Cours AI

Institut supérieur des études technologiques de Djerba
Département Génie Mécanique
Support de cours
nalyse des systèmes industriels
Etudiants cible : Niveau 2, L2 MI-S3, L2 MT-S3

Enseignant(e)s responsables : Mme. Olfa HELAL
M. Sabeur GHZAIEL
Année universitaire 2021-2022

Département Génie mécanique Analyse des systèmes industriels
Chapitre1. Notions d’un système technique
Chapitre 1
Notions d’un système technique
PREREQUIS
 Notions de technologie de construction
 Notions de système technique
OBJECTIFS
 Connaître la structure d’un système technique industriel selon l’arrangement de ces composants
 Classer les systèmes techniques
 Analyser le fonctionnement et la structure d’une chaîne d’énergie
 Distinguer les caractéristiques mécaniques et énergétiques des composants de base d’une chaîne d’énergie
Eléments de contenu
1. Présentation d’un système technique ...................................................................................................................3
1.1. Définition d’un système technique ..............................................................................................................3
1.2. Frontière d’un système technique ...............................................................................................................3
1.3. Modélisation d’un système technique .........................................................................................................4
1.4. Structure d'un système technique ...............................................................................................................5
1.5. Différents types de système technique .......................................................................................................5
1.6. Système mécanique .....................................................................................................................................6
2. Analyse de la chaîne d’énergie dans un système technique .........................................................................7
2.1. Mise en situation ..........................................................................................................................................7
2.2. Composantes d’une chaine d’énergie d’un système mécanique ................................................................8
2.3. Caractéristiques mécaniques d’une chaîne de transmission de puissance (énergie)................................12
2.4. Classification des mécanismes de transmission.........................................................................................13
3. Exercice d’application .............................................................................................................................................. 15
Année universitaire 2021-2022

Analyse des systèmes industriels Chapitre 1. Notions d’un système technique
Diverses étapes récentes ont marqué l’évolution de la notion de système technique surtout avec
l’avènement du machinisme au début du XIXe où on est passé de la force motrice provenant de l’homme et
de l’animal à celle crée par la machine à vapeur. Depuis, la mécanique a dominé dans les systèmes
techniques jusqu’au milieu du XXe siècle.
Avec la naissance de la mécatronique, un système technique couvre une partie opérative toujours basée
sur des notions mécaniques, mais aussi une partie commande de plus en plus complexe reflétant le choix
de l’homme à limiter de plus en plus l’utilisation des solutions mécaniques et l’exploitation de l’électronique
pour la gestion des systèmes techniques. A l’heure actuelle, le souci des bureaux d’étude est d’améliorer
constamment les performances des systèmes conçus en optimisant leurs constituants et leurs architectures
et de minimiser par la suite les causes de pannes et les coûts de la maintenance.
1. Présentation d’un système technique

1.1. Définition d’un système technique
Un système technique est un ensemble structuré de constituants et de composants dont le but est la
réalisation de fonctions permettant de soulager l’homme dans son activité quotidienne (automobile, robot,
mélangeur, broyeur…).
Un système technique est un ensemble de composants ou constituants organisé en fonction d'un but à
atteindre. Il peut appartenir à différents domaines d’activité :
Les industries de base (industrie chimique et sidérurgie) ;
Les industries de biens d'équipement (moteur électrique, machines-outils, etc...);
Les industries de biens de consommation (automobile, électroménager);
Les industries de services (distribution, maintenance);
Les industries de pointe (aéronautique, informatique, électronique).
1.2. Frontière d’un système technique

Un système est un ensemble identifiable possédant une fonction qui évolue dans le temps et dans un
environnement. Il est isolé de son environnement par une frontière fictive qui permet de limiter le champ
d'étude et de définir ses relations avec le milieu extérieur.
Un système technique est toujours soumis aux conditions imposées par quatre milieux ambiants qui
constituent son environnement:
Milieu Humain;
Milieu physique;
Milieu économique ;
Milieu technique.
Hypothèses :
Dans l’intégralité de ce chapitre, les hypothèses données ci-dessous sont employées pour distinguer la
frontière d’un système technique et discerner ses éléments :
Un système mécanique est un ensemble structuré d’éléments ;
Une pièce désigne un élément solide ou pseudo solide d’un système mécanique obtenu par
fabrication ;
Un composant désigne un élément ou ensemble d’éléments montés en bloc dans le système
mécanique. Un composant peut n’est pas être solide.
Les frontières du système et du sous-système dépendent du contexte d’étude.

Système Sous-système
technique
Elément (pièce/composant)
Figure.1. Frontière d’un système technique
1.3. Modélisation d’un système technique

Un système industriel génère des prestations ou sorties, à partir des entrées. Il agit sur ce qu’on appelle
la matière d’œuvre (M.O). La définition de cette matière d’œuvre est préalable à toute étude fonctionnelle
du système est doit être faite de manière cohérente.
On peut alors distinguer les systèmes par le type de matière d’œuvre sur laquelle ils agissent :
Un produit ;
Une énergie ;
Des personnes ;
Une information…
Pour assurer sa fonction, un système technique rend un service en agissant sur la matière d’œuvre. On
peut caractériser ce service par la valeur ajoutée (V.A) qu’il apporte à la matière d’œuvre entrante pour
donner la matière d’œuvre sortante.
Figure.2. Modélisation d’un système technique niveau A0
-4-
1.4. Structure d'un système technique

Un système technique peut être décomposé en deux parties distinctes. Une première partie du système
reçoit les informations de l'opérateur ; elle commande la deuxième partie qui doit exécuter les opérations
demandées. La première partie, "cerveau" du système, est appelée partie commande (P.C) et la deuxième
partie est appelée partie opérative (P.O).
L'interaction est assurée par des interfaces.
Partie opérative : elle est constituée des moyens techniques agissant sur la matière d’œuvre (M.O)
afin de lui apporter la valeur ajoutée (V.A) souhaitée.
Partie commande : elle regroupe l'ensemble d’éléments permettant de traiter l'information et
assurant le fonctionnement de la P.O.
Interfaces : on distingue deux types d'éléments qui assurent le dialogue entre la PO et la PC :

les pré-actionneurs : qui traduisent les ordres de la PC : chaîne d'action ;
Les capteurs : qui captent les changements d'état de la partie opérative : chaîne d'acquisition.
Figure.3. Structure d’un système technique
1.5. Différents types de système technique

Selon la participation de l’homme comme utilisateur, on peut distinguer trois types de systèmes
techniques :
Système manuel :
Dans un système manuel, l'être humain joue le rôle de la partie commande et participe, par son énergie
musculaire, à la partie opérative.
Exemple
Cycliste et sa bicyclette, store manuel, pompe à main, perceuse manuelle…
Système semi-automatique :
L'être humain est intégré dans la partie commande. La partie opérative assure, seule et à partir d'une
source d'énergie extérieure, la transformation de la matière d'œuvre.
L'utilisateur assure la commande à l'aide d'un pupitre. Des capteurs assurent le contrôle de l'état de la
partie opérative.
-5-
Exemple
Conducteur et son automobile, store électrique, pompe à moteur électrique commandé manuellement,
perceuse électrique…
Système automatisé
La partie commande envoie ses ordres à la partie opérative en fonction d'un processus préétabli. La
partie opérative assure la transformation de la matière d'œuvre et envoie des comptes rendus sur son état
à la partie commande. L'homme n'intervient plus dans l'évolution du système.
Le dialogue avec un tel système est réalisé par un pupitre, la partie commande est réalisée par un
automate. Dans ces systèmes on peut toujours distinguer les trois parties d'un système technique : P.O, P.C
et interfaces.
Figure.4. Structure d’un système automatisé

Exemple
Automobile autonome Google, Barrière automatique de parking, store automatique, machine d'usinage
à commande numérique, pompe à moteur électrique commandé automatiquement…
1.6. Système mécanique

Un système mécanique est le sous-système d’un système technique qui est en contact avec la matière
d’œuvre, il regroupe donc l’ensemble de pièces constituant la partie opérative.
La forme, le dimensionnement et le mode d’assemblage de ces pièces sont choisis pour assurer la
fonction désirée par ce système.
Dans un système mécanique, on peut distinguer trois familles de pièces :
Les actionneurs :
Dans la plupart des cas, la puissance employée (électrique, pneumatique ou hydraulique) par la partie
opérative ne peut être utilisée directement pour agir sur la matière d'œuvre.
Cette puissance doit être transformée : c'est la fonction des actionneurs.
L'actionneur permet donc de transformer l'énergie (puissance) disponible en énergie (puissance) utile.
Exemple
Lampe électrique, moteur électrique, vérin hydraulique ou pneumatique.
Les transmetteurs de puissance :
La puissance mécanique fournie par l’actionneur ne s’adapte pas dans certain cas à la puissance
utilisable au niveau de l’effecteur.
Le transmetteur est un composant de la partie opérative qui permet de transmettre la puissance en
modifiant ces caractéristiques (couple, vitesse) sans modifier son type.
-6-
Exemple
Réducteur de vitesse, embrayage, frein,
Les effecteurs
Un effecteur convertit l'énergie reçue de l'actionneur en une opération ou un effet sur la matière
d'œuvre pour lui attribuer une valeur ajoutée.
Exemple
Forêt de la perceuse, semelle du fer à souder, le piston d’une pompe, le tambour d’un store, les roues
d’une automobile…
2. Analyse de la chaîne d’énergie dans un système technique

