Ministère de l’Enseignement Supérieur

et de la Recherche Scientifique

Université de Carthage

Institut National des Sciences

Appliquées et de Technologie

Compte rendu du TP 4
« Modélisation et évaluation des
performances »

Filière : Informatique Industrielle et automatique

Niveau : 4ème Année

Binôme : B 6

Elaboré par :

BARGAOUI Nourchéne
NASRI Mohamed Youssef
 Application sur les Réseaux de Pétri
Exercice 1 :
1.1 ) On transforme le modèle théorique donné en un modèle pratique représenté par la figure
ci-dessous car le logiciel Visual Object Net ne permet pas la temporisation des places

Interprétations :
- On a ajouté des transitions supplémentaires T1, T4, T5, T7 pour modéliser les
durées de traitement sur chaque poste car le logiciel ne permet pas des
temporisations de place, on a donc recours à la temporisation des transitions

- L’ajout des places d’attente P6 et P7 est nécessaire pour s’assurer que Lavage 1 et
Lavage 2 sont terminés d’où le franchissement de la transition commune T8 pour
réaliser les actions simultanées de décharge de palette et nettoyage de l’atelier

- Pour éviter que l’action de chargement de la palette se fait pendant plus qu’une
minute, au début du cycle, on a ajouté une place de repos P2. Elle sera active après
une minute du départ du cycle et restera active jusqu’à l’écoulement des 5 mn
(durée de nettoyage) pour franchir la transition T2

1.2) Modèle validé par simulation

2
1.3) Après avoir simulé le fonctionnement du réseau sur le logiciel, on a relevé le temps
nécessaire pour un nouveau départ cycle : Durée cycle = 13 min
On calcul, alors, la cadence maximale de production :
1
𝐹𝑚𝑎𝑥 = = 0.0769 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡/𝑚𝑖𝑛
13

1.4) On remarque que la cadence 𝐹𝑚𝑎𝑥 est issue de la boucle la plus longue du système
qui contient (Usinage 2, lavage 2, nettoyage)
Vérification : T6 + T5 + T7 = 4+4+5 = 13 min
Donc, pour améliorer la cadence de production, il faut agir sur cette la boucle la plus longue
• En diminuant les délais pour les machines
• En augmentant le nombre de machines existantes pour accélérer les
traitements

Partie théorique : Détermination de la cadence 𝐹𝑚𝑎𝑥

Modèle théorique :

La cadence correspond à la boucle la plus longue :

- Chargement, usinage1, lavage1 = 6min
- Chargement, usinage2, lavage2 = 9min
- Usinage1, lavage1, nettoyage = 10 min
- Usinage2, lavage2, nettoyage = 13 min
1
 La durée maximale vaut 13min ainsi 𝐹𝑚𝑎𝑥 = 13 = 0.0769 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡/𝑚𝑖𝑛

3
On considère les matrices Post, C et 𝛕 (matrice associée au retard des places)

0 0 0 1 −1 0 0 1 τ1 0 0 0 0 0
1 0 0 0 1 −1 0 0 0 τ2 0 0 0 0
0 1 0 0 0 1 0 −1 0 0 τ3 0 0 0
POST= C= 𝛕=
1 0 0 0 1 0 −1 0 0 0 0 τ4 0 0
0 0 1 0 0 0 1 −1 0 0 0 0 τ5 0
[0 0 0 1] [−1 0 0 1 ] [ 0 0 0 0 0 τ6]

Avec 𝛕i sont les temporisations de places Ɐ i = 1 .. 6

On calcul les T-invariants F :

Soit FT = [𝑓1 𝑓2 𝑓3 𝑓4 ] T > 0 tel que 𝑓𝑗 ∈ ℝ+ Ɐ j = 1 .. 4

−𝑓1 + 𝑓4 = 0
𝑓1 − 𝑓2 = 0
𝑓1 − 𝑓3 = 0
C . F = 0 sig sig 𝑓1 = 𝑓2 = 𝑓3 = 𝑓4 (I)
𝑓2 − 𝑓4 = 0
𝑓3 −𝑓4 = 0
{−𝑓1 + 𝑓4 = 0

