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CHAPITRE 1: LA FONCTION MAINTENANCE

CHAPITRE 1 : LA FONCTION MAINTENANCE

1.1. Introduction à la maintenance industrielle


La maintenance couvre un vaste ensemble d'activités et de métiers communs à tous les secteurs
industriels. Elle utilise des méthodes, des techniques, des pratiques et des concepts qui
s'enrichissent et se formalisent au cours du temps.
La maintenance est un enjeu clé pour la productivité des entreprises aussi bien que pour la
qualité des produits. C’est un défi industriel impliquant la remise en cause des structures
figées et la promotion de méthodes adaptées à la nature nouvelle des équipements.

1.1.1. Termes et définitions


Pour les besoins du présent chapitre, les termes et définitions suivants s'appliquent.
Maintenance :d’après la norme (NF EN 13306) :« La maintenance est l'ensemble de toutes les
actions techniques, administratives et de management durant le cycle de vie d'un bien,
destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction
requise ».
D’après l’AFNOR (NF X 60-010): « La maintenance est un ensemble des actions permettant
de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service
déterminé. Bien maintenir, c’est assurer ces opérations au coût optimal ».

Maintenir : contient la notion de «prévention» sur un système en fonctionnement.


Rétablir : contient la notion de «correction» consécutive à une perte de fonction.

État spécifié ou service déterminé : implique la prédétermination d’objectif à atteindre, avec


quantification des niveaux caractéristiques.

Coût optimal : qui conditionne l’ensemble des opérations dans un souci d’efficacité.

Une fonction requise : est une fonction, ou un ensemble de fonctions d'un bien considérées
comme nécessaires pour fournir un service donné.

Article : bien identifié en tant que tel constituant de ce fait un élément de nomenclature ou de
catalogue

Bien : tout élément, composant, mécanisme, sous-système, unité fonctionnelle, équipement ou


système qui peut être considéré individuellement.

Modification : ensemble des mesures techniques, administratives et de gestion, destinées à


changer la fonction d’un bien.

Plan de maintenance : ensemble structuré des tâches qui comprennent les activités, les
procédures, les ressources, et la durée nécessaire pour exécuter la maintenance.

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Processus : ensemble d’activités corrélées ou interactives qui transforme des éléments


d’entrée en éléments de sortie.

Système productif : système dont la finalité est de fournir un produit ou un service à un client
extérieur au système.

Externalisation : opération qui consiste à confier à un opérateur extérieur, une activité ou


un service exécuté habituellement en interne

Maintenance corrective : maintenance exécutée après détection d’une panne et destinée à


remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise.
Maintenance préventive : maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon
des critères prescrits et destinés à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du
fonctionnement d’un bien, elle est subdivisée en :
- Maintenance conditionnelle : maintenance préventive basée sur une surveillance du
fonctionnement du bien et/ou des paramètres significatifs de ce fonctionnement et
intégrant les actions qui en découlent.
- Maintenance prévisionnelle : maintenance conditionnelle exécutée en suivant les
prévisions extrapolées de l’analyse et de l’évaluation de paramètres significatifs de la
dégradation du bien.
- Maintenance systématique : maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps
préétablis ou selon un nombre défini d'unités d'usage mais sans contrôle préalable de
l'état du bien

1.1.2. Interfaces liées à la maintenance


Les installations, les équipements, tendent à se détériorer dans le temps sous l'action de causes
multiples : usures, déformations dues au fonctionnement, action des agents corrosifs (agents
chimiques, atmosphériques, etc.). Ces détériorations peuvent provoquer : l’arrêt de
fonctionnement (panne) ; diminuer les capacités de production ; mettre en péril la sécurité des
personnes ; provoquer des rebuts ou diminuer la qualité ; augmenter les coûts de
fonctionnement (augmentation de la consommation d'énergie, etc.) ; diminuer la valeur
marchande de ces moyens.
Dans tous les cas ces détériorations engendrent des coûts directs ou indirects supplémentaires.
Le service maintenance, comme le service de sécurité, devient une interface entre toutes les
entités qui composent l’entreprise (Figure 1.1) :
• la production (service sûreté de fonctionnement) ;
• Service relations extérieures (travaux neufs, location de matériels, contrats,…) ;
• Ressources humaines (embauche, congé, formation,…) ;
• Comptabilité (Contrôle des dépenses,…) ;
• Service financier(les investissements,…) ;
• Bureau d’étude (amélioration de la fiabilité,…) ;
• Service après-vente (SAV interne (suivi du matériel, Historique) ;
• Service Achat (Gestion des stocks).
En relation avec les diverses fonctions de l’entreprise, la gestion de maintenance se trouve
fréquemment confrontée à des objectifs contradictoires.