2.1. Mise en situation
Au cours de fonctionnement d’un système technique, on peut distinguer deux chaînes de transmission :
Une agit sur les flux de données, appelée chaîne d'information assurant la transmission de
l’information nécessaire pour la commande du système.
L'autre agit sur les flux de matières et d'énergies, appelée chaîne d'énergie assurant la transmission
de puissance pour la réalisation de la tâche dans la partie opérative.
La chaîne d'énergie contribue à la réalisation de la fonction de service globale, en agissant sur la (ou les)
matières d'œuvre. Elle utilise une très grande part de l'énergie totale consommée, en effet l’énergie issue
de la chaîne d’information est faible et insuffisante pour être directement utilisée.
Figure.5. Chaîne d’énergie dans un système technique

La chaîne d’énergie est principalement constituée de :
Un pré actionneur distribue une énergie importante, sous l’action d’un ordre (signal de faible
énergie) envoyé par la chaîne d’information. Il peut être « tout ou rien » ou « progressif ».
Exemple :
Variateur : Distribuer l’énergie électrique d’une façon progressivement,
Relais : Distribuer l’énergie électrique en « tout ou rien »
Distributeur pneumatique ou hydraulique : distribuer l’énergie hydraulique ou pneumatique.
Un actionneur ou convertisseur transforme l’énergie disponible en énergie utilisable.
Exemple :
Un moteur électrique : Transformer l’énergie électrique en énergie mécanique,
Un vérin hydraulique : Transformer l’énergie hydraulique en énergie mécanique,
-7-
Une résistance chauffante : Transformer l’énergie électrique en énergie thermique…
Le transmetteur adapte l’énergie reçue par l’actionneur et la transmet vers un autre composant
(autre transmetteur ou effecteur) en conservant sa nature.
Exemple :
Accouplement entre deux arbres
Réducteur à engrenage…
Figure.6. Chaîne d’énergie dans un système technique
2.2. Composantes d’une chaine d’énergie d’un système mécanique

Dans un système mécanique complexe, la puissance mécanique nécessaire pour vaincre la charge est
produite par un moteur et transmise vers un effecteur par un ou plusieurs mécanismes de transmission.
La figure ci-dessous représente schématiquement une chaîne composée d'un moteur, des transmetteurs
et d'une charge. La puissance circule du moteur vers la charge et la sortie d'un transmetteur constitue
l’entrée du suivant.
Figure.7. Structure d’un système technique
-8-
2.2.2. Convertisseurs d’énergie

Le moteur
Un moteur est en un convertisseur de puissance, il la reçoit sous différentes formes, mais à la sortie cette
puissance est toujours sous forme mécanique (couple ou force et vitesse). La courbe de variation du couple
ou de la force en fonction de la vitesse est la courbe de capacité du moteur. Cette transformation ne se fait
évidemment pas sans pertes ; c’est pourquoi on introduit la notion de rendement du moteur.
Dans l’industrie, les convertisseurs de puissance les plus rencontrés sont les moteurs électriques, les
moteurs à combustion interne, les turbines à gaz, à eau ou à vapeur et les moteurs à fluides pneumatiques
ou hydrauliques.
Le tableau ci-dessous, présente les caractéristiques couple-vitesse angulaires des exemples de moteurs
utilisés en industrie.
Type du moteur Fonctionnement Courbe caractéristiques
C’est un moteur électrique dont le

fonctionnement se base sur la loi de
Laplace : un conducteur alimenté par un
courant dans un champ magnétique est
soumis à une force qui permet son
mouvement.
On distingue : le moteur à courant
continu, le moteur à courant alternatif
(synchrone et asynchrone).
Moteur électrique
Moteur asynchrone
Il transforme une puissance chimique

contenu dans un carburant en chaleur par
combustion, et par la suite en travail
mécanique d’après les principes de la
thermodynamique, on distingue : les
moteurs à allumage commandé, les
Moteur thermique à moteurs Diesel.
piston alternatif
C’est une machine thermique de type

turbo- machine.
Turbine à gaz à un seul Exemple : le turbo réacteur d’un avion

arbre On y distingue :
— une partie compression (C) du fluide ;
— une chambre de combustion à
-9-
pression constante (B);

— enfin, une zone de détente (Turbine
(T)) qui va entraîner :
• les compresseurs ;
• la charge ou utilisation.
Les vitesses de rotation sont très élevées
:
10 000 tr/min < N < 40 000 tr/min
Très utilisée dans les centrales

productrices d'électricité,
L'installation comprend :
— une pompe ;
— un générateur de vapeur (source
chaude) ;
— la turbine de détente ;
— le condensateur (source froide).
Turbine à vapeur
Ch : chaudière, P : pompe, T : turbine,

Co : condenseur, R : charge
Ce moteur intervient dans la
transmission de puissance dite
hydrostatique.
On alimente ce moteur par un fluide sous
pression (par exemple, 400 bar) et on en
retire un couple moteur Cm.
Moteur hydraulique
Tableau 1 : Exemple de moteurs utilisés en industrie avec caractéristiques couple-vitesse
-10-
Le vérin
Les vérins sont des actionneurs linéaires qui transforment l’énergie d’un fluide sous pression ou
l’énergie électrique en énergie mécanique (mouvement avec effort).
Les vérins sont des éléments essentiels des systèmes automatisés industriels. Il en existe un grand
nombre dans des technologies assez variées. Ils peuvent soulever, pousser, tirer, tourner, percuter,
abloquer une charge.
Le tableau ci-dessous présente les principaux types de vérins utilisés en industrie.
Type du vérin Fonctionnement
-Il utilise de l’air comprimé, 2 à 10 bars ;

-Il est très simple à mettre en œuvre ;
-Il est utilisé essentiellement dans les
systèmes automatisés.
Vérin pneumatique
Il utilise l'huile sous pression, jusqu'à 350

bars en usage courant.
Par rapport au vérin pneumatique :
-il est plus coûteux,
Vérin hydraulique -il développe des efforts beaucoup plus
importants et des vitesses de tiges plus
précises
-il permet des applications plus
sophistiquées avec régulation,
asservissements...
-Il utilise l’énergie électrique (12V à 230V).
-Il est surtout utilisé dans les applications
domestiques (portail,…)
Vérin électrique
Tableau 2 : Principe de fonctionnement des vérins
2.2.3. Transmetteurs d’énergie

La transmission du mouvement de rotation d’un arbre moteur à un autre arbre récepteur est nécessaire
lorsqu’un seul arbre ne peut remplir les fonctions souhaitées du système.
Un mécanisme de transmission se trouve donc indispensable pour assurer la jonction entre les deux
arbres.
Exemple
Accouplement, embrayage, joint mécanique, poulie courroies, engrenage, pignon et chaîne…
Les transmetteurs de puissance, contrairement aux moteurs, sont des composantes qui échangent le
même type de puissance à l’entrée et à la sortie, c’est-à-dire de la puissance mécanique.
-11-
Figure.8. Fonction d’un mécanisme de transmission dans un système mécanique
2.2.4. Charge
En transmission de puissance mécanique, la charge est définie comme une force linéaire F ou un couple
C à vaincre pour aboutir à la fonction voulue par le système mécanique. La charge prend trois formes, soit
:
Du frottement : force de frottement Ff ou couple de frottement Cf : frottement des roues sur le sol
pour une automobile, frottement entre matières pour un mélangeur, frottement sur les galets pour
un chariot de transfert….
De l’inertie : masse m d’un solide en translation ou moment d’inertie d’un solide en rotation : masse
de la cabine pour un ascenseur, masse des solides pour un monte-charge, moment d’inertie des
linges pour un lave-linge…
Une pente à gravir : en cas de déplacement des solides sur une pente inclinée d’un angle α, la
composante du poids mg sinα agit comme charge et s’ajoute au frottement.
2.3. Caractéristiques mécaniques d’une chaîne de transmission de puissance (énergie)

La figure ci-dessous représente les caractéristiques en entrée et sortie d'une chaîne de transmission.
Figure.9. Caractéristiques mécaniques d’un transmetteur de puissance

Soit :
ω1: la vitesse angulaire sur l'arbre de sortie de la composante 1 en rad/s,
ω2: la vitesse angulaire sur l'arbre d'entrée de la composante 2 en rad/s,
C1: couple sur l'arbre de sortie de la composante 1en Nm,
C2: couple sur l'arbre d'entrée de la composante 2 en Nm.
Pi: puissance mécanique sur l'arbre de la composante i (en Watt): Pi = ωi * C i
Pour un mécanisme de transmission de puissance mécanique, on définit les caractéristiques suivantes :
Le Rendement :
Le rendement d'un mécanisme de transmission quantifie la puissance perdue entre l'entrée et la sortie.
puissance de sortie P 2
η= =
puissance d ' entrée P1
Pour un mécanisme réel le rendement est toujours inférieur à 1.
Le rapport de vitesse :
-12-
Le rapport de vitesse d'un mécanisme de transmission est donné par :

ω2 N2
R= = ; Avec N est la fréquence de rotation en Tours/min.
ω1 N1
Si R<1, le mécanisme est dit réducteur
Si R>1, le mécanisme est dit multiplicateur.
2.4. Classification des mécanismes de transmission

