1 INTRODUÇÃO ......................................................................................................

2
2 CALDEIRA..............................................................................................................3
2.1 tipos de caldeiras...........................................................................................3
2.1.1 flamotubular..............................................................................................3
2.1.1.1 Caldeira vertical.................................................................................4
2.1.1.2 Caldeira horizontal................................................................................4
2.1.1.3 Caldeira multitubular de fornalha interna...........................................4
2.2 aquatubulares ................................................................................................5
2.3 componentes da caldeiras............................................................................6
3 MATERIAIS ...........................................................................................................6
3.1 ASME – Boiler and pressure vessel code....................................................6
3.1.1 Disposições gerais...................................................................................7
3.1.2 Materias.....................................................................................................7
4 CORROSÃO...........................................................................................................8
4.1 Tipos de corrosão que ocorre em caldeiras................................................8
............................................................................................................................8
4.1.1 Pittings (ou pites): ...................................................................................8
4.1.2 Corrosão galvânica..................................................................................9
4.1.3 Ataque cáustico........................................................................................9
4.1.4 Fragilização por hidrogênio..................................................................10
4.2 Métodos físicos de prevenção da corrosão..............................................10
4.3 Tratamentos preliminares da água.............................................................11
4.3.1 Clarificação/ Filtração............................................................................12
4.3.2 Processos de troca iônica.....................................................................13
4.3.2.1 Abrandamento..................................................................................14
4.3.2.2 Desmineralização.............................................................................14
4.3.3 Processo de osmose reversa...............................................................15
4.3.4 Outros processos de abrandamento...................................................16
4.3.5 Destilação...............................................................................................16
4.3.6 Tratamentos para prevenção das incrustações.................................17
4.3.6.1 Tratamento precipitante – fosfato..................................................17
4.3.6.2 Tratamento quelante........................................................................19
4.3.6.3 Tratamentos disperso-solubilizantes (TDS).................................20
1 INTRODUÇÃO

Este trabalho tem como objetivo, estudar as caldeiras ou os geradores de

vapor, que são equipamentos utilizados na transformação de água em vapor.
A finalidade de se gerar o vapor veio da revolução industrial e os meios da
época que se tinha era de pouca utilização, mas o vapor no início serviu para a
finalidade de mover máquinas e turbinas para geração de energia e locomotivas,
com advento da necessidade industrial se fez necessárias a necessidade de
cozimentos e higienização e fabricação de alimentos, se fez necessário à evolução
das caldeiras.
Foi o Dr. Denis Papin, em 1680, o primeiro a utilizar o vapor como veículo de
aquecimento. Numa associação das aplicações do vapor na geração de vapor e na
calefação de processos, graças ao grande surto industrial do século XVIII, se
sucederam notáveis desenvolvimentos desta tecnologia.
A caldeira a vapor foi projetada em 1708 (século XVIII), por Thomas
Newcomen, a fim de retirar a água depositada no interior das minas de carvão
permitindo a mineração do carvão. Foi projetada no período da revolução industrial.
(DIAS, 2005)
Todavia, as primeiras caldeiras, surgiram destituídas de quaisquer critérios de
dimensionamentos, apenas contando com insipientes dados coletados na prática.
É fato singular terem sido as caldeiras tubos de fogos (outra denominação
que caracteriza este tipo) os primeiros exemplares de larga produção industrial,
muito embora a unidade aquatubular, como concepção construtiva, a tivesse
precedido. O considerável número de explosões de caldeiras fundamentadas neste
tipo, ocorridas nos meados do século XIX, abalou o mercado consumidor, exigindo
2
soluções construtivas mais confiáveis, o que deu oportunidade a expansão do
princípio aquatubular.

2 CALDEIRA

Caldeira é um recipiente metalico cuja a principal função é a produção

de vapor através do aquecimento da água. As caldeiras em geral são empregadas
para alimentar máquinas térmicas autoclaves para esterilização de materiais
diversos, cozimento de alimento através do vapor, ou calefação ambiental.
O vapor da alta pressão para um motor a vapor vem de uma caldeira. O
trabalho da caldeira é aquecer a água para gerar vapor. Há dois métodos: tubo de
fogo e tubo de água. A caldeira com tubo de fogo eram mais comum no ano de
1800. Ela consiste em um tanque de água atravessado por canos. Os gases quentes
do fogo de carvão ou madeira atravessam os canos para esquentar a água no
tanque.
Numa caldeira com tubos de fogo, o tanque todo está sob pressão, então se o
tanque estourar, gera uma grande explosão. Mais comum hoje são as caldeiras
tubulares de água, nas quais a água corre através de um conjunto de tubos que
ficam nas passagens dos gase quentes do fogo.
Numa caldeira real tudo é muito mais complicado porque o objetivo dela é
extrair todo calor possível do combustível queimado para melhor a eficiencia.

