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UNIVERSITÉ HASSAN II Année Universitaire 2017/2018

ENSAM - CASABLANCA

Cours: Procédés de fabrication

Prof. : Mohammed AIT EL FQIH


Plan

1 Généralités

2 Fonderie - Moulage

3 Soudage

4 Pliage

5 Tournage - Forgeage

6 Déformation plastique

2
Chap. 1: Généralités

3
Généralités

4
Généralités

5
Généralités

6
Généralités

7
Généralités

8
Généralités

9
Généralités
Structures (Température de fusion).
La température de fusion indique la ‘’force‘’ des liaisons.

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Généralités
Structures (Rayon atomique).

11
Généralités
Liaisons
Liaison métallique
Assurée par la mise en commun d’électrons de la couche périphérique; le « gaz »
constitué par ces électrons libres et délocalisés assure la cohésion de l’ensemble des
cations restants. ; (Liaison entre deux éléments métalliques ; ex: Cristal de sodium Na)

- Métaux normaux (Al, alcalins...) : liaison assez faible

- Métaux de transition Liaison plus forte : atomes plus proches, densité

12
Généralités
Liaisons
Liaisons faibles (Liaison hydrogène et liaison de Van der Waals)
Ce sont de simples attractions électrostatiques entre charges électriques de signes
opposés.
-Liaisons de Van der Waals entre macromolécules dans un polymère

poly(chlorure de vinyle) (PVC):

poly(ethyleneterephtalate) (PET):

polyisoprene 1-4 cis (caoutchouc naturel) vulcanise au soufre tel qu’on le


trouve dans les pneumatiques de voiture.

-Liaisons-hydrogène entre molécules d’eau H2O dans la glace.

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Généralités
Structures
SOLIDES AMORPHES SOLIDES CRISTALLINS

1 Solides amorphes
Dans un solide amorphe ou vitreux, les atomes sont disposés aléatoirement et proches les
uns des autres (répétition non périodique).

Pas d’ordre à longue distance

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Généralités
Structures
2 Solides cristallins
Un solide cristallin (ou un cristal) est un ensemble d’atomes (ou de molécules) disposés de
manière périodique dans les trois directions. Il peut être défini à partir de deux données : le
réseau cristallin et le motif atomique.

Ordre à courte distance qu’à longue distance

3 Transition vitreuse et cristallisation

- Refroidissement -> viscosité (évolution


thermodynamique ex. variation du volume
spécifique ou d’enthalpie avec la T).
- Liquide -> T -> contraction (Tm=Tf)
- Modes de refroidissement.
- Cristallisation : transition isotherme
avec dégagement de chaleur
- Transition vitreuse : sans dégagement
de chaleur

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Généralités
Défauts cristallins et défauts de structures.
Défauts linéaires
- Distorsion locale d’un réseau cristallin parfait. L’amplitude du « pli »; discontinuité de translation qui
caractérise le défaut p/p à un cristal parfait, est caractérisée par le vecteur de Burgers .
- Dislocation coin: La ligne de dislocation L est au .
- Dislocation vis: La ligne de dislocation L est // au .

- Energie de dislocation: l’énergie de déformation W emmagasinée dans le cristal au


voisinage d’une ligne de dislocation est proportionnel à sa longueur L par:

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Généralités

Fer et alliages ferreux.


1 Propriétés physico-chimique et mécaniques du fer:

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Généralités
Fer et alliages ferreux.
2 Diagrammes de phases fer – carbone
Les phases des alliages fer – carbone peuvent être décrites à l’aide de deux diagrammes:

– le diagramme Fe – Fe3C, représentant


des états métastables;

– le diagramme Fe – C, représentant les


états stables.

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Généralités
2 Diagrammes de phases fer – carbone

- Fe3C (cémentite) se forme lors du refroidissement des


mélanges Fe-C (forme métastable).

- Refroidissement lent = diagramme Fe-C.

- Refroidissement rapides = diagramme Fe-Fe3C.

- Eléments d’adition graphitisants activent la


décomposition de la cémentite (Si, P, Al, Ni, Cu, Ti, Zr, …).

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Généralités
- Les aciers, alliages Fe-C à teneur inférieure à 2 % C, ont des
Acier microstructures qui correspondent toujours aux équilibres
du diagramme Fe-Fe3C.
- Traitements thermiques des aciers:

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Généralités

21
Généralités
Propriétés mécaniques.
Classification des matériaux selon les comportement possibles.

22
Généralités
Exercice 1.
Un essai de traction a été réalisé sur une
éprouvette cylindrique d’acier inoxydable
316.
Soit la courbe brute de traction F = f(ΔL) .

Calculer :

1- le module d’Young E (en GPa) du


matériau;
2- sa limite proportionnelle d’élasticité Re
(en MPa);
3- sa limite conventionnelle d’élasticité
Re0,2 (en MPa);
4- sa résistance à la traction Rm (en MPa);
5- sa déformation totale εt (en %) juste
avant la rupture;
6- son allongement final A (en %) après
rupture.
8- Quelle est l’énergie élastique libérée
par unité de volume de matériau à
l’instant de sa rupture, dans la section
réduite ?

