PROCEDES DE SOUDAGE

I- INTRODUCTION

C’est l’assemblage des métaux par fusion en utilisant l’énergie électrique.

Cette énergie électrique est fournie par un générateur de courant de soudage qui va donner
une certaine intensité de soudage (40 A à 500 A en soudage manuel) et une certaine
tension d’arc qui dépendra du procédé et des travaux à réaliser. (10 V à 40 V).
Il faut donc transformer le courant d’alimentation primaire de 230 V ou 400 V en courant
de soudage.
Cela va se concrétiser par le passage dans un transformateur qui va abaisser la tension et
augmenter les intensités.
Un redresseur va lui agir pour obtenir un courant continu.
Le soudage = fusion du métal de base et du produit d’apport

II- Soudage à l’arc avec électrodes enrobées

1-  Description du procédé
Le soudage à l’arc à l’électrode enrobée (SAEE), appelé soudage manuel à l’arc
(manual arc welding, shilded metal arc welding), s’exécute d’une façon très simple,
schématisée sur la figure 2 .

Fig. 2 Soudage à l’électrode enrobée : principe

L’appareillage comporte une source de courant continu ou alternatif, une pince porte-
électrode et l’électrode proprement dite, un câble de liaison et un câble de masse. L’opérateur
tient, en outre, un masque de protection contre le rayonnement lumineux intense de l’arc
éblouissant et dangereux pour la vue. La source étant sous tension, l’arc s’amorce par contact
électrode-pièce et produit instantanément la fusion de l’électrode, la production de vapeurs et
la formation du cordon qui, après refroidissement, se présente comme indiqué sur la figure 2 ,
recouvert du laitier vitrifié dû à l’enrobage fondu et que l’on évacue ultérieurement.
La fusion de l’électrode et la formation progressive du cordon entraînent un réflexe
d’approche de la main de l’opération conditionné par le maintien d’un arc stable. Toutes les
caractéristiques du procédé, à savoir son fonctionnement, sa mise en œuvre et les
caractéristiques des soudures obtenues, reposent sur deux éléments fondamentaux :
 la technologie des électrodes ;
 l’habileté de l’opérateur.
L’électrode enrobée (au sens générique du terme) constitue en effet le paramètre essentiel de
ce procédé. Déterminée et construite en fonction du matériau à souder, elle impose, entre
autres, la nature et l’intensité du courant que devra délivrer le générateur et est à
l’origine des taux de dépôt, de la qualité des soudures, etc. Quant au soudeur, il contrôle la
fusion du métal et la régularité du cordon, et doit avoir pour cela une formation
professionnelle appropriée.
Le soudage à l’électrode enrobée s’applique particulièrement bien à toutes les formes
d’assemblages en aciers au carbone, peu ou fortement alliés, et sous certaines conditions aux
alliages d’aluminium et de cuivre.

2-  Caractéristiques de l’électrode
Une électrode enrobée se présente sous la forme d’une baguette (d’où les expressions
courantes de baguette de soudage et de soudage à la baguette) comportant une âme métallique
conductrice et un enrobage composite généralement non conducteur (figure 3 ). L’électrode
doit correspondre aux matériaux et aux épaisseurs à souder, mais également aux
caractéristiques métallurgiques et mécaniques que l’on désire pour les soudures. C’est
pourquoi il en existe un grand nombre de types différents finement répertoriés et
normalisés.

Fig. 3 - Électrode enrobée : caractéristiques

 L’âme métallique :
L’âme métallique conduit le courant, apporte le métal, forme le cordon et comporte des
éléments d’alliages devant assurer une grande part des caractéristiques désirées de la soudure.
Le métal de l’âme est en général très proche du métal de base à souder. La section est choisie
en fonction du taux de dépôt désiré, lui-même fonction des épaisseurs en présence et de
l’assemblage à réaliser. Elle détermine par suite le courant de soudage à utiliser. La longueur
n’excède pas 400 à 500 mm, pour des raisons évidentes de fabrication et d’emploi.
 Enrobage :
L’enrobage est constitué par un mélange de corps très divers agglomérés autour de l’âme par
un liant. Compte tenu des effets nombreux et variés que ces différents corps peuvent produire
grâce à leurs comportements physico-chimiques pendant le soudage et dans les soudures
elles-mêmes, il existe une grande diversité d’enrobages dont l’élaboration relève souvent de
secrets de fabrication. Les éléments les plus employés sont des minerais, silicates, carbonates,
matières organiques, métaux en poudre, graphite, etc.
Différentes épaisseurs d’enrobage existent dans les normes : minces, semi-épais et épais,
respectivement < 140 %, 140 à 180 % et > 180 % du diamètre de l’âme.
 Types d’enrobage
Selon les réactions intervenant dans le bain de soudure, on ramène les différents types
d’enrobage à cinq grandes classes qui, du fait de certains composants, présentent chacune des
caractéristiques majeures et dont les plus importantes sont :
 enrobage acide (symbole A ou RA) : réservé à des aciers de bonne soudabilité ;
 enrobage basique (symbole B ou RB) : courant continu, laitier facile à détacher ;
 enrobage cellulosique (symbole C ou RC) : forte pénétration, arc relativement instable,
soudage en position, bonnes caractéristiques mécaniques des soudures ;
 enrobage rutile (symbole R et RR) (le rutile est l’oxyde de titane TiO 2) : stabilisation de
l’arc en alternatif et en continu, pénétration moyenne, bonnes caractéristiques mécaniques
des soudures ;
 enrobage oxydant (symbole O) : stabilisation de l’arc en alternatif et en continu, faible
pénétration, belle apparence du cordon, travaux courants.

