Cours Téories Des Mécanismes

UNIVERSITÉ MOAMMED V – AGDAL
ECOLE MOHAMMADIA
D’INGENIEURS
Rabat
Département : Mécanique
Spécialité : Conception et Production Intégrées
Professeur : Mounir Hamid
Module : Théorie des mécanismes et robotique
CoursPartie
: Partie II
Polycopié de cours Théorie des mécanismes
Professeur MOUNIR Hamid_EMI 1 /98

Avant-propos
Cet ouvrage présente le cours relatif à l’élément de module « théories des
mécanismes » destiné aux étudiants de la troisième année de la filière génie
mécanique de l’école Mohammedia d’ingénieurs, il se compose de trois parties :
La première partie est intitulée : étude géométrique, cinématique, statique et

hyper-statisme son objectif principal est de montrer aux étudiants les modèles
existants en mécanique et comment élaborer des études géométriques,
cinématiques, statiques et hyper-statisme
La deuxième partie du cours est intitulée : dimensionnement des

mécanismes : Arbre de transmission son objectif principal est de montrer aux
étudiants la méthodologie de dimensionnement d’un exemple d’élément principal
dans les systèmes techniques, il s’agit donc d’une étude en statique ensuite en
dynamique des arbres de transmission ainsi que leurs guidages et leurs liaisons avec
les autres organes.
la troisième partie du cours est intitulée : méthodologie de Choix et de

Dimensionnement d’Eléments de Mécanisme, son objectif principal est de montrer
aux étudiants la méthodologie du choix et de dimensionnement d’une composante
principale dans les systèmes techniques en partant d’un cahier des charges
fonctionnel qui définit le contexte et les conditions de son utilisation.

Sommaire
Partie I :
Introduction…………………………………………………………………………………..7
1. Définition …………………………………………………………………………….7
2. Modèle technologique d’un système mécanique……………………………………..8
2.1. Importance du modèle technologique………………………………………………8
2.2. Classification des modèles……………………………………………………………8
a. Modèle des pièces…………………………………………………………………………8
b. Modèle des liaisons……………………………………………………………………….8
2.3. Modèles technologiques pratiques ……………………………………………………9
Modèle 1: Orienté liaison
Modèle 2: orienté structure
Modèle 3:
Modèle 4:
3. Graphe de structure
3.1. Notions de base
a. Arbre………………………………………………………………………………..9
b. Cycle……………………………………………………………………………….9
3.2. Nombre de cyclomatique…………………………………………………………10
4. Etude géométrique des systèmes mécaniques
4.1. Déplacement de repères…………………………………………………………10
4.2. Vecteur déplacement d’un point d’un solide dû à la rotation……………………13
4.3. Cas général : Rotation et translation de repères …………………………………14
5. les chaines de solide………………………………………………………………14
5.1. Classification ………………………………………………………………………14
a. Chaînes fermées……………………………………………………………………15
b. Chaînes complexes…………………………………………………………………15
5.2. Paramétrage des chaines des mécanismes…………………………………………15
5.2.1. Le paramétrage minimal ……………………………………………………………15
5.2.2. Le paramétrage évolué ……………………………………………………………16
5.3. Etude d’un pas de la chaine
a. Paramètres et matrice de liaison:…………………………………………………17
b. Paramètres et matrice de pièce:……………………………………………………18
5.4. Passage d’une pièce i+1 d’une chaine au bâti
a. La matrice liaison…………………………………………………………………19
b. La matrice pièce……………………………………………………………………19
6. Classification des systèmes mécaniques par rapport au problème recherche de ses
positions
6.1. Systèmes mécaniques sans cycle……………………………………………………20
6.2. Systèmes mécaniques à cycles………………………………………………………21
7. Les systèmes mécaniques plans
7.1. Définition……………………………………………………………………………22

7.2. Liaison planes………………………………………………………………………22
7.3. Matrice de liaison et de pièce
a. La matrice liaison ………………………………………………………………………22
b. La matrice pièce…………………………………………………………………………23
8. Liaisons dans un système mécanique
8.1. Torseur des efforts transmissible par une liaison……………………………………23
8.2. Torseur cinématique associé à une liaison…………………………………………..23
8.3. Dualité entre torseur des efforts transmissibles et torseur cinématique……………..23
9. Etude cinématique d’un mécanisme
9.1. Etude des cycles……………………………………………………………………24
9.2. Liaison n’appartenant pas à un cycle………………………………………………25
9.3. Synthèse ……………………………………………………………………………25
9.4. Degrés de mobilité mc
10. Etude des efforts dans un mécanisme
10.1. Emploi du PFS………………………………………………………………………26
10.2. Degré d’hyperstatisme…………………………………………………………….26
10.3. Liaisons en parallèle
a. Approche cinématique………………………………………………………………27
b. Approche statique……………………………………………………………………27
10.4. Liaisons en série
a. Approche cinématique………………………………………………………………28
b. Approche statique……………………………………………………………………28
11. Analyse globale du degré d’hyper-statisme…………………………………………29
12. Avantages et inconvénients d'un mécanisme isostatique par rapport à un mécanisme
hyperstatique ……………………………………………………………………………..30
Conclusion ………………………………………………………………………………31
Annexe : résolution des systèmes linéaires………………………………………………32
Partie II :
I. Présentation…………………………………………………………………………
II. Dimensionnement des arbres……………………………………………………
1. Dimensionnement en statique………………………………………………………
1.1. Détermination des sollicitations………………………………………………
1.2. Critère de résistance statique……………………………………………………
a. Le critère de Tresca ou du cisaillement maximum…………………………………
b. Le critère de Von Mises……………………………………………………………
1.3. Coefficient de sécurité……………………………………………………
1.4. Effet des concentrations de contraintes (stress concentration)…………………
1.5. Vérification a la déformation………………………………………………
2. Détermination en dynamique………………………………………………………
2.1. Notions sur la fatigue des pièces mécaniques…………………………………………
a. Définition du phénomène de fatigue………………………………………………
b. Considérations de base, essai de fatigue unidirectionnel…………………………
c. La courbe de WOHLER……………………………………………………………
d. Diagramme de HAIGH et coefficient de sécurité en fatigue………………………
e. Les facteurs d’influences sur la fatigue des arbres………………………………
e.1. Influence de Rm………………………………………………………………………………………………

e.2. Influence de l’état de surface……………………………………………………
e.3. Influence du type de sollicitation et des dimensions………………………………
e.4. Influence d’un défaut de forme…………………………………………………
e.5. Le gradient de contrainte χ…………………………………………………………
e.6. Influence de la température……………………………………………………
3. Détermination en dynamique……………………………………………………………
3.1. Détermination des sollicitations……………………………………………
3.2. détermination des contraintes équivalentes……………………………………………
3.3. Détermination des χ………………………………………………………………
3.4. Détermination de la résistance pratique a la rupture Rmp……………………………………………
3.5. Détermination de la limite pratique de fatigue σDP……………………………………………………
3.6. DETERMINATION DU COEFFICIENT DE SECURITE EN FATIGUE αF……
3.7. Vibrations d’un arbre……………………………………………………………
4. Exemple de calcul
d’arbre………………………………………………………………………………
4.1. Position du problème et
modélisation………………………………………………………………….
4.2. Travail demandé…………………………………………………………………………
III. Guidage des arbres de transmission……………………………………………
1. Guidage par interposition de bagues de frottement ………………………………
2. Guidage par interposition d’éléments roulants : les roulements
2.1. Principaux éléments d’un roulement……………………………………………
2.2. Type de roulements………………………………………………………………
2.3. Représentation des roulements……………………………………………………
2.4. Nature des charges supportées par chaque roulement……………………………
2.5. Fabrication des roulements………………………………………………………
2.6. Montage des roulements……………………………………………………………
2.7. Démontage des roulements…………………………………………………………
2.8. Ajustement au niveau des roulements……………………………………………
2.9. Exemples d’arrêts axiaux…………………………………………………………
2.10. Exemples de montages des roulements
2.11. Dimensionnement des roulements
2.12. Durée de vie des roulements (bearing life)
2.13. Méthode de calcul………………………………………………………………..
a. Durée de vie nominale L10
b. Durée de service pour les véhicules
c. Durée nominale des roulements oscillants
d. Durée nominale souhaitée
2.14. Conditions de fonctionnement particulières………………………………………
a. Influence de la température de fonctionnement.
b. Durée de vie corrigée
b.1. Influence de la fiabilité (facteur a1)
b.2. Influence de la matière (facteur a2)
b.3. Influence de la lubrification (facteur a3 et a23) (lubrification)
c. Influence de la variation de la charge au cours du temps.
2.15. CHARGE EQUIVALENTE…………………………………………………………
a. Calcul dynamique……………………………………………………………………….
b. b. Calcul statique…………………………………………………………………
2.16. Lubrification des roulements (lubrification)………………………………………

Partie III
I. Présentation………………………………………………………………………..
II. Les accouplements élastiques…………………………………………………..
1. Fonction…………………………………………………………………………..
1.1. Fonction cinématique……………………………………………………………
1.2. Fonction dynamique……………………………………………………………
1.3. Fonction montage démontage……………………………………………………..
2. Constituants ……………………………………………………………………….
2.1. L’accouplement……………………………………………………………….
2.2. Eléments élastiques…………………………………………………………..
a. Matériaux métalliques…………………………………………………………………
b. Plastomères…………………………………………………………………………….
3. Choix d’un accouplement élastique…………………………………………………..
3.1. Etude dynamique…………………………………………………………………
3.1.1. Couple nominal…………………………………………………………………
3.1.2. Le couple corrigé…………………………………………………………….
3.2. Vitesse critique de la ligne d’arbre………………………………………….
3.2.1. Introduction………………………………………………………………….
3.2.2. Modélisation…………………………………………………………………
a. Modélisation des perturbations…………………………………………………..
b. Modélisation de l’accouplement élastique………………………………………
4. Etude de construction…………………………………………………………………
4.1. Aptitude à compenser les défauts géométriques……………………..
4.2. Dessin de définition……………………………………………………..
5. Organigramme de choix d’un accouplement élastique……………………………
6. Etude d’une ligne d’arbre……………………………………………………….
6.1. Présentation ……………………………………………………………..
6.2. Travail demandé…………………………………………………………
Bibliographie ……………………………………………………………………………….

Partie Etude géométrique,
cinématique, statique et hyper-
1 statisme
Introduction
Il est souvent nécessaire d’établir un modèle permettant d’étudier aussi bien les
mouvements du mécanisme que les efforts qu’il doit supporter. En effet le système réel, soit
parce qu’il n’existe pas encore (en phase de conception) soit parce qu’il est trop complexe
n’est en général pas adapté à l’étude. La modélisation va intervenir aussi bien au niveau de la
conception d’un mécanisme que dans l’analyse à posteriori d’un mécanisme existant.
– Dans le premier cas on se pose alors la question suivante : Comment transmettre une
puissance, obtenir une trajectoire particulière, résister à des efforts, . . . ? La réponse consiste
à définir un ensemble de liaisons élémentaires associées pour obtenir le résultat souhaité.
Après cette étape il restera à concevoir à partir de ce modèle les pièces qui composent le
mécanisme.
– Dans le second cas, le mécanisme étant donné, on se propose alors de le modéliser par un
schéma qui va en permettre une analyse plus simple. À partir de cette modélisation on pourra
en étudier le comportement tant au niveau des mouvements (trajectoire, vitesse, accélération)
qu’au niveau des efforts transmis et ceux que doivent encaisser les liaisons.
13. Définition
Le mécanisme ou le système technique est un ensemble de constituants et de

composantes structuré qui assure une fonction donnée.
Les systèmes mécaniques sont omniprésents dans tous les domaines : de l’industrie
mécanique, jusqu'à l’aéronautique et la médecine.

Robot manipulateur type KUKA
Drone téléguidée Radioscopie tridimensionnelle
14. Modèle technologique d’un système mécanique

14.1. Importance du modèle technologique
• Premier maillon de la conception mécanique

• Reproduire la réalité d’une façon simplifiée afin de soumettre le modèle à un
traitement mathématique
• Elaborer les relations entre les paramètres qui caractérisent le mécanisme (imaginons
une étude des contraintes par éléments finis sans maitriser les torseurs des efforts)
14.2. Classification des modèles
a. Modèle des pièces:

- Rigides
- Déformables:
• Petites déformations
• Grandes déformation
b. Modèle des liaisons

- Jeu :
• Avec
• Sans

- Dissipation d’énergie :
• Avec
• Sans
- Déformation :
• Oui
• Non
14.3. Modèles technologiques pratiques

Modèle 1: Orienté liaison
• Pièces rigide
• Liaisons à surfaces parfaites, jeu nul, frottement nul et non déformables
Modèle 2: orienté structure
• Pièces déformables en petites déformation
• Liaisons déformables (appui élastique) ou non, jeu nul
Modèle 3:
• Pièces rigide en volumes
• Liaisons déformables et sans jeu
Modèle 4:
• Pièces déformables
• Liaisons déformables et sans jeu
15. Graphe de structure
15.1. Notions de base
Un mécanisme est constitué de solides reliés par des liaisons cinématiques. L’ensemble de
ces liaisons et des solides forme une chaîne de solides. Cette chaîne peut-être représentée
par un graphe dit graphe de structure (ou graphe des liaisons). Sur ce graphe, les solides
sont les noeuds et les liaisons les arcs. Il est d’usage de préciser le solide référentiel.
Pour un système à Np pièces et Nl liaisons :
• À toute pièce on affect un sommet (1,2…..NP)
• À toutes liaison on affect un arc (i,j)
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c. Arbre
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d. Cycle
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15.2. Nombre de cyclomatique
Nombre de cyclomatique d’un graphe C’est la dimension d’une base de cycles pour un
graphe connexe. Il caractérise la complexité de la chaîne, il précise le nombre minimal de
boucles qu’il est nécessaire d’étudier pour définir complètement le mécanisme. Une chaîne
fermée simple a un nombre cyclomatique de 1.
µ = Nl-Np+1
Calculer µ dans notre cas
16. Etude géométrique des systèmes mécaniques

16.1. Déplacement de repères
Le déplacement s’effectue avec six degrés de libertés
yj
Sj xj
yi Oj
zj
Si
• Oi et T3) Caractérisées
Trois translation (T1,T2 xi par le vecteur translation OiOJ :
OiOJ = Xij x1 + Yij yi + Zij zi
zi
• Trois Rotation R1, R2, R3 Caractérisées par les angles de rotation (θ1), (θ2), (θ3)

On passe continuellement de la base Bi à la base Bj
Soit les coordonnées d’un vecteur V dans la base Bj

