TDs Le GRAFCET Elaboration de GRAFCETS

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TDs – GRAFCET – ELABORATION DE GRAFCETS
I – NIVEAU FONCTIONNEL :
11 – Passage à niveau :
Le passage à niveau automatique est un
système automatisé représenté dans son
environnement sur la figure ci-contre. La
partie décrite sur cette figure est la PO du
système. Sur cette description externe
(qui accompagne la spécification du
système), on ne préjuge en rien de la
manière dont les mouvements seront
déclenchés ; on ne s’intéresse seulement
au fait qu’il faut les commander.
Ce passage à niveau est à une seule voie
et à un seul sens de déplacement des
trains.
Travail demandé :
▪ Etablir le grafcet point de vue fonctionnel
TDs – GRAFCET – Elaboration de GRAFCETS - 1

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II – DESCRIPTION COMPLETE – DERIVE CHAINE :

Un dérive chaîne est un appareil permettant d’enlever un
maillon en chassant les axes de liaisons. Cette opération est
nécessaire lorsqu’il faut changer une chaîne par exemple sur
un vélo.
Le système automatisé étudié permet l’assemblage correct du téton au sein de la vis du dérive chaîne. Il doit donc
permettre un bon positionnement des éléments à assembler. L’assemblage doit avoir une excellente répétabilité.
L’ensemble monté devra être évacué sans intervention humaine.
L’état initial correspond aux unités reculées et à la trappe fermée. La vis est translatée par le tiroir d’amenée sous l’unité
d’assemblage qui emmanche le téton dans la vis. L’assemblage terminé, l’ensemble est évacué par l’ouverture de la
trappe d’évacuation.
Présentation fonctionnelle et grafcet selon le point Codification des réceptivités et des actions
de vue système
Positionner vis
1 + téton
Vis et téton
positionnés
2 Assembler
Ensemble
monté
Evacuer
3
l'ensemble
Ensemble
évacué
décisions de
Energies
l'opérateur
Vis
ASSEMBLER Ensemble
monté
Téton

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ETABLISSEMENT DU GRAFCET SELON UN POINT DE VUE PARTIE OPERATIVE :

1 – Associer à l’effecteur et à son actionneur la fonction qui leur est attribuée :
Fonction Effecteur Actionneur
Positionner
Assembler
Évacuer
2 – Identifier les ordres d’action agissant sur les effecteurs ou la matière d’œuvre :
Fonction Ordres d’action
Positionner
Assembler
Évacuer
3 – Identifier les ordres à affecter aux actionneurs :
Fonction Ordres aux actionneurs
Positionner
Assembler
Évacuer
4 – Identifier l’information sur l’état initial et final d’un effecteur ou de la matière d’œuvre par rapport à
l’action :
Fonction États initial et final de l’effecteur
Positionner
Assembler

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Évacuer

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5 – Identifier l’information sur l’état initial et final de la position de l’actionneur :
Fonction États initial et final de la position de l’actionneur
Positionner
Assembler
Évacuer
6 – Identifier en fonction de l’état actif du grafcet, la réceptivité qui permet de réaliser un nouvel ordre,
puis celle qui fera évoluer le grafcet une fois cet ordre exécuté :
RECEPTIVITES
ACTIONS
Débute si … Se termine dès que …
Littérales Mnémoniques Littéral Mnémonique Littéral Mnémonique

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7 – Établissement du grafcet point de vue PO par rapport aux effecteurs et aux actionneurs :
Dessiner le grafcet selon le point de vue PO en synchronisant les actions entre-elles et en vérifiant l’alternance étape /
transition.
Insérer à l’endroit choisi, en fonction des critères précisés dans le cahier des charges fonctionnel du système, l’étape
initiale ainsi que la transition permettant le début de l’évolution du grafcet.
Grafcet PO par rapport aux actionneurs Grafcet PC

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ETABLISSEMENT DU GRAFCET SELON UN POINT DE VUE PARTIE COMMANDE :

Schéma de la partie opérative :
31 – Identifier l’actionneur et son préactionneur :

Répondre dans le tableau ci-après
32 – Caractériser la commande des préactionneurs :
33 – Identifier les capteurs :
Actionneur Actions Préactionneur Commande Capteur Logique
34 – Établir le grafcet point de vue PC à partir du grafcet point de vue PO établi précédemment :
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Répondre dans le tableau de la page précédente.

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III – DESCRIPTION COMPLETE – POSTE DE BOUCHAGE :

Un poste de contrôle d'étanchéité se compose d'un sas
formé de 2 verrous actionnés par des vérins et d'un
testeur formé d'un tube de mise sous pression avec un
bourrelet d'étanchéité, également mû par un vérin.
Lorsqu'un bidon se présente, le verrou amont s’ouvre
puis se referme.
Le testeur descend et met le bidon sous pression.
Si le bidon est étanche, la pression monte. Elle est
détectée par un capteur de pression qui autorise
l'ouverture du verrou aval.
Si au bout de 2 secondes la pression n'est pas atteinte,
le dispositif se met en attente et un voyant « Défaut
d'étanchéité » s'allume : un opérateur ôte le bidon
manuellement et réarme le dispositif par un bouton
poussoir « réarmement ».
Le cycle se termine par la fermeture du verrou aval.
Le tapis d'alimentation tourne en permanence.
 Déterminer le GRAFCET point de vue système utilisant les spécificités fonctionnelles de cette
machine.
 Déterminer le GRAFCET point de vue partie opérative (PO) utilisant les spécificités opérationnelles
de cette machine.
 En tenant compte des options technologiques faites ci dessous, déterminer le GRAFCET point de
vue partie commande (PC) utilisant les spécificités technologiques de cette machine.
Fonction Actionneur Préactionneur Capteur

Distributeur 2 capteurs fin de course v11
Avance et recul verrou Vérin double effet V1 : V1+ =
électropneumatique (vérin sorti), v10 (vérin
amont avance ; V1- = recul
monostable 1D rentré)
Avance et recul verrou Vérin double effet V2 : V2+ =
électropneumatique bistable (vérin sorti), v20 (vérin
aval avance ; V2- = recul
2D+ et 2D- rentré)
Descente et montée du Vérin simple effet V3 : V3+ =
électropneumatique (vérin sorti), v30 (vérin
testeur descente ; V3- = montée
monostable 3D rentré)
Tapis Moteur asynchrone M1 Contacteur monostable KM1
Envoi pression Capteur pression atteinte
Electrovanne V4 monostable
d’étanchéité PAT
Défaut étanchéité
Voyant HDE
Détection présence pièce
Détecteur pièce PPE
en entrée
Réarmement
Bouton poussoir REA

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IV – STRUCTURES DE BASE :
Définir pour chaque système ci-dessous le grafcet point de vue PO.

