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REPUBLIQUE DU BENIN

Ministère d’Etat chargé de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

UNIVERSITE D’ABOMEY-CALAVI

ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI

FILIERE : GENIE MECANIQUE ET ENERGETIQUE

OPTION : ENERGETIQUE

Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’Ingénieur de Conception

THEME

BILAN ENERGETIQUE DU RESEAU D’AIR COMPRIME DU COMPLEXE


CIMENTIER D’ONIGBOLO

Maître de mémoire :

Dr. Latif FAGBEMI


Présenté et soutenu par :

HOUANVO D. Arnaud
Tuteur de stage :

Mr Marc KOUZONDE

Lieu de stage et période: Usine de la SCB –Lafarge d’Onigbolo du 04 Mars au 03 Septembre 2013

Année académique: 2012-2013

6ème Promotion
COMPOSITION DU JURY

 Président
Pr. ANJORIN Malahimi

 Membres

Dr. FAGBEMI Latif


Dr. CHAFFA Gédéon
Ing. KOUZONDE Marc

Soutenu le 02 décembre 2013 par


HOUANVO Dègnon Arnaud
REPUBLIQUE DU BENIN

Ministère d’Etat chargé de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

UNIVERSITE D’ABOMEY-CALAVI

ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI

FILIERE : GENIE MECANIQUE ET ENERGETIQUE

OPTION : ENERGETIQUE

Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’Ingénieur de Conception

THEME

BILAN ENERGETIQUE DU RESEAU D’AIR COMPRIME DU COMPLEXE


CIMENTIER D’ONIGBOLO

Maître de mémoire :

Dr. Latif FAGBEMI


Présenté et soutenu par :

HOUANVO D. Arnaud
Tuteur de stage :

Mr Marc KOUZONDE

Lieu de stage et période: Usine de la SCB –Lafarge d’Onigbolo du 04 Mars au 03 Septembre 2013

Année académique: 2012-2013

6ème Promotion
DEDICACES

DEDICACES

Mes parents HOUANVO E. et HOUNSOU E.

Mes frères et sœurs Alex, Prisca, Blandine, Gardiel, Charlotte

A mes deux professeurs décédés Mr AHYI et Mr AHOUANSOU

Tous mes proches

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REMERCIEMENTS

REMERCIEMENTS
Nul ne peut y arriver seul …

Ainsi, sans l’aide d’un certain nombre de personnes, nous ne serions pas venus à
bout non seulement de notre formation mais aussi du présent travail. C’est ce qui
suscite ce paragraphe destiné à adresser à ces personnes toute notre gratitude et nos
sincères reconnaissances. Il s’agit de :

 L’Eternel Dieu Tout Puissant pour Sa grâce infinie à notre égard et Ses
riches béatitudes ;
 Mr Félicien AVLESSI et Mr Clément BONOU respectivement directeur et
directeur adjoint de l’Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi ;
 Docteur Latif FAGBEMI, enseignant-chercheur à l’EPAC et maître du
présent mémoire. Vous qui avez accepté diriger ce travail malgré vos
nombreuses occupations, sachez que nous sommes touché par cette
acceptation puis séduit par votre expérience et rigueur scientifique ;
 Tout le corps enseignant de l’Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi en
particulier celui du département de Génie Mécanique et Energétique pour la
bonne formation reçue de leur part ;
 Mr Valentin TOGBE, Directeur de l’Usine de la SCB – Lafarge d’Onigbolo
qui n’a ménagé aucun effort pour nous accepter dans l’usine ; merci
infiniment et puisse Dieu vous accorder longévité ;
 Mr Marc KOUZONDE, notre tuteur de stage, chef du service des Procédés
où s’est déroulé notre stage. Nous lui exprimons toute notre gratitude pour
avoir toujours été à notre écoute, pour ses apports et son grand soutien tout
au long de notre séjour au sein du service ;
 Mes sieurs Saad ADJIBADE, Martin HOUNGBEDJI, François
GNONLONFIN et Wilfried SOVI-GUIDI pour leur grande disponibilité
et leurs pertinentes remarques et suggestions ;

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REMERCIEMENTS

 Mr Marcelin WANVO, vous qui m’avez suivi plus qu’un frère, recevez mes
sincères remerciements ;
 Mme Natacha DJOSSOUVI, Mes sieurs Hervé DJIDJOHO, Léonard
BARA, Narcisse AKPLOGAN, Jean KOKODOUME, Emmanuel
AGONHOU, Romaric AHOUANSOU pour les nombreuses informations
reçues de votre part ;
 Tout le personnel de l’usine de la SCB – Lafarge d’Onigbolo pour l’accueil
chaleureux et la collaboration constante ;
 Tous nos camarades de promotion pour les peines et joies partagées ;
 Tous les amis en particulier Advence, Yvette, Rosine, Darlène, Edvige,
Dorothé, Gilles, Jeanne, Rodolpho, Majoie …

Mémoire de fin d’étude pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception iii

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resume

RESUME

La cimenterie SCB-Lafarge d’Onigbolo est confrontée à de sérieux problèmes


liés notamment à son réseau d’air comprimé. Ceci engendre des
dysfonctionnements au niveau des équipements pneumatiques. La source est-
elle liée à une production insuffisante ou un défaut de maintenance du réseau
d’air comprimé ?

La présente étude se propose d’identifier la cause de ces problèmes. A cet effet,


elle a fait une évaluation de la production totale d’air comprimé, la
consommation totale effective de l’usine. L’efficacité du réseau d’air comprimé
ainsi que celle de ses appareils producteurs (compresseurs et surpresseurs) a été
étudiée. A défaut d’un débitmètre non intrusif, appareil nécessaire pour la prise
de mesures des débits réels, une étude théorique a été faite. Au terme de celle-ci,
il ressort qu’avec le parc de compresseurs et surpresseurs dont dispose l’usine,
l’air comprimé produit est suffisant. Cependant, la politique de sa gestion n’est
pas rationnelle et beaucoup de vannes d’isolement ne sont pas connus des
utilisateurs laissant ainsi certains silos entièrement vides et constamment
alimentés en air ce qui baisse le rendement des compresseurs sans pour autant
compter les fuites permanentes sur la ligne du réseau. A l’issue des inventaires
et audits, de nombreuses propositions et suggestions ont été faites afin de
parfaire l’efficacité du réseau d’air comprimé.

Mots clés et expressions : air comprimé, compresseurs, surpresseurs.

Mémoire de fin d’étude pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception iv

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abstract

ABSTRACT

Onigbolo Cement Plant is facing at the serious problems including her


compressed air system. This situation produces a low performance of these
pneumatics equipments. Is it related to insufficient production or the planning of
maintenance of the compressed air system?

The present work aims to identify the reason of these problems. Thus, the study
has made an assessment of the total production of compressed air, the effective
total consumption of the plant. The effectiveness of the compressed air system
and of these producing appliances (compressors and air blowers) was studied. A
theoretical study has been made because we have not a non- intrusive flow
meter, principal electrical apparatus for a best study of the compressed air
system. About this work, it appears with the whole of compressors and air
blowers available in the plant, a compressed air is sufficient. However, the
planning of the management is not very rational. Also, many isolation valves are
not known by the users particular the production men. This situation drags a
drop of the output of the compressors. Note that the permanent flight observed
along the line of the system. According to the inventories and audits, many
propositions and suggestions have made in order to improve the efficiency of the
compressed air system in the Plant.

Key words: compressed air, compressors, blowers.

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SOMMAIRE

SOMMAIRE

DEDICACES ............................................................................................................................................. i

REMERCIEMENTS...................................................................................................................................ii

RESUME .................................................................................................................................................. iv

ABSTRACT..............................................................................................................................................v

SOMMAIRE ............................................................................................................................................. vi

LISTE DES FIGURES.............................................................................................................................. ix

LISTE DES TABLEAUX..........................................................................................................................x

INTRODUCTION GENERALE ................................................................................................................. 1

CAHIER DES CHARGES ........................................................................................................................ 3

Chapitre 1 : Généralités sur la SCB-Lafarge ........................................................................................ 6

Introduction ........................................................................................................................................................ 6

1.1. Historique et situation géographique .................................................................................................... 6

1.2. Structure organisationnelle de la direction de l’usine ........................................................................... 7

1.3. Processus de fabrication du ciment à la SCB-Lafarge ............................................................................ 9

1.4. Service Procédés .................................................................................................................................. 17

1.5. La sécurité à la SCB-Lafarge................................................................................................................. 23


Chapitre 2 : Généralités sur l’air comprimé ...................................................................................... 26

Introduction ...................................................................................................................................................... 26

2.1. Historique et définition de l’air comprimé ........................................................................................... 26

2.2. Bases physiques ................................................................................................................................... 27

2.3. Traitement de l’air comprimé .............................................................................................................. 31

2.4. Réseau d’air comprimé ........................................................................................................................ 40

Conclusion ......................................................................................................................................................... 44
............................................................................................................................................................... 46

Chapitre 3 : Généralités sur les compresseurs et les surpresseurs .................................................. 46

Introduction ...................................................................................................................................................... 46

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SOMMAIRE

3.1. Les compresseurs ................................................................................................................................. 46

3.2. Les surpresseurs ................................................................................................................................... 52

Conclusion ......................................................................................................................................................... 53
Chapitre 4 : Inventaires et Audits des compresseurs et leur réseau d’alimentation ....................... 55

Introduction ...................................................................................................................................................... 55

4.1. Généralités sur les compresseurs de la SCB-Lafarge............................................................................ 55

4.2. Caractéristiques des compresseurs de la SCB-Lafarge ......................................................................... 61

4.3. Réseaux d’alimentation d’air des compresseurs de la SCB-Lafarge .................................................... 72

Conclusion ......................................................................................................................................................... 73
Chapitre 5 : Inventaires et Audits des surpresseurs et leur réseau d’alimentation ......................... 74

Introduction ...................................................................................................................................................... 74

5.1. Généralités sur les surpresseurs de la SCB-Lafarge ............................................................................. 74

5.2. Caractéristiques des surpresseurs de la SCB-Lafarge .......................................................................... 75

5.3. Réseau d’alimentation d’air des surpresseurs de l’usine ..................................................................... 83

Conclusion ......................................................................................................................................................... 83
Chapitre 6 : Production et besoins en air comprimé de la SCB-Lafarge ........................................... 84

Introduction ...................................................................................................................................................... 84

6.1. Production d’air comprimé .................................................................................................................. 84

6.2. Besoins en air comprimé des organes pneumatiques.......................................................................... 86

Conclusion ....................................................................................................................................................... 101


Chapitre 7 : Analyse des résultats ................................................................................................... 103

Introduction .................................................................................................................................................... 103

7.1. Efficacité énergétique des moteurs électriques ................................................................................. 103

7.2. Condensation ..................................................................................................................................... 106

7.3. Séchage de l’air.................................................................................................................................. 110

7.4. Régulation.......................................................................................................................................... 112

7.5. Consommation d’air .......................................................................................................................... 114

7.6. Réseau de distribution ....................................................................................................................... 116

Conclusion ....................................................................................................................................................... 117


Chapitre 8 : Propositions, Evaluations et mis en place ................................................................... 118

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SOMMAIRE

Introduction .................................................................................................................................................... 118

8.1. Efficacité énergétique des moteurs électriques ................................................................................. 118

8.2. Condensation et séchage de l’air ....................................................................................................... 119

8.3. Régulation.......................................................................................................................................... 119

8.4. Consommation d’air .......................................................................................................................... 120

8.5. Réseau de distribution d’air ............................................................................................................... 121

8.6. Perspectives ....................................................................................................................................... 122

Conclusion ....................................................................................................................................................... 124

CONCLUSION GENERALE ................................................................................................................. 125

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES................................................................................................ 126

TABLE DES MATIERES .................................................................................................................... 127

ANNEXES ........................................................................................................................................... 132

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LISTE DES FIGURES

LISTE DES FIGURES

Figure 1.1: Organigramme de la SCB-Lafarge .......................................................................... 8


Figure 1.2: Les différents matériaux de la carrière .................................................................. 10
Figure 1.3: Vue du concasseur de calcaire ............................................................................... 11
Figure 1.4: Vue du jeteur…………………………………………………………………….12
Figure 1.5: Vue du pont gratteur .............................................................................................. 12
Figure 1.6: Vue du broyeur à cru ............................................................................................. 13
Figure 1.7: Vue des séparateurs statiques et des silos .............................................................. 14
Figure 1.8: Vue du refroidisseur et du four rotatif ................................................................... 15
Figure 1.9: Vue du broyeur à clinker ....................................................................................... 16
Figure 1.10: Vue d'une ensacheuse .......................................................................................... 17
Figure 1.11: Vue d'un appareil KIMO + tube Pitot .................................................................. 19
Figure 1.12: Vue d'un analyseur de gaz ................................................................................... 21
Figure 1.13: Vue de la boîte à fumées avec les points de mesure ............................................ 22
Figure 2.1: les différentes pressions ......................................................................................... 30
Figure 2.2: Schéma de principe d'un sécheur à diaphragme [01]............................................. 35
Figure 2.3: Schéma de principe du sécheur par adsorption [01] .............................................. 36
Figure 3.1: Classification des compresseurs [03]..................................................................... 47
Figure 3.2: Module d'un compresseur à pistons [01] ............................................................... 50
Figure 3.3: Module d'un compresseur à vis [01] ...................................................................... 52
Figure 4.1: Vue d'un compresseur GA de l'usine ..................................................................... 56
Figure 4.2: Circuit d'air [05] ..................................................................................................... 57
Figure 4.3: Circuit d'huile [05] ................................................................................................. 58
Figure 4.4: Circuit de refroidissement [05] .............................................................................. 58
Figure 5.1: Vue d'ensemble moteur électrique surpresseur de l'usine ..................................... 75
Figure 7.1: Vue du sécheur d’air de l’usine ........................................................................... 111

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LISTE DES TABLEAUX

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 4.1: Caractéristiques des compresseurs en service dans l'usine ................................. 62


Tableau 4.2: Caractéristiques électriques des moteurs des compresseurs en service dans l'usine
.................................................................................................................................................. 63
Tableau 4.3: Calcul de la puissance à l'entrée des moteurs des compresseurs......................... 64
Tableau 4.4: Récapitulatif de la puissance de sortie des moteurs des compresseurs ............... 72
Tableau 5.1: Caractéristiques du surpresseur H1H05 .............................................................. 76
Tableau 5.2: Caractéristiques du surpresseur H1H13 .............................................................. 76
Tableau 5.3: Caractéristiques du surpresseur H1H14 .............................................................. 77
Tableau 5.4: Caractéristiques du surpresseur H1H16 .............................................................. 78
Tableau 5.5: Caractéristiques du surpresseur H1H17 .............................................................. 79
Tableau 5.6: Calcul de la puissance à l’entrée des moteurs des surpresseurs .......................... 80
Tableau 5.7: Récapitulatif de la puissance de sortie des moteurs des surpresseurs ................. 83
Tableau 6.1: Inventaire des filtres F.L.SMIDTH ..................................................................... 87
Tableau 6.2: Les filtres F.L.SMIDTH avec le nombre de vérins ............................................. 89
Tableau 6.3: Caractéristiques des vérins des filtres F.L.SMIDTH .......................................... 90
Tableau 6.4: Calcul du débit d’air comprimé des filtres F.L.Smidth ....................................... 91
Tableau 6.5: Caractéristiques des filtres Delta Neu ................................................................. 93
Tableau 6.6: Besoin en air comprimé des filtres du réseau d’air comprimé ............................ 94
Tableau 6.7: Inventaire des vérins ............................................................................................ 96
Tableau 7.1: Calcul des paramètres des moteurs des compresseurs ...................................... 104
Tableau 7.2: Calcul des paramètres des moteurs des surpresseurs ........................................ 105
Tableau 7.3: Résistance de la paroi en fonction de la vitesse superficielle de l’air ............... 109
Tableau 7.4: Valeur du coefficient correctif de la variation de température dans une
tuyauterie. ............................................................................................................................... 110

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Introduction generale

INTRODUCTION GENERALE

L’envie d’être logé confortablement, l’assurance d’un transit terrestre


convenable, l’obtention d’un cadre adéquat de travail … constituent autant de
raisons qui justifient l’emploi perpétuel du ciment. Il s’agit en effet d’un liant
hydraulique se présentant sous la forme d’une poudre très fine, non métallique et
inorganique. Avec un ajout d’eau, il forme une pâte plus ou moins fluide qui
durcit grâce à l’agglomération des matières inertes solides. Avec ses éminentes
caractéristiques, le ciment constitue le matériau de base le plus utilisé en
construction avec une production mondiale estimée à 3 300 milliards de tonnes
en 2010 selon CEMBUREAU, association représentative de l’industrie
cimentière européenne.

Au Bénin, en ces dernières années, on note une demande croissante du ciment,


ce qui suscite la promotion du secteur cimentier et l’installation de nouvelles
cimenteries. Ces nouvelles usines permettront de combler sans doute les besoins
grandissant en ciment. De ce point de vue, les sociétés exerçant déjà dans ce
secteur se doivent d’améliorer leur production aussi bien en qualité qu’en
quantité afin de répondre à la concurrence qui s’annonce très rude. Ceci passe
nécessairement par la fiabilité des équipements qu’on retrouve sur le processus
de fabrication du ciment. Parmi ces entreprises, se retrouve la SCB-Lafarge,
première productrice du ciment au Bénin avec une production annuelle variant
entre 500 000 et 600 000 tonnes. La société est confrontée à des problèmes liés
notamment à son réseau d’air comprimé et par conséquent à la bonne marche de
ses équipements pneumatiques. Afin de remédier à ces problèmes, il nous a été
proposé de traiter le sujet intitulé : « Bilan énergétique du réseau d’air
comprimé du complexe cimentier d’Onigbolo ». Le présent travail vise à
évaluer aussi bien la production totale que la consommation totale d’air
comprimé sans omettre l’étude des appareils producteurs en vue d’une fiabilité
du réseau d’air comprimé.

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Introduction generale

Le développement de ce sujet est fait en trois parties :

- La première partie, constituée de trois (03) chapitres, aborde les


généralités. Elle présente au premier point la structure d’accueil, aborde
ensuite l’air comprimé puis se termine par la théorie sur les surpresseurs
et les compresseurs ;
- La deuxième partie, avec trois (03) chapitres, fait l’inventaire de l’existant
pour ce qui concerne la production d’air comprimé puis les besoins des
différents appareils pneumatiques.
- Avec deux (02) chapitres, la troisième partie présente les différentes
analyses des résultats obtenus puis les propositions et suggestions.

Une conclusion générale clôt la présente étude. Elle présente la synthèse


générale.

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CAHIER DES CHARGES

SCB Lafarge Onigbolo, le 07 Mars 2013

MEMOIRE DE FIN DE FORMATION DE HOUANVO D. Arnaud

CAHIER DES CHARGES

Bien que l’air soit gratuit, son utilisation sous différentes formes dans les
industries induit d’énormes coûts. En effet, dans les industries cimentières en
général et à l’usine de SCB-Lafarge en particulier, l’air comprimé est utilisé à
presque tous les divers niveaux du processus de fabrication du ciment. A l’usine,
malgré les neuf (09) moto-compresseurs et six (06) moto-surpresseurs, l’on est
toujours confronté à d’énormes problèmes d’air comprimé liés à des raisons non
encore élucidées.

L’étudiant HOUANVO D. Arnaud, en étroite collaboration avec les employés


du service Procédé et sous la direction effective du Chef Service Procédés
s’intéressera au réseau d’air comprimé de l’usine. Son travail portera plus
particulièrement sur tous les compresseurs et surpresseurs en bon état de
fonctionnement. Il s’agit en effet d’un ensemble de neuf (09) compresseurs et de
cinq (05) surpresseurs.

Les préoccupations actuelles de la SCB-Lafarge sont :

 Bonne connaissance de la production de tous les compresseurs et


surpresseurs ;
 Bonne connaissance des consommations en air comprimé de l’usine ;
 Cartographie complète du réseau d’air comprimé.

Le travail de l’étudiant HOUANVO D. Arnaud devra permettre d’atteindre ces


objectifs. Il pourra en effet donner l’état de la production actuelle (gain ou perte
de production). Des propositions sont attendues au terme de ce travail en vue
d’une maîtrise et d’une gestion efficiente de l’air comprimé dans l’usine.

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CAHIER DES CHARGES

Il sera mis à la disposition de l’étudiant, toute la documentation de l’usine


portant sur les équipements suscités. Il pourra aussi consulter les catalogues des
fournisseurs disponibles dans l’usine.

L’étudiant pourra effectuer, au terme de son stage, la saisie de son mémoire sur
son ordinateur personnel.

Chef service Procédés

Marc KOUZONDE

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1 Partie
ère

1ère partie :GENERALITES

Contenu

I- Généralités sur la SCB-Lafarge

II- Généralités sur l’air comprimé

III- Généralités sur les compresseurs et


surpresseurs

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Chapitre 1

Chapitre 1 : Généralités sur la SCB-Lafarge

Introduction

Notre stage de six (06) mois s’est déroulé à l’usine d’Onigbolo de la société
SCB-Lafarge qui est l’une des sociétés de fabrication du ciment au Bénin. Ce
premier chapitre présente l’usine à travers son historique et sa situation
géographique puis le processus de fabrication du ciment. Il y sera également
décrit le service Procédés, un des services de l’usine qui a servi de cadre de
travail. Vu la sécurité adoptée à la SCB-Lafarge, elle constituera la dernière
partie de ce chapitre.

1.1. Historique et situation géographique


Après les études géologiques réalisées en 1974, il s’est révélé un important
gisement d’argile et de calcaire dans le Sud-Est du Bénin plus précisément à
Onigbolo. Il s’agit d’une localité située sur le tronçon Pobè - Kétou à environ 20
kilomètres de chaque commune. Dans l’optique d’exploiter cette ressource, les
états Béninois, Nigérian, et un partenaire technique Danois F.L. SMIDTH ont
donné naissance en 1979 à une société anonyme au capital de dix (10) milliards
de francs CFA, dénommée la Société des Ciments d’Onigbolo (SCO). Devenue
officiellement fonctionnelle dès Août 1982 avec comme principal actionnaire le
Bénin (51% des actions), cette usine a démarré avec une capacité de production
annuelle de 500 000 tonnes sous la marque « DIAMANT ».

Suite à des dysfonctionnements tels que la non fiabilité du réseau électrique,


l’impraticabilité saisonnière de la carrière, la baisse de la qualité de production

Mémoire de fin d’étude pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception 6

Présenté et soutenu par Arnaud D. HOUANVO UAC/EPAC/2012-2013


Chapitre 1

et autres raisons valables, l’usine est arrêtée en Mars 1988. Afin de dénouer
cette crise, les deux états (Nigeria et Bénin) ont décidé de la mise en location
gérance du complexe. Ainsi, un appel d’offres international est lancé et remporté
par le groupe SCB-Lafarge constitué de la SCB qui est une société béninoise et
de Lafarge, multinationale française et premier cimentier mondial. Ce groupe
prend donc l’entreprise d’où son nom SCB-Lafarge depuis le 10 Juin 1999.
Après d’importants travaux de réhabilitation, la production reprit le 02 Août
2001. La production annuelle moyenne actuelle est plus de500000 tonnes,
l’objectif du départ.

Notons que pour satisfaire sa clientèle, l’entreprise s’est fixée des objectifs
appelés KPI (Key Performance Indicator) pour chaque atelier.

1.2. Structure organisationnelle de la direction de l’usine


Dans l’ultime but d’atteindre les objectifs qu’elle s’est fixée en tant qu’industrie
de référence, la SCB-Lafarge fonctionne suivant l’organigramme présenté à la
figure 1.1.

