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Chapitre 01: Structure d’un système de commande numérique

Chapitre 1. Structure d’un système de com-


mande numérique

1.1. Introduction
La commande des systèmes discrets asservis constitue l’objectif fondamental de toute étude qui
vise à imposer des performances que le système commandé doit satisfaire.

Après une première génération de commandes numériques à logique câblée sont apparues les
commandes numériques par calculateur (CNC), ou par ordinateur, qui intègrent un ou plusieurs ordinateurs
spécifiques pour réaliser tout ou partie des fonctions de commande. Tous les systèmes de commande nu-
mérique commercialisés actuellement contenant au moins un microprocesseur, les termes CN et CNC peu-
vent être considérés comme des synonymes.

1.2. Historique
Les travaux menés par Falcon et Jacquard à la fin du XVIIIe siècle ont montré qu’il était possible de
commander les mouvements d’une machine à partir d’informations transmises par un carton perforé. Leur
métier à tisser de 1805 fut le premier équipement à être doté de cette technique et, de ce point de vue, il
peut être considéré comme l’ancêtre de la commande numérique.

Il faut cependant rattacher l’exploitation industrielle de la CN au développement de


l’électronique.

En 1947, à Traverse City dans l’État du Michigan, John Parsons fabrique pour le compte de l’US
Air Force des pales d’hélicoptère par reproduction. Pour façonner ses gabarits, il utilise une méthode
consistant à percer plusieurs centaines de trous faiblement espacés de manière à approcher le profil théo-
rique. L’emplacement et la profondeur de chaque trou sont calculés avec précision par un ordinateur IBM à
cartes perforées. La finition de la surface est obtenue par des opérations manuelles de polissage.

Mais, lorsque l’US Air Force confie à ce même Parsons la réalisation de pièces de formes encore
plus complexes pour ses futurs avions supersoniques, celui-ci réalise que sa méthode est trop approximati-
ve et que seul un usinage continu en 3 dimensions sera en mesure de donner satisfaction.

Au printemps 1949, il confie alors au Massachusetts Institute of Technology (MIT) le soin de dé-
velopper des asservissements capables de piloter une machine qui recevra des instructions intermittentes à
partir d’un lecteur de cartes. Cette machine, une fraiseuse prototype Cincinnati à broche verticale, conçue
pour exécuter des déplacements simultanés suivant 3 axes, est officiellement présentée en septembre
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1952 dans le Servomechanisms Laboratory du MIT. L’information mathématique étant la base du concept,
on lui donne le nom de numerical control.

Il faut encore attendre quelques années de vastes fonds de l’US Air Force et l’appui des cher-
cheurs du MIT pour rendre la première Machine-outil à commande numérique (MOCN) réellement opéra-
tionnelle.

Les différentes étapes de développement de la CN sont les suivantes :

 1954 : Bendix acquiert le brevet de Parsons et fabrique la première CN industrielle.

 1955 : à Font du Lac (Wisconsin), le constructeur américain Giddins & Lewis commercialise
la première MOCN.

 1959 : apparition de la CN en Europe (foire de Hanovre). Le MIT annonce la création du lan-


gage de programmation APT (Automatic Programed Tools).

 1960 : apparition du système DNC (Direct Numerical Control)

 1964 : en France, la Télémécanique Éléctrique lance la CN NUM 100 conçue à base de relais
Téléstatic.

 1968 : la CN adopte les circuits intégrés ; elle devient plus compacte et plus puissante. Le
premier centre d’usinage est mis en vente par Kearney & Trecker (USA).

 1972 : les minicalculateurs remplacent les logiques câblées ; la CN devient CNC.

 1976 : développement des CN à microprocesseurs.

 1984 : apparition de fonctions graphiques évoluées et du mode de programmation conver-


sationnel, début de l’ère de la fabrication assistée par ordinateur (FAO).

 1986 : les CN s’intègrent dans les réseaux de communication, début de l’ère de la fabrica-
tion flexible (CIM : computer integrated manufacturing).

 1990 : développement des CN à microprocesseurs 32 bits

1.3. Avantages et inconvénients de la commande numérique


1.3.1. Avantages

Le coeur d'un asservissement, c'est le correcteur qui permet d'améliorer le fonctionnement d'un
système bouclé et d'atteindre les performances fixées par un cahier des charges: précision, rapidité, stabili-
té, transitoire...

En analogique ( commande continue ) on dispose d'un nombre très limité de structures : correc-
teur P (proportionnel), PI (Actions proportionnelle et intégrale), PID (actions proportionnelle, intégrale et
dérivée) , Avance ou Retard de phase. Ces fonctions sont réalisées par des circuits électroniques à base
d'amplificateurs opérationnels; les réglages des paramètres du correcteur sont obtenus au moyen de résis-
tances/potentiomètres et de condensateurs. Les inconvénients sont nombreux : circuit figé, réglages ma-

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nuels, difficulté d'obtenir des temps d'intégration et de dérivation élevés (processus lents), dérive et vieil-
lissement des composants ...

