Vous êtes sur la page 1sur 78

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministre de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique

Université Mouloud MAMMERI de Tizi Ouzou

Faculté du Génie de la Construction

Département de Génie Mécanique

Mémoire
En vue de l’obtention du
Diplôme de Master Académique en Génie Mécanique
Spécialité : Construction Mécanique

Thème
Étude, conception et réalisation d’une vis sans fin d’un
Compacteur FKA de la filature

Proposé par :
Entreprise COTITEX

Encadré par : Réaliser par :


Mr. ZIANI Hocine BOUZRARA Mohamed
Mr.CHIKHAOUI Boualem ARIF Idir

Promotion : 2019-2020
Remerciements
En premier lieu, nous remercions Dieu le tout puissant de nous avoir donné le privilège
et la chance d’étudier et de suivre le chemin de la science et de la connaissance.

En second lieu, nos remerciements les plus sincères vont droit à nos parents qui n’ont
pas cessé de nous encourager et nous soutenir tout au long du long parcours que furent nos
études.

Nous exprimons notre profonde gratitude à notre encadreur monsieur ZIANI Hocine, de
nous avoir aidé, conseillé et d’avoir été toujours à l’écoute de nos doléances.

L’encadrement de ce travail au sein de l’entreprise COTITEX a été assuré par Monsieur


CHIKHAUI Boulam, S/Directeur de la maintenance au sein de l’entreprise. On tient à le
remercier vivement pour son soutien et ses conseils émanant d’une solide et riche expérience.

On remercie également les enseignants de qualité qui nous ont montré la voie du savoir
et du sérieux ;

Aux enseignants que sont aussi monsieur le président du jury et les membres
examinateurs de ce modeste travail ;

A monsieur

Au staff du bureau d’étude de COTITEX, ingénieurs et techniciens, pour leur accueil et


l’ambiance qui nous ont offert durant le stage.

On ne saurait énumérer tous ceux qui de près ou de loin nous ont aidés à la réalisation de
ce travail.

Sachez tous retrouver dans ces lignes l’expression de nos remerciements les plus sincères.
Dédicaces

En témoignage d’amour et affection, je dédie ce travail avec une


grande fierté

À mes très chers parents qui m’ont tout donné pour que je puisse avoir un
parcours honorable tout au long de ma vie, je le dédie à ma chère maman, qui
m’a donné l’envie et la volonté de réussir,

À mon cher grand frère qui n'a jamais cessée de me soutenir durant tout
mon parcours.

Pour mon cher papa que dieu te bénisse et prolonge ta vie car tu es la
lumière qui éclaircie mon chemin.

Ma belle-famille qui m’a tant encouragée

A tous mes amis pour leur sympathie, leurs bonnes humeurs et leur
soutien.

Que Dieu vous protège

Arif idir
Dédicaces

En témoignage d’amour et affection, je dédie ce travail avec une

grande fierté

À mon cher papa qui m’a tout donné pour que je puisse avoir un parcours

honorable tout au long de ma vie, qui m’a donné l’envie et la volonté de réussir,

que dieu te bénisse et prolonge ta vie car tu es la lumière qui éclaircie mon

chemin.

À mes chers frères et mes chères sœurs, pour leurs appuis et leurs

encouragements.

Ma belle-famille qui m’a tant encouragée

A tous mes amis pour leur sympathie, leurs bonnes humeurs et leur

soutien.

Que Dieu vous protège

Mohamed BOUZRARA
SOMMAIRE

Introduction ................................................................................................................................ 1

CHAPITRE I: GENERALITES SUR LES VIS SANS FIN

I. Définition ................................................................................................................................ 3
I.1. Système vis et pignon ......................................................................................................... 4
I.2. Système vis et trou taraudé .................................................................................................. 5
I.3. Cas d’utilisations.................................................................................................................. 6
I.4. Modélisation du système de transmission roue et vis sans fin............................................. 7
I.5. Le fonctionnement du système d'entrainement par vis sans fin........................................... 7
I.6. Variantes de la vis d’Archimède .......................................................................................... 8
I.6.1. Vis d’Archimède horizontale ........................................................................................ 8
I.6.2. Vis de transport inclinée................................................................................................ 9
I.6.3. Vis verticale................................................................................................................. 10
I.7. Adaptations de la vis suivant les secteurs d’application .................................................... 11
I.7.1. Mélangeur à vis ........................................................................................................... 11
I.7.2. Vis d’extraction à sas .................................................................................................. 12
I.7.3. Echangeur thermique à vis d’Archimède .................................................................... 13
I.7.4. Machines élévatoires simples à vis d’Archimède ....................................................... 13
I.7.5. Doseurs à vis ............................................................................................................... 14
I.7.6. Forage à vis d’Archimède (tarière continue)............................................................... 15
I.7.7. Extrudeuse à vis d’Archimède ................................................................................... 16
I.8. Compacteur à vis sans fin de type FKA, FKC................................................................... 18
I.8.1 Description .................................................................................................................. 18
I.9. Présentation de l’entreprise................................................................................................ 20
I.9.1. Présentation du complexe............................................................................................ 20
I.9.2. L’ouvraison et le Battage ........................................................................................... 22
I.9.3. Le cardage .................................................................................................................. 22
I.9.4. Le peignage ................................................................................................................ 22
I.9.5. L’étirage .................................................................................................................... 22
I.9.6. Le banc à broches (BaB) ........................................................................................... 22
I.9.7. Le continu à filer (CaF) .............................................................................................. 22
I.9.8. Le doublage ............................................................................................................... 23
I.9.9. Le retordage................................................................................................................ 23
I.9.10. Le bobinage .............................................................................................................. 23
SOMMAIRE

I.10. Préparation du fil de chaine. ........................................................................................... 24


I.10.1. L’ourdissage .............................................................................................................. 24
I.10.2. L’encollage............................................................................................................... 24
I.10.3. Le Rentrage .............................................................................................................. 24
I.11. Préparation du fil de trame............................................................................................... 24
I.11.1. Le canetage.............................................................................................................. 24
I.11.2. Le tissage................................................................................................................... 24
I.11.3. L’inspection.............................................................................................................. 24
I.12. L’opération de blanchiment ............................................................................................ 25
I.12.1 Le Flambage .............................................................................................................. 25
I.12.2. Le désencollage ........................................................................................................ 26
I.12.3 Le débouillissage....................................................................................................... 26
I.12.4. Le blanchiment ......................................................................................................... 26
I.12.5. Le mercerisage ......................................................................................................... 26
I.12.6. L’impression............................................................................................................. 26
I.12.7. Le mode d’application.............................................................................................. 26
I.12.8. La teinture ................................................................................................................ 27
I.12.9. La fixation ................................................................................................................ 27
I.12.10. Le lavage ................................................................................................................ 27
I.12.11. L’apprêtage............................................................................................................. 27
I.12.12. Le contrôle............................................................................................................. 27
I.12.13. Le pliage ................................................................................................................. 27

Chapitre II :Calcul de résistance et Simulation par SolidWorks

II.1. Fiche technique de moteur utilisé………………………………………………………..29

II.2. COUPLE ………………………………………………………………………………...30

II.2.1. Couple nominal Mn2 [Nm]........................................................................................ 30

II.2.2. Couple requis Mr2 [Nm]............................................................................................ 30

II.2.3. Couple de calcul Mc2 [Nm]....................................................................................... 30

II.3. PUISSANCE…………………………………………………………………………….30

II.3.1 Puissance en entrée Pn1 [kW] .................................................................................... 30

II.4. RENDEMENT…………………………………………………………………………..30
SOMMAIRE

II.4.1. Rendement dynamique [ηd]....................................................................................... 30

II.4.2. Rendement statique [ηS]............................................................................................ 31

II.5. RAPPORT DE REDUCTION [ i ]………………………………………………………31

II.6. MOMENT D’INERTIE Jr [kg m2]……………………………………………………...31

II.7. Facteur d’accélération des masses, [ K ]………………………………………………...31

II.8. Détermination de la puissance requise à l’entrée du réducteur………………………....32

II.9. Généralités sur l’acier utilisé…………………………………………………………….32

II.9.1. Choix du matériau : Acier faiblement allié (X40CrMoV5-1) ................................... 32

II.9.2. Caractéristiques mécaniques...................................................................................... 32

II.10. Calcul de résistance…………………………………………………………………….33

II.10.1. Calcules de débit...................................................................................................... 33

II.10.2. Détermination de la masse de coton ........................................................................ 34

II.10.3. calcul de volume de coton ....................................................................................... 34

II.10.4. force exercée de coton sur l’hélice .......................................................................... 35

II.10.5. Couple Mmax .......................................................................................................... 35

II.11. Généralité sur le soudage………………………………………………………………37

II.12. Généralités sur le logiciel SolidWorks………………………………………………....40

II.12.1. Introduction.............................................................................................................. 40

II.12.2. LE MODULE PIÈCE .............................................................................................. 41

II.12.3. Interface................................................................................................................. 41

II.12.4. Les barres d’outils.................................................................................................... 42

II.12.5. LE MODULE ASSEMBLAGE............................................................................... 42

II.12.6. LE MODULE MISE EN PLAN .............................................................................. 43

II.12.7. SOLIDWORKS Simulation..................................................................................... 44

II.13. Simulation………………………………………………………………………….......45

II.13.1. Informations sur le modèle ...................................................................................... 46

II.13.2. Propriétés du matériau ............................................................................................. 47


SOMMAIRE

II.13.3. Actions extérieures .................................................................................................. 47

