PFE Version Finale

Royaume du Maroc
Université Abdelmalek Essaâdi

Faculté des Sciences et Techniques – Tanger
Département Génie Electrique
RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDES

CYCLE INGENIEUR
GENIE ELECTRIQUE ET MANAGEMENT INDUSTRIEL
Intitulé
Conception et réalisation d’un système de contrôle

et de prévention du processus d’assemblage et
d’un système de régulation de la pression
Réalisé par : Encadré par :
- DAGHMOUMY Mohamed - Pr. AZMANI Monir

- IDIRI Soulaimane - Mr. TAYALATI Faouzi
Soutenu le 13 juillet 2021 devant le jury :
- Pr. AMAMI Benaissa
- Pr. AZMANI Monir
- Pr. BENLAMLIH Mohammed
- Pr. REKLAOUI Kamal
Année universitaire 2020/2021

Remerciement
Tout d’abord, nous remercions ALLAH qui nous a donné la patience et le courage pour accomplir
ces années d’études et de nous guider dans le bon chemin.
C’est également l’occasion pour exprimer notre reconnaissance envers tous nos professeurs de la
Faculté des Sciences et Techniques de Tanger.
Nous exprimons notre profonde gratitude à notre encadrant Mr. AZMANI Monir Professeur
chercheur à la FST de Tanger pour son encadrement holistique, son dévouement au projet et pour ses
précieux conseils qui ont mis le doigt sur les actions les plus sensibles de ce projet. Nous souhaitons
que ce travail soit à la hauteur de ses ambitions et ses attentes.
Nous tenons aussi à remercier la direction générale de la société DELFINGEN de nous avoir
accordé la possibilité d’effectuer ce stage durant lequel nous avons pu vivre une expérience sociale et
professionnelle enrichissante.
Nos remerciements les plus sincères et notre estime s’adresse à notre encadrant au sein de la
société Mr. TAYALATI Faouzi Directeur des opérations, pour son accueil, le temps passé ensemble
et le partage de leur expertise au quotidien. Grâce aussi à sa confiance nous avons pu accomplir
totalement notre mission.
Nous tenons également à rendre hommage à tous les enseignants de la FST Tanger, les cadres et
les employés des différents services de DELFINGEN, pour leurs conseils, leur gentillesse et leur
accueil chaleureux durant toute la période de notre stage.
Enfin, nous remercions les honorables membres du jury d’avoir accepté de juger notre travail et
toute personne ayant participé de près ou de loin à son élaboration.
Sans oublier nos parents, nos familles qui ont fait des sacrifices énormes pour que nous puissions
arriver là.
ii
Résumé
Dans le cadre des réclamations clients reçues d’une manière continue sur la non-conformité
d’assemblage des pièces plastiques, la société DELFINGEN s’est lancé son besoin d’implémentation
d’un système de contrôle et prévention sur la table de montage 402B ainsi qu’un système de
régulation de la pression d’entrée de cette dernière. Par conséquent, le département ingénierie nous a
confié ce projet dans l’objectif d’investir nos compétences techniques et managériales acquis tout au
long de notre cursus académique pour la conception et la réalisation de ces deux systèmes.
Le présent travail consiste de faire une étude des différents aspects du projet. En premier lieu,
nous avons commencé par le cadrage de notre projet, la planification du déroulement de ce projet
ainsi que l’identification de ses éléments clés. En deuxième lieu l’étude effectuée porte sur le système
de contrôle basé sur la maîtrise statistique des procédés, qui sert à l’automatisation de traçage des
cartes de contrôle en temps réel sur le poste, et de prévention, qui va permettre de dévoiler la
dispersion de la pression d’air comprimé et la détection des déréglages et détérioration suite aux tests
des comportements anormaux. Ce qui nous amène à bien dimensionner notre système automatisé en
justifiant le choix des capteurs, de l’unité de traitement et les algorithmes utilisés. Ensuite l’étude
porte sur la régulation de la pression de la table de montage 402B, ce qui nous amène à justifier le
choix des éléments de la chaine d’énergie ainsi que l’implémentation des algorithmes de calcul PID
par calculateur.
En clôturant ce travail par l’implémentation du système sur terrain, en le mettant fonctionner en
continu pour la détection des imprévus et corrections des erreurs que peuvent survenir lors du travail
en série. De plus une formation des acteurs principaux qui vont être en contact avec le système.
iii
Abstract
As part of the customer complaints received on a continuous basis on the non-conformity of
assembly of plastic parts, the company Delfingen launched its need to implement a control and
prevention system on the 402B assembly table. As well as a system for regulating the inlet pressure
of the latter. Therefore, the engineering department entrusted us with this project with the objective
of investing our technical and managerial skills acquired throughout our academic course for the
design of these two systems.
The present work consists of making a study of the different aspects of the project. First, we
started by framing our problem, planning the progress of this project as well as identifying its key
elements.
Second, the study relates to the numerical regulation of the pressure of the table of assembly
402B, which leads us to justify the choice of the elements of the chains of energy as well as the
implementation of the calculation algorithms PID by calculator.
In closing this work by the implementation of the system on ground, by putting it to function
uninterrupted for the detection of unforeseen and corrections of the errors which can occur during
work in series. Moreover one formation of the principal actors who will be in reaction with the
system.
iv
Table des matières
1 Cadrage du projet ........................................................................................................................ 3
1.1 Introduction.......................................................................................................................... 3
1.2 Présentation du groupe Schlemmer – DELFINGEN Company .......................................... 3
1.2.1 Activité de Schlemmer ................................................................................................. 3
1.2.2 Fiche technique............................................................................................................. 4
1.2.3 Clients directs et clients finaux .................................................................................... 4
1.2.4 Les processus de production......................................................................................... 4
1.3 Présentation du projet .......................................................................................................... 6
1.3.1 Cahier de charge fonctionnel ........................................................................................ 6
1.4 Analyse de l’existant.......................................................................................................... 12
1.4.1 Etat de la machine ...................................................................................................... 12
1.4.2 Politique de qualité ..................................................................................................... 13
1.4.3 Analyse des risques avant-projet ................................................................................ 13
1.4.4 Résumé de l’existant .................................................................................................. 13
1.5 La charte de Projet ............................................................................................................. 14
1.6 Planification et gestion du projet ....................................................................................... 15
1.6.1 Planning Macro .......................................................................................................... 15
1.6.2 Diagramme de Gantt .................................................................................................. 15
1.7 Conclusion ......................................................................................................................... 17
2 Etude théorique du projet .......................................................................................................... 19
2.1 Introduction........................................................................................................................ 19
2.2 Le système de contrôle et prévention ................................................................................ 19
2.3 La Maitrise statistique des procédés .................................................................................. 19
2.3.1 Présentation de la carte de contrôle ............................................................................ 20
2.3.2 Les cartes de contrôle X et R ou S .............................................................................. 21
2.3.3 Règles d’interprétation des cartes de contrôle ............................................................ 21
v
2.3.4 Notion de capabilité.................................................................................................... 24
2.3.5 Indice de capabilité ..................................................................................................... 25
2.3.6 Indice de centrage ....................................................................................................... 25
2.4 Système automatisé ........................................................................................................... 26
2.4.1 Chaîne d’information ................................................................................................. 27
2.4.2 Chaine d’énergie......................................................................................................... 34
2.4.3 La régulation d’une grandeur physique ...................................................................... 35
2.5 Python ................................................................................................................................ 38
2.6 Conclusion ......................................................................................................................... 39
3 Réalisation et mise en place du projet ....................................................................................... 41
3.1 Introduction........................................................................................................................ 41
3.2 Description générale de la solution finale ......................................................................... 41
3.2.1 Descriptif de la solution ............................................................................................. 41
3.2.2 Schéma du câblage de la solution............................................................................... 42
3.3 Conception du système ...................................................................................................... 43
3.3.1 L’acquisition des données .......................................................................................... 43
3.3.2 Traitement des données .............................................................................................. 47
3.3.3 Commande de la pression........................................................................................... 61
3.3.4 Interface homme/machine .......................................................................................... 62
3.4 Mise en place de la solution et résultats ............................................................................ 68
3.4.1 Tests de validation du système ................................................................................... 68
3.4.2 Tests production série ................................................................................................. 69
3.4.3 Formation des personnels concernés par le système .................................................. 70
3.4.4 Résultats obtenus ........................................................................................................ 71
3.5 Conclusion ......................................................................................................................... 72
vi
Liste des figures
Figure 1 : Schlemmer Maroc, TFZ de Tanger................................................................................... 3
Figure 2 : l’atelier d’injection............................................................................................................ 4
Figure 3 : l’atelier de l’extrusion ....................................................................................................... 5
Figure 4 : le vise de malaxage ........................................................................................................... 5
Figure 5 : procédé d'assemblage par déformation ............................................................................. 6
Figure 6 : pièce finie avec inserts ...................................................................................................... 6
Figure 7 : dessin technique du clinche .............................................................................................. 7
Figure 8 : photos prises d’une réclamation client ............................................................................. 7
Figure 9 : lay-out de l’entreprise – atelier injection. ......................................................................... 9
Figure 10 : diagramme bête à corne. ............................................................................................... 10
Figure 11 : diagramme de Pieuvre. ................................................................................................. 11
Figure 12 : diagramme FAST initiale. ............................................................................................ 12
Figure 13 : la machine d’insertion et ses composantes ................................................................... 12
Figure 14 : la charte du projet ........................................................................................................ 14
Figure 15 : planning macro du projet .............................................................................................. 15
Figure 16 : diagramme de Gantt avant-projet ................................................................................. 16
Figure 17 : exemple d’une carte de contrôle. .................................................................................. 20
Figure 18 : les types des cartes de contrôle ..................................................................................... 21
Figure 19 : exemple d’une carte de contrôle normale ..................................................................... 22
Figure 20 : exemple d'une carte de contrôle présente un point en dehors des limites de contrôle.. 23
Figure 21 : exemple d'une carte présente un phénomène cyclique ................................................. 23
Figure 22 : exemple d'une carte présente une tendance .................................................................. 24
Figure 23 : système automatisé ....................................................................................................... 26
Figure 24 : modélisation d’un système automatisé ......................................................................... 27
Figure 25 : flux d’information ......................................................................................................... 27
Figure 26 : traitement câblé ............................................................................................................ 32
Figure 27 : architecture matérielle d’un système informatique ....................................................... 32
vii
Figure 28 : Raspberry Pi 4 Modèle B .............................................................................................. 33
Figure 29 : écran Tactile 10.1" 1024x600 HDMI ........................................................................... 34
Figure 30 : chaine d’énergie ............................................................................................................ 35
Figure 31 : exemple d’une réponse indicielle. ................................................................................ 36
Figure 32 : schéma général d’un système avec régulation numérique. ........................................... 37
Figure 33 : schéma bloc de la solution proposée ............................................................................ 37
Figure 34: schéma de câblage du système de contrôle et prévention .............................................. 42
Figure 35: schéma de câblage du système de régulation ................................................................ 42
Figure 36: schéma pneumatique avant-projet ................................................................................. 43
Figure 37: schéma pneumatique après projet .................................................................................. 43
Figure 38 : schéma de liaison au bus I2C ........................................................................................ 44
Figure 39 : protocole de communication I2C .................................................................................. 44
Figure 40 : condition de début......................................................................................................... 45
Figure 41 : adresse du capteur sur I2C ............................................................................................ 45
Figure 42 : le logigramme de programmation de l’acquisition de données. ................................... 46
Figure 43 : le logigramme de programmation de de traçage de la carte 𝑋, R. ................................ 48
Figure 44 : le logigramme de programmation de traçage de la carte 𝑋, S ...................................... 49
Figure 45 : le logigramme de programmation de calcul des coefficients Cp, Cpk, Pp et Ppk.. ...... 50
Figure 46 : le logigramme de programmation de traçage de l'histogramme ................................... 50
Figure 47 : le logigramme du test de prévention 1. ......................................................................... 52
Figure 49 : le logigramme du test de prévention 6 .......................................................................... 54
Figure 51 : schéma pneumatique du système. ................................................................................. 56
Figure 52 : le système étudié. .......................................................................................................... 56
Figure 53 : réponse indicielle du procédé. ...................................................................................... 57
Figure 54 : système en boucle ouverte sur Matlab .......................................................................... 58
Figure 55 : réponse du système en boucle ouverte .......................................................................... 58
viii
Figure 56 : réponse du système en boucle fermée sans correcteur ................................................. 58
Figure 57 : système en boucle fermée ............................................................................................. 59
Figure 58 : réponse du système en boucle fermée avec correcteur ................................................. 59
Figure 59 : le logigramme du programme PID ............................................................................... 60
Figure 60 : courbe caractéristique des électrovannes proportionnelles ........................................... 61
Figure 61 : diagramme de cas d’utilisation du système de contrôle et de prévention ..................... 62
Figure 62 : diagramme de cas d’utilisation du système de régulation ............................................ 63
Figure 63 : diagramme de séquence de la solution ......................................................................... 63
Figure 64 : capture d'écran de la page principale de l'interface réalisée ......................................... 64
Figure 65 : capture d'écran de la page du traçage de 𝑋, S ............................................................... 65
Figure 66 : capture d'écran de la page d'affichage des comportements anormaux détectés............ 66
Figure 67 : capture d'écran de la page d’affichage du tableau des données .................................... 66
Figure 68 : capture d’écran de la page d'affichage de l'histogramme ............................................. 67
Figure 69 : capture d’écran de la page d'affichage de la courbe de variation de la pression .......... 67
Figure 70 : interface graphique du régulateur ................................................................................. 68
Figure 71 : test 1 effectué sur le terrain ........................................................................................... 69
Figure 75 : implémentation finale de la solution sur terrain. .......................................................... 71
ix
Liste des tableaux
Tableau 1 : Fiche technique de Schlemmer Maroc. ......................................................................... 4
Tableau 3 : Analyse des risques de projet ...................................................................................... 10
Tableau 2 : matrice de cotation ...................................................................................................... 10
Tableau 4 : Les fonctions de service. ............................................................................................. 11
Tableau 5 : risques avant-projet ..................................................................................................... 13
Tableau 6 : Planning Macro du projet. ........................................................................................... 15
Tableau 7 : capabilité des processus industriels ............................................................................ 25
Tableau 8 : caractéristiques d'un capteur proposé.......................................................................... 29
Tableau 9 : caractéristiques d'un capteur proposé.......................................................................... 30
Tableau 10 : caractéristiques d'un capteur proposé........................................................................ 30
Tableau 11 : le détecteur de fin de course...................................................................................... 31
Tableau 12 : convertisseur courant tension .................................................................................... 31
Tableau 13 : électrovanne proportionnelle .................................................................................... 38
Tableau 14 : tableau des tests pour détecter les causes spéciales. ................................................. 51
Tableau 15 : étude des risques après-projet ................................................................................... 71
Tableau 16 : gain du système de contrôle et prévention. ............................................................... 72
x
Liste des abréviations
AIAG Automotive Industry Action Group
BOZ Bloqueur d’ordre zero
CAN Convertisseur analogique numérique
CP Coefficient de capabilité
CPK Coefficient de centrage
CNA Convertisseur numérique anlogique
Cm Capabilité machine
LSI Limite supérieure de contrôle
LSC Limite inférieure de contrôle
I2C Protocol de communication
MLI Modulation à largeur d’impulsion
MSP Maîtrise statistique des procédés
PID Proportional Derivative Integral
GPIO General Purpose Input Output
R L’étendu
S L’écart type
𝑋̅ La moyenne
xi
Introduction générale
Le contrôle des processus est nécessaire afin de produire des résultats justes et fiables, c’est un
réel avantage pour les secteurs d’activités industrielles, ce contrôle qualité donne lieu à un certificat
qui garantit que les produits fournis par l’organisme sont en phase aux spécifications exigées par le
client, ce qui améliore la compétitivité et la pérennité de l’entreprise.
A cet égard, la société DELFINGEN est convaincue que l’implémentation d’un système de
contrôle qualité automatisé est indispensable pour le contrôle des pièces assemblées sur la table
d’insertion 402B, un système de contrôle et prévention qui va maîtriser statistiquement le processus
d’assemblage tout entier. Ainsi qu’un système de régulation de la pression afin de limiter sa
dispersion.
Dans cette voie notre projet de fin d’études va contribuer à l’implémentation d’un système de
contrôle et prévention et un système de régulation de la pression dont l’objectif est :
 Maitriser statistiquement le processus d’assemblage ;