-  Rôles de l’enrobage

  Rôle électrique
C’est le premier rôle essentiel de l’enrobage ; il permet d’amorcer l’arc et de le maintenir
de façon stable par les vapeurs et divers dégagements gazeux qui y prennent place. Le
potentiel d’ionisation des éléments dégagés définit directement, pour un courant donné, la
tension d’arc. Selon la composition de l’enrobage, cette tension peut varier dans de larges
limites comprises entre 4 et 30 V. Deux conséquences en résultent :
o la stabilité de l’arc et sa facilité d’amorçage et de réamorçage d’autant plus aisées que la
tension d’arc est basse, grâce par exemple à des éléments tels que le potassium, le sodium
aux potentiels d’ionisation très bas ;
o toutes choses égales par ailleurs, la puissance obtenue dans l’arc et par suite la fusion de
l’électrode et la pénétration qui lui sont liées, d’autant meilleures que la tension est
élevée.
En découleront les principales conditions d’utilisation :
o type de courant approprié (alternatif ou continu) ;
o tension d’amorçage (à vide) du générateur ;
o pénétration et taux de dépôt ;
o diversité d’emploi, etc.
  Rôle métallurgique
L’enrobage doit, pour exercer son second rôle essentiel de protection pendant le soudage,
émettre des vapeurs chassant l’air de la zone d’arc et posséder des qualités neutres,
légèrement réductrices ou au pouvoir oxydant contrôlé.
Pendant et après la fusion, l’enrobage forme laitier et surnage par sa faible densité au-
dessus du bain jusqu’au refroidissement complet au cours duquel il se solidifie tout en
conservant son action protectrice ; il doit être enlevé par piquage.
On a constaté que certains éléments de l’enrobage se diluaient dans le métal en fusion et
se retrouvaient dans le cordon. De là, l’idée d’introduire par ce biais des corps tels que le
manganèse, le silicium, le titane, le nickel, le chrome, etc. de nature à participer à la
texture métallurgique résultante de la zone fondue.
  Rôle mécanique
Le laitier que forme l’enrobage a en outre un certain nombre d’autres effets purement
mécaniques sur :
o le bombé du cordon ;
o la dilution et la pénétration par effet de creuset ;
o la possibilité de travailler en position par la viscosité et l’adhérence.
   Fusion de l’électrode
Bien qu’elles dépendent d’un grand nombre de facteurs, les caractéristiques de fusion de
l’électrode répondent à des lois générales rappelées ci-après.
Constante de fusion
La quantité de métal déposé par unité de temps dépend linéairement du courant d’arc. Le
coefficient de proportionnalité qu’il est possible de relever varie d’un modèle d’électrode à
l’autre et peut être considéré comme une caractéristique propre à chacun d’eux. On appelle ce
coefficient constante de fusion, il s’exprime en kg/(A · h). Sa connaissance permet d’établir le
temps nécessaire pour réaliser un dépôt de poids donné, à une intensité fixée.
Pertes de fusion
Elles sont dues aux projections qui se produisent pendant le soudage et pour diverses raisons
(type d’enrobage, caractéristiques du générateur, type de transfert, température relative du
métal apporté par rapport aux pièces, conditions opératoires, etc.). Selon le cas, ces pertes
peuvent atteindre des proportions importantes, de l’ordre de 20 à 25 %. Signalons en outre
que l’électrode n’est jamais complètement consommée, la longueur prise dans la pince étant
inutilisable et représentant une perte supplémentaire de 5 % environ.
Rendement
Il est défini comme le rapport entre le poids du métal déposé et celui de l’âme effectivement
fondue. Sachant que l’on peut effectuer un apport de métal par l’enrobage, ce rendement de
l’électrode enrobée exprime donc en définitive la proportion de cet apport dans l’apport total.
On produit ainsi des électrodes ayant des rendements pouvant atteindre 200 %.
Pénétration, vitesse de soudage, vitesse opératoire
La pénétration et la vitesse de soudage dépendent non seulement de la nature de l’électrode
mais aussi de ses conditions d’utilisation : nature du travail, position de soudage, intensité,
etc. Du fait de l’apport de métal par longueurs discrètes, des arrêts séquentiels plus ou moins
longs peuvent avoir une certaine importance dans l’exécution d’un assemblage complet. Par
ailleurs, le changement de position ou de place de l’opérateur peut également diminuer la
vitesse d’exécution d’un travail compliqué en comparaison avec une utilisation plus simple.
Pour chaque modèle d’électrode, les constructeurs donnent le poids de métal déposé
correspondant à l’intensité moyenne recommandée pour son emploi ainsi que, pour les
sections de chanfreins les plus courantes, le nombre d’électrodes nécessaire par mètre de
soudure.
Caractéristiques mécaniques et métallurgiques
Outre sa composition et sa destination, l’électrode est caractérisée également par les
propriétés du métal déposé. Celles-ci sont déterminées sur des dépôts exécutés conformément
à des normes précises ou suivants des spécifications édictées par des administrations ou
organismes officiels.
Les caractéristiques s’expriment essentiellement par :
 la charge à la rupture (en N/mm2) ;
 la limite d’élasticité (en N/mm2) ;
 la résilience (en J/cm2) ;
 l’énergie de tension en joules désignée par le symbole KV, ainsi que par
l’allongement, la dureté moyenne, la caractéristique métallurgique concernant le
dosage des différents composants du métal déposé.
3-  Domaines d’applications
Hormis quelques tentatives de mécanisation ou d’automatisation, le soudage à l’électrode
enrobée est un procédé exclusivement manuel qui se rencontre en pratique dans tous les
domaines industriels dont il satisfait les besoins à quelques réserves près. Il revêt en effet
une simplicité et une flexibilité inégalées grâce à :
 un équipement on ne peut plus simple ;
 une électrode enrobée qui, sous une forme pratique et d’acquisition facile, véhicule le
métal d’apport et la protection, et rassemble les paramètres métallurgiques, unique
adaptation de ce procédé à la nature des travaux et des matériaux mis en œuvre,
principalement les métaux ferreux.
Ces avantages sont à opposer aux inconvénients :
 d’un fonctionnement cadencé ;
 d’une capacité et d’une productivité limitée.
C’est ainsi qu’il s’impose :
 dans les travaux de soudage surtout lorsqu’ils sont très diversifiés : chaudronnerie
générale, serrurerie, mécano soudure ;
 sur les chantiers : ponts, navires, pipelines, charpentes, etc., dans des travaux de nature
hautement technique.
Mieux que le chalumeau ou tout autre procédé (il n’a pas le problème des bouteilles de gaz
sous pression), il est le moyen typique des petits travaux d’entretien ou d’amateur pour
lesquels se sont développés des générateurs, ou postes, légers à faible facteur d’utilisation (30
à 40 %). On trouve des électrodes travaux courants chez tous les quincailliers.