II.13.4. Informations sur le maillage .................................................................................... 48

II.13.5. Informations sur le maillage – Détails ..................................................................... 48

II.13.6. Résultats de l'étude .................................................................................................. 49

II.14. Conclusion……………………………………………………………………………...51

Chapitre III :Fabrication de la vis sans fin Du compacteur de la filature

III.1. Introduction ...................................................................................................... ………...53


III.2. Le matériel utilisé............................................................................................................ 53
III.3. Les étapes de la fabrication de la vis............................................................................... 53
III.3.1. Découpage de la tôle................................................................................................. 53
III.3.2. Réalisation des disques ............................................................................................. 54
III.3.3. Découpage des disques ............................................................................................. 55
III.3.4. Soudage des disques ................................................................................................ 56
III.3.5. Montage des hélices sur le tube ................................................................................ 57
III.3.6. La conicité de la vis sans fin..................................................................................... 57
III.3.7. Finition...................................................................................................................... 59
III.4. Conclusion....................................................................................................................... 59

Conclusion générale ............................................................................................................................. 60


Listes des figures

Chapitre I : Généralités sur les vis sans fin

Figure I.1 : une vis sans fin avec usinage ................................................................................... 3


Figure I.2 : Une vis sans fin avec assemblage ........................................................................... 4
Figure I.3 : Système de roue et vis sans fin ................................................................................ 5
Figure I.4 Formes principales des spire. ................................................................................... 9
Figure I.5 Vis de transport inclinée ........................................................................................... 10
Figure I.6 Vis de transport verticale .......................................................................................... 11
Figure I.7 Les mélangeurs. ....................................................................................................... 12
Figure I.8 Coupe d’une vis d’extraction à sas. ........................................................................ 12
Figure I.9 Machine élévatoires simple à vis d’Archimède. ..................................................... 14
Figure I.10 Système d’alimentation et de dosage par vis sans fin ............................................ 15
Figure I.11 Tarière continue. .................................................................................................... 16
Figure I.12 Schéma de l’extrudeuse mono vis. ........................................................................ 17
Figure I.13 : compacteur de fibre FKA OU FKC .................................................................... 18
Figure I.14 : compacteur FKA/FKC ......................................................................................... 18
Figure I.15 : compacteur de fibre de type FKA/FKC .............................................................. 19

Chapitre II : Calcul de résistance et Simulation par SolidWorks

Figure II.1 Motoréducteurs à vis sans fin ................................................................................. 29

Figure II.2 compacteur FKA/FKC .......................................................................................... 33

Figure II.3 volume du cylindre ................................................................................................. 34

Figure II.4 Diagramme de la force exercée de coton sur l’hélice .......................................... 35

Figure II.5 La hauteur active d'une soudure d'angle ................................................................. 37

Figure II.6 SimulationXpress Study-Coefficient de sécurité-Factor of Safety ................... 52


Listes des figures

Chapitre III : Fabrication de la vis sans fin de compacteur de la filature

Figure III.1 Préparation des carrés de dimensions 900x900 mm2 ............................................ 54

Figure III.2 Tracer les carrés à l’aide d’un pointeau pour avoir un diamètre précis ............... 54

Figure III.3 Le perçage pour avoir le diamètre intérieur ........................................................ 55

Figure III.4 Les disques obtenus ............................................................................................. 55

Figure III.5 Découpage des disques.......................................................................................... 56

Figure III.6 Assemblage des disques avec soudage .................................................................. 56

Figure III.7 Montage des hélices sur le tube ............................................................................. 57

Figure III.8 Conicité de la vis sans fin ...................................................................................... 58

Figure III .9 Finition de la vis sans fin de compacteur de la filature ....................................... 59


Liste des tableaux

Tableau II.1:Propriétés mécaniques de l’acier X40 ................................................................. 33

Tableau II.2 Valeurs recommandées pour la hauteur minimale d'une soudure d'angle ........... 38
Liste des symboles

RDM : Résistance des matériaux.

V : Volume

D : Le diamètre de la vis.

d : Le diamètre de tube.

P : Le pas de la vis.

e : L’épaisseur.

L : Longueur de la vis.

Cr : Chrome.

EN : Norme Européenne.

DIN : Deutsche Industrie Normen.

AFNOR : Association française de normalisation.

AISI : American International Standard Institue.

C : Carbone.

S : Soufre.

P : Phosphore.

Si : Silicium.

Re : Limite d’élasticité.

Rm : Résistance à la traction.

A (%) : Allongement à la rupture.

Mmax : couple maximale pouvant être transmis par le moteur à la vis.

Pmax : Puissance maximale du moteur.

Nmax : Vitesse maximale de rotation.

Ø : Angle maximal.

I0 : moment quadratique polaire.

R : Rayon de tube.
Liste des symboles

Re min : Limite minimale apparente d’élasticité.

s : coefficient de sécurité.

τt : Contrainte au cisaillement.

Rg : limite à la rupture par cisaillement.

Rpg : résistance pratique au glissement ou au cisaillement.

G : Module d’élasticité transversale (Module de Coulomb).

E : Module d’élasticité longitudinale (Module de Young).

Mn2 : Couple nominal [Nm]

Mr : Couple requis [Nm]

Mr2 : Couple de calcul Mc2 [Nm]

Pn1 : Puissance en entrée [kW]

[ηd] : Rendement dynamique

[ηS] : Rendement statique

[ i ] : RAPPORT DE REDUCTION

Jr : MOMENT D’INERTIE [kg m2]

[ K ] : Facteur d’accélération des masses

: Résistance maximale (Mpa)

⃗ : force de frottement

⃗ : la force normale

⃗ : la force gravitationnelle
Introduction générale

Depuis plusieurs années, il existe dans tous les secteurs de production des machines de
conditionnement et en particulier des compacteurs à vis sans fin, qui nous facilitent le
traitement et le compactage de différents produits.

L’avantage de ce type de machines de conditionnement et d’améliorer les conditions de


travail en diminuant les taches destinées aux employés au niveau de ces unités de production,
en garantissant aussi la sécurité du personnel et améliorer la production en quantité et qualité,
par rapport au facteur temps.

L’objectif de notre travail est de faire une étude et réalisation, d’une vis sans fin qui va
assurer le bon fonctionnement d’un compacteur de filature, le rôle de cette vis est de déplacer
le coton à l’intérieur du compacteur de type FKA pour faciliter le traitement du coton.

Ce travail, a été proposé par l’entreprise COTITEX de Draa Ben Kheda suite au
dysfonctionnement (fissure de l’hélice) de la vis sans fin qui est la pièce maitresse du
compacteur.

Pour atteindre cet objectif, nous avons procédé à des études mécaniques qui nous ont
donné des résultats, qui vont garantir la résistance de cette vis lors du fonctionnement du
compacteur.

Le mémoire est divisé en trois chapitres ; après l’introduction générale, le premier


chapitre est consacré aux généralités sur les vis sans fin et l’exposition de compacteur de la
filature et son fonctionnement, le 2éme chapitre, traite le dimensionnement et les méthodes de
calculs appliqués à l’aide des calculs RDM plus la simulation de cette pièce avec le logiciel
SolidWorks. Au 3éme chapitre, c’est la méthode de fabrication de la vis sans fin, réalisé au
niveau de l’atelier mécanique au sein de l’entreprise COTITEX, ce mémoire se termine par
une conclusion générale et perspectives.

1
CHAPITRE I
GENERALITES SUR LES VIS SANS
FIN
Chapitre I Généralités sur les vis sans fin

I. Définition
Une vis sans fin est un cylindre comportant une cannelure hélicoïdale, la faisant
ressembler à une tige filetée.

Une vis sans fin est une tige filetée à une ou plusieurs hélices. Associée à un pignon
d’entraînement, elle forme un engrenage, dont les deux axes ne se situent pas dans le même
plan. Entraînant une roue, elle tourne sur son axe sans avancer ni reculer, On donne parfois
abusivement le nom de vis sans fin à la vis d'Archimède, mais cette dernière s'apparente
aux hélices. [1]

Figure I.1 : Une vis sans fin avec usinage [1]

3
Chapitre I Généralités sur les vis sans fin

Figure I.2 : Une vis sans fin avec assemblage. [2]

I.1. Système vis et pignon


Dans le cas d'un ensemble appelé roue et vis sans fin, la vis sans fin permet de changer
l'axe d'une rotation : alors que la vis tourne autour de son axe, le pignon tourne autour d'un
axe différent, en général perpendiculaire au premier.

L'engrenage formé est généralement irréversible quand l'angle de l'hélice est inférieur
à 5 degrés (la vis peut entraîner le pignon, mais pas le contraire).

Contrairement à la majorité des autres systèmes d'engrenage où l'entraînement s'obtient


par roulement d'un profil de dent sur l'autre, ici, l'entraînement est obtenu par glissement, ce
qui rend le système plus silencieux par rapport aux engrenages classiques, mais qui se traduit
par des caractéristiques de rendement et d'usure particulières :

4
Chapitre I Généralités sur les vis sans fin

Rendement de 0,50 à 0,96 pour roue et vis sans fin réversible bien graissé,

Rendement de 0,95 pour roue et vis sans fin (entraxe 180 mm ; rapport de 6,4; vitesse de la
vis de 1500 tr/min)

Rendement de 0,30 à 0,40 pour roue et vis sans fin irréversible gras.