Mémoire de fin d’étude pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception 7

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Chapitre 1

Directeur d’usine (Valentin TOGBE)

Secrétariat (Regina ADJIBADE)

Ingénieur production (Saad ADJIBADE)

Performances et Chiffres (Michel ZOHOUNKON)


Fabrication (Philibert SOSSOU)
Expéditions (Abdon AHONON)

Carrière (Edwige KOUZOUNHOUE)


Procédé (Marc KOUZONDE)
Ingénieur Système (Pavix LONMANDON)

Ingénieur de maintenance (Luc HOUNSOU)

Méthodes (DARIUS GANDONOU)

Mécanique (Bertin AHLONSSOU)

Electricité/ Instrum (Prosper GONLONFOUN)

Travaux Neufs (Godfried TSAWLASSOU)

Garage (Marc BOTTA)

Cour-Bâtiments (Etienne YELOUASSI)

Achats / Stocks (Fernand TOBOSSI)

Magasin (Justin VIHOZOUNKOU)

Achats Cotonou Onigbolo

Contrôle qualité (Clarisse KOUCHADE)

Ecologie Industrielle (Pascal HOUSSOU)

Contrôleur de gestion (Caleb ADELAKOUN)

Ingénieur Sécurité (Michel SANDAH)

Figure 1.1: Organigramme de la SCB-Lafarge

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Chapitre 1

1.3. Processus de fabrication du ciment à la SCB-Lafarge


La fabrication du ciment de la SCB-Lafarge se fait par la méthode de la voie
sèche. Elle réunit tout un ensemble d’étapes qui part de l’extraction des matières
premières à la carrière jusqu’au stockage du ciment fabriqué, puis à l’ensachage
et à l’expédition. Ces différentes opérations seront développées dans ce
paragraphe.

1.3.1. Extraction des matières premières


Les matières premières sont extraites à partir des roches d’une carrière
constituées de l’argile et du calcaire. La carrière est une zone qui s’étend sur
plusieurs kilomètres de l’Est à l’Ouest ainsi que du Nord au Sud.

L’argile en surface est extraite avec des engins d’excavation (creusement du sol)
après décapage du sol. Le calcaire quant à lui, est obtenu grâce à des explosifs à
cause de sa dureté. On distingue, suivant la profondeur le ripé, le tiré, l’ajout, le
marneux… . La figure 1.2 présente les proportions de matériaux de la carrière
du complexe cimentier. Des camions bennes de fort tonnage appelés dumper
transportent ensuite ces matières vers l’atelier de concassage.

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Chapitre 1

AJOUT POLLUE MARNEUX

RIPE

ARGILE INTERMEDIAIRE

TIRE

Figure 1.2: Les différents matériaux de la carrière

1.3.2. Concassage
Cette étape consiste à briser les matières premières (calcaire et argile) ramenant
leur granulométrie en dessous de50 mm avec une tolérance de 10%. Pour mener
à bien cette opération, l’usine dispose de deux types de concasseurs :

 le concasseur de calcaire à marteaux, type EV 200 x 200, d’une capacité


de 565 tonnes/heure : sur ce type de concasseur, il y a six (06) axes et
chaque axe contient six (06) marteaux et deux cylindres dont l’un est à
crampons et l’autre lisse;
 le concasseur d’argile à cylindres d’une capacité de 90 tonnes/heure: il y a
ici deux cylindres à crampons sur deux niveaux.
Après concassage, le calcaire et l’argile sont mélangés dans une proportion qui
varie entre 87% et 13% ou 90% et 10%. Le mélange calcaire + argile est
convoyé vers un grand hall de stockage par une bande transporteuse (A1J03) :
Le hall de pré homogénéisation.

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Chapitre 1

Figure 1.3: Vue du concasseur de calcaire

1.3.3. Pré-homogénéisation
Dans le hall de pré-homogénéisation, le mélange argile + calcaire concassé est
stocké en deux tas par un jeteur. La matière ainsi répartie est reprise
transversalement par un appareil appelé pont gratteur. Chaque tas peut alimenter
le broyeur à cru pendant environ soixante-douze (72) heures. Deux convoyeurs
partent du hall : l’un transporte le mélange reçu du pont gratteur et l’autre,
l’argile ou le calcaire reçu de la trémie de correction allant permettre l’obtention
de la composition de farine recherchée. Dans ce même hall, il est confectionné
un troisième tas de calcaire riche exclusivement en chaux qui est utilisé comme
ajout au niveau du broyeur ciment ou pour la correction du cru.

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Chapitre 1

Figure 1.4: Vue du jeteur Figure 1.5: Vue du pont gratteur

1.3.4. Séchage des matières premières et broyage du cru


Ces deux opérations bien que différentes sont mises ensemble dans ce
paragraphe parce qu’elles sont toutes effectuées dans le broyeur. Ce dernier
dispose donc de deux chambres dont une pour le séchage et la seconde pour le
broyage.

Dans la première chambre, le mélange (argile et calcaire) est séché par des gaz
chauds provenant non seulement du foyer auxiliaire mais aussi du four suivant la
teneur en eau du mélange à l’entrée. La circulation de ces gaz à travers le
broyeur est assurée par un ventilateur centrifuge qui crée une dépression à
l’entrée du broyeur. Un ventilateur de tirage du four aspire les gaz chauds du
four. Ces gaz, par le phénomène de cyclonage permet de préchauffer à travers
les cyclones la farine allant au four avant d’aller vers le broyeur où ils se
mélangent aux gaz venant du foyer auxiliaire. Au niveau de cette chambre, des
pelles soulèvent la matière et en suivant le mouvement de rotation du broyeur, la
matière tombe des pelles, s’éparpille et est traversée par des gaz chauds au cours
de sa chute.

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Chapitre 1

Dans la chambre de broyage, le mélange séché est broyé à travers le mouvement


des boulets pour obtenir le cru ou la farine. Des blindages permettent non
seulement de protéger la virole mais aussi d’assurer un bon broyage. Suivant
leur type releveur ou classant, ils relèvent les boulets pour assurer un bon
broyage ou les classent suivant leur diamètre. Après le broyage, la farine est
emportée par les gaz chauds vers un séparateur dynamique où les gros
morceaux ; sous l’effet de pesanteur, tombent et sont déposés sur la bande de
rejets pour être broyés de nouveau. Notons que le débit moyen actuel du broyeur
est de 140 tonnes par heure pour un débit nominal de 150 T/h.

Figure 1.6: Vue du broyeur à cru

1.3.5. Stockage de la farine


Après le séparateur dynamique, les gaz chauds chargés de poussières de farine
continuent leur chemin vers les deux cyclones de séparation (séparateurs
statiques). A ce niveau, les gaz chauds se débarrassent des poussières qui
descendent par gravité dans un aéroglissière. La farine recueillie dans
l’aéroglissière est transportée dans le silo H01 ou dans le silo H02 d’une capacité
de 2300 tonnes chacun. Dans ces silos, elle est homogénéisée avec des gaz
chauds produits par les surpresseurs. Après homogénéisation, la farine est

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Chapitre 1

déposée dans les silos de stockage H11et H12d’une capacité de 4300 tonnes
chacun.

Séparateurs statiques

Silos homo et stockage

Figure 1.7: Vue des séparateurs statiques et des silos

1.3.6. Préchauffage de la farine crue, cuisson et stockage du clinker


Après les silos de stockage, la farine est déposée dans une vis sans fin et est
transportée dans une trémie tampon par une succession d’aéroglissières et
élévateur. Un doseur se trouvant à la sortie de cette trémie permet de réguler le
débit de la farine à sa sortie qui alimentera les pompes Peters. Ces pompes
envoient donc de la farine pesée et sous pression dans la tour de préchauffage.
Cette tour est constituée d’une série de cinq(5) cyclones répartis sur quatre (4)
étages. La farine est alors préchauffée dans les cyclones par les gaz chauds
venant du four. A l’entrée de ce dernier, la farine subit la décarbonatation à
environ 750 à 800°C ce qui libère la chaux (CaO) et le gaz carbonique (CO2).

Lors de la cuisson dans le four, la chaux issue de la décarbonatation se lie à


l’argile pour donner, suivants différentes réactions, les principaux éléments
constituant le clinker. Notons que l’argile contenue dans la farine contient
essentiellement la silice SiO2, l’oxyde ferreux Fe2O3 et l’alumine Al2O3. Les

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Chapitre 1

différentes réactions de ces composés avec la chaux permettent donc d’obtenir


l’Alite, le Bélite, la Célite et la félite qui sont les minéraux constituant le clinker.

Après le four, le clinker produit est refroidi dans des refroidisseurs à ballonnets.
A la sortie du refroidisseur, les plus gros morceaux de clinker tombent par
gravité dans un concasseur à clinker pour être émiettés. Les plus fins vont sur
des traînasses qui les convoient vers la goulotte qui dispose de deux clapets. Le
premier clapet envoie le clinker dans l’élévateur pour le stockage extérieur. Le
second envoie le clinker sur la chaîne à augets qui le convoie vers le silo de
stockage du clinker d’une capacité d’environ 20000 à 24000 tonnes.

Four

Refroidisseur

Figure 1.8: Vue du refroidisseur et du four rotatif

1.3.7. Broyage du clinker et stockage


Le clinker produit, le calcaire d’ajout et le gypse (matière importée) sont
transportés au moyen de bandes et élévateurs dans trois trémies tampons
différentes. L’usine produit trois (3) types de ciment (CPJ 35, CMI 42,5 et
CMII) et suivant le type de ciment à produire, le laboratoire définit les
proportions de chaque matière dans le mélange pour alimenter le broyeur
clinker. Comme au niveau du broyeur à cru, le broyeur clinker dispose

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Chapitre 1

également des boulets et est divisé en deux compartiments. Son débit moyen est
de 80 tonnes/heure.

Après broyage, le ciment obtenu, suivant le type, est envoyé à travers un


ensemble vis élévateur aéroglissière dans trois silos de stockage de ciment
avec des capacités de 300, 10000 et 10000 tonnes. Les pourcentages de
matière suivant le type de ciment se présentent comme suit :
CEM-I 42,5 N : clinker 95.5% ; calcaire 0% ; gypse 4.5%
CPJ-35 : clinker 75.5% ; calcaire 20% ; gypse 4.5%
CEM-II A/L 32,5 R: clinker 77.5% ; calcaire 18% ; gypse 4.5%.

Figure 1.9: Vue du broyeur à clinker

1.3.8. Ensachage et expédition


Des silos de stockage, le ciment est convoyé par vis sans fin et élévateur
vers l’atelier d’ensachage. Cet atelier dispose de deux ensacheuses
« ROTATIVE FLUX » à 12 becs et de capacité 100 tonnes par heure
chacune. A ce niveau, le ciment est mis dans des sacs de 50 kg qui sont
ensuite transportés par des bandes vers quatre quais de chargement de
camions. Chaque ensacheuse alimente deux bandes. Des déflecteurs

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Chapitre 1

assurent le choix de la bande. Notons qu’une ligne est disponible pour


le chargement en vrac (non ensaché).

Figure 1.10: Vue d'une ensacheuse

1.4. Service Procédés


Au cours de notre stage, nous avons eu pour cadre de travail le service Procédés.
Dans la présente section dédiée à ce service, il sera procédé non seulement à sa
présentation mais également aux différentes activités que nous avons eu à mener
pendant la période de notre stage.

1.4.1. Présentation du service Procédés


Le service Procédés ou Process est l’un des maillons forts de toute industrie
cimentière car il a pour rôle l’optimisation de l’usine c’est-à-dire la production
en quantité et en qualité à moindre coût. Il se base donc sur l’évolution des
paramètres (vitesse, pression, température, débit, usure) pour pouvoir prendre
des décisions de correction au cas où il y aurait anomalie.

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Chapitre 1

En effet, pour une bonne production, les paramètres de la matière doivent être
respectés et maintenus conformes aux valeurs requises. Le service Procédés se
charge du suivi de ces paramètres par des prises de mesures périodiques pour
vérifier s’il y a justesse ou dérive de ces valeurs. Lorsqu’il se retrouve face au
dernier cas, le service Procédés fait des analyses critiques pour déceler les
causes probables de cette anomalie. Après quoi il définit les actions possibles à
exécuter pour pallier au problème.

Dans ce service, nous avons donc effectué des prises de mesures périodiques
(activités Procédé) et avons parallèlement développé notre sujet pratique.

1.4.2. Activités Procédés


Les activités Procédés sont multiples. Entre autres, on peut citer :

 Analyse de la marche de chaque atelier ;


 Audit thermique du four ;
 Bilan d’air faux (analyse de gaz) ;
 Inspection atelier à l’arrêt ;
 Caractérisation de la boîte à fumées ;
 Sondage dans le four ;
 Contrôle des capteurs.

Ces principales activités nous amenaient donc à effectuer des manipulations.


Quelques-unes de ces dernières seront décrites dans la suite.

 Mesure de pressions statiques et dynamiques

La mesure des pressions statiques et dynamiques permet au procédé de vérifier


si le processus de transport est normal ou s’il y a diminution ou augmentation de
pression. Le dernier cas est défavorable pour le bon fonctionnement car cela
supposerait qu’il y a soit un colmatage ou une obstruction des conduits, une

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Chapitre 1

ouverture quelconque sur le circuit ou bien un problème intrinsèque au


ventilateur centrifuge. A partir des vérifications et analyses, on arrive à déceler
la véritable cause du problème.

La mesure de la pression statique se fait à l’aide d’un appareil dénommé KIMO


(voir figure 1.11) relié à un tube droit. L’acquisition des valeurs est réalisée
après un certain nombre de réglages. Ainsi, après avoir mis le KIMO en marche,
on le passe à l’auto zéro de façon à pouvoir le calibrer à zéro. Ensuite, on le
règle sur l’option moyenne point/point automatique dont l’intervalle de prise de
valeurs est communément réglé sur 5 secondes. On envoie d’abord le tube droit
par le bouchon de prise de mesure et on l’enfonce légèrement pour une première
mesure ; ensuite, on l’enfonce un peu plus pour une deuxième mesure et ainsi de
suite jusqu’à l’acquisition de la troisième valeur. Un torchon enroulé au tube
droit permet d’assurer l’étanchéité. La valeur définitive du paramètre à retenir
est la moyenne des trois valeurs mesurées.

Il en est de même pour la mesure de la pression dynamique à la seule différence


qu’on utilise plutôt le tube Pitot (gaz propre) ou tube Schaucheib (gaz souillé) au
lieu du tube droit. Il faut juste s’assurer que le bout du tube (antenne)soit orienté
vers la direction de l’air de façon à ce que l’air puisse le rencontrer.

Figure 1.11: Vue d'un appareil KIMO + tube Pitot

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Chapitre 1

 Bilan d’air faux aux cyclones

Le bilan d’air faux aux cyclones permet au procédé de vérifier s’il y a des
ouvertures ou entrées d’air frais dans le circuit de soutirage des fumées. En effet,
pour des raisons de bonne qualité, les fumées devant effectuer des échanges de
chaleur avec matière, doivent avoir certaines caractéristiques. Mais lorsqu’il y a
une entrée d’air faux, non seulement cela crée une augmentation de pression
dans le circuit de soutirage, mais aussi la diminution de la température. Ceci est
préjudiciable à la qualité de la matière produite.

Le bilan d’air faux se fait à l’aide d’un appareil appelé analyseur de gaz. Il est
constitué essentiellement de :

 Un écran permettant d’afficher les résultats de l’analyse de gaz ;


 Une pompe qui permet d’aspirer une certaine quantité du gaz à analyser ;
 Une sonde (pistolet à tube) par laquelle arrive le gaz ;
 Une imprimante pour imprimer les résultats de l’analyse.

Cet appareil est susceptible d’être endommagé lorsqu’il y est admis du gaz
humide. Pour éviter cet aspect, on utilise sur le circuit d’arrivée du gaz, un
silicagel contenant du gel de silicate qui a pour rôle de capter l’humidité du gaz
et de tranches de coton placées de part et d’autre pour permettre la filtration du
gaz. Ainsi pour la préparation de l’appareil, on connecte le tube droit à une
extrémité du silicagel et la seconde extrémité à la sonde de l’analyseur. Des
boutons disponibles sur l’analyseur permettent de le démarrer puis le calibrer.

L’analyse proprement dite du gaz se fait en introduisant le tube droit dans la


conduite de gaz ; la pompe aspire le gaz à travers le silicagel et on attend que les
proportions des constituants du gaz se stabilisent sur l’écran. On imprime
ensuite ces résultats. Lorsqu’on obtient une proportion d’O2 supérieure à la
valeur normale, on soupçonne systématiquement une entrée d’air faux qu’il

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Chapitre 1

faudra repérer et corriger le plus vite possible. Notons qu’on assure également
l’étanchéité lors de la mesure à l’aide d’un torchon enroulé autour du tube.

Figure 1.12: Vue d'un analyseur de gaz


 Inspection du broyeur à clinker

Le service « Procédé » fait régulièrement des inspections de l’intérieur du


broyeur, lesquelles lui permet de vérifier s’il y a une diminution du tonnage de
boulets ou des problèmes d’obstruction des diaphragmes. Ceci se fait
évidemment à l’arrêt du broyeur. On entre dans chaque compartiment du
broyeur à clinker et on mesure à trois endroits différents la hauteur du vide.
Ensuite, on inspecte les diaphragmes pour vérifier les probables anomalies telles
qu’une présence de riblons dans les fentes.

Les probables actions correctives sont le complément d’un tonnage de boulets


dans le premier compartiment du broyeur ou un nettoyage des fentes de façon à
pouvoir les libérer.

 Caractérisation de la boîte à fumées

La caractérisation de la boîte à fumées est une activité qui permet de vérifier la


température des fumées à la sortie du four. Elle permet, sur la base de ces
températures de prendre des mesures adéquates.

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Chapitre 1

Cette opération nécessite comme outils l’appareil KIMO et de longues sondes de


température. Ces sondes d’une longueur d’environ 1m60 sont graduées par
intervalles de 20 cm. On connecte ensuite la sonde et l’appareil KIMO puis on
met en marche ce dernier. Des points de mesures sont déjà disponibles au niveau
de la boîte à fumées.

Au niveau de chaque point de mesure, on introduit la sonde dans la boite à


fumées par intervalle de 20 cm tout en assurant l’étanchéité puis on lit la
température affichée sur l’appareil KIMO après stabilisation. Les différentes
valeurs issues des douze (12) points de mesures répartis sur la circonférence de
la boite à fumées sont enregistrées par face. Ces valeurs sont ensuite introduites
dans un logiciel qui trace la courbe de répartition. En fonction de ces courbes et
des températures moyennes devant être obtenues sur chaque face, les analyses
sont faites et des conclusions sont tirées.

Figure 1.13: Vue de la boîte à fumées avec les points de mesure

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Chapitre 1

1.5. La sécurité à la SCB-Lafarge


L’assurance de la sécurité est l’un des premiers soucis des responsables d’usine.
Dès le premier jour de notre stage, nous avons suivi une induction-sécurité où
nous avons été briefés sur les différentes mesures de sécurité de l’usine. C’est un
milieu où l’on est exposé à des risques d’accidents, d’aspiration de poussières,
de bruits ... Pour prévenir les risques d’accidents de travail, on exige de la part
de chaque travailleur, le port des Equipements de Protection Individuels (EPI).
Parmi ceux-ci, on peut citer le casque, les chaussures de sécurité, les lunettes, la
tenue de travail, les casques antibruit … car pour SCB-Lafarge, la sécurité est
une valeur partagée par tous.

Pour toute intervention sur un équipement, on exige aussi une analyse des
risques par la méthode STOP qui débouche sur la consignation d’un ensemble
d’équipements y compris celui sur lequel on veut travailler.
Pour certains travaux spécifiques, il existe d’autres autorisations dont
l’intervenant a besoin de se prémunir avant d’engager l’exécution. On peut citer
le permis de travail en hauteur, le permis de travail en espace confiné, le
permis de fouille et enfin le permis de feu. Ces permis sont exclusivement
délivrés par le Directeur d’Usine.
Depuis 2010, une nouvelle procédure de consignation a été mise en place et
rigoureusement exécutée à la SCB-Lafarge : il s’agit de la procédure LOTOTO
(Lock Out ; Tag Out et Try Out). Elle est constituée de huit (08) étapes
présentées comme suit :

i. Préparer : les membres de l’équipe d’intervention examinent le travail


à effectuer et font l’évaluation des risques par la méthode STOP.
ii. Demander et obtenir : il faudra arrêter l’installation sur laquelle l’on
veut intervenir puis la mettre en mode local (pas de possibilité de
démarrage à distance) avant d’intervenir.

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Chapitre 1

iii. Rédiger et afficher : un bon de consignation est rédigé selon l’étude


faite lors de la préparation. Un volet rose est affiché au tableau à la
salle de commande pour signaler que la machine concernée n’est pas
disponible.
iv. Séparer, cadenasser, vérifier et étiqueter : il s’agit en ce point de la
séparation de toutes les sources d’énergie (électrique, mécanique,
hydraulique, pneumatique, …) et de la pose des cadenas et étiquettes
sur chaque dispositif d’isolation. Après la pose des cadenas, le chargé
des travaux vérifie l’absence d’énergie et l’impossibilité physique de
manœuvrer le dispositif d’isolation ou de démarrer l’équipement
concerné.
v. Intervenir : il s’agit, après toutes ces différentes étapes, d’intervenir sur
l’équipement en toute sécurité.
vi. Décondamner : il faudra enlever les cadenas et étiquettes et remettre
l’équipement en état de fonctionnement.
vii. Essayer : cette étape consiste à contrôler le bon fonctionnement de
l’équipement.
viii. Signaler : celle-ci constitue la dernière étape de la procédure. Le chargé
des travaux doit donc retourner à la salle de commande avec
éventuellement la personne habilitée, pour signifier au chargé de
conduite la fin de l’intervention. Il retire ensuite le volet rose du
tableau, rend le volet vert et les porte-étiquettes, les cadenas numérotés
et leurs clés. Enfin ces trois acteurs apposent leurs signatures sur la
souche du bon de consignation.

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Chapitre 1

Conclusion

Ce premier chapitre présente les généralités sur notre lieu de stage qu’est la
SCB-Lafarge. La production du ciment a démarré en 1982 et continue jusqu’à ce
jour après l’arrêt de 1988. Le ciment est fabriqué par la méthode de la voie sèche
et son processus est décrit dans ce chapitre. Quelques-unes des activités
effectuées au service Procédés qui nous a servi de cadre de travail ont été
également relatées. Les règles de sécurité en vigueur à l’usine et notamment
l’actuelle procédure de consignation ont constitué également le contenu de ce
chapitre.

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Chapitre 2

Chapitre 2 : Généralités sur l’air comprimé

Introduction
Bien qu’il ne soit pas gratuit, l’air comprimé est malheureusement considéré
comme tel. En effet, la production de l’air comprimé induit d’énormes coûts et
représente donc une part importante dans la consommation énergétique des
entreprises.

Qu’est-ce-que l’air comprimé et quelle est son origine ?, quels sont les
traitements possibles qu’on peut y faire avant son utilisation ? A travers ce
chapitre, il sera donné non seulement des réponses à ces quelques questions
mais également les principes fondamentaux de l’air comprimé.

2.1. Historique et définition de l’air comprimé

2.1.1. Historique
Deuxième vecteur d’énergie le plus couramment utilisé de nos jours dans les
industries après l’électricité, l’origine de l’air comprimé date de longues années.
Une des premières applications de l’air comprimé consista à souffler sur
l’amadou utilisé pour allumer le feu, l’air étant comprimé par les poumons pour
y parvenir. Les poumons constituent ainsi un compresseur naturel avec
d’impressionnantes capacités.