Selon la fonction réalisée, on peut classer les mécanismes de transmission selon plusieurs critères :
Nature du mouvement
Avec transformation de mouvement : bielle-manivelle ; pignon- crémaillère ; transmission par
cames…
Sans transformation de mouvement : accouplement ; joint universels (joint cardan); embrayage;
frein; par engrenage…
Bielle-manivelle Mécanisme à came Pignon crémaillère

Exemple : Pompe à piston Exemple : Moteur thermique Exemple : Volant de direction
Figure.10. Transmission de puissance avec transformation de mouvement
Accouplement permanent Joint cardan Embrayage Engrenage

élastique
Figure.11. Transmission de puissance sans transformation de mouvement
Mécanisme de transmission adopté
Par obstacle : condition : résistance du matériau des obstacles ; exemple : accouplement à plateaux,
accouplement par collage, engrenage, joint cardan….
-13-
Par adhérence : condition : non glissement entre les surfaces de contact ; exemple : accouplement à
friction (ajustement serré), embrayage à friction, frein à friction…
Par effet hydrodynamique d'un fluide en mouvement : condition : caractéristiques du fluide
(viscosité); exemple : coupleur hydraulique…
Embrayage à adhérence Embrayage à obstacle Embrayage hydrodynamique

Figure.12. Types d’embrayage selon le mécanisme de transmission
Continuité de la transmission
Accouplement permanent : lorsque l’accouplement des deux arbres est permanent dans le temps.
Le désaccouplement n’est possible que par démontage du dispositif : Accouplement permanent
(rigide ou flexible),
Accouplement temporaire : un accouplement est dit temporaire lorsque l’accouplement ou le
désaccouplement peuvent être obtenus à n’importe quel moment, sans démontage du dispositif,
suite à une commande extérieure (intervention humaine ou commande automatisée) : embrayage
(à friction, à crabots); frein…
Rapport de vitesse
Sans modification de la vitesse : le mécanisme de transmission conserve la vitesse (𝜔1 = 𝜔2) :

accouplement permanent, embrayage à obstacle, embrayage à friction …
Avec modification de la vitesse angulaire : le transmetteur modifie la vitesse pour adapter la
puissance fournie à la puissance demandée : engrenage, pignon et chaîne, poulies courroie.
Poulies courroie Engrenage Pignon et chaîne

Figure.13. Transmission avec modification de la vitesse angualire
-14-
3. Exercice d’application
Enoncé
La figure 14 page 16 représente un scooter électrique assurant le déplacement d’un utilisateur sur un
réseau routier.
Il est piloté par un conducteur qui, au moyen d’une poignée, peut modifier la vitesse de déplacement du
scooter. La poignée envoi en fait une information à un microcontrôleur qui va gérer un modulateur
d’énergie (hacheur) qui alimentera un moteur à courant continu, sous une tension moyenne variable.
Le conducteur peut à l’aide d’un afficheur à LED et de témoins, visualiser sa vitesse de déplacement et
avoir des informations sur le fonctionnement du scooter (dialogue homme/machine).
Figure.14.
Ce scooter dispose d’une source d’énergie autonome sous forme de batterie d’accumulateurs
embarquée.
Le moteur électrique convertit la source d’énergie électrique en énergie mécanique. Les réducteurs
transmettent et adaptent cette énergie à la roue (Figure 16).
Figure.15.
1. Préciser, en le justifiant, le type du système industriel étudié
2. Préciser l’avantage du scooter électrique par rapport à un scooter classique.
3. Préciser le type de la charge à vaincre par ce système
-15-
4. Donner la modélisation niveau A0 du scooter électrique

5. Distinguer le ou les composants qui assure chacune des fonctions suivantes :
Moteur
Transmetteur
Effecteur
6. En se basant sur la figure 17 ci-dessous, tracer la chaine d’énergie relative au système étudié.
Figure.16.
Corrigé
1. Pour le scooter étudié, l’homme ne crée pas l’énergie demandée mais assure la commande, il s’agit
donc d’un système semi-automatique
2. Les avantages d’un scooter électrique sont :
Un moteur électrique plus propre qu’un moteur thermique et assure plus de rendement avec un
bruit plus faible,
Le scooter électrique permet un démarrage plus puissant et une manipulation plus facile à faible
vitesse.
3. La charge à vaincre au niveau de ce système est frottement mécanique au sol et un frottement
aérodynamique,
4. La figure ci-dessous représente une modélisation niveau A0 du scooter électrique
-16-
5.
Moteur : moteur électrique
Transmetteur : réducteur à poulies courroie
Effecteur : roue motrice
6. La figure ci-dessous représente la décomposition de la chaîne d’énergie relative au scooter électrique
-17-
Chapitre 2. Chaîne d’information dans un système industriel
Chapitre 2
Chaîne d’information dans un système industriel
PREREQUIS
 Notions de base d’électricité et électronique
OBJECTIFS
 Comprendre la notion de chaîne fonctionnelle d’un système industriel
 Comprendre la notion de la chaîne d’information
 Distinguer les fonctions techniques d’une chaîne d’information
 Identifier les constituants d’une chaîne d’information et leurs fonctions dans un système industriel
 Distinguer sur des exemples réels de système industriel les composants d’un système participant à la chaîne
d’information
ELEMENTS DE CONTENU
1. Chaîne d’information dans un système industriel ........................................................................................ 19

1.1. Mise en situation ........................................................................................................................................19
1.2. Décomposition de la chaîne d’information ................................................................................................19
2. Fonction acquisition des informations .............................................................................................................. 20
2.1. Capteurs .....................................................................................................................................................20
2.2. L’interface homme/machine ......................................................................................................................23
3. Fonction traitement.................................................................................................................................................. 23
3.2. Fonctions logiques......................................................................................................................................24
3.3. Automates programmables industrielles API.............................................................................................25
3.4. microcontrôleurs et cartes électroniques ..................................................................................................26
4. Fonction communication ........................................................................................................................................ 27
5. Exercice d’application .............................................................................................................................................. 28
-18-
Département Génie mécanique Chapitre 2. Chaîne d’information dans un système industriel
Pour assurer sa fonction globale et apporter une valeur ajoutée sur un flux de matière, d’énergie ou
d’information, le système industriel est pourvu d’éléments ou de sous-systèmes assemblés et structurés et
arrangés dans les parties commande, opérative ou dans les interfaces. Ce mode de structuration traite
l’arrangement topographique de ces éléments par la connaissance de leurs frontières dans le système.
Un deuxième mode de structuration concerne l’arrangement fonctionnel qui consiste à analyser le
système industriel selon le déroulement des fonctions de ses éléments et définit une architecture topo-
fonctionnelle appelée chaine fonctionnelle d’un système industriel.
1. Chaîne d’information dans un système industriel

1.1. Mise en situation
Dans la chaîne fonctionnelle d’un système industriel, on peut distinguer deux chaînes
différentes (figure 1) : une représente le déroulement des fonctions des éléments sur le flux de matière
dite chaîne d’énergie (voir chapitre 1) et l’autre caractérise le flux des données et d’information dite
chaîne d’information.
Figure.1. décomposition fonctionnelle d’un système industriel (H : Homme, M : Machine, MOE et MOS :
Matière d’œuvre à l’entrée et à la sortie)
La chaîne d’information et la série des fonctions qui permet de capter les informations afin de les traiter
et transmettre des ordres vers la chaîne d’énergie et des informations sur l’état du système vers
l’utilisateur.
1.2. Décomposition de la chaîne d’information

La chaîne d’information peut être décomposée en trois ensembles de fonctions :
Acquérir les informations issues :

de l’utilisateur à travers une interface (pupitre, commande, levier, manette…);
d’une ressource de commande stockée (programme, logiciel…) ;
de l’état du système ou d’un élément figurant généralement dans la chaîne d’énergie à travers des
composants associés (capteur) ;
d’un autre système à travers un processus (base de données ou ressource fournie par un autre
-19-
Analyse des systèmes industriels Chapitre 3. Dysfonctionnement d’un système industriel
système).
Traiter les informations par un élément ou une unité associée (calculateur ou carte électronique…)
Communiquer des informations obtenues après traitements sous forme d’ordres vers des éléments
de la chaîne d’énergie, des messages ou informations vers l’utilisateur ou ressource qui sera acquise
par un autre système.
Figure.2. Décomposition d’une chaîne d’information (TOR : Tout Ou Rien)
2. Fonction acquisition des informations

Cette fonction consiste à recevoir des informations sous forme de:
informations décrivant l’état du système sous forme de compte rendu de la chaîne
d’énergie recueillis par des capteurs et portées par un support physique (énergie) appelé « Signal ».
signaux qui sont généralement de nature électrique ou pneumatique.