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Figure 1.1. Interfaces liées à la maintenance

1.1.3. Position du service maintenance


Il existe deux tendances géographiques quant au positionnement de la maintenance dans
l’entreprise :
Tendance 1 : La centralisation, où toute la maintenance est assurée par un service. D’où les
avantages sont :
• Standardisation des méthodes, des procédures et des moyens de communication.
• Possibilité d’investir dans du matériel onéreux grâce au regroupement.
• Vision globale de l’état du parc du matériel à gérer.
• Gestion plus aisée et plus souple des moyens en personnels.
• Rationalisation des moyens matériels et optimisation de leur usage (amortissement plus
rapide).
• Diminution des quantités de pièces de rechange disponibles.
• Communication simplifiée avec les autres services grâce à sa situation centralisée.
Tendance 2 : La décentralisation, où la maintenance est confiée à plusieurs services, de
dimension proportionnellement plus modeste et liés à chacun des services de l’entreprise. D’où
les avantages sont :
• Meilleures communications et relations avec le service responsable et l’utilisateur du parc
à maintenir.
• Effectifs moins importants dans les différentes antennes.
• Réactivité accrue face à un problème.
• Meilleure connaissance du matériel.
• Gestion administrative allégée.
• …

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1.2. Stratégie de maintenance


D’après les normes NF EN 13306 & FD X 60-000, la stratégie de maintenance est une méthode
de management utilisée en vue d'atteindre les objectifs de maintenance :
• développer, adapter ou mettre en place des méthodes de maintenance ;
• élaborer et optimiser les gammes de maintenance ;
• organiser les équipes de maintenance ;
• internaliser et/ou externaliser partiellement ou totalement les tâches de maintenance ;
• définir, gérer et optimiser les stocks de pièces de rechange et de consommables ;
• étudier l’impact économique de la modernisation ou de l’amélioration de l’outil de
production en matière de productivité et de maintenabilité.
La stratégie de maintenance implique la mise en œuvre d’un plan de maintenance avec des
objectifs chiffrés et des indicateurs mesurables. Les résultats mesurés sont comparés aux
objectifs et font l’objet d’analyses.
Une partie importante de la stratégie de maintenance concerne les ressources humaines aussi
bien chez les intervenants extérieurs à l’entreprise que dans le personnel de l’entreprise elle-
même à savoir :
- Sélection, recrutement ;
- Formation du personnel ;
- Gestion des compétences et des habilitations ;
- Communication ;
- Etc.
1.2.1. Niveaux et échelons de maintenance
1.2.1.1. Les échelons de maintenance (norme FD X 60-000)
Il est important de ne pas confondre les niveaux de maintenance avec la notion d’échelon de
maintenance qui spécifie l’endroit où les interventions sont effectuées. On définit généralement
trois échelons qui sont :
• La maintenance sur site : l’intervention est directement réalisée sur le matériel en place ;
• La maintenance en atelier : le matériel à réparer est transporté dans un endroit, sur site,
approprié à l’intervention ;
• La maintenance chez le constructeur ou une société spécialisée : le matériel est alors
transporté pour que soient effectuées les opérations nécessitant des moyens spécifiques.

1.2.1.2. Les niveaux de maintenance (norme FD X 60-000)


La maintenance et l’exploitation d’un bien s’exercent à travers de nombreuses opérations,
parfois répétitives, parfois occasionnelles, communément définies jusqu’alors en cinq niveaux
de maintenance (tableau 1.1).

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Tableau 1.1. Les cinq niveaux de maintenance (norme FD X 60-000)

Définition : Actions simples nécessaires à l’exploitation et réalisées sur des éléments facilement
accessibles en toute sécurité à l’aide d’équipements de soutien intégrés au bien.
NIVEAU 1

Intervenant : L’utilisateur du bien


Exemples en préventif : Ronde de surveillance d’état ; Graissages journaliers ; Manœuvre
manuelle d’organes mécaniques ; Relevés de valeurs d’état ou d’unités d’usage ; Test de lampes
sur pupitre ; Purge d’éléments filtrants ; Contrôle d’encrassement des filtres.
Exemples en correctif : Remplacement des ampoules ; Ajustage, remplacement d’éléments
d’usure ou détériorés, sur des éléments ou composants simples et accessibles.

Définition : Actions qui nécessitent des procédures simples et/ou des équipements de soutien
(intégrés au bien ou extérieurs) d’utilisation ou de mise en œuvre simple.
Intervenant : Personnel qualifié
NIVEAU 2

Un personnel est qualifié lorsqu’il a reçu une formation lui permettant de travailler en sécurité sur
un bien présentant certains risques potentiels, et est reconnu apte pour l’exécution des travaux qui
lui sont confiés, compte tenu de ses connaissances et de ses aptitudes.
Exemples en préventif : Contrôle de paramètres sur équipements en fonctionnement, à l’aide de
moyens de mesure intégrés au bien ; Réglages simples (alignement de poulies, alignement pompe-
moteur, etc.) ; Contrôle des organes de coupure (capteurs, disjoncteurs, fusibles), de sécurité, etc.
; Détartrage de surface de ruissellement (tour aéro-réfrigérante) ; Graissage à faible périodicité
(hebdomadaire, mensuelle) ; Remplacement de filtres difficiles d’accès.
Exemples en correctif : Remplacement par échange standard de pièces : fusibles, courroies, filtres
à air, etc. ; Remplacement de tresses, de presse-étoupe, etc. ; Lecture de logigrammes de dépannage
pour remise en cycle ; Remplacement de composants individuels d’usure ou détériorés par échange
standard (rail, glissière, galet, rouleaux, chaîne, fusible, courroie,…).