V= Xjxj +Yjyj + Zjzj
Cherchons les coordonnées de V dans la base Bi après avoir effectuer les trois
rotations d’angles : (θ1), (θ2), (θ3)
Le vecteur V admet aussi des composantes dans la base Bi :
V= Xixi +Yiyi + Zizi
Cherchons les Xi, Yi, Zi en fonction Xj, Yj, Zj et des θi
Le premier changement de base est une rotation d’axe xi et d’angle θ1, dans ses conditions :
V= X1x1 +Y1y1 + Z1z1
Or on peut exprimer les relations suivantes sur les vecteurs des bases Bi et B1 :

x1=xi
y1=C θ1yi +S θ1zi
z1=-S θ1yi +C θ1zi
Il vient alors sous forme matricielle :
𝑥𝑖 1 0 0 𝑥1
𝑦
[ 𝑖 ] = [0 𝐶𝜃1 −𝑆𝜃1 ] [𝑦1 ]
𝑧𝑖 0 𝑆𝜃1 𝐶𝜃1 𝑧1
Les composantes du vecteur V dans la base Bi s’obtiennent à partir ces composantes dans la
base B1 par la formule :
V |Bi =Mi,1 V|B1
La matrice Mi,1 matrice de passage de la base Bi à la base B1
1 0 0
M𝑖,1 = [0 𝐶𝜃1 −𝑆𝜃1 ]
0 𝑆𝜃1 𝐶𝜃1
Le deuxième changement de base est une rotation d’axe y1 et d’angle θ2, en procédant
de la même façon on obtient :
V |B1 =M1,2 V|B2
𝐶𝜃2 0 𝑆𝜃2
M1,2 =[ 0 1 0 ]
−𝑆𝜃2 0 𝐶𝜃2
Le troisième changement de base est une rotation d’axe zj et d’angle θ3, en procédant
de la même façon on obtient :
V |B2 =M1,j V|Bj
𝐶𝜃3 −𝑆𝜃3 0
M2,𝑗 = [ 𝑆𝜃3 𝐶𝜃3 0]
0 0 1
En combinant les trois relations on obtient :

V |Bi = Mi,1 M1,2 M1,j V|Bj
On peut écrire cette relation sous la forme :
V|Bi = MGi,j V|Bj

Les composantes de la matrice MGi,j sont :

𝐶𝜃1 𝐶𝜃3 −𝑆𝜃3 𝑆𝜃2 𝑆𝜃2
𝑀𝐺𝑖,𝑗 = [𝑆𝜃3 𝐶𝜃1 + 𝑆𝜃1 𝑆𝜃2 𝐶𝜃3 𝐶𝜃3 𝐶𝜃1 − 𝑆𝜃1 𝑆𝜃2 𝑆𝜃3 −𝑆𝜃1 𝐶𝜃2 ]
𝑆𝜃1 𝑆𝜃3 − 𝐶𝜃1 𝑆𝜃2 𝐶𝜃3 𝑆𝜃1 𝐶𝜃3 + 𝐶𝜃1 𝑆𝜃2 𝑆𝜃3 𝐶𝜃1 𝐶𝜃2
16.2. Vecteur déplacement d’un point d’un solide dû à la rotation
Faisons tourner le repère Rj autour d’Oj confondu avec Oi par l’intermédiaire

des trois angles θ1, θ2, θ3
Le point Aj se transforme en point Aj’

Alors quelles sont les coordonnées de Aj’ dans la base Bi ?
Puis calculer le vecteur déplacement AjAJ’
Le point Aj est définit par ses coordonnées dans la base Bj :
OiAj= XAjxj +YAjyj + ZAjzj
On montre que
AjAj’ |Bi =(MGi,j-1I) OjAj|Bj
• MGi,j: La matrice transformation qui contient les trois angles de rotation θ1, θ2, θ3.
• 1I : La matrice diagonal unité il donné par ses composantes :
𝟏
𝟏𝑰= [ 𝟏 ]
𝟏
MjMj’ |Bi =(MGi,j-1I)OjMj|Bj

δ(Mj)| Bi = δ(Aj)| Bi +(MGi,j-1I)AjMj|Bj
MjMj’ |Bi =(MGi,j-1I)OjMj|Bj
δ(Mj)| Bi = δ(Aj)| Bi +(MGi,j-1I)AjMj|Bj

Exercice
Que devienne cette relation pour les faibles déplacements?
16.3. Cas général : Rotation et translation de repères

Dans le cas général on doit chercher les composantes d’un point Aj appartenant au repère
Rj dans le repère Ri après avoir effectuer des mvts de rotation et de translation.
On peut écrire alors :
OiAJ |Bi = OiOJ |Bi + OjAJ|Bi
Avec ;
OiOj= Xijxi +Yijyi + Zijzi
ET
OjAj|Bi = MGi,jOjAj|Bj
OiAJ |Bi = OiOJ |Bi + MGi,jOjAj|Bj
Cette relation précise les coordonnées dans la base Bi du point Aj attaché au repère Rj qui a
subit trois rotations d’angles: θ1, θ2, θ3 et trois translations caractérisées par les composantes
Xij, Yij, Zij du vecteur OiOJ dans la base Bj.
La matrice MGi,j matrice général de changement de base.
17. les chaines de solide

17.1. Classification

c. Chaînes ouvertes
Une chaîne de solide est dite ouverte (fig(a)) lorsque la structure correspond à un ensemble de
solides liés les uns aux autres sans bouclage. On retrouve cette structure dans les mécanismes
de type robot, grue, manipulateur….
d. Chaînes fermées
Une chaîne de solide est dite fermée (fig(b)) lorsque le graphe présente une boucle.
e. Chaînes complexes
La chaîne de solides est dite complexe (fig(c)) lorsqu’elle présente plusieurs boucles
imbriquées.
5.1. Paramétrage des chaines des mécanismes
Considérons un maillon d’une chaine de solides constituée:
- de trois pièces i-1, i, i+1
- - des liaisons Li-1,i et Li,i+1
Deux types de paramétrage associés à un maillon de la chaine de solide sont possibles :
1. Paramétrage minimal
2. Paramétrage évolué
17.1.1. Le paramétrage minimal
Ce paramétrage est utilisé dans le modèle 1:
Pièce non déformables (à chaque pièce i on associé un repère orthonormé Ri)
Le déplacement de Ri+1 est du au mouvement dans la liaison li,i+1 par les trois angles (θi,i+1),
(θ), (θ3) et le vecteur
OiOi+1= Xi,i+1xi +Yi,i+1yi + Zi,i+1zi

Les composantes de ce vecteur sont liés aux pièces et au déplacement dans la liaison
Les points Ai et Ai+1 sont les centres liés aux liaison Li,i+1 attachés respectivement
Aux pièces i et i+1
À t=0 on peut confondre Ai et Ai+1
OiAi paramètre de la pièce i
AiAi+1 paramètre de la liaison Li,i+1
Ai+1Oi+1 paramètre de la pièce i+1
Caractéristiques du paramétrage minimal
• Souvent utilisé pour effectuer des calculs analytiques
• Très délicats en calcul numérique: non séparation des paramètres liaison ,
pièce
• Absence de repère propres aux liaisons
• Facile si les centres de la liaisons Ai et Ai+1 sont confondue: Cas de la liaison
pivot par exemple
17.1.2. Le paramétrage évolué
Dans ce paramétrage on privilégie la notion : liaison
À chaque liaison Li,i+1 on associe deux repères :
- Un repère attaché à la pièce i
- Un repère attaché à la pièce i+1
Les paramètres de liaison précise les positions relatives des deux repères.
b. Pour des positions variables du mécanisme
Les repères se dédoublent nécessité d’avoir un repère idéal par pièce:

Notation adoptée:
• 𝑹𝒊𝒊,𝒊+𝟏 : Repère lié à la pièce i relatif à la liaison entre les pièces i et i+1 et la base
associée à ce repère est 𝑩𝒊𝒊,𝒊+𝟏
• 𝑨𝒊𝒊,𝒊+𝟏 : Son origine il coïncide avec le centre géométrique de la liaison et lié à la pièce i.
• 𝑿𝒊𝒊,𝒊+𝟏 : Vecteur unitaire de la base portée par la direction principale.
• 𝒀𝒊𝒊,𝒊+𝟏 : Vecteur perpendiculaire à 𝑿𝒊𝒊,𝒊+𝟏 peut être choisit arbitrairement.
• 𝒁𝒊𝒊,𝒊+𝟏 = 𝑿𝒊𝒊,𝒊+𝟏 ^𝒀𝒊𝒊,𝒊+𝟏 : Complément de la base.
17.2. Etude d’un pas de la chaine
Lorsqu’on veut étudier un cycle, la chaine de solide est constituée de répétition de solides et
de liaisons. Il suffit donc d’étudier un pas composé de la liaison entre i et i+1 et la pièce i.
Le problème se résume à la détermination de la position de tout point Mi+1 lié à la pièce I+1
dans la base 𝑩𝒊𝒊−𝟏,𝒊.
𝑖
Exprimons donc le vecteur 𝐴𝑖−1,𝑖 𝑀𝑖+1 dans la base 𝑩𝒊𝒊−𝟏,𝒊 :
𝐴𝑖𝑖−1,𝑖 𝑀𝑖+1 = 𝐴𝑖𝑖−1,𝑖 𝐴𝑖𝑖,𝑖+1 + 𝐴𝑖𝑖,𝑖+1 𝐴𝑖+1 𝑖+1

𝑖,𝑖+1 + 𝐴𝑖,𝑖+1 𝑀
𝑖+1
• 𝐴𝑖𝑖−1,𝑖 𝐴𝑖𝑖,𝑖+1 : Vecteur qui relie les centres des deux liaisons i-1, i et i, i+1 relatifs a
la liaison i.
𝑖 𝑖+1
• 𝐴𝑖,𝑖+1 𝐴𝑖,𝑖+1 : Vecteur qui relie les centres de la liaison i, i+1 l’origine appartient à
la pièce i et l’extrémité à la pièce i+1.
𝑖+1
• 𝐴𝑖,𝑖+1 𝑀𝑖+1 : Vecteur lié à la pièce i+1.
c. Paramètres et matrice de liaison:

𝑖+1 𝑖
Cherchons les coordonnés du vecteur 𝐴𝑖,𝑖+1 𝑀𝑖+1 la base𝐵𝑖,𝑖+1 ;
𝑖+1
On connait ses composantes dans la base 𝐵𝑖,𝑖+1
𝐴𝑖+1
𝑖,𝑖+1 𝑀
𝑖+1 𝑖+1
= 𝑎𝑋𝑖,𝑖+1 𝑖+1
+ 𝑏𝑌𝑖,𝑖+1 𝑖+1
+ 𝑐𝑍𝑖,𝑖+1
Les composantes : a, b, c sont des constantes;
𝑖
Dans la base𝐵𝑖,𝑖+1
• 𝐿𝑖,𝑖+1 : La matrice transformation qui contient les trois angles de rotation 𝜃𝑖,𝑖+1 et les
trois paramètres de translation𝑋𝑖,𝑖+1 , 𝑌𝑖,𝑖+1 et 𝑍𝑖,𝑖+1.
𝑖 𝑖+1
Calculons 𝐴𝑖,𝑖+1 𝐴𝑖,𝑖+1
𝑖
On connait ses composantes dans la base𝐵𝑖,𝑖+1
𝐴𝑖𝑖,𝑖+1 𝐴𝑖+1 𝑖 𝑖 𝑖
𝑖,𝑖+1 = 𝑥𝑖,𝑖+1 𝑋𝑖,𝑖+1 + 𝑦𝑖,𝑖+1 𝑌𝑖,𝑖+1 + 𝑧𝑖,𝑖+1 𝑍𝑖,𝑖+1
d. Paramètres et matrice de pièce:
𝑖 𝑖
Calculons 𝐴𝑖−1,𝑖 𝐴𝑖,𝑖+1
Ce vecteur est lié à la pièce i il peut être écrit dans la base 𝑩𝒊𝒊−𝟏,𝒊 sous la forme :
𝐴𝑖𝑖−1,𝑖 𝐴𝑖𝑖,𝑖+1 = 𝑙𝑋𝑖−1,𝑖

𝑖 𝑖
+ 𝑚𝑌𝑖−1,𝑖 𝑖
+ 𝑛𝑍𝑖−1,𝑖
Ou ; l, m, n sont des constantes si la pièce i est indéformable se sont les paramètres linéaires
de la pièce i;
𝑖+1 𝑖
Cherchons les coordonnés du vecteur 𝐴𝑖,𝑖+1 𝑀𝑖+1 la base𝐵𝑖−1,𝑖 ;
Le passage de la base 𝑩𝒊𝒊,𝒊+𝟏 à la base 𝑩𝒊𝒊−𝟏,𝒊 par une matrice de pièce Pi qui à la même
forme du matrice transformation MG issu des trois angles αik d’orientation de 𝑩𝒊𝒊,𝒊+𝟏 par
rapport à 𝑩𝒊𝒊−𝟏,𝒊 ses angles restent constantes si i est indéformable et s’appelle paramètres
angulaires de la pièce i
Le vecteur𝐴𝑖+1
𝑖,𝑖+1 𝑀
𝑖+1
est exprimé par ses composantes dans la base𝑩𝒊𝒊,𝒊+𝟏 par :

𝑎
𝐴𝑖+1
𝑖,𝑖+1 𝑀
𝑖+1
= 𝐿𝑖,𝑖+1 |𝑏
𝑐
Dans la base Pour 𝑩𝒊𝒊−𝟏,𝒊
𝑎
𝐴𝑖+1
𝑖,𝑖+1 𝑀
𝑖+1 𝑖
= 𝑃 𝐿𝑖,𝑖+1 |𝑏
𝑐
Pour exprimer la position du point Mi+1 lié à la pièce I+1 dans la base 𝑩𝒊𝒊−𝟏,𝒊
Nous aurons besoin de:
• Trois paramètres linières de la liaison i,i+1

• Trois Paramètres angulaires de la liaison i, i+1
Pour le passage de la base 𝑩𝒊𝒊,𝒊+𝟏à la base𝑩𝒊𝒊−𝟏,𝒊
• Trois Paramètres linières relatifs à la pièce i

• Trois Paramètres angulaires relatifs à la pièce i
Pour le passage de la base 𝑩𝒊+𝟏 𝒊