ordres ou consignes de l’opérateur issues d’une interface Homme/Machine, un clavier, des boutons
poussoirs…
systèmes numériques d’acquisition des données permettant la mesure des grandeurs physiques et
leur conversion en signal numérique exploitable par un logiciel ou un microcontrôleur existant dans le
système.
2.1. Capteurs
Un capteur est un composant du système qui contrôle et saisit une grandeur physique puis il le convertit
en une information sous forme de grandeur adaptée à la fonction traitement (partie commande) portée par
un support physique (énergie électrique de basse tension).
La grandeur contrôlée par un capteur peut être de plusieurs types, d’où la grande variété de capteur
( température, position, vitesse, pression, luminosité….)
L’information fournie par le capteur peut être de trois types :
logique : la valeur de l’information fournie ne peut être que 0 ou 1, (0 v/12 v)
analogique : la valeur de l’information fournie peut prendre plusieurs valeurs intermédiaires entre
deux valeurs limites, (0 v 24 V).
numérique : l’information fournie par le capteur permet à l’unité de traitement de déduire un
nombre binaire de fonction de l’état de la grandeur contrôlée)
-20-
a- Signal logique b- Signal analogique c- Signal numérique

Tableau 1: types de signaux fournis par un capteur
Capteurs tout ou rien (TOR) ou capteur logique
L’information fournie par ce type de capteurs est de type logique (0 / 1 ou vrai / faux). Ils se présentent
généralement sous forme d’un contact électrique qui s’ouvre ou se ferme selon l’état de la grandeur
contrôlée (position ou présence d’une pièce). Ce capteur est présenté sous forme d’un détecteur.
Ces détecteurs ne permettent pas la mesure sur toute une plage de données et sont de plusieurs types :
capteur avec contact, capteur sans contact inductif, capteur sans contact capacitif, capteur sans contact
magnétique, capteur photoélectrique….
Le tableau 2 ci-dessous illustre des exemples de capteurs logiques :
a- Capteur à contact rectiligne à b- Capteur à contact angulaire à

c- Capteur inductif capacitif
poussoir levier galet
d- Capteur capacitif e- Capteur magnétique f- Capteur photoélectrique

Tableau 2: exemples de capteurs logiques
Capteurs analogiques
Le principe de ces capteurs consiste à modifier une variation dimensionnelle de la grandeur physique
contrôlée (pression, température, vitesse…) en une variation d’une grandeur électrique (résistance,
tension, intensité).
Un capteur analogique fourni une mesure (valeur de sortie) en relation avec la grandeur contrôlée
(valeur d’entrée).
La valeur de sortie du signal électrique fourni peut avoir une infinité de valeurs qui sont données sous
forme d’une courbe variant généralement entre deux valeurs (les limites de ces valeurs sont données
généralement par les valeurs maximale et minimale de la grandeur physique contrôlée).
-21-
Le tableau 3 représente des exemples de capteurs analogiques utilisés dans des systèmes industriels.
a- Capteur d’extensiométrie :
b- Capteur de pression c- Capteur de vitesse
capteur de force
d- Potentiomètre résistif (capteur

e- Sonde de température
de déplacement)
Tableau 3: exemples de capteurs analogiques
Capteurs numériques
La courbe de sortie de ces capteurs, qui en relation avec la grandeur mesurée, présente un nombre limité
de valeurs. tableau 4 (a).
a- Signal numérique d’un capteur b- Codeur incrémental de position angulaire

Tableau 4: Capteur numérique
-22-
2.2. L’interface homme/machine

L’opérateur a besoin de communiquer avec un système industriel pour le gérer adéquatement grâce à
des ordres et des consignes appropriées.
La partie qui permet cette communication est dite interface homme/machine. Elle se présente
généralement sous forme de :
boutons poussoirs : ces éléments de communication homme/machine sont généralement utilisé
lorsque la consigne de commande et de type tout ou rien (marche/arrêt, sélecteur…)
clavier ou pupitre : c’est un élément qui permet à l’utilisateur de saisir et introduire au système des
informations de plusieurs types : programme d’usinage, coordonnées d’une pièce, modification de
paramètres…)
terminal d’exploitation : qui est un terminal d’exploitation utilisé pour le démarrage d’un système
dans les premières mises en œuvre et liées à la chaîne d’information sous forme d’automate
programmable.
a- Clavier b- Pupitre c- Bouton poussoir

Tableau 5: Exemple d’interface Homme/Machine
3. Fonction traitement
La fonction traitement est d’une importance majeure dans un système industriel automatisé, elle est
dotée d’une intelligence relativement élevée allant d’un assemblage électronique simple (système logique
simple) à une unité électronique sophistiquée (carte électronique et microcontrôleur).
Conformément à sa position dans une chaîne d’information (figure 3), la fonction « traitement » reçoit
les consignes issues de la fonction « acquisition » (capteur, interface et autres) et gère le système en
assurant sa commande par le biais de la fonction « communication ».
Figure.3. Position de la fonction « traiter » dans une chaîne d’information d’un système
-23-
Selon le type de la solution adoptée pour la fonction traitement, la gestion peut être réalisée par :
une logique câblée : le traitement est réalisé par des constituants de base (contacteur, relais..) et
fonctions logiques reliés par des câbles.
Ce système de gestion est de faible coût mais adopté pour des cas de systèmes industriels simples. Toute
modification au niveau du système nécessite une modification des composants ou du câblage et la taille du
circuit augmente avec la complexité des conditions ou des contraintes de commande.
Logique programmée : le déroulement de fonctionnement du système est converti en une suite
d’instructions dite « programme ».
Pour assurer la fonction traitement, ce programme doit s’exécuter dans un équipement spécial
(automate programmable, microcontrôleur PIC, carte électronique …).
Par cette solution de traitement, de coût considérablement élevé, une modification du fonctionnement
du système nécessite uniquement une modification au niveau du programme.
3.2. Fonctions logiques

La fonction logique est une sortie qui varie en fonction des variables logiques. La valeur de cette sortie
peut prendre 0 ou 1.
Réellement, les variables d’entrée qui remplacent des paramètres d’entrée du système peuvent être
réalisées principalement par des contacts et des relais, tandis que la fonction sortie est généralement une
lampe, un moteur ou autre pré-actionneur ou actionneur qui font partie de la chaîne d’énergie.
La loi de variation de la fonction de sortie en fonction des variables logiques d’entrées peut être définie
grâce à une table de vérité ou une équation logique.
S=a+b.c
a b c S
0 0 0 0
1 0 0 1
1 1 0 1
1 0 1 1
1 1 1 1
0 1 1 1
0 1 0 0
0 0 1 0
b- Equation logique et table de
a- Exemple d’un circuit logique à contact
vérité
Figure.4. Principe d’une fonction logique
Une fonction logique peut être de deux types :
Fonction logique combinatoire

Lorsque la valeur de sortie d’une fonction logique est indépendante du temps et dépend uniquement de
ces variables d’entrée, elle est dite combinatoire.
Les exemples de base sont les fonctions :
égalité ou NON logique : la valeur de la sortie est égalité ou une inversion de la variable d’entrée ;
la fonction OU : la sortie dispose d’une seule variable d’entrée vraie « 1 » pour avoir la valeur « 1 » ;
la fonction logique ET : la valeur de la sortie ne peut être vraie « 1 » que si leurs variables d’entrée
sont vrais.
-24-
Exemple :
Si l’ouverture d’un portail est conditionnée par l’appui sur un bouton (variable 1) et la reconnaissance
de l’empreinte digital, la fonction de traitement associée peut être réalisée par une fonction logique « ET »
Fonction logique séquentielle

Lorsque la valeur de la sortie dépend des variables logiques d’entrée et aussi de l’état initial de la sortie,
la fonction fait appel à une mémoire et au paramètre temps et elle est dite séquentielle.
La fonction mémoire peut être réalisée par un relais électromagnétique.
Exemple :
La fermeture de la barrière automatique d’un parking est réalisée suite à :
La reconnaissance de son état initial en position « ouverture » ;
La coulée d’une durée de temporisation relative au passage de l’automobile sous la barrière.
La gestion de ce système nécessite une fonction logique de type séquentiel.
3.3. Automates programmables industrielles API

Une automate programmable est un sous-système électronique préprogrammé assurant la commande
d’un système industriel grâce à des actions en fonction des paramètres d’entrée liées aux capteurs et à
l’interface homme/machine.
C’est un système robuste (résistant aux conditions de l’environnement) qui ressemble à un ordinateur
qui gère automatiquement un système.
L’automate programmable dispose :
d’un microprocesseur : c’est l’unité de commande qui réalise des fonctions logiques, des calculs et
des comptages grâce à un programme stocké basé généralement sur des grafcet, des langages
graphique de programmation.
d’une mémoire : elle est utilisée pour la réception, le stockage et la gestion des informations. On
distingue la mémoire morte ROM qui est figée et qui comporte le programme de traitement, et une
mémoire vive RAM qui s’efface après chaque arrêt du système et comporte les instructions de la tâche
effectuée.
des interfaces entrée/sortie : celles-ci permettent la connexion de l’automate avec les informations
d’entrée (interface, capteurs..) et les éléments commandés (pré-actionneur, témoin, écran d’fichage…).
Les automates programmables bien que plus chers que d’autres solutions de traitement telles que les
fonctions logiques simples, les microcontrôleurs et les cartes électroniques, elles peuvent être adaptées
pour des systèmes complexes et dans des conditions sévères (haute ou basse température, humidité,
poussière….).
Une automate programmable est généralement programmée par des langages standards (ladder,
grafcet, langage C…).
Les automates sont largement utilisées dans l’industrie et surtout dans les systèmes qui comportent un
processus de production ou de fonctionnement complexe. .
Exemples :
Automate pour gérer plusieurs ascenseurs ;
Automate pour gérer une centrale de conditionnement par circulation d’eau ;
API pour le pilotage d’un chariot automatique ;
API pour la gestion d’une centrale de traitement d’eau usée (commande en ouverture et fermeture
de plusieurs réservoirs).
-25-
Figure.5. Exemples d’automate programmable
3.4. microcontrôleurs et cartes électroniques