Dès que l’homme commença, il y a 5000 ans, à faire fondre des métaux purs tels
que l’or, le cuivre, l’étain … les poumons ont prouvé leurs insuffisances. Il
devient alors inévitable de développer une technologie d’air comprimé pour la
fabrication des métaux. Après les poumons, l’on commença par exploiter le vent
soufflant sur les collines et les crêtes. Plus tard, les orfèvres égyptiens et

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Chapitre 2

sumériens se servirent d’un tuyau de soufflage au moyen duquel ils amenaient


l’air directement dans le brasier. Après ce système, apparu le premier
compresseur mécanique : le soufflet et de là, plusieurs applications étaient déjà
faites de l’air comprimé.

Les lois physiques applicables à l’air comprimé furent énoncées en 1663 par
Blaise Pascal [01] à travers son livre « les traités de la Pesanteur de la masse de
l’air ». D’autres auteurs ont eu à travailler sur l’air comprimé et on peut citer
Dénis Papin en 1667 (possibilité de transporter des objets dans les tuyaux),
Westinghouse en 1869 (frein à surpression automatique).

2.1.2. Définition
L’air comprimé est une forme d’énergie emmagasinée qui sert à faire
fonctionner des machines, des équipements ou des procédés industriels. C’est de
l’air atmosphérique compressé. L’air comprimé est utilisé dans la plupart des
industries de fabrication et dans certaines industries de services. Il est sollicité
notamment dans les cas où l’utilisation directe de l’électricité pour alimenter des
outils ou des appareils se révèle peu pratique, voire dangereuse.

Des appareils tels que les compresseurs produisent de l’air comprimé à haute
pression. Cet air est distribué aux appareils ou aux outils dans lesquels il se
détend à la pression atmosphérique, libérant ainsi l’énergie nécessaire à leur
fonctionnement. L’air comprimé peut être distribué sur de longues distances. Il
peut être également stocké dans des réservoirs réalisés souvent en acier.

2.2. Bases physiques


Les conditions de l’air comprimé sont déterminées par les trois grandeurs d’état
thermiques que sont la température T, le volume V et la pression P. Elles sont
liées par l’expression{ } appelée l’équation des gaz parfaits.

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Chapitre 2

{ }

A travers la relation ci-dessus, trois remarques fondamentales ont été faites et


celles-ci constituent des lois.

 A volume constant (transformation isochore), la pression et la température


sont variables. Ainsi, la pression croît si l’on augmente la température en
gardant le volume constant. On a donc :

(Mariotte) { }

 A pression constante (transformation isobare), le volume et la


température sont variables. Le volume de l’air comprimé croit donc si l’on
augmente la température. On a la relation suivante :

(Gay-Lussac) { }

 A température constante (transformation isotherme), le volume et la


pression sont variables. D’une autre manière, on retiendra que la pression
augmente si l’on réduit le volume tout en maintenant la température
constante. On a l’expression suivante :
= { }

2.2.1. Température
La température indique l’état thermique d’un corps. Elle est lue habituellement
sur un thermomètre en degré Celsius (°C). Dans les industries comme la SCB-
Lafarge, l’on se sert plutôt d’appareils spécifiques avec des sondes pour obtenir
la température. L’unité de la température dans le Système International (SI) est
le degré kelvin (K). On a :

T (K) = t (°C) + 273,15 { }

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Chapitre 2

2.2.2. Volume
Le volume est une caractéristique très délicate de l’air comprimé. En effet, son
évaluation diffère selon l’état de l’air comprimé.

Avec l’air comprimé à l’état détendu, c’est-à-dire de l’air libre, le volume est
déterminé suivant la forme et les dimensions de son contenant. Il est mesuré en
litre (l) ou en mètre cube (m3) à une température de 20 °C et à une pression de 1
bar. Avec l’air comprimé, le volume réel se réfère aux conditions réelles à
travers l’expression {06}. Ainsi, il va falloir toujours indiquer la pression
lorsque l’on spécifie le volume réel de l’air. Comme exemple, 1 m3 d’air
comprimé à 10 bars ce qui donne 11 bars absolus n’occupera plus que 1/11 du
volume d’origine.

Nm3 = m3 {06}

Avec ps et t respectivement la pression statique et la température au point de


mesure puis patm la pression atmosphérique.

2.2.3. Pression
On distingue plusieurs types de pression (voir figure 2.1) ayant tous pour
référence la pression atmosphérique. Cette dernière est générée par le poids de la
couche d’air qui nous entoure. L’unité de la pression dans le SI est le Pascal
(Pa). Très souvent, elle est exprimée en bar (1 bar = 105 Pa). On retrouve
également d’autres unités telles que le millimètre mercure (mm/Hg),
l’atmosphère (atm), la colonne d’eau (CE). Au niveau de la mer, la pression
atmosphérique est de 1,01325 bar soit 101325 Pa et 760 mm/Hg.

La surpression est la pression mesurée au-dessus de la pression atmosphérique.


Dans le domaine de l’air comprimé, c’est cette surpression qui est généralement
spécifiée. Elle est donnée en bar. Cette surpression est aussi appelée pression
relative.

Mémoire de fin d’étude pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception 29

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Chapitre 2

La pression absolue est la somme de la pression atmosphérique et de la


surpression.

Figure 2.1: les différentes pressions

Pabs : Pression absolue

PS : surpression ou pression relative

Pvid : vide partiel

Patm : Pression atmosphérique

2.2.4. Vitesse et débit


La vitesse et le débit sont mis ensemble car ils expriment tous une quantité par
unité de temps. La vitesse exprime une distance (mètre) parcourue par unité de
temps (seconde). Il faudra distinguer la vitesse moyenne de la vitesse locale.
Connaissant le débit volumique et la section, on peut obtenir la vitesse moyenne

Mémoire de fin d’étude pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception 30

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Chapitre 2

mais pas la vitesse locale qui est une valeur spécifique à un point de la section.
Elles s’expriment toutes en mètre par seconde (m/s).

Quant au débit, on fera également la distinction entre le débit volumique Qv qui


exprime le volume (m3) par unité de temps (s) et le débit massique Qm qui donne
la masse (kg) par unité de temps (s). Le débit volumique s’exprime donc en m3/s
et le débit massique en kg/s. on a :

Qv = Vmoy S et Qm = ρ S Vmoy {07}

2.3. Traitement de l’air comprimé

2.3.1. Causes du traitement d’air comprimé


Pour un bon fonctionnement des appareils pneumatiques, il est nécessaire de
disposer de l’air en quantité et en qualité. La multitude des applications s’étend
de l’air de soufflage non traité à l’air comprimé absolument sec et sans huile.
Les impuretés présentes dans l’atmosphère sont généralement invisibles à l’œil
nu. Leur présence dans le réseau d’air peut donc être préjudiciable non
seulement au bon fonctionnement des outillages mais aussi à la qualité des
produits suivant l’application. Lors de la compression, on assiste à une
multiplication de la concentration des impuretés. De l’huile de lubrification, des
particules d’usure provenant du compresseur se retrouvent en outre dans l’air
comprimé d’où la nécessité de son traitement.

Un bon traitement de l’air comprimé effectué présente d’innombrables


avantages. On peut citer entre autres :

- le prolongement de la durée de vie des outillages raccordés ;


- les conduites d’air comprimé exemptes de condensat et de rouille ;
- les frais de maintenance amoindris ;
- une baisse des pertes de pression dues aux fuites et aux pertes de charge ;
- et une baisse de la consommation d’énergie comme résultante.

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Chapitre 2

De même, un mauvais traitement de l’air comprimé présente d’énormes


inconvénients. La présence de particules solides peut entraîner l’usure des
systèmes pneumatiques. Aussi, la présence d’huile usagée (huile goudronneuse
par exemple) peut provoquer une réduction des diamètres et obstruer les
conduites. Il en résultera une perte de charge plus élevée. L’eau contenue dans
l’air comprimé non traité entraînera la corrosion dans les systèmes
pneumatiques, la formation de réactions électriques et aussi la formation de
glace dans le réseau.

2.3.2. Méthodes de séchage


Des applications pneumatiques spécifiques nécessitent, pour leur bon
fonctionnement de l’air comprimé sec d’où la nécessité du séchage. Plusieurs
méthodes concourent à cette cause. On distingue trois grandes branches de
méthodes de séchage :

- la condensation (séparation de l’eau lors du passage en dessous du point


de rosée) ;
- la sorption (séchage par extraction de l’humidité) ;
- la diffusion (séchage par transfert de molécules).

Les sécheurs peuvent être placés avant ou après le réservoir d’air comprimé.
Chaque emplacement présente ses avantages et inconvénients et ceci varie
également en fonction du type de sécheur utilisé.

2.3.2.1. Méthode de séchage par condensation


Deux procédés permettent de sécher l’air comprimé par condensation : la
condensation par surpression et la condensation par réfrigération.

2.3.2.1.1. Condensation par surpression


Lors de ce processus, l’air est comprimé au-delà de la pression nécessaire, puis
est refroidi et détendu à la pression de service.

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Chapitre 2

Le principe exploité est la diminution de la quantité d’eau stockée dans l’air dès
qu’il y a diminution du volume résultant d’une augmentation de la pression.
Ainsi, une grande quantité de condensat se forme lorsque la pré compression est
effectuée à une pression plus élevée. Ce condensat est évacué. L’humidité
absolue de l’air diminue. Après la détente de l’air comprimé, on assiste
également à un abaissement de l’humidité relative et du point de rosée sous
pression. C’est un processus simple et très économique pour les circuits à faibles
débits.

2.3.2.1.2. Condensation par séchage par réfrigération


L’air perd sa faculté de transporter l’eau lorsque sa température baisse. L’air
comprimé peut donc être refroidi dans un sécheur d’air par réfrigération afin de
réduire la teneur en humidité. Lors du séchage par réfrigération, l’air comprimé
est refroidi dans un échangeur de chaleur air/réfrigérant. La vapeur d’eau
contenue dans l’air est alors évacuée sous forme de condensat. Plus la différence
entre la température d’entrée et celle de sortie est élevée, plus la quantité de
condensat augmente.

Afin d’améliorer l’efficacité du rendement du réfrigérant et l’utiliser de façon


optimum, le séchage par réfrigération se déroule en deux étapes. L’air comprimé
passe d’abord au travers d’un échangeur de chaleur air/air où il perd une
quantité de sa vapeur d’eau. Ensuite, il traverse l’échangeur de chaleur
air/réfrigérant où l’air est refroidi à une température approchant le point de
congélation. Il sera réchauffé lors de la dernière étape.

Le séchage par réfrigération est le procédé le plus économique dans près de 90


% de tous les cas d’applications. Il présente une bonne séparation des impuretés
et une perte de pression moindre dans le sécheur.

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Chapitre 2

2.3.2.2. Méthode de séchage par diffusion


Le séchage par diffusion se fait principalement par l’intermédiaire d’un
diaphragme. Le principe du sécheur à diaphragme repose sur la pénétration de
l’eau dans une fibre creuse dotée d’un revêtement spécial. Ce sécheur se
compose de plusieurs milliers de fibres creuses, constituées d’un matériau en
plastique solide résistant à la température et la pression. Leur surface interne est
recouverte d’une deuxième couche plastique ultra fine. Les fibres creuses sont
disposées dans un tube et l’extrémité du canal intérieur des fibres est ouverte.

L’air comprimé humide passe à l’intérieur des fibres creuses (courant interne).
Au cours de cette opération, la vapeur d’eau contenue dans cet air est évacuée à
l’extérieur au travers du manteau des fibres creuses. Un gradient de
concentration de la vapeur d’eau est nécessaire entre l’intérieur et l’extérieur de
la vapeur d’eau. Une certaine quantité d’air de rinçage est soutirée du volume
principal sec du compresseur, puis détendue. L’humidité relative de l’air
diminue suite à cette détente. L’air de rinçage devient très sec. Le courant d’air
de rinçage sec enrobe les fibres creuses et assure le gradient de concentration
d’humidité nécessaire. Le courant d’air de rinçage peut être évacué à l’air libre
sans être filtré voir figure 2.2.

La réduction de la perte de pression dans le sécheur, l’absence de maintenance et


de pièces mobiles, le fonctionnement silencieux et l’absence de formation de
condensat lors du séchage sont entre autres les caractéristiques de ce sécheur.

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Chapitre 2

Figure 2.2: Schéma de principe d'un sécheur à


diaphragme [01]

2.3.2.3. Méthode de séchage par sorption


On retrouve également deux types de méthodes de séchage par sorption : la
sorption par absorption et la sorption par adsorption.

2.3.2.3.1. Sorption par absorption


Au cours du processus du séchage par absorption, la vapeur d’eau est évacuée
par l’intermédiaire d’une réaction chimique provoquée par un agent de séchage
hygroscopique. Les propriétés d’absorption de l’agent de séchage diminuent
avec le temps. Il est donc nécessaire de le renouveler périodiquement.

On distingue trois catégories d’agents de séchage. Les agents de séchage


solubles (Chlorure de Lithium, Chlorure de Calcium) se liquéfient au fur et à
mesure de l’absorption. Les agents solides (sel de Magnésium hyper acidifié,
craie déshydratée) et liquides (acide sulfurique, acide phosphorique) réagissent
sans modifier leur état physique en présence de vapeur d’eau. Le principe de
fonctionnement est simple. Lors de l’absorption, l’air comprimé traverse une
couche de déshydratant de bas en haut et lui transmet une partie de sa vapeur
d’eau. Un système de drainage évacue le condensat dans un réservoir.

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Chapitre 2

Ce sécheur présente une faible température d’entrée afin de préserver la qualité


du déshydratant mais il ne nécessite pas d’apport d’énergie auxiliaire. Il est peu
utilisé à cause de ses caractéristiques.

2.3.2.3.2. Sorption par adsorption


Le séchage par adsorption de l’air comprimé est une opération purement
physique. Il y a également dans ce cas, la présence d’un déshydratant.
L’humidité est liée au déshydratant par les forces d’adhésion (attraction
moléculaire). La vapeur d’eau se dépose sur la surface intérieure et extérieure du
produit d’adsorption. L’agent d’adsorption présente une structure poreuse
ouverte et une grande surface intérieure. Les agents d’adsorption les plus
courants sont le gel de silicate, le charbon actif, l’oxyde d’aluminium etc.

L’air comprimé humide passe à travers un réservoir contenant l’agent


d’adsorption durant le processus de séchage. La vapeur d’eau est liée et l’air
comprimé est ainsi séché. Le séchage par adsorption génère de la chaleur. Le
produit d’adsorption doit donc être régénéré lorsque les forces d’adhésion sont
compensées par les dépôts d’eau. L’eau doit être extraite de l’agent
d’adsorption. Pour cette cause, deux réservoirs de séchage sont montés en
parallèle et fonctionnent en continu voir figure 2.3. Le réservoir actif sèche l’air
comprimé et le réservoir inactif réalise la régénération. Plusieurs processus sont
utilisés pour la régénération.

Figure 2.3: Schéma de principe du sécheur par adsorption [01]

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Chapitre 2

2.3.3. Les filtres d’air comprimé


Les filtres constituent pratiquement les organes les plus rencontrés sur les
réseaux d’air comprimé. Un filtre est un dispositif constitué d’un corps poreux
destiné à retenir des particules.

2.3.3.1. Caractéristiques de base d’un filtre

2.3.3.1.1. Pouvoir séparateur du filtre η


Le pouvoir séparateur d’un filtre indique la différence de concentration de
particules d’impuretés en amont et en aval du filtre. Encore appelé efficacité du
filtre et noté η, le pouvoir séparateur est calculé à l’aide de l’expression
suivante :

[ ] { }

C1 : concentration de particules d’impuretés avant le filtre

C2 : concentration de particules d’impuretés après le filtre

η : pouvoir séparateur du filtre

La concentration est généralement mesurée proportionnellement à l’unité de


volume (g/m3) de l’air comprimé.

2.3.3.1.2. Chute de pressionΔp


La chute de pression est la différence de pression occasionnée par la présence du
filtre. Elle est due au courant en amont et en aval du filtre. La chute de pression
Δp croît avec le temps en raison de l’entassement des particules de poussière et
d’impuretés.

La chute de pression relevée sur les nouveaux filtres oscille selon le type de
filtre entre 0,02 et 0,2 bar. La limite acceptable économiquement se situe
approximativement à 0,6 bar [01]. La majorité des filtres dispose d’un appareil de

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Chapitre 2

mesure permettant de lire la chute de pression. Si celle-ci dépasse la valeur


limite, il est nécessaire de nettoyer le filtre ou de remplacer l’élément filtrant.

2.3.3.1.3. Pression de service


Le débit maximum d’un filtre se réfère toujours à la pression normalisée p o= 7
bars. Un changement de la pression implique automatiquement une modification
du débit maximum du filtre. La modification du débit peut être déterminée au
moyen du facteur de conversion correspondant. Des tableaux disponibles
permettent de lire le facteur de correction adéquat en fonction de la nouvelle
pression.

2.3.3.2. Quelques catégories de filtres

2.3.3.2.1. Le préfiltre
Un préfiltre est un filtre permettant de séparer les impuretés solides présentant
une taille de 3 µm environ. Il n’assure pas la filtration d’huile ni d’humidité. Le
préfiltre assiste les filtres hautes performances et les sécheurs lorsque l’air est
très poussiéreux. Il fonctionne selon le principe de filtration de surface. La taille
des pores de ces filtres correspond à celle des particules qui peuvent être filtrées.
Les impuretés restent à l’extérieur des éléments du filtre.

2.3.3.2.2. Les filtres microporeux


Les filtres microporeux sont utilisés lorsque l’on a besoin d’air comprimé de
haute qualité. Ces filtres permettent d’obtenir de l’air comprimé exempt d’huile
et de réduire la teneur en huile résiduelle dans l’air comprimé jusqu’à 0,01
mg/m3. Ils filtrent les particules d’impuretés avec un degré de séparation de
99,99% par rapport à 0,01µm.

Encore appelés filtres à coalescence ou filtres hautes performances, les filtres


microporeux sont constitués d’une multitude de fibres extrêmement fines. Ces
fibres forment un maillage aléatoire et par conséquent une structure poreuse. Les
fibres sont parcourues par un système de canaux présentant la forme d’un

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Chapitre 2

labyrinthe. Les canaux sont en partie plus larges que la taille des particules à
séparer. La séparation des particules intervient tout le long du chemin parcouru
par l’air comprimé dans l’élément filtrant.

Les filtres microporeux sont équipés d’un élément filtrant plissé. La surface
effective du filtre est ainsi accrue de près d’un tiers par rapport aux filtres
enroulés. De ce fait, la chute de pression est largement réduite. Ainsi, on a un
débit plus important, une perte d’énergies moindre et une durée de vie plus
longue.

2.3.4. Elimination du condensat

2.3.4.1. Le condensat
Le condensat se compose principalement d’eau véhiculée par l’air aspiré par le
compresseur et qui se forme lors de la compression. Dans le condensat, on a
également un grand nombre d’impuretés :

- aérosols minéraux;
- poussière et particules d’impuretés présentes dans l’air comprimé sous les
formes les plus diverses ;
- huile utilisée pour le refroidissement et la lubrification du compresseur ;
- rouille, produits d’usure, restes de produits isolants.

Le condensat est, de par sa haute teneur en produits nocifs, particulièrement


dangereux pour l’environnement et nécessite donc d’être éliminé. Les différents
systèmes d’air comprimé ne produisent pas tous un condensat identique. Le
condensat présente des caractéristiques différentes selon les conditions de
l’environnement et le type de compresseur.

2.3.4.2. Evacuateur de condensat


L’élément permettant d’évacuer le condensat du réseau d’air porte le nom
d’évacuateur de condensat. C’est un appareil onéreux car son réservoir de
récupération reste sous pression. L’évacuation du condensat doit être contrôlée

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Chapitre 2

afin d’éviter toute perte de pression inutile. La formation du condensat est


irrégulière. En effet, son volume change en fonction de la température et de
l’humidité de l’air aspiré par le compresseur.

On distingue les évacuateurs de condensat manuels et les évacuateurs de


condensat automatiques. Les évacuateurs de condensat manuels sont
généralement à soupape manuelle. Les automatiques peuvent être à commande à
flotteur, à électrovanne à ouverture synchronisée ou à mesure du niveau.

Avant d’effectuer le choix de l’évacuateur, il faut tenir compte du condensat en


présence. Certains domaines d’applications exigent que les évacuateurs de
condensat présentent des formes particulières. D’autres évacuateurs de
condensat exigent un système de chauffage lorsque les températures descendent
en dessous de zéro degré Celsius (0°C). Ceci permet d’éviter que l’eau contenue
dans le condensat ne gèle.

2.4. Réseau d’air comprimé

2.4.1. Le réservoir d’air comprimé


La taille d’un réservoir d’air comprimé est déterminée à partir du débit du
compresseur, le système de régulation et la consommation d’air comprimé. Les
réservoirs d’air comprimé remplissent une multitude de fonctions au sein du
réseau d’air comprimé. Parmi celles-ci, on peut citer le stockage de l’air
comprimé, l’amortissement des pulsations, l’évacuation du condensat.

Les réservoirs d’air comprimé ne doivent être utilisés en continu qu’avec des
compresseurs fonctionnant en mode intermittent. Les variations de pression Δp
ne doivent pas excéder 20% de la pression de service maximale. Dans le cas de
variations plus importantes, des ruptures de fatigue peuvent se produire sur les
points de soudure. Le réservoir d’air comprimé doit alors être spécialement
conçu pour résister à une charge pulsatoire.

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Chapitre 2

Il est recommandé d’installer le réservoir dans un endroit frais. De ce fait, le


condensat s’amasse d’avantage dans le réservoir. Les réservoirs d’air doivent
être installés de manière à être accessibles pour effectuer les contrôles réguliers.
Il est recommandé de poser le réservoir d’air comprimé sur son propre socle en
laissant un espace suffisant pour les révisions.

Pour assurer le bon fonctionnement du réservoir et garantir la sécurité exigée,


des accessoires de tuyauterie sont nécessaires. Parmi ceux-ci, on peut citer le
pressostat, la soupape anti-retour, la soupape de sécurité, le manomètre,
évacuateur de condensat …

2.4.2. Le réseau de distribution


Un réseau d’alimentation en air comprimé central nécessite un réseau de
distribution qui soit en mesure d’alimenter les différents consommateurs en air
comprimé. Le réseau doit remplir en outre un certain nombre de conditions pour
garantir le fonctionnement fiable et économique des consommateurs. Il s’agit :

- Débit suffisant : chaque consommateur du réseau de distribution doit


disposer à tout moment de la quantité d’air nécessaire à son
fonctionnement ;
- Pression de travail suffisante : la pression de travail nécessaire au
fonctionnement des consommateurs du réseau doit être disponible à tout
moment ;
- Qualité de l’air comprimé : la qualité d’air requise doit être fournie à tout
instant à chacun des consommateurs du réseau ;
- Faible chute de pression : la chute de pression dans le réseau de
distribution doit rester aussi faible que possible pour des raisons
économiques ;
- Sécurité de fonctionnement : l’alimentation en air comprimé doit être
assurée avec le maximum de sécurité possible. Tout le réseau ne doit pas

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Chapitre 2

être immobilisé suite à la rupture d’une conduite ou lors des travaux de


maintenance ou des réparations ;
- Prescriptions de sécurité : les prescriptions de sécurité en vigueur sur le
site d’exploitation doivent être respectées afin d’éviter les accidents.

Un réseau de distribution se compose de plusieurs sections de tuyaux. Il est ainsi


possible d’établir une liaison entre le compresseur et les consommateurs. On
retrouve ainsi plusieurs types de conduites suivant l’étendue du réseau.

2.4.3. Planification des réseaux de distribution


Le réseau de distribution se compose des tronçons de tuyauteries reliant les
réservoirs et les points d’utilisation. Son optimisation prend en compte les règles
de disposition à adopter pour les tuyauteries, les fuites et leurs incidences puis
les pertes de charge.

