Rapport Final Boukadida Final

Dédicaces
À mon cher père

Qui n’a jamais cessé de me soutenir et de m’encourager
en me prodiguant conseils et assistance utiles
À ma chère mère
Pour ses sacrifices louables et son amour infini.
Que ce modeste travail soit un témoignage de ma profonde gratitude pour tout le
bonheur qu’elle m’avez offert depuis mon enfance.
J’espère pouvoir réaliser aujourd’hui l’un de ses rêves et être toujours à la hauteur de
ses espérances.
À mon frère
À mes chers amis et à mon entourage
À l’Ecole Sup Privée d'Ingénierie et de Technologies « ESPRIT » et au Département

Electromécanique plus particulièrement
Á tous ceux qui m’ont aidé de près ou de loin durant toutes mes années d’études.
Boukadida Mohamed Amine

Remerciements
Je voudrais exprimer ma profonde gratitude à mon encadreur Monsieur KHALLOUFI

Nidhal le gérant de l’entreprise SIFAT, pour avoir accepté de m’accompagner dans ce projet de
fin d’étude. Je le remercie particulièrement pour son enseignement, ses conseils, son soutien et
son ouverture d’esprit et Je remercie également toute l’équipe de l’atelier pour leur aide et leur
accueil chaleureux.
Je tiens également à exprimer ma reconnaissance à Monsieur Ben Merdess Achref,

professeur à ESPRIT, de m’avoir encadré dans ce projet de fin d’étude. Je le remercie pour sa
coopération, sa disponibilité et ses qualités humaines.
J’adresse aussi mes chaleureux remerciements à toutes les personnes qui ont accordé un
intérêt à mon projet et qui ont contribué à sa réalisation.
Mon dernier remerciement s’adresse à tous les membres du jury pour l’honneur qu'ils
m’ont fait de participer à l’évaluation de mon projet, et sans oublier tous mes professeurs et tous
les cadres administratifs de l’ESPRIT pour les efforts qu’ils ont déployés pour m’assurer une
bonne formation durant les cinq années d’Etudes.
Résumé
Ce travail s’inscrit dans le cadre du Projet de Fin d’études réalisé au sein de la Société
d’Ingénierie de Fabrication et d’Assistance Technique (SIFAT), de taille moyenne opérant dans
la branche de mise en forme par pliage des tôles diverses. Le projet consiste à introduire une
amélioration significative du procédé de pliage existant en créant une butée mobile à commande
manuelle adaptable à la presse plieuse conventionnelle en service. L’étude menée dans ce cadre
s’est basée sur l’état des lieux dans l’entreprise ainsi que sur des critères scientifiques de choix
de solutions tels l’analyse fonctionnelle, le dimensionnement des systèmes, la modélisation 3D
et l’évaluation des coûts. La solution fournie à l’Entreprise à l’issue de cette étude présente un
niveau élevé de fiabilité et d’efficacité pour un coût relativement raisonnable. Elle présente
également de bonnes perspectives de recherche pour soit une semi-automatisation de la
commande manuelle.
Abstract
This work is part of the completion project carried out within the manufacturing engineering and
technical assistance company, a medium-sized company operating in the forming branch by
bending various sheets. The project consists in introducing a significant improvement to the
existing bending process by creating a manually operated movable stop that can be adapted to
the conventional press brake in use. The study conducted in this context was based on the state
of the art in the company as well as on scientific criteria for the choice of solutions such as
functional analysis, system sizing, 3D modeling and cost evaluation. The solution provided to
the Company at the end of this study offers a high level of reliability and efficiency at a
relatively reasonable cost. It also offers good research prospects for either semi-automation of
the manual control.
Table des matières
Introduction générale...................................................................................................................1
Chapitre I : Etude bibliographique et cadre du projet..........................................................2
Introduction....................................................................................................................................3
I. Entreprise.....................................................................................................................................3
I.1. Présentation de l'entreprise...................................................................................................3
I.1.1. Données générales de la société....................................................................................3
I.1.2. Fiche signalétique..........................................................................................................3
I.1.3. Activités........................................................................................................................4
I.1.4. Cartographie des services..............................................................................................4
I.1.5. Management des ressources..........................................................................................4
I.1.6. Exemples-typiques des articles commercialisés par SIFAT.........................................5
I.1.7. Organigramme...............................................................................................................6
I.2. Présentation de l'atelier.........................................................................................................6
I.2.1. Processus de production................................................................................................6
I.2.2. Parc machines................................................................................................................8
II. Etude bibliographique................................................................................................................9
II.1 Presse plieuse.......................................................................................................................9
II.1.1. Principe de fonctionnement.........................................................................................9
II.1.2. Types de pliage [2].....................................................................................................10
II.1.3. Les types de butées d’une presse plieuse...................................................................10
II.2 La conception assistée par ordinateur (CAO) [4]..............................................................12
II.2.1 Définition....................................................................................................................12
II.2.2 Les outils (logiciels) de la CAO..................................................................................12
II.2.3 Aperçu sur le logiciel de CAO SolidWorks................................................................12
II.3. Maquette numérique.........................................................................................................13
II.3.1. Définition...................................................................................................................13
II.3.2. Avantages de la maquette numérique........................................................................14
II.3.3. Avantages de la CAO 3D avec le logiciel SolidWorks.............................................14
II.4. Prototype de présentation [5]............................................................................................14
II.4.1. Définition...................................................................................................................14
II.4.2. Avantage du prototype industriel...............................................................................14
III. Présentation et analyse du problème.......................................................................................15
III.1. Etude de l’existant...........................................................................................................15
III.1.1. Présentation de la machine à optimiser....................................................................15
III.1.2. Cycle opératoire de l’existant...................................................................................16
III.1.3. Description du cycle d’opération existant................................................................17
III.1.4. La butée....................................................................................................................17
III.1.5. Montage butée..........................................................................................................18
III.2. Problématique..................................................................................................................18
III.3. Cahier des charges...........................................................................................................19
III.3.1. Définition [6]............................................................................................................19
III.3.2. Rédaction du cahier des charges fonctionnelles.......................................................19
Conclusion....................................................................................................................................21
Chapitre II : Analyse fonctionnelle...........................................................................................22
Introduction..................................................................................................................................23
I. Analyse fonctionnelle................................................................................................................23
I.1. Définition [7].......................................................................................................................23
II. Analyse des besoins.................................................................................................................23
II.1. L’identification du besoin.................................................................................................23
II.2. Saisir le besoin..................................................................................................................23
II.3. Expression du besoin........................................................................................................23
II.4. Valider le besoin...............................................................................................................25
III. Recensement des fonctions de service....................................................................................25
III.1. Identification des fonctions de service............................................................................27
IV. Valoriser les fonctions de service...........................................................................................30
V. Hiérarchiser les fonctions de service.......................................................................................31
VI. Elaboration du cahier des charges fonctionnel.......................................................................31
VI.1. Enoncé fonctionnel du besoin.........................................................................................31
VI.2. Elaboration du cahier des charges fonctionnel................................................................32
VII. Analyse descendante du système..........................................................................................33
VII.1. Actigramme A-0.............................................................................................................33
VII.2. Actigramme A0..............................................................................................................34
VIII. Choix des solutions finales..................................................................................................34
VIII.1. Analyse par la méthode FAST......................................................................................34
VIII.2. Choix des solutions.......................................................................................................37
VIII.2.1 Choix de la solution adaptée pour FT111...............................................................38
VIII.2.2. Choix de la solution adaptée pour FT112..............................................................40
VIII.2.3. Choix de la solution adaptée pour FT1121............................................................42
VIII.2.4. Choix de la solution adaptée pour FT113..............................................................44
VIII.4. Diagramme FAST finale...............................................................................................46
Conclusion....................................................................................................................................48
Chapitre III : Dimensionnement...............................................................................................49
Introduction..................................................................................................................................50
I. Détermination des liaisons du système.....................................................................................50
I.1. Etude des axes du système.................................................................................................50
II. Dimensionnements...................................................................................................................51
II.1. Propriétés des matériaux utilisés [8].................................................................................51
II.2. Dimensionnement des glissières.......................................................................................52
II.2.1. Dimensionnement des glissières suivant l’axe X.......................................................52
II.2.2. Dimensionnement des glissières suivant l’axe Z.......................................................56
II.2.3. Dimensionnement des glissières suivant l’axe R.......................................................60
II.3. Choix des douilles à billes................................................................................................63
II.3.1. Choix des douilles à billes suivant l’axe X................................................................63
II.3.2. Choix des douilles à billes suivant l’axe Z................................................................64
II.3.3 Choix des douilles à billes suivant l’axe R.................................................................65
II.4. Dimensionnement des vis à billes.....................................................................................66
II.4.1. Vis à billes mouvement suivant l’axe ‘X’..................................................................66
II.4.2. Vis à billes mouvement suivant l’axe ‘Z’..................................................................69
II.4.3. Vis à billes mouvement suivant l’axe ‘R’..................................................................71
II.5. Les extrémités des vis.......................................................................................................72
II.6. Les accouplements............................................................................................................73
Conclusion....................................................................................................................................73
Chapitre IV : Modélisation 3D, conception et estimation du coût.........................................74
I. Présentation générale du système..............................................................................................75
I.1. Description du système......................................................................................................75
I.2. Fonctionnement de la machine...........................................................................................76
II. Partie mécanique......................................................................................................................76
II.1. Conception bâti.................................................................................................................76
II.2. Conception axe X..............................................................................................................77
II.3. Conception axe Z..............................................................................................................78
II.4. Conception axe R..............................................................................................................79
III. Partie électrique......................................................................................................................83
III.1. Les composants de l’armoire électrique..........................................................................84
III.1.1. Pilote des moteurs pas à pas.....................................................................................84
III.1.2. Alimentation.............................................................................................................84
III.1.3. Arduino méga...........................................................................................................85
III.1.4. Afficheur LCD..........................................................................................................85
III.1.5. Régulateur de tension DC/DC..................................................................................86
III.2. Sécurité des organes du système d’indexation................................................................86
III.2.1. Capteur fin de course................................................................................................86
IV. Estimation des coûts...............................................................................................................88
IV.1. Estimation des coûts de réalisation..................................................................................88
IV.1.1. Coût des matières premières.....................................................................................88
IV.1.2. Coût des pièces mécaniques.....................................................................................89
IV.1.3. Coût des pièces électriques.......................................................................................89
IV.1.3. Coût global du système............................................................................................89
Conclusion....................................................................................................................................90
Conclusion générale et perspectives..........................................................................................91
Nomenclature
Symbole Désignation Unité
CAO Conception Assistée par Ordinateur -
FP Fonction principal -
FC Fonction de contrainte -
FT Fonction technique -
ST Solution technique -
PA Polyamide -
F Force N
𝑷𝒓 Charges réparties N/mm
P Charge dans un seul point N
R Réaction N
𝑴𝒇 Moment fléchissant N.m
T Effort tranchant N
S Coefficient de sécurité -
𝑹𝒑 Résistance pratique à l’extension N/mm²
𝑹𝒆 Limite d’élasticité N/mm²
HRC Dureté Rockwell -
E Module d’élasticité N/mm²
𝛔𝐦𝐚𝐱 Contrainte normale maximale Mpa
L Longueur mm
𝑳𝒖𝒕 Course utile de la butée mm
𝑺𝒙 Course de la table mobile mm
𝑺𝒛 Course de la porte butée mm
𝑺𝑹 Course de la butée mm
𝑪𝒅𝒚 Capacité de charge dynamique N
𝒍𝒉𝒎 Durée de vie souhaité en heure h
𝒍𝒉 Durée de vie en heure h
𝒍𝒉𝒔 Durée de vie souhaité en heure h
𝒍𝒓 Durée de vie en nombre de rotation Rotation
𝒍𝒓𝒔 Durée de vie souhaité en nombre de rotation Rotation
𝒍𝒏 Durée de vie en mètre m
𝑫𝑼𝒎𝒂𝒄𝒉𝒊 Durée de fonctionnement machine %
𝒏𝒆
𝑫𝑼𝒗𝒊𝒔 Durée de fonctionnement de la vis à billes %
𝑷𝒂𝒇 Pas de filetage mm
𝑭𝒕 Facteur de température -
𝑭𝒉 Facteur de dureté -
d Diamètre mm
𝒅𝟐 Diamètre à fond de filet de la vis mm
𝒅𝟎 Diamètre nominale de la vis mm
𝑳𝒑 Distance entre les centres des paliers mm
𝒇𝒏𝒄𝒓 Facteur caractérisant le montage -
𝒏𝒄𝒓 Vitesse critique de rotation tr/min
𝒏𝒄𝒓𝒒 Vitesse de fonctionnement admissible tr/min
𝒏𝒎 Vitesse de rotation tr/min
𝑽𝒇 Vitesse d’avance mm/min
𝑷𝒂 Puissance d’entraînement Watt
𝑴𝒂 Couple d’entraînement N.m
𝑭𝒄 Charge axiale théorique admissible N
𝑭𝒄𝒑 Charge axiale en fonctionnement admissible N
𝒇𝑭𝒄 Valeur de correction dépendante -
𝑰𝒄 Longueur de filetage non supportée mm
LCD Ecran à cristaux liquides -
Liste des figures
Figure 1 : Extrait typiques des articles commercialisés par SIFAT..............................................5
Figure 2 : Organisation de la société SIFAT.................................................................................6
Figure 3 : Processus de production à SIFAT.................................................................................7
Figure 4 : Parc machines...............................................................................................................8
Figure 5 : Machine découpe plasma..............................................................................................9
Figure 6 : Les principaux composants d’une presse plieuse conventionnelle [1].........................9
Figure 7 : Exemple d’une presse plieuse.....................................................................................10
Figure 8 : Définitions des axes d’une presse plieuse [3].............................................................10
Figure 9 : Presse plieuse robotisée..............................................................................................12
Figure 10 : Interface graphique de SolidWorks..........................................................................13
Figure 11 : Presse plieuse conventionnelle ‘Colly’.....................................................................15
Figure 12 : Cycle opératoire existant...........................................................................................16
Figure 13 : Butée conventionnelle...............................................................................................17
Figure 14 : Fixation de la butée...................................................................................................18
Figure 15 : Positionnement de la butée.......................................................................................19
Figure 16 : Diagramme « bête à cornes » d’une butée mobile à commande manuelle...............24
Figure 17 : Diagramme « Pieuvre » d’une butée mobile à commande manuelle........................26
Figure 18 : Diagramme « Pieuvre » d’une butée mobile à commande manuelle........................26
Figure 19 : Histogramme des souhaits........................................................................................31
Figure 20 : Actigramme A-0.......................................................................................................33
Figure 21 : Diagramme A0..........................................................................................................34
Figure 22 : Diagramme FAST fonction principale......................................................................35
Figure 23 : Diagramme FAST des fonctions contrainte..............................................................37
Figure 24 : Diagramme FAST pour FT111.................................................................................38
Figure 25 : Histogramme des solutions pour les moteurs pas à pas............................................39
Figure 27 : Histogramme des solutions du système d’entrainement en translation....................41
Figure 28 : Ecrou et vis à bille.....................................................................................................41
Figure 29 : Diagramme FAST pour FT1121...............................................................................42
Figure 30 : Histogramme des solutions du système d’accouplements........................................43
Figure 31 : Accouplement flexible rainuré..................................................................................43
Figure 33 : Histogramme des solutions du système de guidage linéaire.....................................45
Figure 34 : Douilles à billes.........................................................................................................46
Figure 35 : Diagramme FAST finale...........................................................................................48
Figure 36 : Schéma cinématique de l’axe R................................................................................50
Figure 37 : Schéma cinématique de l’axe X et Z........................................................................51
Figure 38 : Représentation des charges sur l’axe X en 3D..........................................................52
Figure 39 : Représentation des réactions sur la tige de guidage (X)...........................................52
Figure 40 : Diagramme des moments fléchissants de l’axe (X) réalisé par le logiciel RDM 6. .54
Figure 41 : Diagramme des efforts tranchants réalisé par le logiciel RDM 6.............................54
Figure 42 : Graphe de la contrainte normale de la tige d’axe (X) sur le logiciel RDM 6...........55
Figure 43 : Graphe de la flèche de la tige axe (X).......................................................................56
Figure 44 : Graphe de la flèche de la tige axe (X) optimisé sur le logiciel RDM 6....................56
Figure 45 : Représentation des charges sur l’axe Z en 3D..........................................................56
Figure 46 : Représentation des réactions sur la tige de guidage (Z)...........................................57
Figure 47 : Modèle équivalent de la représentation des réactions sur la tige de guidage (Z).....57
Figure 48 : Diagramme des moments fléchissants de l’axe (Z) sur le logiciel RDM 6..............58
Figure 49 : Graphe de la contrainte normale de la tige d’axe ( Z ) sur le logiciel RDM 6.........59
Figure 50 : Graphe de la flèche de la tige axe (Z) sur le logiciel RDM 6...................................59
Figure 51 : Graphe de la flèche de la tige axe (Z) optimisé sur le logiciel RDM 6....................60
Figure 52 : Représentation des charges sur l’axe R en 3D..........................................................60
Figure 53 : Représentation des réactions sur la tige de guidage de l’axe (R).............................61
Figure 54 : Modèle équivalent de la représentation des réactions sur la tige de guidage (R).....61
Figure 55 : Diagramme des moments fléchissants de l’axe (R) réalisé par le logiciel RDM 6. .62
Figure 56 : Graphe de la contrainte normale de la tige d’axe (R) sur le logiciel RDM 6...........62
Figure 57 : Graphe de la flèche de la tige axe (R) sur le logiciel RDM 6...................................63
Figure 58 : Système d’une butée mobile.....................................................................................75
Figure 59 : Assemblage système avec Bâti.................................................................................76
Figure 60 : Axe X du système.....................................................................................................77
Figure 61 : Axe Z du système......................................................................................................78
Figure 62 : Axe R du système.....................................................................................................79
Figure 63 : Butée.........................................................................................................................80
Figure 64 : Cas d’utilisation de la face avant de la butée............................................................80
Figure 65 : Cas d’utilisation de la face arrière de la butée..........................................................81
Figure 66 : Cas particulier d’un pliage........................................................................................81
Figure 67 : Flexibilité de la tête butée.........................................................................................82
Figure 68 : Pupitre à commande (extérieure)..............................................................................83
Figure 69 : Pupitre à commande (intérieure)...............................................................................83
Figure 70 : Pilote moteur-pas-à-pas............................................................................................84
Figure 71 : Alimentation 36V / 15A............................................................................................85
Figure 72 : Carte Arduino Méga 2560........................................................................................85
Figure 73 : Ecran I2C LCD 16 * 2..............................................................................................86
Figure 74 : Régulateur de tension LM2596.................................................................................86
Figure 75 : Capteur fin de course................................................................................................87
Figure 76 : Position des capteurs de fin de course pour l’axe X et R..........................................87
Figure 77 : Position des capteurs de fin de course pour l’axe Z..................................................88
Liste des tableaux
Tableau 1 : Exemples de butée utilisée généralement sur chaque axe........................................11
Tableau 2 : Hiérarchisation des fonctions...................................................................................30
Tableau 3 : Tableau des flexibilités.............................................................................................31
Tableau 4 : Cahier des charges fonctionnel................................................................................32
Tableau 5 : Valorisation globale (K)...........................................................................................37
Tableau 6 : Les critères de valorisation.......................................................................................37
Tableau 7 : Valorisation par critère ST1, ST2, ST3....................................................................39
Tableau 8 : Valorisation globale ST1, ST2, ST3........................................................................39
Tableau 9 : Valorisation par critère ST4, ST5, ST6....................................................................40
Tableau 10 : Valorisation globale ST4, ST5, ST6......................................................................41
Tableau 11 : Valorisation par critère ST7, ST8, ST9..................................................................42
Tableau 12 : Valorisation globale ST7, ST8, ST9......................................................................43
Tableau 13 : Valorisation par critère ST10, ST11, ST12............................................................44
Tableau 14 : Valorisation globale ST10, ST11, ST12................................................................45
Tableau 15 : Propriétés mécaniques et physiques des matériaux utilisés...................................51
Tableau 16 : Les Avantages de quelques matériaux utilisés.......................................................51
Tableau 17 : Données utiles pour chaque axe.............................................................................66
Tableau 18 : Coût des matières premières..................................................................................88
Tableau 19 : Coût des pièces mécaniques...................................................................................89
Tableau 20 : Coût des pièces électriques....................................................................................89
Tableau 21 : Coût global.............................................................................................................89
Introduction générale
De nos jours, les entreprises de mise en forme des métaux par enlèvement de matière
sont confrontées à de fortes exigences technico-économiques en vue de faire face à une
compétition féroce en termes de conformité, de coût et de délais. Parmi elles, on peut citer les
entreprises de mise en forme par pliage des tôles qui couvrent une large gamme de l’industrie de
mise en forme des métaux.
C’est dans ce cadre, et pour répondre à un besoin industriel visant à satisfaire ses clients,
la Société d'Ingénierie de Fabrication et d'Assistance Technique (SIFAT) a exprimé le désir de
concevoir et de réaliser une butée mobile à commande manuelle indexable sur trois axes (X, Z,
R) adaptable sur la presse plieuse conventionnelle.
L’objectif recherché par le dirigeant de l’entreprise est double :
- D’une part, augmenter la productivité de l’unité de production on tout en gardant un haut