Un microcontrôleur est un système informatique constitué d’une unité centrale de traitement
(microprocesseur), une mémoire et des lois d’entrée sortie.
Il peut être aussi doté d’autres fonctions :
Acquisition et traitement des entrées analogiques ;
Comptage d’évènement ;
Génération d’impulsion.
Le microcontrôleur est donc semblable à une automate et assure la même fonction de traitement avec
un environnement réduit et un coût moins cher. Néanmoins, sa programmation est plus complexe et ne
peut pas assurer sa fonction de gestion de système dans des milieux sévères.
a- Exemple de microcontrôleur b- Exemple de microprocesseur

Figure.6. Microcontrôleur
L’assemblage d’un microcontrôleur avec les interfaces entrée/sortie numériques et analogiques et les
ports d’alimentation sur une même plaque électronique industrielle fournit la carte électronique qui facilite
l’adaptation de cette solution de traitement avec le système à commander.
Plusieurs types de carte SBC (Single Board Computer) existent sur le marché et diffèrent selon plusieurs
critères : la fréquence de traitement du microprocesseur associé, le prix, la mémoire de stockage, le nombre
de broches, la tension d’alimentation, la connectique (wifi, port, Bluetooth) …
-26-
a- Carte Arduino (CPU 16 MHZ, langage C/C++, SRAM b- Carte Raspberry Pi (CPU 4 cœur 1,2 Ghz, RAM 1Ghz…)
2Kb…)
Figure.7. Exemple de cartes électroniques SBC
4. Fonction communication
Cette fonction de la chaîne d’information permet la communication et le dialogue avec l’utilisateur du
système industriels et les composants de la chaîne d’énergie.
L’interface machine/utilisateur est réalisée par plusieurs éléments d’interface : voyants, écrans et
imprimantes, réseau internet ou local.
La communication vers les éléments de la partie opérative nécessite une phase d’isolation galvanique
(isolation électrique) permettant d’adapter la basse tension de la carte électronique de traitement (5V)
avec la haute tension des actionneurs et pré-actionneur (220 V).
c- Terminal d’exploitation à
a- Voyant b- Afficheur numérique
écran
Tableau 6: Exemples d’interface Machine/Homme
-27-
Enoncé
La figure ci-dessous représente une porte de garage commandée en ouverture ou fermeture
manuellement ou via un module radio.
En fonctionnement normal, l’opérateur appui sur le bouton de la télécommande pour commander la
porte, une carte électronique reçoit l’ordre et actionne un moteur via des câbles.
La porte est munie aussi de :
Une photocellule pour empêcher la fermeture en présence d’un objet (voiture, personne, animal…)
Des capteurs de fin de course.
Enoncé
7. Tracer le diagramme relatif à la chaîne d’information relative à cette porte,
8. Quel est le type du capteur utilisés pour connaître la position de la porte, proposer un exemple de
capteur industriel qui peut être utilisé.
9. Justifier le choix d’une carte électronique pour la fonction traitement
Corrigé
1. Le digramme ci-dessous représente la chaîne d’information relative au système porte automatique
2. Les capteurs utilisés pour contrôler la position de la porte sont des détecteurs (capteur tout ou rien),
un capteur à contact rectiligne à poussoir est un exemple de capteur industriel qui peut être choisi.
3. Le choix de la carte électronique pour la fonction traitement peut être justifié par :
Le système étudié ne comporte pas un processus de fonctionnement complexe, donc l’utilisation
d’une carte électronique peut réaliser la tâche de gestion tout en évitant l’augmentation du coût que
-28-
peut engendrer une automate programmable.

Pour s’adapter à toutes les contraintes associées au niveau de l’acquisition (information de
l’opérateur par contact direct ou par un signal de la télécommande, sécurité), l’utilisation d’un
circuit logique est délicate et insuffisante.
-29-
Chapitre 3. Dysfonctionnement d’un système industriel
Chapitre 3
Dysfonctionnement dans un système mécanique
PREREQUIS
 Notions de technologie de construction
 Notions de métallurgie
 Notions de chaîne d’énergie et de chaîne d’information d’un système industriel
OBJECTIFS
 Connaître les notions relatives aux défauts dans un système mécanique
 Classer les défauts d’un système mécanique
 Distinguer des exemples de défauts d’une pièce
 Distinguer des exemples de défauts de système
Elément de contenu
1. Mise en situation ........................................................................................................................................................31

1.1. Risques de dysfonctionnement dans la vie d’un produit ........................................................................... 31
1.2. Notions de dysfonctionnement ................................................................................................................. 32
1.3. Classification des défauts ........................................................................................................................... 32
2. Défauts des pièces......................................................................................................................................................34
2.1. Défaut de moulage ..................................................................................................................................... 34
2.2. Défauts d’usinage ou de surface ................................................................................................................ 35
2.3. Défauts de traitement thermique .............................................................................................................. 36
2.4. Défauts de dimensionnement.................................................................................................................... 36
3. Défauts dans un système industriel ....................................................................................................................37
3.1. Défauts de conception de l’assemblage .................................................................................................... 37
3.2. Défauts des machines tournantes ............................................................................................................. 37
3.3. Défauts de montage ................................................................................................................................... 40
3.4. Défauts d’utilisation ................................................................................................................................... 41
3.5. Défaut électrique et électronique .............................................................................................................. 41
4. Recours à la maintenance .......................................................................................................................................42
5. Exercice d’application ..............................................................................................................................................43
-30-
Les défauts dans un système technique peuvent être causés par de multiples facteurs. Par conséquent,
une étude préalable est ainsi nécessaire pour les inventorier et les caractériser. Ceci permettra d’étudier
leurs impacts sur le fonctionnement du système.
Le système mécanique qui fait partie du système technique peut présenter dans sa chaine d’énergie
plusieurs types de défauts.
Certes, ce chapitre permet de les classifier en fonction de divers critères. Néanmoins, on ne peut pas les
discerner d’une façon exhaustive. En effet, le maintenancier ne pourrait en aucun cas dénombrer tous les
défauts d'un système, il essaye plutôt de comprendre leurs types et leurs causes par des symptômes ou
suite à un dysfonctionnement.
L’étude des défauts se base certainement sur un historique, des notions théoriques acquises ou bien de
l’expérience. Pourtant, d'autres types de dysfonctionnement imprévisibles peuvent apparaitre.
1. Mise en situation
1.1. Risques de dysfonctionnement dans la vie d’un produit
Depuis sa création (jeunesse), un produit parcourt diverses risques de dysfonctionnement qui peuvent
engendrer un impact partiel ou total sur la fonction désirée, son intégrité ou même sur son environnement.
La figure 1 illustre le taux de risque de dysfonctionnement durant le cycle de vie d’un produit.
Figure.1. Cycle de vie d’un produit
Ces risques de dysfonctionnement peuvent être provoqués par plusieurs raisons différentes liées à
certaines phases de vie du produit comme suit :
le non-respect des exigences du cahier des charges pendant la phase de conception ;
La mauvaise élaboration des composants (moulage usinage) pendant la phase de fabrication
le mauvais assemblage des composants pendant la phase de réalisation ;
des mauvaises utilisations du système, des maintenances non réalisées, ou encore des usures liées
au fonctionnement pendant la phase d’exploitation ;
Exemple
des erreurs de dimensionnement de composants : la section d’une tuyauterie est trop petite par
rapport au seuil minimal de fonctionnement ;
lors de l’installation d’une ligne d’hydrogène, l’utilisation d’une vanne ayant son clapet de
fermeture mal ébavuré (composant défectueux)engendrant ainsi une fuite interne ou une mauvaise
-31-
soudure de tuyaux (mauvais assemblage) pouvant provoquer une fuite d’hydrogène occasionnant
une explosion ;
une mauvaise conduite d’une automobile provoque une usure prématurée de son embrayage.
1.2. Notions de dysfonctionnement

Le dysfonctionnement d’un produit peut être décrit soit par un défaut, une défaillance ou une panne.
1.2.1. Définition du défaut

DÉFAUT : c’est « Écart entre une caractéristique réelle d’une entité et la caractéristique voulue, cet écart
dépassant des limites d'acceptabilité».
Il est à noter qu’: « Un défaut dans le système n’affecte pas en général l’aptitude du système à accomplir
une fonction requise. Par conséquent, on peut constater que le défaut ne conduit pas toujours à une
défaillance. De ce fait, le défaut est vu comme une opinion sur le bon fonctionnement. Par contre une
défaillance conduit systématiquement à un défaut ».
1.1.1. Définition de la défaillance
DÉFAILLANCE : c’est « Altération ou cessation de l'aptitude d'une entité à accomplir une fonction
requise».
Il est à signaler qu’ : « Après défaillance d’une entité, celle-ci est en état de panne. La défaillance est un
passage d’une entité d’un état de fonctionnement normal à un état de fonctionnement anormal ou de
panne ».
Dans ce cas, le système devient incapable de délivrer le service spécifié suite à une perte partielle ou
totale de ses fonctionnalités.
1.2.2. Définition de la panne

