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République Tunisienne

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Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifiques

Direction Générale des Etudes Technologiques

Institut Supérieur des Etudes Technologiques de Nabeul


Département Génie Mécanique

RAPPORT DE STAGE DE PERFECTIONNEMENT

Entreprise d’accueil : Générale Industrie Du Nord

Option : Maintenance industrielle


Année Universitaire : 2021/2022

Avant d’entamer ce rapport, je tiens à remercier « DIEU » pour m’a donné le courage, la
patience et la meilleure des chances durant ce stage.

Et en premier lieux je tiens de remercier ISET Nabeul qui m'a permis de faire ce stage et la
société Ginor qui m’a donné l'occasion de participer dans la vie professionnelle.

Je tiens également à exprimer mes vifs respects et mon fort remerciement à mon encadreur
MR Raouf ben jaffel pour son accueil, son assistance et son sens de former et d'informer.

Mes vifs remerciements vont aussi aux Mr Maher, Haithem, aux techniciens, aux ouvriers et
aux employées qui m'ont beaucoup aidé par leurs précieux conseils et leurs coordinations
dans une atmosphère sérieuse et dynamique tout au long de la réalisation de mon stage.

A mes professeurs de l'institut qui ont perfectionne mes connaissances théoriques.

Mechergui Talel
PRÉSENTATION DE LA SOCIÉTÉ ................................................................................... 3

I.1INTRODUCTION : .........................................................................................................
3 I.2PRESENTATION DE GINOR :
..................................................................................... 3 I.3FICHE DE L’ENTREPRISE
......................................................................................... 4 I.4ORGANIGRAMME DE
SOCIÉTÉ : ........................................................................... 4 I.5STRUCTURE
INTERNE DE LA SOCIÉTÉ ............................................................ 5 I.6PRODUIT DU
GINOR : ..................................................................................................6
I.7 CONCLUSION ................................................................................................................6
CADRE DE STAGE ............................................................................................................. 12

II.1 INTRODUCTION : .......................................................................................................8


II.2 CYCLE DE PRODUCTION DU SUCRE : .................................................................8
II.2.1) RECOLTE DES BETTERAVES : .............................................................................8
II2.2) RECEPTION DES BETTERAVES : ..........................................................................8
II.2.3) LAVAGE DES BETTERAVES : ................................................................................9
II.2.4) COUPE RACINE : ...................................................................................................9
II.2.5) DIFFUSION : ..........................................................................................................9
II.2.6) FILTRATION : .......................................................................................................10
II.2.7) EVAPORATION......................................................................................................10
II.2.8) CRISTALLISATION ...............................................................................................11
II.2.9) SECHAGE : ............................................................................................................11
II.2.10) STOCKAGE : .......................................................................................................11
II.3 SOURCE D’ELECTRICITE : ...................................................................................12
II.4 LES DIFFERENT ORGANES MECANIQUES.......................................................12
4.1.) Les compresseurs : ..........................................................................................................12
4.2.) Inventaire des composantes pneumatiques.......................................................................16
A -organes de stockage.................................................................................................16
B -organes de traitement de l’air..................................................................................17
▪ Les sécheurs.....................................................................................17
▪ Unité FRL........................................................................................19
▪ Filtre a air comprime......................................................................21
4.3.) Distribution de l’air comprime.........................................................................................23
▪ Organe de commandes (distributeur) ............................................ 23
▪ Soupape d’échappement rapide.......................................................23
▪ Echangeur air/huile.........................................................................23
▪ Démarreur progressive....................................................................24

4.4.) Les récepteurs pneumatiques............................................................................................24


A -les vérins pneumatiques..........................................................................................24
B -autres actionneurs pneumatiques............................................................................28

5.5.) disposition du réseau d’air comprime..............................................................................28

ETUDE DE CAS.....................................................................................................................30
1 ETUDE DE L’EXISTENT..................................................................................................31
2 PROBLEMATIQUE............................................................................................................31
2.1 ETUDE SUR LES MACHINEs DE PRODUCTION....................................................31
2.2 LES SOURCES D’ALIMENTATION ..........................................................................36
2.1.1 Energie électrique...............................................................................36
2.1.2 Energie pneumatique..........................................................................38
3 CHOIX DE LA SOLUTION...............................................................................................40
3.1 Choix d’un compresseur..........................................................................................40
3.2 Condition de production de l’énergie pneumatique................................................41
3.3 Détermination des tuyauteries.................................................................................42
3.4 Détermination des diamètres des conduites............................................................43
3.5 Dimensionnement des canalisations........................................................................44
3.6 Analyse d’une installation pneumatique..................................................................44