𝒊,𝒊+𝟏 à la base 𝑩𝒊,𝒊+𝟏
17.3. Passage d’une pièce i+1 d’une chaine au bâti
Dans les études des mécanismes souvent une pièce est considérée comme fixe, elle est
nommée bâti, généralement on lui lie le repère principal. Le problème est de situer chaque
pièce de la chaine dans ce repère principal.
Donc cherchons la relation qui permet de situer tout point une pièce de la chaine dans le
repère lié au bâti.
Soit un vecteur Vi+1 lié à la pièce i+1 et cherchons ses composantes dans la base liée au bâti.
c. La matrice liaison
Le vecteur Vi+1 est définit par ses composantes dans la base𝑩𝒊+𝟏

𝒊,𝒊+𝟏
Tel que : a, b, c sont des constantes.
On peut écrire alors ;

La matrice𝑀𝐺𝑖,𝑖+1 contient les trois paramètres angulaires de liaison𝜃𝑖,𝑖+1 .
On notera la matrice liaison : 𝐿𝑖,𝑖+1
d. La matrice pièce
la matrice 𝑴𝑮𝒊,𝒊+𝟏 contient les trois paramètres angulaires αik qui positionnent liaison i, i+1
par rapport à la liaison i,i-1
On notera la matrice liaison : Pi
e. Passage de la base 𝑩𝒊+𝟏 𝒊

𝒊,𝒊+𝟏 à la base𝑩𝒊−𝟏,𝒊
Par la combinaison des deux matrices pièce et liaison on peut exprimer tout vecteur Vi+1 de la
pièce i+1 dans la base𝑩𝒊𝒊−𝟏,𝒊, on peut écrire alors :
Cette relation est récurrente, alors dans la base 𝑩𝟏𝒏,𝟏 liée au bâti on obtient:

On peut écrire
On peut donc se servir de la relation précédente pour exprimer les différentes composantes de
ce vecteur dans la base liée au bâti
18. Classification des systèmes mécaniques par rapport au problème recherche de ses
positions
18.1. Systèmes mécaniques sans cycle
C’est le cas de Robot, élévateur, grue….
Exemple: Robot à 5 axes
La position de l’élément final 5 résulte des déplacements dans les quatre liaisons.
Deux types de problèmes se posent

a. Problème1:
On connait les déplacements associés aux différentes liaisons il s’agit de déterminer la

position de l’organe terminal
Résolution:
Se fait par simple multiplication matricielle type :
𝑴𝑮𝒊,𝒊+𝟏
b. Problème2:
C’est le problème de commande en position des robots : On connait la position de

l’organe terminal il s’agit de déterminer les paramètres de déplacement liés aux liaisons
Résolution:
C’est problème délicat, il se traite en résolvant des systèmes non linéaires par des méthodes
numériques.
18.2. Systèmes mécaniques à cycles
C’est le cas de la majorité des mécanismes mécaniques
Résolution :
L’étude cinématique et statique se fait cycle par cycle
19. Les systèmes mécaniques plans

19.1. Définition
Un système mécanique est dit plan s’il est plan cinématiquement et d’un point de vue
effort :
• La trajectoire de tout point du système est située dans un plan parallèle à un même
plan P
• Les efforts régnant du système sont modélisables par des torseurs plans
Remarque :
Beaucoup de systèmes sont cinématiquement plan mais peu le sont de point de vue effort.
19.2. Liaison planes
Les seules liaisons à considérées sont alors :
• La ponctuelle de normale situé dans le plan

• La glissière de direction située dans le plan
• Le pivot d’axe orthogonal au plan
19.3. Matrice de liaison et de pièce

Le système étant plan, la position d’un repère Rj par rapport à un repère Ri ne dépond plus ici
des trois paramètres précédents.
yj
yi
xj
Yij
Oi
Oi
Xij xi
• L’angle θij assure le positionnement angulaire de xj par rapport à xi

• Le vecteur position de Oj dans le repère Ri est préciser par :
OiOj= Xij xi + Yij yi
c. La matrice liaison
L’axe de rotation est zi la matrice s’écrit simplement :
𝐶𝜃𝑖𝑗 −𝑆𝜃𝑖𝑗
𝐿𝑖𝑗 = [ ]
𝑆𝜃𝑖𝑗 𝐶𝜃𝑖𝑗
d. La matrice pièce
L’axe de rotation est zi la matrice s’écrit simplement :
𝐶𝛼 −𝑆𝛼𝑖
𝐿𝑖𝑗 = [ 𝑖 ]
𝑆𝛼𝑖 𝐶𝛼𝑖
L’étude géométrique des systèmes mécaniques plans est plus aisée que l’étude des systèmes
tridimensionnels ainsi à chaque cycle on aura :
• Une équation de rotation

• Deux équations de translation
20. Liaisons dans un système mécanique

20.1. Torseur des efforts transmissible par une liaison
A toute liaison élémentaire on peut associer un torseur d’effort transmissible par la

liaison. Sa forme canonique sera obtenue dans le repère idéal. On notera un tel torseur :
𝑹𝒊𝒋 = 𝑿𝒊𝒋 𝒆𝟏 + 𝒀𝒊𝒋 𝒆𝟐 + 𝒁𝒊𝒋 𝒆𝟑

{𝒊 → 𝒋} = {
𝑴𝒊𝒋 = 𝑳𝒊𝒋 𝒆𝟏 + 𝑴𝒊𝒋 𝒆𝟐 + 𝑵𝒊𝒋 𝒆𝟑
Le nombre d’inconnues non nulles parmi les six possibles constitue le nombre de degrés de
liaison, il est noté Ns

20.2. Torseur cinématique associé à une liaison
A toute liaison élémentaire on peut associer un torseur cinématique décrivant les

mouvements possibles par la liaison. Sa forme canonique sera obtenue dans le repère idéal.
On notera un tel torseur :
𝜴𝒊𝒋 = 𝜶𝒊𝒋 𝒆𝟏 + 𝜷𝒊𝒋 𝒆𝟐 + 𝜸𝒊𝒋 𝒆𝟑

{𝑽(𝒊/𝒋)} = {
𝑴𝒊𝒋 = 𝒖𝒊𝒋 𝒆𝟏 + 𝒗𝒊𝒋 𝒆𝟐 + 𝒘𝒊𝒋 𝒆𝟑
Le nombre d’inconnues non nulles parmi les six possibles constitue le nombre de degrés de
liberté de la liaison, il est noté Nc.
20.3. Dualité entre torseur des efforts transmissibles et torseur cinématique
La définition de la liaison parfaite implique que la puissance des inters efforts

développés dans la liaison est nulle. Le co-moment des torseurs des efforts transmissibles et
torseur cinématique est donc nul :
𝑃𝑖𝑗 = {𝒊 → 𝒋} {𝑽(𝒊/𝒋)} = 𝟎
En développant il vient :
𝑃𝑖𝑗 = 𝑅𝑖𝑗 𝑖 𝑉(𝐴, 𝑗/𝑖) + 𝛺𝑖𝑗 𝑀(𝐴, 𝑖/𝑗) = 0
Soit en composantes :
𝑿𝒊𝒋 𝒖𝒊𝒋 + 𝒀𝒊𝒋 𝒗𝒊𝒋 + 𝒁𝒊𝒋 𝒘𝒊𝒋 + 𝜶𝒊𝒋 𝑳𝒊𝒋 + 𝜷𝒊𝒋 𝑴𝒊𝒋 + 𝜸𝒊𝒋 𝑵𝒊𝒋 = 𝟎
Ceci signifie que pour chaque monôme de l’équation un terme doit être nul ainsi pour
toute liaison parfaite la somme du nombre de degrés de liaison et du nombre de degrés de
liberté est égale à six.
Ns + Nc = 6
Remarque : cas particulier
21. Etude cinématique d’un mécanisme

L’étude cinématique s’effectue pour une position donnée un mécanisme mécanique, c'est-
à-dire après avoir effectué l’étude géométrique : on connait donc les positions des repères
idéaux associés à chaque liaison.
Dans la suite considérons le graphe de structure suivant :
1
4 5 6
7
2 3

Ce mécanisme est constitué de trois cycles indépendants. Par exemple :
• Cycle I : 5-6-7-5
• Cycle II : 2-3-1-2
• Cycle III : 1-4-3-1
21.1. Etude des cycles
Etudiant par exemple le cycle : 5-6-7-5
La fermeture de cette chaine induit des contraintes au niveau des torseurs chaque
liaison, Pour chaque liaison Lij, on peut écrire le torseur cinématique entre les deux solides Si
et Sj de la liaison au point Oij caractéristique de la liaison.
𝜴𝒊𝒋
{𝑽(𝒊/𝒋} = { }
𝑴𝒊𝒋
La fermeture cinématique s’obtient en écrivant la somme des torseurs en un même point :

{𝑽(𝟓/𝟓)} = {𝑽(𝟓/𝟔)} + {𝑽(𝟔/𝟕)} + {𝑽(𝟕/𝟓)} = {𝟎}
Cette relation tensorielle introduit six relations linéaires entre les composantes des vitesses
associées aux liaisons intervenant dans le cycle.
Le même raisonnement sera appliqué pour les deux autres cycles du mécanisme, on aura donc
de la même manière :
{𝑽(𝟐/𝟑)} + {𝑽(𝟑/𝟏)} + {𝑽(𝟏/𝟐)} = {𝟎}
Et
{𝑽(𝟏/𝟒)} + {𝑽(𝟒/𝟑)} + {𝑽(𝟑/𝟏)} = {𝟎}
En définitive on aura un système linéaire comportant 3x6 = 18 équations dans le cas d’une
modélisation tridimensionnel et 3x3 = 9 équations dans le cas d’une modélisation plane.
21.2. Liaison n’appartenant pas à un cycle
C’est le cas de la liaison entre 4 et 5, pour une telle liaison son torseur cinématique
doit être imposé.
21.3. Synthèse
Soit µ le nombre de cycles indépendants du système mécanique. La détermination des

vitesses pour une position donnée du système conduit à la résolution d’un système linéaire
comportant 3xµ équations dans le cas d’une modélisation tridimensionnel et 3xµ équations
dans le cas d’une modélisation plane

Le nombre d’inconnues cinématiques Ic est lié à la nature des liaisons intervenant dans
les cycles :
𝑁𝑙
𝐼𝑐 = ∑ 𝑁𝑐𝑖
𝑖=1
Avec, Nl : nombre de liaisons du système
Nci : nombre de degrés de liberté de la liaison i.
Pour les liaisons qui n’appartiennent pas à un cycle son torseur cinématique doit être imposé.
21.4. Degrés de mobilité mc

L’analyse du système linéaire est basée sur le théorème de Rouche-Fontene. Le
principe de la discussion est rappelé en annexe.
Ce système est homogène (second membre nul), il doit être exprimé selon la forme ci-
dessous :
Le rang du système d’équations cinématiques rc correspond au nombre d’équations

indépendantes permettant de déterminer les inconnues cinématiques de liaisons.
Ce système comporte en général :
• Ec – rc équations supplémentaires

• Ic – rc inconnues supplémentaires. Ces inconnues correspondent au nombre de
mouvement qu’il faut imposer pour que le mouvement de toutes les pièces du
mécanisme déterminer.
Définition
La mobilité cinématique correspond au nombre de paramètres cinématiques à imposer
afin d’obtenir une solution unique :
𝑚𝑐 = 𝐼𝑐 − 𝑟𝑐
La mobilité cinématique = nombre d’inconnues cinématiques -rang du système d’équations
Interprétation
• mc = 0 →: la seule solution au système d’équations est la solution triviale, toutes les
inconnues cinématiques sont nulles et la chaîne est immobile. Elle ne transmet aucun
mouvement.
• mc > 0 → : Il existe alors mc inconnues principales, ils peuvent prendre des valeurs
arbitraires, on dit que le mécanisme est à mc degrés de liberté. C’est-à-dire qu’il faut
fixer les valeurs de mc paramètres pour connaître à tout instant la configuration
complète du système.
22. Etude des efforts dans un mécanisme

22.1. Emploi du PFS
On se place dans une position d’équilibre du mécanisme avec des liaisons parfaites.
Considérons un mécanisme comportant :

• p solides
• Is inconnues d’actions mécaniques de liaisons
• des efforts extérieurs connus
Grâce au PFS on aura :

• (p − 1) isolements, peuvent être effectués en ôtant le bâti.
• 6.(p − 1) équations sont obtenues au maximum.
Le système linéaire peut se mettre sous la forme :

Le nombre d’inconnues cinématiques Ic est lié à la nature des liaisons intervenant dans
les cycles :
𝑁𝑙
𝐼𝑆 = ∑ 𝑁𝑠𝑖
𝑖=1
Avec, Nl : nombre de liaisons du système
Nsi : nombre d’inconnues d’actions mécaniques de la liaison i
22.2. Degré d’hyperstatisme
Le système linéaire étant obtenu, son analyse permet de définir ses caractéristiques,
a savoir : Degré d’hyperstatisme, degré de mobilité, efforts…
Ce système est non homogène dans la plus part des cas (second membre non nul), il doit être
exprimé selon la forme ci-dessous :
Définition
Le degré d’hyperstatisme caractérise le nombre d’inconnues d’actions mécaniques à

imposer afin de résoudre le système linéaire.
𝐡 = 𝐈𝐬 − 𝐫𝐬

Degré d’hyperstatisme = nombre d’inconnues d’AM - rang du système d’équations
Interprétations
• h = 0 : Le système est dit isostatique. La seule connaissance des actions mécaniques

extérieures suffit à déterminer les actions mécaniques de liaisons en appliquant le PFS.
• h > 0 : Le système est dit hyperstatique de degré h. Certaines actions mécaniques de
liaisons ne peuvent pas être déterminées.
23. Liaisons équivalentes
23.1. Liaisons en parallèle
L’association de liaisons en parallèle peut engendrer des inconnues hyperstatiques. Le

calcul du degré d’hyperstatisme dit " interne " s’effectue de la même manière que
précédemment.
c. Approche cinématique
Pour que la liaison équivalente Leq entre P1 et P2 soit compatible avec les autres
liaisons simples parallèles, il faut que son torseur cinématique soit égal au torseur cinématique
associé à chaque liaison parallèle :
𝐿𝑒𝑞 𝐿1 𝐿𝑛−1 𝐿𝑛
{𝑉 } = {𝑉 } = ⋯ = { 𝑉 } = {𝑉 }
2/1 2/1 1/2 1/2
d. Approche statique
Isoler P1 permet de faire le bilan des actions mécaniques qui lui sont exercées. Le
principe fondamentale de la statique (ou de la dynamique) appliqué à P1 nous permet d’écrire
que :
𝐿𝑒𝑞 𝐿 𝐿
{ } = { 1 } + ⋯+ { 𝑛 }
1→2 1→2 1→2
23.2. Liaisons en série

c. Approche cinématique
Par composition des vecteurs vitesses :
𝐿𝑒𝑞 𝐿𝑛−1 𝐿𝑛−2 𝐿1

{𝑉 } = {𝑉 } + {𝑉 } + ⋯ … + {𝑉 }
𝑛/1 𝑛/𝑛−1 𝑛−1/𝑛−2 2/1
d. Approche statique
Par application du successives du PFS à n − 1 solide i :

{𝑖 − 1 → 𝑖} + {𝑖 + 1 → 𝑖} = {0}
0
{𝑖 − 1 → 𝑖} = {𝑖 → 𝑖 + 1}
24. Analyse globale du degré d’hyper-statisme

• mu équations lient exclusivement les efforts d’entrée-sortie (efforts extérieurs)
• mi équations sont du type 0=0 (issues de l’application du PFS).
D’autre part l’application du PFS conduit à rs équations permettant de déterminer les

inconnues de liaisons (équations principales). On admet :
mc = mu + mi = 6.(p − 1) − rs
La diminution du rang statique rs provient uniquement des mobilités cinématiques.
h (degré d’hyper-statisme) équations de cinématique sont dégénérées.
On admet :
h = 6γ – rc
La diminution du rang cinématique rc provient uniquement de l’hyperstatisme.
Les relations déterminées jusqu’à présent permettent de trouver le degré de mobilité

cinématique ou le degré d’hyperstatisme à partir d’une étude analytique aboutissant aux
équations cinématiques ou statiques du système.

