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Nf en 13057

Produits et systèmes pour la protection et réparation de béton


structures —Méthodes d'essai -Détermination derésistance du capillaire
absorption

1 Champ d'application
La présente Norme européenne fait partie d'une série traitant des produits et systèmes de
protection et de réparation des
ouvrages en béton. Elle spécifie une méthode de détermination de la résistance à l'absorption
d'eau des produits de réparation et
systèmes, tels que définis dans le prEN 1504-3 1 .
La méthode est basée sur la mesure de l'augmentation de poids due à l'absorption capillaire d'eau
pendant un temps fixe
intervalle. Le poids d'eau absorbé est exprimé sous forme de coefficient, indiquant la tendance de
l'échantillon à
s'imbiber d'eau par capillarité sans appliquer de pression externe.
2 Références normatives
La présente Norme européenne comporte par référence datée ou non datée des dispositions
d'autres publications. Ces
les références normatives sont citées aux endroits appropriés dans le texte, et les publications
sont listées ci-après. Pour
les références datées, les amendements ultérieurs ou les révisions de l'une de ces publications
s'appliquent à la présente
Norme uniquement lorsqu'elle y est incorporée par amendement ou révision. Pour les références
non datées, la dernière édition du
publication visée s'applique (y compris les modifications).
EN 196-1, Méthodes d'essai du ciment - Partie 1 : Détermination de la résistance.
prEN 1504-3, Produits et systèmes pour la protection et la réparation des structures en béton -
Définitions, exigences,
contrôle qualité et évaluation de la conformité - Partie 3 : Réparation structurelle et non
structurelle.
ISO 554, Atmosphères normales de conditionnement et/ou d'essai – Spécifications.
ISO 556, Conditionnement et essais - Atmosphères normales - Définitions.
3 Principe
La méthode d'essai s'applique aux échantillons de coulis, de mortier ou de béton de réparation.
Ci-après le terme éprouvette de mortier
désigne également le béton, sauf mention contraire.
La résistance à l'absorption capillaire est mesurée sur la face supérieure talochée de cylindres de
diamètre 100 mm
éprouvettes de mortier, d'une épaisseur d'au moins 20 mm ou de trois fois la taille maximale des
granulats, selon la valeur
le meilleur. Comme alternative, la face coupée de noyaux de 100 mm de diamètre de mortier de
réparation peut être utilisée.
4 Équipement
4.1 Climat de laboratoire standard conformément aux exigences de l'annexe A.
4.2 Moules pour la production d'éprouvettes en matériau rigide non absorbant, non attaqué par la
pâte de ciment ou
polymères, de (100 ± 5) mm de diamètre intérieur et de (25 ± 0,5) mm de profondeur, ou toute
autre profondeur nécessaire pour satisfaire aux
l'exigence d'être trois fois la taille maximale des agrégats.
Des moules appropriés peuvent être préparés à partir d'un tuyau en polypropylène rigide, coupé à
la longueur appropriée. Il doit être assuré
qu'autour de la circonférence, la longueur du tuyau soit à ± 0,5 mm de la profondeur cible de
l'éprouvette.
4.3 Plateau et couvercle rigides à fond plat, dans lesquels les éprouvettes sont placées, reposant
sur des supports en lame de couteau
pour atteindre une profondeur d'immersion dans l'eau de (2,0 ± 1,0) mm. La surface du plateau
doit être au moins le double de la surface de
le ou les spécimens d'essai doivent être placés dans le plateau avec un couvercle pour enfermer
complètement le plateau.
4.4 Eau déminéralisée.
4.5 Balance avec une résolution minimale de 0,01 g.
4.6 Chronomètre précis à 1 seconde.
4.7 Malaxeur à mortier, conformément à la norme EN 196-1, ou malaxeur à godet à action forcée.
4.8 Outils et équipement de compactage conformément à l'EN 196-1.
NOTE La méthode de compactage doit être conforme aux instructions du fabricant.
4.9 Etuve ventilée fonctionnant à (40 ± 2) °C.
5 Méthode d'essai
La détermination de la reprise en eau est réalisée sur trois éprouvettes.
5.1 Préparation des éprouvettes
Tous les matériaux doivent être conditionnés dans le climat standard du laboratoire (4.1) pendant
une période d'au moins 24 h avant
mélange.
Sauf indication contraire du fabricant, utilisez la technique de mélange suivante pour préparer les
échantillons.
Pour les mortiers PCC et CC, utiliser le malaxeur à mortier (4.7) réglé à petite vitesse en versant
le liquide de dosage dans le bol et
ajouter les ingrédients secs, mélanger pendant une durée totale de deux minutes.
Pour les mélanges de béton qui contiennent des granulats grossiers (> 5 mm), la préparation doit
être effectuée à l'aide d'un malaxeur à godet à action forcée
(4.7), ou selon les instructions du fabricant.
Pour le mortier PC, combiner les composants du mortier, en mélangeant jusqu'à ce qu'ils soient
complètement mélangés et sans traces.
Lorsque les instructions du fabricant interdisent l'utilisation de sacs partiels de matériau, une
bétonnière (4.7) ou une autre méthode
recommandées par le fabricant doivent être utilisées.
NOTE 1 Il a été constaté que certains types de mortiers de réparation peuvent mousser
excessivement sous l'action du malaxeur à mortier
spécifié dans la norme EN 196-1. Une alternative consiste à utiliser un malaxeur à action forcée
(4.7).
Placer soigneusement le matériau mélangé dans les moules cylindriques, en compactant