Ce rendement est fonction de plusieurs facteurs comme le type de lubrification, l'angle


d'inclinaison de l'hélice, la matière des éléments roue et vis, etc. Toutes choses égales par
ailleurs, pour une même paire vis-roue, ce rendement dépend également de la vitesse de
rotation : il est plus faible lorsque la vitesse est nulle, et va augmenter ensuite avec la vitesse.
[1]

Figure I.3 : Système de roue et vis sans fin. [1]

I.2. Système vis et trou taraudé

La vis sans fin permet de réaliser une liaison hélicoïdale, c'est-à-dire de transformer un
mouvement de rotation en un mouvement de translation, et dans certains cas de transformer
une translation en rotation. La pièce taraudée porte le nom de noix.

5
Chapitre I Généralités sur les vis sans fin

On peut utiliser une vis à billes : un filetage et un taraudage à filet rond permettant de
faire rouler des billes, ce qui permet d'avoir un roulement au lieu d'un frottement ; on a alors
un rendement de 98 %, mais le coût est plus élevé, la portée (longueur sur laquelle se fait la
liaison) est limitée, et le système est moins irréversible (on a plus de risque de transformer une
translation en rotation). [1]

I.3. Cas d’utilisations

 Dispositif d’accord d’une contrebasse ;

Ce système est très utilisé dans les cas où on cherche une très grande démultiplication, ou
quand l’irréversibilité du système assure un fonctionnement correct :

 Comme système de réduction d’effort dans le cas des treuils pour engin de levage,

 Comme système de réduction de vitesse dans les appareillages mécaniques de


transmission de mouvements (machine-outil, entraînement de tapis transporteur par
motoréducteur ou de rouleaux de laminoir, etc.)

 Comme système de transmission de mouvement longitudinal en mouvement


transversal dans les ponts et différentiels d’automobiles,

Avec la roue entraînant la vis on arrive aussi à multiplier la vitesse.


Certaines centrifugeuses comme l’écrémeuse se servent de ce principe.

Certains systèmes utilisent parfois l’irréversibilité pour produire une translation sur l’axe de la
vis à partir de la rotation du pignon ; la vis se comporte alors comme une crémaillère.

L’irréversibilité des couples à vis sans fin dépend essentiellement de :

 L’angle d'inclinaison

 La rugosité des surfaces en contact

 La vitesse de glissement
 Le lubrifiant et la température

6
Chapitre I Généralités sur les vis sans fin

Pour atteindre l'irréversibilité, l'angle résultant doit être inférieur de l'arc tangent du
coefficient de frottement statique.

Des systèmes de sécurité, d'autorégulation ou similaire, utilisent cette possibilité,


complétée par quelques ressorts, de la tringlerie et ou des contacts électriques.

Le système de roue/vis sans fin peut être aussi utilisé dans des systèmes asservis. C'est un
type de réducteur, c'est-à-dire un constituant mécanique dont la fonction est de réduire la
vitesse de rotation de l'arbre de sortie par rapport à la vitesse de rotation de l'arbre d'entrée.

I.4. Modélisation du système de transmission roue et vis sans fin

Dans un but de simplicité, la plupart des travaux de modélisation du comportement


dynamique d’engrenages se sont orientés vers des modélisations discrètes de type masses-
ressorts-amortisseurs. Les engrenages sont alors assimilés à des cylindres rigides liés par une
raideur qui représente la liaison élastique entre les dentures, Les premiers travaux considèrent
une raideur d’engrènement constante, ce qui nécessite l’ajout de différentes excitations
externes, telles que les erreurs de forme et de montage, dans les équations dynamiques Il est
actuellement admis que les deux sources d’excitation interne à considérer sont celles
produites par la fluctuation de raideur d’engrènement et celles générées par les écarts de
formes excentricité.

L’influence du nombre de degré de liberté est important et ne peut être négligé, en tenant
compte des défauts de profil, cependant la prise en compte de défaut de profil est considéré de
manière différente. Ainsi, il est nécessaire de faire un compromis entre la simplicité et la
précision du modèle. Or, l’objectif du modèle développé est d’être rapide et adaptable à un
grand nombre de situation. [3]

I.5. Le fonctionnement du système d'entrainement par vis sans fin


Les systèmes d’entrainement par vis sans fin sont des installations de convoyage pour
matériaux en vrac, fonctionnant sur le principe de la vis d'Archimède. L'élément convoyeur
est un élément métallique plat prenant la forme d'une hélice. Cette hélice tourne sur l'axe
longitudinal du système et transporte le matériau en vrac dans une direction axiale, jusque
dans une trémie ou une conduite stationnaire, servant également d'organe porteur. Le matériau

7
Chapitre I Généralités sur les vis sans fin

peut être convoyé à l'horizontale, à la verticale ou incliné, même on peut choisir le sens de
déplacement de matériau veut dire soit à gauche ou à droite. Des étapes de traitement peuvent
être réalisées pendant le transport du matériau, par exemple le malaxage, le drainage ou le
compactage.

I.6. Variantes de la vis d’Archimède


I.6.1. Vis d’Archimède horizontale
La vis sans fin peut être équipée de spires de formes différentes. Trois formes
principales : pleine, en ruban continu et à palettes séparées, ces dernières étant des secteurs de
spire ou de ruban soudés ou boulonnés sur l’axe central.

Spires pleines, pour les produits pulvérulents ou ne comportant que des petits morceaux.

Spires à ruban, intéressant en cas de surcharge ponctuelles ou accidentelles (évitent de


tasser le produit) ; elles s’utilisent sur les vis de reprise sous électro filtres.

Spires à palettes, intéressant pour le brassage du produit en plus de son entraînement ; elles
équipent les rotors de vis extractrices de reprise sous trémies de grande longueur et de grande
capacité. Elles permettent de réduire considérablement la perte de puissance engendrée par les
frottements des spires noyées dans le produit.

Dans chacun des cas évoqués ci-dessus, la vis sans fin comporte un axe plein ou creux.

Ce n’est pas le cas de la vis appelée vis sans axe ou sans « âme » qui comporte
uniquement un ruban continu supporté côté entraînement et qui repose sur le fond de l’auge
métallique tapissée d’un revêtement synthétique.

8
Chapitre I Généralités sur les vis sans fin

Palette Ruban

Spires à spires à
palettes ruban

Spires pleines

Figure I.4 Formes principales des spires. [10]

I.6.2. Vis de transport inclinée


Jusqu’à une inclinaison voisine de 20°, la conception de la vis peut être identique à celle
d’une vis horizontale mais au détriment du rendement de l’appareil : une vis standard inclinée
de 15° sur l’horizontale ne réalise plus que 70° environ de débit obtenu par la même vis
horizontale ; si elle est inclinée à 20°, ce débit chute à 40°.

Pour les vis fortement inclinées, l’auge en forme de U sera remplacée par une auge
tubulaire. Citons par exemple les vis de relevage d’eau utilisées dans les stations d’épuration.

Les diamètres nominaux de ces vis sont de 400 à 2 000 mm, l’inclinaison est en moyenne
de 38°. [9]

9
Chapitre I Généralités sur les vis sans fin

Figure I.5 Vis de transport inclinée. [9]

I.6.3. Vis verticale

Cet appareil, pendant longtemps déconsidéré, ne manque pourtant pas d’intérêt. Il existe
deux types principaux caractérisés par leur technique d’alimentation : gravitaire ou forcée.
L’alimentation est gravitaire pour les céréales, elle est forcée pour les produits plus difficiles
(grains humides, aliments composés, ciment …) et, dans ce cas, une vis pousseuse introduit le
produit dans le pied de la vis verticale.

Bien conçu, cet appareil peu encombrant fonctionne « en douceur » et sans vibration, il
est autonettoyant s’il tourne à vide quelques minutes. La hauteur d’élévation du produit peut
être supérieure à 30 m. Seul ou jumelé, il équipe avec beaucoup de succès les portiques de
déchargement de navires.

10
Chapitre I Généralités sur les vis sans fin

Figure I.6 Vis de transport verticale. [9]

I.7. Adaptations de la vis suivant les secteurs d’application


Il existe de nombreuse applications de la vis, on décrit quelques-unes dans ci-après ;

I.7.1. Mélangeur à vis


Dans ces appareils, une vis sans fin plonge depuis la partie supérieure dans la cuve mélange
qui est presque toujours verticale et dont la forme peut être cylindrique ou conique.

Le mouvement des particules s’effectue du bas vers le haut, mais est plus ou moins
complexe selon que la vis est verticale ou orbitale Dans ce dernier cas, ce n’est pas seulement
le mouvement de la vis sur elle-même (avec des vitesses de l’ordre de 100 tr.min-1) qui crée le
mélange, c’est aussi sa rotation sur les bords de la cuve. Il faut également ajouter qu’il existe
des mélangeurs à double vis orbitale.

11
Chapitre I Généralités sur les vis sans fin

Vis verticale Vis orbitale

Figure I.7 Les mélangeurs. [9]

Au contraire de l’agitation des fluides, la complexité des milieux pulvérulents et


granulaires hypothèque encore le développement des méthodes d’analyse dimensionnelle
classiques pour l’agitation des solides divisés. La notion de viscosité d’un écoulement
granulaire semble en effet difficilement définissable.

I.7.2. Vis d’extraction à sas


Cet appareil est particulièrement approprié pour les produits fluides et colmatants. Il assure
une extraction étanchée aux gaz et aux surpressions du produit en vrac. La conception permet
de désaérer et compacter le produit, il est étanche même à des surpressions élevées. L’usure
n’a aucune influence sur le degré d’étanchéité.