III- Soudage sous flux en poudre

1- Description du procédé

Le soudage à l’arc sous flux en poudre (SAFP) constitue l’automatisation du soudage à

l’électrode enrobée. Il associe en effet un fil électrode fusible, dévidé d’une bobine, avec
une protection obtenue par des vapeurs provenant d’une poudre composite comparable à
l’enrobage et apportée directement dans la zone d’arc, mais indépendamment de l’électrode.
Cette disposition permet de réaliser des soudures ininterrompues multi horaires. Ce procédé
est aussi appelé soudage à l’arc submergé (submerged arc welding process ou SAW).
Le soudage sous flux se conduit d’une manière presque exclusivement automatique avec des
installations dont le principe est représenté sur la figure 4 et qui comportent essentiellement :
 une tête de soudage regroupant la torche proprement dite, l’entraîneur de fil, le dévidoir
recevant la bobine de fil, la trémie de poudre et son conduit à la torche ;
 une source de courant continu ou, dans certains cas, alternatif ;
 un coffret d’automatisme et des accessoires.
Comme dans toute automatisation, la tête de soudage sous flux est fixée sur un mécanisme
selon les deux variantes essentielles : tête fixe, pièce mobile ou inversement. Ainsi que
l’indique la figure 4, le courant est amené à l’électrode fusible par le tube-contact, ou guide-
fil, sur les parois duquel elle frotte en permanence.

Figure 4 - Soudage sous flux en poudre : principe

L’opération de soudage comprend les différentes phases :
 mise en place des pièces et maintien de celles-ci dans leur position relative ;
 mise en position de la tête sur le point de départ de la soudure, l’électrode émergeant du
tube contact ;
 appui sur le bouton de commande, ce qui déclenche le cycle proprement dit, à savoir :
o ouverture de la trappe de la trémie de flux, lequel se répand dans la zone d’arc,
o mise sous tension du générateur en apparition de la tension à vide,
o avance du fil par mise et marche de l’entraîneur ; l’arc s’amorce au contact
électrode-pièce et la fusion ainsi que le dépôt de métal s’installent instantanément ;
 commande du déplacement relatif tête-pièce pour former le cordon de soudure.
Le flux en poudre et le fil continuent à être alimenté d’une façon régulière et l’arc s’établit
sous la poudre, dans les vapeurs et sous le laitier liquide qu’il y crée, qui constituent ainsi la
protection du métal en fusion. Le comportement particulier du flux, qui le distingue de
l’enrobage, réalise un certain confinement de l’arc et par suite :
 le rend invisible ;
 accroît son rendement ;
 élimine les projections.
L’amenée du courant à l’extrémité de l’électrode permet également de travailler à des densités
de courant plus élevées que ne l’autorisent les électrodes enrobées et permet par suite
d’obtenir des pénétrations, des taux de dépôts et des dilutions plus importantes (jusqu’à
70 %). Le transfert de métal s’effectue essentiellement par pulvérisation.
Après soudure, le cordon est recouvert du laitier solide refroidi (figure 4), qu’il est nécessaire
d’enlever par piquage (au moyen d’un marteau) et qui est lui-même recouvert du surplus de
poudre non fondue dans l’opération et récupérable, après traitement éventuel, pour un nouvel
emploi. La consommation en poids de poudre est en pratique du même ordre que celle du fil
lui-même. L’emploi de poudre limite l’application du soudage sous flux à la seule position à
plat, éventuellement (mais moyennant des artifices de retenue) en corniche.
Pendant le soudage, le flux s’appauvrit en éléments essentiels et doit être retraité avant
réutilisation. Cela peut s’effectuer en cycle fermé par filtrage, séchage puis réalimentation.
Par ailleurs, si dans le soudage à l’électrode enrobée les qualités du fil et de l’enrobage sont,
pour une électrode déterminée, fixées par le fabricant, il y a ici possibilité de mixage, encore
qu’intervienne, comme on peut le comprendre aisément, une notion de couples fil/flux
adaptés à tels types d’assemblages et de matériau : faiblement alliés, résistant à la chaleur,
aciers inoxydables et réfractaires, à haute limite élastique ou pour une utilisation à basse
température.

2- Caractéristiques du couple fil/flux

-  Fil
Le matériau du fil de soudage correspond au métal de base de la pièce et est défini en fonction
des caractéristiques du métal déposé. Les fils sont ainsi classés selon leur composition
métallurgique et les fabricants fournissent généralement pour chacun d’eux leurs conditions
d’emploi.
Les fils d’aciers sont protégés de l’oxydation par un cuivrage électrolytique qui facilite
l’arrivée du courant et reste sans effet sur le métal déposé.
Les fils sont bobinés en tourets et livrés tels quels pour leur utilisation immédiate après mise
en place sur les dévideurs.
Les diamètres de fils utilisés en soudage sous flux sont normalisés : 1,2 ; 1,6 ; 2 ; 2,4 ; 3,2 ; 4 ;
4,8 ; 5 et 5,55 mm.
 -  Flux
 Le flux en poudre crée le milieu ionisé (ou conducteur) et protège la soudure. De plus,
comme l’enrobage, il partage avec le fil la responsabilité des caractéristiques des soudures. Il
est obtenu également à partir de divers oxydes minéraux et conditionné en mélanges
poudreux selon essentiellement trois méthodes.
 Flux fondus ou pré fondus (référence F)
Comme le nom d’indique, ils sont obtenus par fusion dans un four à haute température (1 300
à 1 400 o C) des divers constituants soigneusement dosés. Les pâtes très homogènes et
refroidies sont ensuite broyées et tamisées pour obtenir la granulométrie désirée. Les
caractéristiques principales des flux fondus sont leur faible hygroscopie, leur stabilité aux
courants élevés, leur homogénéité. Ils ont, par suite de leur élaboration, une faible activité
dans le processus de soudage.
  Flux agglomérés (référence B)
Ils sont obtenus par mélange direct des divers composants, agglomérés ensuite par un liant
soit à froid, soit à chaud mais toujours à basse température. On évite ainsi la décomposition
des éléments ou leur interaction et cela permet d’introduire des éléments (alliages ou
désoxydants) actifs. Plus sensibles à l’humidité, les flux agglomérés doivent être
soigneusement séchés avant emploi et leur mise en œuvre est plus fragile. Leur caractère
désoxydant est un avantage.
  Flux mixtes (référence M)
On conçoit la possibilité d’obtenir des flux mixtes par mélange des deux types ci-dessus, en
général mécaniquement.