On calcul les P-invariant élémentaires qui forment une base

Soit XT = [𝑥1 𝑥2 𝑥3 𝑥4 𝑥5 𝑥6 ] > 0 tel que 𝑥𝑖 ∈ ℕ Ɐ i = 1 .. 6

−𝑥1 + 𝑥2 + 𝑥4 − 𝑥6 = 0
𝑥3 = 𝑥2
−𝑥2 + 𝑥3 = 0
XT . C = 0 { sig { 𝑥4 = 𝑥5 (II)
−𝑥4 + 𝑥5 = 0 𝑥6 + 𝑥1 = 𝑥3 + 𝑥5
𝑥1 − 𝑥3 − 𝑥5 + 𝑥6 = 0

 Ils existent 4 vecteurs

L’ensemble {𝑿𝑻𝟏 𝑿𝑻𝟐 𝑿𝑻𝟑 𝑿𝑻𝟒 } des P-invariants élémentaires qui forment une base
de l’espace des solutions XT . C = 0 est donnée par :
𝑿𝑻𝟏 = [0 1 1 0 0 1] 𝑿𝑻𝟐 = [1 1 1 0 0 0]
𝑿𝑻𝟑 = [1 0 0 1 1 0] 𝑿𝑻𝟒 = [0 0 0 1 1 1]
On cherche la cadence maximale de production 𝑓4 qui vérifie :
𝑿𝑻𝒋 . M (0) ≥ 𝑿𝑻𝒋 . 𝛕 . POST . F Ɐ j=1, 2, 3, 4
𝑻
Pour 𝑿𝟏 :
𝑋1𝑇 . M (0) = 𝑀2 (0) + 𝑀3 (0) + 𝑀6 (0) 𝑀2 (0) + 𝑀3 (0) + 𝑀6 (0)
𝑇 𝑓4 ⩽
𝑋1 . 𝛕 . POST . F = (τ2 + τ3 + τ6 ) 𝑓4 τ2 + τ3 + τ6
Pour 𝑿𝑻𝟐 :
𝑋2𝑇 . M (0) = 𝑀1 (0) + 𝑀2 (0) + 𝑀3 (0) 𝑀1 (0) + 𝑀2 (0) + 𝑀3 (0)
𝑓4 ⩽
𝑋2𝑇 . 𝛕 . POST . F = (τ1 + τ2 + τ3 ) 𝑓4 τ1 + τ2 + τ3
Pour 𝑿𝑻𝟑 :
𝑋3𝑇 . M (0) = 𝑀1 (0) + 𝑀4 (0) + 𝑀5 (0) 𝑀1 (0) + 𝑀4 (0) + 𝑀5 (0)
𝑋3𝑇 . 𝛕 . POST . F = (τ1 + τ4 + τ5 ) 𝑓4 𝑓4 ⩽
τ1 + τ4 + τ5

4
Pour 𝑿𝑻𝟒 :
𝑋4𝑇 . M (0) = 𝑀1 (0) + 𝑀2 (0) + 𝑀4 (0) 𝑀1 (0) + 𝑀2 (0) + 𝑀4 (0)
𝑓4 ⩽
𝑋4𝑇 . 𝛕 . POST . F = (τ4 + τ5 + τ6 ) 𝑓4 τ4 + τ5 + τ6

La cadence maximale de production est donnée par 𝐹4𝑚𝑎𝑥 tel que :