 Se renseigner sur la capabilité du processus ;
 Prévenir les déréglages et détérioration de la machine ;
 Réguler la pression de la table pour diminuer la variabilité.
Pour atteindre cet objectif nous avons divisé le travail en 3 chapitres :
Chapitre 1 : ce chapitre est consacré à la présentation de l’organisme d’accueil ainsi que les
différents processus qui existent dans l’entreprise, par la suite nous avons abordé le cadrage du projet
pour citer les différents enjeux et ressources allouées pour le bon déroulement du projet ainsi que son
environnement.
Chapitre 2 : ce chapitre est dédié à l’étude théorique du projet, le choix et la justification
des matériels utilisés ainsi que les différentes notions théoriques abordées lors de l’élaboration du
projet.
Chapitre 3 : ce troisième chapitre est consacré pour décrire la réalisation du projet, partons
de la chaîne d’acquisition des données par le capteur en expliquant les protocoles de communication
utilisés, la programmation, ainsi que la conception de l’interface homme machine pour les deux
systèmes. Clôturant ce chapitre par la mise en place du système sur terrain.
Enfin le rapport est clôturé par une conclusion générale en soulignant ce qui a été réalisé pendant ce
stage ainsi que les perspectives en recommandant les actions possibles qui peuvent être prises à
l’avenir.
1
Chapitre 1 : Cadrage du projet Cycle ingénieur génie électrique et management industriel FST - Tanger
Chapitre 1 : Cadrage du projet
2
1 Cadrage du projet
1.1 Introduction
Ce premier chapitre est consacré tout d’abord à la présentation du SCHLEMMER Maroc et son
groupe DELFINGEN. Et aussi, une description de la problématique traitée au cours de notre stage de
fin d’études. Ensuite nous présenterons le cahier de charge fonctionnel, l’étude d’opportunité, l’étude
de faisabilité et l’analyse des risques. Et finalement, l’étude de l’existant et la méthodologie de suivi
de notre projet.
1.2 Présentation du groupe Schlemmer – DELFINGEN Company
Schlemmer, nouveau membre du groupe DELFINGEN, est un expert technologique mondial, qui
est concentré sur le développement et la production des solutions hautement spécialisées en plastique
et en métal. S'appuyant sur 60 ans d'expérience dans le domaine de la protection des câbles, la société
est devenue l'un des fournisseurs de valeur ajoutée les plus importants et les plus complets, soutenant
ses clients en tant que partenaires intelligents de conseil et de service.
Le Groupe Schlemmer est présent dans 37 pays et emploie plus de 1830 personnes à travers le
monde. Sur ses 58 implantations stratégiquement importantes, dont 22 sites stationnaires de production
et un site de production mobile, l’entreprise a pour vocation d’élaborer, de produire et de distribuer des
systèmes de protection des câbles pour l’industrie.
1.2.1 Activité de Schlemmer
Spécialisé dans la production et la vente de systèmes de protection de câbles pour applications

automobiles, Schlemmer Maroc by DELFINGEN Group offre une grande variété de systèmes de
protection. Ces derniers servent en tant que protection efficace contre le froid, la pression, la chaleur,
l'abrasion mécanique, les acides et les alcalis chimiques, les huiles et les combustibles, ainsi que
de la compatibilité électromagnétique et d'explosion. Schlemmer Maroc réalise aujourd’hui près de
78 millions MAD de chiffre d’affaires et compte atteindre 134 millions.
Figure 1 : Schlemmer Maroc, TFZ de Tanger
3
1.2.2 Fiche technique
Tableau 1 : Fiche technique de Schlemmer Maroc.
Dénomination social Schlemmer Maroc by DELFINGEN Group

Nationalité Multinationale
Date d’implantation 2000
Siege social Zone franche d’exportation, Ilot 27, Lot N 2
Superficie 6.500 m²
Forme juridique Société à responsabilité limitée (SARL)
Secteur d’activité Industrie Automobile
Domaine Plasturgie
Directeur général M.LECHHAB Ahmed
Effectif total Entre 80 et 90
DELPHI, YAZAKI, LEAR, SOMITOMO,AUDI,
Clients principaux FIAT, NISSAN, BMW, SKODA
Téléphone +212539394300
1.2.3 Clients directs et clients finaux
Les clients directs de Schlemmer Maroc sont :
Clients direct: SEWS Europe, FUJIKURA, DELPHI, KRUCHU et POWEREX …
Clients indirect : VOLKSWAGEN, RENAULT, PSA, Land Rover, Ford et TOYOTA …
1.2.4 Les processus de production
1.2.4.1 Le moulage par injection
Le moulage par injection utilise des matières thermoplastiques. Ces dernières se présentent sous
forme de granulés avant la phase de transformation. Elles sont ramollies sous l’effet de la chaleur.
Une fois sous forme liquide, la matière est injectée dans une moule et prend l’empreinte de celui-ci.
Figure 2 : l’atelier d’injection
4
L’injection plastique permet d’obtenir en une seule opération des pièces finies, de formes
complexes, dans une gamme de masse de quelques grammes à plusieurs kilogrammes contrairement
au moulage des pièces métalliques. Le temps de cycle pour fabriquer une pièce en injection plastique
dépasse rarement la minute.
L’outillage du moule, est en général constitué d’une partie fixe sur la presse, et d’une partie
mobile qui va se déplacer pour pouvoir libérer la pièce une fois refroidie et d’un système d’éjection
chargé de pousser la pièce en dehors du moule, le cycle d’injection comme suivant :
 L’empreinte du moule est remplie en moins d’une seconde pour les petites pièces et en
quelques secondes les pièces de gros volume.
 Ensuite vient la phase de maintien ou de compactage durant laquelle la presse met l’empreinte
sous pression en injectant plus de matières afin de combler le retrait du plastique
1.2.4.2 L’extrusion
Le procédé d’extrusion de plastique consiste à introduire dans une cavité de l’extrudeuse, la

matière première qui est le plastique brut, sous forme de granulés solide. La machine fait chauffer les
granulats à une température convenable à l’extrusion selon les spécifications du processus afin
d’obtenir une pâte de plastique homogène et bien malaxée.
Figure 3 : l’atelier de l’extrusion

Le vise de malaxage tourne et force la pâte de plastique en fusion de s’avancer sous pression, à
travers la tête d’extrusion de la machine, et grâce à la filière on obtient le profilé qu’on souhaite.
Figure 4 : le vise de malaxage
5
1.2.4.3 L’assemblage (où le Montage)
Le processus d’assemblage permet d’effectuer l’assemblage des pièces plastiques avec des inserts.
En appliquant une force à travers un vérin, la pièce subit une déformation et l’insert est placé dans
l’insert.
Figure 5 : procédé d'assemblage par déformation

1.3 Présentation du projet
1.3.1 Cahier de charge fonctionnel
1.3.1.1 L’étude d’opportunité
A. La problématique
Le processus d’injection des pièces plastiques permet de fabriquer des pièces brutes, celles-ci
subissent un assemblage par déformation dans une table d’insertion (ou table de montage), afin
d’insérer ce qu’on appelle un insert dans la pièce, au cours de ce processus une force est appliquée
par un vérin sur les inserts dans le but d’assurer leurs assemblage avec la pièce, mais l’entreprise a
reçue plusieurs réclamations sur les produits qui sont mal assemblés.
Insert non assemblé
Insert assemblé
Figure 6 : pièce finie avec inserts
6
Le client exige une caractéristique spéciale qui concerne le clinche (illustré dans la figure 7) qui
doit être de 0.5±0.05 mm, après une étude statistique effectuée par l’entreprise, la condition
nécessaire trouvée pour satisfaire cette caractéristique spéciale est que la force d’insertion doit être
entre 200 N et 700 N.
Figure 7 : dessin technique du clinche
B. Le besoin de l’organisation :
Suite aux réclamations client sur la non-conformité (des pièces trouvées sans insert) des produits
assemblés sur la table d’insertion 402B, une étude statistique sur la capabilité de la machine a été
effectuée. Par conséquent, l’usine DELFINGEN MAROC a détecté un problème d’instabilité de la
force d’insertion des produits assemblés à cause de la variation de la pression d’entrée. D’où le
besoin de l’implantation d’un système de contrôle et prévention en temps réel du processus
d’assemblage et un système de régulation de la pression.
La figure 8 présente des photos d’un produit fini non conforme trouvé avec insert non assemblé
détecté chez le client finale.
Figure 8 : photos prises d’une réclamation client

Les réclamations sont de deux types :
 Détachement complet de l’insert ;

 Assemblage partiel de l’insert.
7
C. Etat futur
L’état désiré par l’organisme d’accueil décrit l’état que devrait résulter si le besoin est satisfait à la
fin du projet, les résultats attendus de ce projet sont :
L’implantation d’un système de contrôle et prévention du processus d’assemblage qui va

permettre d’avoir :
 Un suivi en temps réel du processus ;

 Une détection des comportements anormaux du processus ;
 Une traçabilité de production.
L’implantation d’un système de régulation de la pression afin d’avoir :
 La stabilisation et la régulation de la pression d’entrée de la machine.

1.3.1.2 L’étude de faisabilité
A. Les contraintes du projet :
En plus du cahier de charge exigé par la société et à cause des conditions actuelles, ce projet doit
encore faire face aux contraintes suivantes :
 Il faut trouver une solution efficace à budget modéré ;

 Dans un délai de 3 mois et en parallèle avec la rédaction du livrable ;
 L’indisponibilité de la machine pour les tests ;
B. L’impact du projet sur l’entreprise
L’impact de ce projet sur l’entreprise serait essentiellement :
- La diminution des coûts du contrôle qualité ;

- La diminution des coûts des non-conformités et de réclamations ;
- Se rapprocher vers un processus plus stable et plus fiable ;
- Régulation de la pression ;
- Avoir une traçabilité et un suivi de production.
C. Environnement du travail :
Le projet se déroule dans l’atelier de montage, plus précisément dans la zone d’injection sous la
responsabilité du département d’ingénierie services process et qualité.
8
Figure 9 : lay-out de l’entreprise – atelier injection.
D. Analyse des risques du projet :
Chaque projet est exposé à des risques qui peuvent perturber son bon déroulement. Alors,
l’analyse des risques consiste à évaluer leurs causes et leurs conséquences sur le déroulement de ce
dernier.
9
Tableau 2 : matrice de cotation

Matrice de criticité
gravité
Insignifiante Modéré Majeure Critique catastrophique
Occurrence 1 2 4 6 8
Presque certain 10 10 20 40 60 80
Fréquent 9 9 18 36 54 72
Probable 7 7 14 28 42 56
Improbable 3 3 6 12 18 24
Très rare 1 1 2 4 6 8
Tableau 3 : Analyse des risques de projet
1.3.1.3 L’analyse fonctionnelle du besoin
A. Diagramme bête à corne
La bête à corne est un outil d’analyse fonctionnelle du besoin. Il sert à formuler le besoin sous
forme de fonctions simples appelées fonctions de base.
DELFINGEN group La table de montage

Processus assemblage 402B
À qui rend-il service ? Sur quoi agit-il ?

- Système de contrôle et prévention ;
- Système de régulation de pression.
Stabilisation du processus et régulation de Dans quel but ?

pression
Figure 10 : diagramme bête à corne.
10
B. Diagramme de Pieuvre
Le diagramme de pieuvre établit la relation entre le système et le milieu extérieure.
Utilisateur
Machine Autonomie
FP FC1
- Système de contrôle et FC2

Dimensions prévention Maintenance
FC6 - Système de régulation
FC3
FC5 FC4
Environnement Modulable
Sécurité
Figure 11 : diagramme de Pieuvre.

Le diagramme de pieuvre nous a permis de connaitre la relation entre les deux systèmes et les
éléments du milieu extérieur.
Tableau 4 : Les fonctions de service.
Permettre le contrôle et la prévention en temps réel du

Fonction Principale
processus et la régulation de la pression.
Fonctions de Service
Fonction contrainte Fc1 Le système doit être autonome.
Fonction contrainte Fc2 Le système doit être maintenable.
Le système peut se monter sur n’importe quelle machine

Fonction contrainte Fc3
pour assurer le contrôle et le suivi d’une grandeur.
Fonction contrainte Fc4 Respecter les normes de sécurité
Fonction contrainte Fc5 L’utilisation doit être convenable avec la culture d’entreprise
Les dimensions du système doivent être convenables pour

Fonction contrainte Fc6
l’implantation sur la machine
C. Diagramme FAST initiale
Le diagramme de FAST permet d’avoir une recherche progressive et descendante des fonctions
techniques requis du système.
11
Système de contrôle et Acquisition des Capteurs

prévention Capteur
données transmetteurs
Système de régulation
de la pression
Traitement de Calculateur
Unité de traitement numérique
données
Communication Interface Interface

des résultats homme/machine graphique
Régulation de la Unité de traitement Calculateur

pression numérique
Détection des non-conformités Alarme
Figure 12 : diagramme FAST initiale.
1.4 Analyse de l’existant

L’analyse de l’existant consiste à mettre en place l’étude qualitative et quantitative de l’état actuel
de notre périmètre de projet, généralement à travers laquelle on peut aboutir à un critique de l’état
actuel et détecter les points positifs et négatifs de l’organisation du travail actuel.
1.4.1 Etat de la machine
La machine effectue l’assemblage d’une pièce plastique avec un insert par une déformation de la
matière. La machine fonctionne 24h/24, reçoit comme entrée deux matières premières un semi fini
obtenu à partir de l’opération d’injection et un insert pour assembler ces deux derniers. La table
d'insert 03 se compose de :
Vanne Capteur de
niveau vérin
Pressostat
Vérin Capteur
présence insert
Multiplicateur
de pression
Figure 13 : la machine d’insertion et ses composantes
12
1.4.2 Politique de qualité
La politique de qualité d’un processus est le barrage entre le processus de production et le client.
A cause des réclamations reçues pour cette machine nous avons un contrôle de qualité manuel par un
opérateur, par conséquent la machine occupe 2 opérateurs au lieu d’un, donc 2 fois le coût de main
d’œuvre optimal.
Le contrôle de la variabilité du processus d’assemblage est effectué chaque ordre de fabrication

par un test d’arrachement destructive au laboratoire, sur chaque 9000 pièces finis, 100 pièce subit ce
test pour se renseigner sur la variabilité de la force.
Le coût de réclamations chez le client est la somme des coûts des en cours, le coût des transits et le
coût de transport.
1.4.3 Analyse des risques avant-projet
Avant de passer à l’étude de projet il faut effectuer une analyse des risques sur l’état actuel de la
machine afin d’avoir une idée plus claire au cours de l’amélioration du processus dans le but
d’éliminer ces risques. Les risques du processus avant-projet sont (plus de détails en annexe A) :
Tableau 5 : risques avant-projet
N°
Risque Effets Causes Gravité Occurrence Criticité Action préventive
- Non stabilité de la - Action immédiat : agent

Risques de Non-
pression contrôle de qualité
1 mauvais conformité 4 7 28
- Manque du système manuel, effectuation d’un
assemblage des Pièces
de prévention test d’arrachement et
équiper la machine par
En cas de
un pressostat numérique.
Non suivi de réclamation - Pas de suivi de
2 5 7 35 - Action à longue terme :
production tri de toutes production
amélioration du
les pièces
processus en ajoutant un
Coûts direct - Non maitrise de la système de contrôle et de
Réclamations et indirects force d’insertion prévention et un système
3 6 7 42 de régulation de la
client des - Manque des outils
réclamations de contrôle pression en temps réel.
1.4.4 Résumé de l’existant
Et pour clôturer l’étude de l’existant on peut résumer la situation par les points suivants :
 La machine fonctionne 24h/24 ;

 Le contrôle manuel ne permet pas de savoir si les exigences sont vérifiés ;
 La machine n’est pas équipée par un système de contrôle fiable ;
 Manque de la traçabilité de la production ;
 La pression d’entrée de la machine est instable ;
 Le coût moyen de non-conformité est en moyen 5000 Euros / réclamation.
13
1.5 La charte de Projet

Elle permet à toutes les personnes impliquées de près ou de loin d’avoir une description commune
des éléments du projet. C’est un engagement fort en terme de : Performance à atteindre, Gains à
réaliser, Délai à respecter et Ressources à fournir.
CHARTE DE PROJET
Conception et réalisation d’un système de contrôle et prévention et d’un système de

Titre du projet :
régulation de la pression
Encadrant Projet Mr. AZMANI Monir Encadrant pédagogique - Mr. TAYALATI Faouzi encadrant professionnel
Chefs de projet Mr. DAGHMOUMY Mohamed – Mr. IDIRI Soulaimane
Mr. EL ARABI Hassan – Mr. EL MADANI Bilal – Mme. BAKKALI TAHRI Ihsan – Mr.
Experts aidant
l'équipe KOUCH Mustapha – Mr. ABIDI Mustapha – Mr. ERRADI Mohamed
Date de départ Le 01/03/2021 Date cible Le 25/06/2021