2.1 tipos de caldeiras

Há vários tipos de caldeiras, algumas são descritas a seguir

2.1.1 flamotubular

As caldeiras de tubo de fogo ou de tubo de fumaça, flamotubulares ou ainda

gases-tubulares são aquelas em que os gases provinientes da combustão “fumos”
(gases quentes e/ou gases de exaustão) atravessam a calderia no interior de tubos
que se encontram circundados por água, cedendo o calor a mesma.
3
2.1.1.1 Caldeira vertical

Os tubos são colocados verticalmente num corpo cilindrico fechado nas

extremidades por placas chamadas espelhos. A fornalha interna fica no corpo
cilindrico logo abaixo do espelho inferior.
Os gases de combustão sobem através de tubos, aquecendo e vaporizando a
água que se encontram externamente aos mesmos. As fornalhas externas são
utilizadas principalmente para combustíveis de baixo teor calorífico. Podem ser de
fonalha externa ou interna.

2.1.1.2 Caldeira horizontal

Este tipo de caldeira abrange várias modalidades, desde as caldeiras

cornuália e lancashire, de grande volume de água, até as modernas unidades
compacta. As principais caldeiras horizontais apresentam tubulações internas, por
onde passam os gases quentes. Podem ter de 1 a 4 tubos de fornalha. As de 3 e 4
são usadas na marinha.
A caldeira cornuália fundamentalmente consiste de dois cilindros horizontais
unidos por placas planas. Seu funcionamento é bastante simples, apresentando
porém, baixo rendimento. Para uma superfície de aquecimento de 100 m² já
apresenta grandes dimensões o que provoca limitação quanto a pressão; via de
regra, a pressão não deve ir além de 10Kg/cm².
A caldeira lancashire é contítuida por duas (às vezes três ou quatro)
tubulaçoes internas, alcançando superfícies de aquecimento de 120 a 140 m².
Atingem até 18 Kg de vapor por metro quadrado de superfície de aquecimento.
Este tipo de caldeira esta sendo substituída gradativamente pela mais
atualizadas.

2.1.1.3 Caldeira multitubular de fornalha interna

4
 Como o próprio nome indica, possui vários tubos de fumaça. Podem ser de três
tipos:
• Tubos de fogo diretos: os gases percorrrem o corpa da caldeira uma única
vez;
• Tubos de fogo de retorno: os gases provinientes da combustão na tubulação
de fornalha circulam pelos tubos de retornos;
• Tubos de fogo diretos e de rotorno: os gases quentes circulam pelos tubos
diretos e voltam pelos de retorno.(RODRIGUEZ, 2003)

2.2 aquatubulares

Surgiram da necessidade de maiores produções de vapor e maior pressão de

operação. Nestes modelos, a água ocupa o interior dos tubos, enquanto que o fogo
e os gases quentes ficam por fora. Existem modelos com produção de vapor
superiores a 200 t/ h e pressão de operação da ordem de 300 Kgf/ cm2 (caldeiras
supercríticas).
Na figura subseqüente, é mostrado um sistema gerador de vapor aquatubular,
com demais acessórios.

Esquema de uma caldeira aquatubular de combustível sólido (sistema completo).

5
2.3 componentes da caldeiras

• As caldeiras são formadas pelos seguintes componentes:

• Grelha ou grelhado;
• Paredes de água;
• Alimentador de rolo para combustível sólido;
• Superaquecedor;
• Tubulões;
• Feixe tubular convectivo;
• Pré aquecedor de ar tubular;
• Economizador;
• Retentor;
• Extrator de cinzas helicoidal;
• Chaminé metálica;

3 MATERIAIS

As especificações mecânicas de materias envolvem muitas atividades, e

todas elas precisam ser devidamente normatizadas, alem disto existem diversas
instituições que geram normas tecnicas diferentes para uma mesma finalidade. Para
conhecimento adotamos a Norma ASME.