niveau de qualité pour les produits offerts.
- D’autre part, limiter au maximum le recours à la sous-traitance externe.
Le projet sera, donc, réalisé dans le cadre d’un partenariat industriel entre notre école
ESPRIT et la société SIFAT. Il s’agit d’un Projet de Fin d’Etude (PFE) qui s’étalera sur une
période de 6 mois de l’année universitaire en cours (2018/2019).
Il sera décliné en quatre chapitres en partant d’une description sommaire de l’entreprise,

des technologies et des procédés de pliage qui constituent l’essence de notre PFE (Chapitre 1).
Par la suite, on ira en profondeur dans les détails de l’analyse fonctionnelle qui représente la
première étape pour répondre à la problématique identifiée dans le premier chapitre et qui va
créer la base de toutes les améliorations dans les parties qui suivent (Chapitre 2). Le troisième
chapitre traitera des calculs de dimensionnement de notre système et le dernier chapitre sera
réservé à la description détaillée de la conception du système, et l’estimation de son coût.
1
Chapitre I : Etude bibliographique
et cadre du projet
Etude bibliographique et cadre du projet SIFAT
Introduction
Dans ce premier chapitre on se propose d’étudier la bibliographique et le cadre du projet. Cette
étude sera réalisée sur trois volets : soit une présentation de l’entreprise en premier lieu
(activités, services & équipements), puis une étude détaillée sur les presses dédiées aux procédés
de pliage et leurs butées, et enfin un examen de l’état de l'art sur l’existant puis la problématique
et le cahier de charge relatif au projet de fin d’études.
I. Entreprise
I.1. Présentation de l'entreprise
I.1.1. Données générales de la société
L’entreprise SIFAT (Société d'Ingénierie de Fabrication et d'Assistance Technique) est une
entreprise industrielle résidente en Tunisie et de nationalité Tunisienne. Cette société est située
sur la route de Bizerte KM10, la Mnihla 2094, Ariana. Elle a été créée en Avril 2013 par son
gérant actuel M. KHALLOUFI Nidhal avec un effectif de quatre salariés au début et certifiée
ISO9001 en début de l’année 2016, soit trois ans seulement après sa création ce qui révèle
qu’elle dispose d’une organisation efficace et d’un management de bonne qualité. L’entreprise
est entièrement orientée vers la fabrication et la conception des pièces mécaniques pour
différentes industries et applications industrielles. A l’état actuel, l’entreprise dispose de trois
personnels administratifs et sept ouvriers qualifiés le tout dirigé par M. Khalloufi Nidhal
ingénieur en Electromécanique.
I.1.2. Fiche signalétique

 Raison sociale : SIFAT
 Date de création : Avril 2013
 Certification : ISO 9001 (Début 2016)
 Siège social : Route de Bizerte, Km10, Mnihla, Ariana Tunisie
 Effectifs : 11 personnels
 Fax :(+216)32409736
 GSM:(+216)55951594
 E-mail : nidhal.khalloufi@si-group.com.tn
3
I.1.3. Activités
 Fabrication des matériaux par usinage et par déformation plastique
 Réalisation et mise au point des moules, posages et gabarits
 Conception, développement et réalisation des machines spéciales
 Amélioration et automatisation des processus et machine de production
 Sous-traitance des articles spécifiques de production
I.1.4. Cartographie des services

Le nombre des personnels au sein de l’entreprise étant limité, plusieurs services sont assurés par
un seul personnel à la fois. Les principaux services dans le groupe sont :
 Service administratif et financier

 Service qualité
 Service commercial
 Service technique
 Service recherche et développement
 Service de la gestion de production et des ressources humaines
 Service achat et approvisionnement
I.1.5. Management des ressources

 Mise à la disposition des ressources : La direction générale du groupe SIFAT a mis à
disposition les ressources techniques et matérielles nécessaires pour assurer la mise en
œuvre, l’entretien et l’amélioration en continu de l’efficacité et de la rentabilité du système
de management de la qualité et accroitre ainsi la satisfaction de ses clients en respectant
leurs exigences.
 Ressources humaines : Malgré son classement dans la catégorie des moyennes et petites
entreprises, la société SIFAT vise la mise à disposition des personnels qualifiés et
performants et ce, grâce à des formations continues à la carte qui permettent de
développer les savoir-faire, l’efficacité et le professionnalisme de ses ressources
humaines.
4
 Environnement de travail : Le groupe SIFAT fournit des efforts pour gérer un

environnement de travail confortable pour ses personnels afin d’en augmenter la
productivité et la performance.
I.1.6. Exemples-typiques des articles commercialisés par SIFAT
Dans la suite, on dresse un extrait des articles commercialisés par l’entreprise SIFAT avec une
liste non-exhaustive de ses principaux clients habituels.
Figure 1 : Extrait typiques des articles commercialisés par SIFAT

 Liste des principaux clients :
5
I.1.7. Organigramme
Figure 2 : Organisation de la société SIFAT
I.2. Présentation de l'atelier

I.2.1. Processus de production
L’activité de l’entreprise est basée sur le traitement au quotidien des demandes des clients. A ce
titre, les articles sont variés et touchent surtout le domaine de la mécanique de précision.
L’enchainement du traitement et d’exécution des demandes s’effectue selon les étapes ci-
dessous:
 Réception de la commande (cahier de charges des produits)

 Traitement de la demande et estimation du coût
 Etude de faisabilité et validation de l’estimation du coût
 Fabrication du produit commandé
 Contrôle de qualité
6
 Livraison
7
3.
Figure 3 : Processus de production à
8
I.2.2. Parc machines

L'atelier de l’entreprise SIFAT est équipé de moyens matériels en machines-outils fonctionnelles.
Une liste non exhaustive peut être dressée ci-dessous :
 Deux tours parallèles (classiques)

 Quatre fraiseuses conventionnelles de différentes gammes
 Une rectifieuse plane
 Une affuteuse d'outils de coupes
 Deux perceuses
 Deux scies alternatives
 Trois postes de soudure MIG-MAG
 Une presse hydraulique
Fraiseuse Tour parallèle Poste de soudure

conventionnelle MIG-MAG
Tour parallèle Fraiseuse-Perceuse Scie KASTO
Fraiseuse
conventionnelle Perceuse Fraiseuse automatique
Figure 4 : Parc machines
9
 Découpe plasma :
Figure 5 : Machine découpe plasma
II. Etude bibliographique