DESCRIPTION
Conception et réalisation d’un système de contrôle et prévention basé sur la maîtrise

statistique des procédés, et d’un système de régulation de la pression de la table de montage
1. Description du
par : l’installation d’un système de contrôle et de prévention accrédité dans le secteur
projet
automobile afin de contrôler une caractéristique spéciale exigé par le client et un système de
régulation de la pression dans le but de stabiliser cette dernière à l’entrée de la machine. Tout
cela en se basant sur un système d’acquisition, traitement et communication des données.
2. périmètre Service ingénierie – Injection, zone d’assemblage machine d’insertion 402B.
• Stabilisation de la force d’insertion ;
3. Objectifs du • Conception des cartes de contrôle en temps réel ;
projet • Prévention des non-conformités à partir de l’analyse des phénomènes anormales ;
• Régulation de la pression du processus.
• Réduire les coûts de non qualité ;
4. Résultats pour
• limiter les réclamations clients ;
l’entreprise
• Stabiliser le processus d’assemblage.
• Equipe motivé et structuré ;
5. Hypothèses et
• Encadrement solide ;
facteurs clés de
• Maitrise des outils de travail ;
succès
• Engagement total des membres de l’équipe de projet.
6. Risques et • Epidémie COVID-19 ;
contraintes • Insuffisance du temps et manque d'engagement.
7. Calendrier Prévision Réalisation
Identification et
19/03/2021 Réalisée
Planification
Exécution 07/05/2021 Réalisée
Contrôle et
25/06/2021 Réalisée
amélioration
Clôture 25/07/2021 Pas encore
Figure 14 : la charte du projet
14
1.6 Planification et gestion du projet
Afin d’effectuer un travail bien structuré et bien organisé, la planification et la précision de la

démarche de suivi de projet est une étape essentielle avant de commencer le projet, pour avoir une
visibilité détaillée sur la planification de ce projet, nous avons effectué un diagramme de Gantt avant-
projet et pour assurer le bon suivi de ce projet, nous avons effectué aussi un planning Macro pour une
visibilité à long terme.
1.6.1 Planning Macro
Avant de définir un plan détaillé sur Gantt, nous avons commencé par un planning macro pour
avoir une vue générale sur les étapes du projet et une visibilité à long terme.
Tableau 6 : Planning Macro du projet.
Nombre de
Phases Date Début Date fin Réalisation
semaine
Identification et
Planification
08/03/2021 19/03/2021 2 19/03/2021
Exécution 22/03/2021 07/05/2021 7 06/04/2021
Contrôle et
10/05/2021 25/06/2021 6 01/07/2021
amélioration
Clôture 28/06/2021 30/07/2021 3
Les grands axes de notre projet peuvent être résumés selon la démarche utilisée par le planning
macro suivant :
Figure 15 : planning macro du projet
1.6.2 Diagramme de Gantt
Le diagramme de Gantt, couramment utilisé en gestion de projet, est l'un des outils les plus
efficaces pour représenter visuellement l'état d'avancement des différentes activités (tâches) qui
constituent un projet. La colonne de gauche du diagramme énumère toutes les tâches à effectuer,
15
tandis que la ligne d'en-tête représente les unités de temps les plus adaptées au projet (jours,
semaines, mois etc.). Chaque tâche est matérialisée par une barre horizontale, dont la position et la
longueur représentent la date de début, la durée et la date de fin. Ce diagramme permet donc de
visualiser d'un seul coup d'œil :
 Les différentes tâches à envisager
 La date de début et la date de fin de chaque tâche
 La durée escomptée de chaque tâche
 Le chevauchement éventuel des tâches, et la durée de ce chevauchement
 La date de début et la date de fin du projet dans son ensemble
En résumé, un diagramme de Gantt répertorie toutes les tâches à accomplir pour bien mener le projet,
et indique la date à laquelle ces tâches doivent être effectuées (le planning).
Figure 16 : diagramme de Gantt avant-projet
16
1.7 Conclusion
Dans cette première partie, nous avons présenté l’entreprise Schlemmer Maroc – DELFINGEN
Company. Ensuite, en décrivant l’existant avec les contraintes du projet, nous avons expliqué la
problématique et son importance pour l’entreprise. Et finalement nous avons élaboré la démarche du
suivi de ce projet, son planification ainsi que l’analyse de ses risques.
Tout cela nous met en image du contexte du projet entamé et afin de développer une solution
convenable nous allons réaliser par la suite dans le chapitre suivant une étude théorique du projet.
17
Chapitre 2 : Etude théorique du projet Cycle ingénieur génie électrique et management industriel FST - Tanger
Chapitre 2 : Etude théorique du

projet
18
2 Etude théorique du projet

2.1 Introduction
Après avoir introduit le sujet tout au long du premier chapitre et afin de répondre au besoin
demandé, l’objectif de ce chapitre est de faire une étude théorique du projet avant de passer à la
phase d’exécution et de réalisation. Ainsi nous allons présenter les différents aspects du projet et
expliquer ses différents enjeux (les systèmes automatisés, la maîtrise statistique des procédés
‘MSP’, Langage de programmation) en justifiant chacun des choix sélectionnés.
2.2 Le système de contrôle et prévention
Pour trouver la solution à la problématique présentée au cours du chapitre 1, nous avons fait un
Benchmarking afin de trouver les solutions couramment utilisés pour ce genre de problèmes dans
l’industrie automobile.
Les techniques essentielles du contrôle de la qualité peuvent se résumer dans les points suivants :
 Etude de capabilité des processus ;

 Graphiques de contrôle des processus ;
 Inspection statistique par échantillonnage ;
 Plan d’expérience statistique.
Selon l’AIAG (Groupe d’action de l’industrie automobile. voir Annexe B) 5 outils de qualité sont
couramment utilisé dans le secteur automobile, parmi ces outils on trouve que la méthode la plus
efficace et la plus utilisée et qui englobe le contrôle et la prévention est la maîtrise statistique des
procédés.
2.3 La Maitrise statistique des procédés
Dans la nature en général et particulièrement dans l’industrie, il n’existe jamais deux éléments
identiques, ces différences peuvent être visibles ou s’avèrent délicates à mettre en évidence, la
variabilité est une situation normale et naturelle. En assemblage par déformation, la machine de
montage n’applique jamais la même force sur deux pièces. S’elles apparaissent semblables, c’est
que la sensibilité de l’instrument de mesure n’est pas suffisante pour la différencier.
La variation de la force peut être affectée par les facteurs suivants :
 Machines (précision de déplacement de vérin, réglage...) ;

 Main d’œuvre (fatigue, motivation, etc...) ;
 Matière (dimension, composition, dureté...) ;
 Maintenance (lubrification...) ;
 Environnement (température, humidité, pression, stabilité de l’alimentation électrique...)
19
La MSP est une excellente méthode scientifique d’analyse des données. Son rôle est de
contribuer à la maîtrise et à l’amélioration des processus grâce aux différentes indications
préventives qu’elle fournit. Elle permet d’indiquer et d’identifier un problème et ses causes.
La maîtrise statistique des procédés (MSP), est le contrôle statistique des processus industriels. A
travers de représentations graphiques montrant les écarts à une valeur de référence, il sert à anticiper
les actions à mettre en place pour améliorer n'importe quel processus industriel.
La ligne directrice de la MSP est conçue sur la prévention, sur une stratégie de qualité maîtrisée
(où politique de prévention) et une stratégie de qualité subie (où politique de détection), elle
consiste à faire le produit par la fabrication et la qualité par le contrôle.
2.3.1 Présentation de la carte de contrôle
Une des préoccupations importantes dans le domaine industriel est de s’assurer que les produits
soient fabriqués selon les standards de qualité énoncés par le client. Pour ce faire, un suivi des
caractéristiques de qualité en cours de fabrication en utilisant des outils graphiques et statistiques est
approprié. Afin d’assurer un suivi avec une maîtrise du comportement des caractéristiques
(mesurables ou dénombrables) de qualité, il est primordiale de faire appel à des outils dynamiques,
qui vont permettre de suivre le procédé et d’en détecter les situations qui semblent présenter
certaines anomalies. Cet outil s’appelle carte de contrôle, il permet de suivre le procédé et d’en
détecter les situations qui semblent non maîtrisées.
Une carte de contrôle est un tracé d’une mesure statistique d’une caractéristique quantitative en
fonction du temps, mesure évaluée à partir d’un ensemble d’échantillons ou de sous-groupes. Le
tracé de la carte s’effectue en indiquant en ordonnée la mesure statistique que l’on veut maîtriser et
en abscisse le numéro d’ordre chronologique de l’échantillon sur lequel a été calculée cette
statistique. Elle comporte habituellement trois lignes, deux lignes indiquent respectivement la limite
supérieure de contrôle (LSC) et la limite inférieure de contrôle (LIC) et une ligne centrale
représente la moyenne générale de la mesure statistique évaluée.
Figure 17 : exemple d’une carte de contrôle.
20
En plus des deux limites en bleu citées dans la figure 17 qui s’appellent les limites de la maîtrise
statistique, il existe deux autres limites qui s’appellent les limites industrielles. Qui découlent des
exigences du client. Pour la carte de contrôle présentée (figure 17) ces limites sont 100 et 700 N qui
sont exigés par le client pour que la pièce soit conforme.
2.3.1.1 Les différents types des cartes de contrôle :
Suivi de caractéristiques
mesurables
Mesure d’une caractéristique de Mesure d’une caractéristique

qualité sur un sous-groupe d’unités de qualité sur une unité
Carte X
Cartes 𝑋̅, R ou S
Carte R
Figure 18 : les types des cartes de contrôle
2.3.2 ̅ et R ou S
Les cartes de contrôle 𝑿
La mise en œuvre des cartes de contrôle pour maîtriser une caractéristique mesurable consiste à
suivre dans le temps deux éléments importants de cette caractéristique :
 La tendance centrale ou le niveau moyen de la caractéristique ;

 La dispersion de la caractéristique.
L’objectif poursuivi par l’utilisation d’une carte de contrôle est de vérifier si une caractéristique
particulière est maitrisée statistiquement, c’est à dire on vérifie si un procédé est stable. Dans le
suivi basé sur des grandeurs mesurables, on doit distinguer entre deux sortes de variation :
 Variation du niveau moyen de données (tendance centrale) que l’on pourra détecter sur la
carte𝑋̅ ;
 Variation à l’intérieur même des données de chaque échantillon (dispersion) que l’on pourra
détecter sur la carte R (où sur la carte S).
2.3.3 Règles d’interprétation des cartes de contrôle
Les règles d’interprétations des cartes de contrôle découlent directement des propriétés de la loi
normale et en particulier de celle qui suivent :
 68,27% des points sont situées dans l’intervalle [-σ ; σ]

 95,45% des points sont situées dans l’intervalle [-2σ ; 2σ]
 99,73% des points sont situées dans l’intervalle [-3σ ; 3σ]
Les cartes de contrôle peuvent se diviser en deux types cartes normales et anormales. Les cartes
normales présentent une variation aléatoire du phénomène surveillé par contre les cartes anormales
présentent un comportement spéciale qui peut être la naissance d’un dépassement des limites ou la
21
production d’un produit non conforme due à une cause anormale. Les causes anormales peuvent
bien se manifester aussi bien à l’intérieur qu’à l’extérieur des limites de contrôle. Une variation à
l’extérieur des limites de contrôle à des grandes chances d’être la conséquence d’une cause
anormale, dans ce cas il faut l’identifier et l’isoler. Ainsi une variation à l’intérieur des limites de
contrôle n’est pas exempte de présence de causes anormales. Néanmoins il faut surveiller de très
près l’évolution de la caractéristique surveillée. Il est très probable qu’une cause anormale surgisse
à l’intérieur des limites de contrôle comme cela été évoqué précédemment. Si c’est le cas il faut
procéder rapidement à l’identification de ces causes et les éliminer avant qu’il soit trop tard.
2.3.3.1 Carte normale
Une carte de contrôle est dite normale si la configuration des points ne prend pas un comportement
spécial, c.-à-d. que les points transitent d’une manière aléatoire autour de la moyenne.
En général une carte est normale si :
 Aucun point n’est en dehors des limites de contrôle

 Les points fluctuent au hasard et sont distribués équitablement par rapport à la limite
centrale.
 La plupart des points sont proches de la limite centrale
 Quelques points sont au voisinage des limites de contrôle
La carte de contrôle (figure 19) représente les tests d’arrachements effectués par le département de
la qualité au sein de la société Schlemmer Maroc.
Figure 19 : exemple d’une carte de contrôle normale
2.3.3.2 Carte présente un point en dehors des limites de contrôle
La présence d’au moins un point à l’extérieur des limites de contrôle est due à des causes
anormales, elle peut être la conséquence :
 D’une erreur de pointage

 D’un changement d’équipe ou de flux de matière première
 D’un dommage accidentel, d’une panne ou d’un réglage limite
Il faut procéder à l’identification de la source de cet événement et engager une action corrective.
22
Figure 20 : exemple d'une carte de contrôle présente un point en dehors des limites de contrôle
2.3.3.3 Carte présente un phénomène cyclique
Caractérisé par des hauts et des bas répétitif, il est synonyme de causes particulières prévisibles :
 Changement de pression, changement de température

 Changement d’appareil de mesure
 Changement de matière première, changement d’opérateur
Parmi les actions à engager, il faut identifier rapidement les causes, les isoler et procéder à leur
élimination.
Figure 21 : exemple d'une carte présente un phénomène cyclique
2.3.3.4 Carte présente une tendance
Il est caractérisé par un décalage progressif des points (augmentation ou diminution graduelle),
elle est souvent due à :
 L’usure de l’outillage ;
 Détérioration d’une ou plusieurs pièces de la machine ;
 Fatigue de l’opérateur ;
 Dérèglement progressif d’une pièce importante ;
 Un changement graduel de la température, l’humidité…
23
Il faut alors être en mesure de limiter la tendance avant que le procédé se détériore d’une façon
alarmante.
Figure 22 : exemple d'une carte présente une tendance
2.3.4 Notion de capabilité
La capabilité c’est l’aptitude d’un processus à respecter des spécifications et à atteindre en

permanence le niveau de qualité souhaité. L’indice de capabilité processus (Cp) fournit une
indication sur la performance d’un processus par rapport aux limites admissibles, ce nombre sans
unité indique le rapport entre la dispersion (la variabilité du processus) et la plage entre les
tolérances. Plus ce nombre est grand plus le processus est capable. Moins l’indice est élevé est plus
la variabilité s’étend vers les limites, voire les dépasse.
2.3.4.1 Capabilité machine Cm
Le Terme Cm représente bien l’aptitude d’un processus à produire de manière précise et

répétable. Un Cm élevé indique que tous les pièces produites vont se ressembler, un Cm faible
désigne que les la production des pièces est dispersée.
La capabilité machine est calculée de la même manière que la capabilité procédé, mais sur des
échantillons différents, Cm ayant pour but de caractériser les performances d’une machine doit être
mesurée sur 50 pièce sans changer le réglage de la machine. Cm Représente la mesure de la
performance de la machine seule, indépendamment des autres facteurs.
2.3.4.2 Capabilité du procédé Cp
Cp reflète le fonctionnement de l’ensemble des facteurs de production, ayant pour but de

caractériser un procédé, l’échantillonnage doit être fait des pièces issues de séries distinctes et à la
fin de toutes les étapes du procédé.
24
2.3.5 Indice de capabilité
Il existe deux types de coefficients de capabilité, le premier ne met en évidence que la dispersion
des mesures (Cm capabilité machine, Cp capabilité procédé), le second met en évidence leur
centrage et dispersion (Cmk capabilité machine, Cpk capabilité procédé).
On calcule la capabilité procédé notée Cp par le rapport : intervalle de tolérance/dispersion
𝑇𝑠 − 𝑇𝑖
𝐶𝑝 =
6𝜎
Avec :
Ts : Tolérance supérieure
Ti : Tolérance inférieure
σ : l’écart type
Tableau 7 : capabilité des processus industriels
Cp > 1.67 Plus que suffisant
1.33<Cp<1.67 Suffisant
1<Cp<1.33 Trop juste
gv
0.67<Cp<1.00 Insuffisant
Cp <0.67 Très insuffisant
2.3.6 Indice de centrage
L’indice de centrage Cpk tient compte d’un éventuel décentrage, qui malgré un Cp élevé rendrait
le procédé peu répétable :
25
𝐿𝑆𝐶 − 𝜇 𝐿𝑆𝐼 − 𝜇
𝐶𝑝𝑘 = min( ; )
3𝜎 3𝜎
Avec :
LSC : limite supérieure de contrôle
LSI : limite inférieure de contrôle
μ : la moyenne
σ : l’écart type
On notera que le calcul du Cpk n’a aucun sens si le processus n’est pas capable.
Le calcul des coefficients pp et ppk ne diffère pas du calcul des coefficients cp et cpk, la seule
différence est que l’écart type utilisé dans le calcul des coefficients pp et ppk est un écart type à
long terme.
𝐼𝑇 Avec :
𝑝𝑝 =
6𝜎 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑡𝑒𝑟𝑚𝑒 IT : intervalle de tolérance
σ longterme : l’écart type
𝐿𝑆𝐶 − 𝜇 𝐿𝑆𝐼 − 𝜇 Avec :