PANNE « Inaptitude d'une entité à accomplir une fonction requise ou à assurer le service approprié à la
suite d'une défaillance».
Il est à noter qu’ : « Une panne est généralement la conséquence d'une défaillance ; néanmoins, elle peut
exister sans défaillance préalable. C'est l'ensemble des défaillances des composants. La cause supposée
d'une panne est un défaut physique ou une erreur humaine ».
1.3. Classification des défauts

Les défauts peuvent être classés en fonction de leurs localisations, leurs effets sur le système et aussi
leurs comportements.
Exemple
La rupture d’une courroie d’entraînement d’un ventilateur et un court-circuit d’une carte de
puissance ne sont pas localisés sur les mêmes composants d’un système, mais ils ont cependant les
mêmes caractéristiques comportementales : ils apparaissent brusquement et sont permanents.
À l’inverse, la rupture de l’axe de transmission d’un compresseur et l’encrassement d’un
compresseur sont localisés sur le même composant, mais n’ont pas les mêmes caractéristiques
comportementales.
1.3.1. Localisation des défauts

Localisation classique
Selon plusieurs références, la localisation d’un défaut peut se trouver dans les différents types de
composants du système :
dans la chaine d’information, sous forme d’un écart entre la valeur réelle de la grandeur et sa
-32-
mesure d’un capteur. Ce défaut se classe en fonction de son type : dérive, valeurs aberrantes,
blocage du capteur à une valeur atteinte ou à une coupure électrique du capteur.
dans la chaine d’énergie suite à des modifications de la structure (exemple : rupture d’un organe)
ou des paramètres du modèle (exemple : encrassement d’un tuyau).
dans un actionneur à cause d’une incohérence entre les commandes et la sortie du système
(exemple : pompe délivrant un débit incohérent avec sa caractéristique hydraulique).
1.3.2. Effets des défauts sur le système

Selon la cause et la localisation, un défaut peut avoir plusieurs types d’effets sur le fonctionnement d’un
système :
refus ou difficulté de démarrage du système : une fuite dans un réservoir de stockage de l’énergie,
ou un mauvais contact dans un contacteur peut provoquer le refus de démarrage du système ;
un fonctionnement dégradé : chute de rendement, mauvaise qualité du produit réalisé par la
fonction du système : un balourd sur une roue peut provoquer une vibration qui affecte le confort
de conduite, un refroidissement excessif des lingotières d’acier peut provoquer des fissures sur les
lingots obtenus, une mauvaise conception de la forme aérodynamique (ou un dégonflement d’une
roue) peut provoquer une augmentation de consommation et par la suite une chute de rendement ;
un changement brusque de comportement du système (arrêt aléatoire, bouleversement de la
chaine d’action) : un excès de remplissage du convoyeur d’alimentation en matière brute peut
générer un déroulement bouleversé de la fonction du système ou un arrêt par coincement ;
Le non arrêt du système : un capteur de fin de course défectueux peut provoquer le non arrêt du
système.
1.3.3. Comportements des défauts

Les défauts que peut présenter un système mécanique se manifestent en deux types de comportements :
Comportement selon le composant
Les comportements de défauts selon le type de composant étudié se classent selon :

la formation (systématique et aléatoire) :
 défaut systématique : il apparait au même moment et peut résulter d’une usure ou du
vieillissement du système, ou de la conséquence d’un fonctionnement spécifique.
 défaut aléatoire : il se produit à n’importe quel moment, il n’y a aucune certitude sur son
apparition.
le comportement temporel (permanent, transitoire, intermittent, bruité et dérive).

 défaut permanent : il persiste son occurrence.
 défaut transitoire : il ne persiste pas après son occurrence sans qu’il n’y ait nécessairement eu
d’actions correctrices.
 défaut intermittent : son apparition et sa disparition se succèdent sans qu’il n’y ait eu d’actions
correctrices.
 défaut bruité : prend la forme d’un bruit permanent sans être très important et sans
nécessairement évoluer.
 défaut de dérive : il évolue de manière progressive.
Le tableau ci-dessous résume tous ces comportements.
-33-
Type de composants
Défauts
Mécaniques Electriques Electroniques Logiciel
Systématique   
Formation
Aléatoire   
Permanent  
Transitoire    
Comportement temporel Intermittent   
Bruité  
Dérive   
Tableau 3: Classement selon le comportement
Comportement selon la dépendance au temps
Le tableau ci-dessous indique la distinction entre les comportements des défauts suivant la dépendance
au temps : les défauts brusques, les défauts progressifs et les défauts intermittents.
Défaut brusque
Défaut progressif Défaut intermittent
Caractérisant des ruptures ou
Caractérisant les usures des pièces Caractérisant
casses des pièces
Figure.2. Dépendance au temps des défauts
2. Défauts des pièces

Les défauts des pièces affectent les composants du système lui-même. Ils peuvent avoir plusieurs
impacts sur le produit lui-même allant de l’esthétisme de la pièce jusqu’à l’impact sur la fonction même de
la pièce. Lorsque qu’ils surviennent, il est important d’identifier leurs natures afin de remonter à l’origine
du problème.
Les causes de ces défauts sont déterminées à partir de différents processus d’obtention.
2.1. Défaut de moulage

Le moulage est un procédé quasi utilisé en industrie pour l’obtention des pièces complexes (plastique,
fonte, métaux). Néanmoins, il peut être propice au certains défauts. Le tableau ci-dessous résume quelques
exemples de ces défauts.
Défaut Description Origine
Criques ou -Ils se produisent pendant la solidification de la Retrait du métal provoquant des

formation des pièce ; contraintes dans le métal.
fissures -Ils présentent l’aspect d’une fissure orientée
dans un sens perpendiculaire et qui s’oppose à
-34-
celui du retrait à l’état solide.

Retassures -Ils se forment pendant la solidification du Différence dans le refroidissement de
métal ; certaines parties de la pièce.
-Ils sont sous la forme des retraits visibles à la
surface de la pièce.
Cloques ou -Ils prennent la forme des cavités internes ou -Temps de remplissage trop long..
soufflures externes ; -Température de démoulage trop élevée.
-Ils traduisent l’emprisonnement d'air dans le -Formation de turbulences lors du
métal. remplissage de l'empreinte.
Bavures Ils représentent l’excès de matière au plan de Pression trop importante provoquant une
joint de la pièce. ouverture du plan de joint au-delà de 4/10
éme de mm.
Tableau 4 : Exemples de défauts liés au moulage
2.2. Défauts d’usinage ou de surface

Les défauts d’usinage ou de surface sont de nature géométrique ou physico-chimique. Ils sont classés
conventionnellement sous quatre numéros d'ordre classés deux par deux dans deux catégories à savoir les
défauts macrogéométriques et les défauts microgéométriques.
Défauts macrogéométriques: ils sont reliés au comportement cinématique de la machine- outil à

cause de l’imprécision du mouvement relatif des composants de la machine. Ils se manifestent à
travers l'écart maximal entre les cotes théoriques et les cotes réalisées, à l'intérieur de certaines
tolérances. Ceux-ci se mesurent par la métrologie dimensionnelle.
1er ordre : écarts de forme (planéité, rectitude, circularité, …) ;
2ème ordre : ondulations engendrées par les vibrations, les déformations des machines.
Défauts microgéométriques : qui se définissent à partir de l'état d'une ou plusieurs portions de

surface très limitées, indépendamment de la qualité macrogéométrique globale de la surface.
3ème ordre : ce sont les stries de rugosité sous forme de sillons engendrées par les outils de coupe ;
4ème ordre : arrachements, fentes ;
Ces défauts sont quasi-statiques associées au comportement à basse vitesse et varient peu à court
terme. D’autres défauts peuvent affecter la qualité de la surface sont dynamiques qui sont causées
principalement par la variation avec le temps de l’effort de coupe et le comportement dynamique
de la machine-outil. Ces défauts affectent directement la précision dimensionnelle de la pièce.
-35-
Figure.3. Défauts géométriques d’une pièce
2.3. Défauts de traitement thermique

Afin d’homogénéiser les matériaux et donner les caractéristiques mécaniques finales de la pièce, le
traitement thermique est recommandé. Plusieurs techniques sont employées : traitements dans la masse,
traitements thermochimiques, traitements de durcissement superficiel après chauffage par induction.
Ceux-ci consistent à soumettre la pièce à un cycle prédéterminé de chauffages et de refroidissements pour
obtenir des transformations de structure maîtrisées.
Le processus de ce traitement peut induire des défauts parmi lesquels :
Défauts de dureté ;
Surchauffe ou grossissement du grain ;
Criques de chauffage (en particulier sur les fontes grises) ;
Brûlures et/ou fusions locales ;
Défauts de profil appelé aussi image de trempe : excès ou manque de profondeur, homogénéité
insuffisante ;
Défauts de structure : austénite résiduelle, ferrite libre, baînite et perlite fine, carbures non dissous ;
Déformations dimensionnelles.
2.4. Défauts de dimensionnement

