CHAPITRE 5 : ANALYSE PREVISIONNELLE DES DEFAILLANCES

CHAPITRE 5 : ANALYSE PREVISIONNELLE

DES DEFAILLANCES
(Apport de la sureté de fonctionnement)

5.1. Introduction
La sûreté de fonctionnement (Sdf) et le soutien logistique intégré (noté SLI) sont les deux
composantes qu’il est possible d’intégrer à la conception d’un système aux fins d’améliorer ses
performances futures et de faciliter sa maintenance ultérieure.
Les techniques de la (Sdf) ont largement fait la preuve de leur efficacité, en particulier en sûreté
nucléaire, en aéronautique, dans le domaine spatial et celui des télécommunications. Il suffit
de connaître le concept du « coût du cycle de vie » d’un équipement pour savoir qu’il sera
performant (en disponibilité), s’il est « bien né ».
Définition CEN de la sûreté de fonctionnement : « La sûreté de fonctionnement est l’ensemble
des propriétés qui décrivent la disponibilité et les facteurs qui la conditionnent : fiabilité,
maintenabilité et logistique de maintenance. »

5.2. Analyses prévisionnelles et analyses post-défaillance

Les analyses prévisionnelles de défaillance réalisées en phase de conception s’appuient sur
l’expertise, ou l’expérience acquise à partir des équipements en fonctionnement sur les sites
industriels. Cette connaissance du comportement « réel » repose sur les analyses post-
défaillance. Elle est à relativiser en fonction de l’environnement et des conditions de
fonctionnement.
L’organisation des différentes formes de retours d’expérience (bases de données, fiches SAV,
participation des utilisateurs, fiches d’analyses de pannes utilisateurs, etc.) est donc à la base
des analyses prévisionnelles. Celles-ci sont d’autant plus efficaces qu’elles sont réalisées « en
amont » (fin de conception traditionnelle) et par un groupe de travail de compétences « croisées
» et complémentaires.
Comme outil d’investigation simple on utilise le diagramme d’Ishikawa des 5M. Cet outil « de
la qualité » développé dans le chapitre précédent, a vocation à rechercher les causes potentielles
d’un dysfonctionnement.

5.3. Analyse des modes de défaillances, de leurs effets et de leur criticité

(AMDEC)
5.3.1. Définition et différentes formes évolutives
Définition :
L’AMDEC est une méthode qualitative et inductive visant à identifier les risques de pannes

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potentielles contenues dans un avant-projet de produit ou de système, quelles que soient les
technologies, de façon à les supprimer ou à les maîtriser. Elle est normalisée par l’AFNOR :
norme X 60-510 de décembre 1986.
L'AMDEC est une méthode d'analyse préventive de la sûreté de fonctionnement des produits et des
équipements. Ce principe de la prévention repose sur le recensement systématique et l’évaluation des
risques potentiels d’erreurs susceptibles de se produire à toutes les phases de réalisation d’un produit.
C'est une méthode précieuse qui permet à l'entreprise de valider, tout au long de la construction du
produit, sa qualité et sa fiabilité :
₋ Elle identifie les modes de défaillance des composants, en évalue les effets sur l’ensemble des
fonctions et en analyse les causes.
₋ Elle évalue l’impact, ou criticité, de ces modes de défaillances sur la sûreté de fonctionnement.
₋ En phase de conception, elle est associée à l’Analyse Fonctionnelle, pour la recherche des modes
de défaillances spécifiques à chaque fonction ou contrainte des composants.
₋ Dans le cas d'analyse sur des procédures ou chaînes de fabrication, elle permet de localiser les
opérations pouvant conduire à élaborer un produit ne respectant pas le cahier des charges, ce qui
permettra par la suite de limiter les rebuts.
₋ Appliquée à un groupe de travail pluridisciplinaire, elle est recommandée pour la résolution de
problèmes mineurs dont on veut identifier les causes et les effets ; elle contribue donc à la
construction et à l'amélioration de la qualité.
Il existe plusieurs types d’AMDEC dont les deux suivantes :
 AMDEC machine (ou moyen de production) : on identifie les défaillances du moyen de production
dont les effets agissent directement sur la productivité de l'entreprise. Il s'agit donc de l'analyse des
pannes et de l'optimisation de la maintenance.