𝐶𝑝𝑘 = min( ; ) LSC : limite supérieure de contrôle
3𝜎𝑙𝑜𝑛𝑔𝑡𝑒𝑟𝑚𝑒 3𝜎𝑙𝑜𝑛𝑔𝑡𝑒𝑟𝑚𝑒
LSI : limite inférieure de contrôle
μ : la moyenne
σ longterme : l’écart type
2.4 Système automatisé
Dans un système automatisé, on trouve plusieurs éléments qui exécutent un ensemble de tâches
programmées sans que l’intervention de l’homme ne soit nécessaire. Donc, la fonction principale de
tout système automatisé est d'apporter une valeur ajoutée à un flux de matière, de données et (ou)
d'énergie sans aucune intervention humaine ou avec une intervention partielle. Pour chacun de ces
trois types de flux, un ensemble de procédés élémentaires de stockage, de transport et de traitement
est mis en œuvre pour apporter la valeur ajoutée aux flux entrants.
Figure 23 : système automatisé
26
On peut distinguer au sein de ses systèmes deux parties, l'une agissant sur les flux de données,
appelée chaîne d'information, l'autre agissant sur les flux de matières et d'énergies, appelée chaîne
d’énergie.
Figure 24 : modélisation d’un système automatisé
2.4.1 Chaîne d’information
La chaîne d'information d'un système est le flux à travers lequel circulent les éléments d’entrée
pour se transformer en éléments de sortie. Donc c’est l’ensemble des opérations qui permet de :
 Acquérir une grandeur physique ou des consignes de l’utilisateur ;

 Transmettre cette information à l'unité de traitement ;
 Traiter l'information pour contrôler l'action réalisée sur la matière d'œuvre ;
 Stocker l'information ou le résultat du traitement (si on est besoin d’historique) ;
 Communiquer l'état du système à l'utilisateur à travers une IHM ou à un autre système.
Souvent, les informations de la fonction ACQUERIR sont transmises à la fonction TRAITER
par des simples fils ou connecteurs électriques.
Figure 25 : flux d’information

2.4.1.1 Système d’acquisition des données
Un système d'acquisition de données est l’ensemble d'appareils interconnectés qui se complètent

entre eux afin d’obtenir une série de mesure sur un objet sous forme des informations. Ce dernier
peut aller d'un simple capteur ou circuit intégré à une chaîne d’informations.
27
A. Les capteurs
Le capteur est l’organe de prélèvement d'informations qui élabore à partir d'une grandeur
physique, une autre grandeur physique de nature différente (souvent électrique) et représentative
donc il est indispensable à la détection et la mesure des grandeurs physiques. Pour avoir un système
d’acquisition de données, l’utilisation du capteur est indispensable mais il faut préciser qu’il existe
plusieurs types des capteurs.
B. Classification des capteurs
Il est possible de classifier les capteurs selon différents critères :
 Apport énergétique : capteur actif ou capteur passif ;

- Capteur actif : Source qui produit un signal électrique traduisant le mesurande
aussi fidèlement que possible. La sortie est une : charge, tension ou courant.
- Capteur passif : Impédance dont la variation traduit le mesurande et qui est
mesurable que par un circuit approprié (conditionneur) alimenté par une source
extérieure. La sortie est une : résistance, inductance ou capacité.
 Type de sortie : capteur logique, numérique ou analogique ;
C’est le critère le plus utilisé pour choisir le capteur convenable aux différents systèmes
selon le type du signal de sortie, c’est-à-dire quel est le type d’information que votre
système de traitement doit avoir pour bien accomplir sa fonction requise.
- Capteur analogique : Un capteur qui fournit un signal analogique et qui délivre une
information dont l'état varie de manière continue au cours du temps en prenant une
infinité de valeurs. Cette information sera transmise par un signal analogique
- Capteur numérique : Un capteur qui fournit un signal numérique, appelé aussi un

codeur, et qui délivre une information qui prend un nombre limité de valeurs. Cette
information sera transmise par plusieurs signaux logiques.
28
- Capteur logique : Un capteur qui fournit un signal logique, appelé aussi un détecteur,
et qui délivre une information qui ne peut prendre que deux états (0 ou 1, état bas ou
état haut), on parle également d'information Tout Ou Rien (TOR). Cette information
sera transmise par un signal logique.
 Type de détection de donnée : capteur avec ou sans contact ;

 Type de système : capteur physique ou capteur logiciel.
C. Les critères de choix d’un capteur
1. L‘étendue de la mesure : C'est la différence entre le plus petit signal détecté et le plus
grand perceptible.
2. La sensibilité : C'est la plus petite variation d'une grandeur physique que peut détecter un
capteur.
3. L’environnement : C’est les conditions du travail du capteur. Alors c’est Prendre en
compte dans quel milieu sera le capteur utilisé, car ceci peut influencer considérablement
sur la détection des données.
4. Le Budget : C’est la somme des coûts directs du capteur (son prix et le prix
d’installation) et les coûts indirects (prix de son maintenance).
5. La disponibilité : C’est la disponibilité sur le marché ainsi que la disponibilité de trouver
les pièces de rechange.
D. Les capteurs proposés et choix définitif
Nous avons besoin de mesurer une pression entre 0 et 10 bars avec une précision supérieure à
5%, un temps de monté convenable et disponible sur le marché et avec un budget convenable. Les
capteurs proposés sont :
Tableau 8 : caractéristiques d'un capteur proposé.

Capteur proposé 1 Caractéristiques
Etendue de mesure : 0 à 16 bars
Sorties analogiques : 0-10V
1-5V
4-20mA
Précision : 2%
Référence : SPAU-P16R-H-G18FD-L-
PNLK-PNVBA-M12U Temps de monté : 3ms
29

Etendue de mesure : 0-10bars
Sortie analogique : 1-5V
Précision : ± 2% à la température ambiante
Référence : PSE540 Temps de réponse : 5 ms

Etendu de mesure : pression relative de -1 à 10 bars
Deux sortie : une sortie TOR et une sortie

analogique 4 à 20 mA
Précision : 0.5 %
Référence : PQ3834. Temps de réponse : 6 ms
Suite au facteur de la disponibilité le capteur choisi est PQ3834 car il est disponible immédiatement
au Maroc, par contre les autres ne sont disponibles que 2 à 3 semaines après la commande.(détails
sur Annexe C)
2.4.1.2 Choix définitif du détecteur
Les détecteurs tout ou rien sont très utilisés dans l’industrie pour détecter la présence ou le
passage d’un objet ou un événement dans une zone de sensibilité. Ils sont fréquemment utilisé pour
détecter une fin de course où la validation d’une condition. Cette détection s’effectue en binaire (0
où 1), dont la logique positive 1 indique la présence de l’objet, 0 indique la non présence de l’objet.
On distingue entre les détecteurs inductifs, capacitifs et des cellules photo-électriques :
 Les détecteurs inductifs sont utilisés pour la détection des objets métalliques ;
 Les détecteurs capacitifs sont utilisés pour la détection des objets métalliques ou non ;
 La cellule photo-électrique.
Pour choisir un détecteur de présence tout ou rien, il faut prendre en compte plusieurs critères :
 La sensibilité : c’est la distance maximale sur laquelle le capteur peut détecter l’objet.
 Le type de l’objet à détecter
 Le type de sortie de capteur NPN ou PNP
La table d’insertion est déjà équipée d’un capteur de fin course installé sur le vérin, pour des
raisons économiques, nous allons utiliser ce capteur pour ce projet. (Détails sur annexe D)
30
Tableau 11 : le détecteur de fin de course

Capteur choisi Caractéristiques
Type : PNP
câblage : 3 fils, deux fils d’alimentation et le
troisième pour l’information.
Tension d’alimentation : 5 à 30 V
Référence : SME-8M. Sensibilité : 8mm
2.4.1.3 Le choix du convertisseur analogique numérique :
Le capteur choisi fournit un signal analogique de type 4-20 mA, l’unité de traitement ne possède
pas des entrées analogiques. Pour pouvoir exploiter le signal du capteur par l’unité de traitement
nous avons besoin d’un convertisseur analogique numérique. L’unité de traitement possède
plusieurs protocoles de communication à savoir I2C, SPI. Le choix du convertisseur est basé sur le
Protocol utilisé et le nombre de bit de l’ADC.
A cause de l’indisponibilité d’un convertisseur 4-20mA à I2C nous avons opté pour le choix de
deux convertisseurs, le premier convertisseur va convertir notre signal provenant du capteur vers un
signal de 0-5V et le deuxième va transmettre ce signal à la carte de traitement en utilisant le
Protocol I2C.
Tableau 12 : convertisseur courant tension

Le convertisseur Caractéristiques
Etendue de mesure : 4-20mA à 0-5V
Précision : 2%
Temps de réponse : 10 ms
Tension de fonctionnement : 12 – 30 V
Tableau 13 : convertisseur analogique numérique
Le convertisseur Caractéristiques
Etendue de mesure : 0-5v à I2C
4 entrées analogiques
Référence : PCF8591 ADC : 8 bit
2.4.1.4 Les unités de traitement
La fonction de traitement des informations est assurée par une ou plusieurs unités de traitement.
Mais avant de définir les unités de traitement, il existe 2 types de traitements :
31
 Le traitement câblé : réalisé par le câblage de composants électriques ou électronique (par

exemple : une carte réalisée par des portes logiques pour faire la comparaison de deux
entrées). Ce traitement est dédié aux systèmes simples.
Figure 26 : traitement câblé

 Le traitement programmé : réalisé par un système à microprocesseur ou un microcontrôleur
à l'aide d'un programme informatique (par exemple : un système de contrôle électronique
industriel). Ce traitement est dynamique et dédié aux systèmes complexes.
Figure 27 : architecture matérielle d’un système informatique

Pour ce projet, puisque notre mission se déroule sur un système complexe, nous allons faire un
traitement programmé basé sur une unité de traitement.
L’unité de traitement est un système de traitement de l'information qui permet de traiter

automatiquement des données d’entrée selon un programme prédéfini par le concepteur pour les
transformées en données de sortie. En effet, le cerveau d’un système de traitement de l’information
est son processeur qui est chargé d’exécuter les instructions machine des programmes
32
informatiques, de commander la séquence de travail, d'effectuer les traitements numériques

nécessaires, d'assurer le suivi des tâches et la transmission des données. Afin d’effectuer sa
fonctionnalité et exécuter les tâches demandées, le processeur a besoin d'une mémoire vive et d’une
mémoire morte pour stocker les données, les programmes, ainsi que la séquence de travail
demandée par l'utilisateur. Tous ces éléments (Le processeur, la mémoire vive, la mémoire morte et
l’interface d’entrée sortie) sont les principaux composants d’une unité de traitement qui est
l'élément central de tout appareil informatique.
 Choix d’unité de traitement :

L’unité de traitement choisi est Raspberry pi 4, ce choix est basé sur les critères suivants :
La disponibilité sur le marché (disponible au Maroc), le prix (le prix est modéré), la capacité de
calcul est suffisante pour l’application.
Figure 28 : Raspberry Pi 4 Modèle B

Caractéristiques techniques principale :
 Carte mère Raspberry Pi 4

 Processeur : Broadcom BCM2711, quad-core Cortex-A72 (ARM v8) 64-bit @ 1.5GHz
 RAM : 4 Go
 GPU : VideoCore VI prenant en charge OpenGL ES 3.0, décodage HEVC 4K
 Connexion sans fil : Bluetooth 5.0, Wi-Fi ;
 Connexion filaire : Gigabit Ethernet (RJ45) ;
 Lecteur de carte micro-SD ;
 Port caméra CSI pour connecter la caméra Raspberry Pi ;
 Port d'affichage DSI pour connecter l'écran tactile Raspberry Pi ;
 Audio : AV 3.5 mm ;
 Ports : 2 x USB 3.0 / 2 x USB 2.0 / 1 x USB-C (alimentation seulement) / 1 x GPIO 40
pin / 1 x port quadripôle Audio/Vidéo composite / 2 x micro-HDMI ;
 Alimentation : 5V DC via un connecteur USB-C (minimum 3A) / 5V DC via un en-tête
GPIO (minimum 3A) / compatible Power over Ethernet.
33
2.4.1.5 L’interface de communication
L’interface de communication est la liaison entre l’utilisateur et le système à travers laquelle il

peut interagir avec un appareil. Il est possible d’utiliser ce terme pour définir n’importe quel écran
permettant à un homme de communiquer avec une machine.
 Choix de l’interface de communication :

Pour le choix d’une interface de communication, on a les critères suivants : un écran tactile
supérieur à 9 pouces, compatible avec Raspberry avec un budget modéré.
Donc pour assurer la compatibilité avec un budget modéré, nous avons choisi un écran tactile de
10 pouces avec les caractéristiques suivants :
- 1024 × 600 haute résolution

- Contrôle tactile résistif
- Compatible avec n'importe quelle
révision de Raspberry Pi
- Fonctionne également comme un
moniteur d'ordinateur, dans ce cas,
l'écran tactile n'est pas disponible et un
câble HDMI est requis
- Interface HDMI pour l'affichage, aucune
E / S requise (cependant, l'écran tactile a
toujours besoin d'E / S)
- Le rétroéclairage peut être désactivé
pour réduire la consommation d'énergie
Figure 29 : écran Tactile 10.1" 1024x600 HDMI
2.4.2 Chaine d’énergie
La chaîne d'énergie est le complément d’une chaîne d’information pour avoir un système qui
peut réagir sur une grandeur physique afin de passer d’un état initiale du système vers un état final
souhaité ou plus proche à l’état souhaité par la réalisation d’une action. En effet, la chaîne d’énergie
est l’ensemble des opérations qui permet la réalisation d'une ou de plusieurs fonctions de service
définies sur le cahier de charge du projet. D’une manière générale, on peut projeter les chaînes
d’énergies, de la plupart des systèmes de notre environnement et des milieux industriels, sur quatre
fonctions génériques : Alimenter, Distribuer, Convertir et Transmettre.
34
Figure 30 : chaine d’énergie
Pour ce projet, la fonction de la chaîne d’énergie est la régulation de la pression, ainsi les deux
fonctions distribuer et convertir seront fusionnés dans un seul organe de commande qui est
l’électrovanne proportionnelle qui va servir à acquérir la commande à partir de l’unité de traitement
et de transformer l’énergie électrique en énergie pneumatique selon le signal de la commande.
2.4.3 La régulation d’une grandeur physique
La régulation d’une grandeur physique est l’ensemble des opérations effectuées par un système
afin de maintenir la grandeur physique souhaitée à une consigne donnée sans l’intervention
humaine. Pour ce projet, la grandeur physique qu’on souhaite réguler est la pression en agissant sur
l’ouverture d’une électrovanne proportionnelle au signal de la commande avec un régulateur PID
numérique.
A. Types des méthodes de régulation
Pour effectuer la régulation d’un système, il faut d’abord identifier le système. Il existe deux
types des méthodes de régulation :
- Méthodes basées sur la connaissance des systèmes sous forme de fonction de transfert.
Les paramètres de régulation sont calculés par les méthodes théoriques.
- Méthodes empiriques : ne nécessitent pas une connaissance parfaite du modèle du
procédé à commander. Les paramètres du régulateur seront calculés à partir des
observations expérimentales sur le procédé. Elles sont simples, très utilisables à
l’industrie et elles sont dans la plupart des cas suffisantes.
Puisque on n’a pas une fonction de transfert bien déterminée du système, nous avons opté pour
les méthodes empiriques et plus précisément l’identification par la méthode de Broïda.
35
B. Identification par méthode de Broïda
Le réglage par la méthode de Broïda est utilisé quand on ne dispose pas la fonction de transfert
du système à réguler, mais on dispose quand même un système pour faire le test, elle consiste à
assimiler le procédé régulé à un système du premier ordre avec retard en effectuant un essai
d’identification en Attaquant le procédé par un échelon de commande. La fonction de transfert du
système est sous la forme : 𝐾𝑒 𝑇𝑝
𝐹(𝑝) =
1 + 𝜏𝑝
L’objectif est de déterminer les paramètres K, T et τ.
𝛥𝑆
𝐾 = 𝛥𝑒 ; 𝑇 = 2.8𝑡1 − 1.8𝑡2 ; τ = 5.5(t1 -t 2 )
Figure 31 : exemple d’une réponse indicielle.