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Généralités
Exercice 1.

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Généralités
Exercice 1.

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Généralités
Exercice 1.

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Généralités
Exercice 1.

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Généralités
Exercice 1.

28
Généralités
Exercice 1.

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Généralités
Exercice II.
Soit la pièce suivante :
Cette pièce peut être faite soit à partir de l’un des matériaux
A ou B dont les propriétés mécaniques sont les suivantes :

A : alliage B : alumine
Matériaux
d’aluminium (Al2O3)
Rp 0,2 (Mpa) 320 ---

Rm (Mpa) 460 570

A% 18 0,5

Avec, Rp0,2 limite d’élasticité à 0,2% d’allongement plastique,


Rm résistance à la traction et A% allongement après rupture.
1- Si cette pièce est soumise à un effet de traction F, exprimez
par une équation FMax pour laquelle tous les éléments de
volume de la pièce restent intacts et en état de déformation
élastique.
2- Quel phénomène se passe dans la pièce si F devient
supérieur à FMax (F > FMax) ; selon que la pièce soit faite du
matériau A ou B.
3- Calculer la valeur de FMax en (kN) pour chacun des
matériaux A et B.
30
Généralités
Exercice II.

Eléments de réponse:

Donnée 1: soit σ* la contrainte locale


maximale à ne pas dépasser au pied des
marches (rayon de courbure r) :

σ* = Kt x σnom

Avec Kt : facteur de concentration de


contrainte associé à la marche et σnom
contrainte nominale.

Donnée 2: la marche équivaut à a/r.

Fig. : Variation du facteur de concentration de contrainte Kt en fonction de la


géométrie du défaut ; a- fissure débouchant ou interne dont le rayon de
courbure en fond de fissure est r, b- marche à 90°, c- marche à 45°.

31
Généralités

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Métaux et alliages
I- Introduction.
On peut considérer les matériaux comme possédant chacun un jeu de caractéristique. Le
concepteur ne recherche pas un matériau en tant que tel. Mais une combinaison de
caractéristiques, un profil de propriétés...
Le nom du matériau est une façon d’identifier un profil de propriétés particulier, d’où le
recours à la désignation pour identifier chaque matériau.
II- Désignation normalisée des métaux et alliages.
II- 1Alliages ferreux: Désignation normalisée des aciers.
La désignation symbolique par emploi commence par une lettre majuscule suivie par des
indications chiffrées relatives à des caractéristiques mécaniques (Re, Rm ou dureté).

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Métaux et alliages
II- Désignation normalisée des métaux et alliages.
II- 1 Aciers alliés ACIERS ALLIES
Un acier c'est du fer avec 0.05 à 1.67% de carbone.

FAIBLEMENTS ALLIES FORTEMENTS ALLIES


Aucun élément d’addition n’atteint Un élément d’addition atteint au moins
la teneur de 5% la teneur de 5%

Pas de Symbole Symbole X

Un nombre entier, égal à cent fois le Un nombre entier, égal à cent fois le
pourcentage de la teneur moyenne pourcentage de la teneur moyenne en
en carbone carbone

Un, ou plusieurs groupes de lettres, qui sont les Un, ou plusieurs groupes de lettres, qui sont les
symboles chimiques des éléments s’addition symboles chimiques des éléments s’addition
rangées dans l’ordre des teneurs décroissantes. rangées dans l’ordre des teneurs décroissantes.

Une suite de nombres, rangés dans le même ordre que les Une suite de nombres, rangés dans le même ordre que
éléments d’addition, et indiquant le pourcentage de la les éléments d’addition, et indiquant le pourcentage de
teneur moyenne de chaque élément ces teneurs sont la teneur moyenne de chaque élément ces teneurs sont
multipliées par un facteur. des pourcentages réels.

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Métaux et alliages
II- Désignation normalisée des métaux et alliages.
II- 1 Aciers alliés

Facteur

Elément d’alliage Facteur

Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 4


Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, 10

Elément Symbole Symbole Elément Symbole Symbole Elément Symbole Symbole


simple chimique AFNOR simple chimique AFNOR simple chimique AFNOR

Aluminium AL A Etain Sn E Silicium Si S

Azote N - Fer Fe Fe Soufre S F

Béryllium Be Be Lithium Li Strontium Sr -

Bismuth Bi Bi Magnésium Mg G Tantale Ta -

Bore B B Manganèse Mn M Titane Ti T


Cuivre Cu U Plomb Pb Pb

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Métaux et alliages
Désignation: Exemple
Aciers Faiblement alliés :

Aciers Fortement alliés :

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Métaux et alliages
II- Désignation normalisée des métaux et alliages.
II- 1 Aciers non alliés

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Métaux et alliages
Fontes:
Une fonte c'est du fer avec 1.67 à 4.2% de carbone.