Définition : Opérations qui nécessitent des procédures complexes et/ou des équipements de
soutien portatifs, d’utilisation ou de mise en œuvre complexes.
NIVEAU 3

Intervenant : Technicien qualifié


Exemples en préventif : Contrôle et réglages impliquant l’utilisation d’appareils de mesure
externes aux biens ; Visite de maintenance préventive sur les équipements complexes ; Contrôle
d’allumage et de combustion (chaudières) ; Intervention de maintenance préventive intrusive ;
Relevé de paramètres techniques d’état de biens à l’aide de mesures effectuées d’équipements de
mesure individuels (prélèvement de fluides ou de matière,…).
Exemples en correctif : Diagnostic ; Réparation d’une fuite de fluide frigorigène (groupe de froid)
; Diagnostic d’état avec usage d’équipements de soutien portatifs et individuels (pocket automate,
multimètre) ; Remplacement d’organes et de composants par échange standard de technicité
générale, sans usage de moyens de soutien communs ou spécialisés (carte automate, vérin, pompe,
moteurs, engrenage, roulement,…) ; Dépannage de moyens de production par usage de moyens de
mesure et de diagnostics individuels.

Définition : Opérations dont les procédures impliquent la maîtrise d’une technique ou


technologie particulière et/ou la mise en œuvre d’équipements de soutien spécialisés.
Intervenant : Technicien ou équipe spécialisée
Exemples en préventif : Révisions partielles ou générales ne nécessitant pas le démontage complet
de la machine ; Analyse vibratoire ; Analyse des lubrifiants ; Thermographie infrarouge
(installations électriques, mécanique, thermique,…) ; Relevé de paramètres techniques nécessitant
des moyens de mesure collectifs (oscilloscope, collecteur de données vibratoires) avec analyse des
données ; Révision d’une pompe en atelier, suite à dépose préventive.
Exemples en correctif : Remplacement de clapets de compresseur ; Remplacement de tête de câble
en BTA ; Révision d’une pompe en atelier spécialisé suite à dépose préventive ; Réparation
d’une pompe sur site, suite à une défaillance ; Dépannage de moyens de production par usage de
moyens de mesure ou de diagnostics collectifs et/ou de forte complexité (valise de programmation
automate, système de régulation et de contrôle des commandes numériques, variateurs,…) ;
Reprise de clôture extérieure ; Remplacement d’une porte et mise en peinture ; Réparations de
fissures et défauts d’étanchéité ; Reprise de fuite de toiture.

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Définition : Opérations dont les procédures impliquent un savoir-faire, faisant appel à des
NIVEAU 5 techniques ou technologies particulières, des processus et/ou des équipements de soutien
industriels. Ce sont des opérations de rénovation, reconstruction, etc.
Intervenant : Constructeur ou société spécialisée
Exemples : Révisions générales avec le démontage complet de la machine ; Reprise
dimensionnelle et géométrique ; Réparations importantes réalisées par le constructeur ou le
reconditionnement de ses biens ; Remplacement de biens obsolètes ou en limite d’usure.

1.2.2. Mise en œuvre des méthodes de maintenance (norme NF EN 13306)


Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique de la
maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise (Figure 1.2).

Figure 1.2. Les méthodes de la maintenance

Pour choisir une méthode de maintenance, il faut connaitre :


• les objectifs de la direction ;
• les directions politiques de maintenance ;
• le fonctionnement et les caractéristiques du matériel ;
• le comportement du matériel en exploitation ;
• les conditions d’application de chaque méthode ;
• les coûts de maintenance et les coûts de perte de production.

1.2.2.1. La maintenance corrective


Définition selon AFNOR (norme X 60-010) : « Opération de maintenance effectuée après
défaillance ». La maintenance corrective correspond à une attitude de défense (subir) dans
l’attente d’une défaillance fortuite, c’est l’attitude caractéristique de l’entretien traditionnel.
Opérations de la maintenance corrective :
Après apparition d’une défaillance, l’opérateur doit mettre en œuvre un certain nombre
d’opérations dont les définitions sont données ci-dessous. Ces opérations s'effectuent par étapes
(dans l'ordre) :

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- Test : la comparaison des mesures avec une référence.


- Détection : action de déceler l'apparition d'une défaillance.
- Localisation : action conduisant à rechercher précisément les éléments par lesquels la
défaillance se manifeste.
- Diagnostic : identification et analyse des causes de la défaillance.
- Dépannage, réparation : remise en état (avec ou sans modification).
- Contrôle : contrôler le bon fonctionnement après intervention.
- Amélioration éventuelle : éviter la réapparition de la panne.
- Historique : la mise en mémoire de l'intervention pour une exploitation ultérieure.

1.2.2.2. La maintenance préventive


La maintenance préventive est effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de réduire la
probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.
Elle doit permettre d’éviter les défaillances du matériel en cours d’utilisation. L’analyse des coûts doit
mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet d’éviter.
Objectifs de la maintenance préventive :

• Augmenter la durée de vie du matériel.