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Les feux de circulation se trouvant à ce carrefour sont

commandés après la mise en position JOUR d’un
commutateur S1 selon le chronogramme suivant
L'automatisation et la signalisation doivent permettre la
gestion du trafic tout en garantissant la sécurité des
automobilistes et des piétons.
Termes usuels Abréviations
Commutateur Jour Com J
Feu Automobiliste Rouge Voie A FARVA
Feu Automobiliste Vert Voie A FAVVA
Feu Automobiliste Orange Voie A FAOVA
Feu Piéton Rouge Voie A FPRVA
Feu Piéton Vert Voie A FPVVA
Feu Automobiliste Rouge Voie B FARVB
Feu Automobiliste Vert Voie B FAVVB
Feu Automobiliste Orange Voie B FAOVB
Feu Piéton Rouge Voie B FPRVB
Feu Piéton Vert Voie B FPVVB

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V – SCIAGE DE PROFILES AUTOMATISE :

Energies Ordre de fonctionnement
Barre en aluminium Barre sciée

SCIER
Poste de sciage

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Fonctionnement :
Le profilé est disposé manuellement entre les mors des étaux. Il est détecté par un capteur « p ».
La mise en marche du système est commandée par un poussoir m, et pourra s’effectuer uniquement si les 4
actionneurs sont en position rentrée.
Une première coupe sera effectuée afin de dégauchir la surface de référence si un profilé est présent. Le profilé
est immobilisé par l’étau C. Le sciage est assuré par l’actionneur D.
Après ce premier tronçonnage, le profilé sera avancé d’un pas par l’actionneur A, après serrage du profilé dans
l’étau B.
Pour toute action de tronçonnage, le profilé devra être serré uniquement par le vérin C.
Le cycle pourra se dérouler soit en marche automatique (tant qu’un profilé est présent), soit en marche cycle
par cycle, ce qui nécessite une impulsion sur le bouton poussoir marche pour chaque cycle.
Spécifications technologiques des préactionneurs

Rep. Désignation
A+ Avancer le profil d’un pas
A- Rentrer le dispositif d’avance de profilé
B+ Serrer le profilé sur le dispositif d’avance
B- Desserrer le profilé sur le dispositif d’avance
C+ Serrer le profilé pour sciage
C- Desserrer le profilé pour sciage

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D+ Scier le profilé
D- Retour de la scie
M Rotation de la scie (monostable)
Spécifications technologiques des capteurs et poussoirs :

Rep. Désignation
a1 profil avancé
a0 dispositif d’avance de profilé Rentré
b1 profilé serré sur le dispositif d’avance
b0 profilé desserré sur le dispositif d’avance
c1 profilé serré pour sciage
c0 profilé desserré pour sciage
d1 profilé scié
d0 scie en position initiale
p présence profilé
Auto – Cy/Cy sélecteur marche automatique ou cycle par cycle
 Réaliser le grafcet d’un point de vue système

 Réaliser le grafcet d’un point de vue partie commande
 Modifier ce grafcet en implantant un compteur qui permettra l’arrêt du cycle après avoir coupé 10
pièces

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VI – DEBITEUSE GRANITIERE :
Fonction :
La débiteuse granitière est une machine utilisée dans les exploitations de carrière. Elle reçoit des blocs de granit, bruts
d’extraction, et permet par sciage d’obtenir des plaques qui, après polissage et découpage, seront destinées à réaliser,
parmi d’autres utilisations, des dallages de sols.
A. Description de l’installation
Elle comprend:
▪ Un chariot porte disque se déplaçant
dans le sens transversal. C’est ce
déplacement qui donne l’avance de
l’outil lors de la coupe.
▪ Une poutre supportant le chariot porte
disque, se déplaçant dans le sens
vertical. Ce déplacement définit, après
chaque avance de chariot, la
profondeur de passe.
▪ Une table porte bloc sur laquelle est
fixée la pierre à découper, se
déplaçant longitudinalement. Ce
déplacement définit l’épaisseur de la
plaque de pierre à découper.
B. Fonctionnement
1. Position de référence
Au départ, la machine devra toujours être positionnée par commande manuelle:
▪ table porte pierre en fin de course arrière FCAR
▪ Poutre en fin de course haut FCH
▪ Porte scie en fin de course gauche ou droite FCG ou FCD.
Le cycle ne pourra commencer que si la machine est dans cette position et qu’après le démarrage du disque par le
bouton poussoir (MD) et s’il existe une pression d’eau (EAU) de lubrification. L’absence d’eau en cours d’utilisation
entraîne l’arrêt total de l’installation.
2. Marche automatique
Tous les déplacements s’effectueront en vitesse de travail.
L’action sur le BP DCY entraîne le déplacement de la table porte pierre vers l’avant en petite vitesse (AV-PV). Ce
déplacement définit l’épaisseur à découper et doit être contrôlé avec précision: On utilisera un dispositif générateur
d’impulsions associé à un compteur à présélection manuelle:
Le nombre d’impulsions reçues est par le jeu de la chaîne cinématique de la boîte de transmission, proportionnel au
déplacement effectué par la table. Dés que le compteur a enregistré un nombre d’impulsions correspondant à la valeur
de présélection, le déplacement est arrêté par une information présélection atteinte (PRE).
La poutre sera alors commandée en descente (descente PV) Elle est contrôlée par une temporisation T1. Le réglage de
T1 permet d’ajuster la prise de passe. De plus ce mouvement ne peut se faire que si le disque est dégagé de la pierre.
La temporisation T1 écoulée, la descente s’arrête et le chariot porte-scie effectue une passe vers la droite (DROITE) ou
vers la gauche (GAUCHE). Par action sur le fin de course gauche (FCG) ou droit (FCD), suivant le sens de déplacement,
le mouvement s’arrête. La poutre est, de nouveau, commandée à la descente (DESCENTE PV) et son mouvement est
contrôlé par T1. A la fin de T1, le disque effectue une nouvelle passe dans le sens contraire au précédent.
Le sciage s’opère comme ci dessus par un mouvement de va et vient du porte-disque. Jusqu’au moment, où lors d’une
descente, la poutre atteint un fin de course (FC5) situé à 5 mm au-dessus du fin de course bas (FCB), (FC5) restera
actionné durant toute la fin de la course de la poutre. On désire que la dernière passe s’effectue toujours de droite à
gauche afin de tenir compte du sens de rotation du disque pour obtenir ainsi une coupure nette du bord des plaques.