GJMB : à cœur noir GJMW : à cœur blanc


(black) (white)

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Métaux et alliages
Fontes:
Fontes à Graphite Lamellaire
Désignation symbolique, exemple :

Préfixe
EN - GJL - 300 Valeur de la résistance minimale à la
rupture par extension

Fontes à Graphite sphéroïdale


Désignation symbolique, exemple :
Pourcentage de

Préfixe
EN - GJS - 300 - 22 l’allongement après la
rupture
Valeur de la résistance
minimale à la rupture par
extension en Mpa Pourcentage de
Fontes à Graphite sphéroïdale l’allongement après la
rupture
Désignation symbolique, exemple :

Préfixe
EN - GJM (W ou B)- 300 - 22
Valeur de la résistance
GJMW : à cœur blanc (white) minimale à la rupture par
GJMB : à cœur noir (black) extension en Mpa
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Métaux et alliages
II- Désignation normalisée des métaux et alliages.
II- 2 Alliages non ferreux:

a- Alliages d’aluminium.

Exemple de désignation : Al Cu4 Mg

Avec :
AL : Symbole du métal de base ALUMINIUM.
Cu4 :1er élément d’addition suivi de son pourcentage réel.
Mg :2e élément d’addition suivi de son pourcentage réel.

Exemples d’alliage d’Aluminium :

- ALPAX : Aluminium (Al) + Silicium (Si) Al Si 12 (Bonne moulabilité).

- DURALIUM : Aluminium (Al) + Cuivre (Cu) Al Cu 4 Mg Si (Bonne usinabilité).

- DURALINOX : Aluminium (Al) + Magnésium (Mg) Al Mg 4 (Bonne soudabilité).


(Pièces chaudronnées : Citernes, Tuyauterie).

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Métaux et alliages
II- Désignation normalisée des métaux et alliages.
II- 2 Alliages non ferreux:

b- Alliages de cuivre.

Exemple de désignation : Cu Zn 39 Pb2

Avec :
CU : Symbole du métal de base Cuivre.
ZN 39 :1er élément d’addition suivi de son Pourcentage réel.
Pb2 :2e élément d’addition suivi de son Pourcentage réel.

Exemples d’alliage de Cuivre :

- BRONZE : Cuivre (Cu) + Etain (Sn) Cu Sn 8


Matériau de frottement (Bague, douille, segments)
- LAITON : Cuivre (Cu) + Zinc (Zn) Cu Zn 15
Bonne usinabilité (robinetterie, pompe)
- CUIVRE AU BERYLIUM : Cuivre (Cu) + Béryllium (Be) Cu Be 2
(Ressorts, rondelles, dynodes d’un photomultiplicateur)

41
Métaux et alliages
II- Désignation des matériaux plastiques.

42
Chap. 2: Fonderie - Moulage

43
Fonderie – Moulage

I. Le moulage?
1. Définitions
• Procédé d'obtention de pièces complexes sans
perte de matière

• On coule du métal à l'état liquide dans une


empreinte réalisée dans un moule. Puis le métal
se solidifie.

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Fonderie – Moulage

2. Le moulage au sable ?
• Procédé à moule non permanent

• Employé pour
– Petite et moyenne série
– Pièce de moyenne à grande envergure

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Fonderie – Moulage

II. ETAPES DU PROCESSUS DU

MOULAGE AU SABLE

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Fonderie – Moulage
1. Réalisation du modèle et des
noyaux

• Modèle : En bois, plâtre, résine ou métal,


sa forme est celle du brute de fonderie
avec les dépouilles, noyaux, surépaisseurs
d’usinage…

• Noyau : En sable pour obtenir les formes


intérieures et extérieures
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Fonderie – Moulage

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Fonderie – Moulage

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Fonderie – Moulage

Exemple de Modèles

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Fonderie – Moulage

Exemple de Noyaux

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Fonderie – Moulage

2. Réalisation des châssis


(empreinte…)

• Empreinte : Forme réalisée par le


modèle sur le sable compressé

• Sable : matériau réfractaire en silice et


argile

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Fonderie – Moulage
Problème lors de l’enlèvement du modèle

Contre
Un angle de dépouille permet
dépouille
de démouler facilement
une pièce et facilite
l’extraction du modèle

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Creuset
Contenant le
Châssis supérieur métal en fusion

noyau Canal de descente


Ou de coulée
Plan de joint

Châssis inférieur

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Fonderie – Moulage
4. Coulée et refroidissement

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Fonderie – Moulage
II. 4. a) Mise en évidence des
problèmes
rencontrés lors de la coulée
Creuset

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Fonderie – Moulage

Gaz emprisonné
La pièces n’est pas conforme
aux exigences!

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Fonderie – Moulage

Evacuation des gaz

Ces canaux s'appellent des évents.

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II. 4. b) Mise en évidence des problèmes


rencontrés lors du refroidissement

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Fonderie – Moulage
Retassure: Cavité se formant à l’intérieur des pièces durant la phase de
solidification. Elle est due à l’effet de «rétraction» du métal lors de son
refroidissement.