CONCLUSION
FIGURE 1 : LOGO DE L'USINE 3
FIGURE 2: FIGURE 2 : ORGANIGRAMME DE LA SOCIETE 4
FIGURE 3 : PRODUIT DE L'USINE 6
FIGURE 4 : RECOLTE DES BETTERAVES 8
FIGURE 5 : DECHARGEMENT DE LA BETTERAVE 8
FIGURE 6 : TAMBOUR DU LAVAGE 9
FIGURE 7 : BETTERAVES COUPEE 9
FIGURE 8 : DIVISEUR 9
FIGURE 9 : UNITÉ DE FILTRATION 10
FIGURE 10 :L’EVAPORATION 10
FIGURE 11 : CRISTALLISATION 11
FIGURE 12: SECHEUR 11
FIGURE 13: UNITE D'EMBALLAGE 11
FIGURE 14 : RESEAU DE DISTRIBUTION DE L'ENERGIE ELECTRIQUE 12
FIGURE 15 : LES DIFFÉRENTS TYPES DE COMPRESSEUR 12
FIGURE 16: COMPRESSEUR À PISTON 13
FIGURE 17: COMPRESSEUR À PALETTES 14
FIGURE 18: COMPRESSEUR À VIS 15
FIGURE 19: COMPRESSEUR ROOTS 16
FIGURE 20 : SÉCHEUR PAR RÉFRIGÉRATION 18
FIGURE 21:SÉCHEUR PAR ABSORPTION 18
FIGURE 22: UNITÉ FRL 19
FIGURE 23:LES LUBRIFICATEURS 20
FIGURE 24:RÉGULATEUR DE PRESSION 21
FIGURE 25: FILTRE Â AIR COMPRIMÉ 21
FIGURE 26 : ORGANE DE TRAITEMENT DE L’AIR 22
FIGURE 27:COMPRESSEUR INTÉGRÉ 22
FIGURE 28:VÉRIN DOUBLE EFFET AVEC SON DISTRIBUTEUR 25
FIGURE 29:VÉRIN SIMPLE EFFET AVEC SON DISTRIBUTEUR 26
FIGURE 30:VUE EN COUPE D’UN VÉRIN PNEUMATIQUE 26
FIGURE 31: DIAGRAMME SADT 34
FIGURE 32: DIAGRAMME BÊTE A CORNES 34
FIGURE 33: FACTEUR DES MACHINES 36
FIGURE 34:SYNOPTIQUE D’UN CIRCUIT PNEUMATIQUE 40
Du 15 Juillet au 15 Aout j’ai effectué mon Stage au sein de la Société Ginor (situé à Ben
Bechir Jendouba) en Tunisie. Au cours de ce stage Technicien au département génie
électrique avec mon encadreur Monsieur Jihad Jmai j’ai appris des informations sur les
différentes machines de la société aussi les différentes unités de production. L’élaboration de
ce rapport a pour principale objectif les différents enseignements tirés de la pratique
journalières des taches aux laquelle j’étais affectés. En vue de rendre compte de maniéré
analytique de 1 mois passer au sein de l’entreprise GINOR. Il me parait nécessaire de vous
présenter dans un premier temps la société qui m’accueille et le cycle de production aves les
différents secteurs. Dans un second temps je vous présenter la Service régulation avec ces
différents instruments. Dans un troisième temps il me parait opportun de vous présenter mon
étude de cas et on va finaliser avec les taches effectues.

Le travail se baser essentiellement sur le Cuve FONDOIR 1000 M8 et ces capteurs.


Chapitre

1 PRÉSENTATION DE LA SOCIÉTÉ

________________________________________________________
I.1 INTRODUCTION :

Dans ce chapitre je vais présenter la société GINOR, Ces différents services, Ça fiche
technique et Son Organigramme.

I.2 PRÉSENTATION DE GINOR :

• La société GINOR est propriétaire des unités industrielles appartenant à la sucrerie à


Ben Béchir (Jendouba). Cette sucrerie qui vient de prendre ces activités après un arrêt de 11
ans à compter de 1999 pour des raisons essentiellement économiques elle a été rachetée par la
société représentée par son précédent Directeur Générale Mr HAMADI ELKOUKI en 2008
dans le but de transformer les betteraves en sirop, sucre blanc et mélasse.

• GINOR est une société industrielle qui a pour mission et objectif de fabriquer le sucre.
Ce dernier passe par plusieurs postes et étapes afin de réaliser une production efficace et gérer
des profits acceptables. Ces produits se distribuent dans toutes les régions car elle est
beaucoup plus demandée qu’au paravent.
Figure 1 : logo de l'usine

3 FICHE DE L’ENTREPRISE

▪ RAISON SOCIALE : général industrie du nord


▪ FORME JURIDIQUE : Société anonyme (SA)
▪ HISTORIQUE : 1983, création (entreprise publique) et en 2003, entreprise privée
▪ CHIFFRE d’affaires : 4.5 millions dinar
▪ EFFECTIFS : Ginor emploie actuellement 150 ouvrières, employée, cadre, agent
Dirigeant et agent d’exécution
▪ ACTIVITE : agriculture/agro-alimentaire/enivrement
▪ SCIEGE SOCIAL : 19 rue Allemagne 1000 Tunis
▪ USINE : ben Béchir Jendouba Nord ▪ EL/FAX : 78.627.177 / 78.627.106

I.4 ORGANIGRAMME DE SOCIÉTÉ :


Figure 2: FIGURE 2 : ORGANIGRAMME DE LA SOCIETE

I.5 STRUCTURE INTERNE DE LA SOCIÉTÉ


➢ Les directions : Il s’agit généralement de quatre directions principales

Direction Administrative, direction technique, et la troisième c’est la direction commerciale


qui s’occupe des ventes, des achats et du stock, et finalement la direction financière.