2.4.3.1. Pente de la tuyauterie


Pour assurer une distribution optimum de l’air comprimé, il est impératif
d’adopter les règles suivantes :

 Les tuyauteries doivent respecter une pente descendante minimum de 8


mm/m [02] dans le sens de l’écoulement de l’air. En effet, cette pente permet
à l’eau de condensation qui s’y forme d’être continuellement véhiculée vers
les points de purge pour leur évacuation.
 Les points de purge doivent être espacés d’une distance maximum de 25 à 30
mètres.
 Tout piquage doit être fait à la partie supérieure des conduites principales.
Cette précaution permettra d’éviter que l’eau s’y écoule.
 Le bas des conduites verticales doit être aussi purgé car il est sujet à une
descente de l’air condensé.

Avec une pente montante ne serait-ce que de 3 degrés, la condensation qui se


forme dans les tuyauteries a tendance à refluer vers l’arrière. Celle-ci sera

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Chapitre 2

happée et véhiculée vers l’aval par le courant d’air comprimé. Ce phénomène


aura pour conséquence l’humidification de l’air rendant ainsi la purge aléatoire.
Ainsi, suivant les conditions de fonctionnement, l’exploitation d’un séparateur
d’eau s’impose. Dans le cas où une pente ascendante est inévitable, une attention
spéciale devra être accordée à la fréquence des purges puis à la vitesse de l’air.
Pour le bon fonctionnement du réseau, il est également recommandé d’éviter les
piquages par le bas. Ceci permet d’éviter le transport de l’air condensé.

2.4.3.2. Fuites
Les fuites constituent le problème le plus récurrent des réseaux d’air comprimé.
Elles se produisent dans la plupart des cas au niveau des raccords, des joints de
vanne, des purges et des flexibles. Ces zones sont donc à garder de vue afin de
réduire les fuites d’air.

La fuite est l’une des conséquences majeures de la condensation. En effet, cette


dernière entraîne la corrosion qui débouche sur les fuites dans le temps. Suivant
l’étendue du réseau d’air comprimé, le taux de fuite acceptable varie entre 5 et
15%. L’estimation et la mesure de l’importance des fuites constituent des
impératifs. Plusieurs méthodes permettent de faire cette estimation. L’une des
méthodes consiste à isoler la partie du réseau à vérifier en s’éloignant
progressivement du centre de production ; tous les appareils consommant de
l’air comprimé étant arrêtés. Des débitmètres ou compteurs placés en ligne
permettent ainsi de déterminer le débit de fuite.

Les fuites étant mesurées, il faudra ensuite les situer :

 En repérant à l’écoute le sifflement correspondant à chaque point probable


de fuite, au niveau des joints bridés, des points de purges, des points bas
sans purgeurs où l’eau de condensation peut oxyder la tuyauterie…
 En isolant successivement les différents tronçons et en comparant la
rapidité de la chute de pression.

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Chapitre 2

 En vérifiant à l’aide de l’eau savonneuse les zones potentielles de fuites.

2.4.3.3. Chute de pression


Les conduites d’air comprimé opposent une résistance à l’air comprimé. Cette
résistance est le frottement interne qui se produit lors du passage d’un produit
liquide ou gazeux et qui entraîne une chute de pression.

La chute de pression est également influencée par le type de flux. On distingue


le flux laminaire (faible chute de pression et faible transfert de chaleur), le flux
transitoire et le flux turbulent (chute de pression élevée, transfert de chaleur
important). Le nombre de Reynolds Re permet de déterminer le type de flux. Ce
nombre est influencé par trois facteurs : la viscosité cinématique, le diamètre
intérieur et la vitesse moyenne de l’air comprimé.

L’importance de la chute de pression est influencée par différents facteurs et


diverses situations inhérentes au réseau d’air comprimé. On peut citer :

- la longueur et le diamètre de la conduite puis la pression dans le réseau;


- les branchements, coudes, évasements et étranglements ;
- les soupapes, filtres, sécheurs, accessoires de tuyauterie et raccords ;
- les points de fuite puis la qualité de surface des conduites.

Ces facteurs énumérés doivent être pris en compte lors des planifications de
réseau d’air comprimé en vue de réduire les pertes de pression dans le réseau.

Conclusion
Ce deuxième chapitre présente un panorama sur l’air comprimé. Il commence
par l’historique de l’air, présente les différentes méthodes de séchage et le
traitement optimum de l’air comprimé. Les principes généraux sur un réseau
d’air comprimé ont constitué la dernière partie du présent chapitre.

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Chapitre 2

L’air comprimé est une denrée très chère et son usage nécessite des soins
spécifiques. En vue d’exploiter de façon efficiente son réseau d’air comprimé, il
faudra observer les prescriptions ci-dessus mentionnées. Aussi, les structures
devraient disposer suivant l’étendue de leur réseau d’air comprimé, d’un
gestionnaire du réseau.

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Chapitre 3

Chapitre 3 : Généralités sur les compresseurs et les


surpresseurs

Introduction
La production d’air comprimé est assurée par une multitude d’appareils. Parmi
ceux-ci, on peut citer les compresseurs à air et les surpresseurs à air. A travers ce
chapitre, il sera présenté les connaissances d’ordre général sur ces deux
appareils. La partie consacrée au compresseur sera relativement longue car les
surpresseurs fonctionnent presque de la même manière. Dans la deuxième partie
consacrée aux surpresseurs, il sera énuméré les quelques nuances existantes
entre les compresseurs et les surpresseurs.

3.1. Les compresseurs


Un compresseur à air aspire l’air, le comprime puis le refoule dans le réseau
d’air comprimé à des caractéristiques bien déterminées. En considérant comme
critère la façon dont l’air est comprimé, on retient deux grands groupes de
compresseurs : les compresseurs volumétriques et les compresseurs dynamiques
ou non volumétriques voir figure 3.1.

Dans les compresseurs volumétriques, le fluide est comprimé par la diminution


du volume occupé. La compression du fluide, dans les compresseurs centrifuges
qui sont des compresseurs dynamiques, est due aux effets de la force centrifuge,
permettant de convertir l’énergie cinétique des vapeurs en énergie de pression.

En fonction des compresseurs utilisés à l’usine de la SCB-Lafarge, les


généralités seront orientées vers les compresseurs à pistons et les compresseurs à
vis.

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Chapitre 3

Figure 3.1: Classification des compresseurs [03]

3.1.1. Les compresseurs à pistons

3.1.1.1. Principes de base


La compression est obtenue principalement grâce à l’ensemble cylindre/piston.
Le mouvement alternatif du piston dans le cylindre permet d’assurer
l’aspiration, la compression et le refoulement de l’air à travers les soupapes qui
effectuent des mouvements d’ouverture et de fermeture.

Les compresseurs à pistons peuvent se composer d’un ou plusieurs cylindre(s)


et étage(s). On utilise les compresseurs à plusieurs cylindres pour générer des
débits importants et des compresseurs à plusieurs étages lorsque des pressions
élevées sont exigées. Sur les compresseurs à double étage, l’air comprimé au
niveau du premier étage est refroidi dans un radiateur auxiliaire avant d’être
comprimé à la pression finale dans le deuxième étage.

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Chapitre 3

Une des caractéristiques importantes des compresseurs à piston est la vitesse du


piston. Cette donnée constitue un élément décisif pour analyser le risque
d’usure du piston.

3.1.1.2. Volume engendré et volume débité


Le volume engendré ou volume balayé qv est une grandeur calculable sur les
compresseurs à piston. Il est obtenu à l’aide de la relation suivante :

qv= . D2. C. N. { }

C: la course en dm

D: l’alésage en dm

N: le nombre de pistons

n:la vitesse de rotation en tr/mn

qv : le volume engendré en dm3/s.

Le volume débité est obtenu en multipliant le volume engendré par le


rendement volumétrique.

3.1.1.3. Refroidissement des compresseurs à piston


Les processus de compression génèrent toujours de la chaleur et le degré
d’échauffement est proportionnel à la pression finale du compresseur. Plus cette
dernière est élevée, plus la température de compression sera aussi élevée. Des
températures d’air comprimé trop élevées représentent un danger, car une faible
partie de l’huile utilisée pour le graissage pénètre sous forme d’huile résiduelle
dans l’air comprimé lors de la compression. L’air risque donc de s’enflammer.

Un radiateur intermédiaire ou auxiliaire équipe chaque étage de compresseur


pour abaisser la température de l’air comprimé. La quantité de chaleur à
évacuer par refroidissement dépend du volume et de la pression de l’air. Des

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Chapitre 3

ailettes disponibles à la surface des cylindres contribuent à la dissipation de


cette chaleur.

3.1.1.4. Régulation des compresseurs à pistons


La plupart des compresseurs à pistons sont régulés au moyen de pressostats.
Ces derniers doivent être placés dans des endroits où l’air n’est plus agité. Le
pressostat arrête le compresseur lorsque la pression maximale (pression de
décharge) est atteinte et le déclenche lorsqu’elle passe en dessous d’un certain
pourcentage de cette pression maximale (pression de charge). Un faible écart de
pression de déclenchement est proscrit car il entraînera un démarrage fréquent
du compresseur. Ceci fera accroître le taux d’usure du compresseur et du
moteur. Il est important de noter que la pression de déclenchement réglée ne
doit pas descendre en dessous de la pression minimale du réseau d’air
comprimé.

Les compresseurs à pistons s’arrêtent dès que la pression maximale est atteinte.
Ils sont par conséquent parfaitement adaptés comme machines à charge de
pointe. Le compresseur ne démarre qu’en situation d’un besoin d’air important
et s’arrête aussitôt que la pression maximale est atteinte.

3.1.1.5. Caractéristiques des compresseurs à pistons


Les compresseurs à pistons peuvent être utilisés avec presque tous les gaz
techniques. Ils permettent d’atteindre des pressions élevées (jusqu’à 40 bars).
Ces compresseurs ont une commande simple et peuvent être utilisés en tant que
compresseurs auxiliaires.

On retrouve sur les compresseurs à pistons un radiateur, un pressostat, une


soupape de sécurité, un évacuateur de condensat, le moteur d’entrainement, le
carter moteur puis le filtre d’aspiration. La figure 3.2 présente le module d’un
compresseur à piston.

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Chapitre 3

Figure 3.2: Module d'un compresseur à pistons [01]

3.1.2. Les compresseurs à vis

3.1.2.1. Les principes de base


Dans un compresseur à vis, deux rotors parallèles présentant des profils
différents (l’un mâle, l’autre femelle) tournent en sens inverse dans un carter.
L’air aspiré est compressé jusqu’au niveau de compression finale dans des
chambres dont le volume ne cesse de diminuer, suite à la rotation des deux
rotors. L’air passe ensuite dans les conduites de refoulement. Les chambres sont
formées par les parois du carter et les profils hélicoïdaux des rotors voir annexe
1.

La compression des compresseurs à vis peut être scindée en trois (03) étapes.

- Aspiration : l’air entre par l’orifice d’aspiration dans les spires des rotors
ouvertes du côté d’aspiration ;

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Chapitre 3

- Compression : la rotation progressive des rotors provoque la fermeture de


l’orifice d’admission d’air, le volume est ainsi réduit provoquant
l’augmentation de la pression. L’huile est injectée à ce stade.
- Evacuation : la compression est terminée, la pression finale est atteinte et le
refoulement commence.

3.1.2.2. Principe de fonctionnement des compresseurs à vis


Les compresseurs à vis aspirent l’air ambiant à travers le filtre d’aspiration.
L’air filtré pénètre ensuite dans le bloc vis pour la phase de compression. Il suit
donc les étapes décrites plus haut. Un circuit d’huile permet d’injecter l’huile
pour la dissipation de la chaleur provoquée par la compression. A sa sortie du
bloc, l’air comprimé passe à travers des éléments tels le séparateur d’huile où
l’air est débarrassé d’une grande quantité d’huile. L’air comprimé passe ensuite
dans un échangeur où il est refroidi. On a ainsi de l’air comprimé et traité qui
part du compresseur à vis. Notons que ces compresseurs de l’usine sont tous à
vis lubrifiés.

Contrairement aux compresseurs à pistons, le refroidissement des compresseurs


à vis est assuré par un circuit d’huile. Ce circuit est constitué suivant le
compresseur à vis :

- d’un réservoir d’air comprimé-huile (cuve mixte) ;


- d’un clapet de réglage d’huile thermostatique ;
- d’un radiateur d’huile ;
- d’une conduite de drainage
- d’un filtre à huile.

Les compresseurs à vis disposent également d’un régulateur d’aspiration qui


commande l’aspiration de l’air.

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Chapitre 3

3.1.2.3. Caractéristiques des compresseurs à vis


Les compresseurs à vis sont recommandés lorsque l’air comprimé est nécessaire
en continu ; c’est le cas de la SCB-Lafarge. Ces compresseurs sont parfaits en
tant que machines à charge de base. Ils sont économiques lorsque la durée de
fonctionnement atteint 100% c’est-à-dire lorsqu’ils fonctionnent presque tout le
temps. Les compresseurs à vis ne présentent pratiquement pas d’usure car ils
possèdent à peine deux pièces mobiles. Ils sont faciles à insonoriser et
présentent une faible élévation de température (90°C contre 200°C pour les
compresseurs à pistons). La figure 3.3 présente le module d’un compresseur à
vis insonorisé avec ses différents accessoires.

Figure 3.3: Module d'un compresseur à vis [01]

3.2. Les surpresseurs


De nombreux processus industriels ont recours au transport pneumatique par
refoulement en phase diluée. La phase diluée permet le transfert de débits
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Chapitre 3

[04]
moyens, de 2 à 10 tonnes par heure sur des distances relativement courtes .
Pour maîtriser les risques de contamination et fiabiliser l’application, il est
essentiel de disposer d’un débit d’air de basse pression, performant et exempt
d’huile. Pour atteindre cet objectif, l’on fait recours aux surpresseurs.

Contrairement aux compresseurs, les surpresseurs peuvent se retrouver aussi


bien sur les circuits d’air que sur les circuits d’autres fluides comme l’eau.

Les types de surpresseurs généralement rencontrés sont les surpresseurs à lobes,


les surpresseurs à vis et les surpresseurs à piston rotatif. Sur les surpresseurs
volumétriques, chaque tour des rotors déplace un volume d’air de l’aspiration
vers le refoulement tout comme au niveau des compresseurs à vis. La variation
du débit n’est donc possible qu’en variant la vitesse du rotor.

Conclusion
Plusieurs appareils permettent d’obtenir de l’air comprimé. A travers le présent
chapitre, un panorama a été fait sur les compresseurs à air et les surpresseurs à
air puisqu’ils constituent les producteurs d’air comprimé de la SCB-Lafarge.

Les compresseurs et les surpresseurs ont des fonctionnements presque


identiques en ce sens qu’ils élèvent tous la pression de l’air. Les surpresseurs
sont plus sollicités sur les réseaux de basse pression et de hauts débits
contrairement aux compresseurs.

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2 ème
Partie

2ème partie :
INVENTAIRES, MESURES ET
AUDITS

Contenu

IV- Inventaires et audits des compresseurs


et leur réseau d’alimentation
i

V- Inventaires et audits des surpresseurs


et leur réseau d’alimentation

VI- Production et consommation en air


comprimé à la SCB-Lafarge

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Chapitre 4

Chapitre 4 : Inventaires et Audits des compresseurs et


leur réseau d’alimentation

Introduction
Le présent chapitre, après les généralités, aborde les compresseurs dont dispose
la SCB-Lafarge. Il sera donc fait un état des lieux des différents compresseurs de
l’usine à travers leur fonctionnement et caractéristiques. Il sera abordé ensuite
les différents composants qu’alimente chacun de ces compresseurs : le réseau
d’alimentation des compresseurs.

4.1. Généralités sur les compresseurs de la SCB-Lafarge


L’usine d’Onigbolo de la SCB-Lafarge dispose de deux types de compresseurs :
les compresseurs à piston et les compresseurs à vis.

Les trois (03) compresseurs à pistons se retrouvent au garage, au laboratoire et à


l’atelier mécanique. Ce sont de petits compresseurs qui permettent de faire des
travaux de pointe dans ces ateliers. Ils ne sont donc pas pris en compte dans la
présente étude.

L’air comprimé utilisé pour le fonctionnement des différents équipements


pneumatiques de l’usine est produit par un ensemble de neuf compresseurs à vis.
Six compresseurs sont de type GA, deux compresseurs de type ZA et le
neuvième de type ER6. La figure 4.1 présente une vue d’un compresseur de type
ZA de l’usine. Dans la suite, il sera présenté le fonctionnement de ces différents
types de compresseurs dont dispose l’usine.

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Chapitre 4

Figure 4.1: Vue d'un compresseur GA de l'usine

4.1.1. Les compresseurs à vis de type GA


Les compresseurs de type GA sont des compresseurs à vis à injection d’huile
mono-étagés entraînés par un moteur électrique. Le refroidissement est assuré
par l’eau ou par l’air. Ces compresseurs sont enfermés dans un capotage
insonorisant. Ils sont contrôlés par un module électronique : le régulateur
Elektronikon II Atlas copco. Une armoire électrique abrite les fusibles, les
transformateurs, les relais, etc. La purge des condensats est automatique.

4.1.1.1. Le circuit d’air


L’air est aspiré à travers le filtre AF et le séparateur d’entrée 1. Il pénètre ensuite
dans l’élément compresseur E où il est comprimé. De l’huile est injectée dans
l’élément compresseur à ce stade. Le mélange air-huile est refoulé dans le
réservoir d’air/séparateur d’huile AR. L’air est refoulé à travers la vanne de

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Chapitre 4

sortie via la soupape à minimum de pression Vp, le refroidisseur d’air Ca puis le


réservoir de condensat MT (voir figure 4.2).

Figure 4.2: Circuit d'air [05]

4.1.1.2. Le circuit d’huile


La plus grande partie de l’huile est éliminée du mélange air/huile par
centrifugation dans le réservoir AR. L’huile restante est éliminée dans le
séparateur d’huile OS. L’huile est recueillie dans la partie inférieure du
réservoir d’air / séparateur d’huile AR qui sert de réservoir d’huile (voir figure
4.3).

Le circuit d’huile est pourvu d’une vanne de dérivation BV. Si la température


d’huile est inférieure à 60°C, la vanne de dérivation BV arrête l’apport
d’huileau refroidisseur Co. A partir du réservoir d’air AR, l’air sous pression
véhicule l’huile à travers le filtre OF et le clapet d’arrêt d’huile Vs pour
atteindre l’élément compresseur E et ses points de lubrification. Le refroidisseur
d’huile Co est en dérivation. La vanne de dérivation BV commence à établir
l’apport d’huile vers ce refroidisseur dès que la température d’huile atteint
60°C.

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Chapitre 4

Figure 4.3: Circuit d'huile [05]

4.1.1.3. Système de refroidissement


Le système de refroidissement des compresseurs à vis de l’usine est constitué
du circuit de refroidissement d’air Ca et du circuit de refroidissement d’huile
Co. Les compresseurs refroidis à l’air sont dotés d’un ventilateur FN (voir
figure 4.4). Ceux qui sont refroidis par eau sont équipés d’un système de
refroidissement par eau. L’eau passe par le tuyau d’entrée, le refroidisseur puis
par le tuyau de sortie.

Figure 4.4: Circuit de refroidissement [05]

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Chapitre 4

4.1.1.4. Système de condensat


La plupart des compresseurs sont équipés de purges électroniques des
condensats. Les condensats du refroidisseur d’air s’accumulent dans un
collecteur. Lorsqu’ils atteignent un niveau défini, ils sont refoulés via la sortie
de purge des condensats. D’autres compresseurs disposent d’une purge
électronique supplémentaire des condensats. Il est possible de tester la purge
électronique des condensats en exerçant une courte pression sur le bouton de
test situé au-dessus de la purge.

4.1.1.5. Sécheur d’air


Le sécheur d’air est constitué de deux circuits : le circuit d’air et celui du
réfrigérant.

 Circuit d’air comprimé : l’air comprimé pénètre dans l’échangeur de


chaleur 1 où il est refroidi par l’air de sortie sec et froid. L’eau contenue
dans l’air d’entrée commence à se condenser. L’air s’écoule ensuite dans
l’échangeur de chaleur / évaporateur 2. Le réfrigérant s’évapore donc
refroidissant davantage l’air jusqu’à une température proche de la
température d’évaporation du réfrigérant. La condensation des vapeurs
d’eau s’amplifie. L’air froid passe ensuite à travers le séparateur d’eau 3,
où tous les condensats sont séparés de l’air. Les condensats sont
automatiquement purgés vers la sortie. L’air froid passe à travers
l’échangeur de chaleur 1 où il est chauffé par l’air d’entrée.
 Circuit de réfrigérant : ce circuit fonctionne comme nos congélateurs
traditionnels. Le compresseur 5 (voir figure 4.5) refoule à pression élevée
un gaz réfrigérant surchauffé qui s’écoule à travers le condenseur 6 où la
plupart du réfrigérant se condense. Le liquide réfrigérant s’écoule à
travers le sécheur/filtre 7 puis le tube capillaire 8. Le réfrigérant sort de
ce dernier à la pression d’évaporation. Le réfrigérant pénètre ensuite dans
l’évaporateur 2 où, il absorbe la chaleur de l’air comprimé en s’évaporant

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Chapitre 4

à pression constante. Le réfrigérant surchauffé sort de l’évaporateur et est


aspiré par le compresseur 5. La vanne de régulation 9 règle l’écoulement
du réfrigérant. Le ventilateur 10 est activé ou désactivé par l’interrupteur
11 selon le degré de charge du circuit de réfrigérant.

Figure 4.5 : sécheur d’air [05]

4.1.2. Compresseur de type ZA


Les compresseurs de type ZA sont des compresseurs à vis non lubrifiées. Les
vis qui assurent la compression de l’air sont revêtues de deux couches de
matériaux :

 1ère couche Téflon assurant la protection anticorrosion ;


 2è couche Téflon graphite permettant le « rodage » de l’étage.
Le graphite possède un coefficient de friction réduit. Cette propriété évite tout
dommage du revêtement pendant la courte phase de rodage et cette possibilité
de «rodage» permet un jeu minimum entre les vis.

La particularité des compresseurs de type ZA est qu’ils fournissent de l’air à


des pressions relativement basses mais à très haut débit. Aussi, il s’agit pour la
plupart, de géants compresseurs avec une consommation énergétique élevée.

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Chapitre 4

4.2. Caractéristiques des compresseurs de la SCB-Lafarge


L’usine de la SCB-Lafarge dispose, pour son réseau d’air comprimé, d’un
ensemble de dix (10) compresseurs. Parmi ceux-ci, un (01) est défectueux
(compresseur S3L54 de l’ensachage de type BT5) et donc neuf (09)
compresseurs fonctionnent dans l’usine. Les moteurs électriques entraînant les
compresseurs sont caractérisés par la puissance nominale Pn (affichée sur la
plaque signalétique), la puissance d’entrée Pe et la puissance de sortie Ps. Le
rendement du moteur Em, l’efficacité nominal En puis le rapport de charge
RCconstituent d’autres caractéristiques des moteurs électriques qui permettent
d’analyser leur efficacité.

4.2.1. Caractéristiques lues


Les caractéristiques lues sur les plaques signalétiques des compresseurs sont
répertoriées dans les deux tableaux ci-dessous. Les caractéristiques du tableau
4.1 sont relatives aux compresseurs. Quant au tableau 4.2, il présente les
caractéristiques électriques des moteurs de ces compresseurs.