Crique: fissure se
produisant en cours de
solidification due au
retrait linéaire de la
matière
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5. Démoulage de la pièce

Masselotte

Descente Event

Pièce brute

Attaque de coulée 63
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En fonderie, la coulée par gravité qu'elle soit en moulage
en sable, en coquille métallique ou en carapace sable;
nécessite un masselottage dont les fonctions sont multiples :
maintenir une masse de métal chaud pendant le
refroidissement et le retrait progressif du métal coulé ;
exercer une pression sur le métal tant que celui-ci est
liquide;
récupérer les impuretés au passage du métal dans le moule.
Le moule est toujours équipé d’au moins deux masselottes.
Une qui est au début de la descente de coulée et l’autre au
point le plus éloigné de la pièce et qui récupère les
impuretés et maintient une masse de métal chaud.

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III. RÈGLES DE TRACÉ DES PIÈCES


MOULÉES AU SABLE
Pourquoi des règles ?
Pour ne tracer que des pièces qui peuvent se
mouler et de démouler correctement sans
les défauts cités ci-dessus

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Fonderie – Moulage

III. 1. Éviter les criques


• Solution : Placer des masselottes
• Solution : Les angles vifs sont à remplacer par
des arrondis
Pièce en forme de L à mouler

BON TRACÉ

Formation de
crique

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III. 2. Éviter les Retassures


• Solution : Placer des masselottes et des refroidisseurs
• Solution : Éviter les variations brusques d’épaisseurs, éviter de l’épaisseurs
trop importantes
Soient ces 3 surfaces fonctionnelles à obtenir après moulage
quelle doit être la forme de la pièce?
Formation de
retassure BON TRACÉ Préférer les nervures plutôt que
des parois épaisses

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Tracé défectueux Tracé amélioré

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III. 3. Les surfaces fonctionnelles


• Surface fonctionnelle : Surface de la pièce remplissant
une fonction (surface d’appui, surface de guidage …)

• Toute surface fonctionnelle doit être usinée


(l’état de la surface des pièces moulées est
médiocre)

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III. 4. Dépouilles et contre dépouilles


• On ne dessine que les formes finales de la pièce, on
ne dessinera jamais les dépouilles !

Pièce à réaliser Pièce brute


Tracé de fonderie

• Contre dépouilles: Forme du modèle empêchant son


démoulage correct (détérioration du moule), ne
jamais en dessiner !!!
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III. 5. Le plan de joint
• Il doit être choisit pour assurer le bon démoulage de
la pièce
• On le choisit en général
– Passant par le plan le plus grand de la pièce
– Passant par le plan de symétrie de la pièce
– Évitant les contre dépouilles
– Limitant les noyaux…

Symbole du plan de joint Ancien symbole du plan de joint

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Fonderie – Moulage

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Fonderie – Moulage

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Fonderie – Moulage

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Fonderie – Moulage

Module de refroidissement
· Notion de module de refroidissement
Les renseignements suivants concernent les alliages légers.
Plus la pièce à mouler est massive, plus le temps de refroidissement de celle ci est
long.
Ce qui détermine son temps de solidification, c'est le rapport de son volume V à
toutes les surfaces S en contact
avec les parois refroidissantes du moule.
D'où : Module de refroidissement = V / S = MG
avec V : volume d'une partie de la pièce (en cm3)
S : surface de refroidissement (en cm2)

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Fonderie – Moulage

Détermination du module de refroidissement


Plus le moudule de refroidissement est grand, plus la partie de la pièce considérée
refroidie lentement. Pour réaliser ce calcul, il faut découper la pièce en volumes
simples et rechercher pour chacun d'eux le module de refroidissement.

Le découpage réalisé fait apparaître les cylindres 1 et 2, les parallélépipèdes 3 et 4, le


demi-cylindre 5, ...

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Fonderie – Moulage

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Fonderie – Moulage

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Fonderie – Moulage

Tolérance dimensionnelle linéaire

Elle est déterminée en fonction du matériau et de la grande dimension de la


pièce. Elle varie selon la position de la cote considérée dans l'empreinte.

On admet que, pour les alliages légers, un intervalle de tolérance minimal de


quelques dixièmes de mm (~0,3 pour petites pièces).
On peut appliquer la formule :

IT=k1+k2*l

avec k1=0,2 à 0,4; k2=1,5/1000 à 2,5/1000; l la cote tolérancée.

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Fonderie – Moulage

Tolérance dimensionnelle linéaire

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Chap. III: Soudage

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Soudage

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Soudage

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Soudage

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Soudage

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Soudage

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Soudage

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Soudage

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Soudage

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Soudage

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Soudage

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Soudage

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Soudage

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Soudage

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Soudage

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Soudage

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Normalisation des électrodes Soudage
A) Selon les normes ISO 2560- 1975
(International Standard Organisation) et la
Norme Françaises A81 309 une électrode
est symbolisée comme suite :

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Soudage

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Soudage

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Soudage

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Soudage

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Soudage

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Soudage

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Soudage

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Soudage

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Soudage

121
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure

Le soudage établie la continuité métallique

L’espace soudé ne présente pas une structure homogène

Le chauffage, fusion localisé, refroidissement entrainent des


structures variées.