 Rôle du flux
  Rôle électrique
D’une manière générale et du fait de la physique même du procédé, les flux en poudre n’ont
pas d’éléments diversement ionisables pour agir sur la tension d’arc et faciliter, comme dans
les cas des électrodes enrobées, l’amorçage ou conférer à l’électrode des caractéristiques
particulières dues à une forte ou à une faible tension. Dans le cas présent, les densités de
courant sont beaucoup plus élevées et de tels effets sont moindres, voire inexistants.
Cependant, et selon la composition du flux, on a constaté que la zone d’arc pouvait présenter
des caractéristiques électriques différentes allant de la résistance pure à l’espace ionisé.
Certains composants comme le manganèse fournissent en effet des vapeurs ionisables tandis
que d’autres tels la magnésie ou l’alumine deviennent liquides et conducteurs et semblent
donner lieu à une émission thermique du type effet Joule.
  Rôle métallurgique
— Action directe : selon la composition on distingue les flux actifs et les flux non actifs. Un
flux est dit actif lorsqu’il est à l’origine des teneurs en manganèse et en silicium du métal
déposé.
On distingue également, pour un flux déterminé, son caractère acide, basique ou neutre :
Les flux acides à pourcentage élevé de silice (SiO2) fournissent un laitier dense et visqueux et
par suite des cordons de bel aspect. Le métal déposé a une bonne résistance à la fissuration et
une résilience moyenne.
Les flux basiques, à faible pourcentage de silice, sont généralement riches en CaO, MgO,
BaO, et fournissent un laitier fluide. L’aspect des soudures est moins régulier. L’action
métallurgique est excellente et donne lieu à d’excellentes résiliences.
Les flux basiques sont en général sensibles aux paramètres de soudage. Ils ne supportent pas
de fortes intensités et n’ont pas d’aptitude particulière au soudage rapide et pénétrant.
Il existe des flux chimiquement neutres qui allient les propriétés des deux précédents.
 — Action indirecte : comme pour les électrodes enrobées, c’est une action de protection de
l’électrode en fusion, du bain et du métal en cours de refroidissement, par la formation d’un
laitier vitrifié.
  Rôle mécanique
Du point de vue mécanique, le flux agit entre autres par sa densité, par sa viscosité et par sa
granulométrie ; de là, les effets du flux sur l’aspect du cordon, sa forme, son profil et ses
raccordements avec les bords soudés, ainsi que celui très important sur la compacité du métal
déposé du fait du dégazage en cours de soudage.
Le soudage sous flux offre la possibilité de développer des puissances importantes et des
bains volumineux et par suite d’obtenir les vitesses de soudage et les productivités les plus
élevées de tous les procédés de soudage à l’arc.

4- Fusion du fil et dimensions du cordon

il existe une certaine proportionnalité entre les intensités et la quantité de métal déposé et que
l’on peut définir une constante de fusion, encore que cette notion ne soit pas utilisée dans ce
procédé Les intensités extrêmes, pour chaque diamètre de fil, sont dans le rapport de 2,2 à 2,3
et c’est un des avantages, car cela permet une grande liberté dans le choix du courant qui
peut être ainsi réglé pour un fil donné en fonction d’autres critères.
La forte pénétration obtenue permet d’employer des préparations en chanfreins peu ouverts
(60o au lieu de 90o) et par suite obtenir des vitesses de soudage très élevées.
Dans ce procédé, il n’y a pas de notion de pertes de fusion ni de rendement de fusion et
l’automatisme pratiquement inévitable de sa mise en œuvre élimine complètement l’influence
de l’opérateur et les pertes de temps. Le rendement global est voisin de 1. Les paramètres,
ainsi que certaines conditions opératoires, influent d’une façon déterminante sur la forme du
cordon et nous allons les examiner succinctement.
Les paramètres sont le courant, la longueur d’arc, contrôlée par sa tension, et la vitesse de
soudage.
Les conditions opératoires sont l’inclinaison par rapport à l’horizontale et la longueur de
sortie de l’électrode (stick-out).
Paramètres de soudage
  Courant
Selon ce qui a été précédemment exposé, l’accroissement du courant augmente la puissance
dans l’arc et par suite la pénétration et le taux de dépôt. L’expérience prouve que, par ailleurs,
le courant n’a qu’une faible influence sur la largeur du cordon et la surépaisseur. Cela
provient essentiellement du confinement très important de l’énergie que réalise la protection,
ce qui en contrepartie accroît la dilution.
  Longueur d’arc
En augmentant la longueur d’arc :
 on augmente évidemment sa tension et la largeur du cordon ;
 on diminue la pénétration et la dilution ;
 on augmente la consommation du flux.
Le paramètre longueur est intéressant en pratique pour ajuster dans certaines situations
l’efficacité du soudage :
 accroissement de la pénétration dans les premières passes ;
 étalement du cordon dans les dernières passes ;
 action sur les morsures et la fissuration.
La longueur d’arc ayant un effet sur la quantité fondue de flux, elle a donc une influence sur
la composition métallurgique et par suite sur les propriétés de la soudure.
Les tensions d’arc sont comprises entre 20 et 45 V.
 Vitesse de soudage
En augmentant la vitesse de soudage, on diminue la largeur du cordon, la surépaisseur, la
pénétration et la dilution.
Les vitesses de soudage sont réglables sur une très grande gamme, de quelques dizaines de
centimètres à plusieurs mètres par minute.
Conditions opératoires
  Inclinaison
Du fait de l’importance des dimensions de bain fondu, l’incidence de l’inclinaison du soudage
par rapport à l’horizontale est très marquée. L’inclinaison ne doit pas dépasser 20 %. Ainsi,
on soudera en montant les fonds de cordon et en descendant à grande vitesse les épaisseurs
faibles. En soudage circulaire, cette influence est très facile à mettre en évidence.
  Longueur de sortie de l’électrode (par rapport au contact électrique)
Cette partie de l’électrode s’échauffe ou se préchauffe plus ou moins par effet Joule et cela a
une certaine incidence sur la fusion en déséquilibrant la répartition calorifique naturelle de
l’arc. Ainsi un accroissement de la longueur de sortie augmente le taux de dépôt et diminue la
pénétration. Cet effet est particulièrement recherché en rechargement.
Les longueurs normalement utilisées en soudage sont de 20 à 50 mm selon le diamètre du fil.
Les longueurs maximales peuvent atteindre 100 mm et nécessitent un guidage particulier du
fil.