soigneusement par vibro-compactage ou comme
autrement indiqué par le fabricant. Le démoulage du mortier doit être réalisé en doublant le fond
du moule
avec un film adapté, qui ne réagit pas avec le produit ou le système de réparation. Une légère
traînée d'huile de moisissure peut être
utilisé sur les côtés du moule avant d'assembler la plaque de base.
Les éprouvettes doivent être finies au ras des parois du moule à l'aide d'une taloche en acier,
cette surface talochée
étant le visage d'essai.
NOTE 2 Il convient normalement de déterminer la teneur en air, la résistance et la masse
volumique des mélanges CC et PCC pour caractériser
mortier à l'essai.
5.2 Méthode de préparation alternative
Avec l'approbation du fabricant, des éprouvettes plus longues peuvent être préparées que les 100
mm requis par
(clause 3), en coupant l'excédent de matériau de réparation une fois que l'échantillon a durci pour
laisser la longueur requise. Dans ce
Dans ce cas, l'éprouvette doit être préparée conformément à (5.1) ci-dessus, en veillant à ce que
l'épaisseur soit dans les
valeur maximale recommandée par le fabricant. La face coupée doit être la face d'essai.
5.3 Durcissement et conditionnement
Faire durcir les éprouvettes en utilisant les conditions standard indiquées à l'annexe A, ou
autrement convenu avec le fabricant,
en prenant soin de protéger la face d'essai de toute contamination.
Si nécessaire, coupez les éprouvettes après durcissement pour obtenir la longueur spécifiée, à
l'aide d'une scie à béton à lame diamantée.
La face coupée doit être parallèle à la face d'essai moulée, avec l'épaisseur en tout point à ± 1
mm de la longueur
spécifié dans (clause 3).
Après la période de durcissement requise, amener les éprouvettes à un niveau d'humidité faible et
uniforme en les séchant au four (4.9)
pendant un minimum de sept jours à (40 ± 2) °C jusqu'à ce qu'un poids constant soit atteint, défini
comme un changement de poids de pas
supérieure à 0,2 % en 2 h.
Conditionner les éprouvettes et le matériel d'essai pendant au moins 24 h dans les conditions
sèches définies à l'annexe A.
5.4 Procédure d'essai
Effectuer l'essai dans le climat standard du laboratoire (4.1). Avant le test, pesez les éprouvettes
et enregistrez les
dimensions. Tracez huit lignes axiales équidistantes autour du périmètre de la face d'essai à l'aide
d'un marqueur indélébile, pour
toute la hauteur de chaque spécimen.
Placer la face d'essai de chaque éprouvette sur des supports dans le bac peu profond (4.3)
contenant l'eau de sorte que la profondeur
d'immersion sur les côtés de chaque éprouvette est de (2 ± 1) mm (voir Figure 1). Démarrer le
chronomètre (4.6) immédiatement
et placez le couvercle sur le plateau pour empêcher le mouvement de l'air autour de l'échantillon
testé.
Déterminer l'absorption d'eau dans l'échantillon à des intervalles de test appropriés au taux
d'absorption d'eau dans le
spécimen, avec au moins six lectures requises. Une lecture doit toujours être prise après 2 h dans
tous les cas.
REMARQUE Des intervalles de 12 min, 30 min, 1 h, 2 h, 4 h et 24 h conviennent dans la plupart
des cas.
Retirez l'échantillon du plateau et essuyez-le avec du papier absorbant pour éliminer l'excédent
d'eau. Déterminer la masse
de l'éprouvette à l'aide de la balance (4.5) avec une précision de 0,01 g. Enregistrer
l'emplacement du front humide après 2 h en
marquant la position sur les huit lignes axiales. Remettez immédiatement l'échantillon sur le
plateau et replacez le couvercle. Ce
doit s'assurer que le retrait, le séchage, la pesée et le marquage de l'échantillon et son retour sur
le plateau sont
terminer en deux minutes.
6 Expression des résultats
L'absorption d'eau par unité de surface (i) doit être calculée pour chaque incrément de temps à
partir du poids d'eau absorbé
(kg) divisé par la surface de la face d'essai (m 2 ).
6.1 Coefficient d'absorption
À l'aide d'un graphique, tracez i par rapport à la racine carrée du temps d'immersion (h).
Déterminer le gradient du résultat
ligne, qui doit être linéaire, comme le montre la figure 2. Le gradient de la ligne est défini comme
le coefficient de sorption S
(kg/(m 2 . h 0,5 )).
NOTE 1 Le coefficient de sorption peut également être exprimé en unités de (m/h 0,5 ), en
calculant le volume d'eau absorbé par
le poids, en utilisant une masse volumique pour l'eau de 1 000 kg/m 3 .
Deux cas particuliers peuvent exister :
a) Partie d'extrémité plate - comme illustré à la Figure 3, où l'échantillon atteint sa pleine
saturation avant la fin de l'essai
période. Dans ce cas, le gradient doit être calculé à partir de la partie linéaire initiale du graphique.
NOTE 2 Dans le cas où un ou plusieurs spécimens d'un ensemble de trois ont moins de trois
lectures prises avant le
a atteint le sommet de l'éprouvette, les résultats doivent être rejetés et l'essai répété en utilisant
une épaisseur d'éprouvette qui est
au moins le double de celui des spécimens mis au rebut.
b) Graphique non linéaire - comme le montre la figure 4, causé par la variation des propriétés du
mortier avec la profondeur ou
changement dans le système avec le temps. Dans ce cas, le gradient doit être calculé comme la
pente de l'intersection à la
dernière lecture (soit 24 h).
6.2 Coefficient de résistance
Un calcul optionnel du coefficient de résistance (R) peut être effectué à l'aide de l'équation :
2
c
X
t
R ? (1)