Souvent, on recherche uniquement le caractère isostatique ou hyperstatique d’un
mécanisme. L’écriture des systèmes d’équations est alors superflue. Une méthode de
détermination globale du degré d’hyperstatisme est préférée.
En reprenant les équations précédentes, on obtient :

h = 6γ− rc = 6γ + mc − Ic
h = 6γ + mc − Ic
et
h = Is − rs = Is − (6.(p − 1) − mc)
h = mc − 6.(p − 1) + Is
25. Avantages et inconvénients d'un mécanisme isostatique par rapport à un
mécanisme hyperstatique :
Dans un mécanisme isostatique, l'absence d'inconnues hyperstatiques indique que la
position relative des liaisons n'a pas besoin d'être aussi précise que dans un mécanisme
hyperstatique. D'où :
• une facilité de fabrication plus grande par l'absence de tolérances de position réduites
à respecter (parallélisme, perpendicularité, coaxialité, ...). Notons que cette facilité de
fabrication est en partie compensée par une complexité plus grande du mécanisme.
Complexité généralement due à l'introduction de pièces intermédiaires en série dans
les liaisons pour augmenter leur nombre de degrés de liberté.
• une assurance que les surfaces de liaisons sont bien en contact. Par conséquent, une
construction isostatique réalise une mise en position précise d'une pièce par rapport à
une autre
• une connaissance exacte du torseur statique de chaque liaison, qui permet une
évaluation correcte des pressions de contact entre les surfaces.
Dans un mécanisme hyperstatique est souvent plus rigide qu'un mécanisme

isostatique, ce qui est aussi un facteur de précision de position d'une pièce par rapport à une
autre. Une telle construction est généralement employée pour des mécanismes de transmission
d'actions mécaniques importantes.
Lorsque le mécanisme est hyperstatique de degré h pour monter sans difficulté ce

dernier il faudra donc prendre des précautions et notamment mettre en place lors de la
conception h conditions géométriques à respecter (coaxialité, distance, perpendicularité, …).
Sciences
Conclusion
Avant d’entamer un dimensionnement et un choix des composantes lors d’un

processus de conception mécanique il faut commencer par l’étude géométrique selon
l’algorithme suivant :
Graphe de structure Détermination des µ cycles indépendants

Détermination des liaisons hors cycles
Paramétrages pièces
Annexe : résolution des systèmes linéaires

Partie Dimensionnement des
mécanismes : Arbre de
II transmission
IV. Présentation
Les arbres sont des pièces mécaniques, de section droite généralement circulaire
dont la dimension suivant l’axe (de révolution) est grande par rapport aux autres dimensions.
On peut distinguer deux catégories d’arbres :
• Ceux qui transmettent un couple (torque) entre différents organes mécaniques :
poulies (fans), engrenages (gears), cannelures (splines)
• Ceux qui ne transmettent pas de couple, supports d’organes mécaniques ou axes
d’articulation, ils sont désignés sous le nom d’axes.
Un arbre est composé de plusieurs surfaces fonctionnelles séparées le plus souvent

par des épaulements (shoulders). On trouve généralement :
• Les zones de contact avec les éléments assurant le guidage
• La zone motrice assurant la liaison avec le moteur ou une poulie ou une roue…
• Les zone réceptrices sur lesquelles viennent se monter les éléments récepteurs
(poulies, roues, pignons, cannelures…)
• Les zones intermédiaires assurant la continuité de matière entre les zones.
Figure 1 représente ces différentes zones pour un arbre de boîte de vitesses.
Dans la pratique, les sollicitations extérieures permettent de dimensionner les

organes mécaniques liés à l’arbre (clavettes (keys), roulements (bearings), cannelures
(splines)…). Leurs dimensions conduisent à définir les dimensions et la géométrie de l’arbre.
Au moment du calcul de l’arbre, les sollicitations et la géométrie de l’arbre sont donc souvent
connues.
D’une manière générale, le calcul de prédétermination d’un arbre se fait sous deux aspects :
• Un aspect statique : à partir du calcul de la résistance de l’arbre et de sa

déformation

• Un aspect dynamique : à partir du calcul de la tenue en fatigue de l’arbre et des
vibrations engendrées
Suivant l’utilisation de l’arbre considéré, certains types de dimensionnement seront

prédominants. Par exemple, un arbre de réducteur de forte capacité sera en premier lieu
calculé à la résistance tandis qu’un arbre de turbine de turbo-compresseur tournant à haute
vitesse sera d’abord vérifié à partir de sa vitesse critique.
V. Dimensionnement des arbres

4. Dimensionnement en statique
4.1. Détermination des sollicitations
Généralement, on connaît la disposition des éléments technologiques de liaison et

les efforts appliqués aux divers organes liés avec l’arbre. Afin de déterminer les actions
mécaniques exercées sur l’arbre au niveau des liaisons, on isole l’arbre et on applique le
principe fondamental de la statique ou de la dynamique suivant l’importance des forces
d’inertie.
L’exploitation des actions mécaniques de liaison et des efforts appliqués aux organes
permet de déterminer le torseur des efforts intérieurs. L’évolution du torseur des efforts
intérieurs permet d’évaluer la section de l’arbre la plus sollicitée. C’est dans cette section que
sera effectué le dimensionnement en statique.
Figure 2 : Représentation du torseur des efforts intérieurs
Pour un arbre de section droite circulaire, tout axe passant par le centre de la section est un
axe principal d’inertie. Dans une section donnée, on fera en sorte de choisir la base locale
qui minimise le nombre de composantes du torseur des efforts intérieurs. Voici la forme
générale de ce torseur en G (centre d’inertie) :
• Résultante : Nx + Tz
• Moments : Mtx + Mfy
Pour la suite de l’étude, on se placera toujours dans cette base. Les composantes du torseur
des efforts intérieurs peuvent être représentées sous formes de diagrammes qui permettent
de mettre en évidence la section à priori dangereuse.
Un critère de résistance est ensuite utilisé soit pour vérifier la tenue du point le plus sollicité
de la section et donc de la section en entier (calcul du coefficient de sécurité) soit pour

dimensionner la section (calcul du diamètre de l’arbre) en respectant un coefficient de
sécurité fixé.
Il faut noter que la contrainte de cisaillement est maximale au centre de la section et nulle
sur les bords tandis que les contraintes de flexion et de torsion sont maximales sur les bords
et nulles au centre. Ainsi, d’une manière générale dans le calcul des arbres, on se place sur
la périphérie de la section ce qui revient à négliger l’effort tranchant. On obtient donc pour un
arbre de section circulaire de diamètre d :
• Contrainte normale de traction / compression : σt = 4N/ (πd2) (tension stress)
• Contrainte normale de flexion : σf = 32Mf /(πd3) (bending
stress)
• Contrainte tangentielle de torsion : τ = 16Mt/(πd3) (shear stress)
• Contrainte tangentielle de cisaillement : τc = 0 (transverse shear
stress)
4.2. Critère de résistance statique
Il existe un grand nombre de critères pour calculer la contrainte équivalente, ces

critères dépondent du matériau et de l’état des contraintes. On en retient généralement
deux qui donnent des résultats convenables pour les matériaux usuels de construction
mécanique. Pour ces deux critères, on suppose que les matériaux ont la même résistance
élastique en traction et en compression.
c. Le critère de Tresca ou du cisaillement maximum
Ce critère convient pour les aciers doux et les alliages légers. Il peut s’énoncer ainsi :
deux états de contrainte sont également dangereux s’il y a égalité des contraintes
tangentielles maximales. On obtient la formulation suivante :
2
𝜎𝑚𝑒 = √(𝜎𝑒 + 𝜎𝑓 ) + 4(𝜏 2 + 𝜏𝑐2 )
d. Le critère de Von Mises
Ce critère est très utilisé pour l’ensemble des matériaux métalliques. Il est basé sur
l’hypothèse que la défaillance du matériau se produit lorsque l’énergie de variation de forme
atteint une valeur limite fixée.
2
𝜎𝑚𝑒 = √(𝜎𝑒 + 𝜎𝑓 ) + 3(𝜏 2 + 𝜏𝑐2 )
4.3. Coefficient de sécurité
Le coefficient de sécurité est toujours supérieur à 1. Il traduit l’incertitude sur le calcul.

Un ‘bon’ calcul a donc un coefficient de sécurité proche de 1. Dans certains cas, le
coefficient de sécurité intègre d’autres notions comme l’importance de la dégradation
partielle ou totale du mécanisme ou le danger pour la vie humaine. Sa valeur est alors bien
plus importante. Lors d’un calcul de dimensionnement, la connaissance du coefficient de
sécurité souhaité permet de déterminer la dimension minimale requise de la section étudiée.
Pour un calcul de vérification, on détermine la valeur réelle du coefficient de sécurité et on la
compare au coefficient de sécurité souhaité.

4.4. Effet des concentrations de contraintes (stress concentration)
Si la pièce présente des discontinuités de forme (entailles, épaulements, rainures,

trous…), autour des ces zones les contraintes réelles sont beaucoup plus importantes que
les contraintes nominales obtenue à partir des calculs classiques de RDM. Ce phénomène
local est appelé phénomène de concentration de contraintes. Dans la section considérée, le
coefficient de concentration de contrainte Kt (stress concentration factor) est défini comme le
rapport entre la contrainte maximale réelle et la contrainte maximale nominale.
Kt est toujours supérieur à 1. Il est déterminé par la théorie de l’élasticité. Lorsque la

géométrie des discontinuités est complexe, on utilise la photoélasticimétrie ou les logiciels
exploitant les éléments finis. La section considérée est la section nette qui tient compte de la
section de matière enlevée par la discontinuité si celle-ci est importante. La figure 5 illustre
ce problème pour un arbre entaillé par une gorge.
• σ : représente les contraintes nominales, dues à différentes sollicitations dans une

section sans discontinuités.
• σr : représente les contraintes réelles dues à l’effet d’entaille.
Figure 5 : Représentation des contraintes réelles
Le coefficient Kt ne dépend que du mode de sollicitation et de la géométrie de la

discontinuité. On note Ktt, Ktf, Kto les coefficients d’entailles relatifs aux sollicitations de
traction, flexion et torsion.
Pour le calcul de la contrainte équivalente, les contraintes nominales sont affectées
individuellement du Kt qui leur correspond.
• Tresca :
2 2 2
𝜎𝑒 = √(𝐾𝑡𝑡 𝜎𝑡 + 𝐾𝑡𝑓 𝜎𝑓 ) + 4𝐾𝑡𝑜 𝜏
• Von Mises :
2 2 2
𝜎𝑒 = √(𝐾𝑡𝑡 𝜎𝑡 + 𝐾𝑡𝑓 𝜎𝑓 ) + 3𝐾𝑡𝑜 𝜏

Figure 6 : Détermination de Kt pour un arbre avec épaulement
Figure 7 : Détermination de Kt pour un arbre creux avec trou transversal

Figure 8 : Détermination de Kt pour arbre avec une gorge
Figure 9 : Détermination de Kto pour un arbre avec une rainure de clavette
4.5. Vérification a la déformation
Un arbre subit, sous les charges appliquées, des déformations principalement en

torsion et en flexion. La déformation en torsion peut nuire à la précision de la transmission.
La déformation en flexion peut conduire à une détérioration rapide des éléments de liaison et
des éléments de transmission.

Voici la formule de déterminant la déformation d’un arbre de diamètre d, de longueur L et de
module de cisaillement G soumis à un moment de torsion Mt :
θ (radians) = 32 Mt L / (π G d4)
Le calcul en flexion permet d’évaluer les flèches et les rotations aux droits des éléments de
guidage ou des organes de transmission. Les valeurs peuvent être obtenues pour des
sections et des sollicitations simples par les formules de RDM ou bien par utilisation de
logiciels éléments-finis type RDM LE MANS pour les cas plus complexes.
5. Détermination en dynamique
5.1. Notions sur la fatigue des pièces mécaniques
f. Définition du phénomène de fatigue
La plupart des pièces mécaniques, au cours de leur fonctionnement, sont soumises à

des sollicitations variables dans le temps. Ce type de sollicitations entraîne des variations
cycliques des contraintes. Dans la pratique, pour le calcul, on modélise ces fluctuations de
manière sinusoïdale :
𝜎 = 𝜎𝑚 + 𝜎𝑎 𝑠𝑖𝑛 𝜔𝑡
Avec, σ est la contrainte nominale à l’instant t, elle est déterminer à partir des
conditions de la résistance des matériaux, elle ne prend pas en compte les concentrations
de contraintes.
𝜎𝑚𝑎𝑥+𝜎𝑚𝑖𝑛
• σm : la contrainte moyenne 𝜎𝑚 = 2
𝜎𝑚𝑎𝑥−𝜎𝑚𝑖𝑛
• σa : l’amplitude de la contrainte 𝜎𝑎 =
2
• ω : la période de la fonction σ par rapport au temps

Figure 10 : Sollicitations cycliques
Suivant la valeur de la contrainte moyenne, on utilise les termes présentés sur la figure 10 :
• Contrainte purement alternée : 𝜎𝑚 = 0, 𝜎𝑎 ≠ 0

• Contrainte alternée : 𝜎𝑚𝑎𝑥 > 0, 𝜎𝑚𝑖𝑛 < 0
• Contrainte répétée en traction ou en compression : 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 0 𝑜𝑢 𝜎𝑚𝑖𝑛 = 0
• Contrainte ondulée : (en compression : 𝜎𝑚𝑎𝑥 < 0, en traction 𝜎𝑚𝑖𝑛 > 0)
Pour ces pièces, on constate que la rupture se produit au bout d’un nombre de cycles N,
pour une amplitude de contrainte inférieure à la contrainte de rupture statique Rm du
matériau utilisé, c’est le phénomène de fatigue.
g. Considérations de base, essai de fatigue unidirectionnel

L’essai de fatigue est un essai normalisé qui consiste à appliquer à une éprouvette
lisse ou entaillée de forme cylindrique ou prismatique un nombre très élevé de cycles
identiques de contraintes. Le but est de déterminer pour un cycle de contrainte donné, le
nombre de cycles à rupture de l’éprouvette testée. Compte tenu de la dispersion obtenue
dans les résultats, dans la pratique, on ne réalise par un seul essai mais des campagnes
d’essais et les valeurs exploitées dans les calculs sont indiquées pour une probabilité de
survie donnée.
La figure suivante montre les résultats obtenus pour une éprouvette en XC 38 soumise à de
la traction purement alternée.

