-Surintensité Arrêt de machine Détection 2 2 2 8 PR : Transformateur
Court- possible
transformateur circuit (multimètre)
Abaisser la ou visuelle
tension Bobine -Choc
défectueuse

fusible protéger le Défaillance Court-circuit Arrêt de machine 2 1 2 4 PR : Fusible

circuit du Surintensité Détection
électrique fusible possible
contre-tout
court-circuit (multimètre)

43
 Tableau 7. L’analyse AMDEC de la partie hydraulique

Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leur criticité AMDEC machine
Système : presse plieuse LVD Phase de fonctionnement : Date de
Sous-système : partie hydraulique Machine normale l’analyse :
Elément Fonction Mode de Cause de la Effet de la défaillance Détection Criticité Action
défaillance défaillance F G N C
Pas d’alimentation Arrêt système Visuel 1 2 1 2
(voyant)
Moteur électrique Entraîner la Pas de rotation Absence de Arrêt système Visuel 2 2 4 16 MPT : contrôle contacteur
pompe commande (voyant)
Moteur Hors Arrêt système Visuel 1 3 4 12 PR : moteur
Service (voyant)

Pas de débit -Rupture -Grippage des Echauffement 2 1 3 6 PR : accouplement

Assure Accouplement Engrainages PR : pompe
l’aspiration et Débit -Rupture Bruit anormale PR : roulement
le insuffisant interne/blocage -diminution de la durée
refoulement a Manque -Cassure ou usure de vie du système PR : raccords, tuyaux
Pompe hydraulique haute d’huile des
pression du dents du système -Arrêt de machine
PR : joints
fluide pour le d’engrainage
fonctionnemen -Défauts des joints
t du d’étanchéité
système
hydraulique

Vérin hydraulique transforme Fuite interne Joints défectueux Défaillance du produit Visuel 1 3 3 9 PR : joints
l’énergie
hydraulique Tige tordue Présence Pas de passage de la pâte visuel 1 2 4 8 MP : nettoyage
(pression, d’impuretés
débit) en

44
 énergie
mécanique
(effort, vitesse)
Réservoir Réservoir du Oxydation Fatigue Fuite Visuel 2 1 1 2
lubrifiant Disfonctionne Huile dégradé Mauvaise lubrification Maintenance corrective
ment des
capteurs de
niveau
Electrovanne Sert à arrête ou coincement Fatigue Pas de circulation du Visuelle 1 2 1 2 Maintenance corrective
ouvrir le Lubrifiant
débit d’huile
Filtre Filtre d’huile à Colmatage Mauvaise qualité Arrêt de système suite au Par un indicateur 2 4 3 24 Maintenance systématique (semestriel)
l’entrée de la partiel ou de l’huile signal de détecteur de de colmatage
pompe totale colmatage
Mauvaise Elément filtrant Usure de pompe. du Par un indicateur 1 1 3 3 curatif
filtrage percé ou détérioré distributeur. des vérins de colmatage

Canalisation Etablir la Fuite Fissuration Perte d’huile Visuel 3 3 2 18 MPT : contrôle de canalisation
liaison entre la (manomètre)
pompe et les
composants
hydraulique
Détérioration des Perte d’huile Visuel 1 1 2 2 PR : des olives
olives (manomètre)

Flexible Transférer Fuite Fissuration Perte d’huile Visuel 1 1 1 1 curatif

l’huile du (manomètre)
distributeur
vers le vérin en
conservant un
Mauvais sertissage Perte d’huile Visuel 2 1 1 2 curatif
(manomètre)
débit et une
pression
données
Légende :
MPT : maintenance préventive trimestrielle MPH : maintenance préventive hebdomadaire
MP : maintenance préventive PR : pièce de rechange

45
 Tableau 10. L’analyse AMDEC de lapartie manipulation

Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leur criticité AMDEC machine
Système : presse plieuse Phase de fonctionnement : Date de l’analyse :
Sous-système : partie manipulation Machine normale

Elément Fonction Mode de Cause de la défaillance Effet de la défaillance Détection Criticité Action
défaillance F G N C
Caractéristiques Pliage non conforme 1) Contrôle régleur 1 2 1 2 Analyse préventive de la matière (3
mécaniques et/ou au démarrage fournisseurs par an)
coulisseau Assure la descente Mauvaise ou non chimiques matière en 2) Autocontrôle
et remonter du conformation limite de tolérance opérateur
poinçon 3) Contrôle au
traitement
thermique (le cas
échéant)