II.1 Presse plieuse
II.1.1. Principe de fonctionnement
La presse plieuse conventionnelle est une machine-οutil utilisée principalement en
chaudronnerie et en métallerie pοur plier les tôles. Elle est cοnstituée d’un pοinçon (contre-V) et
d’une matrice en fοrme de V, de U ou une autre fοrme en fοnctiοn du prοfil cherché ; la tôle se
met entre le V et le contre-V, lοrsque la tôle rencοntre le poinçοn, ce dernier pénètre et le contre-
V descend fοrmant ainsi le pli.
Figure 6 : Les principaux composants d’une presse plieuse conventionnelle [1]
1
II.1.2. Types de pliage [2]

Il y a deux grands types de pliage :
- Le pliage à l’air : le cοntre-V descend dans le V jusqu’à ce que la tôle soit dans le fοnd du V.
En raisοn de la défοrmatiοn élastique la tôle revient en arrière lοrsque le contre-V se relève, il
faut dοnc pousser plus lοin afin d’anticiper ce retour.
- Le pliage en frappe : le cοntre-V pénètre dans la tôle et vient la marquer : οn rentre alοrs dans
le dοmaine de défοrmatiοn plastique et on évite ainsi le retour causé par l’élasticité. Ce type de
pliage demande à la machine une force plus impοrtante (en général deux fοis plus que le pliage à
l’air). Cette méthοde s’applique aux tôles d’épaisseur 2 mm maximum.
Figure 7 : Exemple d’une presse plieuse
II.1.3. Les types de butées d’une presse plieuse

Tout d’abord il faut savoir la notation des axes de la presse plieuse, voici une image explicative :
Figure 8 : Définitions des axes d’une presse plieuse [3]
1
Pour les presses plieuses il y’a deux types de butée utilisé généralement :
 Manuel
 A commande numérique
Voici un tableau avec des exemples de chaque type de butée et pour chaque axe :
Tableau 1 : Exemples de butée utilisée généralement sur chaque axe
Type
Axe Manuelle Commande numérique
Axe X
Système pignon et chaine Butée mobile : Moteur + Système vis

(manivelle) à bille
Axe Z
Butée mobile : Système pignon

Butée montée manuellement avec
crémaillère
une vis et rondelle
Axe R
Faire monter et descendre la butée Le même que la manuelle mais en

remplaçant la manivelle par un
avec la manivelle moteur et système vis à billes
1
Vu que la technologie ne cesse de s’améliorer il existe même des presses même robotisées :
Figure 9 : Presse plieuse robotisée
II.2 La conception assistée par ordinateur (CAO) [4]

II.2.1 Définition
La CAO peut être définie cοmme étant l’ensemble des οutils logiciels et les techniques
infοrmatiques qui permettent d’aider le cοncepteur dans la cοnception et la mise au pοint d’un
prοduit. Un système de CAO permet de représenter et d’étudier le fοnctiοnnement d’un objet
sans l’avοir fabriqué réellement, c’est à dire en virtuel.
II.2.2 Les outils (logiciels) de la CAO
Parmi les outils de CAO connus, nous citons :
- Catia
- Abacus
- AutoCAD
- Solid Works
II.2.3 Aperçu sur le logiciel de CAO SolidWorks

II.2.3.1 Description du logiciel SolidWorks
Le logiciel de cοnceptiοn mécanique SolidWorks est un οutil de cοnceptiοn de mοdélisation
vοlumique paramétré, basé sur des fonctiοns, qui tire parti des fοnctionnalités de Windοws,
connu pοur sa cοnvivialité. Οn peut même créer des mοdèles vοlumiques 3D entièrement
intégrés avec οu sans cοntraintes tοut en utilisant des relatiοns autοmatiques οu définies par
l’utilisateur pοur saisir l’intentiοn de cοnceptiοn.
1
Figure 10 : Interface graphique de SolidWorks

II.2.3.2 Fonctionnement :
SolidWorks est un mοdeleur 3D utilisant la cοnceptiοn paramétrique. Il génère 3 types de
fichiers relatifs à trοis cοncepts de base : la pièce, l'assemblage et la mise en plan. Ces fichiers
sοnt en relatiοn. Tοute modificatiοn à quelque niveau que ce sοit est répercutée vers tοus les
fichiers concernés.
Un dοssier complet cοntenant l'ensemble des fichiers relatifs à un même système cοnstitue une
maquette numérique. De nοmbreux lοgiciels viennent cοmpléter l'éditeur SolidWorks. Des
utilitaires οrientés métiers (tôlerie, bois, BTP...), mais aussi des applicatiοns de simulation
mécaniques οu d'image de synthèse travaillent à partir des éléments de la maquette virtuelle.
II.3. Maquette numérique

II.3.1. Définition
La maquette numérique est une représentatiοn géοmétrique (généralement en 3D) d’un prοduit
au sens large qui, assοciée à un envirοnnement logiciel et matériel, permet de naviguer et
interagir avec ses données, pοur concevoir ce prοduit, simuler son compοrtement physique et
pour communiquer auprès des autres acteurs directs, indirects οu influents.
1
II.3.2. Avantages de la maquette numérique
L’outil infοrmatique et l’utilisation de la maquette numérique appοrtent de nombreux avantages.
La rigueur du schéma οbtenu est garantie par l’utilisation de l’οutil informatique, et la
mοdification d’une maquette existante est facilitée. L’échange de dοnnées avec les sοus-traitants
est garanti par l’utilisatiοn de logiciels, ou formats de fichier standardisés.
II.3.3. Avantages de la CAO 3D avec le logiciel SolidWorks
Lorsqu’on utilise un logiciel de CAO 3D, on découvre rapidement que la 3D améliore non
seulement le processus de conception, mais également la communication avec les clients et
l’équipe de conception. Les principaux avantages de l’utilisation du logiciel de
CAO 3D SolidWorks sont les suivants :
- Amélioration de la visualisation et de la communication.
- Elimination des mises à jour manuelles.
- Réduction des erreurs grâce à la vérification d’interférence et de collision.
- Réutilisation des conceptions existantes.
- Accélération des cycles de développement grâce aux essais et à l’optimisation Virtuels
- Conception pour la production.
- Création de nomenclatures et gestion des données en douceur.
- Outils de vente et de marketing.
- Exploitation des données CAO 2D existantes.
II.4. Prototype de présentation [5]

II.4.1. Définition
C’est la version avant la finalisation du produit. De la sorte, il possède les mêmes
caractéristiques, les mêmes fonctions et la même apparence que le produit. Ce prototype est
indispensable pour convaincre les investisseurs, car il permet de donner une idée précise du
résultat final.
II.4.2. Avantage du prototype industriel
Le prototypage permet de réaliser des fοrmes très variées et très cοmplexes, impοssible à mettre
en œuvre avec un usinage standard. De même, avec cette technοlοgie, οn peut réaliser
facilement des prοtοtypes et des variantes de prοduits sans avοir à investir dans l’achat
d’équipements cοûteux et encοmbrants. Cela nοus permettra de prοcéder à de nοmbreux tests
afin de mettre au pοint un prοduit fini de qualité tout en essayant de maîtriser le budget. C’est
dοnc une sοlution éconοmique, car elle permet de réduire le budget cοnsacré aux recherches et
1
développements. Qui plus est, le protοtypage permet de cοllecter rapidement les commentaires
de la part des utilisateurs
1
et de valider la faisabilité des fonctiοnnalités avec les développeurs et les principaux
prοtagonistes. Enfin, cette sοlution permet d’éliminer les erreurs de cοnceptiοn qui peuvent
coûter très cher pοur l’entreprise. Avec un bon prοtotypage, le risque de livrer de mauvais
prοduits est quasi nul.
III. Présentation et analyse du problème

III.1. Etude de l’existant
III.1.1. Présentation de la machine à optimiser
4
6
Figure 11 : Presse plieuse conventionnelle ‘Colly’

C’est une presse plieuse conventionnelle de type Colly avec une butée réglable manuellement sur
les axes Z, X et R.
- Armoire électrique (1)
- Volant de réglage de la profondeur et la force de pliage (2)
- Abaque de pliage (3)
- Tablier mobile (4)
- Table fixe (5)
- Pédale de manœuvre (6)
- Chemin d’accès à l’arrière de la presse pour fixer la butée (7)
1
III.1.2. Cycle opératoire de l’existant
On pourra envisager deux séquences, une pendant l’utilisation et l’autre en dehors d’utilisation :
Figure 12 : Cycle opératoire existant
1
III.1.3. Description du cycle d’opération existant

Le cycle d’opérations commence par le montage des accessoires nécessaires pour le pliage
ensuite la mise en marche de la machine. Après un opérateur commence à fixer la butée et en
même temps un autre opérateur intervient pour bien la positionner selon des coordonnées bien
spécifiées, enfin il passe à la validation pour bien confirmer l’emplacement de la butée avec le
premier pliage. L’inconvénient, est que lorsqu’on termine le premier pliage on doit refaire les
mêmes étapes de positionnement pour le deuxième pliage jusqu’au dernier.
III.1.4. La butée
La figure suivante présente la butée qui va être fixée à l’arrière de la machine :
1
2
Figure 13 : Butée conventionnelle

- Butée (1)
- Poigner de serrage de la butée (2)
- Rainure verticale pour positionner la vis de serrage (3)
- Support de la butée (4)
1
III.1.5. Montage butée

La figure suivante nous présente la façon de fixer la butée :
Figure 14 : Fixation de la butée

- Trou prédéfini dans la machine pour la fixation du support de la butée (1)
- Vis et rondelle pour assurer la fixation du support de la butée (2)
III.2. Problématique
On distingue généralement quatre types différents de problèmes :
 Problème relatif à la butée :
- Fixation manuelle du support / butée.
 Problème d’ergonomie :
- Le va et vient de l’opérateur à chaque pliage pour fixer manuellement la butée sur des
nouvelles coordonnées.
- Appliquer une force pour le serrage du support et la butée.
 Problème de charge :
Vu que la butée doit être fixée à l’arrière de la presse plieuse et que l’on doit effectuer en même
temps le réglage, il est nécessaire d’engager deux opérateurs pour préparer la butée, un pour
positionner la butée et l’autre pour la fixation donc on a un problème de charge. En voici une
image schématisée du problème :
2
Figure 15 : Positionnement de la butée

- Opérateur 1 fixe le support et la butée (1)
- Opérateur 2 pour positionner la butée (2)
III.3. Cahier des charges

III.3.1. Définition [6]
Le cahier des charges est un document qui vise à définir de manière exhaustive les
spécifications de base du produit à concevoir. Il sert à formaliser les besoins et à les expliquer
aux différents acteurs pour s’assurer que toutes les parties concernées sont d’accord, et il est
considéré comme un référentiel contractuel partagé par le prestataire et l’équipe.
III.3.2. Rédaction du cahier des charges fonctionnelles

III.3.2.1. Le produit et son marché
Il existe de plus en plus d’entreprises qui ont des presses plieuses conventionnelles à butée
manuelle. Le prototype fabriqué peut être commercialisé sur le marché tunisien pour donner vie
à d’autres machines de même type.
III.3.2.2. Contexte du projet et son objectif
En vue d’assurer son développement et ça pérennité, l’entreprise SIFAT cherche toujours à
optimiser les conditions de sa production afin de conserver sa position sur le marché et
augmenter sa compétitivité. Dans ce cadre, son équipe de développement lance des projets
d’amélioration sur les machines conventionnelles afin d’augmenter leur cadence de production
et d’automatiser leur système de fonctionnement.
2
L’objectif du projet est de faire l’étude, conception et dimensionnement d’une butée mobile à
commande manuelle et cela va aider à bien comprendre le système et de choisir les bonnes
solutions avant d’entamer la réalisation finale. En revanche, on cherche à éliminer les
interventions de l’opérateur pour changer la position de la butée à chaque pliage et assurer de
bonnes conditions ergonomiques de travail.
 Exigences :
Le système à concevoir doit répondre aux exigences suivantes :
- Système à commande manuelle.