𝑀2 (0)+𝑀3 (0)+𝑀6 (0) 𝑀1 (0)+𝑀2 (0)+𝑀3 (0) 𝑀1 (0)+𝑀4 (0)+𝑀5 (0) 𝑀1 (0)+𝑀2 (0)+𝑀4 (0)
𝐹4𝑚𝑎𝑥 = Min ( τ2 +τ3 +τ6
, τ1 +τ2 +τ3
, τ1 +τ4 +τ5
, τ4 +τ5 +τ6
)
1 1 1 1
 𝐹4𝑚𝑎𝑥 = Min ( 10 , 6 , 9 , 13) = 0.0769 Pdt/UT ≈ 7 Pdt/100UT
Solutions proposées :
On remarque que le système de production présente des goulots d’étranglement entre les différents
postes. Limitation du processus due à une étape sous dimensionnée existante. Dans notre cas, c’est
la machine de nettoyage qui ralentit le fonctionnement du système car elle présente le temps de
traitement le plus élevé et donc la cadence la plus faible
Solution 1 :
On joue sur le temps de traitement des machines. (On suppose que les gammes de fabrication
peuvent varier donc τ1 , τ2 , τ3 , τ4 , τ5 , τ6 peuvent changer)
Pour augmenter la cadence de production 𝑓4 , on choisit de diminuer τ6
On remplace la machine effectuant le nettoyage de l’atelier par une nouvelle machine plus
rapide effectuant le nettoyage en 1 minute
 Ainsi, on remarque que le temps d’attente (de la place P2 repos) devient nul
puisque le chargement de la palette et le nettoyage de l’atelier, les deux sont d’une
durée de 1 minute, se feront en parallèle et finiront en même temps
1 1 1 1
 𝐹4𝑚𝑎𝑥 = Min ( 6 , 6 , 9 , 9) = 0.11 Pdt/UT ≈ 11 Pdt/100UT
 La cadence de production a augmenté de 31%

Modèle validé par simulation

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Solution 2 :
On joue sur le nombre des machines (marquage M (0)). (On suppose que les gammes de
fabrication sont fixes donc τ1 , τ2 , τ3 , τ4 , τ5 , τ6 restent inchangés)
Pour augmenter la cadence de production, on choisit de doubler le nombre de machine de
nettoyage de l’atelier. Ainsi, nous devons disposer de 2 machines
2 1 1 2
Pour 𝑀6 (0) = 2 on aura : 𝐹4𝑚𝑎𝑥 = Min ( 10 6 9 13) = 0.11 Pdt/UT ≈ 11 Pdt/100UT
 La cadence de production a augmenté de 31%

Etat initial avec deux

machines de nettoyage

Validation du modèle par

simulation pour 100 UT

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Exercice 2 :
2.1) Rdp d’un groupe de machine est donnée par :

2.2) Modèle validé par simulation

2.3) Rdp global est donnée par :

7
 2.4) Modèle validé par simulation
2.5) Evolution des marquages de quelques places interprétables :

Stock initial du groupe 1 𝑃12 Stock final 𝑃33

Le stock initial diminue périodiquement, chaque 0.6 UT Le stock final augmente périodiquement, chaque 0.9 UT

Machine en panne du groupe 1 𝑃17 Machine en panne du groupe 2 𝑃27

La machine principale du groupe 1 tombe en panne
périodiquement, chaque 1.3 UT
Elle prend la valeur 1 dans un laps de temps
(impulsion) car dès qu’elle tombe en panne, elle sera
immédiatement réparée
La machine principale du groupe 2 tombe en panne
périodiquement, chaque 2.1 UT
Elle prend la valeur 1 dans un laps de temps
(impulsion) car dès qu’elle tombe en panne, elle sera
immédiatement réparée

8
 Machine en panne du groupe 3 𝑃37
La machine principale du groupe 3 ne tombe jamais
en panne

Machine de secours du groupe 1 𝑃16 Machine de réparation du groupe 1 𝑃15

La machine de secours du groupe 1 est utilisée La machine de réparation du groupe 1 est utilisée
périodiquement, chaque 1.3 UT périodiquement, chaque 1.3 UT
Elle prend que 1 et 2 comme valeurs compte tenu de Elle prend que 0 ou 1 comme valeurs du moment où
l’instant d’apparition de la panne on ne peut réparer qu’une seule machine à la fois