Mauvais réglage Pliage non conforme Contrôle régleur au 1 2 1 2 Maintenance préventive

démarrage puis
autocontrôle
opérateur
Mauvaise ou non Usure de l'outil de Pliage non conforme Autocontrôle de 2 2 4 16 Maintenance préventive
conformation conformation (came, l'opérateur
enclume, outil de
Mise en forme de forme,…)
la tôle Outil ébréché Pliage non conforme Autocontrôle de 1 4 3 12 Maintenance préventive
Poinçon/matrice l'opérateur
Casse de l'outil Pliage non conforme Autocontrôle de 2 2 2 8 Maintenance préventive
l'opérateur + arrêt
machine
Pas de correction des Pliage non conforme Contrôle opérateur 1 2 3 6 Maintenance préventive
réglages pour à chaque 1 3 3 9 Maintenance préventive
compenser les changement de
variations des rouleau puis
caractéristiques autocontrôle
matières (changement opérateur
de rouleau)

Légende :
MPT : maintenance préventive trimestrielle MPH : maintenance préventive hebdomadaire
MP : maintenance préventive PR : pièce de rechange

46
 7. ELABORATION DU PLAN DE MAINTENANCE DU « PRESSE
PLIEUSE LVD »

7.1. Contexte de rédaction du plan de maintenance

7.1.1. Installation 
 Date d’installation : 1974
 Lieu : DMM
 Réception : Pas de réception

7.1.2. Production 
 Taux d’engagement : 8 h/jour ; 6 jours / semaine
 Produits fabriqués : tôles pliées
 Rebuts : non mesurés
 Produits sous assurance qualité : Oui

7.1.3. Maintenance 
 Réception maintenance : Non
 Etat documentaire : médiocre
 Modifications / améliorations : aucune
 Taux de panne : 3 pannes / mois
 Indisponibilité maintenance : 1 semaine / an
 Etat à maintenir : non défini
 Objectif du plan de maintenance : Diminuer l’indisponibilité et améliorer le rendement de la
machine.

7.2. Inventaire des interventions 

A partir des informations collectées parles opérateurs de la machine, on a regroupé les

pannes possibles et leur périodicité. Ces données sont classées dans le Tableau10 :

47
 Tableau 8. Inventaire des interventions

Désignation Périodicité Ressources - Renvois

Contrôle pompe hydraulique mensuel Planning mensuel de
maintenance

Contrôle pression d’huile mensuel ‘’

Essai arrêt d’urgence Trimestrielle ‘’

Nettoyer le réservoir d’huile Trimestrielle ‘’

Contrôle du bon fonctionnement des moteurs mensuel ‘’

Contrôle des voyants et boutons Trimestrielle ‘’

Contrôle de l’état des tuyaux (flexibles) et Trimestrielle ‘’

câbles électriques
Graissage des roulements du moteur mensuel ‘’

Faire la vidange d’huile semestrielle ‘’

Contrôle des manomètres Trimestrielle ‘’

Changement de tous les joints Annuelle ‘’

7.3. Planning mensuel

Les interventions décrites précédemment sont planifiées suivant un calendrier mensuel en

respectant le choix de la direction du lundi pour l’arrêt technique (Tableau 11)

48
 Tableau 9.Planning des interventions

Jour Semaine 1 Semaine 2 Semaine 3 Semaine 4

Intervention L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D
Contrôle
pompe
hydraulique

Contrôle
pression
d’huile

Essai arrêt
d’urgence

Nettoyer le
réservoir
d’huile
Contrôle du
bon
fonctionnemen
t des moteurs
Contrôle des
voyants et
boutons
Contrôle de
l’état des
tuyaux d’air et
câbles
électriques
Graissage des
roulements du
moteur du
malaxeur
Faire la
vidange d’huile

Contrôle des
manomètres

Changement
de tous les
joints

Légende : intervention intervention intervention intervention

mensuelle trimestrielle semestrielle annuelle

49
7.4. Mode opératoire du changement du joint de vérin hydraulique :

7.4.1. Préparation de l’intervention 

7.4.1.1. Moyens nécessaires 

 L’installation doit être disponible pendant la durée totale de l’intervention
 Le personnel nécessaire est constitué d’un technicien de maintenance et d’une autre
personne sans compétence particulière.
 Outillage spécifique : indiqué dans la fiche d’intervention.
 Pièces de rechange et consommables :

7.4.1.2. Préparation du chantier 

 Aménager à proximité de l’installation un espace où on il est possible de poser la vanne
pneumatique et les différents outils nécessaires à l’intervention.
 S’assurer de la disponibilité des moyens.