➢ Les unités : comprend les unités chaque une a un rôle bien défini dans la production
de sucre

Chaudière : production des vapeurs unité pour les divers besoins de l’usine.
Station fuel : c’est le lieu d’approvisionnement de stockage et d’alimentation de la
Chaudière en fuel (le seul combustible).
Château d’eau : recevoir d’eau brute provenant forage d’assurer les besoins l’usine.

Station du traitement des eaux brutes : il est siège de traitement de l’eau brute

Compose essentiellement de : filtres, Adoucisseurs, Unité de potabilisation.

Tour de refroidissement : la tour permet de refroidir et mettre en circulation les eaux

De refroidissement des différents points chauds de l’usine.

Unité de production d’air comprime : compose essentiellement par deux

Compresseurs et a pour rôle de produire l’aire comprime.

Magasin générale : approvisionnement, stockage, et gestion des pièces de recharge.


Atelier : lieu d’entretien des moteurs et des pompes, l’usinage des pièces et de

Réparation des instruments et des appareils pour le fonctionnement de l’usine.

Bâtiment principal : A l’intérieur du bâtiment sont implantes tous les équipements

Composant de fabrication du sucre

● Laboratoire : siège de déroulement des analyses de contrôle du procède de

Fabrication et de la qualité de produit.

I.6 PRODUIT DU GINOR :


Une équipe expérimentée d’environ 180 employés de variété de sucre blanc :
Figure 3 : PRODUIT DE L'USINE

I.7 CONCLUSION
Pour conclure ; grâce à une technologie avancées le respect des normes international

GINOR détient la plus grande part de marché en Tunisie et développe constamment ses
produits et ses marchés d’exportation.
Chapitre

II.1 INTRODUCTION :
Dans La Société il Ya deux service en électricité la première c’est la service maintenance se
soucier dans tous les interventions aux pannes des moteurs, aux éclairages. Et la Service
Régulation se soucier au contrôle du fonctionnement des instrument et intervenir lors d’une
panne dans les organes de régulation. Et dans ce chapitre on étudier le cycle de production et
ces services d’électricité.

II.2 CYCLE DE PRODUCTION DU SUCRE :

II.2.1) RECOLTE DES BETTERAVES :

L’arrachage est effectué mécaniquement, en utilisant 3 sortes de machines : Effeuilleuse ou


décolleteuse, arracheuse et ramasseuse.

Figure 4 : RECOLTE DES BETTERAVES

II2.2) RECEPTION DES BETTERAVES :

Les betteraves sont réceptionnées à l’entrée de la sucrerie (pesage du camion) ou par des
machines agricole (tracteur etc..).

Figure 5 : DECHARGEMENT DE LA BETTERAVE

II.2.3) LAVAGE DES BETTERAVES :


Les betteraves arrivantes contiennent d’importance quantités de terre, herbes. La séparation
aura lieu par lavoir afin d’alimenter L’usine avec de betteraves propres lavés.

Figure 6 : TAMBOUR DU LAVAGE

II.2.4) COUPE RACINE :

Les betteraves réceptionnées sont coupées sous formes de cosettes afin d’augmenter la surface
D’échange lors de la diffusion.

Figure 7 : BETTERAVES COUPEE

II.2.5) DIFFUSION :

On extrait le sucre qui se trouve dans les cossettes à l’aide de l’eau chaude à contre-courant.
On aboutit un jus ou on va l’utiliser aux pulpes qui vont aller vers les presses

Figure 8 : DIVISEUR
II.2.6) FILTRATION :

Le jus provenant est filtré. Pour cela, on introduit du lait de que forme avec les impuretés des
sels insolubles dans le jus. Ce lait est éliminé par addition de gaz carbonique. La sucrerie
produit elle-même la chaux et le dioxyde de carbone.

Figure 9 : unité de filtration

II.2.7) EVAPORATION

Le jus filtré contient 13% de sucre, Ce jus va être concentré en Évaporant l’eau. Il est porté à
ébullition dans une série de chaudières successives dans lesquelles la pression diminue. Le jus
devient sirop et contient environ 65 à 70% de sucre. Le jus est brun.

Figure 10 :L’EVAPORATION
II.2.8) CRISTALLISATION

Cette étape s’effectue dans une cuve sous vide pour éviter une caramélisation peut démarrer
spontanément, on introduit dans les cuves des cristaux de Sucre. Obtient la "masse cuite"
formée de multiples cristaux en suspension dans un Sirop brune.

II.2.9) SECHAGE :

Figure 11 : CRISTALLISATION

Sucre blanc lavé et séché mais aggloméré. Le sucre passe sur un tapis vibrant pour désagréger
afin d’obtenir de la poudre on continue à le sécher.

Figure 12: SECHEUR

II.2.10) STOCKAGE :

Le sucre est alors pesé dans des sacs de 50Kg et dirigé vers les magasins de stockage
Figure 13: UNITE D'EMBALLAGE

II.3 SOURCE D’ELECTRICITE :


La distribution de l’énergie électrique dans l’usine est un cycle bien déterminé. On a deux
lignes arrivées en parallèle (ligne Bou-Salem et ligne Tabarka). Le STEG fournie 30KV pour
cette usine et à l’aide d’un transformateur abaisseur la tension devient 400V. L’utilisation des
deux lignes est limitée, en effet s’il y on a une coupure dans l’une de deux lignes, c’est l’autre
qui va fournie l’usine par électricité.