- Un système de guidage précis.
- Une manipulation facile du système pour l’opérateur.
- Robustesse pour résister aux différentes contraintes.
- S’adapter aux énergies disponibles.
- Flexibilité aux niveaux des réglages.
- Standard et générique.
- Un système sécurisé.
- Coût raisonnable.
 Fonctions à réaliser :
- Prototype d’un système de butée mobile à commande manuelle pour presse plieuse
conventionnelle. (Optionnel)
- Choisir des composants disponibles sur le marché Tunisien pour le système.
- Assurer des conditions ergonomiques favorables pour l’opérateur.
- Respecter les règles et les normes de sécurité.
- Respecter les conditions dimensionnelles.
 Résultat à fournir pour l’entreprise :
- L’étude de l’existant.
- Analyse fonctionnelle du système.
- L’étude et dimensionnement du système.
- Estimation des prix du système.
- Modélisation 3D du système.
- Dossier technique.
- Réalisation d’un prototype (Optionnel)
2
Conclusion
Au cours de ce chapitre, on s’est intéressé à présenter l’entreprise et à réaliser l’étude
bibliographique, ce qui nous a permis de connaitre les différentes machines et leurs butées ainsi
que les outils qu’on va utiliser pour nous permettre de développer notre système. On a
également présenté le cahier des charges et passer en revue l’essentiel des exigences à satisfaire.
Le chapitre suivant traitera de l’analyse fonctionnelle du projet ainsi que des solutions à retenir.
2
Chapitre II : Analyse fonctionnelle
Analyse fonctionnelle
Introduction
Le but de ce chapitre est de présenter les différentes parties du projet à réaliser et de définir les
solutions choisies pour réaliser une butée mobile à commande manuelle qui permet le bon
positionnement de la tôle avant chaque pliage.
I. Analyse fonctionnelle
I.1. Définition [7]
L'analyse fοnctiοnnelle est un οutil utilisé pour améliοrer la qualité d’un système. L’objectif
de cette analyse fοnctionnelle consiste à rechercher, caractériser, hiérarchiser et valoriser les
fοnctions globales offertes par un système ainsi que ses relations avec son environnement
pοur satisfaire les besoins de son utilisateur.
L’idée consiste à faire l’étude, conception et le dimensionnement d’une butée mobile à
commande manuelle qui va permettre à l’utilisateur de bien positionner la tôle avant chaque
pliage sans calculer la distance de la butée manuellement à l’aide d’un pied de profondeur.
II. Analyse des besoins

II.1. L’identification du besoin
« Un besoin est une nécessité ou un désir éprouvé par un utilisateur ». Avant de concevoir un
produit, il est important de s'assurer que ce système répond effectivement au besoin de
l’utilisateur. La détermination de la fonction du système est indispensable.
II.2. Saisir le besoin
La saisie du besoin se fait en donnant la fonction principale du système. Ce dernier est «
Butée mobile à commande manuelle ».
II.3. Expression du besoin
L’outil d’expression du besoin « Bête à cornes » est normalisé et il se synthétise par trois
questions permettant d'expliciter l'exigence fondamentale qui justifie l’existence du système et
trouver leurs réponses dans le but d’exprimer avec précision l’objectif et la limite d’étude.
2
Question 1 : A qui rend-il service ?
Réponse 1 : Le système rend service à l’opérateur.
Question 2 : Sur quoi agit-il ?
Réponse 2 : Le système agit sur les tôles.
Question 3 : Dans quel but ?
Réponse 3 : Dans le but de bien positionner la tôle avant chaque pliage
A qui rend service ? Sur quoi agit-il ?
Opérateur Tôle
Butée mobile à
commande manuelle
Positionner la tôle
avant chaque
pliage
Dans quel but ?
Figure 16 : Diagramme « bête à cornes » d’une butée mobile à commande manuelle
2
II.4. Valider le besoin
Après avoir défini le besoin, on doit étudier sa stabilité dans le temps. Il faut s’assurer que ce
besoin est continu et évolutif pour une période suffisante. On va donc utiliser un outil qui
permet la validation du besoin. Pour ceci nous devons répondre aux trois questions suivantes :
Question 1 : Pourquoi le besoin existe il ?
Réponse 1 : Le système de positionnement de tôle existant est purement manuel, l’opérateur

est obligé de fixer la butée avec un pied de profondeur pour faire le bon positionnement avant
chaque pliage.
Question 2 : Qu’est ce qui pourrait le faire évoluer ou disparaitre ?
Réponse 2 : Innovation de nouvelles technologies plus fiables.
Question 3 : Pensez-vous que les risques d’évaluation ou de disparition de ce besoin sont

réels dans un proche avenir ?
Réponse 3 : Faible.
III. Recensement des fonctions de service

La recherche des fonctions se fait à travers un diagramme de « Pieuvre » qui met en évidence
la relation entre le produit et son environnement, en identifiant les fonctions de service qui
sont :
 Les fonctions principales

 Les fonctions contraintes
2
 Diagramme Pieuvre : Séquence en utilisation :
Tôle
Opérateur Sécurité
FC2
FC1 FP
FC3
Butée mobile à
commande manuelle
FC6 FC4 Environnement
FC5
Coût
Energie
Figure 17 : Diagramme « Pieuvre » d’une butée mobile à commande manuelle
 Diagramme Pieuvre : Séquence hors utilisation (Maintenance)
Pièce de rechange
Outillage FC8 Agent de

maintenance
FC7 Butée mobile à

FC9
commande manuelle
Figure 18 : Diagramme « Pieuvre » d’une butée mobile à commande manuelle
2
III.1. Identification des fonctions de service
Fonction Principale : Permettre aux opérateurs de bien positionner la tôle
FC1 : Doit être facilement utilisé par l’opérateur utilisée par l’entreprise
FC2 : S’adapter à toute forme de tôle
FC3 : Assurer une sécurité pour le système en respectant les normes de sécurité
FC4 : Avoir un volume non encombrant dans l’espace réservé pour le système dans la machine
FC5 : S’adapter aux énergies disponibles
FC6 : Avoir un coût raisonnable
FC7 : Utiliser des outillages standards
FC8 : Utiliser des pièces de rechange standards
FC9 : Permettre à l’intervenant d’accéder facilement aux organes du mécanisme
II.3.2. Validation des fonctions de service :
La validation de chaque fonction de service doit se faire après avoir répondu aux questions
suivantes:
Q1 : Dans quel but la fonction existe-t-elle ?
Q2 : Pour quelle raison la fonction existe-t-elle ?
Q3 : Qu’est-ce qui pourrait la faire disparaître ou la faire évoluer ?
Q4 : Quelle est la probabilité de disparition ou d’évolution ?
 Séquence en utilisation :
FP :
FP Permettre aux opérateurs de bien positionner la tôle
R1 Pour bien positionner la tôle sans effort inutile avant chaque pliage
R2 Parce qu’il faut rendre la butée commandable manuellement
R3 Innovation de nouvelles technologies plus fiables
R4 Faible
Validation Fonction validée (Impérative)
2
FC1 :
FC1 Doit être facilement utilisé par l’opérateur
R1 Pour que l’opérateur puisse facilement comprendre le système et l’utiliser
R2 Parce qu’un usage long peut nuire au rendement de l’opérateur
Une utilisation facile en faveur de rendement est toujours visée par l’utilisateur de
R3
la machine.
L’évolution de l’automatisation du système. Même dans ce cas, le système devra
R4
être extensible pour une éventuelle automatisation
FC2 :
FC2 S’adapter à toute forme de tôle utilisée par l’entreprise
R1 La butée doit s’adapter à toute forme de tôle
R2 En cas de diversité de dimension de la tôle
R3 Rien
R4 Nulle
Validation Fonction validée (peu négociable)
FC3 :
FC3 Assurer une sécurité pour le système en respectant les normes de sécurité
R1 Pour éviter toute possibilité de danger provoquée par des accidents de travail
R2 Parce qu’il y a le risque des fautes humaines
R3 L’automatisation du procédé
R4 On peut améliorer le système de sécurité
FC4 :
Avoir un volume non encombrant dans l’espace réservé pour le système dans
FC4
la machine
R1 Pour être compatible avec la structure de la machine
R2 A cause de l’espace limité dans la machine
R3 Un système encombrant
R4 Faible
2
FC5 :
FC5 S’adapter aux énergies disponibles
R1 Pour faciliter l’alimentation en énergie
R2 Parce que les sources d’énergie sont nombreuses
R3 L’installation de nouveau types d’énergie
R4 Faible
FC6 :
FC6 Coût raisonnable
R1 Construire un système avec le moindre coût
R2 Contrainte marché
R3 Pièces moins couteuses
R4 Faible
Validation Fonction validée (Peu négociable)
 Séquence hors utilisation :

FC7 :
FC7 Utiliser des outillages standards
Pour minimiser le temps d’entretien, de montage et de démontage et le coût
R1
d’outillage
R2 Parce que les outils spéciaux coûtent chers
R3 Utiliser des outils non standards
R4 Faible
FC8 :
FC8 Utiliser des pièces de rechanges standards
R1 Pour remplacer facilement les composantes abimées
R2 Parce que les pièces standards sont de coût et de qualité acceptables sur le marché
R3 Utiliser des pièces montées à vie
R4 Faible
2
FC9 :
FC9 Permettre à l’intervenant d’accéder facilement aux organes du mécanisme
Pour que le technicien puisse facilement réparer la machine en cas de panne ou de
R1
prévention.
Puisque le système nécessite des divers types et opérations de maintenance pour
R2
assurer le bon fonctionnement.
R3 Une machine industrielle nécessite constamment l’entretien et la maintenance
R4 Avoir un matériel qui élimine la fonction maintenance : Impossible
IV. Valoriser les fonctions de service

Hiérarchiser et valoriser c’est évaluer les fonctions de services retenues par ordre
d’importance. On leur attribue des valeurs liées à leurs importances en utilisant un outil appelé
« Tri croisé » qui permet de comparer ces fonctions entre elles et donner à chaque fois une note
de priorité allant de 0 à 3.
FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7 FC8 FC9 Point %
FP FP FP FP FP FP FP FP FP FP 25 26,88
2 2 2 3 2 3 3 3 3
FC1 FC1 FC1 FC1 FC1 FC1 FC1 FC1 FC1 19 20,43
2 2 3 3 3 2 1 3
FC2 FC2 FC2 FC2 FC2 FC2 FC2 FC2 15 16,12
2 2 2 3 2 1 3
FC3 FC4 FC3 FC3 FC3 FC3 FC3 11 11,82
1 3 3 1 1 3
FC4 FC4 FC4 FC4 FC4 FC4 8 8,6
2 2 1 1 2
FC5 FC5 FC5 FC5 FC5 6 6,45
2 1 1 2
FC6 FC7 FC7 FC6 2 2,15
3 3 2
FC7 FC7 FC7 3 3,22
1 2
FC8 FC8 2 2,15
2
FC9 2 2,15
93 100
Tableau 2 : Hiérarchisation des fonctions
3
V. Hiérarchiser les fonctions de service

La visualisation d’importance des fonctions de services peut s’effectuer à travers
l’histogramme des souhaits ci-après :
Fonctions de service
30
25
20
15
Fonctions de service
10
0
FP1FC1FC2FC3FC4FC5FC7FC6FC8FC9
Figure 19 : Histogramme des souhaits
VI. Elaboration du cahier des charges fonctionnel

VI.1. Enoncé fonctionnel du besoin
Il s’agit de mentionner les différentes fonctions en précisant les critères d’appréciation pour
chacune d’elle ainsi que son niveau et sa flexibilité.
Tableau 3 : Tableau des flexibilités
Flexibilité Classe de flexibilité Niveau de flexibilité

Nulle F0 Impératif
Faible F1 Peu négociable
Bonne F2 Négociable
Très bonne F3 Très négociable
3
VI.2. Elaboration du cahier des charges fonctionnel

Tableau 4 : Cahier des charges fonctionnel
Expression de la fonction Critère Niveau Flexibilité

FP Permettre aux opérateurs - Butée indexable X : 450+20mm
−20
Z : 1170+20 mm F1
de bien positionner la selon l’axe X, Z, R −20
tôle (Course : 𝐿𝑢𝑡) R : 40+10 mm

−10
- Vitesse d’avance : 𝑉𝑓 𝑉𝑓𝑥,𝑦,𝑧 = F2

3000mm/min
FC1 Doit être facilement - Facilité et simplicité - 2 boutons chaque
utilisé par l’opérateur de la commande axe (X+/X-, Z+/Z-,
R+/R-)
F0
- Affichage des
coordonnées sur un
écran LCD
FC2 S’adapter à toute forme - Flexibilité de la butée
de tôle utilisée par pour des pliages
- F1
l’entreprise spéciaux
- Existence des trous Deux trous :
taraudés sur la butée Type M8
F0
pour des fixations Entraxe : 40 mm
spécifiques
- Butée adapté pour
Epaisseur de la
les tôles utilisées dans F0
butée min : 10 mm
l’entreprise
FC3 Assurer une sécurité - Existence de l’arrêt -
F0
pour le système en d’urgence
respectant les normes de
- Norme de sécurité -NF EN ISO 12100 F0
sécurité
FC4 Avoir un volume non - Volume maximum Longueur =1410
encombrant dans peut occuper le mm
l’espace réservé pour le système dans la F0
Largeur = 700mm
système dans la machine machine
Hauteur = 260mm
3
FC5 S’adapter aux énergies -Alimentation Tension=220 v
disponibles électrique en KW F0
Fréquence = 50Hz
FC6 Coût raisonnable - Prix rentable - 5000 Dt F1
FC7 Utiliser des outillages
-Type de l’outil Standard F0
standards
Utiliser des pièces de
FC8 -Utilisation des pièces Oui
rechanges standard F1
standard
FC9 Permettre à l’intervenant Facile
F1
d’accéder facilement aux -Montage et démontage
Rapide
organes du mécanisme
(Maximum 1h)
VII. Analyse descendante du système

Cet outil permet aussi bien d’identifier la fonction principale du système que de ses sous-
ensembles. L’analyse est réalisée, à deux niveaux : au niveau A-0 et au niveau A0.
VII.1. Actigramme A-0
Energie électrique Programme de commande

Opérateur Réglage
Tôle non positionnée Tôle positionnée

Positionner la tôle
A-0 Bruit, signal
Système butée mobile à commande manuelle
Figure 20 : Actigramme A-0
3
VII.2. Actigramme A0
L’actigramme A0 est une représentation des sous-ensembles du système qui interviennent
dans la gestion, contrôle et fonctionnement du système. A ce niveau notre système devient
plus facile à analyser du fait qu’il est divisé en plusieurs ensembles. La figure 21 représente
l’actigramme niveau 0 :
Figure 21 : Diagramme A0
VIII. Choix des solutions finales

VIII.1. Analyse par la méthode FAST
Cette méthode consiste à clarifier d’une manière progressive l’ensemble des fonctions
techniques nécessaires à la réalisation du produit à travers le développent de chacune d’elles.
C’est un outil permettant de réaliser et visualiser l’enchaînement des fonctions et des
solutions.
3
Solutions techniques
ST1
3
ST2
ST3
SST4
ST5
ST6
ST13 ST7
ST8
ST14
ST9
ST10
ST11
ST12
Figure 22 : Diagramme FAST fonction

Figure 23 : Diagramme FAST des fonctions contrainte
VIII.2. Choix des solutions

Notre priorité de choix se base essentiellement sur la satisfaction du cahier des charges
fonctionnel. Autrement dit, il est une sorte de contrat à respecter ; par conséquent les critères
correspondent à l’énoncé des fonctions de services. Et pour évaluer les solutions, on doit fixer
des critères selon l’importance de la fonction pour le système.
On adopte généralement un coefficient K compris entre 1 et 5 :
Tableau 5 : Valorisation globale (K)
K Importance du critère
1 Utile
2 Nécessaire
3 Important
4 Très important
5 Vitale
 Valorisation par critère :

