Prestataire logistique

Définition du PSL

Un prestataire logistique est un acteur logistique réalisant certaines opérations

pour le compte de ses clients. Ces opérations peuvent être liées au transport, à la
manutention, à l’entreposage ou même à des actions plus techniques comme la
préparation des commandes, le packaging, c’est a dire qu’il gère les flux de
matières et d’informations qui sont associés avec la qualité de service qui est
déterminée par le client.

Les types du PSL

Psl 1
le PL1 garantie le transport pour ses clients « un seul moyen de transport »

Psl 2
Ce type de prestataire assure le transport « Plusieurs mode de transport » et aussi
l’entreposage « le prestataire met à la disposition de son client un milieu de
stockage »

Psl 3
Sa mission est plus au moins importante dans la mesure où elle permet de gérer
l'entrepôt et le transport des clients ainsi que les services qui leurs seront associés

Psl 4
Le prestataire 4PL, a pour mission la coordination entre les différents acteurs de la
chaine. Et cela afin de piloter et de gérer les chaines logistiques les plus
complexes en utilisant un système d’information sophistiqué.

Psl 5
le 5PL offre un service performant afin de satisfaire les attentes de ses clients
(conseil, audit, assistance, développements spécifiques,...), en utilisant un système
d’information automatisés et intelligents capables d'améliorer la performance de
TOUTE la chaine logistique.
 Avantages Inconvénients

 La réduction des coûts d’investissement et  le risque de perte de données sensibles et

de MOD la perte de confidentialité
 Concentration sur le cœur de métier  La non maîtrise des délais d’exécution
 Bénéficier de l’effet d’expérience du PSL et/ou de livraison
 Temps de réponse lent

Pre et post manufacturing

Définitions

P-Manufacturing se définit comme une activité de production réalisée en dehors

des sites d’usine et au cours de laquelle une valeur ajoutée, au sens d’utilité ou de
valeur ajoutée attendue par le client, est apportée à un produit.

 Le pré manufacturing peut être défini comme étant l’ensemble des actions
effectuées en amont de l’assemblage final.
 Le post manufacturing s’agit des opérations mises en exécution en aval de
l’assemblage final.

Différenciation des produits

L’adaptation aux normes relative au pays récepteur. Cette opération est nommée
« countryfication »

 Le stickerage (mise en place de sticks autocollantssur des emballages)

 Le repacking (changement d'emballage).

 Lecopacking (emballage de plusieurs produits ensembles).

 Le traitement des flux de retour

les opérations du P-Manufacturing sur les flux de retour concernent des opérations
de réparation, de rénovation, et de décomposition des produits pour récupération
ou recyclage.

Les stratégies du pré et post manufacturing

La la différenciation
La focalisation
standardisation retardée
• une stratégie qui consiste • Regroupement des • Mode d'organisation dans
à proposer des produits à activités de même nature lequel les opérations
des caractéristiques terminales de finition ou de
identiques et similaires. personnalisation du produit
sont repoussées le plus
en aval

Avantages Inconvénients

 Aide à l'optimisation de la production et  ça prend du temps

augmente la productivité.  C'est fastidieux
 Prévoit des provisions pour des circonstances  Coûts supplémentaires pour l'entreprise
imprévues.
 Augmente le niveau des ventes du produit.
 Lean Manufacturing
Définition

Le Lean manufacturing désigne une organisation industrielle de la production

permettant de produire mieux, plus rapidement et à moindre coût en éliminant
tous les gaspillages.

Lean management et son rapport avec le lean manufacturing

Le lean management est un mode de gestion où l'ensemble des acteurs

travaillent ensemble afin d'éliminer les gaspillages. Alors que Le but principal
du Lean Manufacturing est d'optimiser l'utilisation de toutes les ressources
productives de l'entreprise.

Le lean manufacturing fait partie du lean management

Les gaspillages visés par le lean

Les MUDA
Les opérations qui ne créent pas une VA
 La surproduction
 Le sur stockage
 Les Transports et manutentions inutiles
 Les mouvements inutiles
 Les traitements inutiles
 Les erreurs, défauts et rebuts
 Le temps d’attente
 La sous- utilisation des compétences

Les MURA
Le MURA définit l’ensemble des irrégularités et de la variabilité dans le travail
c'est-à-dire la non-conformité aux standards.

Les MURI
Les surcharges excessives et les erreurs des prévisions
L’élimination des gaspillages

La méthode 5S : son principe est l’amélioration continue « Supprimer, Situer,

Scintiller(Nettoyer), Standardiser (Règles à respecter) et Suivre (L’application
des 4P)

La méthode kanban : Il s'agit d’un système de production juste à temps.