Figure 14 : RESEAU DE DISTRIBUTION DE L'ENERGIE ELECTRIQUE

II.4 LES DIFFERENT ORGANES MECANIQUE:


4.1 - Les compresseur

□ Différent types de compresseurs


Il existe deux types de compresseurs :
Figure 15 : les différents types de compresseur

□ Domaines indicatifs des technologies de compresseurs :

□ Technologie des différents types de compresseurs :

Compresseurs volumétriques :
a. Compresseur à piston
- Le compresseur à piston aspire l’air à la pression atmosphérique puis le comprime .
Ce type de compresseur se compose d’un arbre, d’une manivelle, d’une bielle, d’une
soupape d’admission, d’un piston, d’une chambre et d’un échappement.
- Il est le plus souvent utilisé dans des milieux industriels car il peut résister à une
Utilisation continue et fournir de fortes pression.

Figure 16: Compresseur à piston

Avantages Inconvénients
- Ce compresseur est très résistant. - Il est bruyant.
- Fourni de fortes pressions. - Perte de charge importante.
- Problème d’étanchéité. (fuites)

Pression des compresseurs à piston


Type de compresseur Optimale Maximale
Mono étagé 4 bars 12 bars
Bi étagé 15 bars 20 bars
Trois étages ou plus 15 bars 30 bars

b. Compresseur à chambres multiples : (compresseur à palettes)


- Un rotor excentré, muni de palettes libres dans leur logement, tourne dans une cage
cylindrique.
- L’étanchéité en rotation, est assurée par la force centrifuge, cette dernière plaquant les
palettes contre la paroi. L’aspiration s’effectue au plus grand volume, la compression résultant
de la diminution progressive du volume vers l’échappement.
- On peut obtenir des pressions de l’ordre de 2 à 10 bars, pour des débits qui se situent entre 4
et 150 Nm3/mn.

Le compresseur à palette est utilisé pour des travaux (petits industries ou particuliers) moins
gros car il fournit de moins fortes pressions.il néanmoins moins de problèmes de pertes de
charges ou étanchéités. Il est aussi beaucoup moins résistant (au niveau température…)
Figure 17: compresseur à palettes

C. Compresseur à vis :

- Deux vis hélicoïdales qui s’engrènent de manière à emprisonner l’air entre leur denture et le
carter. Au fur et à mesure que l’aire passe d’un bout à l’autre du carter. Le volume disponible
pour l’air diminue, entraînant ainsi sa compression.

Figure 18: Compresseur à vis

▪ Compresseurs cinétiques :
a. Turbo compresseur axial :
- Cet engin fonctionne suivante le principe du ventilateur. L’air est espéré
L’avant puis rejeté vers l’arrière et comprimé axialement. Les pressions
Obtenues sont peu importantes mais par contre les débits peuvent être intéressants.

b. Turbo compresseur radial :


- Ce type de compresseur n’est, ni plus ni moins, qu’une turbine à 3étages. L’air est aspiré,
puis progresse d’étage, sa pression s’élevant par étage de 1,3 fois

C. Compresseur Roots
- Deux profits tournent en sens inverse renferment à chaque tour un volume d’air entre la
paroi et leur profil respectif. Ce volume d’air est amené en fin de rotation à la pression
désirée.

Figure 19: Compresseur Roots

4.2) Inventaire des composantes pneumatiques :

A. Organe de stockage (Réservoir d’air : aérosphère) :

- Le réservoir dans lequel débite le compresseur assure plusieurs rôles :


- Il permet de stabiliser l’alimentation en air comprimé.
- Compenser les variations de pression sur le réseau.
- Refroidissement : La surface relativement importante permet de refroidir l’air
comprimé. L’eau de condensation est ainsi éliminée et doit être régulièrement purgé au moyen
de robinet de purge.
- Les réservoirs standard livrés avec les compresseurs ont un volume égal à (2 à 3 fois) le
débit/min du compresseur.
- La capacité du réservoir est fonction :

- Du débit du compresseur.
- De la consommation du réseau.
- De la longueur du réseau de distribution (volume supplémentaire).
- De la différence de pressions admissibles à l’intérieur du réseau de distribution.
- Elle se calcul par la formule empirique suivante :

B. Organe de traitement de l’air :

L’air comprimé doit être traité :


- L’air comprimé contient des corps étrangers qui peuvent occasionner des dégâts dans les
automatismes pneumatiques. Il s’agit de gouttelettes d’eau, de poussiers, de résidus d’huile de
graissage du compresseur de particules de rouille, de battitures, etc. ...
- Une attention, particulièrement, grande doit être apportée à I ’humidité contenue dans l’air.
L’humidité est entraînée sous forme de vapeur d’eau vers le réseau de distribution d’air
comprimé.
▪ Les sécheurs :
- Le taux d’humidité est fonction de l’humidité relative de l’air. Elle-même est fonction de
la température et des conditions climatiques.
a. Définitions :
Température de rosée - C'est la température à laquelle apparaît le début de la condensation
de la vapeur d'eau sur une surface polie qui est progressivement
refroidie.
Humidité absolue - C'est le rapport entre la masse de vapeur d'eau contenue dans l'air
humide et le volume total occupé par cet air humide sous des
conditions de pression et de température définies. (L’humidité
absolue est la quantité d’eau contenue dans 1m3 d’air).
Humidité spécifique - C'est le rapport entre la masse de vapeur d'eau contenue dans un
(rs) volume donné d'air humide et la masse d'air sec contenue dans ce
même volume et aux mêmes conditions de pression et de
température.
Humidité relative - C'est le rapport entre la pression partielle de la vapeur d'eau présente
dans l'air humide et la pression de vapeur saturante de l'eau dans les
mêmes conditions de température.