Figure I.8 Coupe d’une vis d’extraction à sas. [9]

12
Chapitre I Généralités sur les vis sans fin

I.7.3. Echangeur thermique à vis d’Archimède

A simple ou double rotor, cet appareil est utilisé pour sécher, réchauffer ou refroidir les
produits pulvérulents, granulés, liquides ou produits pâteux. Le remplissage de l’auge doit être
compris entre 50 et 80 % de sa capacité utile. La vitesse de rotation est voisine de 10 tr/min, le
fluide est prévu de circuler sous pression (5 bar max) soit dans les spires à doubles paroi, soit
dans la double enveloppe de l’auge ou encore simultanément dans les deux. Le fluide de
refroidissement peut être de l’eau (froide ou chaude), de la vapeur d’eau, ou encore un autre
fluide.

I.7.4. Machines élévatoires simples à vis d’Archimède


Ces machines sont pourvues de capacités se remplissant par immersion dans le bief aval
et soulevant la masse liquide jusqu’au bief ou l’eau est déversée. La masse liquide est toujours
maintenue à la pression atmosphérique.

Ce sont les machines les plus anciennes dans l’histoire de l’élévation des eaux. La vis est
supportée par deux paliers par l’intermédiaire de plateaux, un palier inférieur immergé en pied
de vis et un palier supérieur positionné hors d’eau, avec le groupe de commande.

13
Chapitre I Généralités sur les vis sans fin

Figure I.9 Machine élévatoires simple à vis d’Archimède. [9]

I.7.5. Doseurs à vis


La figure montre un tel système très utilisé, tant pour les produits à écoulement libre
(exemple: sucre en poudre) que pour les produits qui ne s’écoulent pas facilement, car ceux-ci
sont répartis de façon homogène par l’agitateur et poussés vers la machine de remplissage par
la vis sans fin, qui peut être à pas variable afin d’obtenir un certain compactage du produit.

Un clapet de fermeture peut obturer le flot pour les produits qui s’écoulent trop
rapidement. La rotation de la vis sans fin est continue ou intermittente.

14
Chapitre I Généralités sur les vis sans fin

Figure I.10 Système d’alimentation et de dosage par vis sans fin.

I.7.6. Forage à vis d’Archimède (tarière continue)

Les tarières continues sont constituées de tiges hélicoïdales assemblées bout à bout au fur
et à mesure de la progression du forage.

L’avantage de cette technique c’est qu’il n’est pas nécessaire de remonter l’outil après chaque
passe car les sols sont remontés en continu le long des spires grâce au mouvement ascendant
de l’hélicoïde généré par la rotation. En revanche, les sols sont remaniés lors de leur remontée
ce qui ne favorise pas la prise d’échantillons de sol représentatifs d’une profondeur donnée.
On peut cependant utiliser la tarière continue comme une tarière simple en la remontant pour
récupérer un échantillon en bout de tarière qui sera assez représentatif des sols à la profondeur
du fond du trou.

Avec une tarière continue, la précision des cotes des terrains traversés s’altère de façon
croissante avec la profondeur mais l’expérience du sondeur peut cependant pallier en partie
cet inconvénient dans certains cas.

15
Chapitre I Généralités sur les vis sans fin

La profondeur d’investigation est couramment de 20 à 25 m et peut atteindre 50 m dans des


terrains favorables. La vitesse de progression est généralement rapide et peut atteindre 10 à 15
m/h.

Dans le cas de terrain ébouleux, les parois du forage s’effondrent si la tarière est remontée.
Dans ce cas, un casing est utilisé pour pallier cet inconvénient mais la progression du forage
est alors plus lente.

Figure I.11 Tarière continue.

I.7.7. Extrudeuse à vis d’Archimède

L’extrusion, du latin extruder qui signifie « pousser dehors », est une opération unitaire
de transformation qui consiste à forcer un produit à travers un orifice de petite dimension : la
filière, sous l’action de pressions élevées obtenues grâce à une vis d’Archimède (cas de
l’extrudeur mono vis) ou à deux vis (cas de l’extrudeur bivis). Il s’agit d’un procédé continu,
qui permet l’élaboration de produit extrêmement divers tant leur structure physique que dans
leur composition et propriétés fonctionnelles.

Selon la technique utilisée, l’opération peut regrouper différentes fonctions : transport de la


matière, mélange, compression, malaxage, etc.

Donc L’extrudeuse est une machine qui transporte et transforme des produits solides ou
liquides à l’aide d’une ou de plusieurs vis tournant dans un fourreau et les force d’une façon
continue dans une tête d’extrusion. Le schéma de principe d’une extrudeuse mono vis est

16
Chapitre I Généralités sur les vis sans fin

présenté dans la figure. Celle-ci comporte une vis sans fin V qui tourne à l’intérieur d’un
fourreau cylindrique F, régulé en température par des systèmes de chauffe et de
refroidissement. Le polymère sous forme solide (granulés, poudre) est introduit dans trémie T
située à une extrémité de la machine.

La principale fonction de l’extrudeuse est de convoyer le polymère, de le fondre et de le


mettre en pression, pour qu’il puisse franchir la filière placée à son extrémité. D’un point de
vue industriel, on cherche à obtenir à la sortie de la machine un débit régulier, avec un
matériau homogène, à la température contrôle, et des conditions de production satisfaisantes
(débit maximale, consommation énergétique limitées). Pour cela, la compréhension des
mécanismes mis en jeu, ainsi que leur modélisation sont un point capital. D’après les
observations qui ont été faites sur l’état du polymère dans la machine, on peut distinguer trois
zones phénoménologiques :

La zone de convoyage solide, dans laquelle le polymère est entièrement solide.

La zone de fusion, dans laquelle coexistent du polymère encore solide et du polymère déjà
fondu

La zone de pompage, dans laquelle le polymère est totalement fondu.

Figure I.12 Schéma de l’extrudeuse mono vis.

17
Chapitre I Généralité sur les vis sans fin

I.8. Compacteur à vis sans fin de type FKA, FKC

I.8.1 Description

Le compacteur de fibre de LTG est un séparateur et un compacteur combinés. Il sans


interruption sépare, rend et enlève des fibres et des particules grosses compactes sans produire
de la poussière. Des solides sont extraits directement à partir du processus de fabrication,
séparés du courant d'air et rassemblés en sacs, conteneurs ou silos. [4]

Figure I.13 : Compacteur de fibre FKA OU FKC. [4]

Figure I.14 : Compacteur FKA/FKC. [4]

18
Chapitre I Généralité sur les vis sans fin

Figure I.15 : Compacteur de fibre de type FKA/FKC. [4]

Le compacteur de fibres permet une séparation des fibres et une compaction des matières
fibreuses qui sont amenées soit par tamis filtrant soit par pré séparateur soit évacuées
directement par les machines textiles. Les fibres et les déchets sont éliminés du flux d'air pour
être chargés dans des conteneurs ou des sacs. Ce système est utilisé dans les installations
d'aspiration et de dépoussiérage comportant un module de filtrage étagé avec une collecte
séparée des fibres et des poussières.

Ce compacteur est composé de deux parties cylindriques ; une virole supérieure et une virole
inférieure.

La partie supérieure reçoit le motoréducteur qui permet d'entraîner la vis sans fin conique et
l'entrée d'air sale, la virole inférieure est constituée d'un cône en tôle perforée isolée de
l'extérieur et la sortie d'air propre. Les fibres et les déchets sont compactés et rejetés vers le
fond du compacteur, où ils sont soit mis en sac plastique, soit chargés dans une benne, ou un
conteneur pour être recyclés.

Le flux d'air entraîne les fibres entrées par le haut du compacteur, parvient sur le cône perforé
et s'écoule au travers des perforations pour être rejeté par la sortie d'air au fond du
compacteur. Les fibres et les déchets sont séparés et se déposent sur la face intérieure du cône
en tôle perforée. La vis sans fin vient en permanence racler ce tapis de déchets, envoie les
dépôts collectés vers le bas tout en le pré compactant grâce au diaphragme à lames ressort, le
diaphragme s'ouvre par suite de la poussée des déchets ce qui permet un rejet continuel des
déchets. [4]

19
Chapitre I Généralité sur les vis sans fin

I.9. Présentation de l’entreprise


Suite à la reconfiguration des entreprises publiques économiques du textile relevant du
portefeuille de l’industries Manufacturières en deux entreprises publiques économiques dont
l’une a été organisée sous forme de société par actions, non affiliés composée de sept (07)
entreprises qui seront érigées en unité de production, dont le capital social sera détenu à 60%
par l’EPIC – EHC du ministère de la Défense National (MDN) et à 40% par l’industries
Manufacturières. Les sept (07) unités sont : [5]

 COTITEX Batna

 COTONNIERE DE Tizi Ouzou

 DENITEX Sebdou

 ICOTAL Bejaïa

 LASA Souk Ahras

 SOITEX Tlemcen

 TINDAL M’Sila

I.9.1. Présentation du complexe


Le complexe de Draa Ben Khedda s’étend sur une superficie totale de 28 hectares dont
14,5 couverts.

Elle est composée d’une filature, d’un tissage et d’un finissage fermé à l’heure actuelle. A
l’origine l’unité de Draa Ben Khedda est un complexe intégré, c’est-à-dire qu’à partir de la
matière première on obtient un produit fini prêt à être confectionner.

Le processus technologique textile se Composé de trois (03) parties :

 Le processus technologique de la Filature.

 Le processus technologique du Tissage.

 Le processus technologique du Finissage.