Pour l’ensemble des solutions et en fonction de chaque critère on attribue une note qui varie de
1 à 3 suivant l’intérêt de la solution :
Tableau 6 : Les critères de valorisation
Note Intérêt de la solution

1 Douteuse
2 Moyenne
3 Bien adaptée
3
 Valorisation globale :
La valorisation globale tient compte à la fois de la qualité d’une solution proposée vis-à-vis
d’un critère et de l’importance de chacun de ces critères. La formule générale s’écrit :
STi = ∑𝑛 𝑆𝑇𝑗 ∗ 𝐾𝑗 (1)
𝑗
STi : note globale pour la solution STi STj : note par critère pour la solution Si
n : nombre de critère Kj : coefficient de pondération affecté au critère j
 Analyse des résultats :
Les calculs que nous avons effectués précédemment permettent de conclure que la solution
possédant la note la plus élevée est généralement la plus intéressante. Cependant, il faut rester
prudent, car les évaluations sont subjectives. De plus en cas d’égalité de STi, on écarte la
solution qui possède la note le plus faible vis-à-vis des critères adoptés.
VIII.2.1 Choix de la solution adaptée pour FT111
ST1
ST2
ST3
Figure 24 : Diagramme FAST pour FT111
 Sélection d’une solution :

 Critère de choix :
C1 : Résolution
C2 : Couple
C3 : Disponibilité
C4 : Coût
3
 Valorisation par critère :
Tableau 7 : Valorisation par critère ST1, ST2, ST3
Solution
Critère ST1 ST2 ST3
C1 1 1 3
C2 3 2 2
C3 3 2 3
C4 2 2 1
 Valorisation globale :
Tableau 8 : Valorisation globale ST1, ST2, ST3
Solutions ST1 ST2 ST3
Critère K Note Totale Note Total Note Total

C1 5 1 5 1 5 3 15
C2 4 3 12 2 8 2 8
C3 5 3 15 2 15 3 15
C4 5 2 10 2 10 1 5
Total pondéré 42 38 43
Note minimale 2 3 1
44
43
42 43
41 42
40
39
38
37
36 38
35
Total pondéré
ST1ST2ST3
Figure 25 : Histogramme des solutions pour les moteurs pas à pas
3
Interprétation :
On remarque bien que ST3 est plus grande que ST1 et ST2, donc on va choisir le moteur pas à
pas hybride comme une solution pour ses avantages par rapport aux autres solutions
proposées et par rapport à notre besoin.
VIII.2.2. Choix de la solution adaptée pour FT112
ST4
ST5
ST6

 Sélection d’une solution :
C1 : Précision
C2 : Encombrement
C3 : Vitesse
C4 : Frottement
C5 : Capacité de charge
C6 : Coût
Solution ST4 ST5 ST6

Critère
C1 3 3 3
C2 2 1 3
C3 3 2 2
C4 1 1 3
C5 3 3 2
C6 2 2 1
4

C1 4 3 12 3 12 3 12
C2 4 2 8 1 4 3 12
C3 3 3 9 2 6 2 6
C4 5 1 5 1 5 3 15
C5 5 3 15 3 15 2 10
C6 5 2 10 2 10 1 5
Note minimale 2 3 1
62
60
58 60
56 59
54
52
50
48 52
Total pondéré
ST4ST5ST6
Figure 27 : Histogramme des solutions du système d’entrainement en translation

Interprétation :
On remarque bien que ST6 est plus grande que ST4 et ST5, donc on va choisir le système vis
à bille comme une solution d’entrainement en translation pour notre système pour ses
avantages par rapport aux autres solutions proposées et par rapport à notre besoin.
Figure 28 : Ecrou et vis à bille
4
ST7
ST8
ST9

C1 : Couple à transmettre
C2 : Vitesse
C3 : Absorbation des désalignements
C4 : Encombrement
C5 : Disponibilité
C6 : Coût

Critère
C1 2 2 3
C2 3 3 2
C3 3 2 2
C4 3 1 3
C5 3 2 1
C6 3 2 1
4

C1 2 2 4 2 4 3 6
C2 3 3 9 3 9 2 6
C3 4 3 12 2 8 2 8
C4 4 3 12 2 8 3 12
C5 5 3 15 2 10 2 10
C6 5 3 15 2 10 1 5
Note minimale 3 2 1
80
60 67
40 49 47
20
0
Total pondéré
ST7ST8ST9
Figure 30 : Histogramme des solutions du système d’accouplements

Interprétation :
On remarque bien que ST7 est plus grande que ST8 et ST9, donc on va choisir
l’accouplement flexible rainuré comme une solution pour ses avantages par rapport aux autres
solutions proposées et par rapport à notre besoin.
Figure 31 : Accouplement flexible rainuré
4
ST10
ST11
ST12

C1 : Précision
C2 : Encombrement
C3 : Vitesse
C4 : Frottement
C5 : Capacité de charge
C6 : Coût

Critère
C1 3 3 2
C2 1 2 3
C3 3 2 2
C4 1 3 2
C5 1 3 2
C6 2 1 3
4

C1 4 3 12 3 12 2 8
C2 4 1 4 2 8 3 12
C3 3 3 9 2 6 2 6
C4 4 1 4 3 12 2 8
C5 5 1 5 3 15 2 10
C6 5 2 10 1 5 3 15
Note minimale 3 2 1
70
60
50
58 59
40
44
30
20
10
0
Total pondéré
ST10ST11ST12
Figure 33 : Histogramme des solutions du système de guidage linéaire

Interprétation :
On remarque bien que ST12 est plus grande que ST10 et ST11, donc on va choisir le système
douille à bille comme une solution de guidage linéaire pour notre système pour ses avantages
par rapport aux autres solutions proposées et par rapport à notre besoin.
4
Figure 34 : Douilles à billes
VIII.4. Diagramme FAST finale
ST3
ST6
ST7
ST12
4
4
Figure 35 : Diagramme FAST finale
Conclusion
Ce chapitre a été consacré à une analyse fonctionnelle détaillée du système avec plusieurs
étapes et démarches différentes, ainsi qu’une analyse des besoins des fonctions de service du
et ce pour aboutir à un bon choix des composants et éléments nécessaires pour une réalisation
fonctionnelle du projet. Le chapitre suivant sera consacré, quant à lui, au dimensionnement
des différentes composantes du projet.
4
Chapitre III : Dimensionnement
Dimensionnement
Introduction
Dans ce chapitre, on va définir les mouvements du système, et réaliser le dimensionnement
qui permettront la réalisation du projet.
I. Détermination des liaisons du système

Bien qu’une dizaine de crοquis ont été dessinés sur SolidWorks ou même à la main, on peut
remarquer qu’il est difficile à ce stade de déterminer avec exactitude les cοmpοsantes du
système.
I.1. Etude des axes du système

Un mécanisme est l'assοciation de plusieurs pièces dans le but d'engendrer un effet souhaité.
Une liaisοn mécanique est le modèle utilisé pour décrire une relation entre deux solides par
contact, dont la cοnsidération est primοrdiale dans l'étude des mécanismes.
Pour faciliter la déterminatiοn des liaisοns existantes dans notre mécanisme, un schéma
cinématique s’impose. Le schéma cinématique permet de mοdéliser les interactiοns
cinématiques entre les solides d’un même mécanisme.
FT111
FT1121
FT112
FT113
Bâti
Figure 36 : Schéma cinématique de l’axe R
5
Dimensionnement
FT113
Bâti
FT112
FT111
FT1121
Figure 37 : Schéma cinématique de l’axe X et Z

 Les trois axes auront le même système de guidage en translation et rotation.
II. Dimensionnements
L’étude technologique nous a permis de choisir, selon des critères bien définies les différents
éléments de la machine impliqués dans la réalisation du projet. Maintenant l’on doit opérer les
dimensionnements des choix adoptés.
II.1. Propriétés des matériaux utilisés [8]

Le choix du matériau pour les éléments de notre structure constitue une tâche très importante.
Plusieurs critères doivent être pris en considération. Après une recherche sur les matériaux, on
a abouti à des choix judicieux dont ci-dessous un tableau qui résume ces choix :
Tableau 15 : Propriétés mécaniques et physiques des matériaux utilisés

Matériaux XC48 PA6 100CR6
Module d’élasticité (N /mm²) 210000 2620 205000
Cisaillement (N / mm²) 79000 970 80000
Masse volumique (Kg/𝑚𝑚3) 7800 1120 7850
Limite de traction (N/mm²) 750 90 745
Limite d’élasticité (N/mm²) 580 104 500
Tableau 16 : Les Avantages de quelques matériaux utilisés
PA6 100CR6
- Bonne résistance à l’humidité - Bonne résistance à la corrosion
- Grande légèreté - Bonne résistance à l’usure

- Usinage et entretien facile
5
Dimensionnement
II.2. Dimensionnement des glissières

II.2.1. Dimensionnement des glissières suivant l’axe X
La figure 38 nous présente l’axe X avec tous les composants concentrés à l’arrière (1). C’est
le cas le plus défavorable qu’on peut avoir dans notre système, c’est pour cela qu’on va y
consacrer notre étude RDM.
Figure 38 : Représentation des charges sur l’axe X en 3D

Données de la poutre :
𝐹𝑑 = 30 N
P : 100 N
L = 570 mm
Figure 39 : Représentation des réactions sur la tige de guidage (X)

Notre système sera guidé par deux tiges lisses encastrées sur une seule extrémité, nous allons
faire le calcul RDM pour qu’on puisse vérifier si les tiges vont supporter ou non les forces
appliquées à ce dernier. Donc, on va déterminer les réactions et le moment d’encastrement et
tracer le diagramme des moments fléchissants sur lequel on va relever le moment fléchissant
maximal. Le système est représenté sur la figure 39.
5
Dimensionnement
Projection sur R :
La charge appliquée sur les deux tiges de guidage et de Fx = 200 N donc chaque tige va
supporter 100 N.
Vu qu’on a choisi de travailler avec des douilles à billes comme guidage linéaire, on peut
supposer qu’il y’a une charge répartie Pr tel que :
P = Pr × 68 = 1,47 x 68 = 100 N.
 PFS :
-𝐹𝑑 – P + Ra = 0 Ra = 𝐹𝑑 + P 100+30 Ra = 130 N
∑M/a = 0 𝐹𝑑 × L + P × 531 + Ma = 0 -30 × 570 – P × 531 – Ma Ma = -70,2Nm
a) Calcul des moments fléchissants et des efforts

tranchants : Tronçon 1 : d ≤ x ≤ c
T = - (- 𝐹𝑑) T = 30 N
∑M/G = 0 Mf = - (Fd × X)
En d : x=0 Mf = 0
En c : x=5 Mf = -0.15 N.m
Tronçon 2 : c ≤ x ≤ b
T = - ( - Fd - Pr (x-5))
En c : x=5 T = 30 N
En b : x=73 T = 130 N
∑M/G = 0 Mf = - ( (𝐹𝑑 Pr(𝑥−5)²

×x)+ 2 )
En c : x=5 Mf = -0,15 N.m
En b : x=73 Mf = -5,6 N.m
5
Dimensionnement
Tronçon 3 : b ≤ x ≤ a
T = - (- 𝐹𝑑 – P)
T = 130 N
∑M/G = 0 Mf = - ((𝐹𝑑 × X) + P (X-39))
En b : x=73 Mf = -5,6 N.m
En a : x=570 Mf = -70,20 N.m
Le moment fléchissant maximal correspond exactement à celui calculé par le logiciel RDM 6,
tel que montré sur la figure ci-dessous.
Figure 40 : Diagramme des moments fléchissants de l’axe (X) réalisé par le logiciel RDM 6
Figure 41 : Diagramme des efforts tranchants réalisé par le logiciel RDM 6
5
Dimensionnement
b) Calcul du diamètre de la tige axe (X) :
Re = 500 MPA ( 100CR6 )
Rp = 𝑅𝑒
𝑆 avec S = 2
AN
500 : Rp = 250 N / mm²
2
Le diamètre doit satisfaire la relation suivante [9] :

3
d≥ Mf max ×32
√
π × Rp
3
AN : d ≥ 70200 ×32
√ d ≥ 14,19 mm ≈ 16mm
𝜋 × 250
(Standard)
Vérification de résistance de la tige soumise à la flexion :
𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥×32
σmax = 𝜋 ×𝑑
3
70200×32
A.N : σmax = = 174,57 ≤ Rp =250 N/ mm²
3
𝜋 ×16
Figure 42 : Graphe de la contrainte normale de la tige d’axe (X) sur le logiciel RDM 6
Ce diamètre assure une résistance à la flexion mais avec une flèche qui atteint la valeur de -
11,20 mm, figure 43, qui est trop élevée selon l’exigence de l’entreprise et peut causer le
blocage de notre mécanisme, pour ce faire on a fait appel au logiciel RDM 6 pour optimiser
nos calculs, et le diamètre s’est élevée à 29,27 mm avec une flèche de 1 mm, voir figure 44.
Nous avons pris la tige de diamètre d= 30mm qui va nous donner une flèche de -0,90 mm.
5
Dimensionnement
Figure 43 : Graphe de la flèche de la tige axe (X)
Figure 44 : Graphe de la flèche de la tige axe (X) optimisé sur le logiciel RDM 6
II.2.2. Dimensionnement des glissières suivant l’axe Z

La figure 45 nous présente l’axe Z avec tous les composants (1) concentrés au milieu. C’est le
cas le plus défavorable qu’on peut avoir dans notre système, c’est pour cela qu’on va y
consacrer notre étude RDM.
Figure 45 : Représentation des charges sur l’axe Z en 3D
5
Dimensionnement
Notre système sera guidé par deux tiges lisses mais bi-encastrées sur les extrémités, nous
allons faire le calcul RDM pour qu’on puisse vérifier si les tiges vont supporter les forces
appliquées à ce dernier. Donc on va déterminer les réactions et le moment d’encastrement et
tracer le diagramme des moments fléchissants sur lequel on va relever le moment fléchissant
maximal.
Figure 46 : Représentation des réactions sur la tige de guidage (Z)