Le dimensionnement de chaque composant choisi comme solution pour réaliser ou participer à une
fonction est critique pour sa fiabilité durant la phase d’utilisation d’un système. Pour ce fait, le but d’un
concepteur est d’estimer les contraintes susceptibles qui vont solliciter chaque pièce est d’en déduire des
résultats optimaux en performance et en prix concernant le choix des matériaux et les dimensions
associées.
Exemple :
un sous dimensionnement d’une clavette d’accouplement rigide d’une moto-pompe (pouvant être
sollicité au matage ou au cisaillement) peut causer sa déformation voir sa rupture et nuire au
fonctionnement du système ;
un défaut de dimensionnement d’un câble métallique de levage, sous l’effet de la fatigue, peut
causer sa rupture durant son fonctionnement à contrainte variable ;
une déformation d’un support quasi-unidimensionnel de la machine sous l’effet de flambage ;
le sous dimensionnement de la denture d’engrenage (module de fabrication m) peut causer une
rupture lors du fonctionnement d’un réducteur ;
-36-
un mauvais choix du matériau d’un coussinet cause une usure prématurée par glissement.
3. Défauts dans un système industriel

Un système mécanique est un ensemble structuré de composants liés les uns aux autres par des
éléments d’assemblage assurant la fonction requise. Au cours de montage ou de fonctionnement, les
défauts qui apparaissent peuvent être classés comme défauts de système. En effet, la détection de ces
défauts ne peut s’avérer facile que par montage dans le système ou par test de fonctionnement sur banc
d’essai.
Ces défauts sont issus principalement d’une mauvaise étude lors de la conception, d’un défaut de
composant ou sont dûs à un défaut de montage.
3.1. Défauts de conception de l’assemblage

La phase de conception d’un système permet principalement de choisir les solutions adéquates pour
chaque fonction, les dimensionner et préparer le dossier de conception.
Durant cette phase, le concepteur doit affiner ses études sur les composants (matériau, forme et
spécifications géométriques) et sur leurs modes d’assemblage en respectant des conditions contraignant
le fonctionnement de ces composants en sous-systèmes.
Un défaut de conception au niveau de l’étude de l’assemblage des pièces peut altérer le fonctionnement
du système après montage. On donne ci-dessous des exemples de défauts de conception de l’assemblage
d’un système mécanique :
un mauvais choix des matériaux des pièces en contact peut causer des niveaux d’usure accentués
pouvant des dysfonctionnements du système (instabilité de guidage et changement prématuré des
pièces de guidage) : usure d’un arbre en mouvement par mise en contact avec une pièce de même
type de matériau ;
un mauvais choix de conditions de montage (jeu ou serrage entre pièces, dépassement ou réserve
de filetage) peut causer une collision lors de montage (contact inattendu entre pièces qui peut
bloquer la rotation d’un arbre) ou desserrage d’un écrou par oubli de dépassement de filetage.
Figure.4. Conditions d’assemblage
3.2. Défauts des machines tournantes

Certains défauts des pièces ou des composants apparaissent une fois que ceux-ci sont montés dans le
système. Les principaux types de ces défauts sont :
Défaut de balourd : il s’agit d’un déséquilibre de l’arbre de la machine tournante. Il se produit à une
-37-
vitesse de rotation et il est causé par une mauvaise répartition spatiale des masses dans la structure,
entraînant un déplacement du centre de gravité en dehors de l’axe géométrique du rotor de la machine
tournante.
Déséquilibre statique
Déséquilibre dynamique
Centre de gravité non centré Défaut dans la répartition des
Axes principaux d’inertie inclinés
masses
Figure.5. Différents types de balourd
Défaut d’alignement : quand les axes des arbres présentent un désalignement au niveau de
l’accouplement, il s’agit d’un défaut d’alignement. Ce type de défaut peut être axial, radial, angulaire.
Désalignement axial Désalignement radial

Figure.6. Dédauts d’alignement
Défauts des roulements : Les roulements sont des éléments de guidage utilisés en mécanique pour
améliorer la précision d’un guidage en rotation ou en translation (rails de guidage) et minimiser le
frottement. Cette solution dispose d’une étude approfondie avant le montage pour :
aboutir à un choix adéquat du type de roulement selon la vitesse, la valeur et l’orientation de la
charge ;
s’assurer d’une lubrification adéquate en cas de besoin (certains roulements sont auto-lubrifiés) ;
aboutir à un choix adéquat de montage assurant une fixation radiale et axiale convenable et une
solution d’étanchéité efficace ;
choisir la solution adéquate pour le montage ;
estimer d’une façon rapprochée la durée de vie du roulement en fonction de son type et de la
-38-
charge qui le sollicite.

La durée de vie utile des roulements est directement affectée par :
la contamination par des particules extérieures : poussière, grains de sable ;
la corrosion engendrée par la pénétration d’eau, d’acides ;
la lubrification inadéquate qui peut causer un échauffement et l’usure du roulement ;
le mauvais alignement du rotor ;
le courant qui traverse le roulement et qui cause des arcs électriques.
Figure.7. Les défauts d’un roulement peuvent être situés sur la bague externe, sur la
bague interne ou sur l’élément
Défauts sur les engrenages :

Un engrenage est une solution technologique très utilisée dans les systèmes mécaniques pour la
transmission de puissance par obstacle sans ou avec transformation de mouvement. Cette solution
présente plusieurs avantages :
plage de puissance élevée ;
synchronisation parfaite entre les deux arbres ;
possibilité d’irréversibilité pour les engrenages roue et vis sans fin ;
possibilité de transformation de mouvement.
Néanmoins, la transmission par engrenage peut induire des défauts de fonctionnement qui sont
principalement dus à :
un mauvais choix de matériau ou de traitement thermique ;
un mauvais dimensionnement ;
un fonctionnement sans lubrification ;
un montage incorrect.
Le tableau 8 ci-dessous présente des exemples de défauts que peut présenter un engrenage.
Rupture des dents Piqure Rides
-39-
Ecaillage Grippage Usure par abasion

Figure.8. Défauts sur les engrenages
Défauts sur les courroies

Les courroies sont des transmetteurs de puissance entre un convertisseur et un récepteur dans la chaine
d’énergie d’un système mécanique. La transmission par courroie assure moins de bruits et aussi moins
d’usure par rapport à celle par engrenage mais elle pourrait parcourir certaines défauts tels que :
une détérioration localisée sous forme d’une partie arrachée ou un défaut de jointure ;
une haute tension engendrant un mauvais alignement des poulies ou bien une poulie excentrée.
Usure des flancs Cisaillement des dents Usure de l’entre dents
Dents creuses Craquelure du dos Déterioration de la corde

Figure.9. Défauts sur les courroies
3.3. Défauts de montage

Durant la phase de montage, le technicien doit suivre des instructions parfois sévères pour aboutir à un
assemblage adéquat des pièces d’un système.
Un défaut de montage est dû principalement au non-respect d’une contrainte de montage
(dimensionnelle, géométrique, mise au point,…) entre les composants.
Exemple :
un défaut d’alignement entre les plateaux d’un accouplement rigide cause une rupture de la ligne
d’arbre réalisée ;
-40-
un manque de jeu fonctionnel entre la bielle et le support de guidage cause son coincement ou un
blocage du système ;
une mise au point défectueuse lors de montage d’une courroie de distribution (vilebrequin-arbre à
came) peut causer une chute en puissance ou le non démarrage du moteur thermique ;
un montage défectueux d’un roulement (bague intérieure montée libre sur l’arbre) cause une usure
rapide de celui-ci et affecter le fonctionnement d’un mini-compresseur à piston.
Dispositif pour éviter le défaut de Dispositif pour le calage d’arbre à

Défaut de désalignement montage des roulements cames pour éviter le défaut de
montage de la chaine distribution
Figure.10. Défauts de montage
3.4. Défauts d’utilisation

Une fois présent sur le marché après avoir être testé, le dysfonctionnement d’un système mécanique
peut être dû aussi à une mauvaise manipulation ou mauvaise habitude de l’utilisateur.
En effet, le comportement du manipulateur envers le système influence systématiquement son
endurance et la qualité du produit/service réalisé et atteindre donc la phase de dysfonctionnement.
Exemple :
une manipulation brusque du conducteur durant le changement de rapport peut endommager la
boite de vitesses de l’automobile ;
le maintien du contact du pied du conducteur sur la pédale d’embrayage cause une défaillance
prématurée de la butée d’embrayage d’un véhicule ;
un mauvais choix ou calcul d’une vitesse de coupe (vitesse ou sens d’avance), peut affecter la
qualité de la surface à usiner et même causer la rupture de l’outil d’une machine de tournage.
3.5. Défaut électrique et électronique

Avec le progrès de la technologie et afin d’améliorer la rentabilité et la productivité des systèmes
industriels, l’utilisation de l’électricité et des circuits électriques devient de plus indispensable dans
plusieurs secteurs :
Remplacement des énergies chimiques absorbées par des sources électriques assurant plus de
-41-
rendement, moins de bruit et une meilleure flexibilité pour la fonction commande,