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Deux cas peuvent se présenter:

▪ (FC5) actionné quand le disque est à droite: La descente continue jusqu’à (FCB) soit actionné. Cette dernière
passe s’effectue correctement de droite à gauche.
▪ (FC5) actionné alors que le disque est à gauche: La descente est alors coupée et le disque se dirige vers la droite
par une passe. quand celui-ci est à droite, T1 commande la descente. La valeur est telle que (FCB) sera toujours
actionné avant la fin de la temporisation. La descente est arrêtée et la dernière passe est effectuée de droite à
gauche.
Lorsque la dernière passe est effectuée (FCB et FCG) actionnés la montée de la poutre est commandée ainsi que
l’initialisation du compteur. Lorsque la poutre est arrivée en haut (FCH), la table porte pierre se déplace vers l’avant (AV-
PV) d’une valeur présélectionnée sur le compteur et un nouveau cycle de sciage peut commencer identique au précédent.
Les cycles de sciage se succèdent jusqu’au moment où, lors d’une avance du porte pierre, celui-ci vient actionner le
contact de fin de course avant (FCAV). La machine est alors mise au repos. Le déchargement des plaques et le
positionnement de la machine en référence sont ensuite effectués manuellement.
C. Travail demandé
Fournir le GRAFCET marche de production normale, point de vue commande de cette installation établi
d’après le cahier des charges ci dessus.
Traiter le cas ou la pression d’eau est insuffisante par un GRAFCET hiérarchisé.

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VII – CENTRALE HYDRAULIQUE

1. PRESENTATION DE L'INSTALLATION :
Cette micro centrale est installée dans une entreprise de fabrication d'objets en caoutchouc (chambre à air, poulie de
remontée mécanique, etc.), elle est utilisée comme source d'appoint pendant les heures de travail et comme fournisseur
d'EDF pendant le reste de la journée. Son alimentation en eau est assurée par un cours d'eau ayant un débit annuel moyen
(appelé module) de 9,5 mètres cube par seconde, la hauteur brute de chute (différence de hauteur entre le niveau aval et
le niveau amont turbine à l'arrêt) est de 5,5 m.
2. Schéma de principe de l'installation hydraulique :
3. Etude du fonctionnement du degrilleur :

Le dégrilleur est utilisé pour enlever les déchets qui s'accumulent devant les grilles. Les déchets sont ensuite évacués
vers une benne de stockage.
3.1 Schéma de principe de l'installation du dégrilleur : (dessiné en cours de fonctionnement, râteau ouvert en position
basse).
La translation montée, descente est assurée par un motoréducteur à courant continu ; le mouvement de fermeture et
d'ouverture est assuré par un vérin.
Le schéma de principe est donné page suivante.

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3.2 Listes d'affectation des capteurs et actionneurs

Position haute du râteau Fch Bouton poussoir montée Bpmo
Position basse du râteau Fcb Bouton poussoir descente BPdes
Position ouverte du râteau Fco Bouton poussoir ouverture Bpouv
Commutateur marche automatique Mauto Bouton poussoir fermeture Bpfer
Bouton de réarmement Bparm Différence de niveau Difniv
Mouvement de montée Kmon Mouvement d'ouverture Kouv
Mouvement de descente Kdes Mouvement de fermeture Kferm
Surintensité SurI
3.3 Principe de fonctionnement :
Au départ le râteau est en position haute, fermé ( Fco ). En mode automatique (Mauto =1) l'apparition d'une différence de
niveau entre le niveau amont et le niveau derrière les grilles (Difniv) provoque le démarrage du cycle de nettoyage des
grilles.
Le cycle débute par une ouverture. La position ouverte étant atteinte, le râteau descend. La position basse atteinte, le
râteau se ferme, (l'action de fermeture se poursuit jusqu'a un nouveau cycle, elle permet d'éviter au râteau de monter sur
les déchets). 6 secondes après l'arrivée en position basse le râteau remonte jusqu'à sa position haute. Le cycle
recommence si les conditions de départ sont de nouveau présentes.
En cas de blocage du râteau, détecté par une surintensité au niveau du moteur (SurI), deux cas se présentent :
 Blocage en descente, dans ce cas le système s'arrête et se met en position défaut
 Blocage en montée : dans ce cas le râteau s'ouvre, descend et recommence le cycle. Si au bout de 4 essais le râteau
n'a pas atteint son fin de course haut, le système s'arrête et se met en position défaut.
D'autre part, pour éviter un blocage du râteau, dans le cas où il ne peut atteindre son fin de course d'ouverture, ou dans le
cas d'une rupture mécanique de l'entraînement, une surveillance de durée de cycle est lancée à chaque départ du râteau.
Si ce temps est dépassé, toutes les actions sont arrêtées, le système se met en positon défaut. En position défaut,
l'opérateur peut effectuer les différents mouvements par action maintenue sur 4 boutons poussoirs correspondant aux 4
mouvements : (Bpouv) pour ouvrir, (Bpfer) pour fermer, (Bpmo) pour monter, (Bpdes) pour descendre. La position défaut
est acquittée par un opérateur par une impulsion sur un bouton réarmement (Bparm).
4. Question :

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Proposer un Grafcet point de vue partie commande du dégrilleur.

