Les composites se basent sur la même idée! Combinaison de matériaux non miscibles Morphologie et répartition contrôlées
Propriétés totalement différentes de celles des composants de base !
Histoire: • Premiers matériaux composites utilisé : bois, os • 9000-7000 av. J.-C : torchis et briques (argile et fibre végétale) • 2000 av. J.-C : arcs mongols (bois contrecollé de tendon et de corne) • 1823 : Charles Macintosh créé l'imperméable (caoutchouc sur coton) • 1892 : François Hennebique dépose le brevet du béton armé • 1942 : l’US Rubber Company invente le premier composite à fibre de verre Matériau composite
Composé d’au moins 2 matériaux de propriétés différentes et distincts à l’échelle
Obtenu par une dispersion homogène du renfort dans la matrice
Résultat : matériau hétérogène de performance globale supérieure à celle des composants
Matrice
Rôle de la matrice :
• assurer la cohésion de l’ensemble et une répartition spatiale homogène
des renforts
• transmettre aux renforts les efforts extérieurs et permettre une répartition
des efforts homogène
• enrober les renforts, les protégeant ainsi du milieu extérieur
• conférer la forme à la pièce permet de fabriquer un matériau
composite à cout plus faible (moulage, usinage…) CMM : composites à matrice métallique • rares (matrice Al / fibres de B; matrice Ti / fibres SiC; « carbure cémenté »: matrice Co / particules WC)
• coût et masse assez élevés
• applications techniques à très haute
température (parties chaudes des moteurs d'avion, navette spatiale)
CMC : composites à matrices céramiques
• peu chers matériaux de très grande diffusion (béton) • renfort à fibres courtes de Mo, Ni pour amélioration ténacité d'Al2O3, MgO
CMP: Composites à matrice polymère
bonnes propriétés mécaniques
+ masse volumique faible =
bonnes propriétés spécifiques
propriété
masse volumique
• ~ 90% des composites techniques fabriqués dans le monde
Renfort Rôle du renfort : • améliorer les propriétés spécifiques • supporter les efforts appliqués • conférer au composite sa rigidité et sa résistance à la rupture
Conditions d’intégration du renfort dans la matrice :
• compatibilité du renfort avec la matrice (mouillabilité, dilatation, …) • adhérence à la matrice • adapté au procédé de mise en œuvre • économique
Les principaux type de renforts se distinguent par :
• leur géométrie (particules, billes, fibres courtes, fibres longues, ...) • leur disposition (aléatoire, nappes unidirectionnelles ou mat 2D, tissage …) • leur nature
fibres parallèles mat nappe unidirectionnelle tissu tricot tresse tissage 3D orthogonal
Fibres de verre • élaborées par filage du verre en fusion et étirage de fibres (5-15 µm de diamètre)
haute performance
Points forts Points faibles
Ø Ø Haute sensibilité à l’endommagement superficiel (rayures)
Ø Ø (par rapport à l’aramide et carbone)
coque de casques réseaux d’alimentation, transport bâtiments et infrastructures câbles électriques Fibres de carbone • élaborées par pyrolyse en atmosphère contrôlée de fibres de polymères
Points forts Points faibles
Ø Excellente résistance à la traction et Ø grande rigidité longitudinale Ø Ø Ø Mauvais comportement chimique Ø aux acides et aux oxydants à chaud, …
aéronautique sport et loisirs tube de télescope freins hautes performance
et spatial
Fibres d’aramide « Aromatic polyamide » • obtenues par filage (étirage) à partir d'une dissolution
Points forts Points faibles
Ø Ø
Ø Ø Tenue limitée en compression
Øflexible/ductile Ø
équipements de protections
torches et massues de feu pneu
gilets pare-balles voiles et coques de bateaux Rappel écrouissage striction
σ Rm ε = ΔL Rp rupture L0 Re
pente E dans le domaine élastique :
σ=Eε loi de Hooke
εR ε domaine domaine élastique plastique
Rm et Re résistance
E rigidité coefficient de Poisson n = - eet εR ductilité
Propriétés mécaniques Le composite est un matériau hétérogène
pli unidirectionnel
composite matrice renfort
En se basant sur le propriétés mécaniques des composants, comment peut-on calculer les propriétés mécaniques d’un composite ?