Modèle équivalent :
Figure 47 : Modèle équivalent de la représentation des réactions sur la tige de guidage (Z)
La charge appliquée sur les deux tiges de guidage est de Fz = 52N donc chaque tige va
supporter 26 N et vu qu’on a choisi de travailler avec les douilles à billes, on trouvera deux
charges réparties sur chaque tige, figure 46, et qui va être modélisé par deux charges qui ont
un seul point (P1, P2). Afin de simplifier le calcul on va utiliser le formulaire dans l’annexe 1.
Le système est représenté sur la figure 47.
5
Dimensionnement
Données des poutres :

Fz = 52 N
P1=P2= 𝐹𝑧 = 13 N
4
𝑃𝑟1= 𝑃𝑟2= 0.36 N/mm

L= 1250 mm
a = 601 mm
b = 48 mm
Projection sur R :
Ra – P1 – P2 + Rf = 0 (1)
∑M/A = 0 (- P1× a) – (P2 × (a+b)) + (Rf × L) = 0 Rf = 13(2𝑎+𝑏) Rf = 13 N (2)
𝐿
Rf dans (1) Ra = Rf = 13 N
a) Calcul des moments fléchissants [9] :
− − 13×601(1250−601)
Ma=Mb
𝑃𝑎(𝐿−𝑎) = Mf max = - 4,056 Nm
𝐿 1250
Figure 48 : Diagramme des moments fléchissants de l’axe (Z) sur le logiciel RDM 6
a) Calcul du diamètre de la tige axe (Z) :

Le diamètre doit satisfaire la relation suivante :
3
d≥ Mf max ×32
√
𝜋 × 𝑅𝑝
3 4056,50 ×32
d≥√ d ≥ 5,48 mm ≈ 6mm
𝜋 × 250
5
Dimensionnement
σmax = 𝜋 ×𝑑3
4056,50×32
A.N : σmax = =191,29 ≤ Rp =250 N/ mm²
𝜋 ×63
Figure 49 : Graphe de la contrainte normale de la tige d’axe ( Z ) sur le logiciel RDM 6

Ce diamètre assure une résistance avec une flèche qui atteint la valeur de -20,19 mm, figure
50, qui est trop élevée selon l’exigence de l’entreprise et peut causer le blocage de notre
mécanisme, pour ce faire on a fait appel au logiciel RDM 6 pour optimiser nos calculs, et le
diamètre s’est élevée à 12,72mm avec une flèche de -1 mm, figure 51. Nous avons pris la tige
de diamètre d= 16mm qui va nous donner une flèche de -0,39 mm.
Figure 50 : Graphe de la flèche de la tige axe (Z) sur le logiciel RDM 6
5
Dimensionnement
Figure 51 : Graphe de la flèche de la tige axe (Z) optimisé sur le logiciel RDM 6
II.2.3. Dimensionnement des glissières suivant l’axe R

La figure 52 nous présente l’axe R avec la charge appliquée par la tôle à l’aide de l’opérateur
(1) donc on va consacrer notre étude RDM pour ce type de cas.
Tôle
Figure 52 : Représentation des charges sur l’axe R en 3D

Données de la poutre :
Vue qu’il y’a deux tiges : P1= P2 = 𝑃 = 35 = 17,5 N
2 2
- P1 = 17,5 N
- Pr = 0,7 N/mm
- a = 22,5 mm
- b = 25 mm
- L = 70 mm
6
Dimensionnement
Figure 53 : Représentation des réactions sur la tige de guidage de l’axe (R)

Modèle équivalent :
Figure 54 : Modèle équivalent de la représentation des réactions sur la tige de guidage (R)
Notre système représenté sur la figure 54 est comme dans l’axe Z calculé précédemment,
alors on a utilisé la même méthode pour calculer réactions et les mοments d’encastrement.
Après tout calcul fait le mοment fléchissant maximale : Mfmax = - 0,161 N.m qui correspond
approximativement à la valeur Mfmax calculé par le logiciel RDM 6, telle montée sur la
figure 55.
6
Dimensionnement
Figure 55 : Diagramme des moments fléchissants de l’axe (R) réalisé par le logiciel RDM 6
a) Calcul du diamètre de la tige axe (R) :
Le diamètre doit satisfaire la relation suivante :
3
d≥ Mf max ×32
√
𝜋 × 𝑅𝑝
3
d≥ 161 ×32
√ d ≥ 1,87 mm ≈ 2mm
𝜋 × 250
σmax = 𝜋 ×𝑑3
161×32
A.N : σmax = = 205 ≤ Rp =250 N/ mm²
𝜋 ×23
Figure 56 : Graphe de la contrainte normale de la tige d’axe (R) sur le logiciel RDM 6
Ce diamètre assure une résistance avec une flèche qui atteint la valeur de -0,2 mm, figure 57,
mais ce diamètre n’existe pas dans le marché, pour cela nous avons pris la tige de diamètre d=
8mm qui va nous donner une flèche de -8,01E-04 mm.
6
Dimensionnement
Figure 57 : Graphe de la flèche de la tige axe (R) sur le logiciel RDM 6
II.3. Choix des douilles à billes

II.3.1. Choix des douilles à billes suivant l’axe X
D’après les diamètres des tiges lisses calculées précédemment et le catalogue « Guidages à
billes sur arbres » de Bosch Rexroth, nous avons choisi des douilles à billes standards de
référence : R0602 030 30 avec racleurs et pour plus de détails consulter l’annexe 2.
Avant de passer au calcul de durée de vies et de bien confirmer ce type de douille à bille,
voici quelques suppositions discutées avec l’Entreprise :
- La table mobile couvre une course 𝑆𝑥= 470 mm à une fréquence ns =30 cycle/min (1cycle =
deux courses)
- La durée de vie minimale souhaitée devrait atteindre 𝑳𝒉𝒎= 86400h
- La T° de service entre 0° et 80 °C
- L’arbre de précision en acier d’une dureté minimum HRC60
a) Charge équivalente dynamique

- La charge perpendiculaire aux deux tiges lisse d’un chariot est de 𝐹𝑥= 200N
- Il est supposé que la charge se répartit régulièrement sur deux douilles à billes
𝐹𝑥 200
𝐹𝑚𝑥 = = 𝐅 = 100 N
𝐦𝐱
2 2
b) Capacité de charge dynamique

Selon le catalogue de Bosch, la charge équivalente dynamique minimum 𝐂𝐝𝐲𝐦=1250 N.
Pour plus de détails consulter l’annexe 2.
6
Dimensionnement
c) Calcul durée de vie [10]
Pour la douille à bille choisie, à l’aide de la formule suivante on va calculer la durée de vie :
𝐶
𝐿 =( × 𝐹ℎ × 𝐹𝑡 )3 × 105 (2)
𝐹𝑚
𝑚
𝑥
- L’arbre de précision en acier d’une dureté minimum HRC60 : 𝐹ℎ = 1 selon le graphe

élaboré par Bosch, consulter annexe 3.
- 𝐹𝑡 = 1 selon le graphe élaboré par Bosch, consulter annexe 3.
𝐿 =(1250 × 1 × 1 )3 × 105 𝑳 = 1953,12. 𝟏𝟎𝟓m

𝑚 100 �
Conversion en heure :
𝐿ℎ
𝑚 𝐿
= 2×𝑠𝑥×𝑛𝑠×60 (3)
𝐿ℎ
1953,12.105 𝑳 = 98642,42 h
= 2×0,55×30×60
𝒉
 La durée de vie minimale désirée soit 86400h est atteinte (𝐿ℎ > 𝐿ℎ𝑚)
II.3.2. Choix des douilles à billes suivant l’axe Z

D’après les diamètres des tiges lisses calculées et le catalogue « Guidages à billes sur arbres »
de Bosch Rexroth, nous avons choisi des douilles à billes standards de référence : R0602 016
30 avec racleurs et pour plus de détails consulter l’annexe 2.
Les mêmes suppositions discutées avec l’Entreprise mais la porte butée couvre une course de :
- 𝑆𝑧= 1250 mm
a) Charge équivalente dynamique :

- La charge perpendiculaire sur deux tiges lisses d’un chariot est de 52N
- Il est supposé que la charge se répartit régulièrement sur quatre douilles
𝐹𝑧 52
Fmz = = 𝐅 = 13 N
4 4 𝐦𝐳
b) Capacité de charge dynamique :

Selon le catalogue de Bosch, la charge équivalente dynamique minimum 𝐂𝐝𝐲𝐦 = 460 N.
6
Dimensionnement
c) Calcul durée de vie :
Avec la même formule la durée de vie nominale :
𝐿 =( 460
× 1 × 1 )3 × 105 𝐋 = 44304. 𝟏𝟎𝟓 m
𝑚 13 �
𝐿ℎ
𝑚 𝐿
= 2×𝑠𝑧×𝑛𝑠×60
𝐿ℎ 44304.105
= 𝐋𝐡 = 984’533,33 h
2×1,25×30×60
 La durée de vie minimale désirée soit 86'400 h est atteinte ( 𝐿ℎ >𝐿ℎ𝑚)
II.3.3 Choix des douilles à billes suivant l’axe R

D’après les diamètres des tiges lisses calculées et le catalogue « Guidages à billes sur arbres »
de Bosch Rexroth, nous avons choisi des douilles à billes standards de référence : R0602 008
30 avec racleurs et pour plus de détails consulter l’annexe 2.
Les mêmes suppositions discutées avec l’Entreprise mais la butée couvre une course de :
- 𝑆𝑅=70 mm
a) Charge équivalente dynamique :

- La charge perpendiculaire sur deux tiges lisse d’un chariot est de 37 N
- Il est supposé que la charge se répartit régulièrement sur deux douilles
𝐹𝑟 37
Fmr = = 𝐅 = 18,5 N
2 2 𝐦𝐳
b) Capacité de charge dynamique :

Selon le catalogue de Bosch, la charge équivalente dynamique minimum 𝐂𝐝𝐲𝐦 = 210 N.
c) Calcul durée de vie :

Avec la même formule la durée de vie nominale :
210
L =( × 1 × 1 )3 × 105 𝐋
18,5 = 1462. 𝟏𝟎𝟓 m
m �
𝐿ℎ
6
Dimensionnement
=
2
×
𝑠𝑅
×
𝑛𝑠
×
60
6
Dimensionnement
Lh 1462.105
= 𝐋𝐡 = 580’419,71 h
2×0,07×30×60
 La durée de vie minimale désirée soit 86'400 h est atteinte ( Lh >Lhm)
II.4. Dimensionnement des vis à billes
Tableau 17 : Données utiles pour chaque axe
Axes 𝑳𝒖𝒕 Charge axiale 𝑭𝒊 𝒎𝒂𝒙

(N)
X 455 200
Z 1170 52
R 40 37
𝑃𝑎𝑓 = 5mm
II.4.1. Vis à billes mouvement suivant l’axe ‘X’ :

La vitesse d’avance maximale à laquelle la table va se déplacer suivant l’axe (X) est :
𝑉𝑓𝑥= 3000 mm/min
𝑛
𝑉𝑓𝑥
𝑚 = 𝑃𝑎𝑓
3000
AN : 5 𝐧 = 600 tr/min
𝐦
a) Couple et puissance :
Un des facteurs importants, quand on conçoit une machine est celui du couple moteur
nécessaire à un entrainement correct des arbres de guidage. Il faut connaitre autant que
pοssible toutes les valeurs de charge qui se reportent sur les vis pour pouvoir sélectionner le
mοteur qui convient avec le système.
𝐹𝑥 𝑚𝑎𝑥 = 200 N
𝐹𝑥 𝑚𝑎𝑥 × 𝑃𝑎𝑓 ×
Ma =
𝑠 avec S = 2 (4)
2000×𝜋×𝜂
200 ×5×2 Ma = 36 N.cm

AN : 2000×𝜋×0,9
𝐹𝑥 𝑚𝑎𝑥 : Poid des éléments portés par la vis
 Puissance motrice nécessaire :

𝑀𝑎 × nm
Pa = ×103 (5)
9550
6
Dimensionnement
AN : 0,36×600×103 Pa = 22,61Watt
9550
6
Dimensionnement
Pour la génération du couple on va utiliser un moteur pas à pas Nema 23, hybride et bipolaire
de référence 57HS09.Pour plus de détails consulter l’annexe 4.
b) Détermination du diamètre de la vis [11]

Avant de passer à la détermination du diamètre de la vis, voici la supposition discuter avec
l’entreprise :
- La durée de vie du système devra atteindre 100'000 h de fonctionnement.
Remarque : Dans le catalogue Bosch il ajoute que le système vis à bille a une durée de
fonctionnement de 60%.
𝐿ℎ𝑠 = 𝐿𝑟𝑠 (6)

𝑛𝑚
×60
𝐿𝑟𝑠
𝐿ℎ𝑠 = 100’000 ×
60
= ℎ𝑠 × nm × 60 avec 𝐿 ℎ𝑠 = ℎ𝑚𝑎𝑐ℎ𝑖𝑛𝑒
𝐷𝑈𝑣𝑖𝑠
× 𝐷𝑢 100
𝐿 𝐿 𝑚𝑎𝑐ℎ𝑖𝑛𝑒
𝐿ℎ𝑠 = 60'000 h
AN : 𝐿𝑟𝑠 = 60000 × 600 × 60 𝐋𝐬 = 2160. 𝟏𝟎𝟔rotations
 Capacité de charge dynamique souhaiter (𝐶𝑠) :

C=𝐹 3 𝐿
s 𝑥 𝑚𝑎𝑥
× √ 𝑟𝑠
610
3 2160.10^6
AN : 200 × √ 𝐂𝐬 = 2585 N
106
On a déterminé la capacité de charge de dynamique de l’écrou et la taille de la vis à bille

associés selon une estimation de la durée de fonctionnement du système, on peut maintenant
passer à la sélection de la vis à bille tel que 𝐶𝑑𝑦 > 𝐶𝑠 .
On va prendre l’écrou simple et la taille de la vis associée de référence R1532 460 06 de

diamètre nominal 𝑑0=12mm avec 𝐶𝑑𝑦 = 4560N. Voir annexe 5 pour plus de détails.
c) Calcul durée de vie de la vis à bille :