En déduire à partir de ces graphes le temps nécessaire pour la fabrication de 15 unités et

le temps nécessaire pour le départ d’un nouveau cycle :
D’après le graphe d’évolution du stock final « stock 3 » de la place 𝑃33 on remarque que :
Le temps nécessaire pour la fabrication de 15 unités est 9.9 UT et pour le départ d’un nouveau
cycle est 9.9 UT puisqu’on remarque qu’à la fin du cycle de production, il n’y a pas encore
des machines en cours de réparation / à réparer

9
 𝑻𝒓𝒆𝒑 𝟏 = 𝟎. 𝟓 𝒔 𝑻𝒓𝒆𝒑 𝟏 = 𝟐 𝒔
Nombre de pièces traitées 15 25 15 25
Temps nécessaire pour la fabrication des pièces 9.9 16.5 12.2 22.2

Temps nécessaire pour le départ d’un nouveau cycle 9.9 16.5 15.3 25.3

Temps total de production pour satisfaire la

commande 15 produits de couleurs C1 et de 25 26.4 37.5
produits de couleurs C2

16/05/2021 28/05/2021
𝑫𝒎𝒊𝒏
à 8 heures à 8 heures

Echelle : 1s = 24h
Pour 𝐓𝐫𝐞𝐩 𝟏 = 𝟎. 𝟓 𝒔 :
Le temps nécessaire pour préparer la commande est 26.4 UT = 26 Jours 9 heures 36 minutes
Le temps nécessaire pour la réparation après la fabrication de la 25éme pièce 𝐓𝐫𝐞𝐩 𝟐𝟓 = 𝟎 𝐔𝐓
On suppose que l’atelier travaille 24h / 24h tous les jours. Donc La commande sera prête à
être livrée le 16/05/2021 à 1 heures 36 minutes.
Les livraisons se font tous les jours de 8heures à 16heures. Ainsi La livraison se fera le
𝑫𝒎𝒊𝒏 = 16/05/2021 à 8 heures

Pour 𝐓𝐫𝐞𝐩 𝟏 = 𝟐 𝒔 :
Le temps nécessaire pour la fabrication de 15 unités est 𝐓𝟏𝟓 = 𝟏𝟐. 𝟐 𝐔𝐓
Le temps nécessaire pour la réparation après la fabrication de la 15éme pièce 𝐓𝐫𝐞𝐩 𝟏𝟓 = 𝟑. 𝟏 𝐔𝐓
 Il faut tenir compte de la durée de réparation avant de commencer un nouveau cycle et
lancer la production des 25 pièces
Le temps nécessaire pour la fabrication de 25 unités est 𝐓𝟐𝟓 = 𝟐𝟐. 𝟐 𝐔𝐓
 Ici on n’a pas tenu compte du temps de réparation des machines car la production des
pièces demandées a terminé, la commande est donc prête d’où il sera inutile d’attendre
la fin de l’opération de réparation pour la livrer.
Donc, l’opération de réparation des machines en panne peut se faire en parallèle avec
la livraison
Donc, le temps nécessaire pour préparer la commande est 𝐓𝟏𝟓 + 𝐓𝐫𝐞𝐩 𝟏𝟓 + 𝐓𝟐𝟓 = 37.5 UT =
900 heures = 1 mois 7 Jours 12 heures
On suppose que l’atelier travaille 24h / 24h tous les jours. D’où La commande sera prête à
être livrée le 27/05/2020 à 20 heures
Les livraisons se font tous les jours de 8heures à 16heures. Ainsi La livraison se fera le
𝑫𝒎𝒊𝒏 = 28/05/2021 à 8 heures

Répercussions :
On remarque qu’en agissant sur les paramètres des postes du système (par modification du
temps de réparation au niveau du groupe de machine 1 en allant de 0.5 s à 2 s), il y avait
décalage de 12 jours au niveau de la date de livraison des commandes
➔ Décalage important qui peut causer des problèmes avec les clients
➔ Ce décalage est causé en réalité par l’augmentation de la durée de production des produits
C1 et C2 en allant de 26 jours à 37.5 jours.

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Cela étant logique car la réparation des machines nécessite beaucoup de temps et donc cause
le ralentissement de la chaîne de production.

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