Figure 12 : Essai de fatigue sur une éprouvette en XC38 (CETIM)
h. La courbe de WOHLER
La figure suivante représente pour une contrainte moyenne nulle, l’évolution de la
contrainte alternée en fonction du nombre de cycles pour un pourcentage de survie p. Ce
type de courbe issu des très nombreux résultats expérimentaux obtenus en flexion rotative
ou traction alternée est appelé courbe de Wohler.
Figure 13 : Courbe de Wohler (Aublin)
Cette courbe montre le comportement caractéristique des aciers. On observe 3 zones :

1. La zone plastique : nombre de cycles inférieur à 103. La rupture intervient après un tout
petit nombre de cycles, on est proche du comportement statique du matériau.
2. La zone de fatigue limitée : la rupture intervient après un nombre de cycles d’autant plus
important que la contrainte est faible

3. La zone de fatigue illimitée : nombre de cycles supérieur à 107. Lorsque la contrainte est
en dessous d’un certain seuil, la rupture ne se produit plus quel que soit le nombre de
cycles.
σD est appelé limite de fatigue. C’est la contrainte alternée la plus grande possible pour
laquelle la rupture ne se produit pas pour un nombre illimité de cycles.
Dans la majorité des cas, les arbres sont calculés pour un nombre de cycles supérieur à 107
et σD est utilisé dans le calcul de fatigue. Lorsque le nombre de cycles requis est inférieur, on
utilise σD(N) qui représente la contrainte alternée maximale admissible pour un nombre de
cycles N.
i. Diagramme de HAIGH et coefficient de sécurité en fatigue

Dans le cas général de la fatigue, les contraintes se décomposent en contraintes
moyennes (indice : m) et en contraintes alternées (indice : a).
Nous avons vu jusqu’ici le comportement d’un matériau en statique (σa=0) et en

dynamique pure (σm = 0). Pour étudier le comportement d’un matériau soumis à une
sollicitation mixte (σa et σm), on utilise un diagramme d’endurance construit à partir des
valeurs caractéristiques de statique (Rm) et de dynamique pure (σD)
Figure 14 : Représentation pratique du diagramme de Haigh
Tout point situé à l’intérieur du domaine correspond à un état de contrainte qui

convient. Pour un état de contrainte donné (σa et σm), il est possible de calculer un
coefficient de sécurité en fatigue αF qui correspond au rapport des distances OM’/OM. Sur
le diagramme, on distingue deux lieux possibles pour M’, le segment AB et le segment BC,
on obtient donc deux formulation possibles pour αF.
• Sur le segment AB :
1
𝛼𝐹𝐴𝐵 = 𝜎 𝜎𝑚
𝑎
𝜎𝐷 − 2𝑅𝑚 − 𝜎𝐷
• Sur le segment BC :
Rm
𝛼𝐹𝐵𝐶 =
𝜎𝑎 + 𝜎𝑚
• La valeur finale retenue est la valeur la plus petite : αF = Min (αFAB ; αFBC)
j. Les facteurs d’influences sur la fatigue des arbres

e.1. Influence de Rm
Pour les aciers, le CETIM a montré que l’on peut lier la valeur de σD en flexion
rotative avec la limite statique de rupture Rm.
Figure 15 : Abaque liant σ en flexion rotative avec Rm (CETIM), pour N ≥ 107 cycles (Acier)
D
e.2. Influence de l’état de surface
L’état de surface a une influence importante sur la tenue en fatigue. Plus la rugosité
est faible plus la limite de fatigue est grande. De même, la perte d’endurance due à un
mauvais état de surface est d’autant plus importante que la résistance mécanique du
matériau est grande. La figure suivante montre l’abaque permettant de définir le facteur
correctif KS en fonction de Rm et de la rugosité totale Rt.

Figure 16 : Détermination de KS (CETIM)
e.3. Influence du type de sollicitation et des dimensions
Lorsqu’on mesure la limite de fatigue, on n’obtient pas la même valeur suivant que
l’on se place en flexion, en traction/compression ou en torsion. De la même manière, on
constate expérimentalement que la limite de fatigue est d’autant plus basse que l’éprouvette
utilisée est de grandes dimensions. Nous verrons par la suite comment tenir compte de ces
phénomènes dans les calculs.
e.4. Influence d’un défaut de forme
Nous avons vu pour le calcul en statique qu’un défaut de forme engendre une
augmentation de contrainte dans la section déterminée à partir de Kt. Lorsqu’on examine la
rupture d’un matériau (donc avec dépassement de la limite élastique), on s’aperçoit que la
limite de rupture augmente avec Kt, c’est le phénomène d’adaptation. La limite de fatigue
évolue aussi en fonction des défauts de forme.
Figure 17 : Mise en évidence du phénomène d'adaptation (CETIM)
e.5. Le gradient de contrainte χ
Le gradient de contrainte est le facteur que le CETIM préconise d’utiliser pour

caractériser l’influence du type de sollicitation, des dimensions et du défaut de forme. Le
gradient de contrainte χ (Figure 18) exprimé en mm-1 est la valeur de la pente de la
tangente à fond d’entaille du champ de contrainte rapportée à la valeur maximale de la
contrainte au même point.

Figure 18 : Gradient de contrainte (CETIM)
La table suivante donne des formules simples permettant de calculer χ.
Figure 19 : Table de détermination du gradient de contrainte (CETIM)
e.6. Influence de la température
Les caractéristiques des aciers évoluent de manière importante avec la température.

Malheureusement, il est très difficile de trouver des documentations permettant de quantifier
précisément l’impact de la température sur la tenue en fatigue des aciers.
Toutes les informations fournies dans ce document sont indiquées à température

ambiante, c’est une limitation importante pour l’exploitation pratique de l’approche proposée.
6. Détermination en dynamique
Au moment du calcul en fatigue, les facteurs influents sur les caractéristiques de

fatigue du matériau sont généralement connus. Ainsi, le calcul d’un arbre en fatigue est
majoritairement un calcul de vérification. Le coefficient de sécurité en fatigue sera comparé

au coefficient de sécurité requis pour le mécanisme. Pour réaliser ce calcul, nous allons
exploiter la méthode du gradient préconisée par le CETIM. Remarquons que pour le
concepteur, l’étude en fatigue est une étude à la rupture alors que l’étude en statique vue
précédemment est une étude à la limite élastique.
6.1. Détermination des sollicitations
Comme en statique, la première étape consiste à déterminer les sollicitations dans la

section réputée la plus dangereuse. Dans le cas de la fatigue, les sollicitations se
décomposent en sollicitations moyennes (indice m) et en sollicitations alternées (indice a).
Voici la forme générale du torseur en G (centre d’inertie) :
• Résultantes : ( Nm + Na ) x + ( Tm + Ta ) z
• Moments : ( Mtm + Mta ) x + ( Mfm + Mfa ) y
6.2. détermination des contraintes équivalentes
On calcule tout d’abord les contraintes nominales (sans tenir compte des défauts de
forme) au point de la section le plus sollicité. Rappelons ici que pour les arbres, dans la
plupart des cas, le calcul est effectué sur la périphérie de la section et par conséquent
l’influence de l’effort tranchant est négligée. On obtient ainsi :
• σtm = 4Nm/(πd2) • σta = 4Na/(πd2)

• σfm = 32Mfm/(πd3) • σfa = 32Mfa /(πd3)
• τm = 16Mtm/(πd3) • τa = 16Mt/(πd3)
La contrainte moyenne équivalente σme est calculée à partir des contraintes

moyennes nominales et ne prend pas en compte les défauts de forme. On obtient à partir du
critère de Von Mises :
2 2
𝜎𝑚𝑒 = √(𝜎𝑡𝑚 + 𝜎𝑓𝑚 ) + 3𝜏𝑚
La contrainte alternée équivalente σae est calculée à partir des contraintes alternées
nominales et prend en compte les défauts de forme en intégrant les Kt correspondant : Ktt
(traction), Ktf (flexion) et Kto (torsion). On obtient à partir du critère de Von Mises :
2 2 2
𝜎𝑎𝑒 = √(𝐾𝑡𝑡 𝜎𝑡𝑎 + 𝜎𝑡𝑓 𝐾𝑓𝑎 ) + 3𝐾𝑡𝑜 𝜏𝑎
6.3. Détermination des χ
Pour prendre en compte les défauts de forme, l’influence des dimensions et des
sollicitations, on détermine tout d’abord les gradients de contrainte pour les sollicitations
considérées (voir Figure 19). On obtient ainsi les valeurs de χt (traction), χf (flexion) et χo
(torsion),
6.4. Détermination de la résistance pratique a la rupture Rmp
La résistance pratique à la rupture dépend de la valeur de Rm et de χ. Pour une

sollicitation simple pure, on obtient avec une probabilité à 90% :

Rmp = Rm (0.25 Log χ + 1.4)
Pour une sollicitation combinée on remplace le gradient de contrainte χ par une valeur
équivalente χme :
2
(𝜎𝑡𝑚 𝑋𝑡 + 𝜎𝑓𝑚 𝑋𝑡𝑓 ) + 3𝑋02 𝜏𝑎2
𝑋𝑚𝑒 = √ 2
(𝜎𝑡𝑚 + 𝜎𝑓𝑚 ) + 3𝜏𝑎2
6.5. Détermination de la limite pratique de fatigue σDP
La limite pratique de fatigue dépend aussi de Rm et de χ. Elle dépend aussi du défaut de

surface KS. Pour une sollicitation simple, un calcul à 107 cycles et une probabilité à 90%, σDp
est de la forme :
σDp = KS (a Log χ + b)
Les valeurs de a et b en fonction de Rm peuvent être prises dans la table suivante :
Figure 20 : Table de détermination des paramètres pour le calcul de σDp (CETIM)
Pour une sollicitation simple, un nombre de cycle N inférieur à 107 et une probabilité à 90%,
σDp est de la forme :
σDp = KS (a2 Log χ + b2 Log N + c2)
Les valeurs d’a2, b2, et c2 en fonction de Rm peuvent être lues sur le graphique suivant :

Figure 21 : Table de détermination des paramètres pour le calcul de σDp (CETIM)
Pour une sollicitation combinée, on remplace le gradient de contrainte χ par une valeur
équivalente χae :
2
(𝜎𝑡𝑎 𝑋𝑡 + 𝜎𝑓𝑎 𝑋𝑡𝑓 ) + 3𝑋02 𝜏𝑎2
𝑋𝑎𝑒 = √ 2
(𝜎𝑡𝑎 + 𝜎𝑓𝑎 ) + 3𝜏𝑎2
6.6. DETERMINATION DU COEFFICIENT DE SECURITE EN FATIGUE αF
Une fois les contraintes équivalentes (σme et σae) et les résistances pratiques (Rmp et
σDp) calculées, il est facile de tracer le diagramme de Haigh correspondant au cas étudié.
Figure 22 : Diagramme pratique de Haigh

On obtient sur le segment AB :
1
𝛼𝐹𝐴𝐵 = 𝜎 𝜎𝑚𝑒
𝑎𝑒
𝜎𝐷𝑝 − 2𝑅𝑚𝑝 − 𝜎𝐷𝑝

Sur le segment BC :
R mp
𝛼𝐹𝐵𝐶 =
𝜎𝑎𝑒 + 𝜎𝑚𝑒
La valeur finale retenue est la valeur la plus petite obtenue : αF = Min (αFAB ; αFBC)
6.7. Vibrations d’un arbre
Un arbre possède des fréquences critiques de rotations (critical speeds) Nc dues

notamment aux fréquences de résonance en flexion et en torsion. Lorsqu’un arbre tourne à
une vitesse proche d’une vitesse critique, il peut subir des détériorations importantes. En
règle générale, on fait en sorte que la vitesse de rotation soit en dehors de la zone comprise
entre 0.7 Nc et 1.3 Nc. Une étude approfondie du comportement en flexion permet de mettre
en évidence un phénomène d’auto-stabilisation à haute vitesse. Pour le concepteur, cela
veut dire qu’un arbre sera stable à haute vitesse si l’on prend la précaution, lors de la mise
en route, de franchir rapidement les zones de vitesse critique.
4. Exemple de calcul d’arbre

4.1. Position du problème et modélisation
Nous allons traiter le cas de la conception d’un arbre d’entrée d’un réducteur. Cet
arbre en 35CD4 doit transmettre une puissance de 50 kW à une vitesse de 1500 tr/min ce
qui donne un couple Ce = 318 Nm. En fonction de ces données, le pignon (arbré) est
dimensionné et a les caractéristiques suivantes :
• Z = 20, m = 3 mm, α = 20°, β = 9°, B = 70 mm, x1 = 0.2 d’où R = 30.37 mm

• L’arbre est en acier 35CD4 trempé revenu Re = 550 MPa, de diamètre Ø = 43 mm
• En section B le passage de Ø53.2 à Ø43 avec un rayon de 0.5 mm
• Etat de surface passable Rt = 20 μm
Compte tenu du pignon et du reste du mécanisme, on choisit la modélisation suivante

pour l’arbre :
4.2. Travail demandé
1. déterminer les torseurs de liaisons

2. déterminer la section de calcul
3. vérifier l’arbre en statique
4. vérifier l’arbre en fatigue

VI. Guidage des arbres de transmission
3. Guidage par interposition de bagues de frottement
Les coussinets sont des bagues cylindriques en bronze ou en matière

plastique (figure ci-dessous), montées serrées dans l’alésage. L’arbre est monté glissant
dans le coussinet. Lorsque le coussinet dispose d’une collerette (comme celui représenté à
gauche) il supporte des efforts axiaux.
3.3 Dimensionnement des coussinets