- La déshydratation de l’air (abaisser l’humidité de l’air au taux voulu) peut être réalisée par :
● Sécheur par réfrigération.
● Sécheur par adsorption.
● Sécheur par absorption.

➔ Sécheur par réfrigération :


- Le sécheur fréquemment employé est celle par froid.
L’air qui le traverse est porté à une température inférieure au point de rosée. L’humidité
contenue dans le flux d’air est ainsi éliminée et recueillie dans un séparateur.

Figure 20 : Sécheur par réfrigération

➔ Sécheur par absorption :


- Le séchage par absorption est un procédé purement chimique. Il est rarement utilisé.
- L’air comprimé est débarrassé des grosses gouttes d’eau et d’huile dans un pré filtre. A son
entrée dans le sécheur, l’air comprimé est entraîné en rotation et traverse la chambre de
Séchage remplie d’un produit fondant (dessiccateur). L’humidité se combine au dessiccateur
et le dilue. La combinaison liquide qui en résulte est ensuite recueillie dans le réceptacle
inférieur. Le mélange doit être vidangé régulièrement et le dessiccateur consommé doit être
remplacé.
Figure 21:Sécheur par absorption

Avantages Inconvénients
- Simplicité de mise en œuvre. - Prix de revient élevé.
- Une moindre usure mécanique (pas de pièces
mobiles).
- Une faible consommation d’énergie

▪ Unité FRL :

- Le conditionnement de air comprimé augmente 1a durée de vie des composants et diminue


le temps d’indisponibilité pour dérangements des automatismes, ainsi que le volume des
réparations des composants.
- Avant d’utiliser l’air, il faut le filtrer, le graisser et réguler sa pression. Ainsi, avant chaque
SAP (Système Automatisé de Production), on place une unité de conditionnement FRL
(Appelées aussi « Tête de ligne ») qui adapte l’énergie pneumatique au système.
- L’unité FRL est constituée d’un Filtre, d’un Mano-Régulateur et d’un Lubrificateur.
Figure 22: Unité FRL

⮚ Les lubrificateurs :

- D’une manière générale, il faut éviter de lubrifier l’air comprimé. Par contre, si certaines
pièces mobiles des distributeurs et des vérins nécessitent une lubrification extérieure, il faut
prévoir un apport d’huile suffisant continu dans l’air comprimé. Ce dernier assure le transfert
des particules d’huile aux composants
- L’air comprimé doit être lubrifié dans les cas suivants :
> Nécessité de déplacements extrêmement rapides.
> L’utilisation de vérins à grand alésage (dans ce cas il est conseillé de monter le lubrificateur
immédiatement en amont du vérin).
Figure 23:Les lubrificateurs

⮚ Régulateur de pression :

- L’air comprimé produit par le compresseur est soumis à des variations. En se répercutant sur
le réseau, ces variations de pression peuvent affecter les caractéristiques de commutation des
distributeurs, le facteur de marche des vérins et le réglage des réducteurs de débit et
distributeurs bistables.
- Afin de garantir un maintien constant du niveau de pression, on raccorde au circuit des
réducteurs de pression, appelé encore manodétendeur, montés en aval du filtre et en amant du
circuit d’utilisation. Le niveau de pression doit toujours être ajusté en fonction des exigences
de chaque installation.

Figure 24:Régulateur de pression


▪ Filtre â air comprimé :
- Le choix d’un filtre à air comprimé est très important pour l’alimentation du réseau en air
comprimé de bonne qualité. Les filtres à air se caractérisent en fonction de leur porosité. C’est
elle qui détermine la taille de la plus petite particule pouvant être filtrée.
- Certaines versions de filtres sont même capables de filtrer les condensats. L’air de
condensation accumulé doit être vidangé avant d’atteindre le repère car il pourrait sinon être
respiré par le flux d’air.

Figure 25: Filtre â air comprimé


Figure 26 : Organe de traitement de l’air

 Des filtres (à particules, à huile, à vapeur...).


 Un réservoir d’air comprimé.
 Un déshydratation ou un sécheur.
 Un séparateur de condensât.
 Un régulateur de pression. (Contrôleur de pression).
 Un lubrificateur.
 Des points de purge du condensât.

Compresseur intégré :
Figure 27:Compresseur intégré

4.3) Distribution de l’air comprimé :

- Afin de garantir une distribution d’air fiable et exempte de pannes, il convient d’observer un
certain nombre de points. Ainsi, le dimensionnement du réseau de canalisations est tout aussi
important que la qualité des matériaux, la résistance de passage, la disposition des
canalisations et la maintenance.
▪ Organes de commande (Distributeurs) :
Normalisation des principaux distributeurs et des dispositifs de commande correspondant.