3.1 ASME – Boiler and pressure vessel code

A norma da American Society of Mechanical Engineers (ASME) sobre

caldeiras e vasos de pressão existe desde 1914, e esteblece parametros de projeto,
fabricação e inspeção dos equipamentos citados. Atualmente ele é atualizada com
frequencia anual, por um comite de mais de 950 engenheiros voluntários.
Em relação a caldeiras são aplicaveis as seguintes seções desta norma:

6
Seção I – Caldeiras;
Seção IIA – Especificações de materias ferrosos;
Seção IIB – Especificações de materias não ferrosos;
Seção IIC – Especificações de materias para solda;
Seção IID – Especificações de materias usuais:
Seção V – Ensaios não destrutiveis;
Seção VII – Orientações recomendadas para a preservação da caldeiras;
Seção IX – Qualificações para soldagem;
Seção etiqueta – Etiqueta para identificação;

A seguir, são apresentados alguns aspectos desta publicação que norteia os

projeots destes equipamentos industriais.

3.1.1 Disposições gerais

As recomendações da Seção I são aplicaveis as caldeiras nas quais o vapor é

gerado numa pressão maior qua a atmosferica e caldeiras destinadas a operar com
pressões superiores a 11 atm e/ou temperaturas acima de 121 ºC.
Para os casos nos os parametros são inferiores aos especificados no
paragrafo anterior, pode ser aplicada a seção IV desde que sejam atendidos seus
requisitos.

3.1.2 Materias

Os materias submetidos a pressão devem obedecer a uma das

especificações apresentadas na seção II e se limitar aos materias das tabelas desta
mesma seção.
Os materias alem de atender as especificaçõe da seção I, não devem
trabalhar em temperaturas daquelas especificadas nas tabelas da seção I.
Chapas: a chapa de aço que fazem parte das caldeiras sujeitas a pressão,
exposta ou não ao fogo ou produtos de combustão, devem satisfazer as

7
especificações para chapas de vasos de pressão (SA-202 aço liga cromo-
manganês-silicio, SA-203 aço liga niquel, SA-285 aço carbono, etc.)
Forjados: tambores forjados sem costura conforme SA-266 para aço carbono
e SA-336 para aço liga podem ser usados em qualquer parte de uma caldeira, desde
que atendidas as especificações conforme paragrafo anterior.
Fundidos: os materias fundidos devem ser usados na construção de vasos e
partes de vasos conforme as especificações para cada parte apresentada a seguir.
Os valores de tensões admissivel multiplicados por um fator que depende do
tipo/qualidade da fundição (na norma estes valores estão no item 25 da seção I). No
caso do ferro fundido usado em partes sob pressão normal, este deve atender uma
das seguintes normas: ASME B16.1 Cast Iron Pipe Flanges And Flanged Fittings,
ASME B16.4 Cast Iron Threaded Fittings e ASTM A126.
Tubos e partes que contem pressão: esses elementos devem atender as
especificações do item 9 da norma (não listadas aqui devido a quantidade de
especificação no documento original) a as tabelas da seção II, parte D.

4 CORROSÃO

Corrosão pode ser definida como a destruição da estrutura de um metal

através de reações químicas e/ ou eletroquímicas com o ambiente em que o mesmo
se encontra. Pode-se dizer que a corrosão é uma forma natural dos metais voltarem
ao estado original em que eram encontrados na natureza

4.1 Tipos de corrosão que ocorre em caldeiras

Seguem os principais tipos de corrosão

4.1.1 Pittings (ou pites):

São processos de corrosão localizada, pontuais e, promovem grande

penetração no metal da caldeira, chegando inclusive até a inutilização do
equipamento. Geralmente os processos de corrosão por pitting são observados na
8
seção vapor das caldeiras e acessórios pós-caldeira, sendo provocados em sua
quase totalidade pelo ataque de oxigênio indevidamente presente na água.
Um dos métodos de controle deste tipo de pitting é a desaeração mecânica
conveniente da água de alimentação da caldeira, bem como a dosagem e
manutenção de um residual adequado de seqüestrante de oxigênio (sulfito de sódio,
hidrazina)
A corrosão localizada também ocorre sob depósitos, em locais de falha na
estrutura cristalina do metal e em locais submetidos a tensões.