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VIII – MACRO ETAPES : MACHINE A RAINURER ET A PERCER :

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La machine à usiner et à percer présentée page 1 s’insère dans une chaîne d’usinage, de traitement et de
conditionnement de cylindres de poudre comprimée.
A partir d’un stock de pièces, géré par un système autonome, elle effectue d’abord une rainure longitudinale
puis le perçage d’un trou à chaque extrémité. La machine effectue ces 2 opérations en même temps pour
satisfaire à des impératifs de cadence de production.
ADMISSION DES PIECES :
Elle est réalisée par un système d’échappement à 2 vérins VAM et VAV permettant de sélectionner une pièce
à la fois. En cas de rupture du stock de pièces à l’entrée dus sas, détectée par un capteur de présence pièce
pp, la machine s’arrête en fin de cycle en déclenchant une alarme.
La pièce ainsi sélectionnée glisse dans une goulotte pour venir se pré positionner dans 2 vés fixes. Un autre
capteur pv non représenté délivre alors une information de pièce en position.
RAINURAGE :
La pièce ainsi pré positionnée est bridée entre un mors fixe et un mors mobile VB pour effectuer le rainurage
(réalisé par un aller retour du bloc support moteur de fraise à rainurer). Une hotte aspirante assure l’évacuation
des particules d’usinage.
PERCAGE :
La pièce déposée sur les 2 vés, l’opération de perçage débute par le bridage de la pièce. Ce bridage est assuré
par l’amenée successive des 2 capots amovibles. Le 1er, manœuvré par le vérin VC1 plus puissant que le vérin
VC2, vient se positionner sur une butée fixe.
Ces 2 capots, ouverts sur leur partie inférieure sur une hotte d’aspiration, jouent également le rôle de protection
en cas d’éclatement éventuel de l’extrémité de la pièce sous l’action du perçage.
Le perçage proprement dit est obtenu par les 2 moteurs M1 et M2 animés en translation par 2 vérins VM1 et
VM2.
Deux détecteurs pm1 et pm2, non représentés sur la rampe d’évacuation, permettent d’obtenir l’information
pièce mauvaise.
TRANSFERT :
Le chariot, comportant 2 berceaux supports de pièce, mobile en translation au moyen d’un vérin H, est déplacé
verticalement par un système à 2 vérins V1 et V2.
Le chariot soulève simultanément la pièce rainurée et la pièce percée, les transfère vers la droite et dépose la
1ère sur les vés fixes du poste de perçage et la 2ème sur la rampe inclinée d’évacuation.
Le grafcet principal ci-contre décrit le
fonctionnement du système en utilisant la notion de
0
macro étapes :
➢ M1 : Approvisionnement en pièces
Présence pièce.marche
➢ M2 : recul chariot
➢ M3 : préparation approvisionnement
M1
➢ M4 : rainurage
➢ M5 : perçage
Porte aval ouverte.pièce en position
➢ M6 : évacuation pièce
TRAVAIL DEMANDE : PROPOSER UNE

M2 M3 M4 M5
EXPANSION POUR LES 6 MACRO ETAPES
UTILISEE DANS CE GRAFCET.
=1
M6
Table en bas

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IX – TRANSFERTS DE FLACONS :
Sur une chaîne de conditionnement de produits liquides, en flacons, il est envisagé de faire diverger un flux continu de
flacons vers 2, 3, ou 4 tapis selon la cadence de production fixée. Le choix du nombre de tapis se fera à l'aide d'une roue
codeuse (RC = 2, 3, ou 4).
TRAVAIL DEMANDE :
Proposer un Grafcet, pour le cycle courant
de transfert des flacons vers 2 tapis
uniquement.
Pour simplifier, on admettra que le transfert des
flacons ne comporte que des déplacements
horizontaux et que l’opérateur appuie sur Dcy
chaque fois qu’il souhaite transférer 2 flacons.
Proposer un Grafcet, avec comptage et
reprise de séquence, pour le transfert vers 4
tapis
La surveillance d’approvisionnement en flacons
est réalisée par un détecteur présence flacon
placé devant le 5ème flacon de la file d’attente.
Ainsi lorsque le 4ème flacon aura été déposé, le
transfert revient au repos ; l’opérateur devra
regarnir en flacon le tapis d’amenage, et
relancer le transfert en appuyant sur Dcy.
Proposer une modification du Grafcet
précédent tenant compte de ces nouvelles
dispositions.

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X – MACHINE DE SUREMBALLAGE :
PRÉSENTATION DE LA MACHINE

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Fonctionnement :
La machine assure le groupage de produits et leur introduction dans une boîte en carton. La succession des groupements
de produits est la suivante :
• Constitution d'une rangée de 3 produits (tapis roulant tournant en permanence).
• Constitution d'une farde de 3 rangées (vérin B).
• Transfert de cette farde dans le carton (vérin A).
• Après constitution d'une seconde farde, transfert de celle-ci dans le carton (vérin A).
Le carton plein est ensuite déposé par pivotement (vérin D) sur des rouleaux évacuateurs. Le seul rôle manuel de
l'opérateur est de préparer le carton et de le placer sur la machine.
Données technologiques :
Actionneur et préactionneurs : les vérins sont à double effet, et les distributeurs bistables (A+ et A− pour A ; B+ et B−
pour B ; D+ et D− pour D). Les tapis fonctionnent en permanence.
Capteurs
• t1 constate la formation d'une rangée de 3 produits.
• t2 constate la formation d'une farde de 3 rangées.
• t3 est un capteur à chute de pression sur le vérin A. Il se déclenche lorsque la farde (n°1 ou n°2) est en butée
dans le carton, quelle que soit la position de A dans sa course.
• a0 : capteur de fin de course de rentrée de tige du vérin A.
• a2 : capteur de fin de course de sortie de tige du vérin A. (Si t3 et a2 sont informés ensemble, le carton est plein).
• b0 : capteur de fin de course sortie de tige du vérin B.
• b1 : capteur de fin de course de rentrée de tige du vérin B.
• d1 : capteur signalant que le carton est prêt à recevoir une farde (position haute de la fourche).
L'opérateur dispose d'autre part d'un bouton de mise en marche « m » et d'une pédale « q » qui lui permet de signaler
qu'il a terminé la mise en place d'un carton sur la fourche en position basse.
GRAFCET de tâches : GPN
Dans la perspective d'un gain de temps et
d'une plus grande facilité de maintenance, on
a décomposé le cycle de fonctionnement en
3 tâches élémentaires :
0
• Tâche 1 : constituer une farde.
• Tâche 2 : charger une farde dans
le carton.
• Tâche 3 : évacuer le carton plein. 1 Tâche 1
On en a déduit alors le GPN (GRAFCET de
production normale) qui est le GRAFCET de
coordination des tâches. Ce Grafcet est
représenté ci-contre.
GT1, GT2, GT3 seront les GRAFCET
2 5
correspondants à chacune des tâches.
Travail demandé :
Expliquer pourquoi l’étape 5 doit être 1
obligatoirement initiale.
Etablir les Grafcets GT1, GT2 et GT3 de 3 Tâche 2
chaque tâche en les synchronisant avec le
GPN.
4 Tâche 3

