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GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Integrantes:
Basilio Villanueva Rodolfo
Carbajal Ponce Yorh
Condori Machaca Johon

Grupo: C13 – 4 – A

Profesor: Piscoya Figeroa Jhon

Fecha de entrega: 03/05/11

2011 – I

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Caso Nro. 4
1. Se tienen dos alternativas de mantenimiento para un equipo como muestran las
tablas. Compárelas y diga cuál es la más conveniente.

Considere lo siguiente:

 Cualquier actividad (inspecciones, mantenimiento, etc.) fue realizada por una


sola Persona.
 Cada reparación imprevista demandó un repuesto que costó $ 500.
 El costo de la hora para reparaciones imprevistas o inspecciones no
programado es de $ 8.
 El costo de la hora de mantenimiento programado es de $ 4.
 El Downtime (Lucro cesante) es el tiempo en el que no se produce debido a
reparaciones imprevistas o inspecciones no programadas.
 Por cada hora de Downtime se deja de ganar $ 6 000.

Alternativa A:
En Fe Ma Ab My Jn Jl Ag St Oc No Di
Horas de Mantenimiento
Reparación por falla imprevista 2 1 1 3 1 2
MR
Duración total (Horas)
6 4 8 6 5 7

Inspección no programada a
solicitud de operario 3 1 1 2
Duración total (Horas)
1.5 0.5 0.5 1
Mantenimiento programado
1 1 1
Duración total (Horas)
2 2 2

Horas de Downtime 6 5.5 0 0.5 8 0 6 0.5 5 0 1 7

Horas de Downtime: es un costo oculto un costo que no se considera.

Para nuestro caso en el mes de febrero:


o Como horas de downtime se considera como el total de horas no
programadas.
o En la reparación por falla imprevista tenemos 4 horas.
o En inspección no programada tenemos una duración de 1.5 horas.
o Las horas de donwtime seria 4hrs+1.5hrs = 5.5hrs

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Costos de repuestos y/o mano de obra. Costo del Downtime (o Lucro Cesante).
Tomaremos como ejemplo el cálculo de Febrero para un mayor entendimiento.

Calculo de reparación por falla imprevista MR (Febrero)


o En febrero se hizo 1 reparación, cada reparación es $ 500, entonces seria $500.
o El costo de hora por reparación es de $ 8, por 6Hrs seria $ 48.
o Entonces el costo total de reparación gastado seria $ 500 + $ 48 = $ 532.

Calculo de inspección no programada (Febrero)


o Debido que en febrero hubo 1.5Hrs no programadas, y sabemos que cada costo por
hora no programada es de $ 8 entonces tendríamos un gasto total de $ 12.

Calculo del mantenimiento programado (Febrero)


o El mantenimiento programado en febrero fue de 2Hrs, sabemos que cada costo por
hora programada es de $ 4 entonces tendríamos un gasto total de $ 8.

Calculo del lucro cesante (Febrero)


o Debido a que por cada hora de downtime se deja de ganar $6000.
o El lucro cesante seria las 5.5Hrs por $6000, esto nos da $ 33000

Costos En Fe Ma Ab My Jn Jl Ag St Oc No Di

Reparación por falla


imprevista MR
1048 532 0 0 564 0 1548 0 540 0 0 1056

Inspección no programada a
solicitud de operario
0 12 0 4 0 0 0 4 0 0 8 0

Mantenimiento programado 0 8 0 0 0 8 0 0 0 8 0 0

Lucro Cesante 36000 33000 0 3000 48000 0 36000 3000 30000 0 6000 42000

TOTAL 37048 33552 0 3004 48560 8 37548 3004 30540 8 6008 43056

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Alternativa B:

Horas de Mantenimiento
En Fe Ma Ab My Jn Jl Ag St Oc No Di

Reparación por falla


1 1 1
imprevista MR

Duración
3 5 2
(Horas)

Inspección programada 1 1 1 1 1 1

Duración
0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
(Horas)

Mantenimiento programado 1 1 1 1 1 1

Duración
2 2 2 2 2 2
(Horas)
0 0.5 3 0.5 0 5.5 0 0.5 0 0.5 2 0.5
Horas de Downtime

Costos de repuestos y/o mano de obra. Costo del Downtime (o Lucro Cesante).