4.1.2 Corrosão galvânica

Este tipo de corrosão ocorre, basicamente, quando dois ou mais metais com
diferença significativa de potenciais de oxidação estão ligados ou imersos em um
eletrólito (tal como a água com sais dissolvidos). Um metal chamado de “menos
nobre”, tem uma tendência a perder elétrons para um metal “mais nobre”, cuja
tendência de perda é menor. Assim, o metal menos nobre torna-se um ânodo e é
corroído. Este fenômeno também
Depende da área entre as regiões anódicas e catódicas, isto é, quanto menor
for a área do ânodo em relação ao cátodo, mais rápida é a corrosão daquele. Um
exemplo disso ocorre entre o cobre (mais nobre) e o aço carbono, menos nobre e
que tem a sua taxa de corrosão acelerada. Figura X.
Para minimizar a ocorrência de corrosão galvânica, recomenda-se evitar a
construção de equipamentos utilizando metais ou ligas com potenciais de oxidação
muito diferentes e evitar o contato elétrico direto entre os metais, colocando
materiais isolantes entre os mesmos (plástico, borracha).

4.1.3 Ataque cáustico

É um tipo de ataque que ocorre devido à excessiva concentração de

alcalinidade hidróxida (íons OH), provenientes normalmente da soda cáustica usada
para manutenção do pH na faixa alcalina. Mesmo que no seio da água a

9
concentração não esteja tão alta, nas camadas de líquido próximas à parede dos
tubos a concentração é bem superior, devido à vaporização de água na região.
Além disso, existem locais onde pode haver maior concentração de OH-, tais
como sob depósitos/ incrustações, em locais submetidos a fluxos de calor muito
altos (como ocorre quando a chama atinge os tubos), ou em tubos inclinados ou
horizontais, nos quais há pouca quantidade de água no seu interior.
Nessas áreas onde a concentração de hidroxilas é elevada, há uma reação
das mesmas com o filme de magnetita (Fe3O4) que protege a superfície do metal.
Removido o filme e exposto o aço, as hidroxilas em altas concentrações também
reagem com o ferro.
Para que o ataque cáustico se configure, também deve ocorrer a existência
de pontos de tensão no local onde há a concentração dos íons OH-. A presença de
sílica também auxilia no processo, direcionando o ataque do OH - para os limites do
grão do metal e levando a um ataque intercristalino. Este processo causa fissuras na
estrutura do metal, podendo ocasionar rupturas extremamente perigosas.

4.1.4 Fragilização por hidrogênio

É um processo que ocorre somente em caldeiras de pressões elevadas, diga-

se acima de 100 Kgf/ cm². É ocasionado pela presença de hidrogênio molecular (H)
que pode se formar nas reações químicas presentes na caldeira, tal como aquela
que causa o ataque cáustico. Devido ao seu pequeno tamanho, o hidrogênio
produzido é capaz de penetrar no interior do metal e reagir com o carbono do aço,
formando uma molécula de metano no interior do retículo.

4.2 Métodos físicos de prevenção da corrosão

Durante a construção e possíveis reparos nos geradores de vapor e

equipamentos relacionados, uma série de cuidados são tomados de modo a
minimizar os processos corrosivos que poderão ocorrer durante seu funcionamento.
Assim, os métodos mais empregados são:

10
• Alívio de tensões: consiste em promover um aquecimento lento e gradual,
manter uma determinada temperatura por certo tempo e resfriar lentamente a região
que se quer aliviar. Com isto há uma melhor acomodação dos grãos constituintes do
metal, minimizando a ocorrência de defeitos e, conseqüentemente, a possibilidade
de processos corrosivos. O alívio de tensão também melhora as propriedades
mecânicas do aço, aumentando sua resistência quando o mesmo for solicitado.
• Escolha das ligas e metais adequados: visa minimizar a ocorrência de
corrosão galvânica, normalmente responsável pelo aparecimento de processos
corrosivos rápidos e localizados. Caso haja necessidade de soldas no equipamento,
os eletrodos e procedimentos também devem ser selecionados adequadamente.
• Tratamentos de superfície: têm por objetivo a formação de uma película
protetora sobre o metal, impedindo seu contato direto com o meio. Este tratamento é
muito importante durante a fabricação e montagem do equipamento, evitando que o
mesmo sofra um processo corrosivo antes mesmo de entrar em operação.
• Hibernação: aplicado em caldeiras fora de operação (stand-by), a hibernação
minimiza a ocorrência de corrosão na superfície interna da caldeira. Os métodos
mais simples costumam empregar residuais elevados de sulfito de sódio e a
manutenção de um pH adequado, normalmente feito com soda cáustica. Deve-se
atentar para o completo enchimento da caldeira e o fechamento de todas as válvulas
e aberturas existentes no equipamento. Alguns processos de hibernação são feitos a
seco, colocando-se agentes dessecantes no interior do equipamento; são métodos
menos eficientes que os anteriores.
Externamente, também devemos nos preocupar com o ataque da corrosão.
Assim, a manutenção adequada do equipamento, o isolamento térmico, cobertura ou
telhado adequado, revestimentos, alvenaria e pinturas devem sempre ser verificados
e corrigidos. Deve-se também evitar a lavagem de qualquer seção do lado fogo e as
infiltrações de água no equipamento.