3-  Domaines d’applications
Le soudage sous flux se place, par rapport au soudage à électrode enrobée, avec pratiquement
les mêmes avantages quant à son adaptativité métallurgique, mais il résout le problème de la
productivité par :
 son fonctionnement continu grâce au fil-électrode ;
 son taux de dépôt supérieur.
Cela le cantonne dans le domaine de la chaudronnerie moyenne et lourde et, de façon
générale, dans les applications dans lesquelles :
 les épaisseurs sont élevées (> 30 à 50 mm) et, par suite, les chanfreins importants ;
 les soudures sont longues (plusieurs mètres) et uniformes (absence d’angle).
Ce procédé n’est pratiquement pas utilisé manuellement à cause des amenées de flux et de
fil qui forment, au niveau de la torche, un appareillage lourd et difficilement manœuvrable. Il
se prête, par contre et naturellement, car c’est pour cela qu’il a été développé, à la
mécanisation du soudage pour laquelle la position à plat, nécessaire à la retenue du flux, est
facile à observer. C’est ainsi que se sont développés des moyens appropriés tels que les
vireurs, les positionneurs, les potences et autres chariots automoteurs, appropriés à la
manipulation de la tête ou de pièces lourdes. Il n’est pas utilisé en extérieur sur chantiers.

1- Préparation des joints (chanfreinage)

La préparation des joints consiste à travailler le rebord des plaques à souder afin de favoriser
une soudure de qualité correspondant à celle demandée. On distingue trois principaux types
de préparation des joints avec leurs variantes :
 la préparation à bords droits ;
 la préparation en demi - V ou en V ;
 la préparation en J ou en U.
Plusieurs critères doivent être considérés lors du choix du type de joint à préparer ou du mode
de préparation des joints, dont les principaux sont les suivants :
Épaisseur du métal
On peut souder les tôles minces sur les bords, tandis que les tôles d’épaisseur moyenne sont
chanfreinées (en V ou en demi-V). Les bords des tôles de grande épaisseur peuvent être
préparés en J ou en U. Si on soude avec le procédé GTAW, les bords des tôles minces
peuvent être relevés (à la plieuse ou aux moulinets) pour éviter l’utilisation de métal d’apport.
Propriétés requises du cordon de soudure
La préparation des bords doit prendre en compte le type de pénétration voulu (complète ou
partielle), de même que la résilience et la charge de rupture que doit posséder le cordon.
Coûts de préparation du joint et du dépôt de la soudure
Lorsque c’est possible, on a recours à des méthodes mécaniques de chanfreinage (notamment
la chanfreineuse), lesquelles sont plus économiques. On utilise aussi des plaques de support
ou des renforts pour les joints.
Dimensions, forme et type d’assemblage à souder
Le type d’assemblage (en L, en T, bout à bout) peut influer sur la préparation du joint, de
même que le type de soudure (bout à bout, d’angle, etc.).

Préparation des joints en V, en demi-V

Préparation des joints en J et des joints en U

Vérification des préparations des joints
Une bonne préparation des joints doit présenter une surface lisse, sans discontinuité, exempte
d’oxydation ou de scories si elle a été réalisée par procédé thermique.
L’examen des joints d’assemblage vise à en vérifier les dimensions géométriques, la finition
(les bords doivent être lisses), la largeur et la profondeur du joint, la hauteur du méplat, etc.
(figure ci-dessous). On examine aussi le joint afin de déceler des irrégularités à la surface des
bords qui pourrait nuire à l’opération de soudage.
Pour les chanfreins en angle, la valeur d’angle doit être bien mesurée. De même, les joints en
J ou en U doivent être préparés suivant le rayon demandé. La dimension du chanfrein doit
aussi correspondre aux spécifications.
LES PRINCIPAUX DEFAUTS DE SOUDURE
1. FISSURES
 FISSURATION A CHAUD :
Elle est due à la présence de ségrégations. Au moment de la solidification, les impuretés
seront rejetées dans l'axe du cordon qui pourra fissurer sous l'effet des contraintes

Précautions :
• Eviter les joints étroits et profonds
• Eviter le bridage
• Modérer la vitesse d'avance
• Utiliser des matériaux de bonne qualité.

 FISSURATION A FROID :
C'est un phénomène dû à la présence combinée de trois facteurs:
• Hydrogène
• Contraintes
• Structure métallurgique sensible (trempe martensitique)
Ce type de fissure peut apparaître vers la fin du refroidissement (T° < 250°C) ou de façon
différée, plusieurs heures après l'exécution de la soudure.

Précautions :
• Pré et/ou post chauffage
• Etuvage des électrodes.
•Traitement thermique

2. CAVITES
 2.1 RETASSURE :
C'est une cavité qui se forme lors du retrait dû à la
solidification. De tels défauts sont fréquents en fin de passe,
et doivent être éliminés avant reprise
2.2. SOUFFLURES :
Elles sont constituées par des poches de gaz qui n'ont pu se
dégazer lorsque le bain de fusion était liquide et restent
occluses dans la masse du cordon. On notera qu'une soufflure
débouchant en surface s'appelle une PIQURE.
Précautions :
• Décapage, dégraissage, séchage des bords.
• Etuvage des électrodes.
• Bon réglage de l'énergie de soudage.

3. INCLUSIONS SOLIDES
 INCLUSION DE LAITIER :
En soudage à l'arc à l'électrode enrobée, le laitier provient de la fusion des éléments non
métalliques de l'enrobage. Celui-ci étant moins dense que le métal fondu, doit normalement
flotter à la surface.

Lorsqu'il reste inclus dans le cordon, cela peut provenir:

• Chanfreins trop étroits
• Mauvais décrassage entre passes
• Choix de l'électrode
• Mauvaise intensité.

 INCLUSION METALLIQUE :
Elle se produit surtout dans le cas du soudage TIG, lors d'un contact accidentel de l'électrode
en tungstène avec le bain de fusion ou lorsque l'intensité de soudage trop forte vis à vis du
diamètre de l'électrode provoque l'éclatement de la pointe.
4. MANQUE DE FUSION ET DE PENETRATION
 MANQUE DE FUSION :
C'est un manque de liaison entre le métal de base et le métal déposé. Il constitue une entaille
aiguë susceptible de jouer le rôle d'amorce pour une fissure de fatigue.
Avec les procédés MIG - MAG, les risques de collage sont importants.