• Diminuer la probabilité des défaillances en service.
• Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.
• Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective.
• Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions.
• Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc….
• Améliorer les conditions du travail du personnel de production.
• Diminuer le budget de maintenance.
• Supprimer les causes d’accidents graves.
Opérations de la maintenance préventive :
Ces opérations trouvent leurs définitions dans la norme (NF X 60-010 et NF EN 13306) :

₋ Inspection : contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant ou calibrant les


caractéristiques significatives d'un bien ; elle permet de relever des anomalies et d’exécuter
des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni d’arrêt de la production
ou des équipements (pas de démontage).
₋ Contrôle : vérification de la conformité à des données préétablies, suivie d’un jugement.
Ce contrôle peut déboucher sur une action de maintenance corrective ou alors inclure une
décision de refus, d’acceptation ou d’ajournement.
₋ Visite : examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie (visite limitée)
des différents éléments du bien et pouvant impliquer des opérations de maintenance du
premier et du deuxième niveau ; il peut également déboucher sur la maintenance corrective.
₋ Test : comparaison des réponses d’un système par rapport à un système de référence ou à
un phénomène physique significatif d’une marche correcte.

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₋ Echange standard : remplacement d’une pièce ou d’un sous-ensemble défectueux par une
pièce identique, neuve ou remise en état préalablement, conformément aux prescriptions
du constructeur.
₋ Révision : ensemble complet d'examens et d'actions réalisées afin de maintenir le niveau
de disponibilité et de sécurité d’un bien. Une révision est souvent conduite à des intervalles
prescrits du temps ou après un nombre déterminé d'opérations. Une révision demande un
démontage total ou partiel du bien.
Les trois premières opérations sont encore appelées « opérations de surveillance ». Elles
caractérisent parfaitement la phase d’apprentissage et sont absolument nécessaires si on veut
maîtriser l’évolution de l’état réel d’un bien.

1.2.2.2.1. La maintenance préventive systématique


Effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le nombre d’unités d’usage. Même si le
temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent être retenues telles que : la quantité,
la longueur et la masse des produits fabriqués, la distance parcourue, le nombre de cycles
effectués, etc.
Cette méthode nécessite de connaître : Le comportement du matériel, Les modes de
dégradation ainsi que le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries.

1.2.2.2.2. La maintenance préventive conditionnelle


C’est la « maintenance préventive subordonnée à un type d'événement prédéterminé
(autodiagnostic, information d'un capteur, mesure, etc.) ou à l'analyse de l'évolution surveillée
de paramètres significatifs de la dégradation et de la baisse de performance d'une entité »
(norme NF EN 13306).
Cette surveillance de la dégradation permet de fixer un seuil d'alarme avant un seuil
d'admissibilité (figure 1.3). Le principal intérêt d'une telle stratégie est de pouvoir utiliser les
entités au maximum de leur possibilité mais aussi de diminuer le nombre des opérations de
maintenance corrective.

Figure 1.3. Principe de la maintenance conditionnelle

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Elle se traduit par une surveillance des points sensibles de l’équipement, cette surveillance étant
exercée au cours de visites préventives. Ces visites soigneusement préparées, permettent
d’enregistrer différents paramètres : degré d’usure, jeu mécanique, température, pression, débit,
niveau vibratoire, pollution ou tout autre paramètre qui puisse refléter l’état de l’équipement.
Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle devra être fiable
pour ne pas perdre sa raison d’être. Il est souvent onéreux, mais pour des cas bien choisis, il est
rentabilisé rapidement.

1.2.2.2.3. La maintenance préventive améliorative


L’amélioration des biens d’équipement est définit par la norme (NF EN 13306) : « ensemble
des mesures techniques, administratives et de gestion, destinées à améliorer la sûreté de
fonctionnement d'un bien sans changer sa fonction requise ».
On apporte donc des modifications à la conception d’origine dans le but : d’augmenter la durée
de vie des composants et de les standardiser, de réduire la consommation d’énergie, d’améliorer
la maintenabilité, etc.
Objectifs de la maintenance améliorative :
Un projet d’amélioration passe obligatoirement par une étude économique sérieuse :
l’amélioration doit être rentable. Tout le matériel est concerné, sauf bien sûr, le matériel proche
de la réforme. Les objectifs de la maintenance améliorative d’un bien sont :
• l’augmentation des performances de production ;
• l’augmentation de la fiabilité ;
• l’amélioration de la maintenabilité ;
• la standardisation de certains éléments ou sous-ensemble ;
• l’augmentation de la sécurité des utilisateurs.

Opérations de la maintenance méliorative :


- Rénovation : l’inspection complète de tous les organes, la reprise dimensionnelle complète
ou le remplacement des pièces déformées, la vérification des caractéristiques et
éventuellement, la réparation des pièces et sous-ensembles défaillants.
₋ Reconstruction : Action suivant le démontage du bien principal et remplacement des biens
qui approchent de la fin de leur durée de vie et/ou devraient être systématiquement
remplacés. La reconstruction impose le remplacement de pièces vitales par des pièces
d’origine ou des pièces neuves équivalentes. La reconstruction peut être assortie d’une
modernisation ou de modifications. Les modifications peuvent apporter un plus en terme
de disponibilité (redondance), d’efficacité, de sécurité, etc….
₋ Modernisation : C’est le remplacement d’équipements, d’accessoires, des logiciels par des
sous- ensembles apportant des perfectionnements techniques n’existant pas sur le bien
d’origine, une amélioration de l’aptitude à l’emploi du bien. Une modernisation peut
intervenir dans les opérations de rénovation ou de reconstruction.