4.3 Tratamentos preliminares da água

São procedimentos recomendados para execução na água de reposição das

caldeiras, visando retirar as impurezas e evitar as conseqüências de sua presença.
O tratamento preliminar atua primeiramente sobre as impurezas mais grosseiras,
11
tais como turbidez, sólidos em suspensão e material orgânico. Depois, dependendo
da necessidade, são feitos tratamentos mais sofisticados para eliminação do
material dissolvido.
Apesar do toda tecnologia disponível, muitos usuários de caldeiras não fazem
pré-tratamento de água, o que é extremamente desaconselhável e dificulta
enormemente o trabalho do tratamento químico interno (quando é feito). Não é raro
encontrarmos caldeiras alimentadas com água bruta, diretamente de fontes como
rios, represas e poços.
Um tratamento preliminar que também deve ser executado é a remoção de
oxigênio e outros gases dissolvidos na água, através de uma desaeração. Este fato
será abordado mais adiante, no capítulo referente à corrosão.
Prosseguindo, os métodos mais empregados para tratamento
preliminar da água são:

4.3.1 Clarificação/ Filtração

Operação realizada normalmente em uma estação de tratamento de água

(ETA), responsável pela eliminação de material suspenso na água. A clarificação é
feita por um processo de coagulação / floculação1 das impurezas, mediante a adição
de um ou mais produtos específicos (tais como o sulfato de alumínio, cloreto férrico,
polímeros de acrilamida, policloretos de alumínio (PACs), taninos modificados, etc.).
O produto aglutina as impurezas da água através de interações eletrostáticas e
promove a formação de flocos, maiores e mais densos que se sedimentam e são
eliminados (vide figura). A água clarificada é então submetida a uma filtração,
normalmente em leito de areia, através dos filtros que operam por gravidade ou
pressão.
Ao término deste processo a água é submetida aos tratamentos
complementares, quando for o caso. Eventualmente, pode-se fazer uma desinfecção
da água antes, durante e/ou após o processo de clarificação/ filtração, tarefa
comumente efetuada por uma cloração.

1
Consideramos o conceito de “coagulação” como sendo a neutralização das cargas elétricas das
partículas presentes na água. A floculação é o aglutinamento dessas partículas, formando um floco
grande o suficiente para ser removido por decantação (ou flotação). Um mesmo produto pode fazer
a função de floculante e coagulante.
12
 Representação das etapas de clarificação da água

4.3.2 Processos de troca iônica

É um tratamento complementar que visa a remoção dos íons dissolvidos na

água causadores de problemas, tais como cálcio, magnésio, sílica, etc. Este
processo faz uso das chamadas resinas de troca iônica, que são pequenas esferas
porosas de material plástico em cuja superfície estão ligados os íons que serão
usados na troca. Assim, existem dois tipos básicos de resina: as catiônicas, que
trocam íons positivos (tais como Ca2+, Mg2+, Na2+, H+, Ba2+, etc.) e as aniônicas, que
trocam íons negativos (Cl-, OH-, SiO32-,...).
O processo consiste em fazer a água a ser tratada passar por um ou mais
leitos dessas resinas, as quais retêm os íons de interesse. Chegará um momento
em que o leito estará saturado e deverá ser regenerado adequadamente.
Deve haver um rígido controle na qualidade da água antes de passar pelos
vasos de troca iônica. Residuais de cloro livre, íons de ferro, sólidos suspensos,
óleos e graxas são os maiores inimigos desta classe de resinas.
Como desvantagem, o processo de troca iônica tem um fixo relativamente
elevado (principalmente o custo das resinas) e a necessidade do uso e manuseio de
produtos químicos perigosos (ácidos e soda cáustica) para regeneração dos leitos.
Dependendo da finalidade a que se propõem, os processos de troca iônica
para água são:

13
4.3.2.1 Abrandamento

Consiste na remoção de cálcio e magnésio da água. Faz uso de resinas que

trocam íons sódio (Na+) ou hidrogênio (H+). Após saturação do leito, a regeneração é
feita com cloreto de sódio ou ácido clorídrico (as vezes sulfúrico).
Um esquema do processo de abrandamento é mostrado na figura a seguir:

Ilustração de um processo de abrandamento por troca iônica (ciclo

hidrogênio).