Le correcteur numérique est en fait un programme de traitement numérique : on parle aussi d'al-
gorithme de commande. Il a de nombreux avantages:

 Réglages faciles à effectuer et à modifier, y compris à distance : celà revient à changer des coeffi-
cients dans un algorithme. Les phénomènes lents ne sont plus un problème : il suffit d'adapter la
période d'échantillonnage Te.

 Aucune dérive ou vieillissement n'est à craindre

 Possibilité de stocker plusieurs algorithmes et réglages différents pour s'adapter par exemple à un
processus non linéaire dont le comportement dépend du point de fonctionnement : il suffit de dé-
tecter la zone de fonctionnement et sélectionner, par logiciel, la loi de commande adaptée.

 Le même calculateur peut gérer plusieurs boucles tout à fait différentes, selon des algorithmes
propres à chaque boucle : le temps de traitement consacré à chaque boucle est en effet très court
par rapport à la période d'échantillonnage. La période d'échantillonnage peut d'ailleurs être diffé-
rente pour chaque boucle.

 Le concepteur n'est plus limité à priori aux seules structures standard PID : le numérique ne doit
pas copier simplement l'analogique.

 Il est possible d'incorporer un programme d'identification automatique du système.

 Le calculateur n'est pas occupé en permanence par les tâches de commande : il peut se charger de
fonctions annexes : gestion des alarmes, supervision, affichage graphique, archivage des histori-
ques pour la maintenance etc...

1.3.2. Inconvénients

 Temps de calcul en temps réel

 Nécessité de CAN et de CNA (car les actionneurs ont analogiques) dans la boucle numérique

 Le temps réel difficile à mettre en œuvre

 Le temps de calcul des paramètres de réglage doit être inférieur au temps de réponse des
éléments de la boucle.

1.4. Principe de l’asservissement numérique


Afin de mettre en œuvre les asservissements en milieu industriel, l’usage d’outils infor-matiques
comme organes de contrôle des processus asservis est essentiel. C’est le cas par exemples des ordinateurs
ou des microcontrôleurs qui peuvent, entre autre, assumer des fonctions de calculateurs numériques. Mais
de tels instruments sont à base de composants électroniques (microprocesseurs, mémoires, ...) et fonc-
tionnent avec des signaux binaires, porteurs d’informations numériques, on parle alors de signaux numéri-
ques. Se pose alors un problème fondamental, à savoir qu’un outil numérique ne peut s’accommoder de
signaux analogiques, pourtant quasi exclusifs dans la majorité des systèmes physiques. En effet, le mode de

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traitement des informations imposé par un calculateur est de nature numérique et cadencé dans le tems
de façon périodique grâce à une horloge. Le temps et l’amplitude du signal sont donc des grandeurs dis-
crtes. Schématiquement, cela signifie que tout signal vivant dans l’ordinateur est une suite de nombres.

1.5. Structure générale d’un système de commande numérique

Figure ‎1.1 Structure typique de la réalisation d’un asservissement numérique.

Le système asservi représenté par la figure (1.1) comporte :

Le calculateur : microcontrôleur, processeur de signal, circuit dédié. Il élabore le signal d'er-


reur e(k) = Yc(k)- Yk(k) de nature discrète et à partir de l'algorithme de correction le signal de commande Uk
également discret codé sur n bits.

Le convertisseur numérique analogique : il transforme la suite discrète de nombres Uk élaborée


par le calculateur en un signal échantillonné U*(t) ( tension ou courant ). Les technologies les plus em-
ployées pour ces convertisseurs sont les réseaux R-2R et la méthode dite à approximation successive basée
sur l'emploi d'un convertisseur analogique-numérique.

Convertisseur analogique-numérique : il discrètise les échantillons. Il s'agit généralement de


convertisseurs multirampes dont la technologie est basée sur la mesure du temps d'intégration de la ten-
sion ou du courant à convertir. Ces échantillons m(k) sont ensuite traités par le calculateur pour élaborer le
signal d'erreur.

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Le modèle le plus simple et le plus utilisé d'un tel système est le bloqueur d'ordre zéro (BOZ): il
produit un signal électrique (tension) constant entre 2 instants d'échantillonnage, dont la valeur est celle du
dernier nombre présent à l'entrée. D'un point de vue technologique le blocage est réalisé par le CNA qui
maintient U(t) constant tant que le code binaire U(k) est maintenu sur ses entrées. Il existe des bloqueurs
d'ordre 1 qui réalisent une interpolation linéaire entre les échantillons U(k.Te) et U((k+1).Te)

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