Cdy =4560 N pour vis 𝑑0=12mm
𝑛𝑚 = 600 tr/min
 Durée de vie de la vis à billes sélectionnées en nombre de rotations (𝐿𝑟) :
6
Dimensionnement
𝐿𝑟 𝐶𝑑𝑦
=( )3 × 106
𝐹𝑥
4560 3
AN : ( ) × 106 𝑳
200 =11'852,35. 𝟏𝟎𝟔rotations
�
 Durée de vie de la vis à billes sélectionnées en heures de fonctionnement (Lh) :

L = 𝐿
h 𝑛𝑚 ×60
11852,53.106
AN : 600 ×60 𝑳 = 329’232 heures
𝒉
d) Vitesse critique de la vis en rotation [11] :
Pour des applications avec vis tournante, on limite la vitesse de rotation maximum à ncr = 80%
de la vitesse critique.
𝑛𝑐𝑟 = 𝑓𝑛𝑐𝑟 × × 10 (7)

𝑑2 7
𝐿𝑝²
AN : 12,1 × 9,9 2
585 × 107
𝑛𝑐𝑟 = 3500 tr/min × 0,8 𝐧𝐜𝐫𝐩 = 2800 tr/min
On peut vérifier la valeur de ncr sur l’illustration faite par Bosch rexroth et elle correspond à ≈
3700 tr/min. Pour plus de détail voir annexe 6.
e) Charge axiale admissible de la vis (Flambage) [11] :

d0 = 12 mm
Diamètre au fond de filet (𝑑2) = 9,9 mm
𝑃𝑎𝑓 = 5mm
Ic = 430 mm
4
Fc =
×𝑑2 × 104 (8)
fFc Ic
4
AN : 20,4 × 9,9 × 104 = 10600 N
𝐅
430² 𝐜
Fcp = 𝐹𝑐
2
AN :
10121 𝐅𝐜 = 5300 N
2 𝐩
7
Dimensionnement
On peut vérifier la valeur de Fc sur l’illustration faite par Bosch et elle correspond à ≈ 10 KN,
plus de détail voir annexe 7.
7
Dimensionnement
On conclut que Fcp elle est bien supérieure à la charge de fonctionnement maximale :
𝐹𝑐𝑝 >>> 𝐹𝑥= 200 N donc il y’a pas risque de flambage.
II.4.2. Vis à billes mouvement suivant l’axe ‘Z’ :

La vitesse d’avance maximale à laquelle la table va se déplacer suivant l’axe (Z) est :
𝑉𝑓𝑧= 3000 mm/min
3000
AN : 5 𝐧 = 600 tr/min
𝐦
La même démarche que dans l’axe X :
𝐹𝑧 𝑚𝑎𝑥 = 52N
𝐹𝑧 𝑚𝑎𝑥 × 𝑃𝑎𝑓 × 𝑠
Ma = 2000×𝜋×𝜂
52 ×5×2
AN : 2000×𝜋×0,9 Ma = 9,1 N.cm
 Puissance motrice nécessaire :

𝑀𝑎 × nm
Pa = 9550
AN :
0,091×600 × 103 Pa = 5,71Watt
9550
Pour la génération du couple on va utiliser le même moteur pas à pas choisi précédemment
dans l’axe X.
b) Détermination du diamètre de la vis :
Pour le calcul du diamètre de la vis axe Z, on va prendre la même hypothèse appliquer dans
l’axe X.
- Lhmachine = 100'000 h
- Lhs = 60'000 h
- Lrs = 2160. 106rotations
 Capacité de charge dynamique souhaiter (Cs) :

C=F 3 𝐿
s z
× √ 𝑟𝑠
6
10
max
7
Dimensionnement
3 2160.106
AN : 52 × √ 𝐂𝐬 = 672,18 N
106

passer à la sélection de la vis à bille tel que 𝐶𝑑𝑦 > 𝐶𝑠 ,mais pour des raisons économiques, on
va utiliser le même écrou et vis à billes choisie pour l’axe X de référence R1532 460 06 de
diamètre nominal
𝑑0=12mm avec 𝐶𝑑𝑦 = 4560N. Voir annexe 5 pour plus de détails.

 Durée de vie de la vis à billes sélectionnées en nombre de rotations (𝐿𝑟 ) :
𝐿𝑟 = (4560 )3 × 106 𝐿𝑟 ≈ 674'348,65. 10 rotations

6
52
 Durée de vie en heures de fonctionnement (𝐿 ℎ) :

′ 6
𝐿ℎ = 674600
348,65.10
×60
Lh ≈ 18'731'906,94 heures
d) Vitesse critique de la vis en rotation :
𝑛𝑐𝑟 = fncr × × 107

𝑑2
𝐿𝑝²
AN : 12,1 × 9,9
12652 × 107
ncr = 749 tr/min × 0,8 𝐧𝐜𝐫𝐩= 600 tr/min

On peut vérifier la valeur de ncr sur l’illustration faite par Bosch et elle correspond ≈ 850
tr/min. Pour plus de détail voir annexe 6.
e) Charge axiale admissible de la vis (Flambage) :

Diamètre de la vis (d) = 12mm
𝑃𝑎𝑓 = 5mm
Ic = 1208 mm
4
F = 20,4 × 9,9
1208² × 104 = 1342,87 N
c
𝐅𝐜
7
Dimensionnement
Fcp
=
𝐹𝑐 𝐅𝐜 = 671,43 N
2
𝐩
On peut vérifier la valeur de Fc sur l’illustration faite par Bosch et elle correspond à 1,6 KN,
plus de détail voir annexe 7.
On conclut que Fcp elle est bien supérieure à la charge de fonctionnement maximale :
Fcp >>> Fz = 52 N donc il y’a pas risque de flambage.
II.4.3. Vis à billes mouvement suivant l’axe ‘R’ :

La vitesse d’avance maximale à laquelle la table va se déplacer suivant l’axe (R) est :
VfR= 3000 mm/min.
Un des facteurs importants, quand on conçoit une machine est celui du couple moteur
nécessaire à un entrainement correct des arbres de guidage. Il faut connaitre autant que
possible toutes les valeurs de charge qui se reportent sur les vis pour pouvoir sélectionner le
moteur qui convient avec le système.
Fr max = 37 N
𝐹𝑟 𝑚𝑎𝑥 × 𝑃𝑎𝑓× 𝑠
Ma = 2000×𝜋×𝜂
37 ×5×2
AN :2000×𝜋×0,9 Ma = 6,5 N.cm
Puissance motrice nécessaire :

𝑀𝑎 × nm
Pa = 9550
AN :
0,065×600 × 103 Pa = 4,11Watt
9550
Pour la génération du couple on va utiliser le même moteur pas à pas choisi précédemment
dans l’axe X et Z.
b) Détermination du diamètre de la vis :
Pour le calcul du diamètre de la vis axe R, on va prendre la même hypothèse appliquer dans
l’axe X et Z.
- Lhmachine = 100'000 h
7
Dimensionnement
- Lhs = 60'000 h
- Lrs = 2160. 106rotations
 Capacité de charge dynamique souhaiter (Cs) :

C=F 3 𝐿
s r
× √ 𝑟𝑠
6
10
max
3 2160.106
AN : 37 × √ 𝐂𝐬 = 478,28 N
106

passer à la sélection de la vis à bille tel que 𝐶𝑑𝑦 > 𝐶𝑠 .
Normalement on prend une vis à bille de taille plus petite, mais pour des raisons
économiques, on va prendre l’écrou simple et la taille de la vis associée sélectionnée dans
l’axe X et Z de diamètre nominal 𝑑0=12mm est avec 𝐶𝑑𝑦 = 4560N. Voir annexe 4 pour plus
de détails.

nm = 600 tr/min
 Durée de vie de la vis à billes sélectionnées en nombre de rotations (𝐿𝑟 ) :
𝐿𝑟 = (4560 )3 × 106 𝐿𝑟 ≈ 1’871'929. 10 rotations

6
37
 Durée de vie en heures de fonctionnement (𝐿 ℎ) :

6
𝐿ℎ = 1’871’929.10 Lh ≈ 51'998'027,78 heures
600 ×60
d) Vitesse critique de la vis et la charge axiale admissible de la vis (Flambage) :

Vu que l’axe R admet une course courte de 70mm, le calcul de la vitesse critique et l’étude du
flambage ne sont pas nécessaire dans ce cas.
II.5. Les extrémités des vis

D’après le catalogue Bosch, les extrémités sont nοrmalisées en fonction des diamètres
extérieures des vis. Dans nοtre cas les extrémités de la vis de l’Axe X et Z est de la forme 71
de diamètre D1 = 5 mm coté moteur et la forme 41 côté opposé. Par contre pour l’axe R il va
7
Dimensionnement
avoir une seule extrémité usinée (côté moteur) de la forme 41, voir annexe 8 pour plus de
détail.
7
Dimensionnement
II.6. Les accouplements

Afin d’assurer la transmission des mouvements de rotation des moteurs aux vis à billes, nous
avons choisi l’accouplement flexible. Pour plus de détail voir annexe 9.
Conclusion
Dans ce chapitre il a été mené une étude détaillée du dimensionnement de tous les composants
du projet tels que les diamètres des tiges lisses et leur résistance, ainsi que la durée de vie de
chaque composant choisi. Le prochain chapitre sera consacré à démarche de la conception
mécanique et électrique ainsi une estimation des coûts.
7
Chapitre IV : Modélisation 3D, conception
et estimation du coût
Modélisation 3D, conception et estimation des coûts
Introduction
Dans ce chapitre nous allons présenter la démarche de la conception mécanique et électrique
du système butée mobile qui répond aux besoins de S.I.F.A.T ainsi qu’une estimation des
coûts.
I. Présentation générale du système

Après avoir étudié l’état actuel de la presse plieuse conventionnelle avec réglage manuelle de
la butée nous avons fixé les besoins que nous devons satisfaire en se basant sur le cahier des
charges, pour présenter le système d’une butée mobile.
Figure 58 : Système d’une butée mobile
I.1. Description du système

Le système butée mobile sera commandable manuellement avec l’aide de l’opérateur, il a
comme rôle d’indexer la butée mobile à une armoire électrique.
Ce dernier qui se compose comme suit :
 Un bouton de marche pour démarrer la machine.

 Un bouton d’arrêt d’urgence qui sert à arrêter tous les moteurs.
 Six boutons pour l’indexation de la butée :
o Bouton pour Axe : X+ / X-
o Bouton pour Axe : Z+ / Z-
o Bouton pour Axe : R+ / R-
o Bouton de réglage fin
 Afficheur LCD pour permettre à l’opérateur de voir en temps réel les coordonnées de
la butée.
Le système comporte aussi des capteurs de fin de course dans chaque axe pour la protection
7
des organes.
7
I.2. Fonctionnement de la machine

Le système butée mobile se compose de trois axes X, Z et R est relié à la presse plieuse
conventionnelle. Ce système a pour but d’aider l’opérateur de bien positionner la tôle avant
chaque pliage et de gagner en temps de fabrication.
II. Partie mécanique

Dans cette partie on va s’intéresser à la mécanique du système butée mobile au cours de du
quelle nous allons détailler la conception pour chaque axe. Toutes les pièces mécaniques
présentées dans cette partie en 3D sont détaillées dans le dossier technique.
II.1. Conception bâti

L’assemblage du système se fait par des Vis et rondelle à l’aide des trous taraudés prédéfinies
sur la presse plieuse conventionnelle.
3
2
Figure 59 : Assemblage système avec Bâti

- Trou (1)
- Vis M10 + rondelle (2)
- Bâti (3)
7
II.2. Conception axe X
1
3
P1
Figure 60 : Axe X du système

- Table mobile (1)
- Support arrière (2)
- Support moteur (3)
- Il faut appliquer des contraintes géométriques, comme, dans notre cas, le parallélisme et la
coaxialité (P1) pour les deux axes de guidage pour avoir un bon entraînement de la table
mobile.
L’axe X du système contient la table mobile, il nous aide à bien positionner la tôle sur le plan
de profondeur.
7
II.3. Conception axe Z

L’axe Z du système contient la porte butée, il nous aide à bien positionner la tôle en termes de
profondeur. Il s’agit de l’axe principal du système.
2
3
P2
Figure 61 : Axe Z du système
- Porte butée (1)
- Table mobile (2)
- Pour l’axe Z, il faut appliquer des contraintes géométriques, comme dans notre cas, le
parallélisme et la coaxialité (P2) pour les deux axes de guidage pour avoir un bon
entraînement de la porte butée.
7
II.4. Conception axe R
3 1
P3
Figure 62 : Axe R du système
- Porte butée (1)
- Butée (2)
- Tête butée (4)
- Pour l’axe R, il faut appliquer des contraintes géométriques, comme dans notre cas, le
parallélisme et la coaxialité (P3) pour les deux axes de guidage pour avoir un bon
entraînement de la butée.
8
Figure 63 : Butée
- Face arrière de la butée (1)
- Face avant de la tête butée (2)
- Trou taraudé M8 pour assemblage spécifique (3)
Pour le pliage il n’y a pas que des tôles plane mais il y aurait même des tôles déjà pliée. Les
figures 64 et 65 nous aident à comprendre l’utilité des deux faces (avant et arrière).
 Le cas d’utilisation de la face avant de la butée :
Figure 64 : Cas d’utilisation de la face avant de la butée
8
- Face avant (1)
- Tôle déjà pliée (2)
 Le cas d’utilisation de la face arrière de la butée :
Figure 65 : Cas d’utilisation de la face arrière de la butée