4.3.2.2 Desmineralização

Trata-se de um processo completo, removendo os íons positivos e negativos

da água e deixando-a praticamente isenta de materiais dissolvidos. Consiste em
fazer a água passar por um abrandador operando com resina de ciclo hidrogênio e,
após, passar por um leito de resina aniônica, que troca íons hidroxila (OH-),
conforme no esquema a seguir. Este procedimento é capaz de remover a sílica e
silicatos solúveis, além de carbonatos, sulfatos e até cloretos. Após saturação do
leito, normalmente é feita regeneração com soda cáustica (NaOH).
Eventualmente, após o leito aniônico, a água poderá ainda passar por um
leito misto de resinas, garantindo maior pureza da mesma. É também comum a
14
passagem da água por uma coluna de descarbonatação logo após o abrandamento,
fazendo a retirada do CO2 porventura dissolvido na água.

princípio de funcionamento de uma resina aniônica.

Conjunto de vasos de um sistema de desmineralização de água para caldeira.

4.3.3 Processo de osmose reversa

Consiste em fazer a água previamente filtrada passar por dispositivo

normalmente cilíndrico denominado “permeador”, onde os sais presentes na água

15
são retidos por membranas seletivas especialmente fabricadas. A água pura é
eliminada radialmente pelo permeador, enquanto que a parcela de água não
permeada é descartada a uma concentração mais elevada de sais. Este fato
constitui uma das desvantagens do sistema, além do alto custo e da necessidade de
se operar com vários permeadores em paralelo para obtenção de uma vazão
razoável.

Esquema de funcionamento de um sistema de tratamento de água por

osmose reversa.

4.3.4 Outros processos de abrandamento

A água também pode ser abrandada (remoção de Ca2+ e Mg2+) embora não
totalmente, por outros processos químicos através de tratamento com cal, cal e soda
(também chamado “cal sodada”), barrilha (Na2CO3) ou fosfatos; alguns deles são
também capazes de remover parte da sílica dissolvida na água. Estes processos
são usados quando a dureza da água é excessivamente elevada e não se encontra
nenhuma outra fonte de água de melhor qualidade. Maiores detalhes podem ser
vistos na literatura especializada, entre elas MAGUIRE (1980) e KEMMER (1988)

4.3.5 Destilação

Consiste em vaporizar a água e condensá-la em seguida para produção de

água pura e, assim, alimentar a caldeira. Devido ao alto custo operacional, este
processo somente é empregado em locais com elevada disponibilidade de energia

16
(combustível barato ou abundante) e em instalações marítimas 2, para utilização da
água do mar.

4.3.6 Tratamentos para prevenção das incrustações

Como as incrustações constituem um problema que aparece com relativa

rapidez, também foi o primeiro a ter sua solução pesquisada. Os primeiros
tratamentos visando prevenção das incrustações surgiram na mesma época em que
as caldeiras passaram a ter mais eficiência e maior produção de vapor por área de
aquecimento, principalmente após o início da Revolução Industrial. Os métodos
usados na época eram bastante empíricos e funcionavam na base da tentativa e
erro. Com o avanço da ciência, muitas técnicas foram desenvolvidas e
aperfeiçoadas, mostrando-se mais ou menos efetivas na solução do problema.
Na seqüência, apresentaremos os principais tratamentos empregados
atualmente para prevenir as incrustações.

4.3.6.1 Tratamento precipitante – fosfato

É uma dos primeiros conceitos em tratamento bem sucedidos e o mais

utilizado em número de caldeiras hoje em dia, principalmente nos modelos
pequenos e de baixa pressão. Consiste em adicionar um composto a base de
fosfato à água (fosfato mono, di ou trissódico, polifosfatos, etc.) o qual reage com a
dureza e a sílica dissolvidas; estas reações ocorrem estequiometricamente e, na
presença de adequadas concentrações de alcalinidade hidróxida (OH-), formam
lamas precipitadas de hidroxiapatita de cálcio e um hidroxissilicato de magnésio
(chamado de “serpentina”). As lamas sedimentam-se no fundo da caldeira e são
removidas pelas descargas de fundo. Vide reações abaixo.