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XI – LIGNE DE RANGEMENT :
Schématisation de la structure de la machine:
L’étude suivante porte sur une ligne de rangement de boîtes pharmaceutiques. Cette dernière comprend un chariot
actionné par un moteur à courant continu et quatre rangées de stockage, numérotées 0, 1, 2 et 3.
Cycle de fonctionnement:
L’opérateur charge une boite sur le chariot, code la rangée où doit être stockée la boite sur les informations binaires d1
et d0, puis lance le cycle à l’aide du bouton poussoir dcy. Le chariot se déplace alors à gauche (par l’enclenchement du
contacteur KM1). Il s’arrête devant la rangée de stockage codée précédemment. La boite est alors poussée par le vérin
A. Après le retour de la tige du vérin A, le chariot se déplace à droite (par l’enclenchement du contacteur KM2) jusqu’à
la position initiale, détectée par Fcd.
Détecteurs de la machine:
Les positions extrêmes du vérin A sont détectées par les deux détecteurs magnétiques a0 et a1, installés sur le corps du
vérin. Un détecteur du type fin de course à galet Fcd permet de détecter le chariot en position initiale (extrême droite).
Les positions en face de chaque rangée de stockage sont détectées par un détecteur inductif Fcr installé sur le chariot.
Ce détecteur est actif à chaque passage devant une rangée de stockage.
La codification retenue sur d1 et d0 est le code binaire nature, comme le montre le d1 d0 Rangée
tableau ci-contre.
0 0 0
0 1 1
1 0 2
1 1 3

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SOLUTION N°1:
Une première solution pour automatiser cette machine est décrite à l’aide du grafcet ci-dessous.
0
dcy . a0 . Fcd
1 KM1
Fcr . ( d1 . d0 ) Fcr . ( d1 . d0 )
2 KM1
Fcr . ( d1 . d0 ) Fcr . ( d1 . d0 )
3 KM1
Fcr . ( d1 . d0 ) Fcr . ( d1 . d0 )
4 KM1
Fcr
5 A+
a1
6 A-
a0
7 KM2
Fcd
Donnez l’utilité des fronts montants sur la variable Fcr. Explicitez l’aléa de fonctionnement qu’il y aurait
sans l’emploi de fronts montants.
D’un point de vue du fonctionnement du système, expliquez les réceptivités entre X3 & X4 et entre X3
& X5 (position du chariot et code de rangée introduit).

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SOLUTION N°2 :
Une seconde solution pour automatiser cette machine est décrite à l’aide du grafcet ci-dessous.
0 C=0
dcy . a0 . Fcd
Fcr
1 KM1 C = C+1
( C=1). d1 . d0 + (C=2) . d1 . d0 + (C=3). d1 . d0 + (C=4)
2 A+
a1 a0
3 A- KM2
Fcd
Donnez les actions effectuées à l’étape 3 du grafcet. Par quelle structure peut-on remplacer cette étape
?
D’un point de vue du fonctionnement du système, expliquez la réceptivité entre les étapes 1 & 2.
Modification de fonctionnement:
Lors de l’utilisation de la machine, il a été constaté que la rentrée de tige du vérin A était assez longue, ce qui augmente
le temps de rangement d’une boite.
En pratique, il y est possible d’effectuer le retour du chariot (KM2), 2 secondes seulement après le début de rentrée de
tige du vérin A. La fin de rentrée de tige s’effectue pendant le déplacement du chariot.
Proposez une solution permettant de résoudre le problème précédemment exposé.

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XII – LIGNE DE PRODUCTION DE GOBELETS :

PRÉSENTATION
Cette machine, qui permet de fabriquer des gobelets à partir d’une bobine de film plastique, est constituée par :
▪ Un disque support de bobine de film entraîné en rotation dans un seul sens par un moteur asynchrone triphasé
M1 ;
▪ Une poutre qui se déplace verticalement (Montée ou Descente) à l'aide de deux vérins Vp ;
▪ Un porte-couteau qui se déplace verticalement et qui permet la découpe des gobelets.
Vp
G+
p0
P+ g0
G- Vg
p1
P- g1
f
e k
j
Rouleau 1
Découpeur
M1 caisse
Moto-réducteur M1 c
Table de presse
ÉTUDE DU FONCTIONNEMENT
Dans une entreprise de fabrication de gobelets en plastique, un rouleau de film (moulé sur une presse) sert de matière
d’œuvre initiale. Ce film est façonné afin d’obtenir 2 gobelets qui sont ensuite coupés pour tomber dans une caisse par
groupe de 10. La machine s’arrête alors afin de changer de caisse.
▪ Au départ le film est placé sous la presse. La machine est mise en service par « DCY » sous réserve d’avoir
les conditions initiales.
▪ Afin de pouvoir réaliser un parfait moulage, la presse doit rester en position fermée pendant 10 secondes.
▪ Puis le film avance d'un pas grâce au moteur M1.
▪ Lorsqu’il y a détection des gobelets sous le poste de découpage, celui-ci est mis en service.
▪ Les gobelets, après le découpage, tombent dans la caisse par groupe de 10.
▪ Quand la caisse contient 10 verres, la machine est stoppée. On remplace la caisse et la machine pourra repartir
après un appui sur DCY.
TRAVAIL DEMANDÉ
Recherchez le GRAFCET DE PRODUCTION NORMALE d’un point de vue partie commande.
TABLEAU DES ENTREES / SORTIES
Capteurs Préactionneurs
p0 Capteur vérin Vp rentré f Capteur de présence rouleau G+ Ordre sortie « découpe »
p1 Capteur vérin Vp sorti e Capteur came tapis G- Ordre rentrée « découpe »
g0 Capteur vérin Vg rentré k Capteur présence verre P+ Ordre sortie « presse »
g1 Capteur vérin Vg sorti j Capteur de comptage verre P- Ordre rentrée « presse »

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c Capteur présence caisse Dcy Bouton poussoir départ cycle KM1 Ordre rotation moteur M1

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XIII – CHAINE DE PRODUCTION DE YAOURTS :

1) Présentation :
2) Cahier des charges de fonctionnement :