Pour choisir un coussinet (palier lisse), il faut déterminer trois paramètres :
• d : Diamètre intérieur,
• L : Longueur du coussinet,
• le Type de coussinet.
En général, le diamètre intérieur du coussinet d, est fixé par le diamètre de l’arbre utilisé
dans la liaison pivot, après il est possible de connaître la vitesse périphérique V au niveau du
contact coussinet-arbre par la formule suivante :
Enfin il est alors possible de choisir un type de coussinet compatible avec la valeur de V.
(Voir tableau suivant)

La longueur L du coussinet est
déterminée par rapport aux efforts
transmis par la liaison. Ce calcul fait
intervenir la notion de Pression
diamétrale p.
Pour un type de coussinet, correspond
une pression diamétrale admissible Padm
(tableau ci-dessus).
On montre que, pour qu’un coussinet
remplisse sa fonction, l’inéquation
suivante doit-être vérifiée
De plus, le critère p.V permet de

mesurer la capacité du matériau à supporter
l’énergie engendrée par le frottement. En cas
de dépassement de la valeur admissible, la
température du coussinet augmente et sa
destruction est rapide. Il faut, également, que
l’équation ci-contre soit vérifiée :
4. Guidage par interposition d’éléments roulants : les roulements

2.17. Principaux éléments d’un roulement

La liaison par roulement est
réalisée en intercalant entre l’arbre et
l’alésage des composantes appelées
roulements qui sont constitués par
les éléments de la figure ci-dessous
Le Tableau ci-dessous regroupe les principaux matériaux employé dans la réalisation

des roulements.
2.18. Type de roulements

2.19. Représentation des roulements

2.20. Nature des charges supportées par chaque roulement
Les actions mécaniques de contact exercées par les éléments roulants sur l’une ou
l’autre bague sont en général schématisées par des forces ou des charges. On observe trois
cas :

Charge radiale (Fr) : sa direction, perpendiculaire à l’axe de rotation, passe par le centre
géométrique du roulement. Fr est toujours portée par un rayon, d’où le nom de charge
radiale
Charge axiale (Fa) : sa direction est celle de l’axe de rotation du roulement (thrust load).
Charge combinée (F) : c’est la combinaison des deux cas précédents.
2.21. Fabrication des roulements

La fabrication des roulements est de série et fait appel à des machines spécialisées.
La réalisation des bagues commence par une opération de décolletage. Celle-ci consiste à
réaliser plusieurs usinages simultanés sur des tours multibroches automatiques dans une
barre d’acier : face, gorge, chanfreins. Les bagues sont ensuite reprises sur des tours
automatiques pour réaliser les dernières opérations : usinage de la dernière face, des
derniers chanfreins... Les bagues sont alors rectifiées au niveau du diamètre intérieur pour la
bague intérieure (inner ring) et extérieur pour la bague extérieure (outer ring).
Après une opération de marquage, elles sont trempées (quenched) pour augmenter leur
dureté superficielle (hardening), puis revenues pour relâcher les tensions internes. La
rectification des faces et des chemins de roulement est alors effectuée. Les bagues n’ont
plus qu’à être contrôlées.
Les billes sont ébauchées à partir de cylindres de fils d’acier par estampage dans des
matrices hémisphériques. La bavure équatoriale est enlevée lors de la rectification des billes
dans une rectifieuse rotative. Elles subissent un traitement thermique, puis une rectification
finale. Enfin, elles sont contrôlées et calibrées par classe de diamètre.
Les cages sont réalisées par emboutissage d’un feuillard sur des presses automatiques à
suivre.

Les dernières opérations sont des opérations de montage, lavage, huilage. Les roulements à
billes courants sont montés par excentration de la bague intérieure, ce qui permet d’éviter la
réalisation d’encoche de remplissage (Figure 6). Les deux demi-cages sont alors rivées.
2.22. Montage des roulements

2.23. Démontage des roulements

2.24. Ajustement au niveau des roulements

2.25. Exemples d’arrêts axiaux

2.26. Exemples de montages des roulements

2.27. Dimensionnement des roulements
Pour déterminer un roulement, l’étude des efforts et de leur répartition sur les
éléments roulants à l’arrêt est insuffisante. D’autres phénomènes interviennent et font que
les roulements n’auront pas une durée de vie illimitée.
Les billes sont ébauchées à partir de cylindres de fils d’acier par estampage dans des
matrices hémisphériques. La bavure équatoriale est enlevée lors de la rectification des billes
dans une rectifieuse rotative. Une gorge en spirale est réalisée entre les meules plateaux,
les billes sont introduites par le centre d’un plateau, et sont rectifiées jusqu’à leur évacuation
à la périphérie.
Elles subissent un traitement thermique, puis une rectification finale. Enfin, elles sont
contrôlées et calibrées par classe de diamètre.
Les cages sont réalisées par emboutissage d’un feuillard sur des presses automatiques à
suivre.
Les dernières opérations sont des opérations de montage, lavage, huilage. Les roulements à
billes courants sont montés par excentration de la bague intérieure, ce qui permet d’éviter la
réalisation d’encoche de remplissage (Figure 6). Les deux demi-cages sont alors rivées.
2.28. Durée de vie des roulements (bearing life)

On appelle durée de vie d’un roulement, le nombre de tours (ou le nombre d’heures
de fonctionnement à vitesse constante) que celui-ci peut effectuer avant l’apparition des
premiers signes de détérioration par fatigue (écaillage) sur l’une des bagues ou l’un des
éléments roulants.
Cependant, des expérimentations en laboratoire montrent que des roulements identiques,
fonctionnant dans les mêmes conditions (même machine d’essai, même montage, même
charge,...) n’ont pas la même durée de vie.
Il est de ce fait nécessaire de baser le calcul de durée sur l'évaluation statistique d'un grand
nombre de roulements, soumis aux mêmes conditions de fonctionnement. C’est pour cela
que l’on définit la Durée de vie nominale L10 du roulement. Celle-ci correspond à la durée de
vie minimale atteinte par 90 % des roulements d’une population prise dans un même lot de
fabrication, lors d’un même essai.
De nombreux essais ont prouvé qu'une distribution du type Weibull peut être utilisée pour
déterminer la durée de vie des roulements.
Les courbes expérimentales obtenues montrent que 50 % des roulements atteignent une
durée de vie égale à 5 fois la durée de vie nominale.

Histogramme de la durée théorique de 100 roulements apparemment identiques soumis à des conditions
de fonctionnement similaires.
Enfin, le pourcentage de 90 % a été adopté parce qu’il représente un bon compromis entre
un fonctionnement sûr et un prix de revient acceptable.
2.29. Méthode de calcul

a. Durée de vie nominale L10
L’expérience a permis de mettre en place une relation liant durée de vie et charge
pour les roulements
• L10 : Durée de vie nominale en millions de tours.

• L10h : Durée de vie nominale en heures de fonctionnement
• N : vitesse de rotation (en tr/mn)
• C : Constante pour le roulement étudié, nommée Charge dynamique de base (en
Newton) (Catalog load rating).
• P : Charge dynamique équivalente appliquée au roulement (en Newton) (dynamic
equivalent radial load).
• n : constante dépendant de la nature du contact : 3 ponctuel (ball bearings), 10/3
linéique (roller bearings).
La durée de vie nominale est également nommée L10 en "mémoire" au 10 % de roulements

qui sont défaillant avant d’atteindre sa valeur. La charge dynamique de base C est la charge
à appliquer au roulement dans les conditions de l’expérience, pour que celui-ci atteigne une
durée de vie de 1 million de tours.
Exemple : Déterminer un roulement rigide à une rangée de billes devant tourner à 1000
tr/mn, sous une charge radiale constante de 3000 N, ayant une durée de vie nominale
de 20 000 Heures de fonctionnement.
• n=3
• P = 3000 N
• L10 = 20 000.1000.60 = 1 200 Mtours

• C = P.L1/n = 31 900 N
D’où le choix du roulement à l’aide d’un catalogue constructeur en fonction des diamètres de
l’arbre et de l’alésage envisageables.
Les catalogues donnent en plus de la charge dynamique de base C, une charge statique de
base C0. Celle-ci est utilisée pour le calcul des roulements en fonctionnement quasi-statique
(arrêt, vitesse de rotation faible, faibles mouvements d’oscillation). Le constructeur la définit
comme étant la charge pour laquelle la déformation permanente totale au contact éléments
roulants le plus sollicité/bagues atteint 10-4 fois le diamètre de l’élément roulant. Son
utilisation est en tout point identique à celle de C.
b. Durée de service pour les véhicules
Pour les véhicules routiers ou ferroviaires, notamment pour les roulements de roues,
on exprime généralement la durée en kilomètres à l’aide de la formule :
• L10s : durée nominale, millions de kilomètres

• D : diamètre de roue, mètres
c. Durée nominale des roulements oscillants
Si un roulement ne tourne pas mais oscille d’un angle de ±γ à partir d’une position centrale,
on a :
• L10osc : durée nominale, millions de cycles

• γ : amplitude d’oscillation (écart angulaire maximal depuis la position centrale),
degrés
Il n’est pas opportun de calculer une durée nominale si l’amplitude d’oscillation γ est très
faible.
d. Durée nominale souhaitée
Lors du calcul des dimensions des roulements d’une machine, il est souvent difficile
de déterminer la durée considérée comme nécessaire. Pour estimer cette durée, il faut avoir
recours à l’expérience. Les valeurs rassemblées dans les Tableaux 3 et 4 pour L10h et L10s
donnent un ordre d’idée des durées de vie nominales souhaitables pour des mécanismes
courants.

2.30. Conditions de fonctionnement particulières
Ce que nous venons de voir n’est vrai, que si l’on se trouve dans des conditions de
fonctionnement similaires à ceux réalisées en laboratoire : avec des charges constantes, des
vitesses constantes, une fiabilité de 90 %, des conditions de fonctionnement (température et
donc lubrification) normales.
Dans la réalité, ces conditions ne sont pas toujours respectées, cela impose l’utilisation de
coefficients de corrections.
a. Influence de la température de fonctionnement.
La température augmentant, la dureté superficielle du matériau diminue, cela se

traduit par une diminution de la capacité de charge du roulement. Pour en tenir compte, les
constructeurs corrige la charge dynamique de base C par un coefficient δθ approprié du
Tableau 5.
Cθ = δθ.C
b. Durée de vie corrigée

L’emploi de la formule de durée est approprié dans tous les cas d’applications
classiques, où la durée nominale L10 prise en considération est basée sur l’expérience et
tient compte, par conséquent, de facteurs non explicités tels que la lubrification. Afin de tenir
compte de conditions de fonctionnement particulières on utilise la relation adoptée par ISO
en 1977 :
Lna = a1 a2 a3 L10
• Lna : durée corrigée, millions de tours (l’indice n représente la différence entre 100 %
et la fiabilité considérée)
• a1 : un facteur de correction relatif à la fiabilité (reliability)
• a2 : un facteur de correction relatif à la matière (bearing material)
• a3 : un facteur de correction relatif aux conditions de fonctionnement
b.1. Influence de la fiabilité (facteur a1)
Les essais effectués sur un grand nombre de roulements identiques et dans des
conditions semblables ont montré que leur durée de vie était différente. En y appliquant la
théorie statistique des probabilités, on constate que la dispersion concorde avec une loi de
Weibull et s’exprime sous la forme :
• L : durée de vie de service ou de fonctionnement

• L10 : durée de vie nominale
• F : fiabilité (probabilité pour qu’un roulement atteigne ou dépasse la durée de vie L)
• β : exposant de dispersion (β ≈ 1,5)
De là, nous définissons le facteur de fiabilité a1 comme étant le rapport entre la durée de vie
Ln correspondant à une fiabilité de n % (> 90 %), et la durée de vie nominale L10
• F : fiabilité souhaitée en % (>90 %)

• β : exposant de dispersion (β ≈ 1,5)
Soit :
Enfin, dans le cas d’un système composé d’un ensemble de roulements, la fiabilité globale
du système est égale au produit des fiabilités de chacun des composants.
b.2. Influence de la matière (facteur a2)

Dans la détermination de la charge dynamique de base, il est clair que le matériau
intervient (dureté). De même, un coefficient a2 permet de caractériser la dureté de la matière
par rapport à celle de référence (a2 = 1).
Donc
• a2 >1 : dureté supérieure à celle de référence,
• a2 <1 : dureté inférieure à celle de référence.
b.3. Influence de la lubrification (facteur a3 et a23) (lubrication)
Encore une fois nous allons faire appel à un coefficient fonction principalement de
l’efficacité du lubrifiant (épaisseur de film d’huile suffisante entre les surfaces en contact). Ce
facteur est défini comme étant le rapport κ entre la viscosité (viscosity) cinématique ν du
lubrifiant utilisé, et la viscosité cinématique ν1 nécessaire pour assurer une lubrification
convenable, valeurs prises à la température de fonctionnement. Dans la majorité des cas, en
raison de l’interdépendance de ces notions, les influences des matières, lubrification et
température sont regroupées dans un coefficient a23 unique.
La détermination de ce coefficient a23 se fait en utilisant les abaques 1, 2 et 3 fournis par les
constructeurs de roulements, ainsi que par le choix d’une classe de viscosité selon l’ISO
(Tableau 6). En conclusion, la durée de vie corrigée s’écrit :
Lna = a1.a23.L10

c. Influence de la variation de la charge au cours du temps.
Nous continuons à travailler avec une charge radiale pour les roulements, et axiale
pour les butées. Les expériences dont nous avons parlé précédemment nous ont permis de
travailler à partir d’une charge P constante au cours du temps, exercée sur le roulement.
Lorsque cette charge devient variable, il est alors nécessaire de calculer une charge
dynamique équivalente afin de se ramener dans les conditions de validité de la méthode
de calcul précédente.
La charge dynamique équivalente se définit donc comme étant la charge fictive qui
répond aux hypothèses définies pour la charge dynamique de base, et dont l’influence sur la
durée de vie serait la même que celle des charges agissant réellement. Nous allons calculer
la charge équivalente (Péq) pour les quatre cas suivants :
• Cas 1 :

Il est possible de décomposer le diagramme de la charge réelle en un certain nombre de
régions pour lesquelles la charge peut être considérée comme constante. Dans ces
conditions :
Nous pouvons dire que sur chaque région, nous consommons une partie de la capacité de
charge dynamique du roulement. Soit λi la fraction de détérioration,
La détérioration est considérée totale lorsque Σ (i = 1 à n) λi = 1 (Loi de Miner). Donc :
• Cas 2 :
La charge a une variation continue, alors :
• Cas 3 :
Alors que la vitesse est constante, la charge varie de façon linéaire ou quasi linéaire entre
une valeur mini et une maxi, dans ces conditions :
• Cas 4 :
La charge varie de façon périodique, alors la charge équivalente de l’ensemble des périodes
est égale à la charge équivalente d’une période.