 AMDEC procédé : on identifie les défaillances du procédé de fabrication dont les effets agissent
directement sur la qualité du produit fabriqué (les pannes ne sont pas prises en compte).
Historique et évolution :
La FMECA (failure mode effect critically analysis) a été mise au point vers 1960 dans
l’industrie aéronautique américaine. Dédiée à l’origine à la mise au point des produits,
l’industrie automobile a étendu son usage à la mise au point des procédés, puis des systèmes
de production vers 1980.
De plus, alors que sa vocation initiale était prévisionnelle, l’outil a été utilisé de façon «
opérationnelle » pour améliorer des systèmes existants.
Il est possible de réaliser des AMDE ou des AMDEC, l’estimation de la criticité des modes de
défaillance apparaissant utile ou non. Actuellement, les AMDE (C) sont mises en œuvre :
– de façon réglementaire : sûreté des industries à risque (nucléaire, chimie, aérospatiale,
transports, etc.) ;
– de façon contractuelle : équipementiers de l’automobile principalement ;
– de façon volontaire : construction d’une bonne disponibilité à l’origine ou amélioration de
la disponibilité en phase d’exploitation.
Nous n’étudierons que les analyses de type « AMDEC-moyens de production » qui concernent
le plus les techniciens de maintenance.

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5.3.2. Prérequis à l’AMDEC-moyen de production

Il faudra d'abord valider l’objectif de l’étude : pourquoi effectue-t-on cette étude ?
L’objectif va dépendre du contexte de l’étude :
 Amélioration de la fiabilité du produit ;
 Amélioration de la disponibilité du moyen de production ;
 Amélioration de la disponibilité du service.

5.3.2.1. Les analyses AMDEC se font en groupe de travail

L'AMDEC est une technique d'analyse exhaustive et rigoureuse de travail en groupe : chacun
y met en commun son expérience et sa compétence. On commence tout d’abord par constituer
le groupe de travail. L'AMDEC fait appel à l'expérience, pour rassembler toutes les
informations que détiennent les uns et les autres, mais aussi pour faire évoluer les conclusions
que chacun en tire.
Les méthodes de travail en groupe doivent être connues et pratiquées afin d'assurer une
efficacité optimale. C'est un critère de réussite essentiel.
A – Les acteurs de la méthode
1. Le demandeur (ou pilote) : c’est la personne ou le service qui prend l'initiative de
déclencher l'étude. Il est responsable de celle-ci jusqu’à son aboutissement. Il en définit le
sujet, les critères et les objectifs. Il ne doit pas être le concepteur pour garantir
l’indépendance des jugements.
2. Le décideur : c'est la personne responsable dans l'entreprise du sujet étudié, et qui, en
dernier recours et à défaut de consensus, exerce le choix définitif. Il est responsable et
décideur des coûts, de la qualité et des délais.
3. L'animateur : c'est le garant de la méthode, l'organisateur de la vie du groupe. Il précise
l'ordre du jour des réunions, conduit les réunions, assure le secrétariat, assure le suivi de
l'étude. Très souvent, c'est un intervenant extérieur, ou du moins extérieur au service de
façon à pouvoir jouer les candides.
4. Le groupe de travail : 2 à 5 personnes en général, responsables et compétentes, ayant la
connaissance du système à étudier et pouvant apporter les informations nécessaires à
l'analyse (on ne peut bien parler que de ce que l'on connaît bien).
Selon l'étude (produit, procédé ou moyen de production), ce seront des représentants du
design, du marketing, du bureau d'études, du service qualité, du service achat, de la
production, de la maintenance ou des experts du domaine étudié.
B - Planification des réunions
Comme il est difficile de réunir 5 à 8 personnes d'un certain niveau (elles sont souvent peu
disponibles), on planifie les cinq phases, de la « préparation » jusqu’aux « actions menées » en
respectant une fréquence d'une demi-journée tous les 15 jours en général.
C – Limitations de l’étude
Il est nécessaire de limiter le champ et la durée de l’étude. Un champ d’étude trop important
conduira à un exercice harassant pour un résultat médiocre. Une durée d’étude de 2 à 3 mois
est tout à fait raisonnable.

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D – Constitution du dossier AMDEC

Dans cette phase, on effectue la collecte des données nécessaires à l’étude :
– Cahier des charges ou spécifications du produit ;
– Plans, nomenclature, gammes de fabrication, spécifications ;
– Calculs et leur vérification (chaîne de cotes) ;
– Contraintes de fabrication ;
– Défaillances observées (retours clients, rebut de production) ;
– Essais de fiabilité, résultats de test ;
– Relevés statistiques d’exploitation, historiques des pannes ;
– Probabilités de défaillances liées à la technologie ;
– Objectifs qualité.