20
Chapitre I Généralité sur les vis sans fin

Les matières premières utilisées à la filature sont le coton, la fibranne et le polyester. Le


coton est une fibre végétale fournit par le duvet soyeux que la graine d’un arbuste appelé le
Cotonnier qui est principalement cultivé dans des pays chauds.
La fibranne et le polyester sont des fibres synthétiques.
Le rôle de la filature est la transformation des matières premières en fils ou filés, pour ce faire
plusieurs opérations sont nécessaires. [5]

I.9.2. L’ouvraison et le Battage


La matière première arrive en balles dans la section d’ouvraison-battage où s’effectue

21
Chapitre I Généralité sur les vis sans fin

une préparation, autrement dit l’ouverture des balles, le mélange progressif de la matière, son
ouvraison, ainsi que nettoyage et enfin l’obtention de nappes régulières.

I.9.3. Le cardage
Le cardage s’effectue sur les cardes, ces dernières traitent les nappes fabriquées à
l’installation d’ouvraison et de battage.
Le cardage a pour but :
De nettoyer le coton des impuretés et d’éliminer partiellement les fibres courtes.
De paralléliser les fibres et les regrouper pour constituer un ruban, après formation d’un voile
de coton.

I.9.4. Le peignage
Son rôle consiste à éliminer les fibres courtes pour avoir un meilleur produit.

I.9.5. L’étirage
L’étirage consiste à augmenter la régularité du ruban cardé.

I.9.6. Le banc à broches (BaB)


Le banc à broches transforme le ruban en mèche d’un plus petit diamètre. Il s’effectue en trois
opérations :

 L’étirage

 La torsion

 Le renvidage
Le ruban passe entre les cylindres où il est étiré puis reçoit une légère torsion, il est ensuite
enroulé sur une bobine.

I.9.7. Le continu à filer (CaF)


Le continu à filer transforme la mèche en fil. Cette opération s’appelle le filage.
La mèche est étirée, son diamètre diminue, elle reçoit une torsion plus ou moins forte suivant
l’usage auquel est destiné le fil.

I.9.8. Le doublage
Il consiste à un assemblage de plusieurs fils.

22
Chapitre I Généralité sur les vis sans fin

I.9.9. Le retordage
Il sert à donner une torsion aux fils assemblés.

I.9.10. Le bobinage
C’est l’opération qui permet d’enrouler le fil provenant de la filature sur des bobines
coniques

Le principe du tissage consiste à l’assemblage de systèmes de fils, la chaine et la trame. La


chaine est le fils longitudinal et la trame, le fil transversal, leurs assemblages c’est le tissage.
[5]

23
Chapitre I Généralité sur les vis sans fin

I.10. Préparation du fil de chaine.


I.10.1. L’ourdissage
L’ourdissage est une opération qui consiste à enrouler les fils de chaines sous une même
tension, parallèlement entre eux et selon un certain ordre.

I.10.2. L’encollage
L’encollage a pour but d’imprégner les fils de chaine d’une substance agglutinante ou
colle afin de rendre les fils plus résistants et lisses pour pouvoir supporter le frottement au
cours du tissage et obtenir un bon aspect du tissu.

I.10.3. Le Rentrage
Le rentrage est une opération qui consiste à faire passer les fils de chaine à travers les
maillons de lisses constituent les accessoires du métier à tisser.

I.11. Préparation du fil de trame


I.11.1. Le canetage
Le canetage est une opération qui consiste à enrouler du fil de trame sur des canettes.
Cette opération n’était réalisée que du temps des métiers à tisser à canettes, maintenant les
métiers sont dotés de lances.

I.11.2. Le tissage
Le tissage est l’opération de fabrication du tissu. Il consiste à l’entrelacement des fils de
chaine et de trame suivant l’armure. Il s’effectue sur le métier à tisser.

I.11.3. L’inspection
Elle consiste au contrôle et classement du tissu. Elle permet d’identifier et de localiser
l’origine des défauts.

24
Chapitre I Généralité sur les vis sans fin

Le finissage regroupe toutes les nécessaire pour transformer le tissu écru en un tissu prêt à
être confectionner en fonction de son utilisation, il inclut aussi son conditionnement. [5]

I.12. L’opération de blanchiment


Elle est composée de quatre opérations successives :

I.12.1 Le Flambage
Le flambage consiste en une seule opération qui a pour but de bruler le duvet formé à la
surface des tissus au cours des opérations de tissage. En effet la présence de ce duvet empêche
la répartition des colorants uniformément à la surface des tissus, et provoque des défauts.

25
Chapitre I Généralité sur les vis sans fin

I.12.2. Le désencollage
Le désencollage consiste à transformer par fermentation les matières variées insolubles
dans l’eau (graisse, colle, fécule, etc…) introduites au cours des opérations de filature ou de
tissage en matières facilement solubles qui disparaissent à la suite d’un simple lavage.

I.12.3 Le débouillissage
Le débouillissage à pour but d’éliminer en partie les matières grasses, alumineuses, que
renferme la fibre textile. On traite le tissu avec une solution de lessive de soude caustique
suivi d’un essorage et d’un vaporisage, ensuite il est lavé et essoré pour être blanchi.

I.12.4. Le blanchiment
Le blanchiment est une opération qui consiste à enlever les matières colorantes que
renferment les fibres, en outre elle les débarrasse des matières variées se trouvant dans la fibre
à l’état naturel. Le blanchiment enlève aux fils ou aux tissus la couleur naturelle
irrégulièrement répartie jaune ou grise, et la remplace par une teinte blanche uniforme. De
plus, il permet de procéder d’une façon satisfaisante aux opérations de teinture et
d’impression.

I.12.5. Le mercerisage
Le mercerisage a pour but de donner un brillant rappelant celui de la soie en même temps
la fibre acquiert une plus grande aptitude à la teinture et une plus grande solidité.

I.12.6. L’impression
L’impression consiste à appliquer sur des tissus blancs ou de couleur (fond) des teintes
différentes, suivant certains contours. On obtient ainsi les dessins se détachant sur un fond. La
couleur est appliquée sur les tissus à l’aide de machines dont les éléments sont des rouleaux
de cuivres gravés.

I.12.7. Le mode d’application


Le rouleau d’impression est garni de couleurs par un rouleau fournisseur tournant dans
un châssis. Une racle ou lame d’acier convenablement aiguisée enlève ou du rouleau
l’excédent de couleur, celle-ci restant seulement dans les creux du cylindre. La pièce à
imprimer passe entre le rouleau d’impression, et les presseurs ou tambours, qu’il met en
mouvement par friction sous une pression, s’empreigne de couleur. Il y aura autant de

26
Chapitre I Généralité sur les vis sans fin

rouleaux imprimeurs que de couleurs sur le dessin.

I.12.8. La teinture
La teinture consiste à donner aux textiles (fibres-fils ou tissus) une coloration ou nuance,
la teinture peut se faire aux différents états par lesquels passe le textile pendant la filature et le
tissage, la teinture peut être faite :
 En pièces.
 En bobines.
 En rouleaux de chaines.

I.12.9. La fixation
La fixation consiste en un traitement de tissus soit à la vapeur ou à la chaleur sèche.

I.12.10. Le lavage
Il consiste en un passage du tissu dans plusieurs bacs d’eau chaude et d’eau froide
additionnée de produits chimiques.

I.12.11. L’apprêtage
Les apprêts ont pour but de donner aux tissus du poids, du brillant, de l’aspect, de les
rendre lisses et bien étirés ou de modifier complètement les qualités des tissus et leurs en font
acquérir de nouvelles. Les rendre plus chauds et imperméables.

I.12.12. Le contrôle
Cette opération consiste à contrôler la qualité des tissus et à déterminer son choix (1 er
choix, 2ème choix, chutes, etc.…)

I.12.13. Le pliage
A la fin des opérations d’apprêtages, le tissu est plié soit en large, soit en deux ensuite sur
des tambours ou des tubes ou encore sur des cartons.
Il est mis en balles suivant la longueur des pièces enveloppées d’abord avec du papier
d’emballage ou de cellophanes pour les articles de luxe puis avec de la toile de jute.

27
Chapitre II
Calcul de résistance et
Simulation par SolidWorks
Chapitre II Calcul de résistance et Simulation par Solidworks

II.1. Fiche technique de moteur utilisé

Figure II.1 Motoréducteurs à vis sans fin. [6]

Caractéristiques :
 Carcasse aluminium
 Puissance : 1.1 kW
 Vitesse : (Motors 1395 ; réducteur 7.6) tr/min
 Tension d’alimentation : 380V 50Hz
 Rendement : 90.1%
 Facteur de puissance : 0.88

29
Chapitre II Calcul de résistance et Simulation par Solidworks

II.2. COUPLE
II.2.1. Couple nominal Mn2 [Nm]

C’est le couple transmissible en sortie avec une charge continue uniforme se référant à la
vitesse en entrée n1 et à celle correspondante en sortie n2. Il est calculé sur la base d’un
facteur de service fs =1.

II.2.2. Couple requis Mr2 [Nm]

Il représente le couple requis par l’application et devra toujours être inférieur ou égal au
couple en sortie nominal Mn2 du réducteur choisi.

II.2.3. Couple de calcul Mc2 [Nm]

C’est la valeur de couple à utiliser pour la sélection du réducteur en considérant le couple


requis Mr2 et le facteur de service fs et s’obtient avec la formule :

Mc2= Mr2 × Fs ≤ Mn2

II.3. PUISSANCE
II.3.1 Puissance en entrée Pn1 [kW]

Dans les tableaux de sélection des réducteurs, c’est la puissance applicable en entrée se
rapportant à la vitesse n1 et en considérant un facteur de service Fs = 1.