122
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure
Mettre en évidence les structures après soudage

Examen métallographique

Prélèvement d’échantillon de la soudure

123
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure
Echantillon découpé à la scie : ne cause pas de perturbation
profonde

A éviter le découpage thermique et cisaillage

124
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure
Sous ruissèlement d’eau, l’échantillon est ensuite poli sur un
support tournant contentent du papier abrasif.

Granulation décroissante
80 – 120 – 180 – 200 – 400 Examen macroscopique

600 – 1000 – finition avec de la pate diamanté Examen


microscopique

125
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure
Après polissage successif

Examen Macroscopique
Attaque avec un réactif à base de chlorure ferrique et de l’eau

Examen Microscopique
Mélange d’acide nitrique et d’alcool

126
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure
Examen Macroscopique
L’opérateur juge du moment ou l’image est bien contrastée
La macroscopie correspond au soudage à électrode enrobée
Examen à l’euil ou loupe

Tôle , e = 25 mm
127
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure
Examen Macroscopique
Macrographie d’une soudure multi passe
Flux électro conducteur pour l’assemblage de tôle de 90 mm.

128
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure
Examen Macroscopique
Macrographie d’une soudure multi passe
Flux électro conducteur pour l’assemblage de tôle de 12 mm.
Deux passes alternées

129
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure
Examen Macroscopique
Macrographie d’une soudure à une seule passe
Soudage par faisceau d’électron
Acier 80 mm

130
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure
Examen Macroscopique
Macrographie d’une soudure à 3 passes
Analyse: Différents zones

131
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure
Examen Macroscopique
ZF : Zone fondue ou métal déposé
ZL : Zones de liaison
ZAT : Zones affectées thermiquement
MB : Métal de base

132
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure

133
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure

Examen Macroscopique

Renseigne sur les différents passes et zones

Renseigne sur la présence de défaut éventuels

134
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure

Examen Microscopique
Grossissement de 100 – 200 – 400 …
Observer d’une manière très fine les structure dans une zone
très localisée.

135
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure

Examen Microscopique
Les micrographies peuvent être localisées dans différents
régions.

136
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure

Examen Microscopique
Rappel de métallurgie

137
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure

Examen Microscopique
Rappel de métallurgie

138
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure

Examen Microscopique
Rappel de métallurgie

139
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure

Examen Microscopique : exemple d’un acier de construction

Ferrite en claire - perlite en sombre

140
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure
Examen Microscopique : exemple d’un acier de construction

Changement de structure
Augmentation et fragmentation des zones perlitiques

141
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure
Examen Microscopique : exemple d’un acier de construction

Structures surchauffée avec un aspect et disposition


particulière de la ferrite

142
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure
Examen Microscopique : exemple d’un acier de construction

La continuité métallique a été établie

143
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure
Examen Microscopique : exemple d’un acier de construction

Orientation marquée lié à la solidification

144
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure
Examen Microscopique : exemple d’un acier de construction

Entre deux passes

Structure fine de recuit

145
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure
Etude de cas:

146
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure

Passe de soutien

147
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure
Etude de cas: Examen d’une soudure en plusieurs passes

4 micrographies prise à chaque stade du


remplissage du chanfrein

148
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure
Etude de cas: Acier inoxydable austénitique

149
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure
Etude de cas: Métal (Al) qui présente un écrouissage important

Recristallisation de métal de base

150
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure
Etude de cas: Acier inoxydable austénitique
Effet de l’éclairage

151
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure

Acier ordinaire

Observations: Transformations très marquées

Acier inoxydable austénitique

Observations: Sans point de transformation

152
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure
Etude de cas: Soudure par friction

Absence de zones fondues

153
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure
Etude de cas: Acier inoxydable austénitique
Reconstitution du mode de soudage

154
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure

155
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure

156
Examen macroscopique et macrographique d’une soudure

Recharge avec électrode


enrobé en 2 couches sur
plusieurs passes étroites

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Soudage

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Soudage

159
Soudage

160
Soudage

161
Soudage

162
Soudage

163
Soudage

164
Chap. IV: Pliage

165
Pliage

définition
Plier une tôle, c'est relever une partie de cette tôle de façon à former
un angle dont l'arête est rectiligne et plus ou moins arrondie.

Les différentes parties d'un pliage sont :


a) Les deux plans de la tôle qui forment un angle α que l'on appelle
angle dièdre.
b) Les longueurs L1 et L2 qui portent le nom de parties droites.
c) La zone arrondie qui porte le nom de carre.

166
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Pliage

Principe
Le pliage s'obtient par un effort de flexion provoqué sur toute la
longueur du pli soit :

Manuellement: Par pression ou par chocs.

167
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Pliage

Principe
Mécaniquement: Sur plieuse ou sur presse plieuse.

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Pliage

Rayon minimum de pliage


Le rayon intérieur de pliage ne doit jamais être vif, car il
constituerait une fatigue exagérée du métal et aurait un
amincissement trop important qui pourrait amener une cassure.