▪ Soupape d’échappement rapide :


▪ Echangeur aire/huile :

▪ Démarreur progressif :

4.4) Les récepteurs pneumatiques

- Les actionneurs pneumatiques convertissent l’énergie de puissance pneumatique en énergie


mécanique de translation, de rotation ou d’aspiration.
- Leurs principales caractéristiques sont : la course, la force et la vitesse.
Parmi les actionneurs pneumatiques, on retrouve principalement les vérins, les moteurs et les
ventouses.
A) Les vérins pneumatiques :
A.1. Fonction :
- Les vérins pneumatiques transforment l’énergie d’un fluide sous pression en une énergie
Mécanique de translation. Ils utilisent l’air comprimé, de 2 à 10 bars en usage courant. Ils
Peuvent soulever, pousser, tirer, serrer, tourner, bloquer, percuter, ...
A.2. Principaux types de vérins :
- Il existe des vérins pneumatiques analogues à ceux qui sont utilisés pour transformer
L’énergie hydraulique. D’autres actionneurs peuvent être ajoutés à la liste
⮚ Vérin double effet
Un vérin double effet a deux directions de travail. Il comporte deux orifices d'alimentation et
la pression est appliquée alternativement de chaque côté du piston ce qui entraîne son
déplacement dans un sens puis dans l'autre.

Figure 28:Vérin double effet avec son distributeur

L'air comprimé est distribué par un distributeur à deux sorties.


⮚ Vérin simple effet
Un vérin simple effet ne travaille que dans un sens.
L'arrivée de la pression ne se fait que sur un seul orifice d'alimentation ce qui entraîne le
piston dans un seul sens, son retour s'effectuant sous l'action d'un ressort.

Figure 29:Vérin simple effet avec son distributeur

Un distributeur à une seule sortie est donc suffisant. L'emploi de ces vérins reste limité aux
faibles courses.
A.3. Constitution d’un vérin :
Un piston muni d’une tige se déplace librement à l’intérieur d’un tube. Pour faire sortir la tige,
on applique une pression sur la face avant du piston, et sur la face arrière pour faire rentrer la
tige.
Figure 30:Vue en coupe d’un vérin pneumatique

Caractéristiques d’un vérin

Un vérin est déterminé par sa course et par son diamètre :

● de sa course dépend la longueur du déplacement à assurer,

● de son diamètre et de la pression de l'air dépend l'effort à développer.

Effort développé

La poussée théorique d’un vérin est donnée par la relation :

F = p . S avec F en daN, p la pression en bar, S la surface du piston en cm2

En réalité, l’effort développé par le vérin doit être supérieur à la poussée théorique pour tenir compte
des frottements.

On adopte un coefficient de majoration appelé taux de charge. Le plus souvent, on adopte un taux de


charge Tc = 60%.

L’effort développé par le vérin est donné par :

 Avec M masse à déplacer en kg et g, la gravité = 9,81 m/s2

Un vérin ne développe pas le même effort en sortie ou en rentrée de tige. La poussée est plus
importante en sortie de tige qu’en rentrée de tige.
Comme S2 < S1, à pression constante, l’effort développé est moins important en rentrée de tige qu’en
sortie de tige

Détermination du diamètre d’un vérin pneumatique

Abaque efforts développés en sortie de tige


Dans l'exemple ci-dessus, pour un effort à développer de 175 daN et sous une pression de 7 bars,
le point de rencontre sur l'abaque de ces deux grandeurs se trouve entre le diamètre 50 mm et 63
mm. Il faudra toujours prendre le diamètre supérieur, c'est à dire 63 mm.

Abaque efforts développés en rentrée de tige

B) Autres actionneurs pneumatiques :


⮚ Les moteurs :
- Il existe plusieurs moyens pour produire un mouvement de rotation continu à l’aide d’un débit
d’air comprimé.
- Le plus courant est le moteur à palettes qui est fréquemment utilisé dans les outillages
Pneumatiques (visseuses, meuleuses, perceuses, clefs à chocs, etc.).

- Il existe d’autres types de moteurs pneumatiques commercialisés :


- Moteurs pneumatiques à pistons à coulisseaux ;
- Moteurs pneumatiques à engrenage ;
- Moteurs pneumatiques à turbine.
- Moteurs pneumatiques à pistons en étoile (vois ci-dessous) ;

⮚ Ventouse, effet venturi :

- Le passage de l’air dans le rétrécissement augmente la vitesse de l’air et diminue sa pression


(p2 < p1). Il se crée alors une dépression qui permet d’aspirer l’air de la Ventouse, ou un fluide. Ce
phénomène s’appelle l’effet Venturi.
F = Pr . S

- Une ventouse développe un effort :

S : surface de contact avec la pièce saisie et soumise à la dépression.