loi des mélanges
Propriétés globales du composite = moyenne des propriétés de ses composants,
pondérée par la fraction volumique de chacun d’eux
Les plupart des composites sont des matériaux fortement anisotropes
modules et coefficients différents selon les directions et les plans
Fractions massique et volumique Cf : teneur en masse de renfort Cm : teneur en masse de la matrice
masse de renfort masse de la matrice
Cf = Cm =1 - Cf Cm = masse totale masse totale
φf : teneur en volume de renfort φm : teneur en volume de la matrice
volume de renfort volume de la matrice
φf = φm =1 - φf φm = volume total volume total
Masse volumique : loi des mélanges
à partir de la masse volumique ρf des fibres et ρm de la matrice:
rc =
Contrainte : loi des mélanges
Composite à fibres continues alignées et soumis à une force parallèle aux fibres :
Force : Fc = Ff + Fm
Déformation : ec = em = ef Contrainte : sc = Fc/Sc = (Ff + Fm)/Sc
sf = Ff/Sf et sm = Fm/Sm
On en déduit : sc = sf (Sf /Sc) + sm (Sm/Sc)
Or : (Sf/Sc) = φf et (Sm/Sc) = φm
Règle des mélanges appliquée aux contraintes :
sc = sf φf + sm φm sc = sf φf + sm(1-φf) Courbe de traction d’un composite Lois des mélanges: Module de Young Ec du composite:
Ec = φ f Ef + (1- φf) Em
Limite d’élasticité Rec du composite :
Rec = φ f sf + (1- φf) Rem
Resistance à la traction Rmc du composite :
Rmc = φ f Rmf + (1- φ f) sm
Rappel
Loi de Hooke appliquée aux composants :
sf = Efef sm = Emem sc = Ecec
Egalité des déformations: ec= em = ef
Courbe de traction d’un composite
à matrice et renfort fragiles
Rmf = Ef e et sm= Eme
sm= Em Rmf /Ef
Rmc = φf Rmf + (1- φf) Rmf Em / Ef)
Endommagement des matériaux composites 1 : en général, les fibres sont toujours orientées dans la direction de traction endommagement de composite : rupture des fibres
2: traction dans le sens transversal des fibres : fissuration dans la matrice ou à
l’interface fibre-matrice
3: compression des fibres: flambage
4 : cisaillement: rupture à l’interface fibres-matrice et délaminage
Pour améliorer la performance des matériaux composites vis-à-vis des
sollicitations, on a intérêt à superposer plusieurs plis dans différentes directions après évaluation des contraintes
rupture des fibres
rupture de la matrice empilement de plusieurs endommagement plis dans plusieurs directions de fibres délaminage entre les plis
délaminage entre les plis
lié principalement à la différence de
déformation entre deux plis d’orientations différentes Le bois • Fibres de cellulose dans une matrice amorphe de lignine et hémicellulose
Parois des cellules ligneuses structure de composite
Facteurs influençant les propriétés mécaniques du bois
• Taux d’humidité • Masse volumique (liée à la proportion de cellulose, d’eau et d’air) E et Rm maximale • Anisotropie: angle entre direction de sollicitation et orientation Rm = 100 MPa des fibres Rm = 5,3 MPa
Rm = 3,5 MPa
• ductilité faible : εr typiquement 1%
• moins résistant en compression qu’en traction
Les mousses Composites d’un solide et un gaz : polymère expansé
très légers
Les propriétés des mousses dépendent :
Ø des propriétés du polymère Ø de la densité relative r/rs (0,5 à 0,005) rs = densité polymère
Structures « sandwich » ou multimatériaux
Pour augmenter la rigidité d’un matériau en flexion, on a intérêt à renforcer les parties de la section où se développent les contraintes maximales
peaux rigides pouvant
supporter les sollicitations en traction et compression : contrainte à stratifié, bois, … l’intérieur d’une poutre carré film de colle âme légère moins sollicitée : mousse PU, nid d’abeille, ... Bilan Propriétés mécaniques de composites différentes selon la nature de la matrice et du renfort et selon les directions et les plans
fibres parallèles à la direction de sollicitation :
combinaison linéaire des propriétés des composants
pondérées par la fraction volumique
Composites à matrice polymère
loi des mélanges Gains
• bonne propriétés spécifiques (gain de masse)
• ténacité plus grande • meilleures résistances à la fatigue et à la corrosion • grande souplesse au niveau de la conception
Inconvénients
• fabrication difficile ou couteuse
• mauvaise conductivité électrique • tenue limitée aux températures élevées • sensibilité au vieillissement en milieux humide • recyclage difficile
Enjeux et perspectives • difficultés de mise en œuvre • cout élevé