Si la charge se compose, suivant la Figure 11, d’une
charge F1 constante en intensité et en direction (poids
d’un rotor par exemple) et d’une charge tournante F2
constante en intensité (balourd par exemple), on peut
calculer une charge moyenne Fm par la relation suivante :
Fm = fm (F1 + F2)
Le coefficient fm est donné par la Figure 12. Si la direction

de la charge est celle des conditions de définition de la
charge de base, la charge dynamique équivalente s’écrit
P = Fm. Sinon, on calcule à l’aide de la formule générale
dans laquelle on prend pour Fr la composante radiale et
pour Fa la composante axiale de la charge moyenne Fm.
2.31. CHARGE EQUIVALENTE

Pour fonctionner de façon satisfaisante, un roulement doit toujours être soumis à une
charge minimale donnée. Une règle générale pratique indique que des charges
correspondant à 0,02.C doivent s’exercer sur les roulements à rouleaux, et 0,01.C sur les
roulements à billes. La présence de cette charge est d’autant plus nécessaire que le
roulement est soumises à de fortes accélérations et que les vitesses avoisinent ou
dépassent 75 % des vitesses de base mentionnées dans les catalogues constructeurs.
a. Calcul dynamique
Etudions maintenant le cas

ou P est quelconque, c’est-à-dire
pas nécessairement radiale pour
les roulements, ou axiale pour les
butées. Comme précédemment,
nous allons être amenés à
déterminer une charge équivalente
Péq. D’une façon générale :
Péq = X.Fr + Y.Fa
• Péq : Charge dynamique

équivalente (dynamic equivalent
radial load)
• Fr : Composante radiale de la
charge (radial load).
• Fa : Composante axiale de la
charge (thrust load).
• X : Coefficient radial du
roulement.
• Y : Coefficient axial du roulement.
Le graphique de Figure 13 représente l’ensemble des charges quelconques qui confèrent au

roulement la même durée de vie. Ces courbes sont essentiellement expérimentales.
L’extrémité des vecteurs OFi associés à chacune des charges décrit la courbe d’équeutée
du roulement.

Pratiquement, et parce que jusqu’à ces dernières années, l’outil informatique était encore
peu répandu dans les bureaux d’étude, on remplace cette courbe par deux segments qui
minorent les capacités réelles du roulement. Ces segments mettent en place :
• L’angle β qui permet de définir le paramètre e tel que: tanβ = e

• Les coefficients X et Y tels que:
Peq = X.Fr + Y.Fa
L’étude des rapports Fa/Fr et Fa/C0 par rapport à e permet à l’aide des catalogues de
déterminer les valeurs de X et Y. Nous allons traiter le calcul de Péq dans les cas suivants :
• Roulement rigide à billes.

• Roulement à rouleaux cylindriques.
• Roulement à rotule sur rouleaux ou sur billes.
• Butée à bille simple effet.
• Butée à rotule sur rouleaux.
• Roulement à contact oblique (billes ou rouleaux).

b. Calcul statique
b.1. Charge statique de base C0
La charge statique de base C0 est utilisée pour le calcul de roulements, soit à l’arrêt,
soit en rotation à basse vitesse ou animés de faibles mouvements d’oscillation. Elle doit
aussi être prise en considération lorsque des chocs importants de courte durée s’exercent
sur un roulement en rotation.
La charge statique de base est définie conformément à ISO 76-1987 comme la charge
statique qui correspond par calcul à une contrainte, au centre du contact élément/chemin le
plus chargé, égale à :
• 4 600 MPa pour les roulements à rotule sur billes,
• 4 200 MPa pour tous les autres roulements à billes,
• 4 000 MPa pour tous les roulements à rouleaux.
Cette contrainte produit une déformation permanente totale (élément et chemin) d’environ
0,0001 du diamètre de l’élément roulant, les conditions d’application étant celles déjà
définies pour la charge dynamique de base.
b.2. Charge statique équivalente
Lorsque la charge agissant sur un roulement ne correspond pas aux conditions

définies pour la charge statique de base P0, il est nécessaire de calculer une charge statique
équivalente, charge fictive provoquant les mêmes déformations permanentes que la charge
réelle. On l’obtient à l’aide de la formule générale :
P0 = X0Fr + Y0Fa
Pour le calcul de P0, il faut retenir la charge maximale qui puisse se produire et introduire ses
composantes radiale et axiale. Si une charge statique agit sur un roulement dans différentes
directions, l’intensité de ces composantes variera. Dans de tels cas, il convient d’utiliser les
composantes de la charge donnant la plus grande valeur de charge statique équivalente.
b.3. Coefficient de sécurité statique
La formule suivante donne la charge statique de base C0 nécessaire :

C0 = s0 P0
• C0 : charge statique de base, N
• P0 : charge statique équivalente, N
• s0 : coefficient de sécurité statique
Des valeurs de principe basées sur l’expérience sont données dans le Tableau 7 pour le
coefficient de sécurité statique s0 en ce qui concerne les roulements à billes ou à rouleaux,
dans différents modes de fonctionnement et avec différentes exigences touchant la régularité
de rotation. Aux températures élevées la capacité de charge statique des roulements est
réduite ; des informations complémentaires peuvent être fournies sur demande.

b.4. Contrôle de la capacité de charge statique
Pour les roulements soumis à des charges dynamiques, qui ont été choisis en se
référant à la durée, il est opportun, lorsque la charge statique équivalente est connue, de
vérifier que la capacité de charge statique est adéquate. On utilise la relation :
Si la valeur s0 obtenue est inférieure à la valeur de principe recommandée (voir Tableau 7),
il faudra choisir un roulement ayant une charge statique de base plus élevée. Pour les
butées à rotule sur rouleaux il est recommandé d’utiliser s0 ≥ 4.
2.32. Lubrification des roulements (lubrication)

La lubrification facilite les mouvements, diminue les frottements internes et protège
contre la corrosion. La plupart des montages de roulements, environ 90 %, sont lubrifiés à la
graisse. C’est la solution à envisager en premier, du fait de la simplicité de conception et de
la facilité de mise en œuvre. De plus elle permet le graissage à vie. L’organigramme suivant
permet une première approche dans le choix d’un mode de lubrification.
a. Lubrification à la graisse
Elle protège le roulement contre la corrosion, y compris à l’arrêt ; assure une certaine
étanchéité en s’opposant à l’entrée des impuretés ; convient à une large gamme de vitesses
; permet un démarrage doux ; s’utilise en faible quantité et offre un fonctionnement sans
entretien pendant de longues périodes.

b. Lubrification à l’huile
Elle est utilisée dans les cas suivants : vitesses très élevées, paliers très chargés,
températures élevées nécessitant une évacuation des calories, machine déjà lubrifiée à
l’huile.
Remarques : plus les vitesses sont élevées, plus la viscosité doit être faible. Une viscosité
trop faible peut entraîner la rupture du film d’huile suivi d’un grippage. Une viscosité trop
élevée amène une élévation de la température de fonctionnement des paliers. Un excès
d’huile peut être plus néfaste qu’une insuffisance car il crée un brassage provoquant un
échauffement anormal des paliers.
a) Lubrification par bain d’huile : ce dispositif est le plus simple ; l’huile doit atteindre
l’élément roulant le plus bas et ne pas le dépasser pour éviter le brassage.
b) Lubrification par bain et ruissellement : si les projections et le ruissellement sont
suffisants, l’huile projetée sur les parois par effet centrifuge peut être recueillie (goulottes,
larmiers, etc.) puis canalisée vers les roulements à lubrifier.
c) Lubrification par brouillard d’huile : elle est surtout utilisée aux hautes vitesses.
d) Lubrification par circulation d’huile : l’huile circule en permanence et arrive près des
roulements grâce à une pompe et des canalisations. Lorsque les roulements sont très
chargés, les vitesses très élevées, l’huile peut être injectée sous pression par un ou deux
becs. Le jet est dirigé vers les éléments roulants justes entre la bague intérieure et la cage.
Certains roulements non symétriques, rouleaux coniques et contacts obliques, créent un
phénomène de pompage centrifuge

Partie Méthodologie de choix
d’accouplement élastique
III
III. Présentation
La transmission de puissance entre deux arbres sensiblement colinéaires est

réalisable par accouplement. Le choix de l’accouplement dépond :
• Des défauts d’alignement entre les arbres

• De la variation de la puissance transmise.
Suivant les conditions technologiques on peut envisager la mise en place entre les
arbres d’accouplements :
• Rigides
• Elastique
• Articulé
IV. Les accouplements élastiques

7. Fonction
Les machines industrielles sont la plus part activées par des générateurs de
mouvement de rotation (moteurs électriques, thermiques, hydrauliques...)
L’accouplement est un organe qui permet la jonction du moteur au récepteur,

les deux machines ayons des arbres casino alignés, celui-ci permet la transmission
de la puissance motrice vers le mécanisme non active, c’est un produit de commerce
qu’il convient de choisir et d’adopter à chaque montage.
3 2
1
Récepteur
Moteur

L’accouplement élastique peut permettre de résoudre certain problème de
liaison des deux arbres. Différentes fonctions de l’accouplement peuvent être
utilisées dans un même montage ses fonctions conditionnant son choix
7.1. Fonction statique
Les arbres à assemblés par l’accouplement sont des arbres de machines

indépendantes. Si l’accouplement représente une liaison complète rigide il engendra
une hypéstaticité mécanique du système.
Au actions nominales dans les liaisons se superposent les actions

mécaniques internes générées par :
• Les défauts d’alignement du montage

• Les déformations des arbres pendant le fonctionnement sous charges
• Les modifications dimensionnelles dues aux variations thermiques
Afin de minimiser ses actions dans les arbres et les liaisons (durée de vie), il
est nécessaire que l’accouplement transmette le moment de torsion en limitant les
autres actions mécaniques. Il convient donc que les petits mouvements soit rendus
possibles dans l’accouplement afin de garantir un montage isostatique, donc les
accouplements élastiques introduisent des efforts qui modifie les calculs des dures
de vie.
7.2. Fonction cinématique
L’obtention simultané de la transmission du mouvement de rotation et la

liberté des autres mouvements potentiels prouvent être obtenus par des joint
mécanique non élastiques prévues pour ses fonctions.

Le prix des joints mécaniques et leurs difficultés de mise en œuvre limite leur
emploi à des montages ou les mobilités accessoires sont fonctionnelle et non pas
issus se défauts d’alignements
7.3. Fonction dynamique
Toute ligne d’arbre présente des vitesses critiques dut à la dynamique du

mouvement de rotation. Ses vitesses critiques se manifestent par des déformations
des arbres à des pulsations de rotation donnés (flexion, torsion ou combinées)
Dans le cas du montage d’un accouplement les liaisons permettent de limiter

les effets de la flexion le rôle essentiel de l’accouplement une diminution des effets
des vibrations de torsion des arbres en localisant les déformations dans les
accouplements.
Les arbres de transmission sont généralement construits en acier ils sont alors
des organes faiblement amortis, deux problèmes se posent :
• Fonctionnement anormal
• Possibilité de provoquer des ruptures de pièces dans le mécanisme
Donc un accouplement judicieusement choisi dans une ligne d’arbres permettre :
• D’absorber l’énergie des déformations vibratoires par dissipation dans

l’accouplement
• D’éviter les régimes ou se produisent les vitesses critiques
7.4. Fonction montage démontage
Certains accouplements permettent de désolidariser le moteur du récepteur

pour des périodes occasionnelles (maintenance, réparation..), ils sont alors tout
particulièrement choisis pour leurs facilités de montage démontage.
Conclusion
Pour transmettre le couple d’un arbre moteur à un arbre récepteur un

accouplement élastique :
• Absorbe et amortie les irrégularités du couple

• Déplace les régimes critiques
• Accepte le désalignement et le décalage entre les arbres
• Autorise certaines déformations des châssis monté sur support
élastique
• Permet de concevoir avec des tolérances plus larges donc économique

Ils ont pour inconvénients de provoquer sur les arbres :
• Des forces Fx et Fy
• Des moments Cθ et Cα
Elles dépondent des déformations et des rigidités des éléments élastiques.
8. Constituants
8.1. L’accouplement
Les accouplements sont généralement constitués de trois éléments

fonctionnels et éventuellement un carter de protection :
• (1+2) : Flasques ou manchons

• (3) : Les éléments élastiques qui supportent les déformations (se sont les
éléments fonctionnels de l’accouplement), l’élasticité de ses éléments est
conditionnée par la nature des matériaux employés ainsi que le mode de
déformations choisie.
• (4) : Carter de protection pour assurer la lubrification l’étanchéité et la sécurité
de l’ensemble.
8.2. Eléments élastiques
Les éléments élastiques sont constitués d’un matériau particulièrement adopté

à la sollicitation employée dans la transmission du couple, il s’agit :
• D’élastomères
• Matériaux métalliques
• Plastomères
c. Elastomères
Ils supportent des sollicitations en compression, traction et cisaillement, ils sont

en :
• Caoutchouc naturel
• Néoprène (-40° à 100°C)
• Polyuréthane (caractéristiques mécaniques)
• Fluo carbonés (exe elevés
• Viton (-70° à 250°C)
d. Matériaux métalliques
Très sollicités à la fatigue, même matériaux que les ressorts
• XC 85
• 55 S7

• Z 10 W8 tenue en corrosion
• Z 30 W 6 jusqu’ a 500°C
• 35 NCD 16 jusqu’ a 700°C
e. Plastomères
Ils sont de rigidité moyenne (entres les deux premiers matériaux), à citer :
E en N/mm2 Re en N/mm2 Température

Poly acétal : 3300 70 120
Polyamide : 3200 74 250
9. Choix d’un accouplement élastique

➢ Cahier des charges
On cherche un accouplement élastique pour relier un motoréducteur à une

pompe haute pression (1seul piston), travaillant sous une charge non uniforme
transmettant une puissance de 5.7 KW à 400 tr/min pendant 8 heures par jour
maximum, le nombre de démarrage par heure est 30 fois. Les caractéristiques de la
transmission sont les suivantes :
- Partie motrice :
• Motoréducteur triphasé,
• Arbre de sortie du motoréducteur de diamètre Ø22 mm et de longueur 34 mm,
• Moment d’inertie de la partie tournante : Im = 0.06 Kg.m2
- Partie récepteur (Pompe haute pression) :