C. Les types des régulateurs PID :
Il existe deux types des régulateurs PID, le régulateur PID analogique et le PID numérique.
 Régulateur PID analogique : Basé sur la conception d’un correcteur à partir des composants
électroniques analogiques.
 Régulateur PID numérique : Basé sur l’utilisation de l’informatique comme organe de
contrôle.
D. Boucle d’asservissement numérique :
Une boucle de régulation numérique fait apparaître des éléments autres que le processus,
l’actionneur et le capteur. L’unité de traitement est à base de microprocesseur et mémoires
fonctionnant avec des signaux binaires, cela pose un problème fondamentale, à savoir qu’un outil
numérique ne peut s’accommoder de signaux analogiques. Ce qui fait apparaitre dans la chaine de
régulation deux blocs qui servent pour cohabiter les signaux analogique et numérique.
 Le convertisseur analogique numérique CAN : permet de traduire l’information acquise par le

capteur sous forme analogique en information sous forme
36
 Le convertisseur numérique analogique CNA : permet de convertir le signale de commande

généré par l’unité de traitement en un signal analogique exploitable par l’actionneur.
Figure 32 : schéma général d’un système avec régulation numérique.
E. Le Schéma bloc de la solution proposée selon l’étude effectuée
Le schéma bloc du système tout entier peut se résumer dans le schéma figure 33
Interface Homme Système de régulation
Machine
Unité de Convertisseur Electrovanne Procédé

+ traitement N/A proportionnelle
-
Système de contrôle
et de prévention
Convertisseur
Capteur
A/N
Figure 33 : schéma bloc de la solution proposée

2.4.3.1 Choix de l’électrovanne
Le dimensionnement d’une électrovanne dépend de plusieurs facteurs, à savoir le type de fluide,

le diamètre des canalisations, le débit, l’étendu en pression et la pression d’entrée. Le choix d’une
électrovanne s’effectue selon le besoin, la majorité des électrovannes sont tout ou rien, mais
certaines peuvent être conçu pour fonctionner proportionnellement à une tension ou un courant.
Pour ce projet nous avons besoin d’une électrovanne proportionnelle pour commander la pression.
Les électrovannes disponibles dans le marché fonctionnent avec une tension de commande de 0 à
10V ou 4-20 mA, l’unité de traitement utilisé dans ce projet ne permet pas de délivrer une tension
qui dépasse 5V et ne permet pas de générer un courant, d’où l’utilisation d’une carte d’extension est
nécessaire. Cette dernière permettra de transformer le signal MLI (modulation à largeur
d’impulsion) en un signal exploitable par l’actionneur.
37
Tableau 13 : électrovanne proportionnelle

L’électrovanne caractéristiques
Course totale : 5 secondes
Signal de commande : 0-10V
Type : vanne proportionnelle à moteur pas à pas

Normalement fermée
Référence : IMIPrecision
2.5 Python
Python est un langage de programmation facile à apprendre car il possède une syntaxe très
simple et une documentation très fournie. De plus, dans le domaine de la Data Science, une
interface graphique est disponible pour l’analyse de données. Son concurrent direct est le langage R,
langage dédié à l’analyse statistique pensé par les statisticiens, contrairement à Python qui est un
langage très généraliste et applicable à de larges domaines. Ces deux langages, R et Python, sont
très utilisés en Data Science, mais depuis quelques années, Python est devenu plus populaire auprès
du Data Scientist, en fait, depuis l’apparition des librairies dédiées à la Data Science.
Python devient très rapidement le langage le plus populaire parmi les scientifiques de donné, et
cela s'explique par les quelques points suivants :
 Python a une panoplie de bonnes librairies pour faire les sciences des données à travers
notamment les librairies comme Numpy, Scipy, Scikit-learn, pandas. Cela facilite
énormément les besoins en code du scientifique des données.
 Il existe une très bonne communauté dévouée autour de la data science en Python. Toutes
les librairies citées ci-haut sont libres et il existe plein de ressources libres sur internet
pour faire ces premiers pas dans le domaine sans nécessiter trop d'effort.
Pour notre première application, qui est la création des cartes de contrôle temps réel pour se
renseigner sur la capabilité du processus d’assemblage, le langage python est le plus adapté pour
créer ce programme, puisque il contient des bibliothèques qui facilitent le calcul statistique
(statistics) et d’autres qui facilitent le travail avec les données.
Pour la deuxième application qui est la réalisation d’un PID numérique, python est avantageux
parce qu’il possède une panoplie de fonctionnalités qui permet le calcul distribué ou parallèle
comme les threads.
Les threads ou fils d’exécution ont trois usages principaux. Le premier est relié au calcul
distribué ou calcul parallèle. Par exemple, le calcul d’une intégrale sur un intervalle peut être
effectué sur deux intervalles disjoints. Le résultat final est la somme des deux résultats sur chacun
38
des intervalles. De plus, ces deux calculs sont indépendants et peuvent être menés de front. Le
calcul intégral sera donc deux fois plus rapide puisque les deux intervalles seront traités en même
temps. C’est le parallélisme des calculs : les deux calculs sur chaque intervalle seront affectés à
deux threads simultanés.
Le second usage est couplé aux interfaces graphiques. Lorsque l’utilisateur entame un processus
long après avoir cliqué sur un bouton, l’interface graphique ne réagit plus jusqu’à ce que ce
processus s’achève. Afin d’éviter cet inconvénient, l’interface graphique va commencer un thread
qui va exécuter ce processus. L’interface graphique n’a plus qu’à attendre la fin du thread, et
pendant tout ce temps, elle sera également capable de traiter tout autre événement provenant de
l’utilisateur.
2.6 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons décrit une étude théorique des différents aspects et outils que nous
allons utiliser pour élaborer le projet ; la chaîne d’information ; acquisition et traitement des
données et la maîtrise statistique des procédés. Par la suite on passera au dernier chapitre qui est
consacré à la description du travail réalisé au terrain.
39
Chapitre 3 : Réalisation et mise en place du projet Cycle ingénieur génie électrique et management industriel FST - Tanger
Chapitre 3 : Réalisation et mise

en place du projet
40
3 Réalisation et mise en place du projet

3.1 Introduction
Le but de ce chapitre est de décrire d’une manière générale la solution finale implémentée sur
le terrain, d’expliquer la conception et l’ensemble des étapes effectuées pour la réalisation et la
mise en place du projet.
3.2 Description générale de la solution finale
3.2.1 Descriptif de la solution
La solution finale proposée suite à l’étude effectuée tout au long du 2éme chapitre est
composée de deux systèmes qui dispose d’une interface homme/machine. Cette interface occupe
le rôle de l’affichage des fonctionnalités du système de contrôle et de prévention et le rôle d’une
entrée pour lire la consigne de pression selon la référence de la pièce à assembler pour le système
de régulation. Alors les systèmes proposés ont comme objectif d’effectuer les fonctions
suivantes :
 La supervision du processus en temps réel : en traçant les deux types des cartes de contrôle du
processus (𝑋̅, R et 𝑋̅, S), affichant en précision les valeurs des échantillons prises au cours de
l’opération d’assemblage, vérifiant la normalité du processus et en calculant les coefficients
de son capabilité en temps réel ;
 La prévention des anomalies en temps réel : en traitant et détectant le comportement de la
pression au cours de l’assemblage en effectuant sur échantillon 8 tests afin de déterminer la
présence d’un ou de plusieurs comportements anormaux. En cas d’un comportement anormal
l’operateur est alerté par une alarme avec une explication sur les causes possibles ;
 Le suivi en temps réel de la pression : en traçant la variation de la pression ;
 La régulation de la variation de la pression : Selon la référence choisie par l’operateur une
consigne de pression est fixée (7 ou 9 bars) alors en se basant sur la pression mesuré un signal
de commande, de l’ouverture de l’électrovanne proportionnelle, est généré par le régulateur
PID numérique afin de compenser la différence entre la consigne et cette pression mesurée ;
 L’enregistrement de la traçabilité de production : en effectuant le stockage des valeurs
statistique calculées, l’ensemble des comportements détectés sur une base de données avec
une fréquence de sauvegarde dans le serveur de l’entreprise.
41
3.2.2 Schéma du câblage de la solution
Le schéma de câblage de la solution est la représentation graphique du système aussi qu’il est
la traduction la plus proche du schéma bloc désigné en chapitre 2 (figure 33, page 37) qui serait
implémenté sur le terrain. Le schéma de câblage de ce projet est le suivant :
Figure 34: schéma de câblage du système de contrôle et prévention
Figure 35: schéma de câblage du système de régulation
42
Pour bien illustrer l’emplacement de différentes composantes électriques, nous allons

présenter le schéma pneumatique de la machine avant et après projet.
Figure 36: schéma pneumatique avant-projet
Figure 37: schéma pneumatique après projet
3.3 Conception du système
3.3.1 L’acquisition des données
3.3.1.1 Partie matériel
Le capteur de pression utilisé PQ3834 possède une sortie analogique de type 4-20mA, l’unité
de traitement utilisée dans ce projet ne possède pas un convertisseur analogique numérique
intégré, pour manipuler le signal fourni par le capteur, nous avons utilisé deux convertisseurs le
premier de type 4-20mA au 0-5V et le deuxième de 0-5V au Protocol de communication I2C.
43
Le protocole I2C est le plus répandue des bus de communication entre un processeur et ses
périphériques. Très simple à utiliser, nous allons le mettre en œuvre pour lire et programmer les
données de notre capteur de pression. Ce bus de communication s’appuie sur deux signaux
appelés SDA et SCL, sans oublier la masse commune entre les composantes. Ce protocole
permet de mettre en communication un composant maître (le microprocesseur) et plusieurs
périphériques esclaves. Plusieurs maîtres peuvent partager le même bus, et un même composant
peut passer du statut d'esclave à celui de maître ou inversement. Toutefois la communication n'a
lieu qu'entre un seul maître et un seul esclave. Notons également que le maître peut également
envoyer un ordre à tous ses esclaves simultanément en utilisant une adresse appelé broadcast
(par exemple une mise en sommeil ou une demande de réinitialisation).
Figure 38 : schéma de liaison au bus I2C

Au niveau électrique, ce protocole utilise des signaux alternant entre des niveaux bas et hauts,
le plus fréquemment il s'agit de {0, 5V} ou de {0, 3.3V}. Le signal d'horloge SCL est produit par
le maître. Le signal de données SDA est mis au niveau haut ou bas par le maître ou l'esclave
suivant la phase de communication.
Figure 39 : protocole de communication I2C

Enfin des configurations particulières des signaux (produits par le maître) permettent
d'indiquer un début et une fin d'échange, en réalisant ce que l'on nomme les conditions START
et STOP. Il s'agit d'une variation de signal SDA pendant un créneau de l'horloge.
44
Figure 40 : condition de début

La communication s'établit toujours à l'initiative du maître. Celui-ci présente une condition
START sur la ligne SDA, suivie de l'adresse (sur sept bits) de l'esclave avec lequel il souhaite
communiquer, puis un bit indiquant le sens (0 = écriture ou 1 = lecture) de la communication.
Le bus SMbus
L'implémentation que l'on rencontre sur les systèmes mono cartes sous Linux comme le cas
de ce projet est plutôt une spécialisation de ce protocole nommé SMBus (System Management
Bus). Les différences essentielles sont des limitations dans les tensions autorisées (3.3V maxi.)
ou les fréquences de communication (10 à 100 kHz seulement).
Le protocole SMBus est plus particulièrement utilisé pour communiquer entre un

microprocesseur et les périphériques annexes sur la carte-même (ventilateur, capteur de
température, etc.) Ceci explique que de nombreuses fonctions de l'API Linux pour le sous-
système i²c soient préfixées par smbus.
3.3.1.2 Partie logiciel
Par défaut, le bus i2c n’est pas activé sur la distribution Raspbian. On peut l’activer
directement à travers les préférences du système ou le terminal en utilisant la configuration raspi-
config. La commande Sudo i2cdetect –y 1 permet de connaitre l’adresse du périphérique sur le
bus i2c. Pour ce projet, l’adresse 48 a été attribuée au capteur de pression. Le bus i2c permet de
connecter jusqu’à 255 appareils puisque l’adresse est sur 8bits.
Figure 41 : adresse du capteur sur I2C

Pour ce projet le convertisseur est situé sur l’adresse 48 du smbus, pour lire les bits du capteur
sur le programme il faut spécifier cette adresse.
45
Le variable address contient l’adresse du capteur sur le bus, le variable A0 contient l’adresse
de pin du convertisseur utilisé, puisque celui-ci contient 4 entrées donc permet de lire 4 signaux
analogique en même temps.
Les informations acquises par le capteur sont codés entre 0 et 255, car le convertisseur est un
10
ADC de 8 bits avec l’étendu de 10 bar. Donc le pas de quantification est 255 = 0.03 𝑏𝑎𝑟.
La prise d’information est conditionnée par l’information du capteur de fin de course de type
tout ou rien, lorsque celui-ci à l’état haute, la pression est acquit, convertit et stocké dans le
tableau de la base de donnée.
Le programme peut être résumé par le logigramme suivant (Le code d’acquisition des
données est dans l’Annexe E) :
Début
Adresse =0x48
Se connecter à la
base de données
Créer un tableau
SPC1 & SPC2
Fin de course
Non
Oui
Lecture de
données
Stockage dans la
base de données
Non
Interruption
?
Oui
Fin
Figure 42 : le logigramme de programmation de l’acquisition de données.
46
3.3.2 Traitement des données
Le traitement des données acquises par le capteur est la deuxième tâche effectuée par le
système. Les données de pression sont organisées dans la base de données sous forme d’un
tableau qui contient 7 colonnes ; la date, le groupe et 5 colonnes des données. Le traitement
s’appuie sur le calcul de la moyenne ainsi que l’étendu et l’écart type de chaque groupe du
tableau ainsi que le calcul des coefficients de capabilité, sans oublier la détection des
comportements anormales ces données vont être par la suite manipulé par le programme et tracés
dans l’interface graphique.
3.3.2.1 Etude préliminaire
La mise en œuvre des cartes de contrôle passe par plusieurs considérations pratiques, pour
cela nous allons répondre aux questions suivantes :
 Quels types de caractéristiques veut on maîtriser quantitative ou qualitative ?

Nous avons choisi comme caractéristique à maîtriser la pression d’air appliqué sur le
vérin, qui est une caractéristique quantitative susceptible de faire l’objet d’une mesure.
 Quels instruments de mesure doit-on utiliser ?
L’instrument de mesure que nous allons utiliser est un capteur de pression de haute
précision, cette précision est nécessaire puisque notre carte de contrôle va conduire à la
prise des décisions pour appliquer des mesures correctives.
 Quel type de carte de contrôle doit-on mettre en œuvre selon les données
recueillies ?
Puisque la caractéristique à maîtriser est une caractéristique qualitative, les cartes de

contrôle à utiliser sont les cartes de type 𝑋̅𝑅 et𝑋̅𝑆.
 Quelle fréquence de contrôle ?
Les cartes vont être tracés en continu, la prise d’information est conditionnée par le
capteur de présence qui détecte la présence du vérin sur la fin de course, comme ça nous
allons prendre la mesure de pression seulement au moment où la force est appliquée sur la
pièce.
 Quelle taille d’échantillon doit-on prélever ?
La taille d’échantillon la plus utilisé dans le secteur automobile en générale et dans la
Société DELFINGEN est une taille de 5 échantillons.
47
3.3.2.2 Etude de normalité et de capabilité
Avant d’entamer la programmation des cartes de contrôle, il est nécessaire de relever un

tableau de données de pression afin de vérifier la normalité de la distribution, ainsi que la
capabilité du processus. L’usine DELFINGEN effectue un test destructif chaque lot de
fabrication. A partir de ce test d’arrachement, la normalité de la distribution des forces est
vérifiée ainsi que la capabilité du processus. (Vous trouverez plus de détails dans l’annexe F)
3.3.2.3 Programmation des cartes de contrôle
Le calcul de la moyenne, l’étendu et l’écart type est réalisé en utilisant la bibliothèque

statistics implémentée dans le langage de programmation python, il permet de calculer la
moyenne, l’étendu et l’écart type par des simples commandes. La disposition des données dans
la base des données est placée dans l’annexe J.
Les cartes de contrôle 𝑋̅ ,R
Le logigramme de la fonction qui effectue le traçage de la carte de contrôle 𝑋̅ , R est le

suivant :
Début
Lecture du
Tableau SPC2
Moyenne de 5
valeurs
Etendu des 5
valeurs
Traçage de l’étendu
et la moyenne
Traçage des
limites
Oui Non
Après 2
seconds ?
Figure 43 : le logigramme de programmation de de traçage de la carte 𝑋̅, R.
48
Le calcul des limites de contrôle est effectué en suivant un certain nombre de règles de calcul
dans le cas de ce système la taille d’échantillon n’est pas fixé, puisque le système fonctionne en
continu. Le calcul des limites de contrôle pour notre système est expliqué dans l’Annexe H.
Carte de contrôle 𝑋̅ ,S :
De la même manière, les données sont prises de la base de données et plus précisément du
tableau SPC2 ensuite la moyenne et l’écart type de chaque ligne de 5 éléments sont calculés. Le
logigramme du programme est le suivant :
Début
Lecture du
Tableau SPC2
Moyenne de 5
valeurs
Calcul de l’écart
type
Traçage de la
moyenne
Traçage de
l’écart type
Traçage des
limites
Oui Après 2 Non

seconds ?
Figure 44 : le logigramme de programmation de traçage de la carte 𝑋̅, S
Calcul des coefficients Cp, Cpk, Pp et Ppk :
Une des fonctionnalités du système est d’informer sur la capabilité du processus d’assemblage
en temps réel, ceci se traduit par le calcul des coefficients statistiques cp, cpk, pp et ppk. Le
logigramme du programme est le suivant :
49
Début
Se connecter à la
base de données
Sélectionner le
tableau SPC2
Sélectionner la
« Moyenne »
Calculer la moyenne
des moyennes
Calculer l’écart type
Calcul du Cp et Cpk
Calcul du Pp et Ppk
20 seconds ?
Figure 45 : le logigramme de programmation de calcul des coefficients Cp, Cpk, Pp et Ppk..
L’histogramme :
La vérification de la normalité des données est parmi les fonctionnalités du système les plus
importantes, en fait si les données acquis ne sont pas normales c’est un indice de déréglage ou
une détérioration de la machine. Le logigramme de la fonction est comme suite :
Début
Se connecter à la base
de données
Sélectionner le tableau SPC2
Sélectionner la moyenne
Fréquence de la
moyenne
Après 2
seconds ?
Figure 46 : le logigramme de programmation de traçage de l'histogramme
50
3.3.2.4 Tests de prévention
Pour assurer la fonction de prévention dans notre système nous sommes basés sur
l’effectuation de 8 tests de prévention à travers lesquels on peut détecter plusieurs
comportements anormaux du procédé. L’application de ces tests pour identifier les
comportements inappropriés sur la carte des moyennes s’effectue sur un nombre d’échantillons
défini selon le type de chaque test et seulement lorsque la dispersion de la caractéristique est
maîtrisée, évaluation qui s’obtient des cartes de contrôles. Sur les cartes de contrôles, on
s’intéresse aux points à l’extérieur des limites de contrôle ou encore à des suites de points
(augmentation ou diminution progressive de la moyenne ou encore une suite de points au-dessus
ou en dessous de la ligne centrale) qui présentent un comportement inhabituel.
Les divers tests qui sont utilisés pour diagnostiquer une cause spéciale sur une carte de
contrôle se basent sur une ou plusieurs valeurs qui se situent d’une façon anormale sur cette
carte. Alors pour identifier ces comportements la carte de contrôle est divisée en six zones de
même amplitude (1 écart-type), trois zones de part et d’autres de la ligne centrale. Elles sont
identifiées Zone A, B, C, C, B, A.
L’ensemble des tests pour détecter les causes spéciales est résumé sur le tableau 14 :
Tableau 14 : tableau des tests pour détecter les causes spéciales.