5.3.2.2. Mise au point de la fiche d’analyse

Le système à analyser doit être totalement défini : environnement, réglementation, fonctions et
performances minimales requises.
Sur un tableur, il faut définir les « lignes » (les composants) et les « colonnes » nécessaires
(AMDE ou AMDEC) réparties en quatre grandes familles : analyse fonctionnelle, analyse de
défaillance potentielle, estimation de la criticité et mesures à appliquer. Prenons un exemple
standard de feuille AMDEC (tableau 5.1).
Cette fiche accompagne l'étude tout au long de sa durée. On y retrouve toute la phase
d'initialisation ainsi que le suivi de l'étude. Elle est à remplir par l'animateur lors d'un entretien
avec le demandeur et complétée avec le décideur. Son but est de formaliser sur un document
les points clés de l'étude AMDEC.
Tableau 5.1. Exemple de feuille d’AMDEC-moyen de production

Analyse Analyse des défaillances potentielles Estimation de criticité Mesures

fonctionnelle
Non-
Composant Fonction Mode de Causes Effet local Effet Gravité Occurrence Criticité Mesures
détection
défaillance système (indice) envisagées
(G) (O) (D)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

5.3.3. Méthodologie de la réalisation d’une AMDEC-moyen de production

a- Analyse fonctionnelle
L’objectif est la réalisation d’un dossier complet sur le système étudié. Ce dossier comprend :
– la feuille de synthèse de l'état actuel de l'étude AMDEC ;
– ce que l'on connaît sur les fonctions à étudier ;
– ce que l'on connaît sur l'environnement du système ;
– les objectifs de qualité et de fiabilité (conception), le TRS (en production), etc. ;
– l'analyse fonctionnelle,
– les historiques (lien GMAO-AMDEC) ;
– le plan de maintenance préventive ;
– le conditionnement du produit (marketing).

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Colonnes 1 et 2 :
Les colonnes 1 et 2 se déduisent de l’analyse fonctionnelle préliminaire nécessaire à la
conception du système. Elles reprennent la liste des sous-ensembles ou des composants du
système étudié avec leurs fonctions associées.
b- Analyse des défaillances potentielles
A partir de l'analyse fonctionnelle, la démarche consiste en :
– Une recherche des modes de défaillance (par exemple perte de fonction, dégradation d'une
fonction, pas de fonction, fonction intempestive) ;
– Une recherche des causes (choix pouvant être guidé par la gravité des conséquences) ;
– Une étude des effets.
A – Colonne 3 : Recensement des modes de défaillance
Elle se déduit de la colonne 2 par identification des dégradations et des pertes de fonction
envisageables. 33 modes de défaillance génériques sont proposés dans la norme AFNOR X 60-
510 (voir tableau 5.3).
Exemples : perte de fonction, dégradation d'une fonction, pas de fonction, fonction
intempestive…
B – Colonne 4 : Recherche des causes de défaillances
Elle se déduit de la colonne 3 ; à un mode de défaillance peuvent être associées plusieurs causes.
Une cause est l’anomalie initiale pouvant entraîner le mode de défaillance. Dans cette phase, il
faut chercher de manière exhaustive les causes pouvant déclencher l’apparition potentielle du
mode de défaillance. Le diagramme d’Ishikawa est l’outil de recensement par excellence.
C – Colonnes 5 et 6 : Etude des effets de la défaillance
Elles se déduisent de la colonne 3, les effets étant envisagés localement au niveau du sous-
système étudié (colonne 5), et globalement comme conséquences possibles sur la mission du
système et sa sécurité (colonne 6).
Un effet est une conséquence défavorable que le client pourrait subir (mécontentement, défaut
qualité, arrêt de production). Selon le type d'AMDEC réalisée, le client est l’utilisateur final ou
toute opération postérieure à celle exécutée au moment de l’apparition de l’effet.
Chaque mode de défaillance provoque un effet, c’est à dire qu’il y a une conséquence sur la
fonction, le niveau supérieur, sur l’étape suivante ou sur le système environnant. En fait, il est
souvent difficile de différencier mode, effet et cause de défaillance. Il vaut mieux raisonner par
niveau d’analyse (figure 5.1).