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1.2.3. Les fonctions de la maintenance (norme FD X 60-000)


Les fonctions de la maintenance définies selon la norme FD X 60-000 sont les fonctions :
Etude, Préparation & Ordonnancement, Réalisation et Gestion.

1.2.3.1. Fonction « Etude »


1. Analyse des besoins
L’analyse des besoins de maintenance doit commencer par l'identification des conditions de
fonctionnement des biens et la définition des objectifs constitutifs de la politique de
maintenance. C’est sur cette base et compte tenu des contraintes à respecter, que l’on pourra
définir les valeurs de fiabilité opérationnelle attendues des biens.
2. Analyse du retour d’expérience
Pour pouvoir déterminer le programme d’actions de maintenance à entreprendre ainsi que les
moyens logistiques (rechanges, outillage, personnel, etc.) qui seront nécessaires, outre les
performances attendues qui résultent de l’analyse des besoins, il faut disposer d’un retour
d’expérience.
Ce retour d'expérience a pour objectifs :
• d’améliorer les modes opératoires de maintenance et/ou de production ;
• d’éviter les coûts inutiles (directs ou indirects) ;
• d’améliorer l’efficacité des services de la maintenance ;
• d’améliorer la fiabilité/performance des processus ou équipements de production ;
• de suivre les résultats des modifications ou améliorations ;
• d’améliorer la qualité du produit ou service rendu.
3. Élaboration du plan de maintenance préventive
Quoique l’on fasse il restera toujours des défaillances résiduelles et il est préférable de
concevoir la maintenance corrective non pas comme un échec de la maintenance préventive
mais comme un type d’intervention complémentaire. Le responsable de maintenance doit
choisir la maintenance préventive qu’il effectuera et, autant que possible, la part qu’il laissera
à la maintenance corrective.
La détermination des articles nécessaires à la maintenance, le délai d’approvisionnement et le
prix d’achat des articles nécessaires conduisent les entreprises à constituer un stock pour limiter
les conséquences des défaillances, en particulier sur la disponibilité. La liste des articles à tenir
en magasin est établie en tenant compte notamment :
• des conditions d’exploitation et de fiabilité intrinsèque des biens à maintenir et qui influent
sur la consommation des articles ;
• de la fréquence des remplacements systématiques ;
• des consommations prévisionnelles pour une durée déterminée ;
• des délais d’approvisionnement qui peuvent altérer la disponibilité des biens (coûts
indirects) ;
• des coûts d’acquisition (coûts d’achats, de transport, etc.) ;
• des coûts de possession (coûts financiers, de stockage, etc.) ;
• des conditions de conservation (durée de péremption) ;

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• etc.
4. Étude de l’amélioration des biens
Lorsque la maintenance préventive n’est pas en mesure d’apporter une solution applicable,
efficace et économique pour éviter une défaillance et que la maintenance corrective ne
constitue pas une solution acceptable au regard des objectifs visés, il faut envisager une
amélioration du bien qui peut porter sur :
• la fiabilité intrinsèque du bien en réduisant notablement sa probabilité de défaillance,
• sa maintenabilité en rendant possible des interventions préventives ou en diminuant les
coûts et l’indisponibilité dus aux actions correctives ou préventives.
5. Participation au cahier des charges des investissements
La maintenance est un poste significatif dans le coût global du cycle de vie d’une installation
qui dans de nombreux cas dépasse son coût d’acquisition. Or il est établi que c’est au tout début
de la phase de conception que sont définies la plupart des caractéristiques et notamment les
dépenses futures. C’est au moment où sont faits les choix techniques qui permettront d’obtenir
les performances requises qu’il importe de prendre la fonction maintenance en considération.
Sa mission principale est l'analyse du travail à réaliser en fonction de la politique de
maintenance choisie. Elle implique la mise en œuvre d'un plan de maintenance avec des
objectifs chiffrés et des indicateurs mesurables.

1.2.3.2 La fonction « Préparation & Ordonnancement »


Les fonctions préparation et ordonnancement consistent à déterminer les conditions nécessaires
à la réalisation des actions de maintenance définies dans le cadre de la stratégie de maintenance,
en utilisant les méthodes et outils disponibles dans l’entreprise elle-même ou ceux auxquels
elle peut faire appel dans les conditions précisées dans ses procédures.