La machine est préalablement chargée manuellement en film plastique rouleau 1 et rouleau 2, le positionnement du
premier rouleau est sur la table de presse.
Si la machine est en conditions initiales, un appui sur le bouton poussoir DCY va faire démarrer le cycle :
• Descente puis remontée des deux parties de la table de presse Va et Vp.
• Marche du motoréducteur M1 (pendant 1 tour du galet d'entraînement) pour mettre le film du rouleau 1 en
position sur la table de presse.
• Si présence yaourt sous l'unité de remplissage alors V1 et V2 sont actionnées pendant dix secondes.
• Si présence yaourt sous l'unité de découpage alors Vg est mis en service.
• La machine s'arrête si le commutateur C1 en en position cycle par cycle. Si sa position est sur cycle continu, le
cycle reprend.
NOTA SECURITE :
• Si, après la coupe d'une dernière série de yaourt, le rouleau 1 étant terminé (information /f), la distance du
rouleau par rapport à la table de presse est telle que l'on puisse encore travailler une fois le cycle.
• Si, après la coupure d'une dernière série de yaourt, le rouleau 2 étant terminé (information /h), le cycle de la
machine devra être stoppé, dans l'attente d'un nouveau rouleau. Le cycle repartira ensuite au même endroit.

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3) Entrées et sorties :
ENTREES
f capteur à galet à contact à fermeture C1 commutateur position cycle continu
h capteur à galet à contact à fermeture C1 commutateur position cycle par cycle
e capteur à galet à contact à fermeture SORTIES
i capteur à galet à contact à fermeture A+ électrovanne de commande de vérin
j capteur à galet à contact à fermeture A- électrovanne de commande de vérin
a1 capteur inductif à contact à fermeture P+ électrovanne de commande de vérin
a0 capteur inductif à contact à fermeture P- électrovanne de commande de vérin
p1 capteur inductif à contact à fermeture G+ électrovanne de commande de vérin
p0 capteur inductif à contact à fermeture G- électrovanne de commande de vérin
g1 capteur inductif à contact à fermeture V1 électrovanne ouverture produit
g0 capteur inductif à contact à fermeture V2 électrovanne ouverture produit
Dcy bouton poussoir à fermeture KM1 contacteur de commande moteur M1
4) Description :
Dans un souci de simplification d'écriture, les actions de la machine seront décomposées en tâches :
▪ TACHE n° 1 table de presse.
▪ TACHE n° 2 avance du film.
▪ TACHE n° 3 remplissage.
▪ TACHE n° 4 découpage.
5) Structure du Grafcet de coordination des tâches :
départ cycle et condition initiale
1 table presse
fin tâche
2 avance film
fin tâche
3 4
départ tâche pas départ tâche départ tâche pas départ tâche
5 remplissage 6 découpage
fin tâche fin tâche
7 8
=1
cycle par cycle cycle automatique
6) Travail demandé :
1. Ecrire les grafcets de chaque tâche et le grafcet de coordination des tâches d’un point de vue PC sans les
sécurités.
2. Ecrire les équations des sorties sans les sécurités.
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3. Modifier ces grafcets afin de satisfaire les sécurités.

XIV – FORGEAGE D’UNE BARRE MÉTALLIQUE :
Schéma du système
Description du fonctionnement
Ce système permet le forgeage d’une barre métallique préalablement chauffée au rouge.
La barre métallique est placée manuellement en position initiale sur la machine.
L’opérateur appuie sur DCY, un système de chauffage commandé par le contacteur KM2 la porte au rouge.
À bonne température (détectée par le capteur T), le cycle suivant se déroule :
▪ Le moteur CC avance la barre vers l’empreinte selon une progression définie par le profil de vitesse de la page
suivante.
▪ Lorsque la barre est dans l’empreinte, elle reste 5 secondes dans celle ci, puis revient en position initiale avec
une vitesse moteur de 750 tr/min.
▪ Toutes les positions de la barre au cours de son déplacement sont contrôlées par des capteurs inductifs.
Profil de vitesses d’avance de la barre :

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Entrées / Sorties :
Désignation des entrées Désignation des sorties
Position initiale barre Fc0 Alimentation variateur KM1

Position 1 barre Fc1 Alimentation chauffage KM2
Position 2 barre Fc2 Avance barre AV
Position 3 barre Fc3 Recul barre AR
Position finale barre Fc4
Température bonne T
Départ cycle Dcy
Travail demandé
Calculez les valeurs de consignes à donner au variateur pour réaliser le profil de vitesse ci-dessus ;
Écrivez le GRAFCET point de vue commande de cette installation ;
Note : Lorsque le moteur ne tourne pas, il est nécessaire de remettre la consigne de vitesse à 0.

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XV – PALETTISEUR DE GUEUSES :
Des gueuses sont
des pièces
mécaniques en
fonte de grande
taille. Elles sont
palettisées pour
être transportées.
Chaque palette est
constituée de 6
étages de 5
gueuses chacun.
D'un étage à un
autre la position des
gueuses diffère de
90°. Nous
souhaitons dans cet
exercice modéliser
le processus de
fabrication d'une
palette à l'aide de
l'installation décrite
sur la figure ci-
contre.
Les différentes opérations qui permettent de réaliser une palette sont les suivantes :
• Le tapis d'alimentation T dépose une gueuse contre une butée équipée d'un détecteur de présence t. La commande
du tapis d'alimentation ne fait pas partie du système étudié ici ; on considère que le tapis fonctionne en permanence.
Les pièces arrivent dans la zone de palettisation de façon suffisamment espacée pour ne pas perturber le
fonctionnement décrit ci-après.
• Cette pièce est ensuite poussée sur un plateau de préparation à l'aide d'une plaque actionnée par un vérin P, dont la
position de repos est rentrée. La course du vérin est égale à la largeur d'une gueuse et est repérée par les capteurs fin
de course p0 et p1. P+ désigne la sortie de tige et P- la rentrée.
• Lorsque 5 gueuses sont préparées, elles sont alors poussées par une plaque actionnée par un vérin A : AV commande
l'avance de la plaque et AR commande son retrait. Sa course est égale à la longueur des pièces et est repérée par les
capteurs ar et av.
• Les 5 pièces sont déposées sur un plateau tournant sur lequel la palette en bois a été préalablement déposée par un
opérateur. La palette en bois n'est pas représentée sur la figure. Un détecteur de présence palette pp permet de vérifier
qu’une palette a été correctement positionnée
• La rotation du plateau est commandée par un moteur R à 2 sens de marche : R+ pour le sens trigonométrique et R-
pour le sens horaire. La rotation d'un quart de tour (pour les rangées paires) est repérée par le passage devant un
détecteur d. Le plateau descend, commandé par un moteur piloté par l’ordre MD. La hauteur d'une gueuse est repérée
par le passage devant un capteur h (h1 à h6).
• Lorsque la palette est pleine, l'opérateur vient décharger le plateau et remettre une nouvelle palette vide. Il appuie alors
sur le bouton acq afin que le plateau remonte en position haute grâce au moteur piloté par l’ordre MM.
• On suppose qu'au départ une palette vide est posée sur le plateau rotatif et que ce dernier est en position haute.
L'opérateur doit enclencher le bouton dcy pour qu'une palette soit remplie.
TRAVAIL DEMANDE :
o Question 1 : Etablir le grafcet production normale d’un point de vue partie opérative.
o Question 2 : Modifier ce grafcet afin de remplir automatiquement 20 palettes successives puis
d’arrêter le cycle au bout des 20 palettes.