II.4. RENDEMENT
II.4.1. Rendement dynamique [ηd]

Il est donné par le rapport entre la puissance en sortie P2 et celle en entrée P1 :

Ƞd=

En particulier, il est opportun de rappeler que les caractéristiques de couple Mn2 du catalogue
ont été calculées sur la base du rendement dynamique ηd que l’on obtient sur les groupes
fonctionnant en régime après rodage. Après une période de rodage on constate également une

30
Chapitre II Calcul de résistance et Simulation par Solidworks

réduction et finalement la stabilisation de la température de fonctionnement.


La température en charge est influencée par le type de service et par la température ambiante
et peut atteindre des valeurs, mesurées sur le carter au niveau de l’axe de la vis sans fin, qui
avoisinent 80-100°C, sans que cela porte aucun préjudice à la mécanique du réducteur. S’il y
a lieu que la température de fonctionnement puisse atteindre la limite supérieure – dans
l’ordre de 90-100°C – il est conseillé d’équiper le réducteur de bagues d’étanchéité en
Elastomère fluoré.

II.4.2. Rendement statique [ηS]

C’est le rendement que l’on obtient au démarrage du réducteur et, s’il peut être négligé
pour les réducteurs à engrenages, il doit être pris en considération dans le choix des
motorisations avec réducteurs à vis sans fin destinés aux applications caractérisées par un type
de service intermittent. [8]

II.5. RAPPORT DE REDUCTION [ i ]


Le rapport de réduction est identifié par la lettre [ i ] et son calcul s’effectue à partir de la
vitesse d’entrée n1 et de la vitesse de sortie n2 en utilisant la relation suivante :

i=

n1= 1395 (tr/m)


n2= 7,6 (tr/m)
i = 1395/7, 6 = 183.50

II.6. MOMENT D’INERTIE Jr [kg m2]

Les moments d’inertie se réfèrent à l’axe d’entrée du réducteur par conséquent, dans le
cas d’accouplement direct, ils se rapportent déjà à la vitesse du Moteur.

II.7. Facteur d’accélération des masses, [ K ]

Le paramètre sert à sélectionner la courbe relative au type de charge particulier. La valeur


est obtenue par l’équation :

31
Chapitre II Calcul de résistance et Simulation par Solidworks

K=

é é
à
K= →K=

K : Facteur d’accélération des masses

II.8. Détermination de la puissance requise à l’entrée du réducteur

×
Pr1= [KW] [8]
×Ƞ

II.9. Généralités sur l’acier utilisé

Pourquoi étudier le choix des matériaux et les considérations de conception ?

L’une des tâches les plus importantes de l’ingénieur consiste à choisir les matériaux qui
serviront à la fabrication d’une pièce; De mauvaises décisions peuvent s’avérer désastreuses.
Aussi bien de point de vue économique que sur le plan de la sécurité. Il est donc essentiel de
maitriser les méthodes et les protocoles ayant trait aux choix des matériaux dans diverses
situations et selon plusieurs points de vues.

II.9.1. Choix du matériau : Acier faiblement allié (X40CrMoV5-1)

L’acier utilisé est un acier faiblement allié désigné selon la formule AFNOR par
X40CrMoV5-1. Et par ainsi AISI H13 selon la désignation américaine.

32
Chapitre II Calcul de résistance et Simulation par Solidworks

II.9.2. Caractéristiques mécaniques

Les caractéristiques mécaniques sont données par le tableau ci-dessous :

Proprieties
Module de Young E (Mpa) 210000
Coefficient de poisson 0,3
Limite élastique (Mpa) 1280
Résistance maximale (Mpa) 1500

Tableau II.1 : Propriétés mécaniques de l’acier X40.

II.10. Calcul de résistance


II.10.1. Calcules de débit

Pour obtenir le débit, il suffit de multiplier la vitesse moyenne par la surface de la conduite.
Un anémomètre à hélice de faible dimension est utilisé pour mesurer la vitesse dans une
conduite rigide, Il est aussi possible d'utiliser un anémomètre à fil chaud.

Le débit est donné par la formule suivante : Qv = V×S

Q = volume par unité de temps


v

V = déplacement linéaire

S = surface en unités carrées

²
Puisque la surface est cylindrique donc : S=

, × , ²
S= = 0,0314 m²

La vitesse est donnée : V= 7,6 tr /min

Donc : Qv = 0,23864 m³ /min


Figure II.2 Compacteur FKA/FKC

33
Chapitre II Calcul de résistance et Simulation par Solidworks

II.10.2. Détermination de la masse de coton

On sait que : ρ = m/V → m=ρ×v

La masse volumique de coton est 20-60Kg / m^3

ρ = 20 kg /m³

II.10.3. Calcul de volume de coton

V = vc – vv
V : volume de coton
Vc : volume de cône
Vv : volume de la vis (tube + hélice)

Vconetronque = (h× ) × (R²+r²+R×r) = (R²+r²+R×r)

Avec :

V = volume du cylindre

R = plus grand rayon

r = plus petit rayon

Figure II.3 Volume du cylindre

Vconetronque = (h× ) × (R²+r²+R×r) = (R²+r²+R×r)


,
Vc = (1,5× × (0,43² + 0,15² + 0,43×0,15) = 0,43 m³

Vc = 0,43 m³
Vv : volume de la vis (tube + hélices)
²
V= × h + ( Rı² - R2²) × e × 4
, × , ²
V= ×0,15+(3,14 × 0.14² - 3,14×0,1²)×0 ,005×4=0,0053 m³

V= 0.0053 m³

34
Chapitre II Calcul de résistance et Simulation par Solidworks

Donc :
On a : V = vc – vv
v =0,43-0,0053=0,4247 m³

On sait que : ρ = m/V → m=ρ×v


m = 20×0.4247= 8,5 kg

Coefficient de frottement entre le coton et l’hélice est : µ = 0,05

II.10.4. Force exercée de coton sur l’hélice

Diagramme des forces :

⃗ ⃗
⃗ ⃗ ⃗


Figure II.4 Diagramme de la force exercée de coton sur l’hélice

Calcul de la force de frottement. Afin de calculer la force de frottement, il faut premièrement


calculer la force normale, qui est égale à la force gravitationnelle mais dirigée vers le haut.

⃗ = × ⃗ = 8.5 kg × 9,8 N⁄kg = 83.385 N



=

⃗ = ×⃗ = , × . = .
⃗ = .

II.10.5. Couple Mmax

Pour assurer un fonctionnement sans risque de rupture, la vis doit pouvoir résister au couple
maximale pouvant être fourni par le moteur. Cette valeur est obtenue à puissance et a vitesse
maximale

35
Chapitre II Calcul de résistance et Simulation par Solidworks

Mmax =
( )

Mmax = = 2,765 .10³ N.mm


× ,

Avec :
Mmax : (N.m) : couple maximale pouvant être transmis par le moteur a la vis,
Pmax (W) : Puissance maximale du moteur,
Nmax (tr/min) : Vitesse maximale de rotation de la vis,
La contrainte de cisaillement (τt en N/mm2) d’une section soumise à la torsion, elle doit être
inferieur a la contrainte de cisaillement à la torsion admissible t adm, elle se calcul comme
suit :

τt = Mmax / WP < Rpg

Tel que: Wp=I0 / R

Avec : R=d /2

Wp : (mm3) module de torsion

I0 : (mm4) moment quadratique polaire


Tel que : Iₒ=

Avec R : (mm) Rayon de l’arbre,

d : (mm) Diamètre de l’arbre,

On retrouve finalement :

× × ²×
τt = ( )
< Rpg

Pour déterminer l’épaisseur de tube et d’hélice il suffit qu’on vérifie la relation en sachant que
la limite minimale apparente d’élasticité de l’acier faiblement allié (X40CrMoV5-1) est de
1280 MPa.

36
Chapitre II Calcul de résistance et Simulation par Solidworks

Rg ≈ Remin /2
et
RPg = Remin /(2 x s)

En construction mécanique le coefficient de sécurité se trouve entre (2,5 à 3,5), on prend le


max
Remin : Limite minimale apparente d’élasticité
S : coefficient de sécurité (s=3,5).

Rpg = = 182,85 MPa


× ,

e ≥ 16

, . ³
e ≥ 16 , × ,

e = 4,25 mm
On prend : e = 5 mm

II.11. Généralité sur le soudage


Le soudage est un moyen d'assemblage permanent. Il a pour objet d'assurer la
continuité de la matière à assembler. Dans le cas des métaux, cette continuité est réalisée à
l'échelle de l'édifice atomique. En dehors du cas idéal où les forces interatomiques et la
diffusion assurent lentement le soudage des pièces
Métalliques mises entièrement en contact suivant des surfaces parfaitement compatibles et
exemptes de toute pollution, il est nécessaire de faire intervenir une énergie d'activation pour
réaliser rapidement la continuité recherchée.
La hauteur active (épaisseur) d'une soudure d'angle est spécifiée par la hauteur du triangle
isocèle le plus important de la coupe de soudure sans pénétration. L'image suivante illustre
différente conceptions de soudure. [7]

37
Chapitre II Calcul de résistance et Simulation par Solidworks

Figure II.5 La hauteur active d'une soudure d'angle

La hauteur d'une soudure d'angle spécifie approximativement la formule a = 0.7, où z


représente la largeur de la soudure d'angle. La hauteur minimale d'une soudure d'angle est
sélectionnée en fonction de l'épaisseur de la pièce soudée la plus épaisse et en fonction de la
matière. Le tableau suivant présente des valeurs recommandées pour la hauteur minimale
d'une soudure d'angle. [7]

Epaisseur de la pièce soudée [mm] Epaisseur minimale d'une soudure d'angle a


[mm] pour les aciers de la série de forces
supérieur à jusqu'à 370 et 420 MPa 520 MPa
- 10 3 4
10 20 4 5
20 30 6 7
30 50 7 9
50 - 9 10

Tableau II.2 valeurs recommandées pour la hauteur minimale d'une soudure d'angle

On a l’épaisseur de la pièce à souder égal à 5 mm, donc d’après le tableau II.2 on prend
l’épaisseur d’une soudure d’angle 3 mm.