Ce rayon dépend:
1) de la nature du métal (acier, aluminium, cuivre...).
2) de l’épaisseur à plier.
3) de l‘état de malléabilité (recuit, trempé, écroui).
4) de l'orientation des fibres linéaires (sens de laminage) pour les
alliages d'aluminium.
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Pliage

Rayon minimum de pliage


On adopte généralement, sur l'acier doux et l'aluminium, un rayon
intérieur minimal égal à l’épaisseur de la tôle à plier.

Exemple de choix de rayon minimum en fonction du pourcentage


d'allongement de la matière.

Lorsque, sur un dessin, le rayon intérieur n'est pas indiqué, on le


prendra le plus petit possible en fonction de la matière.

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Pliage

Pliage des tôles épaisses


A partir d'une épaisseur de 3 ou 4 mm, il est bon d'enlever les
bavures et d'arrondir l'arête extérieure de la tôle dans toute sa
partie pliée afin d’éviter la formation de criques.
Sur l'aluminium et ses alliages, terminer cet ébavurage Ç la toile
émeri en tirant celle-ci sur la longueur du champ de la tôle.

Remarque
En dessin métaux en feuilles, pour éviter de surcharger inutilement un plan,
les angles de 90° ne sont pas indiqués. Ils sont implicites.
171
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Pliage

Calcule de développé: méthode simplifié


Conditions
Trois conditions doivent être vérifier pour utiliser cette méthode.
Ce sont :

1) L’épaisseur plus petite ou égale à 2 mm.

2) Le rayon intérieur de pliage égal à l’épaisseur à plier.

3) L'angle intérieur de pliage doit être plus grand ou égal à 90°.

Il est évident que ce mode de calcul entraine des erreurs qui sont
acceptables dans les travaux courants de pliage.

172
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Pliage

Calcule de développé: méthode simplifié


Méthode
Pour calculer la longueur développée d'une pièce pliée, quand les
trois conditions sont vérifiées, il suffit d'additionner les cotes
intérieures des plis.

La cote est intérieure ou extérieure par rapport à l'intérieur ou


l'extérieur de la carre intéressée.
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Pliage

Calcule de développé: méthode simplifié


Exemple 1
e = 2 mm
Ri n’est pas indiqué, on prendra Ri = 2 mm
Nos 3 conditions sont vérifiées.
L’angle n’est pas indiqué donc il fait 90°.

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Pliage

Calcule de développé: méthode simplifié


Exemple 2
Nos 3 conditions sont vérifiées.

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Pliage

Calcule de développé: méthode sur fibre moyenne


Remarque
Cette méthode commet quelques erreurs minimes lorsque le rayon
intérieur de pliage est compris entre l’épaisseur et trois fois
l’épaisseur à plier.

Méthode
Cette méthode consiste à calculer les longueurs des parties droites et
d'y ajouter la ou les longueurs développées de ou des carres calculées
sur la fibre moyenne.

176
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Pliage

Calcule de développé: méthode sur fibre moyenne


Procédure de calcule
Calcule des parties droites
Calcul à partir d'une cote extérieure :
Partie droite = Cote extérieure - Ri – e
Ri = Rayon intérieur
e = épaisseur

Calcul à partir d'une cote intérieure :


Partie droite = Cote intérieure – Ri
Etablir un tableau comme dans la méthode simplifiée pour calculer la somme des parties
droites.
177
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Pliage

Calcule de développé: méthode sur fibre moyenne


Procédure de calcule
Calcul des carrés
Calcul du rayon moyen

Rm = Ri + e / 2
ou
Rm = Re - e / 2

Re = Rayon extérieur
Rm = Rayon moyen
Ri = Rayon intérieur
e = épaisseur

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Pliage

Pliage sur plieuse universelle


Réglage de la plieuse
Réglage du rayon de pliage sur la plieuse
Afin d‘éviter un amincissement trop important de la carre et
d'abimer les règles de la plieuse, il faut régler cette dernière au
rayon extérieur du pli à réaliser.

Réglage de l’angle de pliage sur la plieuse


Le réglage de l'angle de pliage est fonction de l‘élasticité de la
matière à plier, de l‘épaisseur et de la longueur du pli.

angle plieuse < angle pièce

179
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Pliage

Pliage sur plieuse universelle


Mise en position de la pièce
Pièces développées par la méthode simplifiée
Les pièces sont tracées avec la position des cotes intérieures des plis.

D'après les 2 premiers croquis, le traçage de la cote intérieure n'est


pas contre la règle de la plieuse. En conséquence, nous devons
connaitre la valeur du décalage "X" pour positionner la pièce. 180
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Pliage

Pliage sur plieuse universelle


Mise en en position de la pièce
Recherche de la valeur de « X »
28 et 38 sont des cotes intérieures.
26 et 36 sont des parties droites.

X = 38 - 36 = 2 d'où X = e (valeur théorique)

Suivant l‘état de la plieuse, il faut mordre légèrement sur le


développé de la carre pour obtenir les cotes désirées.

En pratique, X varie de 0 mm à l’épaisseur

181
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Pliage

Pliage sur plieuse universelle


Mise en en position de la pièce
Pièces développés par la méthode sur fibre moyenne
Les pièces sont tracées avec la position des carres.