1.2.3.2.1. Préparation
La préparation des interventions de maintenance doit être considérée comme une fonction à
part entière du processus maintenance. Toutes les conditions nécessaires à la bonne réalisation
d’une intervention de maintenance seront ainsi prévues, définies et caractérisées. Une telle
préparation devra bien sûr s’inscrire dans le respect des objectifs généraux tels qu’ils sont
définis par la politique de maintenance : coût, délai, qualité, sécurité,…
Quel que soit le type d’intervention à réaliser, la préparation sera toujours présente. Elle sera :
Implicite (non formalisée) : dans le cas de tâches simples, l’intervenant assurera lui-même, par
expérience et de façon souvent automatique la préparation de ses actions ;
Explicite (formalisée) : réalisée par un préparateur, elle donne lieu à l’établissement d’un
dossier de préparation structuré qui, faisant partie intégrante de la documentation technique,
sera utilisé chaque fois que l’intervention sera réalisée. Il sera donc répertorié et conservé sous
réserve de mises à jour ultérieures.
a- Rôle de la fonction préparation :
C’est la fonction qui permet la préparation des travaux de maintenance. Elle comprend :

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• L’analyse et/ou les études des travaux à effectuer y compris les améliorations possibles
(plans de graissage, de maintenance préventive, etc...) ;
• La synthèse de cette analyse, c’est à dire la préparation des interventions ;
• Le contrôle de la réalisation sachant que la réalisation est confiée à une équipe «terrain» ;
• La mise à jour des dossiers techniques et des normes ;
• La gestion économique de l’activité maintenance ;
• L’assistance technique.
b- Objectif de la fonction Méthodes :
• diminuer le plus possible les coûts de maintenance tout en maintenant le maximum de
qualité de service :
• Réduire au minimum les temps d’immobilisation ou d’arrêt de l’outil de production
(réduction du coût indirect) ;
• Réduire les temps d’intervention (réduction du coût direct) ;
• Réduire le stock de pièces nécessaires ;
• Répondre aux besoins des utilisateurs (qualité des prestations) ;
• Améliorer les conditions de travail et de sécurité, utiliser au mieux les compétences.
c- Règles de préparation du travail :
• Vérification préalable de la nature du travail demandé ;
• Visite sur place avec analyse de la sécurité, des outillages exigés et des moyens de
manutention nécessaire ;
• Etude de la documentation et des instructions de maintenance du matériel concerné ;
• Choix de priorité (rapidité, coût, précision) ;
• Définition du mode opératoire.

1.2.3.2.2. Ordonnancement
L'ordonnancement représente la fonction "chef d'orchestre". Dans un service maintenance
caractérisé par l'extrême variété des tâches en nature, en durée, en urgence et en criticité,
l'absence de chef d'orchestre débouche vite sur la cacophonie quel que soit le brio des solistes.
La fonction Ordonnancement permet l’intervention optimale, à l’heure H et avec tous les
moyens nécessaires : personnel, outillage, préparation, dossier technique, consignes de
sécurité, moyens spéciaux (appareils de levage, échafaudage, etc...), pièces de rechange. Elle
permet également :
• De faire la comparaison entre les besoins et les moyens ;
• De prendre en compte les délais d’approvisionnement et de mise à disposition (pièces de
rechange, outillages spéciaux, etc... ;
• De prendre en compte les servitudes (arrêt de fabrication, sécurité, etc...) ;
• De prendre en compte les capacités de charge du personnel de maintenance et donc de faire
appel à la sous-traitance si nécessaire.
Moyens pour réaliser l’ordonnancement :
• Un répertoire d’enregistrement et de suivi des travaux ;
• Un dispositif d’enclenchement et de suivi de la maintenance préventive ;
• Une analyse de la charge prévisionnelle (outil de gestion des moyens de maintenance)
destiné à réduire les coûts en optimisant les effectifs en nombre et en spécialité, en

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définissant la meilleure adéquation besoins-moyens, en prévoyant au besoin la sous-


traitance ;
• Etablir un fichier stock des pièces de rechange et un dispositif de déclenchement et de suivi
des approvisionnements.

1.2.3.3 Fonction « Réalisation »


a- Pilotage
Le pilotage de la réalisation des actions de maintenance consiste principalement à gérer des
moyens : hommes, outillage, pièces de rechange, etc.
En cas d'externalisation on privilégie généralement l’atteinte d'un résultat défini préalablement
dans un cahier des charges, à un contrôle de moyens. Dans tous les cas, les compétences de la
personne chargée du pilotage devront être spécifiées.
Une intervention peut être composée d'étapes comprenant entre autre des points d'arrêt
impliquant l'intervention de la personne chargée du pilotage.
b- Réalisation
La réalisation consiste à mettre en œuvre les moyens définis dans le dossier de préparation dans
les règles de l'art, pour atteindre les résultats attendus dans les délais préconisés par
l'ordonnancement. La réussite de cette phase repose souvent sur l'usage de moyens de
communication appropriés.
La minimalisation des délais de réalisation est coûteuse, il convient donc de s'y attacher lorsque
les objectifs globaux (production, qualité, sécurité, etc.) le justifient.
La réalisation peut nécessiter un diagnostic (une identification et une caractérisation de la
défaillance) impliquant la mise en œuvre d'outils méthodologiques appropriés.
Dans certains cas il peut être nécessaire de chercher l’assistance d’un spécialiste approprié,
pour déterminer la véritable cause d’une panne. De la même façon, les techniques de diagnostic
des pannes sont de plus en plus utilisées. Ces moyens comprennent par exemple la façon de
lire les plans, les techniques de management, l'établissement d’arbres des causes et effets, les
courbes de Pareto, et peuvent comprendre également les méthodes conçues spécialement par
les fabricants pour des équipements spécifiques.
c- Contrôle de la réalisation
Divers contrôles réalisés selon les modalités définies peuvent être effectués en phase de
réalisation et/ou avant remise en service par des personnes désignées dont les responsabilités
sont également définies. Cela ne réduit en rien la nécessité d’effectuer des autocontrôles
individuels ou collectifs en cours d’exécution.
d- Collecte des données
À la fin d’une action, il est nécessaire de collecter et d'enregistrer l’expérience acquise sur des
supports appropriés (papier, informatique, etc.). Pour accroître la crédibilité des données
utilisées, il est généralement nécessaire de passer par une phase de validation.
Il convient d'établir un enregistrement pour toute défaillance constatée, pour toute action
corrective et préventive réalisée. Tout personnel impliqué dans la maintenance doit être