• Pression de fonctionnement nominale 150 bars,
• Arbre d’entrée de la pompe est de diamètre Ø22 mm et de longueur 42 mm,
• Moment d’inertie de la partie tournante : Ir = 0.02 Kg.m2
- Milieu :
• Encombrement cylindrique : Ø125x160 mm2
• Température de travail : 30°C
9.1. Etude dynamique

9.1.1. Couple nominal
Le couple nominal est le principal facteur de dimensionnement des
accouplements des arbres et des machines qui lui sont directement reliés.
Le couple nominal à transmettre est fonction de la puissance nominale à transmettre
et de la vitesse de rotation.
Le constructeur polstrat adopte la formule suivante :
973.5𝑃
𝐶𝑁 =
𝑁
• CN : Couple nominal en DaN.m

• P : puissance en Kw
• N : vitesse de rotation en Tr/min
9.1.2. Le couple corrigé

Le calcul du couple corrigé introduit un ensemble de facteurs de sécurité, il est
donné par la formule suivante :
𝐶𝑐 = 𝐶𝑁 . 𝐾1 . 𝐾2 . 𝐾3
• K1 : tient en compte les irrégularités de couple dues aux types des machines
motrices et réceptrices.
• K2 : tient en compte les fréquences de démarrage.
• K3 : tient en compte le nombre d’heures de fonctionnement par jour.
Les coefficients de sécurité K1, K2, K3 sont donnés par les tableaux du document D1)
➢ Pour la pompe HP
• Le couple nominal :
973.5𝑃
𝐶𝑁 =
𝑁
973,5.5,7
𝐶𝑁 = = 13,83 DaN. m
400
• Le couple corrigé :
𝐶𝑐 = 𝐶𝑁 . 𝐾1 . 𝐾2 . 𝐾3
- K1 = 1.2 (Marche irrégulière faible inertie)

- K2 = 1.2 (nombre de démarrage par heure est 30 fois)
- K3 = 1 (8 heures de fonctionnement par jour maximum)
𝐶𝑐 = 13,83.1,2.1,2.1 = 21,97 𝐷𝑎𝑁. 𝑚
• Choix primaire :
D’après le catalogue Polstrat les versions qui respectent le cahier des charges
sont : MPP, Juboflex et straflex.
• Choix final :
En prenant en considération l’encombrement disponible le choix final est :

• Accouplement élastique Polstrat
• Gamme : Straflex
• Référence : 635302
• Couple nominale : 20 DaN.m
• Encombrement est vérifié : Ø125x160 mm2
• Diamètre d’entrée : Ø22 (12 à 40) avec une longueur maxi de 55
9.2. Vitesse critique de la ligne d’arbre

9.2.1. Introduction
Chaque ligne d’arbre dans la quelle on intègre un accouplement élastique

possède une ou plusieurs vitesse critique appelé aussi vitesse de résonnance. Il faut
éviter de travailler en régime critique.
9.2.2. Modélisation
c. Modélisation des perturbations
Les perturbations du couple peuvent être modélisées par une fonction

sinusoïdale comme montre le graphe suivant :
Cr ε
Cr0
T’
Temps
Le couple résistant s’écrit alors sous la forme :
𝑪𝒓 = 𝑪𝒓𝟎 + 𝜺. 𝒄𝒐𝒔(𝒏𝝎𝒕 + 𝝋)
• ω : vitesse angulaire
• T = 2π/ω : Période de fonctionnement
• N = T/T’ : Nombre de perturbations par cycle de révolution.

d. Modélisation de l’accouplement élastique
Partie motrice
α
β Partie réceptrice
Elément élastique
De rigidité K
Hypothèses
• Rigidité constante : K = Cte

• Déformation de torsion seule
• Couple moteur constant au point de fonctionnement nominal : Cm = cte
• On suppose que le régime établi : n = 1
Application du PFS à chaque partie de l’accouplement :
- Partie motrice :
𝑪𝒎 − 𝑲. (𝜶 − 𝜷) = 𝑰𝒎 . 𝜶.. (1)
- Partie réceptrice :
𝑲. (𝜶 − 𝜷) − 𝑪𝒓 = 𝑰𝒓 . 𝜷.. (2)
Et faisons 𝐼𝑟 . (1) − 𝐼𝑚 . (2)
Nous allons obtenir :
𝑰𝒎 . 𝑰𝒓 (𝜶.. − 𝜷.. ) + 𝑲. (𝑰𝒎 + 𝑰𝒓 ). (𝜶 − 𝜷) = 𝑰𝒎 . 𝑪𝒎 + 𝑰𝒓 . 𝑪𝒓
Notons : ∅ =𝛼−𝛽
𝑲. (𝑰𝒎 + 𝑰𝒓 ) 𝑰 𝒎 . 𝑪𝒎 + 𝑰 𝒓 . 𝑪𝒓
𝜽.. + .𝜽 =
𝑰𝒎 . 𝑰𝒓 𝑰𝒎 . 𝑰𝒓
𝑰 .𝑰 𝑲
Notons : 𝑰𝒆𝒒 = (𝑰 𝒎+𝑰𝒓 ) et 𝝎𝟎 𝟐 =
𝒎 𝒓 𝑰𝒆𝒒

𝑰 𝒎 . 𝑪 𝒎 + 𝑰 𝒓 . 𝑪𝒓
𝜽.. + 𝝎𝟎 𝟐 𝜽 =
𝑰𝒎 . 𝑰𝒓
C’est l’équation différentielle qui régit le comportement dynamique de la ligne d’arbre,

c’est une équation de second membre alors la solution est de la forme :
𝜽 = 𝜽𝒄 + 𝜽𝒇
Sachons que : Cm = Cr0 = Cte et 𝐶𝑟 = 𝐶𝑟0 + 𝜀. 𝑐𝑜𝑠(𝑛𝜔𝑡 + 𝜑)
Donc la déformation permanente dans l’accouplement est :

𝑪𝒓𝟎
𝜽𝒄 =
𝑲
Cherchons la solution
𝑰𝒓
𝜽.. + 𝝎𝟎 𝟐 𝜽 = 𝜺. 𝒄𝒐𝒔(𝒏𝝎𝒕 + 𝝋)
𝑰𝒎 . 𝑰𝒓
La solution est de la forme :
𝜽𝒇 = 𝑨. 𝒄𝒐𝒔(𝒏𝝎𝒕 + 𝝋)
𝑰𝒓
−𝑨𝒏𝟐 𝝎𝟐 + 𝝎𝟎 𝟐 𝑨 = 𝜀
𝑰𝒎 . 𝑰𝒓
𝑰𝒓
𝑰𝒎 . 𝑰𝒓 𝜀
𝑨=
−𝒏𝟐 𝝎𝟐 + 𝝎𝟎 𝟐
𝜀𝑰𝒎
𝑨=
−𝒏𝟐 𝝎𝟐 𝑰 𝒎 . 𝑰𝒓 + 𝑲. (𝑰𝒎 + 𝑰𝒓 )
Finalement la déformation est :
𝑪𝒓𝟎 𝜀𝑰𝒎
𝜽= + 𝟐 𝟐
𝒄𝒐𝒔(𝒏𝝎𝒕 + 𝝋)
𝑲 −𝒏 𝝎 𝑰𝒎 . 𝑰𝒓 + 𝑲. (𝑰𝒎 + 𝑰𝒓 )
Cherchons les valeurs ωc de la vitesse qui annule le dénominateur de l’amplitude

dynamique :
1 𝐾
𝜔𝑐 = √
𝑛 𝐼𝑒𝑞
Donc les vitesses critiques dépondent des inerties, de la raideur et du nombre de

perturbation par cycle de fonctionnement.

- L’inertie équivalente :
𝑰𝒎 . 𝑰𝒓
𝑰𝒆𝒒 = = 𝟎, 𝟎𝟏𝟓 𝑲𝒈. 𝒎𝟐
(𝑰𝒎 + 𝑰𝒓 )
- La raideur de l’accouplement : d’après le catalogue la raideur de

l’accouplement Straflex 635302
K = 6600 m.N/rad
1 𝐾
- La vitesse critique est alors : 𝜔𝑐 = 𝑛 √𝐼 = 660 𝑟𝑑⁄𝑠
𝑒𝑞
Soit, 𝑁𝑐 = 6000 𝑡𝑟⁄𝑚𝑖𝑛
- Courbe de θf
Amplitude
de θf
Zone critique
𝑰𝒎 . 𝜺
𝑲. (𝑰𝒎 + 𝑰𝒓 )
Nn=440 tr/min Nn=440 tr/min

10. Etude de construction
10.1. Aptitude à compenser les défauts géométriques
Dessin de définition
© δ1
L δ2
45
Corps 15 de la pompe haute pression
- Défaut de© :
Pour déterminer la valeur des déformations fonctionnelle de l’accouplement on

doit se mettre dans le cas le plus défavorable, se qui signifie une superposition des
défauts géométriques des surfaces des pièces d’assemblages.

- Déformation radiale :
𝜹 = 𝜹𝟏 + 𝜹𝟐
𝜹𝟐
Avec, 𝒕𝒈(𝜸) = 𝒂
Donc, 𝜹𝟐 = 𝒂. 𝒕𝒈(𝜸)
Application numérique :
𝛿 = 0,1 + 0,01.45 = 0,55 𝑚𝑚
- Déformation conique :
𝛾 = 0,01𝑟𝑑 = 0, 9°
- Vérification de l’accouplement choisi

D’après le catalogue constructeur, les déformations permises par
l’accouplement choisi
• Radial : 0.9 mm
• Conique : 1°
- Conclusion
L Les déformations dut aux défauts géométriques peuvent être compensées par
l’accouplement élastique choisi
11. Organigramme de choix d’un accouplement élastique

Données :
- Puissance nominale en Pn
- Vitesse de rotation de l’arbre moteur Nn
- L’inertie de la partie amante de l’accouplement Im
- L’inertie de la partie avale de l’accouplement Ir
- Les coefficients de service n et ki
- Encombrement
- Les dimensions des arbres d’entrée et de sortie
- Environnement
Début
Données : Pn, Nn, n,

ki…….
Calcul du couple corrigé
TD 1 : Etude d’une ligne d’arbre
1. Présentation
Une ligne d’arbre est constituée des éléments suivants comme montre la figure ci-dessous :
- Un moteur monocylindrique à 4 temps

- Un volant d’inertie
- Un accouplement
- Un multiplicateur de vitesse
- Un compresseur à piston

2. Travail demandé :
2.1.Calculer les vitesses critiques
2.2.Calculer les amplitudes des mouvements vibratoires
2.3.Tracer l’amplitude globale en fonction de la vitesse angulaire
2.4.Conclure et proposer des solutions

Bibliographie :
1. Guide Des Sciences Et Technologies Industrielles, jean Louis FANCHON, Edition

NATHAN
2. Systèmes Mécaniques - Théorie Et Dimensionnement, M. Aublin, R. Bonconpain, M.
Boulaton, D. Caron, Edition Dunod
3. THEORIE DES MECANISMES PARFAITS. Outils de conceptique, Antoine Leroy, Tec
& Doc (Editions)
4. Théorie des mécanismes et des machines (Technique soviétique) de Ivan Ivanovitch
Artobolevskii (Auteur), Vladimir Kotliar (Auteur)
5. Eléments de machines Broché – Livre grand format, de Gilbert Drouin (Auteur), Michel
Gou (Auteur), Pierre Thiry (Auteur), Robert Vinet

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UNIVERSITÉ MOAMMED V – AGDAL

Spécialité : Conception et Production Intégrées

Professeur : Mounir Hamid

Module : Théorie des mécanismes et robotique

Polycopié de cours Théorie des mécanismes

Professeur MOUNIR Hamid_EMI 1 /98

La première partie est intitulée : étude géométrique, cinématique, statique et

La deuxième partie du cours est intitulée : dimensionnement des

la troisième partie du cours est intitulée : méthodologie de Choix et de

Professeur MOUNIR Hamid_EMI 2 /98

Professeur MOUNIR Hamid_EMI 3 /98

Professeur MOUNIR Hamid_EMI 4 /98

Professeur MOUNIR Hamid_EMI 5 /98

Professeur MOUNIR Hamid_EMI 6 /98

Le mécanisme ou le système technique est un ensemble de constituants et de

Professeur MOUNIR Hamid_EMI 7 /98

Drone téléguidée Radioscopie tridimensionnelle

14. Modèle technologique d’un système mécanique

• Premier maillon de la conception mécanique

14.2. Classification des modèles

a. Modèle des pièces:

b. Modèle des liaisons

Professeur MOUNIR Hamid_EMI 8 /98

14.3. Modèles technologiques pratiques

Professeur MOUNIR Hamid_EMI

Calculer µ dans notre cas

16. Etude géométrique des systèmes mécaniques

Professeur MOUNIR Hamid_EMI 10 /98

Soit les coordonnées d’un vecteur V dans la base Bj

Professeur MOUNIR Hamid_EMI 11 /98

Il vient alors sous forme matricielle :

V |Bi =Mi,1 V|B1

La matrice Mi,1 matrice de passage de la base Bi à la base B1

En combinant les trois relations on obtient :

V|Bi = MGi,j V|Bj

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16.2. Vecteur déplacement d’un point d’un solide dû à la rotation

Faisons tourner le repère Rj autour d’Oj confondu avec Oi par l’intermédiaire

Le point Aj se transforme en point Aj’

MjMj’ |Bi =(MGi,j-1I)OjMj|Bj

Professeur MOUNIR Hamid_EMI 13 /98

Que devienne cette relation pour les faibles déplacements?

16.3. Cas général : Rotation et translation de repères

On peut écrire alors :

OiAJ |Bi = OiOJ |Bi + OjAJ|Bi

OiOj= Xijxi +Yijyi + Zijzi

OiAJ |Bi = OiOJ |Bi + MGi,jOjAj|Bj

17. les chaines de solide

Professeur MOUNIR Hamid_EMI 14 /98

5.1. Paramétrage des chaines des mécanismes

Considérons un maillon d’une chaine de solides constituée:

- de trois pièces i-1, i, i+1

- - des liaisons Li-1,i et Li,i+1

Deux types de paramétrage associés à un maillon de la chaine de solide sont possibles :

17.1.1. Le paramétrage minimal

Ce paramétrage est utilisé dans le modèle 1:

Pièce non déformables (à chaque pièce i on associé un repère orthonormé Ri)

OiOi+1= Xi,i+1xi +Yi,i+1yi + Zi,i+1zi

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Aux pièces i et i+1

À t=0 on peut confondre Ai et Ai+1

OiAi paramètre de la pièce i

AiAi+1 paramètre de la liaison Li,i+1