38
Chapitre II Calcul de résistance et Simulation par Solidworks

Simulation par Solidworks

39
Chapitre II Calcul de résistance et Simulation par Solidworks

II.12. Généralités sur le logiciel SolidWorks

II.12.1. Introduction

Le logiciel SOLIDWORKS est un modeleur volumique permettant de créer des pièces


complexes en 3 dimensions. Ces pièces peuvent être ensuite utilisées pour créer des mises en
plan en 2D et des assemblages de plusieurs pièces entre elles.

SOLIDWORKS est un système à cotation piloté. On peut spécifier des cotes et rapports
géométriques entre les éléments. Un changement de cote entraîne un changement de taille
de la pièce, tout en préservant l'intention de conception.

Un modèle SolidWorks est constitué de pièces, d'assemblages et de mise en plan. Les


pièces, les assemblages et les mises en plan affichent le même modèle dans des documents
différents. Les changements opérés sur le modèle dans l'un des documents se propagent
aux autres documents contenant ce modèle.

Le logiciel SolidWorks comprend :

3 modules élémentaires : Pièce, Assemblage, Mise en plan.

En fonction du type de licence, d’autres compléments peuvent être implémenté. Dans la


version SolidWorks Premium sont disponible les compléments suivants : SolidWorks
Simulation, SolidWorks FlowSimulation, PhotoView 360, SolidWorks Motion.

40
Chapitre II Calcul de résistance et Simulation par Solidworks

SOLIDWORKS Simulation (Stator d’un moteur à palettes soumis à une pression d’épreuve
de 12 bars)

SOLIDWORKS Simulation (Assemblage boulonné de 2 plats soumis à un effort de traction)

SOLIDWORKS FlowSimulation (Simulation des effets du vent sur un bâtiment de formes


complexes)

II.12.2. LE MODULE PIÈCE

Le module pièce est le premier module élémentaire de SolidWorks, servant à élaborer le


modèle numérique.

II.12.3. Interface

Barre d’outils

Gestionnaire de Barre d’outils de


Barre de menu
commandes visualisation Volet des
tâches

Arbre de création

Modèle 3D

Trièdre de
référence

41
Chapitre II Calcul de résistance et Simulation par Solidworks

II.12.4. Les barres d’outils

Outils de dessin d’esquisse Outils de modification et de


Outil de cotation copie d’esquisse
intelligente

Outil de création ou de modification


d’esquisse

II.12.5. LE MODULE ASSEMBLAGE

Le module assemblage est le deuxième module élémentaire de SOLIDWORKS, permettant


d’effectuer l'assemblage des pièces que l'on a élaboré préalablement dans le module pièce.

Outils de déplacement Outils de création


de composant d’éclaté
Outils de répétitions
de composant

Outil de contrainte Outil d’étude de


entre les composants mouvement

Outils d’insertion
de composant

42
Chapitre II Calcul de résistance et Simulation par Solidworks

II.12.6. LE MODULE MISE EN PLAN


Le module Mise en Plan est le troisième module élémentaire de SOLIDWORKS,
servant à effectuer la mise en plan d’une pièce ou d’un assemblage, que l’on a élaboré
préalablement dans le module Pièce ou le module Assemblage.

Ajoute une
vue
projetée,en
coupe, de
détail
Ajoute une vue de base Ajoute une coupe
ou une vue nommée locale, une cassu

La barre d’outils d’annotation permet d’insérer des cotes diverses, du texte, des hachures et
des axes à la mise en plan

43
Chapitre II Calcul de résistance et Simulation par Solidworks

II.12.7. SOLIDWORKS Simulation

SOLIDWORKS Simulation est un portefeuille d'outils d'analyse structurelle faciles à


utiliser qui font appel à la méthode d'analyse par éléments finis (FEA) pour prédire le
comportement physique réel d'un produit en testant virtuellement des modèles de CAO. Le
portefeuille propose des fonctionnalités d'analyse dynamique et statique non linéaire et
linéaire.

SolidWorks Simulation permet de tester le comportement mécanique des pièces et des


assemblages modélisés dans SolidWorks.

SolidWorks Simulation permet de faire une étude : Statique, Fréquentielle, Flambement,


Thermique, Test de chute, Fatigue et Dynamique (Modale, harmonique, spectrale et
aléatoire).

Permet de créer un contact entre


composants, ajouter un ressort, un
Permet d’appliquer boulon, une soudure, …
un chargement au
modèle
Permet de définir et de
créer une liaison avec
l’extérieur
Permet d’appliquer
ou de créer un
matériau
Permet de
choisir le type
d’étude

44
Chapitre II Calcul de résistance et Simulation par Solidworks

II.13. Simulation
Simulation d’hélice
Nom de l'étude: SimulationXpress Study
Type d'analyse: Analysé statique

Table of Contents
Description ....... Erreur ! Signet non défini.
Hypothèses ....... Erreur ! Signet non défini.
Informations sur le modèle ....................... 46
Propriétés du matériau .............................. 47
Actions extérieures.................................... 47
Informations sur le maillage ..................... 48
Résultats de l'étude.................................... 49
Conclusion ....... Erreur ! Signet non défini.

45
Chapitre II Calcul de résistance et Simulation par Solidworks

II.13.1. Informations sur le modèle

Nom du modèle: hélice


Configuration actuelle: Défaut
Corps volumiques
Chemin/Date de
<L_MdInf_SldBd_Nm/> Traité comme Propriétés volumétriques
modification du document
Congé1

Masse:381.964 kg
Volume:0.0496057 m^3
G:\hélice.SLDPRT
Corps volumique Masse volumique:7700 kg/m^3
Mars 27 00:43:34 2021
Poids:3743.25 N

<L_MdIn_ShlBd_Fr/ <L_MdInf_ShlBd_VolProp/ <L_MdIn_ShlBd_DtMd/


<L_MdInf_ShlBd_Nm/>
> > >
<L_MdInf_CpBd_Nm/> <L_MdInf_CompBd_Props/>
<L_MdIn_BmBd_Fr/ <L_MdInf_BmBd_VolProp/ <L_MdIn_BmBd_DtMd/
<L_MdInf_BmBd_Nm/>
> > >

46
Chapitre II Calcul de résistance et Simulation par Solidworks

II.13.2. Propriétés du matériau

Référence du modèle Propriétés Composants


Nom: Acier allié Corps volumique
Type de modèle: Linéaire élastique 4(Congé1)(hélice)
isotropique
Critère de ruine par Contrainte de von
défaut: Mises max.
Limite d'élasticité: 6.20422e+008 N/m^2
Limite de traction: 7.23826e+008 N/m^2

II.13.3. Actions extérieures

Nom du
déplacement Image du déplacement imposé Détails du déplacement imposé
impose
Entités: 1 face(s)
Type: Géométrie fixe

Fixe-20

Nom du
Image du chargement Détails du chargement
chargement
Entités: 1 face(s)
Type: Force normale
Valeur: 4.17 N

Force-17

47
Chapitre II Calcul de résistance et Simulation par Solidworks

II.13.4. Informations sur le maillage

Type de maillage Maillage volumique


Mailleur utilisé: Maillage standard
Transition automatique: Désactivé(e)
Boucles automatiques de maillage: Désactivé(e)
Points de Jacobien 4 Points
Taille d'élément 53.164 mm
Tolérance 2.6582 mm
Qualité de maillage Haute

II.13.5. Informations sur le maillage – Détails

Nombre total de noeuds 9502


Nombre total d'éléments 5055
Aspect ratio maximum 216.47
% d'éléments ayant un aspect ratio < 3 46.9
% d'éléments ayant un aspect ratio > 10 41.6
% d'éléments distordus (Jacobien) 0
Durée de création du maillage (hh;mm;ss): 00:00:03
Nom de l'ordinateur: FGCGMCC5

48
Chapitre II Calcul de résistance et Simulation par Solidworks

II.13.6. Résultats de l'étude

Nom Type Min Max


Stress VON: contrainte de von Mises 0.308841 N/m^2 15435.1 N/m^2
Noeud: 4471 Noeud: 9346

hélice-SimulationXpress Study-Contraintes-Stress

Nom Type Min Max


Displacement URES: Déplacement résultant 0 mm 0.00050689 mm
Noeud: 1145 Noeud: 6122

hélice-SimulationXpress Study-Déplacements-Displacement

49
Chapitre II Calcul de résistance et Simulation par Solidworks

Nom Type
Deformation Modèle déformé

hélice-SimulationXpress Study-Déplacements-Deformation

Nom Type Min Max


Factor of Safety Contrainte de vol Mises max. 40195.4 2.00887e+009
Noeud: 9346 Noeud: 4471

hélice-SimulationXpress Study-Coefficient de sécurité-Factor of Safety

Figure II.6 SimulationXpress Study-Coefficient de sécurité-Factor of Safety

50
Chapitre II Calcul de résistance et Simulation par Solidworks

II.14. Conclusion

Dans ce chapitre on voit que le module SolidWorks simulation confirme tous les
résultats obtenus par les calculs RDM, on remarque aussi que notre vis va supporter ces
charges appliquées soit en flexion ou torsion d’après ces résultats obtenus soit avec les lois
RDM ou le module SolidWorks simulation.