13 | module LAT67 : « Maintenance et fiabilité » Bella.Y


CHAPITRE 1: LA FONCTION MAINTENANCE

sensibilisé à l’existence des informations historiques, de leur préparation, transmission,


stockage, extraction et mise à jour.
Ce retour d’expérience est constitué :
• des données qualifiantes de l’ensemble des constatations qui ont été observées sur les
biens (les symptômes) :
- leurs modes ;
- leurs effets ;
- leurs causes ;
- leurs localisations et leurs dates ;
- les conditions d’exploitation et toutes les informations relatives aux biens et à leurs
réparations ;
- etc.
• des interventions préventives et de leurs résultats :
- dégradations constatées ou absences de dégradation ;
- remplacements et remises en état effectués et toutes les informations relatives aux
actions réalisées ;
- etc.

1.2.3.4 Gestion des ressources nécessaires à la maintenance


La fonction gestion du service maintenance devra être capable d'assurer la gestion des
équipements, la gestion des interventions, la gestion des stocks, la gestion des ressources
humaines, et la gestion du budget.

1.2.3.4.1 Gestion du stock de maintenance


On peut classer les biens constituant le stock maintenance en cinq catégories : consommables
; pièces à remplacement programmé ; pièces à remplacement non programmé ; pièces à
remplacement exceptionnel ; matériels et outillages dédiés à la maintenance.
a- Consommables de maintenance
Il s’agit de produits, ou d'articles banalisés nécessaires à la maintenance. Par exemple : les
huiles, graisses ou les rouleaux de papier pour appareils enregistreurs de maintenance,
peintures, vernis ou quincaillerie, etc. Il est recommandé de standardiser à chaque fois que
possible l'utilisation des produits ou articles, afin de limiter :
• Le risque d'erreur ;
• Le nombre de références en stock ;
• La valeur d’achat du stock ;
• Les frais d’approvisionnement ;
• Les frais de stockage ;
• Les risques de péremption.
b- Pièces de rechange
Il peut arriver que certaines installations soient prévues pour de très longues durées de vie.

14 | module LAT67 : « Maintenance et fiabilité » Bella.Y


CHAPITRE 1: LA FONCTION MAINTENANCE

Dans ce cas une attention particulière doit être attachée à la disponibilité, sur la durée de vie
prévue, des pièces de rechange spécifiques et les mesures appropriées mises en place (arrêt de
fabrication, disparition du fournisseur,…). Ces mesures peuvent être :
• Prévision d’un stock de sécurité adapté ;
• Étude préalable d’interchangeabilité ;
• Mise à disposition du dossier de fabrication des pièces concernées ;
• Etc.
c- Pièces à remplacement programmé
Il s'agit des pièces d'usure conçues pour recevoir seules l'usure et dont le remplacement est
préconisé par le constructeur pour un nombre d'unités d'usage déterminé.
La liste de ces rechanges résulte directement de la description des actions de maintenance
systématique ou de maintenance conditionnelle, description qui doit préciser quels sont les
articles qui doivent être remplacés au cours de ces actions. On a ainsi la liste quantitative des
pièces de rechanges consommées au cours d’une action.
Le nombre annuel d’opérations, défini par le plan de charge de l’équipement et l’échéancier de
maintenance, détermine la consommation annuelle, qu’il convient naturellement de majorer
pour tenir compte des consommations imprévues liées à des actions de maintenance corrective.
Le stock minimum sera défini à partir de cette consommation annuelle et du délai total de
réapprovisionnement des articles considérés.
Cette procédure est de la responsabilité de la fonction maintenance.
d- Pièces à remplacement non programmé
Il s’agit de pièces de rechange dont le remplacement intervient en général au cours d’une action
de maintenance corrective exécutée à la suite d’une défaillance. C’est le cas pour des pièces de
rechange à remplacement programmé qu’une action de maintenance corrective oblige à
changer en dehors de la périodicité des actions normales de maintenance préventive. Cela peut
également se produire suite à un franchissement de seuil d’un paramètre suivi en maintenance
conditionnelle.
La liste de ces rechanges est évidemment moins simple à constituer que les précédentes. La
liste initiale peut être établie en utilisant la description qui doit figurer dans la documentation
technique des actions de maintenance corrective.
Elle peut aussi se baser sur l'expérience antérieure sur des matériels analogues, ainsi que sur
celle du service après-vente du constructeur qui possède une connaissance statistique des
articles les plus demandés. Le renouvellement du stock se basera naturellement sur les
consommations constatées dans la période précédente.