Causes possibles :
• Mauvaise tenue de l'électrode
• Intensité trop faible
• Electrode de diamètre trop faible
• Vitesse d'avance élevée
• Mauvaise préparation.

 MANQUE DE PENETRATION :
Manque de fusion des 2 bords laissant subsister un intervalle entre les bords. Ce défaut est très
dangereux car il réduit la section résistante du cordon et il se situe en racine du cordon où les
concentrations de contraintes sont importantes. De plus, ce défaut est à l'origine d'entailles qui
peuvent servir d'amorces de rupture par fatigue.

Causes possibles :
• Mauvaise préparation des bords
• Energie de soudage insuffisante
• Vitesse d'avance trop élevée
• Reprise envers sans gougeage préalable.

5. DEFAUTS DE FORME
 CANIVEAUX :
C'est un manque de métal en forme de sillon en bordure du cordon. Ils sont dus à un courant
de soudage trop intense et à une technique opératoire défectueuse. Ils sont fréquents lors du
soudage en position verticale lorsque l'électrode est animée d'un balancement à cadence trop
rapide et ne comportant pas un temps d'arrêt de part et d'autre de la surépaisseur. Leur
présence peut compromettre la résistance à la fatigue. On peut les atténuer, voire les
supprimer par meulage suivi ou non d'un rechargement selon la profondeur du défaut. On
appelle MORSURE un caniveau local.
 SUREPAISSEUR OU CONVEXITE EXCESSIVE :
L'excès de métal se raccorde à la surface de la tôle par un angle vif ou un recouvrement qui
produit un effet d'entaille qui est toujours dangereux. L'origine du défaut est évidente: vitesse
de soudage trop lente ou intensité trop forte. Suivant la nature des sollicitations et
l'importance de la surépaisseur, on pourra se contenter de réduire son épaisseur par meulage
ou au contraire l'araser totalement et éventuellement refaire le joint.

 MANQUE D'EPAISSEUR :
Lorsque le soudeur ne remplit pas complètement l'intervalle entre les bords à souder, la
surface du cordon présente une forme de gouttière. Dans les soudures multi passes, il peut
arriver que le soudeur manquant d'initiative n'ajoute pas de lui même la passe supplémentaire
qui peut être nécessaire pour remplir le chanfrein.

 EFFONDREMENT :
C'est un affaissement du métal déposé dû à une fusion excessive. Il entraîne une mauvaise
répartition des contraintes et un risque de rupture différé dans le temps
 EXCES DE PENETRATION :
Une préparation incorrecte, une intensité trop forte, un type d'électrode non approprié et une
mauvaise manipulation de l'électrode peuvent être à l'origine de ce défaut. Un gougeage assez
profond ( en raison d'un manque de fusion éventuel), suivi d'une reprise à l'envers, permet de
corriger un excès de pénétration.

 DEFAUT D’ALIGNEMENT
Une dénivellation provient d'un montage incorrect des éléments à assembler ou de la rupture
du pointage avant soudage. Elle est assez fréquente lorsque l'on soude des tôles d'épaisseurs
différentes. Dans ce cas, certains codes ou spécifications fixent la valeur de la pente des
délardages qui permettent un raccordement progressif

 DEFORMATION ANGULAIRE :
Elle peut avoir plusieurs origines:
• Contraintes de retrait après soudage
• Défaut d'alignement
• Mauvais formage des pièces

 TROU :
Ce défaut est provoqué par un bain de fusion trop important en position horizontale, au
plafond ou un écartement des bords à souder excessif. Ce défaut est inacceptable car il
compromet l'étanchéité de l'assemblage si cette qualité est requise et également le
comportement de celui-ci en fatigue.

 ROCHAGE :
Ce défaut est surtout rencontré lors du soudage des aciers inoxydables sous atmosphère inerte
(TIG, MIG) lorsque la protection gazeuse n'est pas assurée correctement à l'envers du joint. Il
s'agit d'une oxydation du bain de fusion (oxydation du chrome). Le ROCHAGE est également
observé lors du soudage oxyacétylénique des aciers ordinaires effervescents lorsque la
flamme est oxydante.

 MAUVAISE REPRISE :
C'est une irrégularité locale de surface à l'endroit d'une reprise. Ce défaut doit être éliminé par
meulage ou burinage afin d'améliorer l'état de surface de la soudure (passe de finition) ou
éliminer la présence d'un manque de fusion.

 DEFAUTS DIVERS
COUP D’ARC :
C'est une altération locale et superficielle du métal de base résultant d'un amorçage accidentel
de l'arc au voisinage de la soudure. Même meulés, les coups d'arc sont des défauts graves qui
blessent profondément le métal de base en altérant sa structure et font encourir des risques de
fissuration
PROJECTION (OU PERLE) :
Ce sont des éclaboussures de métal en fusion projetées sur la soudure ou le métal de base. On
les rencontre :
• En soudage à l'arc (intensité trop élevée, enrobage humide, soufflage magnétique)
• En MIG / MAG (mauvais réglage de la longueur d'arc et de la vitesse)
• En TIG (projection de tungstène)
Parmi les défauts divers, il faut citer les COUPS DE MEULE, COUPS DE BURIN, ou encore
traits de scie que, par souci d'esthétique ou de camouflage, le soudeur effectue le long du
cordon de soudure.

6. CAUSES PRINCIPALES

Le contrôle visuel et dimensionnel des assemblages soudés

1 - Principe du contrôle visuel et dimensionnel

Le contrôle visuel et dimensionnel consiste à soumettre une surface, une préparation de
chanfrein ou une soudure à une vérification visuelle de son aspect physique et de ses
dimensions géométriques.

2 - Condition du contrôle visuel et dimensionnel

Le contrôle visuel et dimensionnel doit être réalisé sous une luminosité de 300 lux minimum
(recommandé : 500 lux sur la surface de la pièce).
L’oeil de l'observateur doit être placé à une distance inférieure à 500 mm de la surface à
examiner sous un angle supérieur à 30°. L'acuité visuelle du personnel de contrôle doit être
vérifiée tous les ans (visite médicale).