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Chapitre 4

Tableau 4.1: Caractéristiques des compresseurs en service dans l'usine

Num Item Désignation Pression Débit Vitesse de Année de emplacement


(bar) (l/s) rotation (tr/mn) fabrication
01 S1P01 GA 45 7,5 129 2965 2007 Salle des compresseurs
02 S1P02 GA 45 8 110 3000 2001 Salle des compresseurs
03 S1P04 GA 55 10 139,2 2975 2007 Salle des compresseurs
04 S1A15 ZA 5-51 3,5 954 1500 1991 Salle des compresseurs
05 S1A16 Type :11021170 3 - - 1978 Salle des compresseurs
06 S1A17 ZA 5F 3,5 - 1485 2008 A côté de la salle des
compresseurs
07 S2P01 GA 45 7,5 134 3000 2000 A côté du broyeur à
ciment
08 S3P01 GA 45 7,5 115 3000 2000 Ensachage
09 S3L53 GA 45 7,5 129 2965 2008 Ensachage

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Chapitre 4

Tableau 4.2: Caractéristiques électriques des moteurs des compresseurs en service dans l'usine

Num Item Puissance Tension Intensité Fréquence Facteur de Vitesse de rotation


(kW) (V) (A) (Hz) puissance (tr/mn)
01 S1P01 45 400 83 50 0,84 2965
02 S1P02 45 400 83 50 0,84 3000
03 S1P04 55 400 95 50 0,88 2978
04 S1A15 250 380 450 50 0,86 1488
05 S1A16 200 380 341 50 0,89 1480
06 S1A17 315 400 540 50 0,87 1488
07 S2P01 45 400 83 50 0,84 3000
08 S3P01 45 400 83 50 0,84 3000
09 S3L53 45 400 83 50 0,84 2965

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Chapitre 4

4.2.2. Puissance à l’entrée des moteurs électriques des compresseurs


La puissance à l’entrée Pe des moteurs est évaluée à travers la relation suivante :

Pe = U I cosφ √ { }

U : tension I : intensité cosφ : facteur de puissance

Tableau 4.3: Calcul de la puissance à l'entrée des moteurs des compresseurs


Item Tension (V) Intensité Facteur de Puissance Pe (W)
(A) puissance
S1P01 400 83 0,84 48303,43
S1P02 400 83 0,84 48303,43
S1P04 400 95 0,88 57919,78
S1A15 380 450 0,86 254715
S1A16 380 341 0,89 199750,84
S1A17 400 540 0,87 325487
S2P01 400 83 0,84 48303,43
S3P01 400 83 0,84 48303,43
S3L53 400 83 0,84 48303,43

4.2.3. Calcul de la puissance à la sortie Ps


La puissance à la sortie est prise égale à la puissance de l’élément entrainé par le
moteur électrique si cette dernière est disponible. Dans le cas contraire, la
puissance à la sortie des moteurs électriques est obtenue par une succession
d’itérations. Une marge de 5% constitue la tolérance sur la vraie puissance de
sortie [06].

Sur les compresseurs, l’on n’a pu obtenir aucune valeur de puissance de


compresseurs. Ainsi, la puissance de sortie sera calculée sur chaque moteur par
itérations successives.

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Chapitre 4

Compte tenu de l’entretien régulier qui se fait sur les compresseurs de l’usine et
à défaut de donnée, il sera pris 80% soit 0,8 comme efficacité nominale à
l’exception du compresseur S1A16. En effet, compte tenu de l’ancienneté de ce
compresseur, il est considéré comme déclassé. Il sera donc pris un rendement
maximal de 75%.

 Calcul de la puissance à la sortie du moteur du compresseur S1P01

Pn = 45 kW, En = 0,80 ; Pe = 48303,43 W

1ère itération
- Calcul de la puissance à la sortie Ps

Ps = Pe

Ps = 48303,43 0,80

Ps = 38642,74 ; Ps = 38642,74 W.

- Calcul du rapport de charge

RC =

RC = ; RC = 0,858

- Facteur de correction

Le facteur de correction est lu sur des tableaux à partir de la valeur du rapport de


charge et celle de la puissance nominale. L’on exploitera pour ceci le tableau
adéquat (confère annexe 2).

P = 25 kW

0,85 < 0,858 < 0,90

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Chapitre 4

0,992 < FC1< 0,993

FC1 = 0,992 +

FC1 = 0,99216

P = 50 kW

0,85 < 0,858 < 0,90

0,994 < FC2< 1

FC2 = 0,994 +

FC2 = 0,99496

25 < 45 < 50

0,99216 < FC < 0,99496

FC = 0,99216 +

FC = 0,9944

- Efficacité du moteur Em

Em = FC En

Em = 0,9944 0,80 ; Em = 0,79552

- Nouvelle puissance à la sortie Ps’

Ps’ = Em Pe

Ps’ = 0,79552 48303,43 ; Ps’ = 38426,34 W.

- Vérification de la marge de la puissance

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Chapitre 4

M= 100

M = 100 ; M = 0,56 %. La puissance de sortie à

considérer est donc Ps = 38642,74 W.

 Calcul de la puissance à la sortie du moteur du compresseur S1P04

Pn = 55 kW, En = 0,80 ; Pe = 57919,78 W

1ère itération
- Calcul de la puissance à la sortie Ps

Ps = Pe

Ps = 57919,78 0,80

Ps = 46335,82 ; Ps = 46335,82 W.

- Calcul du rapport de charge

RC =

RC = ; RC = 0,842

- Facteur de correction

P = 50 kW

0,80 < 0,842 < 0,85

0,993 < FC1< 0,994

FC1 = 0,993 +

FC1 = 0,99384

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Chapitre 4

P = 100 kW

0,80 < 0,842 < 0,85

0,995 < FC2< 0,996

FC2 = 0,995 +

FC2 = 0,99584

50 < 55 < 100

0,99384 < FC < 0,99584

FC = 0,99384 +

FC = 0,99404

- Efficacité du moteur Em

Em = FC En

Em = 0,99404 0,80 ; Em = 0,7952

- Nouvelle puissance à la sortie Ps’

Ps’ = Em Pe

Ps’ = 0,7952 57919,78 ; Ps’ = 46057,81 W

- Vérification de la marge de la puissance

M= 100

M= 100 ; M = 0,6 %. La puissance de sortie à considérer

est donc Ps = 46335,82 W.

Mémoire de fin d’étude pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception 68

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Chapitre 4

 Calcul de la puissance à la sortie du moteur du compresseur S1A15

Pn = 250 kW, En = 0,80 ; Pe = 254715,39 W

1ère itération
- Calcul de la puissance à la sortie Ps

Ps = Pe

Ps = 254715,39 0,80

Ps = 203772,31 ; Ps = 203772,31 W.

- Calcul du rapport de charge

RC =

RC = ; RC = 0,815

- Facteur de correction

A travers le tableau donnant le facteur de correction en fonction de la puissance


nominale et le rapport de charge, FC = 1.

- Efficacité du moteur Em

Em = FC En

Em = 1 0,80 ; Em = 0,8

- Nouvelle puissance à la sortie Ps’

Ps’ = Em Pe

Ps’ = 0,8 254715,39 ; Ps’ = 203772,31 W. Dans ce cas, la nouvelle


puissance est identique à la première. Elle constitue donc la puissance de sortie à
considérer : Ps = 203772,31 W.

Mémoire de fin d’étude pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception 69

Présenté et soutenu par Arnaud D. HOUANVO UAC/EPAC/2012-2013


Chapitre 4

 Calcul de la puissance à la sortie du moteur du compresseur S1A16

Compte tenu de la vétusté de ce compresseur, il sera pris 0,75 comme valeur


de l’efficacité nominale c’est-à-dire son rendement maximal.

Pn = 200 kW, En = 0,75 ; Pe = 199750,83 W

1ère itération
- Calcul de la puissance à la sortie Ps

Ps = Pe

Ps = 199750,83 0,75

Ps = 149813,12 ; Ps = 149813,12 W.

- Calcul du rapport de charge

RC =

RC = ; RC = 0,75

- Facteur de correction

Pour une puissance nominale P = 150 kW, on lit FC = 0,995 et pour une
puissance nominale P = 250 kW, on lit FC = 0,996. Le facteur de
correction pour une puissance nominale de 200 kW sera donc égal à
0,9955. FC = 0,9955

- Efficacité du moteur Em

Em = FC En

Em = 0,9955 0,75 ; Em = 0,746625

Mémoire de fin d’étude pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception 70

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Chapitre 4

- Nouvelle puissance à la sortie Ps’

Ps’ = Em Pe

Ps’ = 0,746625 199750,83 ; Ps’ = 149138,96 W. Dans ce cas, la nouvelle


puissance est identique à la première. Elle constitue donc la puissance de sortie à
considérer : Ps = 149138,96 W.

 Calcul de la puissance à la sortie du moteur du compresseur S1A17

Pn = 315 kW, En = 0,80 ; Pe = 325487 W.

1ère itération
- Calcul de la puissance à la sortie Ps

Ps = Pe

Ps = 325487 0,80

Ps = 260389,6 ; Ps = 260389,6 W.

- Calcul du rapport de charge

RC =

RC = ; RC = 0,826

- Facteur de correction

A travers le tableau des facteurs de correction, à P = 250 kW ou à P = 500 kW, il


est égal à 1. Ainsi, pour la puissance nominale Pn = 315, le facteur de correction
sera égal à 1. FC = 1.

Mémoire de fin d’étude pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception 71

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Chapitre 4

- Efficacité du moteur Em

Em = FC En

Em = 1 0,80 ; Em = 0,8

- Nouvelle puissance à la sortie Ps’

Ps’ = Em Pe

Ps’ = 0,8 325487 ; Ps’ = 260389,6 W. Dans ce cas, la nouvelle puissance


est identique à la première. Elle constitue donc la puissance de sortie à
considérer : Ps = 260389,6 W.

Tableau 4.4: Récapitulatif de la puissance de sortie des moteurs des


compresseurs
Moteur du compresseur Puissance à la sortie Ps (W)
S1P01 38642,74
S1P02 38642,74
S1P04 46335,82
S1A15 203772,31
S1A16 149138,96
S1A17 260389,6
S2P01 38642,74
S3P01 38642,74
S3L53 38642,74

4.3. Réseau d’alimentation d’air des compresseurs de la SCB-


Lafarge
A travers le tableau 4.1, l’on constate un regroupement des compresseurs en
trois groupes suivant les items. En effet, l’usine est scindée en trois secteurs.

Mémoire de fin d’étude pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception 72

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Chapitre 4

Ainsi, théoriquement les compresseurs ayant leur item commençant par S1, S2
ou S3 appartiennent respectivement aux secteurs 1, 2 ou 3.

Les neuf compresseurs forment en réalité deux réseaux distincts :

- Le premier réseau est constitué des compresseurs S1A15, S1A16 et


S1A17. Ces trois compresseurs permettent d’envoyer la farine dans la tour
de préchauffage sur une hauteur d’environ soixante-cinq (65) mètres.
- Le second réseau est formé par l’ensemble des six autres compresseurs.
Le S1P04 est beaucoup plus réservé aux canons d’air et aux cyclones avec
un By-pass sur le réseau d’air des autres compresseurs. Le
fonctionnement des compresseurs S1P01 et S1P02 est alterné.
L’ensemble des compresseurs S2P01, S3L53 et S3P01 possède également
une liaison avec les compresseurs S1P01, S1P02 et S1P04 d’où le réseau.

Notons qu’un projet de séparation du réseau d’air est en cours. Il consiste à


réserver le compresseur S1P01 aux quatre (04) filtres à manches F. L. Smidht du
secteur 2 c’est-à-dire le R1P11, H1P11, W1P11 et W1P21.

La cartographie complète du réseau d’air comprimé produit par l’ensemble des


neuf compresseurs avec les différents organes alimentés est présentée à l’annexe
3.

Conclusion
L’ensemble des neuf compresseurs de la SCB-Lafarge a été présenté dans ce
chapitre à travers leurs différentes caractéristiques. Trois compresseurs sont
réservés au transport de la farine et les six autres assurent le bon fonctionnement
des équipements pneumatiques. Les différents composants alimentés par chacun
de ces neuf compresseurs ont mis un terme au présent chapitre à travers la
cartographie complète du réseau d’air comprimé.

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Chapitre 5

Chapitre 5 : Inventaires et Audits des surpresseurs et leur


réseau d’alimentation

Introduction
Le cinquième chapitre, après l’inventaire et audits des compresseurs et leur
réseau d’alimentation, aborde les surpresseurs dont dispose la SCB-Lafarge. Il
sera fait également un état des lieux des différents surpresseurs de l’usine à
travers leur fonctionnement et caractéristiques. On abordera par la suite les
différents composants qu’alimente chacun de ces surpresseurs : le réseau
d’alimentation des surpresseurs.

5.1. Généralités sur les surpresseurs de la SCB-Lafarge


L’usine d’Onigbolo de la SCB-Lafarge dispose de huit (08) surpresseurs. Ils
sont tous des surpresseurs à rotors. Leur fonctionnement est identique à celui des
surpresseurs à vis décrits dans le troisième chapitre. La compression au niveau
de ces surpresseurs s’effectue à travers un ensemble de deux rotors qui, dans
leur mouvement de rotation comprime l’air aspiré puis le refoule.

La plupart des surpresseurs de l’usine sont utilisés pour la fluidisation de la


farine. Ces surpresseurs produisent donc de l’air relativement chaud à fort débit
et basse pression. Cet air est injecté dans la farine à travers une grille et permet
de faciliter le transport de la farine. Un clapet anti-retour permet d’éviter le
retour de la farine vers le surpresseur à travers la grille à l’arrêt de celui-ci. Six
surpresseursdes huit assurent cette fonction de fluidisation. Le septième
surpresseur permet d’envoyer les combustibles alternatifs vers le four rotatif à

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Chapitre 5

travers la tuyère. Le dernier surpresseur (nouvellement acquis) permet d’envoyer


de l’air vers la tuyère pour le réglage de la flamme.

Compte tenu du travail pointu qu’assurent ces deux (02) derniers surpresseurs,
leurs réseaux partent juste de leur sortie et finissent à l’entrée de la tuyère.
L’étude de ces deux surpresseurs ne sera pas prise en compte dans le présent
travail à l’issue du cahier des charges. La figure 5.1 présente la vue d’un
surpresseur assurant la fluidisation de la farine.

Figure 5.1: Vue d'ensemble moteur électrique surpresseur


de l'usine
5.2. Caractéristiques des surpresseurs de la SCB-Lafarge
Des six surpresseurs qui constituent le réseau d’air comprimé basse pression de
l’usine, cinq (05) sont en bon état de fonctionnement. Les caractéristiques de ces
cinq (05) surpresseurs soumis à notre étude sont données dans les tableaux
suivants. Les moteurs électriques entraînant les surpresseurs sont de même
caractérisés par la puissance nominale Pn (affichée sur la plaque signalétique),
la puissance d’entrée Pe, la puissance de sortie Psetc.

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Chapitre 5

5.2.1. Caractéristiques lues


Les caractéristiques présentées à travers les tableaux 5.1, 5.2, 5.3, 5.4 et 5.5 ont
été lues sur les plaques signalétiques de chaque surpresseur.

Tableau 5.1: Caractéristiques du surpresseur H1H05


Surpresseur H1H05
Type SF 2.09 P/ 37844669
N° de Fabrication 15161250
Vitesse de rotation (tr/mn) 2637
Débit (m3/h) 1200
Puissance absorbée (kW) 35,9
Pression d’aspiration (bar) 1,013
Pression de refoulement (bar) 1,813
Année de construction 2003
Emplacement Demi - silo
Moteur du surpresseur H1H05
Vitesse de rotation (tr/mn) 2955
Puissance nominale (kW) 45
Tension (V) 380
Intensité (A) 82
Facteur de puissance cos φ 0,89
Fréquence f (Hz) 50

Tableau 5.2: Caractéristiques du surpresseur H1H13


Surpresseur H1H13
Type SF 2.09 / 15160424
N° de Fabrication 15160424
Vitesse de rotation (tr/mn) 2677

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Chapitre 5

Débit (m3/h) 1200


Puissance absorbée (kW) -
Pression d’aspiration (bar) 1,013
Pression de refoulement (bar) 1,813
Année de construction 2005
Emplacement Salle des compresseurs
Moteur du surpresseur H1H13
Vitesse de rotation (tr/mn) 2960
Puissance nominale (kW) 45
Tension (V) 400
Intensité (A) 77
Facteur de puissance cos φ 0,91
Fréquence f (Hz) 50

Tableau 5.3: Caractéristiques du surpresseur H1H14


Surpresseur H1H14
Type SF 2.09 / 15160423
N° de Fabrication 046369969
Vitesse de rotation (tr/mn) 2677
Débit (m3/h) 1200
Puissance absorbée (kW) -
Pression d’aspiration (bar) 1,013
Pression de refoulement (bar) 1,813
Année de construction 2005
Emplacement Salle des compresseurs
Moteur du surpresseur H1H14
Vitesse de rotation (tr/mn) 2955

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Chapitre 5

Puissance nominale (kW) 45


Tension (V) 400
Intensité (A) 77
Facteur de puissance cos φ 0,9
Fréquence f (Hz) 50

Tableau 5.4: Caractéristiques du surpresseur H1H16


Surpresseur H1H16
Type GMA 12,5 elf – 15W40
N° de Fabrication 51RM10174/1
Vitesse de rotation (tr/mn) 2360
Débit (m3/h) 600
Puissance absorbée (kW) 18,5
Pression d’aspiration (bar) -
Pression de refoulement (bar) -
Année de construction -
Emplacement Salle des compresseurs
Moteur du surpresseur H1H16
Vitesse de rotation (tr/mn) 2910
Puissance nominale (kW) 22
Tension (V) 380
Intensité (A) 42
Facteur de puissance cos φ 0,8
Fréquence f (Hz) 50

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Chapitre 5

Tableau 5.5: Caractéristiques du surpresseur H1H17


Surpresseur H1H17
Type SNH 806 MA
N° de Fabrication 461536686
Vitesse de rotation (tr/mn) 2122
Débit (m3/h) 600
Puissance absorbée (kW) 20,3
Pression d’aspiration (bar) 1,013
Pression de refoulement (bar) 1,813
Année de construction 2004
Emplacement Salle des compresseurs
Moteur du surpresseur H1H17
Vitesse de rotation (tr/mn) 1470
Puissance nominale (kW) 30
Tension (V) 380
Intensité (A) 59
Facteur de puissance cos φ 0,83
Fréquence f (Hz) 50

5.2.2. Calcul de la puissance à l’entrée Pe des moteurs des


surpresseurs
La puissance à l’entrée Pe des moteurs est évaluée à travers la relation{ }. Les
caractéristiques et résultats sont présentés dans le tableau 5.6 ci-dessous.

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Chapitre 5

Tableau 5.6: Calcul de la puissance à l’entrée des moteurs des surpresseurs


Tension (V) Intensité Facteur de puissance Puissance
(A) (W)
H1H05 380 82 0,89 48033,92
H1H13 400 77 0,91 48545,92
H1H14 400 77 0,9 48012,45
H1H16 380 42 0,8 22114,82
H1H17 380 59 0,83 32231

5.2.3. Calcul de la puissance à la sortie Ps


Pour les moteurs électriques des surpresseurs H1H05, H1H16 puis H1H17, leurs
puissances à la sortie sont connues. En effet, sur la plaque signalétique de ces
surpresseurs, l’on a eu accès aux puissances des surpresseurs ce qui n’est pas le
cas des surpresseurs H1H13 et H1H14.

Ainsi, afin d’obtenir la puissance de sortie de ces deux derniers surpresseurs,


nous allons procéder par itérations successives. L’efficacité nominale (En) ou
rendement maximal des moteurs varie entre 75 et 80 %. Compte tenu de
l’entretien régulier qui se fait sur les surpresseurs de l’usine, il sera pris 80% soit
0,8 comme efficacité nominale.

 Calcul de la puissance à la sortie du moteur du surpresseur H1H13

Pn = 45 kW, En = 0,80 ; Pe = 48545 W.

1ère itération
- Calcul de la puissance à la sortie Ps

Ps = Pe

Ps = 48545 0,80

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Chapitre 5

Ps = 38836 ; Ps = 38836 kW.

- Calcul du rapport de charge

RC =

RC = ; RC = 0,863

- Facteur de correction

On fera dans ce cas une itération sur le rapport de charge et une autre sur la
puissance nominale.

P = 25 kW

0,85 < 0,863 < 0,90

0,992 < FC1< 0,993

FC1 = 0,992 +

FC1 = 0,99226

P = 50 kW

0,85 < 0,863 < 0,90

0,994 < FC2< 1

FC2 = 0,994 +

FC1 = 0,99556

25 < 45 < 50

0,99226 < FC < 0,99556

FC = 0,99226 +

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Chapitre 5

FC = 0,9949

- Efficacité du moteur Em

Em = FC En

Em = 0,9949 0,80 ; Em = 0,79592

- Nouvelle puissance à la sortie Ps’

Ps’ = Em Pe

Ps’ = 0,79592 48545 ; Ps’ = 38637,94 W

- Vérification de la marge de la puissance

M= 100

M= 100 ; M = 0,5 %. La puissance de sortie à considérer est

donc Ps =38836 W.

 Calcul de la puissance à la sortie du moteur du surpresseur H1H14

Pn = 45 kW, En = 0,80 ; Pe = 48545 W.

Le moteur du surpresseur H1H14 a les mêmes caractéristiques que celui du


moteur du surpresseur H1H13. On prendra donc la même puissance à la sortie
Ps = 38836 W.

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Chapitre 5

Tableau 5.7: Récapitulatif de la puissance de sortie des moteurs des


surpresseurs
Moteur du surpresseur Puissance de sortie Ps
(w)
H1H05 35900
H1H13 38836
H1H14 38836
H1H16 18500
H1H17 20300

5.3. Réseau d’alimentation d’air des surpresseurs de l’usine


Les circuits des différents surpresseurs en étude sont tous liés. Ils forment un
seul réseau. On retrouve quatre (04) surpresseurs dans la salle des compresseurs
et deux surpresseurs au demi-silo. Le seul surpresseur H1H05 en
fonctionnement au demi silo permet d’assurer la fluidisation de la farine dans les
silos d’homogénéisation H12 et H13. Les quatre autres surpresseurs H1H13-
H1H14-H1H16-H1H17assurent la fluidisation de la farine au niveau des silos de
stockage H01 et H02. Une canalisation montante permet d’aider le surpresseur
du demi silo lorsque ce dernier est en panne d’où la liaison.

Le réseau d’air comprimé produit par ces cinq (05) surpresseurs ainsi que les
différents points d’utilisation sont présentés à travers une cartographie complète
du réseau d’air des surpresseurs (voir annexe 4).

Conclusion
L’usine de la SCB-Lafarge dispose de huit surpresseurs au total. Cinq de ces
huit surpresseurs sont retenus pour notre étude. Dans ce chapitre, il a été
présenté les caractéristiques de ces surpresseurs ainsi que de leurs moteurs
électriques. Notons qu’une partie de généralités sur les surpresseurs a précédé
tout ceci. Le réseau formé par les différents surpresseurs a constitué la dernière
partie du chapitre.

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Chapitre 6

Chapitre 6 : Production et besoins en air comprimé de la


SCB-Lafarge

Introduction
A la SCB-Lafarge, on dispose de deux types d’air comprimé : l’air comprimé
produit par les surpresseurs et l’air comprimé produit par les compresseurs.
Celui produit par les surpresseurs est utilisé pour la fluidisation de la farine
tandis que l’air comprimé des compresseurs permet d’assurer le fonctionnement
des composants pneumatiques.

Dans ce chapitre, il s’agira d’évaluer la production de ces deux types d’air


comprimé puis les besoins des différents appareils qu’ils alimentent.

6.1. Production d’air comprimé


L’évaluation de la production d’air comprimé consistera à calculer le débit total
d’air comprimé produit par l’ensemble des surpresseurs d’un côté puis des
compresseurs de l’autre côté. Il s’agira donc de faire la somme des débits des
différents appareils producteurs. Ces valeurs permettront de faire plus tard des
analyses en vue d’une optimisation de la consommation d’air comprimé.