Numéro du
Description du comportement des points
test
1 Un point au-delà de la zone A (à l’extérieur des limites de contrôle)
2 Neuf point consécutifs dans la Zone C ou au-delà (positionnés du même côté

de la ligne centrale).
3 Six points consécutifs affichent une augmentation (ou diminution) graduelle
4 Quatorze points consécutifs alternant en dents de scie (vers le haut, vers le

bas)
5 Deux points sur trois points consécutifs dans la zone A (ou au-delà)
6 Quatre points sur cinq points consécutifs dans la zone B (ou au-delà)
7 Quinze points consécutifs dans les zones C (au-dessus ou en dessous de la

ligne centrale)
8 Huit points consécutifs de part et d’autres de la ligne centrale, mais n’ayant

aucun point dans les zones C.
51
A. Test pour détecter un point en dehors des limites de contrôle
Le test à effectuer pour détecter un point en dehors des limites de contrôle se sur la
comparaison de la moyenne M des 5 derniers échantillons avec les limites de contrôle supérieure
et inférieure et dans le cas de détection d’un dépassement de limite le système déclenche une
alarme et affiche un message qui explique la cause de l’alarme. Tout cela peut être résumé sur le
logigramme suivant :
Début
Comparer la Moyenne
M avec LSC et LIC
Oui Si M ϵ
[LIC ; LSC]
Non
Allumer l’alarme
Pin GPIO 17
Afficher message ‘Attention !

Comportement spécial : Un point hors
limites de contrôle
Fin
Figure 47 : le logigramme du test de prévention 1.
B. Test pour détecter une tendance :
Le test à effectuer pour détecter une augmentation ou diminution graduelle se déroule

premièrement sur le stockage des 6 dernières moyennes dans un tableau T3. Puis on compare
chaque valeur avec la valeur suivante et si il est supérieur on incrémente la variable C, si elle
inferieur on incrémente D et lorsqu’on a une égalité on quitte le programme. En fin après avoir
comparé les 6 moyennes du T3 si C = 6 ou D = 6 le programme détecte qu’il y a une tendance.
Tout cela peut être résumé sur le logigramme suivant :
52
Début
Stocker les 6 dernières moyennes dans un

nouveau tableau T3
i = 0, c = 0, d = 0
Non
Si i < 6
Oui
Oui Si Ti > Ti+1
c = c+1
i = i+1
d = d+1
Non
Si Ti < Ti+1 Oui

i = i+1
Non
Si c = 6 Non Fin
Ou d = 6
Oui
Afficher message ‘Attention !
Comportement spécial : Une
augmentation ou diminution
C. Test pour détecter que le procédé opère à écart par rapport à la moyenne
Le test à effectuer pour détecter que le procédé opère à écart par rapport à la moyenne peut
être divisé en trois types :
 2 points sur 3 consécutifs se situent dans la zone A ;

 4 points sur 3 consécutifs se situent dans la zone B ou A ;
 8 points consécutifs se situent en dehors de la zone C.
Pour détecter ce comportement premièrement le programme commence par le stockage des n

dernières moyennes dans un tableau (n dépends du type du test. Par exemple 3 pour le premier
type). Puis on détermine la zone dans laquelle se situe chaque valeur si une condition d’un type
de ce comportement est détecter le programme affiche le message d’alarme en précisant le type
du comportement. Tout cela peut être résumé sur les deux logigrammes suivants :
53
Début
Stocker les 5 dernières

moyennes dans un
nouveau tableau T6
i = 0, Za = 0
Non
Si i < 5
Oui
Oui Si Ti > M + S Non

Za = Za+1 Ou Ti < M - S
i = i+1
Afficher message
‘Attention !
Comportement
Oui spécial : Le procédé
Si Za ≥ 4 opère à un niveau
moyen est plus élevé
Non ou plus faible
Fin
Figure 49 : le logigramme du test de prévention 6
Début
Stocker les 8 dernières

moyennes dans un
nouveau tableau T8
i = 0, Zc = 0
Non
Si i < 8
Oui
Oui Si Ti > M ± S Non
Zc = Zc+1 i = i+1
Afficher message
‘Attention !
Comportement
Oui spécial : Le procédé
Si Zc = 8 opère à écart important
par rapport à la ligne
Non centrale
Fin
54
3.3.2.5 Asservissement par calculateur
La machine de montage nécessite de l’air comprimé. La pression de cet air est ce que donnera
de la force au vérin, l’air comprimé qui met en mouvement cet actionneur provient d’un
compresseur, puis circule dans les conduits d’air de l’usine, cet air peut avoir une pression
fortement variable en fonction du régime du compresseur. La force appliquée par le vérin sur
l’insert par conséquent va être variable par conséquent réguler la pression dans le circuit d’air
comprimé est nécessaire.
La machine est équipée déjà d’un régulateur de pression manuel, ce régulateur est installé en
amont de la machine, ce régulateur assure la fonction de limitation. Le processus de montage
nécessite une pression parfaitement stable c’est pour cela on devra réguler la pression de l’air
comprimé à un niveau fixe, avec une variation la plus faible possible. Ici le régulateur manuel
n’assure pas ce type de fonction, c’est ça ce qu’on voit dans les cartes de contrôle de la pression
présenté ci-dessus.
La meilleure solution sera d’utiliser une boucle d’asservissement de pression, en utilisant un

correcteur PID implémenté par calculateur. La première approche pour introduire un calculateur
numérique ou un microprocesseur dans une boucle de commande-régulation est d’introduire
dans la boucle un convertisseur analogique numérique et un convertisseur numérique analogique.
L’erreur consigne-sortie mesurée est convertie sous la forme numérique par un convertisseur
analogique-numérique (CAN) aux instants d’échantillonnage définis par l’horloge de
synchronisation. Le calculateur interprète le signal converti comme une séquence de nombres
qu’il traite utilisant un algorithme de commande et engendre une nouvelle séquence de nombres
représentant la commande. A l’aide d’un convertisseur numérique analogique (CNA), cette
séquence est convertie en un signal analogique qui est maintenu constant entre les instants
d’échantillonnage par un bloqueur d’ordre zéro (BOZ). L’ensemble CAN-calculateur-CNA est
sensé se comporter comme un régulateur analogique (type PID) ce qui implique l’utilisation
d’une fréquence d’échantillonnage élevée et l’algorithme mis en œuvre sur le calculateur est très
simple.
Identification du système :
Pour ce projet, la machine est composée de plusieurs éléments qui influent sur le
comportement de la sortie qui est ici la pression à l’entrée du vérin, le circuit pneumatique de la
machine est représenté ci-dessous :
55
Figure 51 : schéma pneumatique du système.

Pour simplifier l’étude, nous allons considérer le système comme étant le multiplicateur de
pression qui alimente le vérin par une pression réglable selon l’ouverture d’une vanne manuelle.
Le régulateur numérique est supposé générer un signal de commande pour commander une
vanne électrique proportionnelle pour satisfaire le besoin en pression exprimé par une consigne.
Multiplicateur de
Pourcentage d’ouverture pression la pression
Vanne de
commande Pression de
sortie
Figure 52 : le système étudié.

Pour cela nous avons attaqué notre procédé par un échelon en passant d’une ouverture de
vanne de 65% à 90% et nous avons obtenu le résultat suivant :
56
Figure 53 : réponse indicielle du procédé.
D’après les valeurs exacte de la variation du procédé (voir annexe I) t1 = 3.2s et t2 = 4s avec
un gain k = 0.0846 bar/%
Donc la fonction de transfert du procédé selon l’identification par modèle de Broida est :
0.0846𝑒 −1.76𝑝
𝐹(𝑝) =
1 + 4.4𝑝
C’est un système de premier ordre de constante du temps 𝜏 = 4.4 𝑠, un gain statique de
𝑘 = 0.08 et un retard de 1.76 𝑠 . On peut conclure encore selon le modèle de Broida les
valeurs estimées des paramètres du régulateur PID : Kp, Ti et Td.
Rapport T/𝜏 Correcteur proposé
0.05 à 0.1 P
0.1 à 0.2 PI
0.2 à 0.5 PID
Choix des constants de régulation PID :
Selon le modèle de Broïda, on peut avoir un modèle de départ du régulateur PID à utiliser,
mais nous avons effectué une simulation sur Matlab pour ajuster ces valeurs pour trouver la
bonne combinaison qui assure la rapidité maximale du système. Alors les paramètres du
régulateur selon le modèle Broida sont : Kp = 8 ; Ti = 4.4 ;
57
Réponse en boucle ouverte :
Figure 54 : système en boucle ouverte sur Matlab

La réponse en boucle ouverte du système soumis à un échelon de 9 donne une valeur finale de
0.9 qui correspond au gain statique multiplié fois la consigne. Le système atteint le régime
permanent après presque 15s c’est-à-dire une durée de 3τ.
Figure 55 : réponse du système en boucle ouverte

Réponse en boucle fermée sans correcteur :
Le système en boucle fermée est plus rapide qu’en boucle ouverte mais la valeur finale est
0.81 qui correspondent à un gain statique en boucle fermée inférieure à celui en boucle ouverte.
Figure 56 : réponse du système en boucle fermée sans correcteur
58
Réponse en boucle fermé avec correcteur :
Les paramètres du régulateur PID sont choisi en général pour satisfaire un cahier de charge,
dans ce projet nous avons implémenté le correcteur pour avoir une rapidité maximale, obtenu
dans le cas d’un dépassement de 5%, ce qui correspond à un facteur d’amortissement de = 0,7 .
Figure 57 : système en boucle fermée
Figure 58 : réponse du système en boucle fermée avec correcteur

Implémentation du régulateur par calculateur :
Implémenter le régulateur par calculateur revient à programmer l’algorithme de commande du

correcteur PID en une suite d’instructions élémentaires, le logigramme du programme est
présenté dans la figure 59 :
59
Début
Lecture de la mesure
Calculer l’erreur
Calculer l’intégrale de
l’erreur
Calculer la somme des

erreurs
Calculer la variation de
l’erreur
Calculer la commande
Boucle
infinie
Figure 59 : le logigramme du programme PID
Pour élaborer le signal de commande, il faut programmer les actions proportionnelles et

intégrales dans le langage python afin d’élaborer un signal de commande qui dépend de l’erreur
entre la consigne et la mesure. Pour plus de détails voire Annexe G.
D. Explication du code
Le programme du régulateur PID se compose de plusieurs fonctions complémentaires. La

fonction PID_Function() sert à calculer l’erreur entre la consigne et la mesure, ainsi que la
somme des erreurs et ensuite élabore un signal de commande. Ce signal de commande va
commander l’ouverture ou la fermeture de l’électrovanne proportionnelle à travers un signal
MLI en utilisant la commande GPIO.PWM(pin, freq) avec freq est la fréquence du signal
modulé. Ensuite à l’aide de la fonction ChangeDutyCycle(d) on peut varier le rapport cyclique
du signal de commande afin d’atteindre la mesure voulue. Le détail du code se trouve sur
l’annexe K.
60
3.3.3 Commande de la pression
L’organe de commande est l’élément sur lequel il agit le régulateur numérique, c’est l’objet
qui transforme l’énergie qui lui est fournie en un phénomène physique qui fournit un travail et
par conséquent modifie l’état du système. Pour agir sur la pression nous avons utilisé une
électrovanne proportionnelle, dont l’ouverture où la fermeture assure l’augmentation ou la
diminution de la pression.
3.3.3.1 Choix et dimensionnement de la vanne
Plusieurs critères à prendre en considération lors du choix d’une vanne de commande en

automatique, le type de vanne utilisée et son dimensionnement peuvent avoir un impact
important sur le comportement du système.
L’optimisation du procédé de régulation requiert de choisir un type et un dimensionnement de

vanne qui maintiendront le gain de procédé dans la plage qui couvre le plus grand nombre
possible de conditions opératoires.
Figure 60 : courbe caractéristique des électrovannes proportionnelles

Lors du dimensionnement de la vanne il faut prendre en charge la saturation, une vanne mal
dimensionnée peut aboutir à une saturation du signale de commande ce qui affecte négativement
le comportement du procédé. Un surdimensionnement de la vanne se produit parfois lorsque l’on
essaie d’optimiser les performances du procédé en réduisant la variabilité du procédé et évitant la
saturation. C’est la conséquence de l’utilisation de vannes linéaires, en particulier de vannes
rotatives haute capacité. Surdimensionné la vanne est néfaste pour le procédé de régulation de
deux manières différentes. En premier lieu, une vanne surdimensionnée donne trop de gain à la
vanne, ce qui laisse moins de flexibilité pour régler le contrôleur. Les meilleures performances
sont obtenues lorsque le gain de boucle est dû au contrôleur seulement.
Le choix du type d’ouverture de la vanne normalement ouverte ou normalement fermée

dépend du sens d’action du procédé, pour la régulation de la pression on imagine augmentation
du signale de commande, pour une vanne normalement fermée la mesure de pression va
augmenter, dans le cas contraire une augmentation de la commande va causer une diminution de
la pression. Dans notre cas le procédé est direct, donc le régulateur est de sens d’action inverse.
61
Le signal de commande provenant du calculateur est une modulation à largeur d’impulsion,

l’ouverture de la vanne va dépendre du rapport cyclique du signal sur le pin du Raspberry.
Pour la commande de l’électrovanne, l’utilisation d’une carte d’extension est nécessaire pour
fournir à l’électrovanne la puissance nécessaire au fonctionnement de son moteur. Pour plus de
détails voir Annexe L.
3.3.4 Interface homme/machine
3.3.4.1 Capture initiale du besoin
Diagramme de cas d’utilisation :
Le diagramme de cas d’utilisation est utilisé pour une représentation du comportement

fonctionnel du système logiciel, un cas d’utilisation représente une unité discrète d’interaction
entre un utilisateur et un système.
Figure 61 : diagramme de cas d’utilisation du système de contrôle et de prévention

Dans le cas de notre application de contrôle et prévention, un opérateur peut consulter les
cartes de contrôle qui sont tracées en temps réel sur le poste de travail, mais les fonctions de la
détection des comportements spéciales sont conçu pour l’inspecteur qualité, qui peut aussi
62
choisir la référence de la pièce sur lequel on travail et l’enregistrement du numéro de lot de

fabrication.
Figure 62 : diagramme de cas d’utilisation du système de régulation

Pour la deuxième application, le diagramme cas d’utilisation dans la figure 62 montre qu’un
agent de maintenance peut varier la consigne de régulation sur l’interface graphique ainsi que la
consultation de la valeur de la pression réellement dans les conduites capté par notre capteur.
Diagramme de séquence :
Le diagramme de séquence représente l’interaction des différents objets dans un ordre

chronologique, il montre comment se déroule les actions entre différents objets du système.
Figure 63 : diagramme de séquence de la solution
63
3.3.4.2 Interface réalisée
Après avoir étudié le système de contrôle et de prévention il est nécessaire de concevoir une
interface graphique qui visualise les différentes fonctions du système, ainsi que les différentes
configurations que peut choisir l’utilisateur. On peut diviser l’interface en plusieurs parties, page
principale, page de traçage de carte de contrôle de type 𝑋̅, S, page d’affichage des
comportements anormaux, page d’affichage du tableau des mesures prises, l’histogramme et les
valeurs de la pression en temps réel.
E. Page principale de l’interface réalisée (landing page)
Figure 64 : capture d'écran de la page principale de l'interface réalisée