Théoriquement, positionner la carre à l'extérieur des morts de la


plieuse

Remarque:
Comme précédemment, il faut mordre légèrement sur le développé
de la carre pour obtenir les cotes désirées. 182
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Chap. IV:Tournage - Forgeage

183
Tournage - Forgeage

Procédés de mise en forme


Procédés de mise en forme

184
Tournage - Forgeage

Machines de tournage
Terminologie des organes principaux du tour

185
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Tournage - Forgeage

Machines de tournage
Tours parallèles à charioter et à fileter
Ces machines sont utilisés pour les travaux unitaires ou de petites et
moyennes série sur des pièces très simples.
Ces tours sont peu flexibles. Seules les surfaces dont les génératrices
sont parallèles ou perpendiculaires à l’axe de la broche sont
réalisables en travail d’enveloppe.

Tours à copier
Ils permettent l’usinage de pièces par reproduction, à partir d’un
gabarit, grâce à un système de copiage hydraulique qui pilote le
déplacement du chariot transversal.
C’est une machine assez flexible qui peut convenir pour des travaux
de petites à grandes séries. La génératrice des surfaces de révolution
peut être quelconque.
186
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Tournage - Forgeage

Machines de tournage
Les tours semi-automatiques
Ce sont des tours équipés d’un traînard semblable à celui d’un tour
parallèle avec une tourelle hexagonale indexable munie de 6 postes
d’outils animée d’un mouvement longitudinal contrôlé par des
butées.

Les outillages spécialement conçus pour la machine permettent des


opérations simples et précises.
La commande de ces tours peut être manuelle ou en partie
automatique.

La flexibilité de ces machines est très limitée. On les utilisera pour


des travaux de moyenne série.

187
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Tournage - Forgeage

Machines de tournage
Les tours automatiques
Plusieurs outils sont montés tangentiellement à la pièce. Les
mouvements sont obtenus par des cames qui donnent la vitesse
d’avance et la course de chaque outil. Une came est spécifique à une
opération et à une pièce.

Ces tours sont entièrement automatiques. Ces machines n’ont


aucune flexibilité. Elle conviennent pour les très grandes séries.

188
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Tournage - Forgeage

Machines de tournage
Les tours automatiques multibroches
Ce type de tour comportera par exemple huit broches. Huit outils
soit un par broche travaillent en même temps et effectuent une
opération différente. Ce sont les broches qui tournent d’un huitième
de tour pour présenter la pièce devant l’outil suivant. Lorsque les
broches ont effectuées un tour complet la pièce est terminée.
Sur ce type de tour les réglages sont longs et le temps de passage
d’une série à l’autre immobilise la machine. Ce tour sera réservé
pour les grandes et très grandes séries à des pièces de dimensions
réduites à cause de l’espacement entre les broches.

189
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Tournage - Forgeage

Machines de tournage
Les tours à commande numérique:
Comme en copiage la génératrice de la pièce peut être quelconque
mais ici la trajectoire de l’outil est obtenue par le déplacement
simultané de deux axes dont les positions successives sont données
par un calculateur travaillant à partir d’un programme propre à la
pièce. Ces tours sont équipés d’un magasin d’outils et
éventuellement d’un système de chargement des pièces.

La flexibilité de ces machines est très grande et particulièrement


bien adapté pour le travail unitaire ou les petites séries répétitives.

190
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Définitions des opérations de tournage
Chariotage
Opération qui consiste à usiner une surface cylindrique ou conique
extérieure.

Alésage
Opération qui consiste à usiner une surface cylindrique ou conique
intérieure.

191
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Définitions des opérations de tournage
Dressage
Opération qui consiste à usiner une surface plane perpendiculaire à l’axe
de la broche extérieure ou intérieure.

Perçage
Opération qui consiste à usiner un trou à l’aide d’un forêt
.

192
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Définitions des opérations de tournage
Rainurage
Opération qui consiste à usiner une rainure intérieure ou extérieure
pour le logement d’un circlips ou d’un joint torique par exemple.

Chanfreinage
Opération qui consiste à usiner un cône de petite dimension de façon
à supprimer un angle vif.

193
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Définitions des opérations de tournage
Tronçonnage
Opération qui consiste à usiner une rainure jusqu’à l’axe de la pièce
afin d’en détacher un tronçon.

Filetage
Opération qui consiste à réaliser un filetage extérieur ou intérieur.

194
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Les plaquettes d’ outils

Les formes de la plaquette définissent les angles β, εr et le rayon de


bec rε. Pour une meilleure résistance de la plaquette, le rayon de bec
rε et les angles β et εr seront maximum.

195
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Les plaquettes d’ outils
Les différentes formes de plaquettes
On utilise principalement des plaquettes de formes carré, ronde,
rectangulaire, rhombique, rhomboïdale, triangulaire.
La forme de la plaquette est choisie en fonction des surfaces à
obtenir et du cycle de travail. Si plusieurs formes conviennent on
choisira celle qui donne la meilleure résistance mécanique.
Si le critère résistance n’est pas prépondérant, on choisira la plus
économique, c’est-à-dire celle qui permet de disposer du maximum
d’arêtes utilisables (plaquette carrée).
Il existe également des plaquettes de formes hexagonale, octogonale
et pentagonale.