6.1.1. Production des compresseurs


Les compresseurs de l’usine forment globalement deux réseaux. On désignera
par R1 le réseau formé par les trois compresseurs de l’alimentation farine et Qc1
son débit. Le second réseau composé des six autres compresseurs sera désigné
par R2 avec Qc2son débit. Le débit des compresseurs sera désigné par Qc et le
débit de chaque compresseur sera nommé Qc1i. Le problème d’air comprimé de

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Chapitre 6

l’usine étant sur le réseau 2 et compte tenu du manque de données au réseau


1(débit d’air de deux compresseurs), on évaluera juste le débit Q2.

Qc2 = Qc21 + Qc22 + Qc23 + Qc24 +Qc25 + Qc26 { }

A.N : Qc2 = 129 + 110 + 139,2 + 134 + 115 + 129

Qc2 = 756,2

La production des six (06) compresseurs du réseau 2 est donc 756,2 l/s soit
2722,32 m3/h.

6.1.2. Production des surpresseurs


La particularité des surpresseurs est la production de l’air comprimé à basse
pression et à des débits relativement élevés. Ceci se remarque aisément à travers
les tableaux dans lesquels la pression de refoulement de chaque surpresseur
n’est que de 1,813 bar.

L’évaluation de la production des surpresseurs sera, tout comme au niveau des


compresseurs, basée sur le débit total produit. On fera principalement la somme
des différents débits produits par chaque surpresseur. Soit :

- Qsi le débit d’air comprimé produit par le surpresseur i


- Qs le débit d’air comprimé produit par l’ensemble des surpresseurs.

QS = QS1 + QS2 + QS3 + QS4 + QS5 { }

AN : QS = 1200 + 1200 + 1200 + 600 + 600

QS = 4800

QS = 4800 m3/h.

Il est donc produit un débit total de 4800 m3/h de l’air comprimé basse pression
par les cinq (05) surpresseurs en étude dans l’usine.

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Chapitre 6

6.2. Besoins en air comprimé des organes pneumatiques


L’air comprimé produit dans l’usine assure l’alimentation d’une panoplie de
composants tels que les filtres, les clapets et vérins, les canons à air etc. Afin de
procéder à l’évaluation du besoin en air comprimé de ces composants, nous
allons en faire une classification. En fonction des appareils consommateurs d’air
de l’usine, ils seront scindés en six (06) catégories : les filtres, les clapets et
vérins, les vannes électropneumatiques, les airchocs, le transport et le soufflage.

6.2.1. Besoin d’air comprimé des filtres

6.2.1.1. Généralités
Les filtres assurent la filtration. Cette dernière est un procédé de rétention de
particules contenues dans un fluide donné. Elle succède le plus souvent et
directement au dépoussiérage des machines. La filtration est souvent mise en
place pour récupérer les particules fines qui s’envolent. Les motifs qui suscitent
l’utilisation des filtres à la SCB-Lafarge sont essentiellement la récupération de
matières et les normes environnementales.

L’usine dispose d’une quinzaine de filtres de dépoussiérage. Les filtres les plus
utilisés sont à manches, mais de constructeurs différents (F.L.SMIDTH,
Dalamatic et Delta Neu). Ensuite, on retrouve les électro filtres. Quel que soit le
type de filtre, le principe consiste à décrocher le dépôt de matière posé sur un
corps. La consommation des filtres sera évaluée suivant les différentes
catégories de filtres relevant de leur principe de fonctionnement.

Le circuit pneumatique des filtres à manches se compose d’un cadre de secouage


auquel sont accrochées les manches, des vérins suspendus au-dessus pour
mouvoir l’ensemble de haut en bas et de bas en haut (secouage) et des clapets
actionnés également par des vérins de renversement sans oublier les
distributeurs.

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Chapitre 6

Sur les électro filtres, le dépôt de poussières est décroché à intervalles de temps
réguliers mécaniquement par des vibrations ou par frappage de marteaux. Les
poussières tombent dans une trémie sous l’effet de la pesanteur d’où elles sont
évacuées hors de l’électro filtre.

6.2.1.2. Les filtres F.L.SMIDTH


La SCB-Lafarge a été construite par la société danoise F.L.SMIDTH. C’est ce
qui justifie la fréquence de ces filtres ; ils sont les plus nombreux de l’usine. Les
caractéristiques de ces filtres de l’usine sont récapitulées dans le tableau suivant.
L’annexe 5 présente quelques vues de ces filtres F.L.Smidth.

Tableau 6.1: Inventaire des filtres F.L.SMIDTH


Filtres Type Nombre de Nombre demanches Typedemanche
compartiments
R1P11 RS3 03 96 Nomex
H1P11 RS3 03 96 Nomex
W1P11 RS4 04 128 Nomex
U1P11 RS6 06 192 Nomex
G1P11 RS4 04 128 Nomex
P1P11 RS3 03 96 Nomex
W1P21 RS6 06 192 Nomex
U1P21 RS6 06 192 Nomex
P1P31 RS4 04 128 Nomex
P1P41 RS4 04 128 Nomex

Le circuit pneumatique des filtres à manches F.L.Smidth assure le secouage et le


renversement. Dans chaque compartiment d’un filtre à manches, on retrouve un
vérin de secouage et un vérin de renversement. On a ainsi autant de
compartiments que de vérins de secouage et de vérins de renversement.
L’évaluation des consommations d’air comprimé de ces filtres sera faite sur la

Mémoire de fin d’étude pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception 87

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Chapitre 6

base de ces vérins. En effet, l’évaluation de la consommation des vérins peut


être faite à travers l’expression suivante [01] :

q { }

q : débit d’air comprimé en dm3/h ;

d : diamètre du piston en dm ;

H : longueur de la course du piston en dm ;

p : pression de service en bar ;

a : cycle de travail par heure ;

b : 1 pour les vérins simple effet et 2 pour les vérins double effet.

Les vérins de secouage et les vérins de renversement fonctionnent de manière


différente et possèdent donc des caractéristiques différentes. Ces deux types de
vérins sont tous à double effet donc b = 2. Le tableau 6.2 présente les
caractéristiques des filtres F.L.Smidht de l’usine avec leur nombre de vérins.

Mémoire de fin d’étude pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception 88

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Chapitre 6

Tableau 6.2: Les filtres F.L.SMIDTH avec le nombre de vérins


Filtres Type Nombre de Nombre de vérins de Nombre de vérins de
compartiments secouage (N) renversement (N)
R1P11 RS3 03 03 03
H1P11 RS3 03 03 03
W1P11 RS4 04 04 04
U1P11 RS6 06 06 06
G1P11 RS4 04 04 04
P1P11 RS3 03 03 03
W1P21 RS6 06 06 06
U1P21 RS6 06 06 06
P1P31 RS4 04 04 04
P1P41 RS4 04 04 04
Total - - 43 43

Les vérins de renversement fonctionnent à une pression de service d’environ 3,2


bars tandis que les vérins de secouage fonctionnent à une pression de service
comprise entre 5,2 et 7 bars [07]. Afin d’effectuer les calculs, il sera pris pour les
vérins de secouage une pression de service moyenne de 6,1 bars.

Nous avons obtenu les caractéristiques (diamètre du piston et longueur de course


du piston) de ces deux types de vérins en observant leurs exemplaires au
magasin central. Les caractéristiques des vérins de secouage et de renversement
des filtres à manches RS sont récapitulées dans le tableau 6.3.

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Chapitre 6

Tableau 6.3: Caractéristiques des vérins des filtres F.L.SMIDTH


Type de vérins Diamètre du Longueur de Pression de
piston (dm) course (dm) service (bar)
Vérin de 1,25 2 6,1
secouage
Vérin de 0,5 1,5 3,2
renversement

La durée de secouage définit l’intervalle pendant lequel le vérin de secouage


dans un compartiment de filtre fait des va-et-vient après fermeture du clapet de
renversement d’air. La plage de réglage est de 10 à 100 secondes. La durée
normale de secouage est de 20 secondes. Chaque secouage dure 20 s et chaque
[08]
compartiment est secoué 6 fois par heure . Le vérin de renversement de
chaque compartiment fonctionne donc six (06) fois par heure. Quant à la
fréquence de secouage, elle dépend du temps que le piston de secouage met pour
passer de la position inférieure à la position supérieure, et pour revenir. Le
piston effectue ainsi une course double. La plage de réglage est de 0,2 à 2
[08]
secondes. Le réglage normal est de 2 secondes ce qui correspond à dix (10)
courses doubles du piston du cylindre de secouage. Le vérin de secouage
fonctionne donc 10 fois lors d’un secouage soit 10 6 = 60 fois par heure.

Avec ces différentes données, on peut évaluer la consommation en air comprimé


des filtres F.L.Smidth à travers la consommation de leurs vérins. Celle-ci est
effectuée dans le tableau suivant.

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Chapitre 6

Tableau 6.4: calcul du débit d’air comprimé des filtres F.L.Smidth

Filtres Type de Nombre Diamètre Section Course Pression Pression a b Débit par Débit par
vérins N d (dm) H (dm) p (bar) absolue 1/h type vérin Filtre dm3/h

R1P11 Secouage 03 1,25 1,227185 2 6,1 7,1 60 2 6273,3678 6317,89991

Renversement 03 0,5 0,19635 1,5 3,2 4,2 6 2 44,532076

H1P11 Secouage 03 1,25 1,227185 2 6,1 7,1 60 2 6273,3678 6317,89991

Renversement 03 0,5 0,19635 1,5 3,2 4,2 6 2 44,532076

W1P11 Secouage 04 1,25 1,227185 2 6,1 7,1 60 2 8364,4904 8423,86654

Renversement 04 0,5 0,19635 1,5 3,2 4,2 6 2 59,376101

U1P11 Secouage 06 1,25 1,227185 2 6,1 7,1 60 2 12546,736 12635,7998

Renversement 06 0,5 0,19635 1,5 3,2 4,2 6 2 89,064152

G1P11 Secouage 04 1,25 1,227185 2 6,1 7,1 60 2 8364,4904 8423,86654

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Chapitre 6

Renversement 04 0,5 0,19635 1,5 3,2 4,2 6 2 59,376101

P1P11 Secouage 03 1,25 1,227185 2 6,1 7,1 60 2 6273,3678 6317,89991

Renversement 03 0,5 0,19635 1,5 3,2 4,2 6 2 44,532076

W1P21 Secouage 06 1,25 1,227185 2 6,1 7,1 60 2 12546,736 12635,7998

Renversement 06 0,5 0,19635 1,5 3,2 4,2 6 2 89,064152

U1P21 Secouage 06 1,25 1,227185 2 6,1 7,1 60 2 12546,736 12635,7998

Renversement 06 0,5 0,19635 1,5 3,2 4,2 6 2 89,064152

P1P31 Secouage 04 1,25 1,227185 2 6,1 7,1 60 2 8364,4904 8423,86654

Renversement 04 0,5 0,19635 1,5 3,2 4,2 6 2 59,376101

P1P41 Secouage 04 1,25 1,227185 2 6,1 7,1 60 2 8364,4904 8423,86654

Renversement 04 0,5 0,19635 1,5 3,2 4,2 6 2 59,376101

Total 90556,565

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Chapitre 6

Le besoin en air comprimé des filtres à manches F.L.Smidth de la SCB-Lafarge


s’élève donc à 90556,556 dm3/h soit environ 90,56 m3/h. Il faudra tenir compte
par la suite des conditions normales de température et de pression à travers
l’expression {06}. La pression statique moyenne sera égale à celle du limiteur
de pression soit 3,2 bars. La température de l’air à l’entrée des filtres est
d’environ 40 °C.

Nm3 = 90,56

Nm3 = 328,46.

Le besoin en air comprimé de ces filtres à manches est donc 328,46 Nm3/h.

6.2.1.3. Les filtres Delta Neu


On retrouve à l’usine trois filtres à manches de marque Delta Neu. Ces filtres se
situent sur la ligne du transport du ciment entre le broyeur à clinker et les silos
ciment. Les caractéristiques de ces filtres sont présentées dans le tableau 6.5.
l’annexe 6 présente quelques vues de ces filtres Delta Neu.

Tableau 6.5: Caractéristiques des filtres Delta Neu


Filtres Type Quantité Nombre de Type de
manches manche
Z1P41 JETLINE E 20 02 30 Polyester
Z1P51 JETLINE CH 30 01 40 Polyester

Dans leur fonctionnement, l’air poussiéreux traverse les poches filtrantes en


feutre aiguilleté de l’extérieur vers l’intérieur, déposant au passage, des
poussières sur la face externe du média filtrant. L’air épuré est ensuite évacué
vers l’extérieur du filtre. Le décolmatage est obtenu par injection très courte
d’air comprimé dans la poche filtrante par l’intermédiaire d’un venturi. La
déformation violente de la poche entraîne le décollement des poussières qui

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Chapitre 6

s’étaient déposées sur la face externe. Les poussières sont alors recueillies par le
bas.

Pour l’évaluation du besoin en air comprimé de ces filtres, il a été consulté leur
catalogue obtenu sur le site de Delta Neu (voir annexe 7). La consommation
d’un filtre JETLINE CH 30 est de 4,7 Nm3/h. Des échanges en ligne avec la
société française Delta Neu nous a permis d’obtenir la consommation en air
comprimé d’un filtre JETLINE E 20. Elle est de 7,1 Nm3/h.

Ainsi, le besoin en air comprimé des trois filtres Delta Neu de l’usine est
égale à 4,7 + (7,1 2) soit 18,9 Nm3/h.

6.2.1.4. Les filtres Dalmatic et les électro filtres


On ne note aucun filtre Dalmatic en fonctionnement dans l’usine. Leur
consommation est donc nulle. Egalement, à travers le fonctionnement des deux
électro filtres, on constate qu’ils possèdent leur propre moteur de secouage. Par
conséquent, ces filtres ne se retrouvent pas sur le réseau d’air comprimé et donc
leur consommation est également nulle.

Tableau 6.6: Besoin en air comprimé des filtres du réseau d’air comprimé
Type de filtres Débit d’air (Nm3/h)
F.L.Smidth 328,46
Delta Neu 18,9
Dalmatic 0
Eletrofiltres 0
Total 347,36

Les filtres de la SCB-Lafarge qui se retrouvent sur le réseau d’air comprimé ont
besoin d’un débit d’air estimé à 347,36 Nm3/h.

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Chapitre 6

6.2.2. Consommation d’air comprimé des différents clapets

6.2.2.1. Généralités
On retrouve sur le processus de fabrication du ciment une multitude de
clapets. Ces derniers permettent de faire le choix de passage de la matière.
Les clapets assurent leur fonction par l’intermédiaire des vérins. Ainsi,
l’évaluation de la consommation en air comprimé de ces clapets reposera sur
celle des vérins.

6.2.2.2. Inventaire des vérins des clapets


Les différents vérins avec leur emplacement, quantité et caractéristiques sont
présentés dans le tableau 6.7 :

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Chapitre 6

Tableau 6.7: Inventaire des vérins

Emplacement du vérin Références Quantité Diamètre piston Longueur de course


(dm) (dm)
Registre T17 45001247 PES200TA500-RDM 01 2 5
Silo homogénéisation 45001247 PES200TA500-RDM 01 2 5
Aiguillage clinker 45001215 PES125TA320-RDM 02 1,25 3,2
Silo ciment 43700846 PES125TA200-RDM 02 1,25 2
Injection combustible 45001214 PES125TA250-RDM 04 1,25 2,5
Extraction silo stockage - 04 - -

Echantillonneur - 01 40 160
Joint amont entrée four LC11A-1-V-80-25/150 12 0,8 1,5

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Chapitre 6

6.2.2.3. Besoin en air comprimé


Un des facteurs influant la consommation en air comprimé des vérins est le
cycle de travail qui s’exprime en un nombre de fois par heure. Parmi les vérins
énumérés plus haut, la plupart sont actionnés très rarement ce qui rend
négligeable leur consommation en air. D’autres sont actionnés une fois par
semaine ce qui donne un cycle de travail de 1/168 soit 5,9 10 -3 fois par heure. La
consommation en air comprimé de ces vérins est très minime et sera donc
négligée dans cette évaluation. Il s’agit notamment des vérins du registre T17,
Aiguillage clinker, Silo ciment et celui des silo d’homogénéisation.

Un ensemble de quatre vérins permettaient l’injection du combustible alternatif


pks par la boîte à fumées. Avec la mise au point récente de l’atelier pks, ces
vérins ne sont plus utilisés.

6.2.3. Besoin en air comprimé des vannes électropneumatiques


L’évolution du processus d’automatisation tend vers le besoin de disposer d’une
grande flexibilité et une précision accrue des équipements mus par l’air
comprimé. Ceci nécessite d’obtenir la proportionnalité de l’élément de puissance
en fonction du signal de régulation électrique. L’électronique permet de nos
jours d’accroître de façon importante toutes les performances et possibilités de
la pneumatique. L’association d’une technologie pneumatique novatrice, d’une
mécanique de haute pression et d’une électronique moderne permet d’assurer
une régulation de haute précision.

On retrouve une multitude de vannes électropneumatiques sur le réseau d’air


comprimé de l’usine. En effet, ce sont des composants qui ont juste besoin d’une
pression d’air afin d’assurer leur fonction. Ce ne sont pas en ce sens des
consommateurs d’air comprimé car ce dernier ne s’échappe pas après fonction.

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Chapitre 6

Le débit d’air nécessaire sera donc considéré nul mais toutefois, la présence
d’air à la pression de service est indispensable pour leur bon fonctionnement.

6.2.4. Besoin en air comprimé des canons à air ou airchocs

6.2.4.1. Généralités et inventaire


L’AIRCHOC est un décolmateur pneumatique conçu tout particulièrement pour
rompre les voûtes et cheminées se formant dans les silos et trémies de stockage.
Son application a été élargie depuis plus de 25 ans au nettoyage des concrétions
dans les procédés thermiques tels qu’en cimenterie, usines à chaux, aciéries et
usines d’incinération. Ceci explique donc leur utilisation à la SCB-Lafarge.
Installés au niveau de la boîte à fumées, ces canons à air permettent de nettoyer
les concrétions à ce niveau.

Le principe du canon à air consiste à utiliser une capacité d’air comprimé dont
l’importance varie entre 1 et 400 litres suivant le type d’AIRCHOC. Cette
capacité est libérée instantanément par un gros orifice qui est directement relié à
l’unité de stockage. L’effet obtenu correspond à une déflagration (violente
explosion accompagnée de bruit) due à la détente brutale de l’air comprimé.

On dénombre un ensemble de quarante-deux (42) canons à air à l’usine. Chacun


de ces canons a un volume de cinquante (50) litres. L’annexe 8 présente
quelques vues de ces canons à air de l’usine.

6.2.4.2. Evaluation du besoin en air comprimé


L’efficacité de l’AIRCHOC est fonction de la pression disponible dans le
réseau. La consommation d’un AIRCHOC est relativement faible mais peut
augmenter rapidement lors de cycles de tirs soutenus. Les besoins en air
comprimé se calculent à travers l’expression suivante [09] :

B= { }

B : Besoin en air par heure (Nm3/h) ;

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Chapitre 6

n: nombre d’AIRCHOC ;

L : Volume en litre du réservoir ;

p : pression de service du canon à air ;

N : nombre de tirs par heure.

Les quarante-deux (42) canons à air de l’usine fonctionnent à une pression


moyenne de 7 bars et ont chacun un volume de 50 litres. Un comptage sur place
nous a permis d’obtenir le nombre de tirs par heure qui est quinze (15) tirs.

B=

B = 220,5

Le besoin en air comprimé des canons à air est donc estimé à 220,5 Nm3/h.

6.2.5. Besoin en air comprimé pour le transport matière

6.2.5.1. Généralités
Avec la maîtrise des techniques de production de l’air comprimé, l’homme
l’utilise de nos jours comme fluide de transport des matériaux en vrac. Ce mode
de transport est utilisé dans divers secteurs de l’industrie : chimie, agro-
alimentaire, cimenterie etc. La protection de l’environnement, l’hygiène et la
sécurité ont contribué amplement au développement de la technique du transport
pneumatique. Entre autres avantages qu’il présente, on peut citer
l’encombrement réduit, un transport « propre » sans poussières grâce à des
conduites étanches etc. En revanche, cette technique exige des produits aux
caractéristiques bien définies. On distingue deux phases d’écoulement : la phase
dense et la phase diluée.

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Chapitre 6

A l’usine de la SCB-Lafarge, l’air comprimé est aussi utilisé pour transporter de


la farine des pompes PETERS vers la tour de préchauffage. De fabricant
Claudius PETERS, les pompes PETERS fonctionnent sous pression. Elles sont
fondamentalement constituées d’une vis d’Archimède entraînée par un moteur
électrique, d’un orifice d’arrivée d’air comprimé… La vis transporte la matière
depuis l’espace admission à l’espace refoulement où la détente partielle d’air
comprimé injecté par des buses provoque un brassage de l’air et de la matière.
C’est donc ce mélange air matière qui emprunte la conduite de transport en
direction de la tour de préchauffage. L’annexe 9 présente ces pompes PETERS.

6.2.5.2. Besoin en air comprimé


Le transport de la farine vers la tour de préchauffage est assuré par l’un des trois
(03) compresseurs S1A15, S1A16 et S1A17.

Le débit moyen de farine envoyée par les pompes vers la tour est de 110 T/h ;
celui envisagé étant de 130 T/h. Le débit du compresseur S1A15, un des
compresseurs utilisé est de 954 l/s soit 3434,4 m3/h.

6.2.6. Besoin en air comprimé pour le soufflage


L’air comprimé utilisé pour le soufflage dans les industries cimentières constitue
une importante part de la production. A l’usine SCB-Lafarge d’Onigbolo, cet
air est utilisé pour deux raisons : nettoyage des équipements et dépoussiérage
des vêtements ce qui est en principe prohibé.

A l’entrée du circuit d’air de certains équipements, on retrouve des utilitaires


c’est à dire des piquages qui sont réservés au nettoyage. L’on se sert de ces
flexibles pour nettoyer par moment l’équipement. Le produit fini de l’usine étant
une matière pulvérulente, elle produit par conséquent beaucoup de poussières.
A la fin des travaux, les travailleurs se servent donc de certains piquages faits
sur le réseau d’air pour dépoussiérer leurs vêtements.

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Chapitre 6

L’inconvénient majeur de ce type d’utilisation d’air comprimé constitue


l’évaluation de sa consommation. En effet, premièrement il n’est défini ni une
fréquence de nettoyage des équipements ni de dépoussiérage des vêtements.
Deuxièmement, le débit d’air comprimé utilisé chaque fois dépend de
l’utilisateur c’est-à-dire de la manière dont il ouvre la vanne de service. De ce
fait, l’évaluation actuelle n’est pratiquement pas possible.

Conclusion

Dans le présent chapitre, il a été évalué la production d’air comprimé. Quant à la


consommation, l’on n’a pu faire l’évaluation théorique que sur certains
équipements tels que les canons à air, les filtres. Le manque d’appareils adéquats
nous a limité dans les mesures et par conséquent dans les résultats.

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3 ème
Partie

3ème partie :

ANALYSES ET PROPOSITIONS

Contenu

VII- Analyse des résultats


i

VIII- Propositions, Evaluations et Mise


en place

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Chapitre 7

Chapitre 7 : Analyse des résultats

Introduction
La troisième partie du présent travail est consacrée aux analyses et propositions
concrètes à effectuer aux vues des différentes mesures et audits faits. Le premier
chapitre de cette partie présente les analyses pertinentes faites par rapport aux
résultats de la deuxième partie du rapport.

7.1. Efficacité énergétique des moteurs électriques

7.1.1. Généralités
L’efficacité énergétique est une branche s’intéressant à l’utilisation rationnelle
de l’énergie. Il traite en ce sens de l’exploitation optimum des équipements
énergétiques.