7.4.1.3. Sécurité 
- L’installation ne présente pas de danger particulier une fois consigné
- Avant toute intervention, veiller débrancher l’équipement de
l’installation électrique

7.4.2. Intervention 
 Suivre les instructions dans le Tableau 12.
 Temps estimé : 110 minutes.

7.4.3. Après l’intervention 

 Fermeture du chantier : Nettoyer et ranger le chantier

7.4.4. Compte rendu d’intervention 

 Remplir le compte rendu d’intervention
 Renseigner la GMAO
 S’il existe des anomalies dans le mode opératoire, prévenir directement le préparateur

50
 Tableau 10.Mode opératoire du changement du joint

N° Opérations à effectuer Outillage

Démontage :
Le guide de soupape ne dispose d‘aucun blocage par clé à ergots adéquate
filetage, sauf indication contraire.
Retirer le guide de soupape à l‘aide d‘une clé à ergots
adéquate. Pour cela, tourner le guide de soupape dans
le sens inverse des aiguilles d‘une montre.
Extraire avec précaution la tige du piston en veillant à
éviter tout dommage sur le taraudage dans le tube du
cylindre ou sur le piston.

Réparation effectuée :
6 Enlever les joints défectueux.

7 Dimensionner les joints (diamètre intérieur et diamètre

extérieur).

8 Couper les nouveaux joints

Mettre la pâte à joint.

9
Monter les joints en leur position.

10
Remontage
Après l‘introduction de la tige du piston, visser le guide clé à ergots adéquate
de soupape, dans le sens des aiguilles d‘une montre, à
l‘aide d‘une clé à ergots adéquate, dans le tube du
cylindre.
Un vérin synchronisé comporte également un guide de
soupape du côté opposé de la tige du piston et ce guide
se monte et se démonte comme indiqué ci-dessus.

7.5. Mode opératoire d’intervention hebdomadaire

On a défini les interventions hebdomadaires dans le Tableau 13

51
 Tableau 11. Intervention hebdomadaire

Résultat
Opération Tâche à faire ou à vérifier
(Temps estimé : 50 minutes)

Bon A réparer

Rechercher les fuites éventuelles

Vérifier les manchons d'accouplement

Contrôle pompe à vide
Vérifier les divers points à graisser

Occulter le bruit et les vibrations

Contrôler l'état de la peinture et de la corrosion

Vérifier les divers points à graisser

Contrôle du bon fonctionnement

Occulter le bruit et les vibrations
des moteurs

Contrôler l'état de la peinture et de la corrosion

Contrôler les jeux de roulements des moteurs

Vérifier le niveau d’huile réducteur

Graissage du roulement de l’arbre moteur

Graissage des roulements du

Graissage du roulement du côté de la sortie
moteur du malaxeur

7.6. Mode opératoire d’intervention trimestrielle

On a défini les interventions hebdomadaires dans le Tableau 14

52
 Tableau 12. Intervention trimestrielle

Résultat
Opération Tache à faire ou à vérifier
A
(Temps estimé : 50 minutes) Bon réparer

Vérifier les revêtements des câbles

Faire les contrôles d'isolement

Contrôle de l’état des
Vérifier la mise à la terre
câbles électriques
Contrôler le serrage des bornes

Etat du sectionneur

Contrôle des sondes Vérifier le branchement

thermiques Etalonnage

Essai arrêt d’urgence

Autre contrôle électrique Contrôle des voyants et boutons
Réglage des relais thermiques

8. conclusion

Dans ce chapitre, ont été présentées les différentes étapes pour la mise en place d’un
processus de maintenance au sein de DMM. Dans une première phase on a élaboré le DTE du
« PRESSE PLIEUSE LVD » de telle façon qu’il soit adaptable à tous équipement, suite à une
collecte d’information, on a développé une analyse AMDEC afin d’aboutir à un plan de
maintenance. Dans cette phase, on a rencontré des difficultés majeures, à cause de l’absence
de la documentation et la sous-traitance des interventions, d’où on est basé sur des
informations acquises de l’opérateur et du technicien en maintenance

53
Chapitre III

Développement d’une
application
informatisée de
gestion de
maintenance

54
 1. Introduction
Suite à la prédominance de l’outil informatique dans tous les domaines, la gestion de
maintenance informatise est devenu une alternative fructueuse pour la gestion de la
maintenance. En effet, l’outil informatique assure une grande flexibilité pour le responsable
de la maintenance.
Pour cela, nous avons choisi le logiciel de GMAO « OPTIMAINT » qui permet d’atteindre
les objectifs suivants :
- La facilité d’accéder aux équipements ;
- Une identification précise de chaque équipement ;
- Présentation claire des caractéristiques de chaque équipement ;
- Un accès rapide au planning annuel de la maintenance.
2. Présentation de l’application
Le menu principale de l’application ( figure 3.1 ) comporte treize menus qui permettent la
liaison avec les différents interfaces graphiques.