Pr : pression relative (Pr = Patm – Pi et Pi est la pression interne = dépression créée)
5.5) Disposition du réseau d'air comprimé :
- La meilleure disposition pour un réseau pneumatique à l'intérieur d'un bâtiment varie
naturellement d'un cas à l'autre et elle dépend de facteurs tels que la dimension du bâtiment, le
nombre d'étages, la structure de l'édifice, le nombre de points à desservir et leur emplacement.
- On distingue :
▪ Canalisation en cul de sac.
▪ Canalisation en boucle.
▪ Réseau à interconnexions.
- Une conduite principale en boucle fermée reste la solution la plus appropriée dans la plupart
des cas. Un certain nombre de circuits fermés par atelier ou par étage, branchés sur une
conduite de distribution principale peuvent aussi être utilisés.
III.1 ETUDE DE L’EXISTANT
GINOR détient la plus grande part de marché en Tunisie et développe constamment ses
produits et ses marchés d'exportation. C'est pourquoi l'administration a décidé de produire du
sucre à usage domestique, c'est-à-dire un paquet d'un kilogramme de sucre

III.2 PROBLEMATIQUE :
Pour achever cette objectif il faut faire une étude sur l’installation d’une chaine de production ;
1) Les machines de la chaine
2) Les sources d’alimentations
3) Les avantages financiers

2.1) Etude sur Les machines de production


Il faut choisir une machine pour la production d’un produit finis (un paquet de 1Kg de sucre)

Ces deux machine suivant nous permet de doser le sucre et de l’emballer (créer un produit fini)

Une machine WOLF : Une machine ISHIDA :

Connection électrique
tension 400 v 50 HZ
intensité 7.5 A
puissance 5.5 KVA
Connection electrique
Tension 230 V 50 HZ
intensité 8A

Connection pneumatique
Pression 6 à 8 bars
Consommation air Env. 70
l /min
Qualité d’air Filtré, ne
contient pas
d’huile, eau
impureté
connection Flexible
rigide 12 mm
Connection pneumatique
Pression 5 à 6 bar
Consommation d’air Env 75l /min
Qualité de l’air Filtré, ne
contient pas
d’huile, eau
impureté
Emission de bruit Flexible
rigide 8 mm
Condition de fonctionnement
Température 10 a 40°c
Humidité de l’air 35-85%
Emission de bruit 78 DB

Condition de fonctionnement
Température 10 à 45°c
Humidité de l’air 10-95%
Emission de bruit 78 db
Les ingénieurs ont choisi la machine WOLF pour plusieurs raisons
idée générale sur la machine WOLF
Figure 31: diagramme SADT

Figure 32: Diagramme bête a cornes


La MACHINE : SBP 6-75
Figure 33: facteur des machines
2.2) les sources d’alimentations 

A) Energie électrique :

La machine WOLF nécessite une tension d’alimentation 380V et une intensité de 7.5A

✔ circuit de puissance :

o sectionneur : protège le circuit contre la surcharge


o contacteur KM : établir ou interrompre le passage du courant
o relais thermique RT : protège le circuit contre la surtension
o transformateur : modifier les valeurs de la tension et de l’intensité
o redresseur : transformer le courant alternatif en courant continue
✔ CIRCUIT DE COMMENDE :
B) Energie pneumatique :

Présentation :
□ DEFINITION :

_ C’est de l’air porté par des moyens mécaniques (compresseur), à une pression supérieure à
La pression atmosphérique.
_L’air comprimé constitue une source d’énergie relativement intéressante, utilisée dans de
nombreux domaines. Citons par exemple :
- Le domaine des mines et des travaux publics pour l’alimentation d’outillage portatifs.
- Le domaine industrie pour la peinture et le sablage.
- L’industrie automobile pour la commande des organes de freinage.
- Les chemins de fer et le métro pour les manœuvres d’ouverture et de fermeture des portes
des wagons... et bien d’autres encore.

Les avantages Les inconvénients

● Utilisation d’un fluide gratuit pour la ● Traitement préalable : L’air comprimé


compression en quantités illimitées doit être préparé, aucune trace d’impureté
● Fluide facilement transportable par n’est
canalisation, même à grande distance. admissible (usure des compresseurs).
● canalisation de retour inutile. ● Compressibilité : L’air comprimé n’est
● Aucun risque d’explosion ni économique que jusqu’à certain ordre de
d’incendie puissance, la pression de service normalement
avec de l’air comprimé. admissible étant de 7 bars, la force développée
● Possibilité d’atteindre des vitesses ce limite à 20 000-30 000 N.
opératoires très élevées (la vitesse de ● Echappement : L’échappement est
travail des vérins pneumatique varie entre bruyant
1 et 2 m/s) mais grâce à des silencieux ce problème est
● Le compresseur n’a pas besoin d’être partiellement résolu.
toujours en service. L’air comprimé peut ● Coût : Faible rendement des
être stocké dans des réservoirs. équipements.
● Une souplesse d’utilisation qui ● Les pressions généralement utilisées ne
permet dépassent pas une dizaine de bars, afin
d’utiliser à partir du même réservoir d’effectuer le transport au moyen de
plusieurs appareils. canalisations souples et de réduire le risque de
fuites.
□ Pneumatique contre Hydraulique
Hydraulique : P 🡪 300 bar
- Force supérieure à 50 000 N.
- Positionnement intermédiaire et précis des vérins.
- Vitesse d’avance régulière (car l’huile est incompressible).

Pneumatique : P 🡪10 bar


- Force inférieure à 50 000 N.
- Installation peu coûteuse (production centralisée de l’air comprimé)
- Transport du fluide plus simple et beaucoup plus rapide (maxi de 15 à 50 m/s contre 3m/s
pour l’hydraulique)

□ Circuit pneumatique
Figure 34:Synoptique d’un circuit pneumatique

III.3 CHOIX DE LA SOLUTION :


3.1) Choix d’un compresseur :
Un compresseur est une machine qui réduit le volume et accroît ainsi la pression d’une
quantité d’air donnée par des moyens mécaniques. L’air ainsi comprimé possède une énergie
potentielle élevée : lorsque l’on supprime la pression extérieure, l’air se dilate rapidement.