Trois aspects constituent les grandes lignes d’analyse de l’efficacité énergétique


d’un moteur électrique :

 Fonctionnement du moteur entre 70% et 80% de sa puissance nominale


par le calcul du rapport de charge RC et du rendement du moteur.
 Adaptation de la vitesse de rotation du moteur électrique à la vitesse de la
machine qu’il entraîne.
 Choix des moteurs à pertes réduites pour l’amélioration du rendement.

7.1.2. Calcul des différents paramètres[06]


L’efficacité du moteur électrique Em est calculée à travers l’expression
suivante :

Mémoire de fin d’étude pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception 103

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Chapitre 7

Em = { }

Ps : Puissance à la sortie du moteur ; Pe : Puissance à l’entrée du moteur.

Le rapport de charge RC est obtenu à travers l’expression suivante :

RC = { }

Pn : Puissance nominale du moteur.

7.1.3. Efficacité énergétique des moteurs des compresseurs


A travers le chapitre 4, on a évalué les différentes puissances des moteurs des
compresseurs. Le tableau 7.1 présente le calcul du rapport de charge et du
rendement du moteur à partir de ces puissances puis les vitesses de rotation.

Tableau 7.1: Calcul des paramètres des moteurs des compresseurs


Pn (W) Pe (W) Ps (W) RC Em Nmoteur
S1P01 45000 48303,43 38642,74 0,858 0,8 2965
S1P02 45000 48303,43 38642,74 0,858 0,8 3000
S1P04 55000 57919,78 46335,82 0,842 0,8 2978
S1A15 250000 254715 203772,31 0,815 0,80 1488
S1A16 200000 119750,84 149138,96 0,745 0,74 1480
S1A17 315000 35487 260389,6 0,826 0,8 1488
S2P01 45000 48303,43 38642,74 0,858 0,8 3000
S3P01 45000 48303,43 38642,74 0,858 0,8 3000
S3L53 45000 48303,43 38642,74 0,858 0,8 2965

Les constats et remarques ci-dessous dérivent du tableau 7.1 :

- Les moteurs des compresseurs S1P01, S1P02, S1P04, S1A15, S1A17,


S2P01, S3P01 et S3L53 fonctionnent tous dans des conditions

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Chapitre 7

acceptables. Comme on peut le constater, leur rapport de charge varie


entre 0,80 et 0,85 et leur rendement est d’environ 0,8 soit 80%.
- Le moteur du compresseur S1A16 présente des caractéristiques
médiocres. Avec un rapport de charge de 0,745 et un rendement de 0,74
les performances de ce moteur sont relativement faibles par rapport aux
autres.

7.1.4. Efficacité énergétique des moteurs des surpresseurs


A travers le chapitre 5, on avait déjà évalué les différentes puissances des
moteurs des surpresseurs. Le tableau 7.2 présente en ce sens le calcul du rapport
de charge et du rendement du moteur à partir de ces puissances puis les vitesses
de rotation.

Tableau 7.2: Calcul des paramètres des moteurs des surpresseurs


Pn (W) Pe (W) Ps (W) RC Em Nmoteur Nsurpresseur
H1H05 45000 48033,92 35900 0,797 0,747 2955 2637
H1H13 45000 48545,92 38836 0,863 0,799 2960 2677
H1H14 45000 48012,45 38836 0,863 0,808 2955 2677
H1H16 22000 22114,82 18500 0,84 0,836 2910 2360
H1H17 30000 32231 20300 0,676 0,629 1470 2122

Du tableau 7.1, l’on peut faire des conclusions suivantes :

- Les moteurs des surpresseurs H1H05, H1H13, H1H14 et H1H16


fonctionnent dans des conditions acceptables. En effet, ces moteurs ont
leur rapport de charge variant entre 0,79 et 0,86 puis leur rendement
variant entre 0,747 et 0,83.
- Le moteur du surpresseur H1H17 fonctionne dans des conditions
médiocres. Avec un rapport de charge de 0,676 ce moteur marche en

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Chapitre 7

déperdition énergétique. En effet, l’on n’exploite qu’une part relativement


petite de la puissance disponible ce qui constitue une perte énergétique
pour l’usine.
- La vitesse de rotation du moteur est de 1470 tr/mn contre 2122 tr/mn pour
le surpresseur H1H17. De ce fait, il n’y a pas une adéquation entre ces
deux appareils (le moteur électrique et surpresseur). La vitesse du moteur
ne permet pas au surpresseur de déployer tout son potentiel.

7.2. Condensation
L’air atmosphérique est un mélange d’air sec et de l’air humide. Ce dernier est
exprimé en humidité relative (Φ). Ainsi, l’air aspiré par les compresseurs
contient un taux d’humidité. La compression de l’air engendre une augmentation
de la pression et de la température. Il est donc prévu à la sortie des
compresseurs, des refroidisseurs pour diminuer sensiblement la température de
l’air comprimé. Cependant, en se refroidissant celui-ci se condense ; c’est la
condensation. Elle intervient à divers niveaux d’un réseau d’air comprimé.

7.2.1. Humidité à l’aspiration et au refoulement


Les compresseurs de l’usine en étude sont tous dotés de refroidisseurs (à eau ou
à air). Un réservoir d’air situé à la sortie de chaque compresseur et des filtres
purgeurs permettent de purger l’air en lui retirant son humidité.

Dans cette partie, il sera donné la procédure de calcul utilisée pour évaluer le
poids d’eau à l’aspiration et au refoulement. La soustraction entre ces deux
valeurs permettra d’évaluer ensuite la quantité d’eau à évacuer.

7.2.1.1. Humidité à l’aspiration


Soient :

Φ : humidité relative

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Chapitre 7

Pvo : pression de vapeur à une température to

Pvso : pression de vapeur saturante à une température to

Po : pression atmosphérique

Γ : humidité absolue

mho : poids d’eau à l’aspiration

ma : masse air sec.

Γ = 0,622 Φ { }

La quantité d’eau est obtenue en faisant le produit de la masse d’air sec et de


l’humidité absolue.

mh = Γ ma { }

En considérant l’air comme un gaz parfait, on aura PaVo = nRTo. Pour une
mole, on a : ma = { }

En combinant les équations ci-dessus, on obtient :

mho = 0,622 Φ { }

7.2.1.2. Humidité au refoulement


Soient :

P1 : pression au refoulement ;

V1 : volume d’air à la sortie ;

T1 : température d’air à la sortie

mh1 : poids d’eau au refoulement.

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Chapitre 7

mh1= 0,622 Pvs1 { }

La différence entre les deux quantités (mh0 et mh1) représente la condensation C.

C = mh0 - mh1

Les pressions de vapeur saturante en fonction de la température sont données en


annexe 10.

7.2.2. Condensation dans les tuyauteries


La condensation s’opère également dans les tuyauteries du réseau d’air. En effet,
l’air comprimé se refroidit sous la convection naturelle de l’ambiance. Par une
succession de calculs présentée ci-dessous, l’on détermine pour une longueur de
tuyauterie L, la variation de température. Cette détermination permet de prendre
les précautions afin d’éviter la condensation dans les tuyauteries tout en plaçant
des filtres. On a :

θ2 = θa + (θ1 – θa) m { }

θa : température ambiante

θ1 : température entrée tronçon L

θ2 : température sortie tronçon L

m : coefficient correctif de la variation de température

La valeur du coefficient m est déterminée à partir des expressions suivantes :

B=

kc : coefficient global de transfert pour une paroi circulaire

qv : débit volumique d’air (m3/s)

ρ : masse volumique de l’air (kg/m3)

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Chapitre 7

= 0,37 ( + ) + 0,43 ( log )

De : diamètre extérieur ;

Di : diamètre intérieur ;

λ : conductivité thermique de la tuyauterie ;

re : résistance superficielle extérieure de la paroi ;

ri : résistance superficielle intérieure de la paroi donnée dans le tableau suivant


en fonction de la vitesse de circulation de l’air ;

B : coefficient correctif de m.

Tableau 7.3: Résistance de la paroi en fonction de la vitesse superficielle de


l’air[02]

V(m/s) 1 3 5 6 8 9 10 12 14 16 18
ri 0,1 0,06 0,04 0,03 0,03 0,02 0,02 0,02 0,02 0,01 0,01

On lit ensuite à travers le tableau ci-dessous, la valeur de m ; celle de B étant


entièrement déterminée.

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Chapitre 7

Tableau 7.4: valeur du coefficient correctif de la variation de température


dans une tuyauterie[02].

La variation de température dans un tronçon de tuyauterie est ainsi déterminée.


Chaque baisse de température relativement à la température de rosée, provoque
donc des condensations qui doivent être purgées. Les caractéristiques de l’air
sont données à l’annexe 11.

7.3. Séchage de l’air


Les réseaux de distribution d’air se divisent généralement en deux grandes
catégories :

 Réseaux pour le processus ; dans ces réseaux, l’air comprimé est utilisé
pour alimenter les appareils et outils opérés à l’air.
 Réseaux pour l’instrumentation ; dans ces réseaux, l’air comprimé est
utilisé pour alimenter les instruments et appareils de régulation à
commande pneumatique.

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Chapitre 7

Dans la seconde catégorie, la teneur en humidité et la propreté de l’air


constituent deux facteurs qui jouent un rôle beaucoup plus important. A cause de
ces impératifs, l’air d’instrumentation doit subir un traitement adéquat d’où
l’exploitation des sécheurs d’air et de l’ensemble filtre régulateur + lubrificateur
encore appelé unité de conditionnement d’air.

7.3.1. Inventaire
On retrouve sur le circuit d’air de l’usine un sécheur d’air par adsorption (voir
figure 7.1). De part et d’autre de ce sécheur, on retrouve un réservoir d’air non
traité puis un réservoir d’air traité. Etant un sécheur d’air par adsorption, le
principe de fonctionnement du sécheur utilisé est identique à celui décrit au
chapitre 2, paragraphe 3-2-3-2.

Le sécheur d’air permet de traiter l’air allant non seulement vers la canne du
four mais aussi vers le nettoyage des coffrets de prise de mesures puis les vérins
de l’alimentation du combustible alternatif à la boîte à fumées. Notons qu’après
ce traitement d’air effectué par le sécheur, on retrouve également à l’entrée des
équipements alimentés, des unités de conditionnement d’air. La maintenance
appliquée à ce sécheur se résume au remplacement des éléments de retenue
d’humidité par période de vingt-six (26) semaines.

Figure 7.1: Vue du sécheur d’air de l’usine

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Chapitre 7

7.3.2. Analyse
Les appareils de régulation à commande pneumatique nécessitent pour leur bon
fonctionnement non seulement de l’air séché mais aussi lubrifié. En effet, étant
des organes électropneumatiques, le manque d’huile dans l’air causera
indubitablement des dysfonctionnements. C’est ce qui justifie d’ailleurs le
montage des unités de conditionnement (ensemble filtre, régulateur et
lubrificateur) d’air à l’entrée des composants alimentés.

De ces aspects, on comprend aisément qu’un sécheur d’air ne suffit pas et qu’il
faudra, malgré la présence de ces sécheurs, installer des unités de
conditionnement d’air à l’entrée des composants afin de lubrifier l’air séché. Les
unités de conditionnement d’air jouent par contre ces deux rôles. Ils filtrent en
absorbant l’humidité puis lubrifient l’air. L’installation de ces filtres paraît alors
comme un choix plus judicieux que celle de sécheur + unité de conditionnement.

Vu l’état actuel de cette situation, il va falloir acquérir des unités de


conditionnement d’air. Avant leur installation, l’on devra également étudier
l’emplacement idéal. Cette étude sera faite dans le dernier chapitre consacré à la
mise en place des propositions.

7.4. Régulation
D’une manière générale, les besoins en air comprimé des installations sont
irréguliers. En effet, ils varient en fonction des périodes et des objectifs de
production. Pour un fonctionnement optimum, il est ainsi nécessaire d’effectuer
une régulation appropriée. Ceci permettra d’adapter dans la mesure du possible,
la fourniture d’air comprimé aux besoins ce qui pourrait d’ailleurs entrainer des
économies d’énergie.

7.4.1. Conditions de fonctionnement


L’usine de la SCB-Lafarge est dotée d’une station de compresseurs regorgeant
des compresseurs modernes ; la plupart étant de marque Atlas Copco. On

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Chapitre 7

retrouve sur ces compresseurs tout un dispositif de régulation fonctionnant grâce


à un régulateur Elektronikon II. D’une manière générale, ce dernier assure les
fonctions telles que le contrôle du compresseur, sa protection, la surveillance
des composants sujets à un entretien puis le redémarrage automatique après
coupure de courant. Cette dernière fonction peut être activée ou non.

Les compresseurs fournissent un débit d’air constant. Si la consommation d’air


est inférieure au débit d’air du compresseur, la pression du réseau augmente.
Lorsque celle-ci dépasse le point de consigne (pression de réseau souhaitée), le
régulateur diminue la vitesse du moteur. Si la pression du réseau continue
d’augmenter malgré la marche du compresseur à vitesse minimum, le régulateur
arrête alors le moteur. Après arrêt automatique du moteur, le régulateur le
redémarre dès que la pression se rapproche du point de consigne.

7.4.2. Analyse
Le mode de régulation actuel des compresseurs permet déjà de faire un
maximum d’économie. Néanmoins, une possibilité d’optimisation apparaît sur
les compresseurs du transport de la farine c’est-à-dire S1A15, S1A16 et S1A17.
En effet, ces compresseurs ont été dimensionnés pour envoyer un débit de farine
de 130 T/h. Or, depuis un moment, suite aux valeurs recueillies à la salle
centrale de l’usine, la farine est envoyée à un débit moyen de 110 T/h. Avec un
tel débit de farine, l’on n’a plus besoin du même débit d’air comprimé. Il va
falloir mettre en place un dispositif qui permettra d’adapter le débit d’air
nécessaire au transport en fonction du débit de farine envoyée. Un tel dispositif
présentera plusieurs avantages :

 L’air comprimé envoyé actuellement étant supérieur à l’air nécessaire,


le surplus constitue donc de l’air faux envoyé dans la tour. Cet air faux
a pour conséquence l’abaissement de la température dans la tour et par

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Chapitre 7

ricochet du rendement de la production. Ce nouveau dispositif corrigera


cette situation.
 Le compresseur fournissant un débit inférieur au nécessaire, son moteur
tournera donc à une vitesse relativement faible. On fera ainsi une
économie énergétique.

7.5. Consommation d’air


A travers le chapitre 6, il a été fait une évaluation théorique de la consommation
d’air comprimé de certains composants pneumatiques. Les analyses de la
consommation d’air seront basées sur les valeurs obtenues.

7.5.1. Consommation d’air des canons à air


Théoriquement, la consommation en air comprimé des quarante-deux (42)
canons à air dont dispose l’usine est évaluée à 220 Nm3/h. L’un des problèmes
majeurs de l’air comprimé de l’usine se pose sur ces appareils. En effet, il serait
soupçonné que les canons à air ne parviennent plus à assurer le décolmatage
adéquat de la matière au niveau de la boîte à fumées. L’on est contraint d’arrêter
parfois le four afin de procéder à un décolmatage manuel ce qui induit
d’énormes coûts. La cause fondamentale assignée à ce dysfonctionnement serait
le manque d’air au niveau de ces canons.

Après les échanges avec les agents de la maintenance puis vérification, il s’est
avéré que le compresseur S1P04 est actuellement réservé aux canons à air. En
effet, sur le réseau d’air du compresseur S1P04, toutes les vannes ont été
fermées afin que le compresseur n’alimente que ces canons.

A travers le chapitre 4, on peut constater que le compresseur S1P04


produit théoriquement un débit d’air de 139,2 l/s soit 501,12 m3/h. Sur
cette base, les canons à air reçoivent convenablement de l’air comprimé
nécessaire à leur bon fonctionnement. Ceci se constate d’ailleurs du fait

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Chapitre 7

qu’on ait en permanence sur les manomètres de ces canons, une pression
variant entre 6,5 et 7 bars. De plus, la maintenance est bien faite sur ces
appareils. L’on contrôle tous les matins le bon fonctionnement de ces
canons à air. Le problème du colmatage au niveau de la boîte à fumées ne
provient donc pas de ces canons à air. Il dépend surtout des conditions de
volatilisation du combustible utilisé. Afin de réduire la fréquence d’arrêt
du four lié au colmatage, nous suggérons un contrôle pointu des conditions
de fonctionnement du four. Il s’agit de la composition du combustible en
soufre et surtout de la combustion dans le four. Notons que le colmatage
est inévitable à la boîte à fumées mais l’arrêt du four pour un décolmatage
manuel peut être bien évité. Il s’agit de l’installation des équipements
modernes tels que la pompe ATUMAT qui permettent d’assurer un bon
nettoyage en marche.

7.5.2. Consommation d’air comprimé des filtres F.L.Smidth


La consommation théorique de chacun de ces filtres a été évaluée au chapitre 6.
[08]
En observant les instructions du filtre de dépoussiérage , les vérins de
renversement doivent fonctionner à une pression moyenne de 3,5 bars. Quant
aux vérins de secouage, ils doivent fonctionner à une pression comprise entre
5,1 et 7 bars soit en moyenne 6,1 bars effectifs.

Sur les filtres FLS de l’usine, on retrouve à leur entrée un régulateur de pression
limitant la pression à 3,5 bars. Ainsi, les vérins de secouage et de renversement
fonctionnent tous sous cette pression. Nous pensons ainsi que les vérins de
secouage ne fonctionnent pas sous leur pression optimum. Ceci aura pour effet
une mauvaise marche de ces vérins et donc de ces filtres. En effet, le débit d’air
reçu par le vérin ne lui permettra pas d’assurer un bon secouage. Comme
conséquence, on aura un mauvais rendement de ces filtres et celui-ci se fera
sentir sur le coût d’exploitation qui sera plus élevé. Nous proposons de ce fait
que le limiteur en place soit réservé juste à la ligne des vérins de renversement et

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Chapitre 7

qu’une dérivation soit faite avant ce limiteur pour alimenter la ligne des vérins
de secouage. La pression du réseau étant de sept (7) bars à la production, elle
pourra être gardée comme telle pour alimenter la ligne des vérins de secouage.

7.5.3. Consommation d’air pour le soufflage


L’ensemble flexible + vanne utilisé pour le soufflage ne permet pas d’évaluer le
débit d’air au soufflage. Cette situation ne permet pas d’effectuer une analyse
judicieuse de ce type d’utilisation d’air. L’air de soufflage est exploité pour le
dépoussiérage des vêtements et de certaines machines. Compte tenu des
perturbations et fluctuations engendrées par l’utilisation de cet air, nous
proposons ceci :

 Une suppression complète des points d’utilisation exploités pour le


nettoyage des vêtements. Les employés pourront souffler leurs vêtements
à l’aide de l’air fourni par les compresseurs à pistons situés dans l’atelier
mécanique puis au garage. Notons qu’il s’agit d’un contrôle régulier de
ces points d’utilisation et dans le temps.
 Une installation des bouts de soufflage à tous les postes réservés au
soufflage. Ceci permettra d’évaluer la quantité d’air comprimé utilisée.
 Une interdiction stricte d’utilisation des points de soufflage destinés au
nettoyage des machines pour le nettoyage des vêtements.

7.6. Réseau de distribution


L’analyse du réseau de distribution de l’air comprimé de l’usine consiste à
vérifier la mise en place des règles de l’art de la distribution énumérées à la
section 4-3 du chapitre 2.

La plupart des règles énoncées sont observées sur le réseau d’air comprimé de
l’usine. Cependant, il manque de perfectionnement. En effet, à certains points du
réseau d’air, on retrouve non seulement des fuites d’air mais également des

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Chapitre 7

fuites d’eau de condensation. La figure 7.1 en donne une vue. Ceci dénote du
manque d’éléments filtrant sur le réseau d’air comprimé. Un contrôle régulier
des unités de conditionnement d’air en place doit être fait.

Figure 7.1 : Vue de l’eau de condensation fuyant d’un tuyau d’air comprimé.

Le manque d’instruments adéquats pour l’évaluation de la production et de la


consommation totale d’air comprimé ne permet pas l’estimation de la perte de
charge globale occasionnée dans le réseau.

Conclusion
L’analyse du réseau d’air comprimé a abordé plusieurs points. Elle montre que
la plupart des moteurs électriques utilisés pour l’entrainement des compresseurs
et surpresseurs fonctionnent dans des conditions acceptables. La condensation
de l’air qui se produit sous l’effet de la convection naturelle doit être prise en
compte par l’installation des unités de conditionnement d’air. Ceci permettra de
régler le problème de séchage de l’air. Il ressort également de ce chapitre que la
plupart des principales règles à observer sur un réseau d’air comprimé sont
respectées à l’exception de la patte d’araignée que forme le réseau.

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Chapitre 8

Chapitre 8 : Propositions, Evaluations et mis en place

Introduction
Dans le chapitre précédent, il a été fait des analyses puis des propositions. Le
présent chapitre consiste à récapituler les différentes propositions. Il s’agira
d’évaluer également, dans la mesure du possible, les nouveaux équipements à
acquérir.

8.1. Efficacité énergétique des moteurs électriques


La plupart des moteurs électriques entraînant les surpresseurs et compresseurs
fonctionnent dans des conditions acceptables à l’exception du moteur du
surpresseur H1H17 et de celui du compresseur S1A16. Nous proposons ce qui
suit :

Le compresseur S1A16 est l’un des trois compresseurs au choix qui assure
l’alimentation de la farine. Compte tenu des conditions dans lesquelles il
fonctionne, nous suggérons qu’il constitue le dernier choix à effectuer. En
effet, ce compresseur sera utilisé dans le cas où aucun des deux autres
(S1A15 et S1A17) ne sera disponible.
La vitesse de rotation du moteur électrique est de 1470 tr/mn contre 2122
tr/mn pour le surpresseur H1H17. Le surpresseur fonctionne mais compte
tenu de la vitesse de rotation du moteur électrique, il ne développe pas
toute sa puissance. Il serait ainsi plus rentable et bénéfique pour l’usine de
remplacer le moteur électrique avec comme objectif une vitesse de rotation
supérieure afin d’utiliser pleinement la capacité de l’élément surpresseur.

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Chapitre 8

8.2. Condensation et séchage de l’air


L’air comprimé n’est pas bien traité. A certains points du réseau, on trouve
même des fuites d’eau, ce qui donne l’impression d’être en présence des
tuyauteries d’eau. Ceci dénote du manque d’équipements de traitement sur le
réseau. Les deux aspects « condensation » et « séchage de l’air » sont traités
ensemble car ils possèdent une solution commune. En effet, pour des
impératifs de fonctionnement, l’air d’instrumentation doit être séché et
lubrifié. Quant à l’air de mécanisation, il nécessite d’être séché. Les
nouvelles unités de conditionnement d’air qu’on retrouve déjà à certains
points du réseau constituent la solution idéale. Compte tenu de leur
performance, ces composants assurent ces deux fonctions.

Nous proposons à cet égard, l’acquisition des unités de conditionnement d’air


qui seront installées à des endroits ciblés du réseau d’air. On notera en
général une distance de 25 à 30 mètres entre les différentes unités.
Toutefois, suivant l’importance cette distance pourra différer.

8.3. Régulation
Le mode de régulation actuel des compresseurs est adéquat. Cependant, des
économies peuvent être réalisées sur les compresseurs du transport de farine.