Sur cette première page nous donnons accès aux utilisateurs à entrer le numéro de lot, dans le
but d’assurer une traçabilité par suivi de lot de fabrication, ainsi qu’on trouve aussi la possibilité
de choisir entre deux références des pièces qui sont assemblé sur la table de montage 402B. Le
choix de l’une de ces références change les limites de contrôle statistique de carte de contrôle de
type 𝑋̅, 𝑅 qui sont tracés sur la même page, ce qui change aussi le calcul des coefficients de la
capabilité cp, cpk, pp et ppk qui sont calculé en temps réel avec une périodicité. En plus, nous
donnons aussi accès aux utilisateurs pour immigrer vers plusieurs autres fonctionnalités sur les
autres pages
64
̅𝑆
F. Page de traçage de carte de contrôle 𝑋,
Dans cette page on trace en temps réel la carte de contrôle de type 𝑋̅, 𝑆, qui se diffère de celle
de la page principale en ce que la deuxième carte présente la fluctuation de l’écart type et non
pas l’étendu. On calcul aussi en temps réel les coefficients de capabilité dans cette page.
Figure 65 : capture d'écran de la page du traçage de 𝑋̅, S

G. Page d’affichage des comportements anormaux :
Les comportements spéciaux sont détectés en temps réel avec une périodicité, l’interface
indique ces comportements ainsi que les interprétations possibles de chaque test. D’où sur la
page des tests nous avons tous les comportements anormaux détectés au cours de la production
en précisant leurs causes.
65
Figure 66 : capture d'écran de la page d'affichage des comportements anormaux détectés

H. Page d’affichage du tableau des données :
Dans le but d’avoir une idée claire et des nombres précis des valeurs mesurées nous avons
ajouté comme fonctionnalité sur l’interface réalisée un affichage sur tableau de toutes les valeurs
mesurées avec la date de prélèvement de chaque sous-groupe d’échantillons.
Figure 67 : capture d'écran de la page d’affichage du tableau des données

I. Page d’affichage de l’histogramme
La fonctionnalité de cette page est de vérifier la normalité du processus afin d’assurer la

validité des calculs statistiques des coefficients Cp, Cpk, Pp et Ppk.
66
Figure 68 : capture d’écran de la page d'affichage de l'histogramme

J. Page d’affichage de la supervision de la pression
Dans le but d’atteindre un des objectifs de notre système qui est le suivi de la pression cette
page affichera la courbe de la variation de la pression en temps réel.
Figure 69 : capture d’écran de la page d'affichage de la courbe de variation de la pression
67
K. Interface graphique du régulateur PID :
L’interface du régulateur permet

prendre comme élément d’entrée la
consigne de la pression. Qui peut varier
dans la table entre 7 et 9 bars selon la
référence de la pièce assemblé.
Un bouton qui permet de commencer

le programme de régulation, et 3
curseurs pour ajuster les paramètres de
régulation. Dans un premier temps ces
trois boutons d’ajustements des
paramètres Kp, Ki et Kd servent pour
tester le comportement de la commande
lorsqu’on varie ces paramètres.
Figure 70 : interface graphique du régulateur
3.4 Mise en place de la solution et résultats

Suite à l’étude théorique et à la réalisation de la solution la dernière étape est la mise en place
de la solution. Cette dernière est effectuée en trois étapes :
 L’effectuation des tests de validation du système ;

 L’effectuation des tests production série ;
 La formation des personnels concernés directement et indirectement par le système.
3.4.1 Tests de validation du système
Dans le but de valider la fiabilité de ce système plusieurs tests de validation étaient organisé
afin de validé la rapidité du système, la précision de l’acquisition des données en comparants les
données affichés sur l’interface avec les données afficher sur le pressostat et les calculs
statistiques en comparant les résultats calculés manuellement avec les résultats affichés sur
l’interface.
Pour valider cette étape nous avons effectué 2 tests sur terrain et après avoir comparé les
résultats calculés par le système avec les calculs théorique nous avons pu s’assurer que le
système est capable à donner des valeurs justes avec la rapidité voulu.
68
Figure 71 : test 1 effectué sur le terrain
3.4.2 Tests production série
Ensuite de la validation du système sur terrain cette étape a comme objectif de tester
l’efficacité du système sur une demi-journée de production. Pendent cette étape nous avons
détecté que le système ne fonctionne plus rapidement après 3h de production à cause du
stockage. Donc nous avons immigré vers stockage sur la base de données au lieu du fichier Excel
et comme précaution nous avons déterminé avec le service IT une fréquence de sauvegarde de 8h
dans le but d’éviter la saturation du mémoire.
69
3.4.3 Formation des personnels concernés par le système
En plus de la mise en place du système sur le terrain et pour garantir la continuité de ce

dernier après la fin de notre durée du stage de fin d’études, nous étions chargé par la mission du
formation des personnels concernés sur l’utilisation des différentes fonctionnalité de notre
système. Ensuite nous avons effectué aussi une formation spécialement pour le service
maintenance afin de leurs montré le schéma du branchement du système, les références des
composants utilisés ainsi que les étapes à suivre pour compléter l’installation de la partie de
régulation de la pression lorsque l’entreprise décide à l’implémenter.
70
Figure 75 : implémentation finale de la solution sur terrain.
3.4.4 Résultats obtenus
Finalement après avoir terminé la mise en place de la solution sur terrain et pour clôturer
notre travail, nous sommes amené à effectuer une comparaison entre l’état avant-projet et après-
projet afin d’observer et de constater les gains obtenus et les risques éliminés par notre système.
Pour ce faire, nous avons effectué une étude de risque après projet pour constater les risques
éliminés ainsi que l’état du processus après-projet pour mettre en valeur les gains de ce projet.
3.4.4.1 Etude des risques après projet
Tableau 15 : étude des risques après-projet
Gravit
N° Risque Effets Causes Occurrence Criticité Action préventive
é
- Commander une 2éme

Risques de Système est solution et la préparer pour
manque des toujours en - Non disponibilité des avoir toujours l’alternative
1 3 2 6
pièces de risque de pièces de rechange en cas de besoin et qui
rechange panne peut être aussi adapté sur
plusieurs machines
Nous notons bien que les risques avant-projet ont été éliminés ainsi que les risques après-
projet ne sont plus des risques de non-conformité mais plutôt des risques machines qui peuvent
être réglés au niveau de l’entreprise sans avoir affecté la qualité des produits finis.
3.4.4.2 L’état de processus après-projet et gain du projet
Pour avoir une idée générale sur l’impact de notre projet sur le processus d’assemblage et afin
d’évaluer ses résultats nous avons effectué une comparaison entre l’état avant-projet et après-
projet. A partir de cette comparaison nous avons conclu que les avantages de notre système sont :
71
 Les coûts du contrôle de qualité ont étaient diminués ;

 Les risques de non-conformités et des réclamations ont étaient diminués ;
 Le processus d’assemblage est plus stable et plus fiable ;
 Une traçabilité et un suivi de production est enregistré en permanence.
Tableau 16 : gain du système de contrôle et prévention.
Avant-projet Après projet Gain
Sur chaque 9000 pièces

assemblées 200 pièces sont Aucun test d’arrachement 6000 euro/ test
prélevés pour un test n’est effectué destructive
d’arrachement destructif
Une pièce non conforme est

détectée par le système 5000 euro/ réclamation
Réclamations sur la non-
parce que la pression
conformité de pièces Coût de tri
appliquée sur celle-ci va
assemblées dans la table 402B
être au dehors des limites Coût de transport
de contrôle
Les cartes de contrôle sont

Les cartes de contrôle sont automatisées et peuvent Coût d’énergie
réalisées manuellement être enregistré par un Coût des pièces détruites
simple clic.
La table était équipée par un Pas besoin d’un contrôle

Coût de main d’œuvre
opérateur de contrôle qualité qualité manuel
Production non enregistrée, en coût de main d’œuvre

cas de réclamation, tout le lot Traçabilité de la production
est vérifié coût de transport
3.5 Conclusion
Dans ce chapitre nous avons décrit les différentes étapes de la réalisation des deux
systèmes à savoir le système de contrôle et prévention basé sur la maîtrise statistique
des procédés, et le système de régulation de la pression. Nous avons par la suite
présenté les gains de ce projet, ainsi qu’une comparaison entre l’état actuel et l’état
précédente du processus d’assemblage en général et de la machine de montage 402B en
particulier.
72
Conclusion générale
Ce projet s’inscrit dans le cadre de l’implémentation d’un système de contrôle et prévention
pour le contrôle qualité des pièces assemblées dans la table de montage 402B et un système de
régulation de la pression au sein de l’entreprise DELFINGEN.
Dans un premier temps, nous avons fait une étude de l’état actuel du processus d’assemblage,
les différentes composantes dans la table de montage et la politique qualité actuel, en effectuant
une analyse des modes de défaillances de la machine.
Dans un deuxième temps, nous avons effectué une analyse fonctionnelle du projet, le choix
justifié du matériel utilisé pour le dimensionnement de la chaine d’acquisition et la chaîne
d’énergie ainsi que l’unité de traitement utilisé pour la conception du système, nous avons par la
suite commencé la conception de l’interface graphique en utilisant UML, par la suite nous avons
entamé la programmation des cartes de contrôle en utilisant le langage python.
Par la suite nous avons abordé l’identification du système en utilisant la méthode de Broïda
pour réguler la pression de la table, puis, la programmation de l’algorithme de régulation dans
l’unité de traitement utilisé.
Suite à la réalisation de ce travail, d’autres objectifs peuvent être adoptées, comme l’étude de
faisabilité de la maîtrise statistique de la force, en utilisant un capteur de force. Ainsi que
l’utilisation des algorithmes de la machine Learning pour la détection des comportements
anormaux.
En fin de compte ce stage a été une forte expérience dans laquelle nous avons pu approfondir
nos connaissances sur les systèmes embarqués et les capteurs dans l’industrie, ainsi que un savoir
être grâce aux différentes situations que nous avons envisagés.
73
Bibliographie / Webographie
 Application des cartes de contrôle et évaluation de l’aptitude d’un procédé -
Gérald BAILLARGEON - Edition 2014
 Automatique Linéaire Continu – Najib BENNIS - Edition 2006
 Site d’enseignement : www.mytopschool.net/ - Dernière consultation : 10.07.2021
 Site d’enseignement : www.stackoverflow.com/ - Dernière consultation : 10.07.2021
 Site d’enseignement : www.wikischools.com/ - Dernière consultation : 10.07.2021
 Site de recherche : www.wikipédia.com/ - Dernière consultation : 10.07.2021
 Site d’enseignement : www.electronique-et-informatique.fr/ - Dernière
consultation : 10.07.2021
Annexe B : The Automotive Industry Action Group
AIAG ou Automotive Industry Action Group (Groupe d'action de l'industrie d'automobile) est
une association américaine créée en 1982 par quelques responsables de cette industrie, membres
des trois plus grandes entreprises américaines de ce domaine, Ford, Chrysler et General Motors.
L'objectif de l’AIAG est la prospérité et le développement de cette industrie. Cette association
tient à jour les informations et normes propres à cette industrie.
Annexe C : fiche technique du capteur PQ3834

Annexe D : fiche technique du capteur SME-8M
Annexe E : programme python d’acquisition des données.
import sqlite3
import smbus
import time
from datetime import datetime
import csv
now=datetime.now()
address=0x48
A0 = 0x40
bus = smbus.SMBus(1)
headers = ["time",
"groupe","data1","data2","data3","data4","data5","moyenne","etendue"]
f = open('data.csv', 'r+')
f.truncate(0)
f.close()
with open("data.csv","a") as f:
writer = csv.writer(f,delimiter=",")
writer.writerow(headers)
conn=sqlite3.connect('data.db')
c=conn.cursor()
c.execute('''DROP TABLE IF EXISTS Pressure''')

c.execute('''DROP TABLE IF EXISTS SPC2''')
c.execute('''CREATE TABLE IF NOT EXISTS SPC1 (time numeric,numero numeric

,data1 numeric,data2 numeric,data3 numeric,data4 numeric,data5
numeric,moyenne numeric,etendue numeric, Lot numeric)''')
c.execute('''CREATE TABLE IF NOT EXISTS SPC2 (time numeric,numero numeric
,data1 numeric,data2 numeric,data3 numeric,data4 numeric,data5 numeric,
moyenne numeric, etendue numeric)''')
c.execute('''CREATE TABLE IF NOT EXISTS Pressure (time datetime,donnée
numeric)''')
c.execute("select count(*) from SPC1")

numero = c.fetchone()[0]
num=0
groupe=0
while True:
groupe=groupe+1
Date_and_Time=datetime.now().strftime('%Y-%m-%d %H:%M:%S')
numero=numero+1
num=num+1
bus.write_byte(address,A0)
val1 =round ((bus.read_byte(address)*10)/255,2)
c.execute('''INSERT INTO Pressure VALUES(?,?)''' , (Date_and_Time,
val1))
print (val1)
time.sleep(1)
if GPIO.input(presence)==1:
val2 = round ((bus.read_byte(address)*10)/255,2)
c.execute('''INSERT INTO Pressure VALUES(?,?)''' ,
(Date_and_Time, val2))
print (val2)
time.sleep(1)
print (val3)
time.sleep(1)
print (val4)
time.sleep(1)
Date_and_Time=datetime.now().strftime('%Y-%m-%d
%H:%M:%S')
print (val5)
time.sleep(1)
moy =round( (val1 + val2 + val3 + val4 + val5)/5,2)

range = round((max(val1, val2, val3, val4, val5) -
min(val1, val2, val3, val4, val5)),2)
Date_and_Time=datetime.now()-.strftime('%Y-%m-%d
%H:%M:%S')
with open("data.csv","a") as f:
writer = csv.writer(f,delimiter=",")
writer.writerow([datetime.now(),groupe,val1,val2,val3,val4,val5,moy,
range])
c.execute('''INSERT INTO SPC1(time, numero, data1,

data2, data3, data4, data5, moyenne, etendue) VALUES(?,?,?,?,?,?,?,?,?)'''
, (Date_and_Time,numero,val1,val2,val3,val4,val5,moy,range))
c.execute('''INSERT INTO SPC2(time, numero, data1,
data2, data3, data4, data5, moyenne, etendue) VALUES(?,?,?,?,?,?,?,?,?)'''
, (Date_and_Time,num,val1,val2,val3,val4,val5,moy,range))
conn.commit()
Annexe J : la base des données
Annexe H : Calculs des limites statistiques de contrôle
Tableau des données de pression empirique
Echantillon Val1 Val2 Val3 Val4 Val5 Moyenne etendue
1 9,4 9,2 9,3 9,7 9,1 9,34 0,6
2 8,9 9,2 9 8,7 8,9 8,94 0,5
3 9,1 9,4 9 9,1 8,8 9,08 0,6
4 8,9 9,2 9 8,7 8,9 8,94 0,5
5 9,4 9,2 9,3 9,7 9,1 9,34 0,6
6 9,1 9,4 9 9,1 8,8 9,08 0,6
7 9,1 9,4 9 9,1 8,8 9,08 0,6
8 9,4 8,9 8,8 9,1 9 9,04 0,6
9 9,1 9,4 9 9,1 8,8 9,08 0,6
10 8,9 9,2 9 8,7 8,9 8,94 0,5
11 8,8 8,4 9 8,9 9 8,82 0,6
12 8,9 9,2 9 8,7 8,9 8,94 0,5
13 8,9 9,2 9 8,7 8,9 8,94 0,5
14 9,1 9,4 9 9,1 8,8 9,08 0,6
15 8,8 8,4 9 8,9 9 8,82 0,6
16 9 8,8 8,9 8,7 9 8,88 0,3
17 9,1 9,4 9 9,1 8,8 9,08 0,6
18 9,4 8,3 8,8 9,2 8,7 8,88 1,1
19 8,8 8,8 9,2 9,1 8,9 8,96 0,4
20 9,4 8,3 8,8 9,2 8,7 8,88 1,1
21 8,8 8,9 8,7 8,8 7,04 0,2
22 8,8 8,4 9 8,9 9 8,82 0,6
23 9,1 9,4 9 9,1 8,8 9,08 0,6
24 9,1 9,4 8,5 9,1 8,8 8,98 0,9
25 9,4 8,3 8,8 9,2 8,7 8,88 1,1
8,9176 0,616
Tableau des données de pression empirique