Figure 5.1. Niveaux d’analyse

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On différentie souvent les modes, causes et effets par des couleurs afin de bien les mettre en
évidence. L'ordre « mode, cause, effet » est volontaire.
Les effets du mode ainsi que la non-détection seront ressentis directement par l'utilisateur. La
cotation de la fréquence, de la gravité et de la non-détection va permettre une hiérarchisation
des différentes défaillances.
c- Evaluation de la criticité
A – Analyse de la criticité de chaque mode de défaillance
La criticité permet de quantifier la notion de risque. Dans une étude AMDEC, elle est évaluée
à partir de la fréquence de la défaillance, de sa gravité et de sa probabilité de non- détection.
Elle détermine le choix des actions correctives et préventives à entreprendre et fixe la priorité
entre ces actions. C’est un critère pour le suivi de la fiabilité prévisionnelle de l'équipement.
La cotation de la criticité permet une hiérarchisation des différentes défaillances et donc de
planifier les recherches d’amélioration en commençant par celles qui ont la criticité la plus
élevée.
On prend alors les décisions qui s’imposent et on met en œuvre ces améliorations. Un
programme de suivi est ensuite nécessaire si l'on veut pouvoir évaluer l'efficacité des
améliorations : nouvelle mesure de la criticité et comparaison avec la valeur antérieure.
Colonnes 7, 8 et 9
– G est l’indice de gravité. Il s’évalue à partir des effets (colonne 6) par une note estimée de
1 (mineur) à 5 (catastrophique). Suivant les systèmes, la gravité « relative » peut s’estimer
sur plusieurs critères : sécurité des personnes, des biens, défauts de qualité, perte de
disponibilité, pénalisation de la production, etc.
– O est l’indice d’occurrence. Il s’évalue à partir des probabilités des causes (colonne 4) par
une note estimée de 1 (improbable) à 5 (fréquent). Il est parfois possible de faire
correspondre ces indices à des valeurs chiffrées. Par exemple, estimer O en fonction du
taux de défaillance  exprimé en panne/heure suivant le tableau 5.2.
– D est l’indice de non-détectabilité. Il s’évalue à partir du mode de défaillance (colonne 3)
par une note estimée allant de 1 (la dégradation qui prévient) à 4 (défaillance soudaine).
Tableau 5.2. Indices d’occurrence

Valeur du taux de   10 –6 10 – 6    10 – 5 10 – 5    10 – 4 10 – 4    10 – 3   10 –3

défaillance  en
panne/heure

Estimation de 1 2 3 4 5
l’indice

d’occurrence O

Appréciation Improbable Très rare Assez rare Peu fréquent Fréquent

qualitative

B – Cotation de la criticité
Colonne 10 : estimation de 𝑰𝒄, indice de criticité
Chaque mode de défaillance identifié sera caractérisé par son indice de criticité :
𝑰𝒄 = 𝑮 × 𝑶 × 𝑫
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Dans notre exemple, 𝑰𝒄 sera compris entre 1 × 1 × 1 = 1 et 5 × 5 × 4 = 100. L’indice

de criticité permet d’établir l’ordre de priorité des actions correctives à entre- prendre.
Il tombe sous le sens que pour des défaillances apparaissant critiques (𝑰𝒄 > 75) une remise
en cause de la conception est nécessaire. À l’opposé, il est possible de négliger certaines
défaillances envisagées, mais qui ne sont ni probables ni graves (𝑰𝒄 < 20). Entre les deux,
des mesures correctives doivent être proposées.
d- Définir et suivre un plan d’action préventive
Elle est souvent décomposée suivant les rubriques possibles :
– modifications de conception,
– moyens de détection ou consignes de surveillance ou inspections périodiques,
– dispositif de remplacement, reconfiguration, repli,
– observations, recommandations.
Colonne 11 : mesures envisagées
Il appartient au groupe de travail de tirer le maximum de préconisations du travail long et
fastidieux, mais riche d’enseignements qu’est une AMDEC – moyens de production.
Dans ce plan d’action vont figurer les actions préventives à mener pour diminuer le coefficient
de criticité. Une diminution de la criticité pourra être obtenue en jouant sur un (ou plusieurs)
terme(s) du produit (𝑮 × 𝑶 × 𝑫).
Les actions seront d’ordre préventif ou correctif selon le cas. Elles visent à supprimer les causes
de défaillance. L’essentiel de l’action doit porter sur la prévention d’une part et la diminution
de la fréquence d’autre part.
Pour suivre la mise en place des actions, on utilise un tableau AMDEC appelé aussi fiche de
synthèse de l’AMDEC. Après la mise en place des actions, on évaluera la nouvelle criticité des
défaillances. Si la criticité n’est toujours pas satisfaisante, on définira d’autres actions
préventives.
5.3.4. Les modes de défaillance génériques
La norme AFNOR X 60510 propose une liste de 33 modes de défaillance relatifs aux parties «
commande », indiqués dans le tableau 5.3.
Tableau 5.3. Modes de défaillance
1 Défaillance structurelle (rupture) 19 Ne s’arrête pas