Utilisations des actionneurs électriques : moteurs, génératrices, alternateurs….
Utilisation des contacteurs électriques permettant une gestion plus facile des systèmes industriels
avec plus de précision et de stabilité et de surpasser les problèmes dus au frottement mécanique,
Utilisation des câbles électriques pour une transmission de l’énergie plus sûre et moins coûteuse et
pour l’acquisition et la communication des informations.
L’apport de l’électronique est un pas majeur dans le progrès de la technologie des systèmes.
En effet, les éléments électronique (les capteurs, les potentiomètres, les actuateurs, les cartes
électroniques…) assurent une évolution considérable dans le contrôle et la gestion de nos systèmes et
apportent incontestablement à notre vie plus de confort et de productivité.
Néanmoins, ce recours à l’électricité et à l’électronique apporte aussi une source d’ennuis, des risques
de dangers et un risque de défaillance augmenté.
On donne ci-dessous des exemples de défauts qui causent généralement des défaillances de
fonctionnement :
Défauts d’alimentation : chute de tension,
Défauts de court-circuit : court-circuit dans les câbles d’alimentation dû à un défaut d’isolation
Défaut de contact : contact intermittent
Défaut de branchement : défauts de branchement d’un moteur électrique, défaut de branchement
d’un circuit de commande
Défaut de composant : mauvais choix d’un capteur ou d’une batterie, dysfonctionnement d’un
capteur, d’un potentiomètre, défaut de bobinage d’un moteur électrique…
Défaut de carte électronique
4. Recours à la maintenance
Pour éviter les défauts ainsi distingués, l’entreprise ou l’utilisateur d’un système cherche à mener une
fonction de maintenance.
Cette fonction maintenance consiste à :
Mener un entretien de routine (graissage, remplissage des réservoirs en matière première,
réglages, contrôle des pièces clés…) pour éviter surtout les défauts aléatoires et corriger les défauts
systématiques ;
Réparer les défauts en cas de défaillance par une personne ou une équipe spécialisée afin de
minimiser la durée de cette tâche et regagner l’état initial du système ;
Prévenir des défauts prévisibles par un contrôle systématique ou par diagnostic pour éviter ou
détecter les défauts de dérive.
Grâce à cette fonction indispensable, l’entreprise ou l’utilisateur peut assurer la fonction prévue du
système avec une meilleure qualité, dans le délai prévu et avec un coût minimal tout en assurant un niveau
de sécurité souhaité et une protection de l’environnement.
-42-
Enoncé
La figure 12 (page 44) représente trois mécanismes de transmission de puissance (embrayage, boite de
vitesses et différentiel) relatifs à une automobile de type Peugeot 306 essence.
En conduite normale, le disque embrayage se trouve plaqué entre le plateau presseur et le volant moteur
pour transmettre la puissance de l’arbre vilebrequin vers la boite.
La transmission au niveau de l’embrayage est donc basée sur la pression de contact réalisée par le
diaphragme sur le plateau presseur.
Pour changer le rapport de vitesse, le conducteur appui sur la pédale d’embrayage pour libérer le disque
et arrêter momentanément la transmission par pression de la butée contre le diaphragme.
Par le levier de vitesse le conducteur sélectionne un synchroniseur et le déplace vers une roue fou qui
correspond à la vitesse voulue.
La transmission dans la boite est donc réalisée par engrènement entre une roue fou et une roue de
l’arbre primaire.
1.
a. Préciser le mécanisme (adhérence ou obstacle) de transmission adopté au niveau de :
 L’embrayage
 La boite de vitesse
 Le différentiel
b. Préciser un défaut de système qui peut se présenter relativement à chaque mécanisme
A l’issue d’une opération de maintenance, et à chaque essai de changement de rapport, le conducteur
entend un bruit de broutement, qui correspond à un disque d’embrayage voilé (déformé) : la pression de
contact entre le disque et le volant n’est pas uniforme. Ce dysfonctionnement empêche le changement de
rapport et l’utilisation de l’automobile.
2. Préciser le type de ce dysfonctionnement : défaut, défaillance ou panne,
3. Classer ce dysfonctionnement selon sa localisation : Le système étudié : système de transmission d’une
automobile (bloc embrayage, boite et différentiel)
4. Classer ce dysfonctionnement selon son effet.
5. Après le démontage, on a pu constater par diagnostic visuelle que le problème est dû à un
désalignement entre les deux axes 1 et 2 (figure 11).
a. Préciser le type de ce défaut système (composant, montage, utilisation, défaut d’élément tournant..).
b. Proposer une solution technologique assurant d’éviter ce défaut durant la phase de maintenance.
6. Par diagnostic détaillé (contrôle moyennant un matériel approprié), on a pu constater que le
dysfonctionnement est causé à l’origine d’une mauvaise planéité au niveau des surfaces (S1/S2) causée
par une déformation géométrique de la surface S2 de carter de la boite.
a. Préciser le type de ce défaut selon sa localisation (pièce, composant, système)
b. Donner l’ordre de défaut de surface qui a provoqué ce mauvais montage
c. Préciser l’ordre de défaut alloué au niveau d’une surface permettant d’éviter une défaillance.
-43-
Figure.11.
Figure.12. boite 5 vitesse ( 31 :volant moteur, 32 :plateau presseur, 33 :disque embrayage, 34 : diaphragme, 5 :butée
d’embrayage, 7 : arbre primaire, 10 : arbre secondaire, 3 :carter moteur, 1 :carter boite,13 : synchroniseur
1er/2ème/MAR, 16 : synchroniseur 3ème/4ème,21 : synchroniseur 5ème, 20,17,15,14,12 : roues dentées fous.
-44-
Corrigé
1.
a. le mécanisme de transmission adopté au niveau de :
 L’embrayage : adhérence
 La boite de vitesse : obstacle
 Le différentiel : obstacle
b. Le type de défaut qu’on peut rencontrer relativement à chaque type de mécanisme de transmission :
 Adhérence : glissement entre le surface et arrêt de transmission
 obstacle : rupture des obstacles
2. le conducteur ne plus changer le rapport : il s’agit donc d’une panne
3. il s’agit d’un défaut localisé dans la chaîne d’énergie,
4. l’effet de ce défaut est le refus et la difficulté de démarrage du système
a. Le désalignement entre les deux axes est un défaut de montage
b. La solution pour éviter ce type de défaut est d’utiliser adéquatement le centreur industrialisé avec le
mécanisme « embrayage ».
5.
a. Il s’agit d’un défaut de pièce
b. Un défaut d’ordre 1,
c. Le défaut alloué sur une surface qui ne cause pas une défaillance est un défaut micro géométrique
d’ordres 3 ou 4.
-45-

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Institut supérieur des études technologiques de Djerba

Département Génie Mécanique

nalyse des systèmes industriels

Etudiants cible : Niveau 2, L2 MI-S3, L2 MT-S3

Année universitaire 2021-2022

Année universitaire 2021-2022

1. Présentation d’un système technique

1.2. Frontière d’un système technique

Les frontières du système et du sous-système dépendent du contexte d’étude.

Figure.1. Frontière d’un système technique

1.3. Modélisation d’un système technique

Figure.2. Modélisation d’un système technique niveau A0

1.4. Structure d'un système technique

Interfaces : on distingue deux types d'éléments qui assurent le dialogue entre la PO et la PC :

Figure.3. Structure d’un système technique

1.5. Différents types de système technique

Figure.4. Structure d’un système automatisé

1.6. Système mécanique

2. Analyse de la chaîne d’énergie dans un système technique

Figure.5. Chaîne d’énergie dans un système technique

Une résistance chauffante : Transformer l’énergie électrique en énergie thermique…

Figure.6. Chaîne d’énergie dans un système technique

2.2. Composantes d’une chaine d’énergie d’un système mécanique

Figure.7. Structure d’un système technique

2.2.2. Convertisseurs d’énergie

C’est un moteur électrique dont le

Il transforme une puissance chimique

C’est une machine thermique de type

Turbine à gaz à un seul Exemple : le turbo réacteur d’un avion

pression constante (B);

Très utilisée dans les centrales

Ch : chaudière, P : pompe, T : turbine,

Tableau 1 : Exemple de moteurs utilisés en industrie avec caractéristiques couple-vitesse

Type du vérin Fonctionnement

-Il utilise de l’air comprimé, 2 à 10 bars ;

Il utilise l'huile sous pression, jusqu'à 350

Tableau 2 : Principe de fonctionnement des vérins

2.2.3. Transmetteurs d’énergie

Figure.8. Fonction d’un mécanisme de transmission dans un système mécanique

2.3. Caractéristiques mécaniques d’une chaîne de transmission de puissance (énergie)

Figure.9. Caractéristiques mécaniques d’un transmetteur de puissance

Le rapport de vitesse d'un mécanisme de transmission est donné par :

2.4. Classification des mécanismes de transmission

Bielle-manivelle Mécanisme à came Pignon crémaillère

Accouplement permanent Joint cardan Embrayage Engrenage

Mécanisme de transmission adopté

Embrayage à adhérence Embrayage à obstacle Embrayage hydrodynamique

Sans modification de la vitesse : le mécanisme de transmission conserve la vitesse (𝜔1 = 𝜔2) :

Poulies courroie Engrenage Pignon et chaîne

4. Donner la modélisation niveau A0 du scooter électrique

1. Chaîne d’information dans un système industriel ........................................................................................ 19

1. Chaîne d’information dans un système industriel

1.2. Décomposition de la chaîne d’information

Acquérir les informations issues :

Figure.2. Décomposition d’une chaîne d’information (TOR : Tout Ou Rien)

2. Fonction acquisition des informations

signaux qui sont généralement de nature électrique ou pneumatique.

a- Signal logique b- Signal analogique c- Signal numérique

Capteurs tout ou rien (TOR) ou capteur logique