Echantillon Val1 Val2 Val3 Val4 Val5 Moyenne etendue
1 7,1 7,2 6,9 6,8 7,1 7,02 0,4
2 7,2 6,7 6,8 7,2 7,1 7 0,5
3 7 7,2 6,9 7,1 6,9 7,02 0,3
4 6,9 6,8 7,2 7,2 7,1 7,04 0,4
5 6,9 6,9 7 6,9 7 6,94 0,1
6 6,8 7,2 7 7,1 7 7,02 0,4
7 7,2 6,7 6,8 7,2 7,1 7 0,5
8 6,8 7,2 7,3 6,9 6,9 7,02 0,5
9 6,9 7,2 6,9 7,1 6,9 7 0,3
10 6,9 6,7 6,8 7,2 7,1 6,94 0,5
11 6,8 7,2 6,9 7,1 6,9 6,98 0,4
12 6,9 6,8 7,2 7,2 7,1 7,04 0,4
13 6,9 6,9 7 6,9 7 6,94 0,1
14 7,2 6,7 7,2 7,1 7,2 7,08 0,5
15 6,9 7,2 7 7,1 7 7,04 0,3
16 6,8 7,2 6,9 7,1 6,9 6,98 0,4
17 7,2 6,8 7,2 6,9 7,2 7,06 0,4
18 7,2 6,7 6,8 7,2 7,1 7 0,5
19 6,8 7,2 6,9 7,1 6,9 6,98 0,4
20 6,9 6,8 7,2 7,2 7,1 7,04 0,4
21 6,9 6,9 7 6,9 7 6,94 0,1
22 7,2 6,7 7,2 7,1 7,2 7,08 0,5
23 6,9 7,1 6,9 7 6,9 6,96 0,2
24 6,8 7,2 6,9 7,1 6,9 6,98 0,4
25 6,9 6,8 7,2 7,2 7,1 7,04 0,4
7,0056 0,372
Les deux tableaux contiennent les données de pression relevée lors de l’assemblage des pièces
sur la table, le premier tableau est réalisé lors de l’assemblage d’une référence qui est assemblé
sur 9 bar. Le deuxième tableau est réalisé lors de l’assemblage d’une référence qui est assemblé
sur 7 bar. Les limites de contrôle pour la carte de contrôle de la moyenne sont données par les
formules suivantes :
𝐿𝑆𝐶 = 𝑋̅ + 𝐴2 ∗ 𝑅̅
𝐿𝑆𝐶 = 𝑋̅ − 𝐴2 ∗ 𝑅̅
Les limites de contrôle pour la carte de contrôle de l’étendu sont donnés par :
𝐿𝑆𝐶 = 𝐷4 ∗ 𝑅̅
𝐿𝑆𝐶 = 𝐷3 ∗ 𝑅̅
Les constantes A2, D3 et D4 dépendent de la taille d’échantillon, et sont pris du tableau
suivant :
Tableau des constants des limites de contrôle

Taille A2 D3 D4
2 1,88 0 3,267
3 1,023 0 2,575
4 0,729 0 2,282
5 0,577 0 2,115
6 0,483 0 2,004
7 0,419 0,076 1,924
8 0,373 0,136 1,864
9 0,337 0,184 1,816
10 0,308 0,223 1,777
Annexe I : Tableau des valeurs d’identification Broida
D’après le tableau 28% et 40% de la valeur final sont respectivement à 3.2s et 3.4s.
Fonction par
Temps Voltage Courant Pression Pourcentage
Broida
0 3,211 14,79723502 6,748271 0,00% 6,748271
0,2 3,211 14,79723502 6,748271889 0,00% 6,748271
0,4 3,266 15,05069124 6,906682028 7,34% 6,748271
0,8 3,288 15,15207373 6,970046083 10,28% 6,748271
1,4 3,312 15,26267281 7,039170507 13,48% 6,748271
1,76 3,321 15,30414747 7,065092166 14,69% 6,748271
2 3,333 15,359447 7,099654378 16,29% 6,862933593
2,4 3,356 15,46543779 7,165898618 19,36% 7,040671949
2,8 3,394 15,640553 7,275345622 24,43% 7,202964968
3,2 3,421 15,76497696 7,353110599 28,04% 7,351154841
3,6 3,451 15,90322581 7,439516129 32,04% 7,48646712
4 3,511 16,1797235 7,612327189 40,05% 7,610020859
4,3 3,541 16,31797235 7,698732719 44,06% 7,695587716
4,6 3,569 16,44700461 7,77937788 47,80% 7,775514915
5 3,602 16,59907834 7,874423963 52,20% 7,873950608
5,4 3,624 16,70046083 7,937788018 55,14% 7,963832309
5,8 3,638 16,76497696 7,978110599 57,01% 8,045903355
6,2 3,652 16,82949309 8,01843318 58,88% 8,120842485
6,6 3,692 17,01382488 8,133640553 64,22% 8,189269459
7 3,724 17,16129032 8,225806452 68,49% 8,251750178
7,4 3,76 17,32718894 8,329493088 73,30% 8,308801367
8 3,777 17,40552995 8,378456221 75,57% 8,385218583
8,4 3,798 17,50230415 8,438940092 78,37% 8,430671464
8,8 3,817 17,58986175 8,493663594 80,91% 8,472174521
9,2 3,838 17,68663594 8,554147465 83,71% 8,510070993
9,6 3,88 17,88018433 8,675115207 89,32% 8,544674288
10 3,91 18,01843318 8,761520737 93,32% 8,576270582
10,4 3,933 18,12442396 8,827764977 96,40% 8,605121181
10,8 3,938 18,14746544 8,842165899 97,06% 8,631464683
11,2 3,947 18,18894009 8,868087558 98,26% 8,655518953
11,6 3,952 18,21198157 8,882488479 98,93% 8,677482925
12 3,96 18,24884793 8,905529954 100,00% 8,697538244
12,4 3,96 18,24884793 8,905529954 100,00% 8,715850769
12,8 3,96 18,24884793 8,905529954 100,00% 8,732571949
13,2 3,96 18,24884793 8,905529954 100,00% 8,747840071
13,6 3,96 18,24884793 8,905529954 100,00% 8,761781404
14 3,96 18,24884793 8,905529954 100,00% 8,774511245
14,4 3,96 18,24884793 8,905529954 100,00% 8,786134872
14,8 3,96 18,24884793 8,905529954 100,00% 8,796748414
15,2 3,96 18,24884793 8,905529954 100,00% 8,806439647
15,6 3,96 18,24884793 8,905529954 100,00% 8,815288718
16 3,96 18,24884793 8,905529954 100,00% 8,823368812
16,4 3,96 18,24884793 8,905529954 100,00% 8,830746751
16,8 3,96 18,24884793 8,905529954 100,00% 8,837483553
17,2 3,96 18,24884793 8,905529954 100,00% 8,843634931
18,6 3,96 18,24884793 8,905529954 100,00% 8,861250166
19 3,96 18,24884793 8,905529954 100,00% 8,865336243
19,4 3,96 18,24884793 8,905529954 100,00% 8,869067243
19,8 3,96 18,24884793 8,905529954 100,00% 8,872474021
20,2 3,96 18,24884793 8,905529954 100,00% 8,875584753
20,6 3,96 18,24884793 8,905529954 100,00% 8,878425164
21 3,96 18,24884793 8,905529954 100,00% 8,881018746
21,4 3,96 18,24884793 8,905529954 100,00% 8,883386947
Annexe G : algorithme de commande d’un correcteur PID
Initialiser erreur précédent, somme des erreurs, intégrale de l’erreur
Lire les coefficients kp et Ti
Tous les temps d’échantillonnage faire :
Lire consigne ; lire la mesure
Calculer :
Erreur = consigne – mesure
Intégrale de l’erreur = (erreur + erreur précédent) * Ts/2
Somme des erreurs = integrale d’erreur + erreur+erreur précédent
Variation erreur = (erreur – erreur précédent) / Ts
Commande = Kp * erreur + Ki * somme d’erreurs + Kd* variation d’erreur
loop
Annexe K : programme Python du régulateur
import threading
import RPi.GPIO as GPIO
import time
from guizero import App, Box, Text, TextBox, PushButton, Slider
import smbus
address=0x48
bus=smbus.SMBus(1)
cmd=0x40
GPIO.setmode(GPIO.BCM)
GPIO.setup(23, GPIO.OUT)
GPIO.output(23, 0)
Set_Pressure =0
feedback=0.0
previous_time =0.0
previous_error=0.0
Integral=0.0
D_cycal=10
Kp=0
Ki=0
Kd=0
RunPressure=0
Loop_value=0
a=0
avr=0
i=0
GatePulse = GPIO.PWM(23, 100)
def PID_function():
global previous_time
global previous_error
global Integral
global D_cycal
global Kp
global Ki
global Kd
global feedback
error = int(Set_Pressure) -feedback

print("l'erreur est :",error)
if (previous_time== 0):
previous_time =time.time()
current_time = time.time()
delta_time = current_time - previous_time
delta_error = error - previous_error
Pout = (Kp/10 * error)
Integral += (error * delta_time)
if Integral>10:
Integral=10
if Integral<-10:
Integral=-10
Iout=((Ki/10) * Integral)
Derivative = (delta_error/delta_time)
previous_time = current_time
previous_error = error
Dout=((Kd/1000 )* Derivative)
output = Pout + Iout + Dout

print("le signal de commande est :",output)
if ((output>D_cycal)&(D_cycal<90)):
D_cycal+=1
if ((output<D_cycal)&(D_cycal>10)):
D_cycal-=1
return ()
def Pressure_function():
global feedback
tc=time.time()
while (bus.read_byte(address)==0):
print("Feedback failed, Please make proper feedback connection")
feedback=0
return ()
while (bus.read_byte(address)!=0):
print("Feedback value is : ",(bus.read_byte(address)*10)/255)
return ()
while (bus.read_byte(address)!=0):
feedback = (bus.read_byte(address)*10)/255
return ()
def main_function():
global D_cycal
if Loop_value==1:
t1 = threading.Thread(target=Pressure_function)
t1.start()
t1.join()
t2 = threading.Thread(target=PID_function)
t2.start()
t2.join()
GatePulse.ChangeDutyCycle(D_cycal)
else:
GatePulse.ChangeDutyCycle(0)
print("Regulation application is on")
app = App(title="Pressure regulation", height=700, width=500)

def change_Kp_value(slider_value):
global Kp
Proportional.value = slider_value
Kp=int(slider_value)
def change_Ki_value(slider_value):
global Ki
Intregral.value = slider_value
Ki= int(slider_value)
def change_Kd_value(slider_value):
global Kd
Deravative.value = slider_value
Kd=int(slider_value)
def change_SetPressure_value(slider_value):
global Set_Pressure
SetPressure.value = slider_value
Set_Pressure=int(slider_value)
def update_Pressure():
global avr
global i
global a
global feedback
feedback=round((bus.read_byte(address)*10)/255,3)
Run_Pressure.value=feedback
def start_function():
global Loop_value
print("PID controller is ON ")
GatePulse.start(25)
Loop_value=1
Startbutton.toggle()
Startbutton.toggle()
Startbutton.repeat(1, main_function)
def Stop_function():
global Loop_value
Loop_value=0
Startbutton.cancel(main_function)
Run_Pressure.value=00
D_cycal=0
Stopbutton.toggle()
Stopbutton.toggle()
GatePulse.ChangeDutyCycle(0)
print("PID controller is Off")
def close_window():
Stop_function()
app.hide()
message = Text(app, text="PID controller for Pressure", color="saddle
brown", size= 20)
Startbutton = PushButton(app, command = start_function, text="Start
regulation")
Startbutton.text_color="black"
Startbutton.text_size=15
Spase = Text(app, text= " ")
SetPressure = Text(app, text= "Set_Pressure")
SetPressure.text_color="black"
SetPressure = Text(app, text= Set_Pressure)
text_value = Slider(app, command=change_SetPressure_value, start=0,
end=15)
Spase = Text(app, text= " ")
Proportional = Text(app, text= "Kp")
Proportional.text_color="black"
Proportional = Text(app, text= Kp)
text_value = Slider(app, command=change_Kp_value, start=0, end=10)
pase = Text(app, text= " ")
Intregral = Text(app, text= "Ki")
Intregral.text_color="black"
Intregral = Text(app, text= Ki)
text_value = Slider(app, command=change_Ki_value, start=0, end=10)
Deravative = Text(app, text= "Kd")
Deravative.text_color="black"
Deravative = Text(app, text= Kd)
text_value = Slider(app, command=change_Kd_value, start=0, end=10)
Run_Pressure = Text(app, text= "Pressure")
Run_Pressure.text_color="black"
Run_Pressure = Text(app, text= RunRressure)
Run_Pressure.repeat(1, update_pressure)
Stopbutton = PushButton(app, command = Stop_function, text="Stop
regulation")
Stopbutton.text_color="black"
Stopbutton.text_size=15
app.display()
Annexe L : carte d’extension PCA9685
Description :
Contrôleur FET d'alimentation MLI 12 V avec interface I2C
Sorties programmables de tension à 4 canaux et 8 FET d'alimentation à canaux N
Commande MLI à semi-conducteurs d'un éclairage à DEL à incandescence ou à haute

puissance de 12 V
Compatible avec Raspberry Pi, Arduino, Particle Photon, BeagleBone
Choix idéal pour la plupart des applications d'éclairage CC à basse tension
Jusqu'à 62 dispositifs sur un seul port I2C
Ce Contrôleur de valve proportionnel PCA9685 FET 4 Canaux avec Interface I2C permet
d'effectuer un contrôle proportionnel à 8 bits des charges à courant élevé en utilisant les
communications I2C, ce qui le rend compatible avec toutes les plateformes informatiques,
notamment Raspberry Pi, Arduino, Particle Photon, BeagleBone, et bien plus encore. Ce
dispositif utilise quatre FET d'alimentation BUK98150-55A, permettant le contrôle en nuage
MLI de 4 canaux. Contrôlez la vitesse d'un moteur CC, modifiez l'ouverture des valves
proportionnelles, réglez la luminosité des DEL ou l'éclairage incandescent à l'aide du bus de
données I2C.

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Royaume du Maroc

Université Abdelmalek Essaâdi

Département Génie Electrique

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDES

Conception et réalisation d’un système de contrôle

Réalisé par : Encadré par :

- DAGHMOUMY Mohamed - Pr. AZMANI Monir

Soutenu le 13 juillet 2021 devant le jury :

- Pr. AMAMI Benaissa

- Pr. AZMANI Monir

- Pr. BENLAMLIH Mohammed

- Pr. REKLAOUI Kamal

Année universitaire 2020/2021

En clôturant ce travail par l’implémentation du système sur terrain, en le mettant fonctionner en

1 Cadrage du projet ........................................................................................................................ 3

1.2 Présentation du groupe Schlemmer – DELFINGEN Company .......................................... 3

1.2.1 Activité de Schlemmer ................................................................................................. 3

1.2.2 Fiche technique............................................................................................................. 4

1.2.3 Clients directs et clients finaux .................................................................................... 4

1.2.4 Les processus de production......................................................................................... 4

1.3 Présentation du projet .......................................................................................................... 6

1.3.1 Cahier de charge fonctionnel ........................................................................................ 6

1.4 Analyse de l’existant.......................................................................................................... 12

1.4.1 Etat de la machine ...................................................................................................... 12

1.4.2 Politique de qualité ..................................................................................................... 13

1.4.3 Analyse des risques avant-projet ................................................................................ 13

1.4.4 Résumé de l’existant .................................................................................................. 13

1.5 La charte de Projet ............................................................................................................. 14

1.6 Planification et gestion du projet ....................................................................................... 15

1.6.1 Planning Macro .......................................................................................................... 15

1.6.2 Diagramme de Gantt .................................................................................................. 15

1.7 Conclusion ......................................................................................................................... 17

2 Etude théorique du projet .......................................................................................................... 19

2.2 Le système de contrôle et prévention ................................................................................ 19

2.3 La Maitrise statistique des procédés .................................................................................. 19

2.3.1 Présentation de la carte de contrôle ............................................................................ 20

2.3.2 Les cartes de contrôle X et R ou S .............................................................................. 21

2.3.3 Règles d’interprétation des cartes de contrôle ............................................................ 21

2.3.5 Indice de capabilité ..................................................................................................... 25

2.3.6 Indice de centrage ....................................................................................................... 25

2.4 Système automatisé ........................................................................................................... 26

2.4.1 Chaîne d’information ................................................................................................. 27

2.4.2 Chaine d’énergie......................................................................................................... 34

2.4.3 La régulation d’une grandeur physique ...................................................................... 35

2.5 Python ................................................................................................................................ 38

2.6 Conclusion ......................................................................................................................... 39

3 Réalisation et mise en place du projet ....................................................................................... 41

3.2 Description générale de la solution finale ......................................................................... 41

3.2.1 Descriptif de la solution ............................................................................................. 41

3.2.2 Schéma du câblage de la solution............................................................................... 42

3.3 Conception du système ...................................................................................................... 43

3.3.1 L’acquisition des données .......................................................................................... 43

3.3.2 Traitement des données .............................................................................................. 47

3.3.3 Commande de la pression........................................................................................... 61

3.3.4 Interface homme/machine .......................................................................................... 62

3.4 Mise en place de la solution et résultats ............................................................................ 68

3.4.1 Tests de validation du système ................................................................................... 68

3.4.2 Tests production série ................................................................................................. 69

3.4.3 Formation des personnels concernés par le système .................................................. 70

3.4.4 Résultats obtenus ........................................................................................................ 71

3.5 Conclusion ......................................................................................................................... 72

Figure 2 : l’atelier d’injection............................................................................................................ 4

Figure 3 : l’atelier de l’extrusion ....................................................................................................... 5

Figure 4 : le vise de malaxage ........................................................................................................... 5