R : est le coefficient de résistance, (h/m 2 ) ;
t c : est le temps d'achèvement de la saturation capillaire (h) ;
X : est l'épaisseur de l'éprouvette (m).
Lorsque le front d'eau atteint le sommet de l'éprouvette pendant la période d'essai de 24 h,
déterminer l'heure à laquelle le
l'échantillon est devenu saturé par absorption capillaire (t c ) au point de déviation de la partie
linéaire du graphique,
comme le montre la figure 3.
NOTE Le coefficient de résistance R dans l'équation (1) est une mesure de la profondeur à
laquelle l'eau pénétrera dans le
spécimen à un moment donné. De cette façon, le coefficient de résistance reflète la finesse du
système de pores capillaires et en raison de
cela peut donner une corrélation avec le rapport de l'eau au liant cimentaire.
Pour les mortiers à faible absorption d'eau, une définition précise du coefficient de résistance peut
ne pas être possible. C'est
car le temps nécessaire pour atteindre la saturation peut ne pas être atteint pendant la période de
test. Dans ce cas, déterminez la
élévation moyenne de la hauteur après 2 h à partir de la position du front humide, comme indiqué
sur les lignes axiales sur les côtés du
spécimens, mesurés à 0,5 mm près. Le front humide peut devenir diffus après 2 h sous test, ce
qui le rend
difficile de marquer la position de la montée en hauteur après cette période.
7 Rapport d'essai
Le rapport d'essai doit inclure les informations suivantes :
a) une référence à la norme de méthode d'essai ;
b) nom et adresse du laboratoire d'essais ;
c) numéro d'identification et date du test ;
d) nom et adresse du fabricant ou du fournisseur du produit ;
e) le nom et les marques d'identification ou le numéro de lot du produit ;
f) date de livraison du produit ;
g) la date de préparation des éprouvettes et tout écart par rapport à la méthode de préparation
prescrite,
y compris la taille maximale des granulats et l'épaisseur de l'éprouvette (X) ;
h) les conditions de stockage des éprouvettes préparées avant l'essai ;
i) la date de l'essai et les détails de l'équipement d'essai utilisé, y compris la marque, le type et la
capacité et l'étalonnage
les détails ou le numéro d'identification de l'appareil et une description de la face d'essai (c'est-à-
dire talochée ou sciée
Visage);
j) les résultats des essais, y compris un graphique de la forme illustrée aux figures 2 à 4, les
valeurs simples et moyennes de la sorption
coefficient (S) pour les tranches d'essai et le béton témoin, arrondi à deux chiffres significatifs ;
k) résultat facultatif - valeurs simples et moyennes du coefficient de résistance (R) pour les
éprouvettes et le contrôle
spécimens, arrondis à deux chiffres significatifs, ainsi que le délai de saturation (t c);
l) données de précision ;
m) date du rapport d'essai et signature.