- Face arrière (1)
- Tôle non pliée (2)
 Cas particulier :
Figure 66 : Cas particulier d’un pliage
8
- Poinçon position haute (1)
- Tête butée position initiale (3)
 Flexibilité de la tête butée :

Quand le poinçon descend, les deux parties droite et gauche de la tôle à cause du pliage vont
monter. Dans ce cas, la tête de la butée va être un obstacle pour la partie droite, c’est pour cela
qu’on envisage de faire un axe pivot pour que la tête butée puisse monter et descendre
librement. Dès que la tôle touche la tête butée, cette dernière va monter et laisse librement la
tôle monter sans mettre en danger le système comme indiqué dans la figure ci-dessous :
Figure 67 : Flexibilité de la tête butée

- Poinçon position basse (1)
- Tête butée en contact avec la tôle pliée (3)
8
III. Partie électrique

Pour la partie électrique on va présenter la conception du pupitre à commande et détailler tout
composant utiliser et nécessaire pour le système.
Figure 68 : Pupitre à commande (extérieure)
Figure 69 : Pupitre à commande (intérieure)
8
III.1. Les composants de l’armoire électrique
III.1.1. Pilote des moteurs pas à pas
Figure 70 : Pilote moteur-pas-à-pas

Le M542 est un pilote moteur-pas-à-pas hautes comme le A4988 utilisé dans le prototype
mais pour des grands systèmes. Pour satisfaire le besoin des moteurs on a opté pour ce type de
pilote.
Le M542 il est adapté à l'entraînement de moteurs pas à pas hybrides à 2 et 4 phases. Son
avantage : il est très simple à régler : On peut régler en effet le courant et la résolution des
micro-pas.
N.B : Le Datasheet du pilote pas à pas se trouve dans l’annexe 10.
III.1.2. Alimentation
L'ensemble du circuit du contrôleur de minuterie électronique est alimenté par un régulateur
de tension qui fournit +5 volts à sa sortie. Il s’agit d’une simple alimentation stabilisée en
courant continu qui alimente tous les éléments de la minuterie : microcontrôleur, les moteurs,
les pilotes, l’écran LCD.
8
Figure 71 : Alimentation 36V / 15A
III.1.3. Arduino méga
Figure 72 : Carte Arduino Méga 2560

Arduinο désigne un écοsystème libre comprenant des cartes (Arduinο Uno, Arduino
Leonardo…) des lοgiciels (notamment l'IDE Arduino), οu encore des librairies. Ces systèmes
d'électronique prοgrammable nous permettent facilement de construire des prοjets, et
d'aborder tant l'approche électronique de l'approche logicielle. Voir annexe 11 pour plus de
détails.
III.1.4. Afficheur LCD

L’écran LCD (écran à cristaux liquides) est un module d’affichage électronique. Un écran
LCD 16x2 est un module très basique et est très couramment utilisé dans divers dispositifs et
circuits. Les raisons étant : les LCD sont économiques ; facilement programmables. Son rôle
est d’afficher les coordonnées de la butée et d’aider l’opérateur à l’indexer correctement.
8
Figure 73 : Ecran I2C LCD 16 * 2
III.1.5. Régulateur de tension DC/DC

Pour notre système on a opté au départ pour une alimentation 36v pour les moteurs, mais le
microcontrôleur ne supporte pas cette tension du coup on a opté pour le régulateur LM2596,
comme indiqué sur la figure 74, pour la baisser à 5v/ 12v DC.
Figure 74 : Régulateur de tension LM2596
III.2. Sécurité des organes du système d’indexation

III.2.1. Capteur fin de course
L’interrupteur de fin de cοurse a pour rôle principal d’arrêter un mοuvement automatique mu
par un moteur électrique. Quand le contact est établi, une pressiοn sur le boutοn poussoir va
arrêter le mοuvement. C’est le cas pour notre système dès que la table mοbile, Porte butée ou
la butée atteignent la cοurse maximale le capteur déclenche l’arrêt des moteurs.
8
Figure 75 : Capteur fin de course

Voici ci-dessous quelques images concernant l’emplacement des capteurs de fin de course
pour chaque axe du système.
Figure 76 : Position des capteurs de fin de course pour l’axe X et R

- Capteur fin de course axe R (1)
- Capteur fin de course axe X (2)
8
Figure 77 : Position des capteurs de fin de course pour l’axe Z

- Capteur fin de course axe Z (3) (de même pour l’autre extrémité)
IV. Estimation des coûts

Le prix du système conçu le plus exact possible a été obtenu avec l’aide de la société. Des
soumissions de produits ont été demandées auprès de différentes compagnies, aussi bien pour
le prix des matières premières, des composantes mécaniques ou bien des composantes
électriques.
Les prix sont classés dans les tableaux si dessous selon les devis pour les composantes
standards.
IV.1. Estimation des coûts de réalisation

IV.1.1. Coût des matières premières
Tableau 18 : Coût des matières premières
Matière Kg Coût par kilogramme (DT)

PA6 19.22 29,944
XC48 12 3,100
X : 11,4
100CR (STUB) Z : 6,4 29,969
R : 0,4
Total 1159
8
IV.1.2. Coût des pièces mécaniques
Tableau 19 : Coût des pièces mécaniques
Coût par
Les composantes mécaniques Unités unité (DT)
X:2 64
Douille à billes Y:4 33

Z:2 10
Vis à bille + 3*Ecrou 1 seule vis (2500 mètres
+ 3 écrous
Les accouplements 3 8,5
Total
IV.1.3. Coût des pièces électriques
Tableau 20 : Coût des pièces électriques
Coût par unité

Les composantes électriques Unités (DT)
Moteur pas à pas 3 90
Pilote des moteurs pas à pas 3 160
Alimentation 1 110
Microcontrôleur 1 70
Les capteurs fins de course 6 10
Total 990
IV.1.3. Coût global du système

Tableau 21 : Coût global
Les composantes de la machine Les coûts d’achat (DT)

Matières premières 1159
Composantes mécaniques
Composantes électroniques 890
Les éléments d'assemblage standard (les vis, les
rondelles, les boulons, circlips, ex…) 234
Autre éléments électronique (boutons, câbles, ex..) 120
Total
9
Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons procédé à la description du système en général tout en détaillant
par la suite la conception pour chaque axe (X, Z, R). Pour la partie électrique, il a été dressé la
liste des composants nécessaires pour le fonctionnement du système ainsi que les éléments de
la sécurité de ses organes. Enfin, une estimation du coût global du système a été présentée.
9
Conclusion générale et perspectives
De nos jours, et dans le contexte industriel habituel, chaque entreprise a le souci permanent à
satisfaire les exigences de ses clients. Ceci, s’établit en partant d'un constat visé par tous les
clients en termes de prix, de délais et de qualité. C'est pourquoi, la société SIFAT cherche à
développer son savoir-faire pour maintenir sa place sur le marché des produits qu’elle
fabrique.
C’est dans ce cadre que ce projet a été conçu avec l’entreprise SIFAT en vue de réaliser une
butée mobile pour presse plieuse conventionnelle afin de faciliter le procédé de pliages des
tôles. Il comporte l’étude de conception et le dimensionnement d’une butée mobile à
commande manuelle tout en veilleront au respect des normes de sécurité permettant d’aider
l’opérateur de bien positionner des tôles dont l’épaisseur peut aller jusqu’à 10mm.
La démarche adoptée a été simple :
Il s’agit dans un premier temps d’identifier le problème et les besoins ainsi que leurs
composants principaux et ce, en se basant sur la documentation disponible et les suggestions
faites par les opérateurs avec à leur tête le dirigeant de la société tout en s’appuyant sur
l’analyse fonctionnelle pour finaliser le système adéquat.
Dans un deuxième temps, un dimensionnement adéquat du système a été effectué tout en

détaillant les calculs de résistance et les composants utilisés par le système.
Dans un dernier temp, il a été procédé à une modélisation 3D du système avec une
description détaillée de ses parties mécanique et électrique.
Enfin, une estimation des coûts de réalisations a été faite. Elle aboutit à un coût
approximatif de l’ordre de … mDT permettant au client de concrétiser le projet dans de
bonnes conditions et de le breveter d’il le souhaite.
 Perspectives :
- Fabrication du système butée mobile
- Semi-automatisation du système
9
Références bibliographiques
 Sites web :
[1] http://www.inrs.fr/dms/inrs/CataloguePapier/ED/TI-ED-927/ed927.pdf (Avril 2019)
[2] https://www.metal-interface.fr/encyclopedie/presses-plieuses-hydrauliques_12.html (Mars

2019)
[3] http://www.colly-bombled.com/definition-des-axes-d-une-presse-plieuse.html (Avril 2019)
[4] https://fr.wikipedia.org/wiki/Conception_assist%C3%A9e_par_ordinateur (Avril 2019).
[5] http://www.processindustries.fr/prototypage-industriel-les-avantages/ (Mars 2019).
[6] https://www.leblogdudirigeant.com/le-cahier-des-charges/ (Mars 2019).
 Program :
[8] Program CAO SolidWorks (version 2018)
 Ouvrage :
[7] Guide du dessinateur industriel chevalier (Edition 2004)
[9] Formulaire résistance des matériaux RDM. (Mars 2019)
[10] Bosch-rexroth-guidage-a-billes-sur arbres-2015-02-fr (Avril 2019)
[11] Bosch rexroth vis à bille (Mai 2019)

Annexes
Annexe Extrait du livre ‘formulaire de résistance des
Annexe Extrait du catalogue Bosch des douilles à
Tableaux des dimensions et capacités de charge de la douille à billes

Annexe Extrait du catalogue Bosch des douilles à
Diagramme relatif au facteur de dureté 𝐟𝐇
Tableaux de facteur de température 𝐟𝐭

Annexe Détails sur le moteur pas à pas Nema
Spécifications mécaniques 57HS09
Schéma de raccordement parallèle du moteur avec le pilote pas à pas

Annexe Détails sur le moteur pas à pas Nema
Spécifications générales (Communes à la gamme)
Spécifications électriques
Courbe vitesse-couple du 57HS09

Annexe Extrait du catalogue Bosch Rexroth des vis à
Tableaux des dimensions et capacités de charge de la vis à billes

Courbe de la vitesse critique de rotation en fonction du diamètre de la vis, du type de

montage et de la longueur (𝑰𝒄𝒓= 𝑳𝒑)
Charge axiale admissible de la vis en fonction du diamètre de la vis, du type de montage

et de la longueur (flambage)
Dimensions d’extrémité de la vis à billes (Forme 41)

Dimensions d’extrémité de la vis à billes (Forme 71

Annexe Accoupleme
Spécifications mécaniques
Données techniques de l’accouplement

Annexe Pilote pas à
Spécifications mécaniques
Spécifications électriques
Annexe Microcontrôle
Spécifications techniques

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Dédicaces

À mon cher père

À mes chers amis et à mon entourage

À l’Ecole Sup Privée d'Ingénierie et de Technologies « ESPRIT » et au Département

Boukadida Mohamed Amine

Je voudrais exprimer ma profonde gratitude à mon encadreur Monsieur KHALLOUFI

Je tiens également à exprimer ma reconnaissance à Monsieur Ben Merdess Achref,

L’objectif recherché par le dirigeant de l’entreprise est double :

- D’une part, augmenter la productivité de l’unité de production on tout en gardant un haut

- D’autre part, limiter au maximum le recours à la sous-traitance externe.

Il sera décliné en quatre chapitres en partant d’une description sommaire de l’entreprise,

I.1.2. Fiche signalétique

I.1.4. Cartographie des services

 Service administratif et financier

I.1.5. Management des ressources

 Environnement de travail : Le groupe SIFAT fournit des efforts pour gérer un

Figure 1 : Extrait typiques des articles commercialisés par SIFAT

Figure 2 : Organisation de la société SIFAT

I.2. Présentation de l'atelier

 Réception de la commande (cahier de charges des produits)

I.2.2. Parc machines

 Deux tours parallèles (classiques)

Fraiseuse Tour parallèle Poste de soudure

Tour parallèle Fraiseuse-Perceuse Scie KASTO

Figure 5 : Machine découpe plasma

II. Etude bibliographique

Figure 6 : Les principaux composants d’une presse plieuse conventionnelle [1]

II.1.2. Types de pliage [2]

Figure 7 : Exemple d’une presse plieuse

II.1.3. Les types de butées d’une presse plieuse

Figure 8 : Définitions des axes d’une presse plieuse [3]

Système pignon et chaine Butée mobile : Moteur + Système vis

Butée mobile : Système pignon

Faire monter et descendre la butée Le même que la manuelle mais en

Figure 9 : Presse plieuse robotisée

II.2 La conception assistée par ordinateur (CAO) [4]

II.2.3 Aperçu sur le logiciel de CAO SolidWorks

Figure 10 : Interface graphique de SolidWorks

II.3. Maquette numérique

pour communiquer auprès des autres acteurs directs, indirects οu influents.

II.4. Prototype de présentation [5]

III. Présentation et analyse du problème

Figure 11 : Presse plieuse conventionnelle ‘Colly’

- Volant de réglage de la profondeur et la force de pliage (2)

- Abaque de pliage (3)

- Tablier mobile (4)

- Table fixe (5)

- Pédale de manœuvre (6)

- Chemin d’accès à l’arrière de la presse pour fixer la butée (7)

III.1.2. Cycle opératoire de l’existant

Figure 12 : Cycle opératoire existant

III.1.3. Description du cycle d’opération existant

Figure 13 : Butée conventionnelle

- Poigner de serrage de la butée (2)

- Rainure verticale pour positionner la vis de serrage (3)

- Support de la butée (4)

III.1.5. Montage butée

Figure 14 : Fixation de la butée

- Vis et rondelle pour assurer la fixation du support de la butée (2)

 Problème relatif à la butée :

- Fixation manuelle du support / butée.

- Appliquer une force pour le serrage du support et la butée.

Figure 15 : Positionnement de la butée

- Opérateur 2 pour positionner la butée (2)

III.3. Cahier des charges