C’est un outil de planification de la production permettant de limiter les

gaspillages c’est une fiche cartonnée se fixant aux contenants des pièces

La méthode SMED (Single Minute Exchange of Die) : a pour objet de réduire la

valeur des stocks et le temps de changement d’outillage

La méthode VSM : Le VSM est un outil qui permet de donner une vision simple
et claire d’un processus en définissant les actions prioritaires d’un plan de mise
en œuvre du lean manufacturing

Poka Yoka : Eviter les erreurs (surtout les erreurs humains)

Avantages et limites du lean manufacturing

Avantages Inconvénients

 la réduction du temps de fabrication.  Coût élevé de réalisation.

 Renforcer la productivité.  Difficulté d’adaptation par les employés.
 Stimuler les revenus et profits.
 Tps (toyota production system)

Définition

LE TOYOTISME est une forme d’organisation du travail est conçu de manière à "tirer" le produit
fini d'un bout à l'autre de la chaîne de production. Les pièces détachées sont approvisionnées au
bon endroit, au bon moment, et en quantités suffisantes, sans gaspillage.

RAPPEL

Le taylorisme se base sur la méthode de ohno appelé aussi la méthode des cinq zéro qui consiste
réduire les coûts de production : éviter la surproduction (zéro stock), diminuer les délais (zéro
délai, zéro papier) et produire de la meilleur qualité (zéro défaut, zéro panne)

Les concepts du tps

 Le juste-à-temps : Fabriquer ou s’approvisionner au moment ou le client lance une

commande Il vise générer des économies en terme d’approvisionnement, de gestion de
stocks et jusqu’à l’écoulement de la marchandise

 Le Kaizen est un processus d'amélioration continue fondé sur des actions concrètes,
simples et peu onéreuses. Il permet de définir les temps standard de production et de
répartir les opérations de fabrication d'un produit afin que le travail soit plus efficace et
rapide

 Le kanban : système de fiches de papier indiquant le nombre de pièces à produire ou à

livrer, pour éviter ainsi toute production excédentaire

 Jidoka : Arrêter la chaîne de production en cas de défaillance pour ne pas se retrouver

avec un produit défaillant à la fin

 L’autonomisation des machines

Objectifs ‘Eliminer les gaspillages « même que le lean manufacturing » ‘

 Warehouse Management System (Système de gestion d'entrepôts)

Termes Définition Avantages Inconvénients

WMS : Warehouse C’est un progiciel moderne et  Gain de temps et  Coûts élevés pour
Management System / flexible permettant d’optimiser rapidité des activités en assurer des
système se gestion l'efficacité de la chaîne entrepôt formations
d’entrepôt d’approvisionnement de  Réduction des coûts de continues
l’entreprise de l'entrée à la sortie stockage  Investissement
de l'entrepôt.  Gestion optimale des initial dispendieux
emplacements  Dysfonctionnement
 Suivi et contrôle=> s du logiciel
décision précise
 Réduction des erreurs
et des ruptures de
stocks
 Réapprovisionnement
automatique
Fonctionnalités typiques • Gestion de l’entrepôt
de WMS : • Articles
• Gestion de stockage
• Réception
• Préparation de commandes
• Expédition
• Synthèse et contrôle
Nouvelles fonctionnalités
de WMS :
Cross-docking :

 Mode de gestion des flux

dans une plateforme au sein de
laquelle l’entreprise
individualise les articles
destinataire par destinataire
Allotissement : avant de les expédier aux
clients.

 Repose sur le même principe de

Co-packing : cross-docking , alors que
l’allotissement est effectué par
le fournisseur .

Kitting :
 Regrouper dans un même
emballage des produits qui sont
soient:
Complémentaires ou
identiques.
 Assembler 2 produits de la
même entreprise ou plus pour
donner naissance à un nouveau
produit unique.
Différence entre Plateforme et entrepôt
Entrepôt
• Bâtiment dans lequel les
marchandises sont stockées plus de
24h.
• Utilité: Réception, stockage et
expédition.
Plateforme
• Pas de stockage
• Marchandises en transit : Elles sont
expédiées aussitôt déchargées.
• Utilité : Décharger et recharger les
palettes (articles) pour faciliter la
remise des produits et leur
ventilation aux clients.
 SUPPLY CHAIN MANAGMENT
Définition logistique

Elle regroupe l’ensemble des activités mises en œuvre pour assurer la disponibilité d’un bien
ou d’un service, à un lieu où le besoin existe

La logistique représente l'activité de la mise à disposition des produits finis par l'entreprise
ou le négociant jusqu'à la livraison au client. Elle s'est désormais fondue dans le concept
de Supply Chain Management ou SCM dont l'objectif est d'optimiser la gestion des flux
physiques et des flux d'information le long de la chaîne logistique depuis le fournisseur du
fournisseur jusqu'au client du client.