Figure 3.1 : Menu principale

Le menu équipement permet de visualiser la table « Equipements » de l’atelier construction

métallique.
L’interface qui apparait comporte plusieurs liens avec d’autres menus :

 Explorateur
 Equipement
 Organes

55
  Article
 Demande d’intervention
 Bon de travail
 Affectation de bon de travail
 Activité sur bon de travail
 Activité hors bon de travail
 Arbre de défaillance
 Commande
 Bon de réception
 Sortie

3. Création de l’interface de travail

Afin de créer une interface de travail, on doit tout d’abord cliquer sur le bouton « fichier,
nouvelle société » qui permet l’ouverture de la fenêtre voulue.
A partir de cette fenêtre, on a déterminé la société, sa désignation et on choisit la copie des
données de notre société puis on sélectionne les informations qui construit notre plateforme de
travail.

Figure 3.2 : création de la société

Pour la création de notre division, on clique sur le bouton « base, division, division » qui
permet l’ouverture d’une nouvelle fenêtre à partir de laquelle on détermine la division, sa
désignation, puis on sélectionne notre secteur et sa désignation.
En cliquant sur le bouton « centre de frais, centre de frais » on fait le même travail pour
création de notre atelier.

56
Figure 3.3 : création de la division

Figure 3.4 : création de secteur

Figure 3.5 : création de l’atelier

57
 4. Création des familles des équipements :

Afin de créer les familles de nos équipements, on clique sur le bouton « base, équipement,
équipement », puis on sélectionne le flèche de la case « famille », on ajoute le nom et la
désignation, cliquant sur le bouton « ajout » et on valide notre création.

Figure 3.6 : création des familles

5. Création des données de PRESSE PLIEUSE LVD :

Pour la création des données d’une telle machine, il suffit d’accéder on menu « base
équipement, équipement » donner son nom et sa désignation et déterminer l’atelier, la famille
et l’image. Puis on valide la création. On prend comme exemple la PRESSE PLIEUSE LVD.

Figure 3.7 : création de l’équipement

58
Afin de déterminer les organes de notre équipement, on clique sur le bouton base, organe,
organe qui permet l’ouverture d’une fenêtre à partir de laquelle on détermine le nom et la
désignation de l’organe.
On couche la case d’organe identifié et on clique sur la flèche de la case équipement pour
choisir la machine auquel il appartient. Puis on valide notre création.

Figure 3.8 : création des organes

59
 6. Conclusion :

Vu l’utilité de l’outil informatique dans la gestion de maintenance, nous avons utilisé

l’application OPTIMAINT qui aide à la gestion des interventions préventives de l’atelier
construction métallique.
Au cours de ce chapitre, nous avons énuméré les étapes que nous avons suivies pour aboutir à
notre objectif. Afin de mettre en évidence l’utilité de l’application réalisée, nous avons donné
un exemple d’exploitation et expliqué les étapes nécessaires pour construire un historique
d’une intervention.

60
 Conclusion générale
La maintenance a pris une importance croissante au cours des dernières années,
principalement en raison de l’évolution des équipements industriels ainsi la recherche de la
réduction des coûts afin de se placer convenablement dans le marché national et international.
De ce fait l’objectif de ce projet est la mise en place d’un processus de maintenance au sein de
l’entreprise « la direction de la maintenance et de matériel ».
La première phase a consistée à l’élaboration du DTE de la « PRESSE PLIEUSE LVD »
qui présente la plus grande machine dans la ligne de production, de telle façon qu’il soit
adaptable à tout équipement afin de trouver une méthodologie logique, possible et
susceptibles d’aider les préparateurs et les intervenants.
La deuxième phase a fait l’objet d’une analyse AMDEC du « PRESSE PLIEUSE LVD »
afin d’identifier les anomalies.
La troisième phase a consistée à l’élaboration du plan de maintenance en décrivant les
paramètres des interventions correctives et préventives.
Enfin, la dernière phase a porté sur l’utilisation d’un logiciel informatisé de maintenance
OPTIMAINT qui aide à la gestion des interventions préventives de l’atelier construction
métallique.

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 Références bibliographiques
[1] : F. Monchy, Maintenance méthodes et organisations, Paris, Édition, Dunod, 2000.

[2] : T. Tabka, A. KALAI, les différentes techniques de la maintenance, CETIME,

PRONAFOC’95, Tunis 24, 25,26/10/1995.
[3] : J. C. Francastel,  Ingénierie de la maintenance, Paris, Édition, Dunod, 2000.

[5] : Documentation de la direction de la maintenance et de matériel.

[6] : Spécification presse plieuse, Oriance Industrial Sourcing.

Références webographies
[4] : http://www.cpg.com.tn/fr/organigramme-de-lentreprise_11_71

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