Le contrôle à distance à l'aide de miroirs, d'endoscopes, de fibres optiques ou de caméras doit

être envisagé lorsqu'il n'est pas possible d'obtenir une accessibilité pour le contrôle conforme
à la Figure ci-dessus ou bien lorsque cette pratique est exigée par une norme d'application.
Une source lumineuse additionnelle peut être utilisée afin d'améliorer le contraste et la mise
en relief des défauts par rapport à l'arrière-plan.
Lorsque le résultat du contrôle visuel n'est pas concluant, il convient de compléter ce contrôle
par d'autres méthodes de contrôle non destructif pour le contrôle de la surface.

3 - Qualification du personnel
Le contrôle visuel des soudures et l'évaluation des résultats pour l'acceptation finale doivent
être effectués par du personnel qualifié et compétent. Il est recommandé que le personnel soit
qualifié conformément à l'ISO 9712 ou à une norme équivalente à un niveau approprié dans le
secteur industriel concerné.

4 - Contrôles visuels
il convient à l'avance, par exemple par rapport à une norme d'application ou à une norme
produit de définir l'étendue du contrôle visuel.
Le contrôleur doit avoir accès à toute la documentation requise relative au contrôle et à la
fabrication.
Il convient que tout contrôle visuel pratiqué avant, pendant ou après achèvement de la soudure
soit pratiqué lorsque l'accès physique est encore possible. Cela peut inclure le contrôle des
traitements de surface.
 Contrôle visuel de la préparation des joints
Lorsque le contrôle visuel avant soudage est exigé, les joints doivent être examinés pour
vérifier
a) que la forme et les dimensions de la préparation des joints sont conformes aux exigences du
mode opératoire de soudage;
b) que les faces de la préparation et les surfaces voisines sont propres et que les traitements de
surface exigés ont été pratiqués conformément à la norme d'application ou à la norme produit;
c) que les pièces à souder sont correctement fixées l'une par rapport à l'autre conformément
aux plans ou aux instructions.
 Contrôle visuel pendant soudage
Lorsque cela est exigé, la soudure doit être contrôlée au cours de l'opération de soudage pour
vérifier
a) que chaque passe ou chaque couche de métal fondu est nettoyée avant d'être recouverte par
la passe suivante, une attention particulière étant portée aux liaisons entre le métal fondu et les
faces à souder;
b) qu'il n'y a pas de défauts visibles, par exemple des fissures ou des cavités; dans le cas où
des défauts sont observés, ils doivent être notés afin que des actions correctives soient
entreprises avant de continuer à déposer du métal fondu;
c) que la transition entre les passes et entre la soudure et le métal de base ait une forme telle
qu'une fusion satisfaisante puisse être obtenue lors de l'exécution de la passe de soudure
suivante;
d) que la profondeur et la forme du gougeage est en conformité avec le descriptif d'un mode
opératoire de soudage ou comparé avec la forme d'origine du chanfrein afin d'assurer
l'élimination complète du métal fondu comme il est spécifié;
e) que la soudure est conforme aux exigences d'origine du descriptif d'un mode opératoire de
soudage après toute réparation ou action corrective.
 Contrôle visuel de la soudure terminée
La soudure terminée doit être contrôlée pour déterminer si elle répond aux exigences de la
norme
d'application ou de la norme produit ou de tout autre critère d'acceptation convenu, par
exemple l'ISO 5817 ou l'ISO 10042 ou l’API 5L.

Les soudures terminées doivent au moins être contrôlées conformément aux exigences
suivantes

Nettoyage et meulage
La soudure doit être contrôlée afin de vérifier
a) que le laitier a été éliminé manuellement ou mécaniquement afin d'éviter de masquer les
défauts;
b) qu'il n'y a pas de marques d'outils ou de traces de coups;
c) que, lorsque le meulage de la soudure est exigé, la surchauffe de la soudure due au meulage
a été évitée et que les stries de meulage et des irrégularités ont également été évitées;
d) que, dans le cas des cordons d'angle et des soudures bout à bout devant être arasées, le joint
soudé se raccorde de manière douce avec le métal de base, sans manque de matière.
Dans le cas où des défauts sont observés (du fait du meulage ou pour tout autre raison), ils
doivent être notés afin que des actions correctives soient entreprises.
Profil et dimensions
La soudure doit être contrôlée afin de vérifier
a) que le profil de la surface de la soudure et la hauteur de la surépaisseur sont conformes aux
exigences de la norme d'acceptation;
b) que la surface de la soudure est régulière: le dessin et le pas des vagues de solidification
sont réguliers et présentent un aspect visuel satisfaisant; la distance entre la dernière couche et
le métal de base ou la position des passes ont été mesurées comme exigé par le descriptif du
mode opératoire de soudage;
c) que la largeur de la soudure est constante sur toute la longueur du joint et qu'elle satisfait
aux exigences illustrées par le plan de la soudure ou définies par la norme d'acceptation. Dans
le cas de soudures bout à bout, la préparation de la soudure doit être vérifiée pour s'assurer
qu'elle a été remplie de manière complète.
Racine et surfaces de la soudure
Les parties visibles de la soudure, c'est-à-dire la racine d'une soudure bout à bout exécutée
d'un seul côté et les surfaces de la soudure, doivent être contrôlées vis-à-vis des écarts par
rapport à la norme d'acceptation.

La soudure doit être contrôlée afin de vérifier

a) que, dans le cas de soudures bout à bout exécutées d'un seul côté, la pénétration, la
retassure à la racine ainsi que toute cavité ou caniveau à la racine soient, sur la totalité du
joint, dans les limites spécifiées par la norme d'acceptation;
b) que tout caniveau soit situé dans les exigences de la norme d'acceptation;
c) que tout défaut tel que les fissures ou les soufflures décelées, si nécessaire à l'aide de
moyens optiques d'assistance, à la surface de la soudure ou dans les zones thermiquement
affectées soient conformes avec les critères d'acceptation;
d) que toute attache soudée de façon provisoire à l'objet, pour faciliter la fabrication ou
l'assemblage, qui est préjudiciable au fonctionnement de l'objet ou à la possibilité de le
contrôler est éliminée de telle manière que l'objet n'est pas endommagé; la zone dans laquelle
l'attache était fixée doit être vérifiée pour s'assurer qu'elle est exempte de fissures;
e) que toute morsure d'arc est dans les limites de la norme d'acceptation.