Définition de « Supply chain management »

Le SUPPLY CHAIN MANAGEMENT est l’ensemble des ressources, moyens, méthodes, outils
et techniques destinés à piloter le plus efficacement possible la chaine globale
d’approvisionnement et de livraison d’un produit ou service jusqu’au consommateur final.
La gestion de la chaine logistique conduit à intégrer de nombreux outils (notamment
informatiques) qui couvrent des domaines variés : Planification, optimisation des stocks,
transport, magasinage…

Bénéfices Freins Enjeux

Amélioration de la relation avec
les tiers amont et aval.
Accélérer la circulation des flux.
Amélioration du niveau de
service et de la productivité.
Développer une culture internationale
et des synergies groupe.
Cerner les processus stratégiques pour
l’entreprise.
Insuffisance des outils de mesure de la
performance globale …
Le passage d’un marché local,
régional, national, à un marché
global.
Amélioration permanente du
service client.
Améliorer la rentabilité de l’outil
de production.

En résumé, les PSCM influencent positivement la réactivité et la flexibilité de

l’entreprise, l’efficacité et le respect des délais ainsi que la satisfaction des clients.
 La planification de production: PIC, PDP et MRP

Execution

MRP

Plan directeur de production

plan industriel et commercial

Plan strategique

Le PIC : Plan Industriel et Commercial

Le Plan Industriel et Commercial est l’élément de base de la planification.
- Il est établi conjointement par la direction générale, la direction de la
production et la direction commerciale à partir du carnet de commandes et des
prévisions commerciales.
- L’entreprise doit essayer d’adapter son niveau de stocks et de main d’œuvre
pour satisfaire la demande en termes de quantité.

Définition
Conçu au niveau stratégique de l’entreprise, le PIC est une représentation
future des activités de production et vente des produits fabriqués.
Il permet de prévoir sur un horizon de deux à trois ans l’évolution du marché et
donc de la demande.
De ce fait, le PIC aide à prendre des décisions à long terme sur la gestion de
l’ensemble des ressources (équipements de production, main d’œuvre,
capacité de stockage, capacité de transport, activités sous traitées, fiabilité des
sources d’approvisionnement…) et aide à trouver l’adéquation entre ces
ressources, les moyens financiers et les objectifs de vente.
Schéma
Son objectif est de définir l'activité de l'entreprise par familles de produits de
façon à réaliser l'adéquation entre la charge induite par les besoins
commerciaux et la capacité de l'entreprise.
Les délais concernés sont le mois et même le trimestre.
Le plan industriel et commercial est un plan stratégique pour l'entreprise.
Exemple de PIC pour une famille de produits, l'unité étant le K€ :

Tableau
Calcul du stock au mois de mars (fin mars les valeurs de production et de
vente sont connues).
stock mars = stock fév. + production mars – ventes mars
=420 + 980-1020 = 380
Si par exemple, l'objectif est de ne pas descendre en dessous d'un seuil de
sécurité de 500 K€, il faudra fixer des objectifs de production pour les mois
suivants de façon à obtenir ce stock de sécurité.
Mais pour que le PIC que l'on s'est fixé soit réaliste, il faut qu'il y ait équilibre
entre charge et capacité ; si c'est le cas comme pour l'exemple précédent, il
faudra augmenter la production pour conserver l'objectif de stock.
Il faut vérifier que la capacité de l'entreprise est suffisante.
 PDP : Plan Directeur de Production

Il sert d'interface entre le PIC et le calcul des besoins et permet de définir

pour la production le besoin en produits réels finis (et non plus en famille de
produits).
A partir du PDP on peut ensuite décliner grâce aux nomenclatures les besoins
en composants en utilisant le calcul des besoins.
Alors que le PIC a des périodes mensuelles voir trimestrielles, le PDP est
plutôt de l'ordre de la semaine voire de la journée, mais l'horizon peut être
beaucoup plus long (à minima, le délai de la réalisation des produits finis qui
intègre aussi les délais des composants de la nomenclature).
Exemple de PDP :
• il faut connaître tout d'abord le stock de départ : 250,
• ensuite le stock de sécurité : 10,
• le délai d'obtention : 1 semaine,
• le lot de lancement : 200,
• et la zone ferme : 3 semaines.