Des deux compresseurs plus recommandés dans le paragraphe précédent,


il serait plus judicieux, au vu des conditions de fonctionnement, de mettre
en priorité le compresseur S1A15. En effet, la puissance à l’entrée Pe de ce
dernier est de 254715 W contre 325487 W pour le compresseur S1A17
pour un même travail utile soit une différence de 70772 W. Le prix du
kWh selon le contrôleur de gestion de l’usine est à 65 FCFA. Sur cette
base et en adoptant un temps de marche de 8000 heures par an, l’on évalue
l’économie réalisée. Cette dernière est estimée à 36801440 FCFA. Ainsi,

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Chapitre 8

juste par le choix du compresseur S1A15 en lieu et place du S1A17, on


réalise une économie financière annuelle de 36801440 FCFA.
Après échange avec le personnel du service production, le compresseur du
transport farine serait dimensionné pour envoyer un débit de farine de 130
tonnes par heure. Le débit actuel de farine envoyé vers le four varie entre
110 et 115 t/h. Le compresseur fournissant un débit constant, on envoie
donc plus d’air que prévu ce qui constitue non seulement de l’air faux dans
la tour mais également une déperdition énergétique. Afin de palier à ce
problème, il faudra faire fonctionner le compresseur suivant le débit de
farine envoyé. Nous proposons donc qu’une étude plus pointue soit menée
pour l’acquisition d’un variateur de vitesse à installer sur le moteur du
compresseur. Ce variateur pourra varier au besoin, la vitesse de rotation de
l’arbre du moteur et donc le débit d’air fourni par le compresseur.

8.4. Consommation d’air


A travers l’évaluation théorique de la consommation d’air effectuée, il ressort
les propositions suivantes :

Le besoin d’air nécessaire pour le fonctionnement optimum des quarante-


deux (42) canons à air dont dispose l’usine est évalué à 220 Nm3/h. Le
compresseur S1P04 qui fonctionne suivant les calculs, dans des conditions
acceptables avec un débit de 501,12 Nm3/h est réservé juste aux canons.
Avec cette situation, il n’est plus possible que les canons connaissent de
dysfonctionnement lié au réseau d’air à moins qu’ils soient mal disposés
ce qui n’est pas le cas. Le problème du colmatage au niveau de la boîte à
fumées ne provient donc pas de ces canons à air. Il dépend surtout des
conditions de volatilisation du soufre contenu dans le combustible utilisé.
Afin de réduire la fréquence d’arrêt du four lié au colmatage, nous
suggérons un contrôle pointu des conditions de fonctionnement du four. Il

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Chapitre 8

s’agit de la composition du combustible en soufre et surtout de la


combustion dans le four. Notons que le colmatage est inévitable à la boîte
à fumées mais l’arrêt du four pour un décolmatage manuel peut être bien
évité. Il s’agit de l’installation des équipements modernes tels que la
pompe ATUMAT qui permettent d’assurer un bon nettoyage en marche.
Dans le document « instructions des filtres FLS », les vérins de secouage
requièrent de l’air comprimé à une pression variant entre 5,1 et 7 bars
effectives. Les vérins de renversement, après échange avec le service
maintenance nécessite une pression moyenne de 3,5 bars. A l’entrée de ces
filtres F.L.S, on retrouve des limiteurs de pression qui limite cette dernière
à 3,5 bars. De ce fait, les filtres ne marchent pas dans des conditions
optimum. Nous proposons que le limiteur en place soit réservé juste à la
ligne des vérins de renversement et qu’une dérivation soit faite avant ce
limiteur pour alimenter la ligne des vérins de secouage. La pression du
réseau étant de sept (7) bars à la production, elle pourra être gardée comme
telle pour alimenter la ligne des vérins de secouage.
Afin de pouvoir quantifier désormais l’air comprimé servant au
soufflage, nous proposons une installation des bouts de soufflage au
niveau des machines à nettoyer et une surpression des points de soufflage
destinés au nettoyage des vêtements. Cette résolution permettra également
une stabilité du réseau d’air comprimé de mécanisation. Les employés
pourront au besoin, nettoyer leur vêtement au niveau des compresseurs à
pistons.

8.5. Réseau de distribution d’air


L’usine de cimenterie de la SCB-Lafarge dispose d’un réseau de distribution
d’air extrêmement complexe du fait de sa grandeur. Afin de satisfaire les
besoins d’air qui ne cessent d’accroître chaque jour, beaucoup de piquages ont

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Chapitre 8

été effectués sur ce réseau. Ceci se constate aisément à travers le réseau de l’air
comprimé tracé.

Dans l’usine, l’on retrouve non seulement le réseau d’air comprimé mais
également celui de l’eau, de fuel etc. A l’initial, les tuyaux formant chaque
réseau étaient peints d’une même couleur dont bleu ciel pour l’air comprimé.
Avec le temps, la peinture s’est dégradée sur la plupart des tuyaux. Il est de ce
fait très difficile d’établir un réseau fiable. Nous proposons donc un revêtement
complet des tuyauteries constituant le réseau d’air comprimé pour une
identification plus aisée.

Pour le bon fonctionnement des équipements pneumatiques, il y a nécessité d’air


comprimé en permanence. De ce fait, les compresseurs à vis constituent le
meilleur choix comparativement aux compresseurs à pistons. Par rapport à la
production de l’air comprimé, nous notons ainsi un bon choix de compresseurs
dans l’usine.

Nous apprécions et encourageons le projet en cours visant la séparation de l’air


d’instrumentation et celui de mécanisation. Ceci facilitera évidemment l’étude
du réseau d’air.

8.6. Perspectives
Une meilleure étude d’un réseau d’air comprimé ne peut se faire sans la prise
effective des mesures. Ceci permet d’avoir les données réelles et non théoriques
aussi bien de la production que de la consommation d’air comprimé. Suivant le
type d’appareils de mesure dont on dispose, deux méthodes fondamentales
concourent à cette fin ; la méthode intrusive et la méthode non intrusive. La
première méthode nécessite l’intrusion dans le courant d’air de l’instrument de
mesure, ce qui n’est pas le cas au niveau de la seconde méthode.

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Chapitre 8

La méthode intrusive consiste à cibler des points précis où il sera fait des
piquages. A ces endroits, seront soudés des ensembles bouchons + manchons. Il
s’agira de se servir de ces piquages pour effectuer des mesures par période afin
de diagnostiquer les différentes situations et faire l’analyse du réseau. Le réel
problème qui limite l’application de cette méthode est lié à la pression de l’air
produit dans l’usine (7 à 10 bars). Avec une telle pression, l’on ne peut
malheureusement faire aucune mesure car l’on ne pourra pas introduire
l’instrument de mesure. Cette solution n’est donc pas réalisable dans l’usine.
Notons qu’elle crée en outre des faiblesses sur le réseau d’air comprimé.

La méthode non intrusive constitue donc le seul issu afin d’effectuer une étude
idéale. Dans ce cadre, nous avons pris contact avec la structure française
FLEXIM qui nous a proposé un débitmètre à ultrason non intrusif. C’est en
réalité un appareil qui permet de mesurer le débit d’air comprimé en posant juste
son capteur sur le tuyau d’air concerné. Il constitue en ce sens un meilleur outil
de diagnostic d’un réseau d’air comprimé. Cet appareil est convenable au réseau
d’air comprimé de l’usine. Quelques figures présentées à l’annexe 12 en donnent
une idée. Suivant l’offre établie par la société le montant total s’élève à 22560
Euros soit 14 776 800 FCFA. Afin d’effectuer une étude fiable du réseau d’air
comprimé, nous recommandons fortement l’acquisition de cet appareil. A l’aide
de cet appareil, on fera une évaluation de la production totale réelle d’air
comprimé par mesures à la sortie des compresseurs et surpresseurs. Ensuite, on
évaluera la consommation réelle totale par addition des débits obtenus après
mesure à l’entrée de chaque consommateur d’air comprimé. Il s’agira finalement
de faire l’étude de ces deux résultats pour pouvoir dégager les conclusions.
Notons que cet appareil permettra également au service « Procédé » d’accroître
ses performances.

Tout comme au niveau du transport de la matière où nous retrouvons de


compresseur secours, nous proposons que cette même précaution soit prise au

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Chapitre 8

niveau de l’air de mécanisation. En effet, avec la situation actuelle de la station


des compresseurs de l’usine, l’indisponibilité de l’un des compresseurs S1P01,
S1P02 ou S1P04 peut coûter très cher à l’usine. En effet, le compresseur S1P04
fonctionne en permanence puisqu’il est réservé notamment aux canons à air. De
même, les compresseurs S1P01 et S1P02 fonctionnent en permanence pour la
bonne marche des équipements pneumatiques du four. Ainsi, l’arrêt d’un de ces
trois compresseurs va stabiliser une partie de l’usine. Afin de prévenir ces
désagréments, nous recommandons l’acquisition d’un nouveau compresseur de
caractéristiques identiques à celles du compresseur S1P04.

Les retombées des différentes propositions seront constatées sur la production. Il


est donc plus complexe de faire l’étude économique (rentabilité et temps de
retour sur investissement) de nos propositions. Les résultats se feront sentir
plutôt sur la qualité.

Conclusion
Le présent chapitre, le dernier de notre travail, fait cas des principales
propositions qui découlent des chapitres précédents. La rentabilité de ces
propositions ne pouvant être constatées que sur la qualité de la production,
l’étude économique n’a pas été faite dans les règles de l’art. Les objectifs à
atteindre à moyen et long terme (perspectives) constituent la dernière partie du
chapitre.

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Conclusion generale

CONCLUSION GENERALE

La présente étude qui s’inscrit dans le cadre de l’amélioration continue et du


perfectionnement du réseau d’air comprimé du complexe cimentier d’Onigbolo
a permis de ressortir les différents traitements admissibles sur un réseau d’air
comprimé, les règles de l’art à observer puis la théorie des compresseurs et
surpresseurs.

Ce chez d’œuvre présente aussi l’inventaire et l’audit des compresseurs et


surpresseurs dont dispose l’usine de la SCB-Lafarge. Un ensemble de cinq (05)
surpresseurs permettent d’assurer la fluidisation de la farine. Des neuf
compresseurs à vis de l’usine, trois (03) sont réservés au transport de la farine
puis les six (06) autres au fonctionnement des équipements pneumatiques. Il a
été faite une évaluation théorique de la production totale d’air comprimé
(2722,32 m3/h pour les six compresseurs et 4800 m3/h pour les cinq
surpresseurs) puis le besoin en air comprimé des équipements pneumatiques.

Les différentes analyses faites à l’issue de la deuxième partie puis les


propositions et suggestions qui en découlent constituent la dernière partie de la
présente étude. Elle aborde en ce sens l’efficacité des moteurs électriques, la
consommation et la production de l’air comprimé, la condensation et le séchage
puis les perspectives.

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Références bibliographiques

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

[01] U. Bierbaum, Air Energie Le Meilleur de l’air Comprimé. Ed 1999.


BOGE KOMPRESSOREN. 222p.

[02] Alioune NIANG, DIAGNOSTIC ET OPTIMISATION D’AIR COMPRIME


DES INDUSTRIES CHIMIQUES DU SENEGAL (I.C.S – Darou), Mémoire –
Ecole Polytechnique de Thies – 1995.

[ ]Dr C. AWANTO,Cours de Réfrigération (Ecole Polytechnique d’Abomey-


Calavi). 2010-2011. 176p.

[ ] ERMAP transport pneumatique,catalogue annuelle. Avril 2010. 30p.

[ ] Manuel d’Instructions GA 37 VSD, GA 45 VSD, GA 55 VSD ; Atlas


Copco; Août 2006. 115p

[06] Dr L. FAGBEMI,Cours d’Efficacité Energétique (Ecole Polytechnique


d’Abomey-Calavi). 2012-2013

[ ] Albert NOUTAHI, LE DEPOUSSIERAGE A LA CIMENTERIE


D’ONIGBOLO : Etude du fonctionnement et recherche des points
d’amélioration sur la marche du filtre P1P41 – Mémoire - EPAC- 2011.

[ ] Archives du Complexe Cimentier d’Onigbolo, INSTRUCTIONS FILTRE


DE DEPOUSSIERAGE, TYPE RS. 85p.

[ ] Standard industrie, NOTAIRCHOC5, Notice technique, NOTICE DE


MONTAGE D’UTILISATION ET D’ENTRETIEN, Octobre 2006.

[10] Yves JANNOT, cours de TRANSFERT THERMIQUE, 2002.

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Table des matieres

TABLE DES MATIERES


DEDICACES ............................................................................................................................................. i

REMERCIEMENTS...................................................................................................................................ii

RESUME .................................................................................................................................................. iv

ABSTRACT..............................................................................................................................................v
SOMMAIRE ............................................................................................................................................. vi

LISTE DES FIGURES.............................................................................................................................. ix

LISTE DES TABLEAUX..........................................................................................................................x

INTRODUCTION GENERALE ................................................................................................................. 1

CAHIER DES CHARGES ........................................................................................................................ 3


1ère partie :GENERALITES ....................................................................................................................... 5
Chapitre 1 : Généralités sur la SCB-Lafarge ........................................................................................ 6
Introduction ........................................................................................................................................................ 6
1.1. Historique et situation géographique .................................................................................................... 6

1.2. Structure organisationnelle de la direction de l’usine ........................................................................... 7

1.3. Processus de fabrication du ciment à la SCB-Lafarge ............................................................................ 9


1.3.1. Extraction des matières premières ................................................................................. 9
1.3.2. Concassage .................................................................................................................... 10
1.3.3. Pré-homogénéisation .................................................................................................... 11
1.3.4. Séchage des matières premières et broyage du cru ..................................................... 12
1.3.5. Stockage de la farine ..................................................................................................... 13
1.3.6. Préchauffage de la farine crue, cuisson et stockage du clinker .................................... 14
1.3.7. Broyage du clinker et stockage...................................................................................... 15
1.3.8. Ensachage et expédition................................................................................................ 16
1.4. Service Procédés .................................................................................................................................. 17
1.4.1. Présentation du service Procédés ................................................................................. 17
1.4.2. Activités Procédés ......................................................................................................... 18
1.5. La sécurité à la SCB-Lafarge................................................................................................................. 23
Chapitre 2 : Généralités sur l’air comprimé ...................................................................................... 26
Introduction ...................................................................................................................................................... 26
2.1. Historique et définition de l’air comprimé ........................................................................................... 26
2.1.1. Historique ...................................................................................................................... 26
2.1.2. Définition ....................................................................................................................... 27
2.2. Bases physiques ................................................................................................................................... 27

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Table des matieres

2.2.1. Température.................................................................................................................. 28
2.2.2. Volume .......................................................................................................................... 29
2.2.3. Pression ......................................................................................................................... 29
2.2.4. Vitesse et débit .............................................................................................................. 30
2.3. Traitement de l’air comprimé .............................................................................................................. 31
2.3.1. Causes du traitement d’air comprimé ........................................................................... 31
2.3.2. Méthodes de séchage ................................................................................................... 32
2.3.2.1. Méthode de séchage par condensation ................................................................................. 32
2.3.2.2. Méthode de séchage par diffusion ......................................................................................... 34
2.3.2.3. Méthode de séchage par sorption ......................................................................................... 35
2.3.3. Les filtres d’air comprimé .............................................................................................. 37
2.3.3.1. Caractéristiques de base d’un filtre ........................................................................................ 37
2.3.3.2. Quelques catégories de filtres ................................................................................................ 38
2.3.4. Elimination du condensat .............................................................................................. 39
2.3.4.1. Le condensat........................................................................................................................... 39
2.3.4.2. Evacuateur de condensat ....................................................................................................... 39

2.4. Réseau d’air comprimé ........................................................................................................................ 40


2.4.1. Le réservoir d’air comprimé .......................................................................................... 40
2.4.2. Le réseau de distribution ............................................................................................... 41
2.4.3. Planification des réseaux de distribution ...................................................................... 42
2.4.3.1. Pente de la tuyauterie ............................................................................................................ 42
2.4.3.2. Fuites ...................................................................................................................................... 43
2.4.3.3. Chute de pression ................................................................................................................... 44

Conclusion ......................................................................................................................................................... 44
Chapitre 3 : Généralités sur les compresseurs et les surpresseurs .................................................. 46
Introduction ...................................................................................................................................................... 46

3.1. Les compresseurs ................................................................................................................................. 46


3.1.1. Les compresseurs à pistons ........................................................................................... 47
3.1.1.1. Principes de base .................................................................................................................... 47
3.1.1.2. Volume engendré et volume débité ....................................................................................... 48
3.1.1.3. Refroidissement des compresseurs à piston .......................................................................... 48
3.1.1.4. Régulation des compresseurs à pistons ................................................................................. 49
3.1.1.5. Caractéristiques des compresseurs à pistons ......................................................................... 49
3.1.2. Les compresseurs à vis .................................................................................................. 50
3.1.2.1. Les principes de base .............................................................................................................. 50
3.1.2.2. Principe de fonctionnement des compresseurs à vis ............................................................. 51
3.1.2.3. Caractéristiques des compresseurs à vis ................................................................................ 52

3.2. Les surpresseurs ................................................................................................................................... 52

Conclusion ......................................................................................................................................................... 53
2ème partie ........................................................................................................................................... 54

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Table des matieres

Chapitre 4 : Inventaires et Audits des compresseurs et leur réseau d’alimentation ....................... 55


Introduction ...................................................................................................................................................... 55
4.1. Généralités sur les compresseurs de la SCB-Lafarge............................................................................ 55
4.1.1. Les compresseurs à vis de type GA ............................................................................... 56
4.1.1.1. Le circuit d’air ......................................................................................................................... 56
4.1.1.2. Le circuit d’huile ..................................................................................................................... 57
4.1.1.3. Système de refroidissement ................................................................................................... 58
4.1.1.4. Système de condensat ............................................................................................................ 59
4.1.1.5. Sécheur d’air ........................................................................................................................... 59
4.1.2. Compresseur de type ZA ............................................................................................... 60
4.2. Caractéristiques des compresseurs de la SCB-Lafarge ......................................................................... 61
4.2.1. Caractéristiques lues ..................................................................................................... 61
4.2.2. Puissance à l’entrée des moteurs électriques des compresseurs ................................. 64
4.2.3. Calcul de la puissance à la sortie Ps............................................................................... 64
4.3. Réseau d’alimentation d’air des compresseurs de la SCB-Lafarge ...................................................... 72

Conclusion ......................................................................................................................................................... 73
Chapitre 5 : Inventaires et Audits des surpresseurs et leur réseau d’alimentation ......................... 74
Introduction ...................................................................................................................................................... 74

5.1. Généralités sur les surpresseurs de la SCB-Lafarge ............................................................................. 74

5.2. Caractéristiques des surpresseurs de la SCB-Lafarge .......................................................................... 75


5.2.1. Caractéristiques lues ..................................................................................................... 76
5.2.2. Calcul de la puissance à l’entrée Pe des moteurs des surpresseurs ............................. 79
5.2.3. Calcul de la puissance à la sortie Ps............................................................................... 80
5.3. Réseau d’alimentation d’air des surpresseurs de l’usine ..................................................................... 83
Conclusion ......................................................................................................................................................... 83
Chapitre 6 : Production et besoins en air comprimé de la SCB-Lafarge ........................................... 84
Introduction ...................................................................................................................................................... 84
6.1. Production d’air comprimé .................................................................................................................. 84
6.1.1. Production des compresseurs ....................................................................................... 84
6.1.2. Production des surpresseurs ......................................................................................... 85
6.2. Besoins en air comprimé des organes pneumatiques .......................................................................... 86
6.2.1. Besoin d’air comprimé des filtres .................................................................................. 86
6.2.1.1. Généralités ............................................................................................................................. 86
6.2.1.2. Les filtres F.L.SMIDTH ............................................................................................................. 87
6.2.1.3. Les filtres Delta Neu................................................................................................................ 93
6.2.1.4. Les filtres Dalmatic et les électro filtres ................................................................................. 94
6.2.2. Consommation d’air comprimé des différents clapets ................................................. 95
6.2.2.1. Généralités ............................................................................................................................. 95
6.2.2.2. Inventaire des vérins des clapets ........................................................................................... 95
6.2.2.3. Besoin en air comprimé .......................................................................................................... 97

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Table des matieres

6.2.3. Besoin en air comprimé des vannes électropneumatiques .......................................... 97


6.2.4. Besoin en air comprimé des canons à air ou airchocs .................................................. 98
6.2.4.1. Généralités et inventaire ........................................................................................................ 98
6.2.4.2. Evaluation du besoin en air comprimé ................................................................................... 98
6.2.5. Besoin en air comprimé pour le transport matière....................................................... 99
6.2.5.1. Généralités ............................................................................................................................. 99
6.2.5.2. Besoin en air comprimé ........................................................................................................ 100
6.2.6. Besoin en air comprimé pour le soufflage .................................................................. 100
Conclusion ....................................................................................................................................................... 101
Chapitre 7 : Analyse des résultats ................................................................................................... 103
Introduction .................................................................................................................................................... 103

7.1. Efficacité énergétique des moteurs électriques ................................................................................. 103


7.1.1. Généralités .................................................................................................................. 103
7.1.2. Calcul des différents paramètres[06] .......................................................................... 103
7.1.3. Efficacité énergétique des moteurs des compresseurs .............................................. 104
7.1.4. Efficacité énergétique des moteurs des surpresseurs ................................................ 105
7.2. Condensation ..................................................................................................................................... 106
7.2.1. Humidité à l’aspiration et au refoulement .................................................................. 106
7.2.1.1. Humidité à l’aspiration ......................................................................................................... 106
7.2.1.2. Humidité au refoulement ..................................................................................................... 107
7.2.2. Condensation dans les tuyauteries ............................................................................. 108
7.3. Séchage de l’air.................................................................................................................................. 110
7.3.1. Inventaire .................................................................................................................... 111
7.3.2. Analyse ........................................................................................................................ 112
7.4. Régulation.......................................................................................................................................... 112
7.4.1. Conditions de fonctionnement.................................................................................... 112
7.4.2. Analyse ........................................................................................................................ 113
7.5. Consommation d’air .......................................................................................................................... 114
7.5.1. Consommation d’air des canons à air ......................................................................... 114
7.5.2. Consommation d’air comprimé des filtres F.L.Smidth ................................................ 115
7.5.3. Consommation d’air pour le soufflage ........................................................................ 116
7.6. Réseau de distribution ....................................................................................................................... 116

Conclusion ....................................................................................................................................................... 117


Chapitre 8 : Propositions, Evaluations et mis en place ................................................................... 118
Introduction .................................................................................................................................................... 118

8.1. Efficacité énergétique des moteurs électriques ................................................................................. 118

8.2. Condensation et séchage de l’air ....................................................................................................... 119

8.3. Régulation.......................................................................................................................................... 119

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Table des matieres

8.4. Consommation d’air .......................................................................................................................... 120

8.5. Réseau de distribution d’air ............................................................................................................... 121

8.6. Perspectives ....................................................................................................................................... 122

Conclusion ....................................................................................................................................................... 124


CONCLUSION GENERALE ................................................................................................................. 125

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES................................................................................................ 126

TABLE DES MATIERES .................................................................................................................... 127

ANNEXES ........................................................................................................................................... 132

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Annexes

ANNEXES

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Annexes

Annexe 1 : Vues d’un compresseur à vis

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Annexes

Annexe 2 : Tableau de détermination du facteur de correction en fonction du


rapport de charge

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Annexes

Annexe 3 Cartographie du réseau d’air des compresseurs

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Annexes

Annexe 4 Cartographie du réseau d’air des surpresseurs

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Annexes

Annexe 5 : Vues des filtres à manches

Photo du filtreàmanchesR1P11

Photo du filtreàmanchesU1P21

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Annexes

Annexe 6 : Vues des filtres Delta Neu

Vue du filtre Delta Neu Z1P41

Vue du filtre Delta Neu Z1P41

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Annexes

Annexe 7 : Catalogue du filtre Delta NeuJetline CH

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Annexes

Annexe 8 : Vues des canons à air

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Annexes

Annexe 9 : Vues des pompes PETERS

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Annexes

Annexe 10 : Pressions de vapeur saturante en fonction de la température

Annexe 11 : Caractéristiques de l’air

Viscosité de l’air en fonction de la température

Autres propriétés de l’air

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Annexes

Annexe 12 : Débitmètre non intrusif à ultrason

Débitmètre non intrusif à ultrason dans sa valise

Exemple d’un montage typique d’un débitmètre non intrusif

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