10Ca2+ + 6PO43- + 2OH- → 3Ca3(PO4)2 . Ca(OH)2 

(Hidroxiapatita de cálcio)

3Mg2+ + 2SiO3 + 2-2OH- + 2H2O → 2MgSiO3.Mg(OH)2.2H2O 

2
Ver detalhes em DREW (1984)
17
 (Serpentina)

Juntamente com o fosfato, é também adicionado um produto chamado

“condicionador de lama”, que a mantém dispersa visando impedir a sua aderência
sobre a superfície de aquecimento da caldeira. Inicialmente, usava-se para esta
finalidade produtos a base de ligninas, taninos, amidos modificados,
carboximetilcelulose (CMC), entre outros. Atualmente, o uso de polímeros
específicos tem se mostrado mais eficiente; como exemplo, podemos citar os
polímeros baseados em acrilatos, sulfonados e fosfino-carboxílicos.
No caso dos fosfatos, o uso dos chamados polifosfatos tem se
mostrado mais eficiente, principalmente pelo efeito “Threshold” que este tipo de
molécula exibe (vide observações sobre este fenômeno mais adiante). Na figura
abaixo está ilustrada a estrutura básica dos polifosfatos.

Estrutura básica dos polifosfatos

O tratamento com fosfatos tem alguns inconvenientes, a saber:

• Formação de lamas: podem se aderir sobre as superfícies metálicas da

caldeira, constituindo incrustações. Isto ocorre principalmente em locais com
elevada taxa de vaporização, tais como nos trechos e tubos submetidos à radiação
(fornalha).
• Necessita de valores elevados de alcalinidade hidróxida, o que
aumenta a probabilidade de ataque cáustico (“Caustic Embrittlement” detalhado
posteriormente).
18
• Não tolera abaixamentos de pH na água da caldeira, sendo que
quando isso ocorre há formação de fosfato de cálcio e fosfato de magnésio,
incrustações duras e aderentes.
• Excesso de fosfato pode comprometer o tratamento, também formando
incrustações de fosfato de cálcio e/ou magnésio.
• A necessidade de razoáveis valores de alcalinidade hidróxida e
residuais de fosfato a serem mantidos na água aumentam a condutividade elétrica
da mesma, favorecendo a ocorrência de processos corrosivos.

Em função dessas desvantagens, outros métodos de tratamento surgiram

visando obter melhores resultados práticos e redução nos custos de tratamento.
Apesar disso, o tratamento com fosfato ainda é muito difundido.
Em caldeiras de alta pressão, são normalmente aplicados tratamentos a base
de fosfatos, tais como o “Fosfato-pH Coordenado” e o método congruente. Estes
tratamentos visam a eliminação de alcalinidade hidróxida livre (OH-) que são
causadoras de ataque cáustico. Neste tipo de caldeira, a preocupação principal é
com os processos corrosivos, já que o tratamento preliminar aplicado
(desmineralização, osmose reversa, etc.) remove todos os sais que poderiam se
incrustar; as incrustações, nesse caso, são normalmente de produtos de corrosão.

4.3.6.2 Tratamento quelante

É um tratamento que tem por meta a complexação (quelação) dos íons de

cálcio e magnésio da água, formando compostos estáveis e solúveis, prevenindo-os
assim de se incrustarem na caldeira. Como vantagem, não há formação de lamas e
nem as possíveis conseqüências que as mesmas podem gerar. Os agentes
quelantes mais utilizados são o EDTA (Etileno Diamino Tetra Acetato) e o NTA
(Nitrilo Acetato) que também podem se apresentar na forma ácida. O NTA é mais
estável que o EDTA tem temperaturas elevadas e, portanto, mais fácil de ser
controlado.
A observação criteriosa de muitos casos onde foi aplicado o tratamento
quelante em caldeiras mostra algumas desvantagens, entre elas:

19
• Necessita desaeração total da água de alimentação, sob o risco de traços de
oxigênio causarem degradação do produto no ponto de dosagem, situado
normalmente na seção pré-caldeira.
• Um pequeno excesso de quelante pode causar corrosão generalizada na
caldeira, devido à complexação do óxido de ferro protetor (magnetita – Fe 3O4).
Existem relatos de caldeiras completamente avermelhadas3 no seu interior, devido
ao ataque do quelante.
• A reação do quelante com os íons metálicos é estequiométrica. Caso haja
subdosagem do quelante, fatalmente iniciar-se-á um processo incrustante na
caldeira.
• Os agentes quelantes tem muita afinidade com o cobre, o que impossibilita
este tipo de tratamento em sistemas que contenha este metal ou suas ligas,
principalmente na seção pré-caldeira (tanque de alimentação, desaerador,
economizador, etc.).
• Os quelantes são instáveis e decompõem-se em altas temperaturas,
formando produtos difíceis de serem detectados por testes analíticos; impedem
assim a determinação exata de sua concentração na caldeira.
• Os quelantes convencionais não são suficientemente efetivos para evitar
deposição de óxido férrico (Fe2O3) nas superfícies da caldeira. Exigem, assim, o uso
de dispersantes de ferro específicos.
• Finalizando, os quelantes não apresentam ação contra a sílica. Assim, a
mesma se precipita de maneira quase que exclusiva, constituindo incrustações
vitrificadas pelo calor, extremamente duras e ancoradas na tubulação da caldeira.