196
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Les plaquettes d’outils
Les tours semi-automatiques

197
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Les plaquettes d’outils
Plaquettes réversibles
Une plaquette est dite réversible si elle présente un plan de symétrie
parallèle à ses deux faces les plus importantes. Elle peut alors être
retournée sur son corps d’outil et voit le nombre de ses arêtes
doublé, ce qui la rend particulièrement intéressante du point de vue
économique. Ainsi une plaquette carrée passe de 4 à 8 arêtes
utilisables.

198
Outils de tournage
Outils à charioter
Une seule direction de travail possible pour la réalisation de
cylindres ou de cônes extérieurs. Si la pièce comporte un épaulement
on obtient une surface en travail d’enveloppe et une surface en
travail de forme.

199
ENSAM Casablanca
Outils de tournage
Outils à dresser
Une seule direction de travail possible perpendiculaire à l’axe de la
pièce pour la réalisation de surfaces planes extérieures. Si la pièce
comporte un épaulement on obtient une surface en travail
d’enveloppe et une surface en travail de forme .

200
ENSAM Casablanca
Outils de tournage
Outils à charioter - dresser
Au minimum deux directions possibles de travail permettant à ces
outils d’effectuer des opérations de chariotage et de dressage de
surfaces extérieures en travail d’enveloppe.

201
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Outils de tournage
Outils à aléser
Une seule direction de travail possible pour la réalisation de
cylindres ou de cônes intérieurs.

202
ENSAM Casablanca
Outils de tournage
Outils à aléser - dresser
Au minimum deux directions possibles de travail permettant à ces
outils d’effectuer des opérations d’ alésage et de dressage de surfaces
intérieures.

203
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Outils de tournage
Outils rainurer
Pour la réalisation des opérations de rainurage.

Outils tronçonner
Pour la réalisation des opérations de tronçonnage.

Outils à fileter
Pour la réalisation des opérations de filetage.

204
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Portes pièces
Mandrins à serrage par mors
Ils comportent 2, 3 ou 4 mors. Ces mors peuvent être à serrage
concentriques ou indépendants.
On peut monter des mors durs ou des mors doux. les mors doux sont
des mors non trempés afin de permettre à l’utilisateur de les usiner
pour adapter leurs formes à celles de la pièce ou pour réaliser une
coaxialité plus précise qu’avec des mors durs.
La prise de pièce en mandrin peut se faire par l’extérieur ou par
l’intérieur des mors

205
ENSAM Casablanca
Portes pièces
Mandrins expansibles
Il assurent à la fois la mise en position et le maintien en position par
l’intérieur ou par l’extérieur de pièces courtes ou longues. On utilise
pour leurs constructions une ou plusieurs pièces déformables. Le
type le plus classique est le mandrin à pinces que l’on retrouve
comme support d’outils pour des fraises à queue cylindrique.

206
ENSAM Casablanca
Portes pièces
Portes pièces dédiés
Il s’agit de montages de reprise spécialement étudiés et réalisés pour
s une phase d’usinage.

Ils se montent soit à la place du mandrin en utilisant les même


surfaces de référence que lui soit sur le plateau lisse (appareillage
standard du tour). Dans ce dernier cas le montage pourra
être installé sur n’importe quel tour ce qui n’est pas le cas de la
solution précédente: La liaison mandrin-broche étant différente
d’un modèle de tour à l’autre.

207
ENSAM Casablanca
Portes pièces
Réalisation des montages portes pièces
Il s’agit des différents montages que l’on peut réaliser à l’aide des
équipements standards du tour.

208
ENSAM Casablanca
Portes pièces
Réalisation des montages portes pièces

209
ENSAM Casablanca
Portes pièces
Réalisation des montages portes pièces

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ENSAM Casablanca
Portes pièces
Réalisation des montages portes pièces

211
ENSAM Casablanca
Portes pièces
Réalisation des montages portes pièces

212
ENSAM Casablanca
Portes pièces
Réalisation des montages portes pièces

213
ENSAM Casablanca
Origine et Classification des discontinuités dans les matériaux

214
Origine et Classification des discontinuités dans les matériaux

215
Origine et Classification des discontinuités dans les matériaux

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Origine et Classification des discontinuités dans les matériaux

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Origine et Classification des discontinuités dans les matériaux

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Origine et Classification des discontinuités dans les matériaux

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Chap.VI: Déformation plastique

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Déformation plastique

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Déformation plastique

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Déformation plastique

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Déformation plastique

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Déformation plastique

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Déformation plastique

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Déformation plastique

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Déformation plastique

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Déformation plastique

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Déformation plastique

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Déformation plastique

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Déformation plastique

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Déformation plastique

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Déformation plastique

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Déformation plastique

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Déformation plastique

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Déformation plastique

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Déformation plastique

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Déformation plastique

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