2 Blocage physique (ou coincement) 20 Ne démarre pas

3 Vibrations 21 Ne commute pas

4 Ne reste pas en position 22 Fonctionnement prématuré

5 Ne s’ouvre pas 23 Fonctionnement après le délai

(retard)

6 Ne se ferme pas 24 Entrée erronée (augmentation)

7 Défaillance en position ouverte 25 Entrée erronée (diminution)

8 Défaillance en position fermée 26 Sortie erronée (augmentation)

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9 Fuite interne 27 Sortie erronée (diminution)

10 Fuite externe 28 Perte de l’entrée

11 Dépasse la limite supérieure tolérée 29 Perte de la sortie

12 Est en dessous de la limite supérieure 30 Court-circuit (électrique)

13 Fonctionnement intempestif 31 Circuit ouvert (électrique)

14 Fonctionnement intermittent 32 Fuite (électrique)

15 Fonctionnement irrégulier 33 Autres conditions de défaillances exceptionnelles

suivant les caractéristiques du système, les
16 Indication erronée conditions de fonctionnement et les contraintes
opérationnelles
17 Écoulement réduit

18 Mise en marche erronée

5.3.5. Autres exploitations possibles de l’AMDEC

5.3.5.1. Détecter des causes communes de défaillance
Lorsque nous voyons apparaître dans la colonne 4, face à plusieurs composants, une cause
répétitive, il est souvent astucieux de la traiter collectivement, et non ligne par ligne (exemples
fréquents : le gel, l’humidité, les vibrations).
De plus, ces causes communes peuvent rendre inefficaces les mises en redondance destinées à
fiabiliser un système. Il est donc intéressant de les identifier assez tôt pour éviter les « pseudo
redondances ».
5.3.5.2. Traiter les effets communs par un arbre de défaillance
Lorsque nous voyons apparaître dans la colonne 6, face à plusieurs composants, un effet
répétitif, il est conseillé de construire l’arbre de défaillance relatif à cet effet.
Prenons l’exemple d’un système de levage : si les analyses du câble, du frein, de l’embrayage,
de l’arbre de poulie, etc., montrent un risque de « chute de la charge », alors il faut passer à
l’arbre des causes de cette défaillance.
5.3.5.3 Mettre en place de la maintenance conditionnelle
Lorsqu’un indice de criticité est de la forme 𝑰𝒄 = 𝑮 × 𝑶 × 𝑫 = 5 × 5 × 1, alors nous
sommes devant une défaillance grave et probable, mais détectable : autant de conditions réunies
pour la prévenir par la maintenance conditionnelle.

5.3.6. Apports et limites de l’AMDEC

a- Apports :
A- Les apports indirects :
– Augmentation du rendement.
– Centralisation de la documentation technique.
– Mise en place de fiches de suivi des visites de l'exploitant.

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B - Impact sur la maintenance :

– Optimisation des couples Causes/Conséquences.
– Amélioration de la surveillance et des tests.
– Optimisation de la maintenance.
C - Impact sur la qualité :
– Meilleure adéquation matériel/fonctionnel.
– Meilleure efficacité en développement/fabrication.
– Meilleure efficacité en utilisation.
b- Quelques erreurs à éviter :
- Animateur du groupe de travail non compétent.
- Groupe de travail trop important.
- Se focaliser sur une défaillance externe à l’étude (sujet mal défini).
- Confondre AMDEC Moyen de production avec AMDEC Procédé.
- Oublier le client.
c- Les limites de la méthode AMDEC :
Bien que d'un usage généralisé, il serait inexact de prétendre que l'AMDEC est un outil
universel. En fait l’AMDEC présente quelques limitations :
- Elle est tributaire d'une bonne analyse fonctionnelle ;
- Elle impose des travaux et une méthodologie demandant une préparation, une rigueur et
parfois des moyens importants pour l'entreprise.
Même si sa vocation est le traitement préventif des défaillances, elle doit s'appuyer sur un
savoir-faire existant dans l'entreprise et à partir duquel le groupe de travail peut extrapoler ses
recherches.

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