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XVI – CHAINE DE MONTAGE :

Dans une chaîne de montage d'automobiles, un véhicule, fixé dans une balancelle, se déplace de manière continue (à
environ 6 m/mn). Pour assembler le groupe moteur au véhicule, on dispose celui-ci sur un chariot, qui se déplacera sous
le véhicule, à la même vitesse.
Une fois la position du chariot bien synchronisée, un élévateur (solidaire du chariot) soulève le moteur. Des visseuses
automatiques fixent le groupe moteur au véhicule. Puis l'élévateur s'abaisse, et le chariot est ramené en position initiale
(reculé) pour pouvoir accueillir le prochain moteur.
Le chariot dispose de quatre capteurs qui lui permettent de se positionner précisément par rapport à la balancelle. Ces
capteurs sont à 1 lorsqu'ils sont recouverts par la balancelle. La position est idéale lorsque C2 et C3 sont à 1
simultanément. Quand le chariot prend du retard, la balancelle se rapproche de C1.
Le chariot est équipé d'un moteur électrique à courant continu. La tension Vref correspond à une vitesse du chariot
sensiblement identique à celle de la balancelle.
On peut appliquer trois niveaux de correction V1, V2 et V3 (en plus ou en moins) permettant d'accélérer (ou ralentir si
négatif) le chariot (donc Vref+V3 correspond à la vitesse maximale, qui est supérieure à celle de la balancelle).

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Le poste est commandé par le Grafcet suivant.
On ne commande pas l'avance de la balancelle, on la suit. La « tâche A » (étape 40) correspond à la phase d'accélération
du chariot, jusqu'à son bon positionnement sous la balancelle. La « tâche B » (étape 60) correspond à l'asservissement
de l'avance du chariot à celle du véhicule.

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Question 1 :
Faire le sous programme correspondant à la tache A :

On attend de détecter le passage de la balancelle. Pour être sur de ne pas détecter tout autre signal
parasite, on attend d'abord l'appui de C4 (traiter la possibilité d'un rebond du contact). Puis lorsque C3
et C4 sont actionnés simultanément, on démarre le chariot en vitesse maximale. Du fait de la masse du
chariot et le couple moteur, la balancelle dépasse le chariot avant que celui-ci n'ait atteint sa vitesse
maximale. Lorsque le chariot rattrape la balancelle, on ralentit alors un peu le chariot (Vref+V2). Puis
arrivé en C2, on ralentit encore (Vref+V1) jusqu'à atteindre la position idéale, où l'on passe à Vref. La
tâche A est alors terminée
Question 2 :
Faire le sous programme correspondant à la tache B :

Quand le Grafcet Maître passe dans l'étape 60, le chariot est en position idéale. La tâche B consiste à
toujours rester le plus près possible ce cette position, quelle que soit la vitesse de la balancelle (la vitesse
de la chaîne de montage varie beaucoup, en particulier de nombreux ralentissements sont dus à des
problèmes survenant sur d'autres postes en amont ou en aval). Si le chariot prend du retard, on l'accélère
(en appliquant une correction Vi d'autant plus importante que le décalage est important). Si le chariot
prend de l'avance, on le ralentit (en soustrayant une correction V1 à V3). Le vissage peut néanmoins
s'effectuer dans des conditions satisfaisantes tant qu'au moins un capteur Ci reste activé. Au cas où le
chariot ne suit plus du tout la balancelle, il faudra activer une alarme (forçage des grafcets).
Question 3 :
Faire le logigramme d’un composant combinatoire à 4 entrées et 5 sorties :

•C1 à C4, reliées aux capteurs Ci cités plus haut.
•Il serait utilisé uniquement pendant la tâche B.
•Il dispose de 5 sorties :
•Une sortie P : P vaut 1 s'il faut ajouter une correction à Vref, 0 s'il faut la soustraire (état
indéterminé s'il ne faut aucune correction).
• Deux sorties V0 et V1 : V0 et V1 donnent en binaire la valeur absolue de la correction à
effectuer (entre 0 et 3).
• Une sortie Z : Z=1 si aucune entrée n'est activée.
• Une sortie E : E=1 s'il y a erreur de capteurs (combinaisons impossibles comme par exemple
C1 et C4).
Remarque : on pourra procéder de manière classique, c’est à dire établir la table de vérité, puis les tableaux
de Karnaugh pour en déduire les expressions logiques simplifiées.

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XVII – PRODUCTION DE CACAHUETES :