tableau
Explication du tableau :
• Il démarre à la date du jour
• Il nous reste un stock de départ de 250 mais comme il existe un stock de
sécurité de 10, le stock disponible est donc de 240
• Pour obtenir le prévisionnel en fin de période 1 :
240 – 10 (prévisions de vente) – 70 (commandes fermes) = 160
• Lorsque l'on arrive à la période 3 :
80 – 60 –30 = - 10
On arrive donc à un manque, il faut donc absolument produire.
 Comme les lots de production sont de deux cents pièces le PDP (de fin) sera donc
de 200 en semaine 3 mais comme le délai d'obtention est de 1 semaine le PDP de
début se trouvera en semaine 2.
Il reste donc en semaine comme prévisionnel disponible 200(PDP) -10 =190.

MRP : Materiel Requirement Planning

Définition

Le material requirement planning (MRP) ou en français, la planification des

besoins en composants, peut être considéré comme une autre méthode de
réapprovisionnement du stock. Elle permet de prévoir le calendrier d’utilisation
des produits du stock à partir de données techniques et commerciales.
La méthode MRP est historiquement la première méthode dont l’usage est lié à
celui de l’ordinateur et elle est la base des premières GPAO (Gestion de la
production assistée par ordinateur). Elle se base sur l’éclatement des produits
finis en composants à quantité connue et sur des délais d’obtention de tous les
produits. Elle calcule les quantités achetées ou à approvisionner.

Dans la terminologie de la méthode MRP, tout produit du stock peut être

considéré comme :

 Besoin indépendant : qui s’exprime de façon externe et aléatoire à l’entreprise,

tel que les produits finis.
 Besoin dépendant : c’est un besoin qui peut être calculé d’une façon
déterministe à partir des besoins indépendants, tel que les matières premières
etc...

Pour effectuer le calcul des besoins, on a besoin de deux types de données :

Les données techniques:

o Nomenclature liée à la décomposition du produit fini en différents composants

avec les quantités
o Délais d’obtention de chacun des composants
o Renseignements sur le stock
2. Les données commerciales

Elles correspondent aux demandes des produits finis avec leurs échéances.
 1- Le MRP
Le MRP (Material Requirements Planning), connu également comme le CBN
(Calcul des Besoins Nets) est une méthode de gestion et de planification de
production en flux poussé (par opposition au Kanban japonais) basé sur les
nomenclatures de produits et les prévisions des ventes.
Le principe du MRP consiste en déterminer de manière automatisée, pour
chaque produit fini, à partir du besoin brut, le besoin net (besoin brut - stock)
en tenant comptes des ordres prévisionnels et des ordres lancés ou fermes.
Les logiciels MRP utilisent des données de production en input telles que les
factures d’achat de matières premières et composants, les livres d’inventaires
et le calendrier de production. L’objectif étant de synchroniser période par
période (semaine, jour, etc…) le flux de matériaux avec l’inventaire en cours
dans le calendrier de production.
Grace à une nomenclature standard, on peut remonter au nombre de
composants nécessaires pour répondre à la prévision des ventes des produits
finis. Ainsi, le MRP permet de déterminer quel composant est nécessaire, à
quel moment et en quelle quantité.

Les systèmes MRP distinguent deux types d’ordres :

1. Les ordres prévisionnels (OP) : ce sont des ordres générés par le système de
manière automatique qui interviennent à chaque itération de calcul des
besoins.
2. Les ordres fermes (OF) : ce sont des ordres prévisionnels que le système a
produit puis qui ont été validés par le responsable (approvisionneur,
planificateur ou gestionnaire).

En complément du calcul des besoins réalisé par le MRP, il existe également

dans la gestion de la production le MRP II :

2- Le MRP II
Le MRP II (Manufacturing Ressources Planning) est une adaptation du MRP qui
prend en compte les ressources humaines et les besoins en matériel. Cette
évolution de l’outil nécessite la prise en compte des "gammes de fabrication".
Le principal avantage du MRP II est sa capacité à réaliser une planification à
capacité infinie, à préparer l’ordonnancement à capacité finie des ressources
tels que : les machines et la main d’œuvre.
Le MRP II est également en mesure de réaliser de calculs de coûts et un suivi
précis de la production.