Costos En Fe Ma Ab My Jn Jl Ag St Oc No Di

Reparación por falla


0 0 524 0 0 540 0 0 0 0 516 0
imprevista MR

Inspección programada 0 4 0 4 0 4 0 4 0 4 0 4

8 0 8 0 8 0 8 0 8 0 8 0
Mantenimiento programado

Lucro Cesante 0 3000 18000 3000 0 33000 0 3000 0 3000 12000 3000

TOTAL 8 3004 18532 3004 8 33544 8 3004 8 3004 12524 3004

¿Cuál es la mejor alternativa? (Justifique su elección)

o El costo total de la alternativa (A) es de $242336


o El costo total de la alternativa (B) es de $79652

Con esto podemos decir que quien nos genera menos gastos es la alternativa (B) debido
a cálculos que obtuvimos al desarrollar las tablas anteriores.

La mejor opción es la que realmente genera menor costo durante su ciclo de vida, es
decir la alternativa (B) debido a que es el más rentable de las dos alternativas.

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2. En una empresa dedicada al montaje de motores eléctricos los trabajos se realizan en
tres turnos. El siguiente cuadro registra la estadísitica de fallas y los costos asociados
a ellas.

Carta de fallas Motores MOBE Ltda.


Grupo/Plaza: Montaje Actividad: Montaje de motor eléctrico
EM12

Semana 36 Suma de fallas x Costo Unitario Costo fallas


N Tipo de falla semana de fallas Euros x semana
° en Euros
Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes

M T N M T N M T N M T N M T N
Confusión de cables de
1
conexión.
2 6 1 2 5 2 7 5 3 4 37 35 1295
Motor no gira parejo.
2 2 4 6 7 4 5 1 1 2 32 210 6720
Carcasa dañada.
3 2 2 1 1 2 2 1 11 128 1408
Rodamientos mal
4
montados.
3 1 2 1 4 2 1 1 3 1 19 210 3990
Tornillos.
5 2 1 1 2 3 4 1 14 35 490
Conectores
6 2 4 2 5 1 3 2 1 20 42 840
Suma por turno 7 4 8 9 8 15 19 7 14 5 4 7 8 8 10

TOTAL 19 32 40 16 26 133 660 14743


Cuadro 1: Carta de falla – Montaje de Motor Eléctrico

Del análisis de la carta de fallas, ¿qué información importante puede obtener?


Fundamente:

En la tabla que se muestra podemos realizar un análisis de un diagrama de Pareto.

frecuencia
costo % acumulado
relativa

motor no gira parejo 6.720 € 45,6% 45,6%


rodamientos mal
montados 3.990 € 27,1% 72,6%

carcasa dañada 1.408 € 9,6% 82,2%


confusión de cables
de conexión 1.295 € 8,8% 91,0%

conectores 840 € 5,7% 96,7%

tornillos 490 € 3,3% 100,0%


14743€

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A continuación con los valores hallados anteriormente realizamos una grafica del
diagrama de Pareto.

% acumulado

Respecto a este análisis de pareto podemos decir que hay casos que son cruciales al
momento de referirse a costos semanales es por esto que debemos de tomar más
importancia a las siguientes cusa que representa el 82.2%.

o Motor no gira parejo.


o Rodamientos mal montados.
o Carcasa dañada.

Estas tres causas nos generan más gasto de mantenimiento es por eso que se prioriza y
se establecerá un plan de reducción de fallas.

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Recomendaciones:

o Para la selección de un equipo el cual deseemos adquirir debemos de tener en


cuenta el Costo ciclo de vida (LCC) ya que es un factor es u factor determinante.

o Uno de los métodos para evaluar el LCC incluye a los costos generales. Con los
costos generales podemos observar que aplicando buenos procedimientos de
mantenimiento se cuidará las construcciones y las herramientas lo que reducirá los
costos.

Conclusiones:

o Los costos de ciclo de vida son sumas de estimaciones de costos desde el inicio a la
eliminación por equipos según lo determinado por un estudio de análisis y estimación
de los costos totales experimentados durante su vida.

o El análisis de costo del ciclo de vida proporciona una base sólida para adquirir equipo
de mayor calidad y va más allá del cumplimiento técnico y el precio más bajo. Un
análisis de costo del ciclo de vida calcula el costo de un sistema o el producto sobre
su vida entera.