Clé
1 Bac 4 Niveau d'eau
2 Support de lame de couteau 5 Lignes axiales sur l'échantillon
3 Échantillon de mortier ou de béton
Figure 1 — Disposition type de l'éprouvette
Clé
1 Absorption d'eau (kg/m 2 )
2 Dégradé
3 Temps sous test (h 0,5 )
Figure 2 — Graphique linéaire

Clé
1 Absorption d'eau (kg/m 2 ) 3 Saturation capillaire (t c )
2 Gradient 4 Temps sous test (h 0,5 )
Figure 3 — Échantillon complètement saturé
Clé
1 Absorption d'eau (kg/m 2 )
2 Dégradé
3 Temps sous test (h 0,5 )
Figure 4 — Graphique non linéaire
Annexe A
(normatif)
Résumé des températures et humidités pour le durcissement, le conditionnement et
essais de produits et de systèmes de réparation
A.1 Durcissement
A.1.1 CC (coulis, mortiers et bétons)
Préparer selon EN 196-1, couvrir de film pendant 24 h.
Démoulage après 24h.
Polymériser sous l'eau à (21 ± 2) °C pendant 27 jours.
A.1.2 PCC (coulis, mortiers et bétons)
Préparer selon EN 196-1, couvrir de film pendant 24 h.
Démouler après 24h et filmer 48h.
Déballer et durcir pendant 25 jours dans un climat de laboratoire standard de (21 ± 2) °C et (60 ±
10) % HR.
A.1.3 PC (coulis, mortiers et bétons)
Préparer comme ISO 554.
Cure pendant 7 jours à (21 ± 2) °C et (60 ± 10) % HR.
A.2 Conditionnement et essai
Pour des applications spécifiques, les définitions suivantes s'appliquent :
A.2.1 Climat de laboratoire standard (conditionnement à sec)
Prélever de l'environnement de durcissement/stockage et conditionner pendant 7 jours dans un
climat de laboratoire standard de (21 ± 2) °C
et (60 ± 10) % HR.

Bibliographie
EN 206-1, Béton – Spécification, performance, production et conformité.
EN 1504-1, Produits et systèmes pour la protection et la réparation des structures en béton -
Définitions, exigences,
contrôle qualité et évaluation de la conformité - Partie 1 : Définitions.
EN 1015-7, Méthodes d'essai des mortiers pour maçonnerie - Partie 7 : Détermination de la
teneur en air du mortier frais.
EN 1766, Produits et systèmes pour la protection et la réparation des structures en béton -
Méthodes d'essai - Référence
bétons à tester.

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