4.3.6.3 Tratamentos disperso-solubilizantes (TDS4)

Consiste no uso de técnicas e produtos mais modernos, desenvolvidos nas

últimas décadas na tentativa de solucionar os problemas encontrados com outros
tipos de tratamento. Pelo fato do princípio de atuação ser exatamente o mesmo, os

3
Normalmente a coloração avermelhada é resultado da presença de Fe 2O3, chamado “hematita”.
Este óxido de ferro é o predominante na ferrugem, onde também podem ser encontrados os
hidróxidos de ferro, tais como o Fe(OH)2 e Fe(OH)3.
4
Não confundir com a sigla TDS do inglês (Total Dissolved Solids) que significa Sólidos Totais
Dissolvidos.
20
produtos e princípios abaixo apresentados também podem ser usados em outras
aplicações, tais como sistemas de resfriamento, evaporadores, processos de
destilação, etc.
A ação dos disperso-solubilizantes no tratamento de água de caldeira está
baseada nos seguintes mecanismos:
1. Efeito Limiar (“Threshold”): também chamado de “seqüestração”, é
caracterizado pela redução na tendência de precipitação de compostos de cálcio,
magnésio, ferro, entre outros, causando um atraso na precipitação desses sais
mesmo quando o dispersante é dosado em quantidades sub-estequiométricas. Isto é
possível porque o produto reage somente com a espécie química que está na
iminência de se precipitar, sendo assim consumido somente por uma pequena
fração da espécie. As principais classes de produtos que exibem estas propriedades
são os polifosfatos, fosfonatos (compostos organofosfóricos) e polímeros/
copolímeros (acrílicos, maleicos, estireno-sulfonados, carboxílicos etc.).
2. Ação dispersante: apresentada comumente por compostos organofosfóricos e
polieletrólitos, que por sua vez tendem a se adsorver sobre a superfície de partículas
em suspensão, tais como núcleos de precipitação de sais. O produto adsorvido
sobre a partícula confere-lhe cargas elétricas, fazendo com que as mesmas exerçam
forças de repulsão entre elas e, assim, permaneçam dispersas. Em outras palavras,
a ação dispersiva atua de modo oposto à coagulação. As partículas dispersas
podem então ser removidas pelos sistemas de descarga da caldeira.
3. Modificação de Cristais: sem tratamento, as incrustações inorgânicas são
formadas por retículos cristalinos que se desenvolvem de maneira bem regular, o
que favorece seu crescimento após a formação e aderência sobre as superfícies
metálicas. A modificação de cristais age através da distorção dos mesmos,
impedindo seu crescimento ordenado e alterando sua forma. Com isso, os cristais
tendem a não se aderir sobre as superfícies e permanecem dispersos no líquido,
favorecendo sua eliminação pelas descargas. Alguns produtos orgânicos naturais,
tais como ligninas e taninos, foram e ainda são usados com esta finalidade,
auxiliando inclusive os tratamentos a base de fosfatos; ultimamente, o uso de
polímeros e copolímeros sintéticos específicos (poliacrilatos, maleicos, fosfino-
carboxílicos, entre outros) tem se mostrado mais vantajoso.

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 Muitas vezes, um único produto pode apresentar duas ou mais das
características mencionadas, sendo que a escolha deve levar em consideração os
íons presentes na água, o pré-tratamento empregado, a classe de operação da
caldeira, a presença de incrustações antigas e evidentemente, o custo global do
tratamento.
Várias informações adicionais sobre os produtos usados neste tipo de
tratamento podem ser encontradas em literatura, catálogos e boletins técnicos de
fabricantes, dentre os quais se destacam: SOLUTIA (1998); ROHM AND HAAS,
(1997a) e GIOVANNI BOZZETTO (1996).

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