Contrôle visuel des soudures réparées

Lorsque la soudure n'est pas conforme, en totalité ou partiellement, avec les critères
d'acceptation et que la réparation est nécessaire, le joint soudé doit être contrôlé.
Chaque soudure réparée doit être contrôlée de nouveau avec les mêmes exigences que pour la
soudure d'origine.

Soudure partiellement éliminée

L'affouillement doit être suffisamment long et profond pour permettre l‘élimination de tous
les défauts.
L'affouillement doit avoir une forme en biseau depuis le fond jusqu'en surface du métal fondu
aussi bien aux extrémités que sur les côtés. La largeur et le profil de l'affouillement doivent
être tels qu'il existe une accessibilité suffisante pour la reprise par soudage.
Soudure totalement éliminée
Dans le cas où une soudure défectueuse a été totalement éliminée, qu'il soit ou non nécessaire
d'insérer une partie nouvelle, la forme et les dimensions de la préparation de la soudure
doivent satisfaire les exigences spécifiées pour la soudure d'origine.

5- Rapport de contrôle
Dans le cas où des rapports de contrôle sont exigés, il convient d'inclure au moins les
informations suivantes dans le rapport:
a) le nom du fabricant du composant;
b) le nom de l'organisation de contrôle, s'il est différent de a);
c) l'identification de l'objet contrôlé;
d) le matériau;
e) le type de joint;
f) l'épaisseur du matériau;
g) le procédé de soudage;
h) les critères d'acceptation;
i) les défauts dépassant les critères d'acceptation et leur position;
j) l'étendue du contrôle illustrée le cas échéant par des dessins;
k) les dispositifs de contrôle utilisés;
l) le résultat du contrôle par rapport aux critères d'acceptation;
m) le nom du contrôleur et la date du contrôle.

Il convient que les soudures ayant été contrôlées et approuvées soient marquées ou identifiées
de manière appropriée.
Dans le cas où un enregistrement visuel permanent est exigé, il convient de réaliser des
photographies ou des schémas précis, ou les deux, sur lesquels les défauts sont indiqués de
façon claire.

6 - Matériels de contrôle visuel à utiliser

 Règle droite ou ruban de mesure avec graduations de 1 mm
 Loupe grossissante de 2 à 5 fois

 Jeu de jauges ou cales de 0,1 à 3 mm

 Jauge à vernier ou calibre de soudure

 Miroir ou endoscope

 Pâte pour prise d'empreinte

 Peigne à profil
 Quels sont les outils nécessaires au contrôleur et à l'inspecteur en soudage ?

La préparation géométrique du joint avant soudage doit être contrôlée pour valider le
descriptif de mode opératoire de soudage préliminaire.
Tous les paramètres électriques de soudage doivent être vérifiés pour corroborer avec le
descriptif de mode opératoire de soudage préliminaire.
Dans certains cas, il est nécessaire de vérifier les températures mises en jeu pour confirmer les
valeurs annoncées dans le descriptif de mode opératoire de soudage préliminaire.
Tout assemblage soudé doit être contrôlé visuellement et dimensionnellement pour répondre
aux exigences des normes européennes ou internationales applicables.
Il est donc indispensable que le contrôleur et l'inspecteur en soudage possède le matériel
décrit ci-dessous pour réaliser correctement ses missions.

 Les instruments de contrôle dimensionnel

 Le pied à coulisse de 150 mm

Le pied à coulisse permet de vérifier les diamètres externes et internes des tubes, les
épaisseurs de paroi des tubes et des  tôles. Il permet de vérifier les diamètres intérieurs des
buses de soudage, des fils d'apport, électrodes enrobées ou électrode de tungstène. Il peut être
utilisé comme jauge de profondeur pour évalue les épaisseurs de remplissage de passes.

 Le mètre ruban de 3 m
Le mètre ruban permet le contrôle de la longueur et largeur des tôles et des tubes soudés, le
développé d'un tube, la vitesse de dévidage du fil électrode
d'apport en soudage MIG / MAG

- Le réglet métallique flexible de 300 mm

Le réglet flexible permet le contrôle de la longueur soudée sur les tubes et les tôles.

o Le rapporteur d'angle
Le rapporteur d'angle permet de vérifier les inclinaisons des pièces soudées et des
torches de soudage. Il permet de contrôler les ouvertures de chanfrein

 Le jeu de cales d'épaisseur

 Le jeu de cales d'épaisseur permet de vérifier les jeux entre tôles et tubes après
pointage. Il permet le réglage de la hauteur de l'électrode de tungstène pour le
soudage TIG automatique.

 Le calibre de soudeur

Calibre universel
Mesurage de l'angle du chanfrein, du côté des cordons d'angle, des caniveaux, des
désalignements, de la gorge et de la surépaisseur.
 La lampe stylo

La lampe stylo permet d'éclairer l'intérieur des tubes et d'assurer la vision du cordon de
pénétration. En lumière rasante, la lampe stylo révèle les défauts de forme comme les
morsures et les caniveaux en bord de cordon.

 Le miroir d'inspection

Le miroir d'inspection est l'outil indispensable du contrôleur et du soudeur de tuyauterie. Il

permet de contrôler visuellement les intérieurs de tubes de Ø > 25 mm. 

 La loupe éclairante

La loupe éclairante permet de grossir les détails et de distinguer des défauts de surface
très fins sur les cordons de soudure comme des piqûres ou des fissures.

 Le multimètre avec pince

ampère métrique

Le multimètre est l'outil indispensable pour le contrôleur et l'inspecteur en soudage. Il

permet de contrôler l'intensité de soudage et la tension de soudage. Ce type de matériel
électronique doit être vérifié et étalonné périodiquement.

 Le thermomètre avec sonde de contact

Le thermomètre permet de vérifier la température ambiante, la température d'étuvage, la

température de préchauffage avant soudage, la température entre passes, la température
de post chauffage. Ce type de matériel électronique doit être vérifié et étalonné
périodiquement.
Le matériel de contrôle de débit de gaz

Le débit du flux gazeux de protection à la

torche et en protection envers doit être
vérifié avec un rota mètre à bille. Le rota
mètre à bille doit être calibré selon le type
de gaz de protection utilisé