Caractéristiques importantes

● Puissance
● Débit d'air
● Pression
● Volume de cuve

Aspects techniques :
- Le compresseur doit pourvoir fournir une pression supérieure à la pression maximale
d’utilisation. Son débit doit être supérieur à la somme des consommations des appareils
susceptibles de fonctionner simultanément. Il est souhaitable de prévoir les appareils qui
seront installés ultérieurement. Afin d’éviter une usure prématurée du compresseur, il faut lui
ménager des temps d’arrêt permettant le refroidissement des pièces et de l’huile.

Aspects économiques :
- Le prix du compresseur est lié à sa pression et à son débit, il est donc souhaitable de choisir
un compresseur juste suffisant pour l’installation considérée. Ceci est en contradiction avec
l’aspect technique et le choix sera compromis. À titre documentaire, on peut proposer :

_Pression compresseur = 1,2 × pression maxi d’utilisation

_Débit compresseur = k × Σ consommations simultanées

Avec k = 1,5 si l’installation est bien connue ou si son évolution est bien prévisible.
k = 2 à 3 si l’évolution est mal connue.

3.2) Condition de production de l’énergie pneumatique :


L’importance de la qualité de l’aire :
3.2.1. Problématique :
- L’action de comprimer l’air de l‘atmosphère à
7 bar (eff) entraîne une augmentation de 800% de la concentration des contaminants.
- Pour qu’un automatisme pneumatique soit fiable, il est indispensable de disposer d’un air
d’alimentation comprimé de bonne qualité. Cette exigence implique l’observation des facteurs
suivants :
 Pression correcte : (Contrôleur de pression).
 Air sec : (Sécheur).
 Air épuré : (Filtre).
3.2.2. Conséquences d’utilisation d’un air mal conditionné :
- Un air comprimé mal conditionné peut contribuer à augmenter le nombre de panne et à
réduire la durée de vie des systèmes pneumatique. Ceci peut se manifester de plusieurs
manières :
- Augmentation d’usure au niveau des joints des pièces mobiles dans les distributeurs et les
vérins.
- Suintement de l’huile (du compresseur) au niveau des distributeurs.
- Encrassement des silencieux. (Couvrir d’un dépôt).
3.2.3. Solutions :
- Le type de compresseur utilisé, ainsi que sa situation géographique peuvent avoir une
influence plus ou moins grande sur la quantité d’impureté, d’huile et de l’eau pouvant
atteindre le système pneumatique. Pour éviter ce genre d’inconvénients, le dispositif
d’alimentation en air comprimé doit comporter les éléments suivants :

Diagramme de détermination des tuyauteries :


. Abaque n°1 : Nomogramme (Longueurs des tuyaux de compensation)
. Abaque n°2 : (Détermination des diamètres de la conduite)
3.5) Dimensionnement des canalisations :
- Le diamètre des canalisations doit être choisi de manière que, même si la consommation
augmente la perte de charge entre le générateur (ou le réservoir) et le récepteur ne dépasse
jamais 0,1 daN/cm2 [bars].
- Si la perte de charge excède cette valeur, la rentabilité du système peut être mise en cause, et
la puissance disponible est inférieure aux besoins.
- Le choix du diamètre doit être fait en tenant compte :
✓ du débit
✓ de la perte de charge admissible
✓ de la pression de service
✓ de la quantité d’air nécessaire pour remplir les canalisations
✓ du nombre d’étranglements sur le réseau

3.6) Analyse d’une installation pneumatique :

Dans ce chapitre on a résous le problème d’installer un réseau pneumatique.


Ce travaille m’a donné l’occasion de convertir mes connaissance théorique en pratique

□ http://www.goldpakmakina.com.tr/fr/products/detail/la-machine-de-sucre-en-morceau
x-manuelle-6-tonne-jour-code-du-produit-rg105

□ https://conseil.manomano.fr/comment-choisir-son-compresseur-n2508

□ https://www.geea.org/IMG/pdf/pneumatique.pdf

□ https://www.leroymerlin.fr/comment-choisir/comment-choisir-son-compresseur.html

□ https://wilo.cdn.mediamid.com/cdndoc/wilo162176/1055866/wilo162176.pdf

□ https://fr.linkedin.com/company/g%C3%A9n%C3%A9rale-industrie-du-nord

□ https://www.directindustry.fr/fabricant-industriel/capteur-niveau-60830.html
CONCLUSION

Ce rapport est le résultat d’un stage durant un mois effectué au sein de la Société Général
Industrie Du Nord (GINOR) il est destiné pour découvrir la vie industrielle et aussi pour
résoudre le problème d’installer un réseau pneumatique et faire des études pour les choix des
machine
Ce stage avait pour but de créer le contact avec le monde du travail et d'apporter à l'étudiant
une expérience professionnelle. Tout au long du stage j'ai été surprise par la difficulté et la
pression que rencontrent les opérateurs en réalisant leurs missions.
Je pense que cette expérience en entreprise m'a offert une bonne préparation à mon insertion
professionnelle car elle fut pour moi une expérience enrichissante et complète qui conforte
mon désir d'exercer mon futur métier autant que technicien.

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