51
Chapitre III
Fabrication de la vis sans fin
Du compacteur de la filature
Chapitre III Fabrication de la vis sans fin

III.1. Introduction

Après étude de résistance, nous somme intéressé à la fabrication de cette vis, dans ce qui suit,
les étapes suivies lors de la réalisation de cette pièce maitresse de compacteur de la filature.

III.2. Le matériel utilisé

 Tôle d’une épaisseur de 5mm

 Tube de langueur 1420 mm et de diamètre 200 mm (X40CrMoV5-1)

 Tronçonneuse et cisaille

 Règle et pointeau à tracer

 Tour parallèle

 Etau et poste à souder

 Peinture

III.3. Les étapes de la fabrication de la vis


III.3.1. Découpage de la tôle

Après avoir choisi la tôle qui convient à la réalisation de notre pièce, on a découpé 4 carrés
de 900/900 mm2 d’une large feuille a l’aide d’une cisaille qui se trouve au niveau du l’atelier
mécanique au sein de l’entreprise, ce qui nous facilite d’avoir des disques avec des
dimensions précises et voulus. Comme illustré sur la figure ci-dessous :

53
Chapitre III Fabrication de la vis sans fin

Carré de dimensions 900/900mm2

Tôle de 5 mm Découpage de tôle à l’aide d’une cisaille

Figure III.1 Préparation des carrés de dimensions 900x900 mm2

III.3.2. Réalisation des disques

Après avoir coupé les carrés on a passé a les tracer à l’aide d’un pointeau à tracer pour
avoir un diamètre précis puis on a utilisé un outil à tronçonner pour obtenir des disques.
La figure III.2 montre le traçage des carrés pour avoir le diamètre précis.

Figure III.2 Traçage des carrés à l’aide d’un pointeau pour avoir un diamètre précis

54
Chapitre III Fabrication de la vis sans fin

Maintenant c’est le perçage pour avoir un diamètre intérieur de 200 mm et pour cela on va
fixer les disques, puis on lance l’opération de perçage en utilisant des forets de perçage, et un
outil d’alésage pour avoir le diamètre voulu comme le montre la figure III.3 .

Figure III.3 Le perçage pour avoir le diamètre intérieur

III.3.3. Découpage des disques

Maintenant c’est le découpage des disques avec une tronçonneuse.

Figure III.4 Les disques obtenus

55
Chapitre III Fabrication de la vis sans fin

Puis c’est le découpage des disques comme illustré sur la figure III.5 .

Figure III.5 Découpage des disques

III.3.4. Soudage des disques

Le soudage des disques se fait avec un poste à souder qui se trouve aussi au niveau de l’atelier
mécanique au sein de l’entreprise (COTITEX), réglé à 80A, et en utilisant des baguettes a
soudé de diamètre 2,5mm ; la figure III.6 illustre illustre l’assemblage des disques .

Figure III.6 Assemblage des disques avec soudage

56
Chapitre III Fabrication de la vis sans fin

III.3.5. Montage des hélices sur le tube

Dans cette étape afin d’avoir la forme de la vis de compacteur de la filateur, on va monter le
tube à l’intérieur des l’hélices sur une longueur de 1200mm veut dire c’est la partie qui est
entre les deux surfaces usinées sur le tube, puis on fait le soudage des l’hélices sur le tube
comme illustré sur la figure III.7.

Figure III.7 Montage des hélices sur le tube

III.3.6. La conicité de la vis sans fin

Comme une dernière étape afin d’avoir la forme finale de la vis, on va monter la vis sur
un tour parallèle et on va la charioter pour avoir la forme conique.

Pour cela on calcul d’abord la conicité en utilisant la loi suivant :

Conicité = = = 0.458

D’après le tableau de normes de la conicité on aura :

Ongle &= 11,5˚

On fixe notre outil de découpage à un ongle &=11,5˚

57
Chapitre III Fabrication de la vis sans fin

La figure III.8 montre la réalisation de la conicité de la vis sans fin.

Figure III.8 Conicité de la vis sans fin

58
Chapitre III Fabrication de la vis sans fin

III.3.7. Finition

Nettoyage et peindre de la vis sans fin comme le montre la figure III.9.

Figure III .9 Finition de la vis sans fin de compacteur de la filature

III.4. Conclusion

Dans ce chapitre, nous passons à la fabrication de la vis au niveau de l’atelier


mécanique au sein de l’entreprise (COTITEX), utilisant les outils et machines disponibles.

Le diamètre intérieur et le diamètre extérieur des disques ont étaient prises à partir d’un calcul
sur SolidWorks (la développée de la vis d’Archimède)

Le tube a un diamètre de 200mm, et une longueur de 1420 mm. L’hélice est faite à base de
tôle de 5mm d’épaisseur.

59
Conclusion générale

Ce travail nous a donné une occasion pour appliquer et approfondir nos connaissances
acquises durant le cursus de notre formation de master en Génie Mécanique, et aussi une
opportunité de connaitre le domaine industriel, le stage accompli un peu plus de six moins, au
sein de l’entreprise de Draa Ben Kheda, a été très bénéfique pour nous.

Ce travail consiste à étudier et réaliser une vis sans fin d’un compacteur FKA, suite à
un problème posé par l’entreprise.

Après avoir définir le problème, la vis sans fin est une pièce maitresse du compacteur
qui est soumis à des charges variables, qui occasionnent l’endommagement de l’hélice.

L’entreprise nous a confié ce travail pour vérifier la résistance et de faire la simulation


numérique avec SolidWorks, et de procéder à la réalisation de cette pièce.

Cette expérience nous a permis aussi de faire mieux comprendre le domaine de la


construction et de fabrication mécanique.

Après étude, nous proposons à l’entreprise de réaliser cette vis au sein de l’atelier
mécanique, qui est dotée des machines et des outils nécessaires.

Cette solution nous semble économique au lieu de faire le changement du compacteur.

Pour compléter cette étude, est souhaitable de faire l’analyse chimique pour déterminer la
nuance de matériaux et des essais mécaniques conventionnelles et enfin de choisir un
matériau, qui répond aux exigences.

Ce travail, constitue pour nous une première expérience dans ce vaste domaine, il nous
acquit des grandeurs très importantes pour mettre le premier pas dans la vie professionnelle.

60
Références Bibliographique

[1] https://fr.wikipedia.org/wiki/Vis_sans_fin#cite_ref-1

[2] © edumedia-share.com, by-sa 3.0

[3] https://www.researchgate.net/publication/339447116_Modelisation_d'un_systeme_rou
e_et_vis_sans_fin_pour_determiner_un_processus_de_conception_et_de_fabrication

[4] https://www.directindustry.fr/prod/ltg-aktiengesellschaft/product-25088-1908789.html

[5] Document interne de l’entreprise EATIT : entreprise algérienne des textiles industriels

et technique EPE EATIT spa. Complexe industriel de Draa Ben KHedda

[6] https://www.nord.com/fr/index-homepage.jsp

[7] https://knowledge.autodesk.com/fr/support/inventor/learn-
explore/caas/CloudHelp/cloudhelp/2019/FRA/Inventor-Help/files/GUID-D2B20415-
0A3F-444B-B8E5-D4B766CF6A21-htm.html

[8] http://www.audin.fr/pdf/documentations/bonfiglioli/VF+W/VF+W.pdf

[9] SAUDEMONT Claude. Manutention mécanique continue des produits en vrac,


Technique de l’ingénieur. Réf : AG 7511.
B 5
COUPE B-B 1420
ECHELLE 1 : 10

330
5

180
°

195
90
1200
300

B 1415

200

3.6
ra
tolérances génerales = ± 0.3

Echelle 1:10
VIS SANS FIN
ARIF.IDIR
BOUZRARA.M

250
A3 UMM-TO 2020
5

330
5 15
19

65 275 R2
3

18
59
A A 55

200
5

1420

2
40

23,50
2

55
25

1200

3.6
ra tolérances génerales = ± 0.3
300

Echelle:1/10 ARIF idir


ASSEMBLAGE
BOUZRARA.M

A3 UMMTO 2020
90
2
19

18
15

61
59 55
38,77

200
275

3.6
3

ra
tolérances génerales = ± 0.3

Echelle 1:10 ARIF. IDIR


AXE BOUZRARA.M
2

65
A3 UMM-TO 2020
5

67

195

65
1

SAUF INDICATION CONTRAIRE: FINITION: CASSER LES


NE PAS CHANGER L'ECHELLE REVISION
LES COTES SONT EN MILLIMETRES ANGLES VIFS
ETAT DE SURFACE:
TOLERANCES:
LINEAIRES:
ANGULAIRES:

NOM SIGNATURE DATE TITRE:


AUTEUR

VERIF.

APPR.

FAB.

Mise en plan de la rendalle


QUAL. MATERIAU:
No. DE PLAN
A4

MASSE: ECHELLE:1:2 FEUILLE 1 SUR 1

Vous aimerez peut-être aussi