Le support de cette étude s'appuie sur la fabrication de cacahuètes grillées. Des contrôles sont opérés tout au long de la fabrication
jusqu’au conditionnement sous azote des cacahuètes grillées et salées, pour assurer la conservation du produit emballé.
CHAUFFAGE DE L'HUILE :
Les besoins thermiques de l'usine sont assurés par de l'huile produite en chaufferie. Un échangeur prélève les calories du liquide
chaud venant de la chaufferie, pour les fournir à l'huile comestible et l'amener aussi près que possible de la température de cuisson
des cacahuètes. Le maintien en température de la canalisation d'huile comestible entre l'échangeur et la friteuse est assuré par un
ruban chauffant auto régulant. La pompe P1 est destinée à véhiculer l'huile comestible de caractéristiques variables (température,
viscosité, densité...).
GRAFCET FONCTIONNEL DU FLUX D’HUILE COMESTIBLE :
Un recueil d'information en vue de définir et concevoir la partie commande (partie programmation) est effectué auprès du client (expert).
Le compte rendu de cet entretien est décrit ci-dessous :
Procédure de remplissage
• L'huile fraîche est pompée de la cuve 101 dans la cuve 201 jusqu'au niveau haut (il ne sera pas utile de compléter le niveau
de cette cuve durant le cycle décrit ci-dessous).
• La friteuse est remplie avec de l’huile fraîche (cuve 000) jusqu'au niveau haut (Nh cuve 000 = 1) puis légèrement vidée afin
de relâcher le capteur de niveau haut (Nh cuve 000 = 0).
• L'huile comestible est chauffée à 100°C.
Procédure de production normale
• Le surplus d'huile, suite à l'arrivée des cacahuètes, est pompé par la pompe P3 vers la cuve 202. Le niveau dans la cuve
000 est maintenu entre Nh cuve 000 = 1 et Nh cuve 000 = 0 grace à un capteur de niveau à hystérésis.
• L'arrivée des cacahuètes se fait en continu dans la friteuse. Le passage dans le bain d'huile chaud s'effectue en continu.
• La vitesse du tapis et la température de l'huile sont réglées à partir de la couleur des cacahuètes frites.
• Le volume d'huile dans la cuve 000 est complété, soit par la cuve 202, soit par la cuve 201, lorsque le niveau bas de la
cuve 202 est atteint (Nb cuve 202 = 1). En effet, les cacahuètes frites emmènent l'huile qui les recouvre et cela fait baisser
le niveau d'huile.
Procédure de vidange
• L'opérateur demande la fin de l'opération de friture.
• La pompe P1 est arrêtée et la vanne Y7 se ferme.
• Après une demi-heure, la friteuse puis la cuve 202 sont vidangées dans la cuve 102. La contenance de la cuve 102 est
suffisante pour recueillir la totalité de l'huile usagée.
Sécurité de fonctionnement
Si le couvercle de la friteuse est levé (CFf = 0) la pompe de circulation P1 ne peut pas fonctionner.
La confirmation de bon fonctionnement des pompes est assurée par un capteur de pression (pPi).
La pompe P2 est arrêtée 5 secondes après la fermeture de la vanne Y1. L'ouverture de la vanne Y1 est retardée de 5 secondes par
rapport à la validation de la mise en pression (capteur de pression pP2) de la pompe P2.
Tableau "Convention de notation"

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Ecrire le GRAFCET réalisant la vidange de la cuve.
Ecrire le GRAFCET réalisant la régulation du niveau d’huile pendant la production normale.

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TDs Le GRAFCET Elaboration de GRAFCETS

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TDs – GRAFCET – ELABORATION DE GRAFCETS

TDs – GRAFCET – Elaboration de GRAFCETS - 1

II – DESCRIPTION COMPLETE – DERIVE CHAINE :

TDs – GRAFCET – Elaboration de GRAFCETS - 2

ETABLISSEMENT DU GRAFCET SELON UN POINT DE VUE PARTIE OPERATIVE :

Fonction Effecteur Actionneur

Fonction Ordres d’action

3 – Identifier les ordres à affecter aux actionneurs :

Fonction Ordres aux actionneurs

Fonction États initial et final de l’effecteur

TDs – GRAFCET – Elaboration de GRAFCETS - 3

TDs – GRAFCET – Elaboration de GRAFCETS - 4

5 – Identifier l’information sur l’état initial et final de la position de l’actionneur :

Fonction États initial et final de la position de l’actionneur

Littérales Mnémoniques Littéral Mnémonique Littéral Mnémonique

TDs – GRAFCET – Elaboration de GRAFCETS - 5

Grafcet PO par rapport aux actionneurs Grafcet PC

TDs – GRAFCET – Elaboration de GRAFCETS - 6

TDs – GRAFCET – Elaboration de GRAFCETS - 7

ETABLISSEMENT DU GRAFCET SELON UN POINT DE VUE PARTIE COMMANDE :

31 – Identifier l’actionneur et son préactionneur :

Actionneur Actions Préactionneur Commande Capteur Logique

Répondre dans le tableau de la page précédente.

TDs – GRAFCET – Elaboration de GRAFCETS - 9

III – DESCRIPTION COMPLETE – POSTE DE BOUCHAGE :

Fonction Actionneur Préactionneur Capteur

TDs – GRAFCET – Elaboration de GRAFCETS - 10

TDs – GRAFCET – Elaboration de GRAFCETS - 11

TDs – GRAFCET – Elaboration de GRAFCETS - 12

TDs – GRAFCET – Elaboration de GRAFCETS - 13

TDs – GRAFCET – Elaboration de GRAFCETS - 14

Les feux de circulation se trouvant à ce carrefour sont

TDs – GRAFCET – Elaboration de GRAFCETS - 15

V – SCIAGE DE PROFILES AUTOMATISE :

Barre en aluminium Barre sciée

TDs – GRAFCET – Elaboration de GRAFCETS - 16

Spécifications technologiques des préactionneurs

TDs – GRAFCET – Elaboration de GRAFCETS - 17

Spécifications technologiques des capteurs et poussoirs :

 Réaliser le grafcet d’un point de vue système

TDs – GRAFCET – Elaboration de GRAFCETS - 18

TDs – GRAFCET – Elaboration de GRAFCETS - 19

Deux cas peuvent se présenter:

TDs – GRAFCET – Elaboration de GRAFCETS - 20

VII – CENTRALE HYDRAULIQUE

3. Etude du fonctionnement du degrilleur :

Le schéma de principe est donné page suivante.

TDs – GRAFCET – Elaboration de GRAFCETS - 21

3.2 Listes d'affectation des capteurs et actionneurs

TDs – GRAFCET – Elaboration de GRAFCETS - 22

Proposer un Grafcet point de vue partie commande du dégrilleur.

TDs – GRAFCET – Elaboration de GRAFCETS - 23

VIII – MACRO ETAPES : MACHINE A RAINURER ET A PERCER :

TDs – GRAFCET – Elaboration de GRAFCETS - 24

TRAVAIL DEMANDE : PROPOSER UNE

TDs – GRAFCET – Elaboration de GRAFCETS - 25

TDs – GRAFCET – Elaboration de GRAFCETS - 26

TDs – GRAFCET – Elaboration de GRAFCETS - 27

TDs – GRAFCET – Elaboration de GRAFCETS - 28

TDs – GRAFCET – Elaboration de GRAFCETS - 29

TDs – GRAFCET – Elaboration de GRAFCETS - 30

TDs – GRAFCET – Elaboration de GRAFCETS - 31