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Integrantes:
Basilio Villanueva Rodolfo
Carbajal Ponce Yorh
Condori Machaca Johon
Grupo: C13 – 4 – A
2011 – I
1
Caso Nro. 4
1. Se tienen dos alternativas de mantenimiento para un equipo como muestran las
tablas. Compárelas y diga cuál es la más conveniente.
Considere lo siguiente:
Alternativa A:
En Fe Ma Ab My Jn Jl Ag St Oc No Di
Horas de Mantenimiento
Reparación por falla imprevista 2 1 1 3 1 2
MR
Duración total (Horas)
6 4 8 6 5 7
Inspección no programada a
solicitud de operario 3 1 1 2
Duración total (Horas)
1.5 0.5 0.5 1
Mantenimiento programado
1 1 1
Duración total (Horas)
2 2 2
2
Costos de repuestos y/o mano de obra. Costo del Downtime (o Lucro Cesante).
Tomaremos como ejemplo el cálculo de Febrero para un mayor entendimiento.
Costos En Fe Ma Ab My Jn Jl Ag St Oc No Di
Inspección no programada a
solicitud de operario
0 12 0 4 0 0 0 4 0 0 8 0
Mantenimiento programado 0 8 0 0 0 8 0 0 0 8 0 0
Lucro Cesante 36000 33000 0 3000 48000 0 36000 3000 30000 0 6000 42000
TOTAL 37048 33552 0 3004 48560 8 37548 3004 30540 8 6008 43056
3
Alternativa B:
Horas de Mantenimiento
En Fe Ma Ab My Jn Jl Ag St Oc No Di
Duración
3 5 2
(Horas)
Inspección programada 1 1 1 1 1 1
Duración
0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
(Horas)
Mantenimiento programado 1 1 1 1 1 1
Duración
2 2 2 2 2 2
(Horas)
0 0.5 3 0.5 0 5.5 0 0.5 0 0.5 2 0.5
Horas de Downtime
Costos de repuestos y/o mano de obra. Costo del Downtime (o Lucro Cesante).
Costos En Fe Ma Ab My Jn Jl Ag St Oc No Di
Inspección programada 0 4 0 4 0 4 0 4 0 4 0 4
8 0 8 0 8 0 8 0 8 0 8 0
Mantenimiento programado
Lucro Cesante 0 3000 18000 3000 0 33000 0 3000 0 3000 12000 3000
Con esto podemos decir que quien nos genera menos gastos es la alternativa (B) debido
a cálculos que obtuvimos al desarrollar las tablas anteriores.
La mejor opción es la que realmente genera menor costo durante su ciclo de vida, es
decir la alternativa (B) debido a que es el más rentable de las dos alternativas.
4
2. En una empresa dedicada al montaje de motores eléctricos los trabajos se realizan en
tres turnos. El siguiente cuadro registra la estadísitica de fallas y los costos asociados
a ellas.
M T N M T N M T N M T N M T N
Confusión de cables de
1
conexión.
2 6 1 2 5 2 7 5 3 4 37 35 1295
Motor no gira parejo.
2 2 4 6 7 4 5 1 1 2 32 210 6720
Carcasa dañada.
3 2 2 1 1 2 2 1 11 128 1408
Rodamientos mal
4
montados.
3 1 2 1 4 2 1 1 3 1 19 210 3990
Tornillos.
5 2 1 1 2 3 4 1 14 35 490
Conectores
6 2 4 2 5 1 3 2 1 20 42 840
Suma por turno 7 4 8 9 8 15 19 7 14 5 4 7 8 8 10
frecuencia
costo % acumulado
relativa
5
A continuación con los valores hallados anteriormente realizamos una grafica del
diagrama de Pareto.
% acumulado
Respecto a este análisis de pareto podemos decir que hay casos que son cruciales al
momento de referirse a costos semanales es por esto que debemos de tomar más
importancia a las siguientes cusa que representa el 82.2%.
Estas tres causas nos generan más gasto de mantenimiento es por eso que se prioriza y
se establecerá un plan de reducción de fallas.
6
Recomendaciones:
o Uno de los métodos para evaluar el LCC incluye a los costos generales. Con los
costos generales podemos observar que aplicando buenos procedimientos de
mantenimiento se cuidará las construcciones y las herramientas lo que reducirá los
costos.
Conclusiones:
o Los costos de ciclo de vida son sumas de estimaciones de costos desde el inicio a la
eliminación por equipos según lo determinado por un estudio de análisis y estimación
de los costos totales experimentados durante su vida.
o El análisis de costo del ciclo de vida proporciona una base sólida para adquirir equipo
de mayor calidad y va más allá del cumplimiento técnico y el precio más bajo. Un
análisis de costo del ciclo de vida calcula el costo de un sistema o el producto sobre
su vida entera.