e- Pièces à remplacement exceptionnel


Il s’agit de pièces détachées ou assemblées dont la durée de vie prévisible est au moins égale à
celle du bien considéré, mais :
• Qui peuvent être endommagées accidentellement ;

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CHAPITRE 1: LA FONCTION MAINTENANCE

• Dont le délai d'approvisionnement est long ;


• Dont le prix est très élevé ;
• Dont la défaillance entraîne l'indisponibilité de l'installation.
On citera par exemple un vilebrequin d’un générateur Diesel, ou une hélice d’un navire.
La décision d’approvisionner un tel rechange doit donc mettre en balance, d’une part les
conséquences économiques d’une défaillance qui exigerait sa disponibilité ainsi que la
probabilité d’une telle défaillance, d’autre part par le coût d’approvisionnement et de maintien
en stock d’un bien onéreux et assez souvent encombrant.
f- Matériels et outillages
Il s’agit des outillages divers nécessaires à l’exécution des actions de maintenance. On peut
classer ces outils en deux catégories :
• Le petit outillage (outillage manuel, comme par exemple des clés ou appareils de mesure
portatifs comme des contrôleurs), outillage souvent qualifié d’outillage «individuel» ;
• Le gros outillage spécifique de l’entreprise (bancs d’essai), outillage souvent qualifié
d’outillage «collectif» ;
• L'outillage spécifique au bien, outillage dédié au bien.
Il faut citer une contrainte spécifique à l’outillage : c’est qu’il faut assurer sa maintenance.
C’est évident pour les gros matériels tels que les bancs d’essai qui posent les problèmes propres
aux équipements importants, c’est vrai aussi pour certains matériels d’outillage individuels
comme les clés dynamométriques qui doivent être soumis à des réétalonnages fréquents ; il en
est de même des appareils de mesure qui doivent eux aussi être ré-étalonnés régulièrement.

1.2.3.4.2 Gestion des ressources humaines


Pour atteindre les objectifs de la maintenance, et en tenant compte d'un contexte de
mondialisation visant à réduire les coûts pour assurer la compétitivité, les entreprises ont besoin
de techniciens ayant des compétences très fortes tant dans les domaines techniques que dans
l'approche économique des problèmes et dans la capacité à manager les hommes. La
technologie des matériels actuels implique une compétence technique polyvalente. Les
frontières entre les domaines mécanique, électrique, hydraulique, pneumatique, informatique
... ne sont pas évidentes sur une machine compacte.
Il appartient au management et aux responsables de :
• définir les profils d’emploi nécessaires à l’accomplissement de la mission de la fonction
maintenance ;
• gérer les ressources disponibles en interne et en particulier de prendre des dispositions pour
assurer la formation, la qualification et l’habilitation du personnel en vue de :
₋ lui permettre d’assurer les tâches de maintenance avec un optimum d’efficacité ;
₋ s’assurer que les règles de sécurité sont connues et mises en œuvre ;
₋ être conforme aux exigences réglementaires en matière d’habilitation ;
₋ etc.

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CHAPITRE 1: LA FONCTION MAINTENANCE

Le profil du technicien de maintenance, est celui d’un homme de terrain, de contact et d’équipe,
qui s’appuie sur sa formation initiale puis sur son expérience pour faire évoluer la prise en
charge du matériel dont il a la responsabilité.

1.2.3.4.3. Gestion des ressources extérieures


La stratégie de maintenance définit la partie de l’activité réalisée en interne et celle confiée
pour tout ou partie à des sociétés extérieures. Le responsable de la fonction maintenance a pour
mission d’élaborer le cahier des charges de l’externalisation envisagée. Il doit ensuite, en
s’entourant des compétences nécessaires :
• rechercher, consulter, puis choisir les entreprises qualifiées pour assurer ces prestations ;
• participer à la rédaction des contrats ;
• gérer les contrats. Cahier des charges de l’externalisation envisagée :
- définir les profils d’emplois nécessaires à l’accomplissement de la mission de la
fonction maintenance ;
- gérer les ressources disponibles en interne dans cet esprit, etc. ;
- vérifier que le personnel des entreprises prestataires retenues possède bien ces profils
et dispose des habilitations requises.

1.2.3.4.4. Gestion de la documentation stratégique en maintenance


La fonction maintenance exige la circulation appropriée des informations entre les différents
nœuds de son organisation interne. La documentation intervient donc à tous les niveaux du
service maintenance :
• Dossiers techniques pour la préparation d’interventions plus efficaces et plus sûres ;
• Modes opératoires pour les interventions proprement dites ;
• Dossiers historiques pour la politique de maintenance à mettre en place (traçabilité des
interventions et analyse du comportement des équipements) ;
• Catalogues constructeurs pour la gestion du stock maintenance.
La documentation stratégique en maintenance se décompose en quatre grandes parties : La
nomenclature des équipements ou inventaire du parc matériel, Le dossier technique des
équipements (DTE), Le plan de maintenance des équipements et Le fichier des historiques :
o Nomenclature des équipements
Tous les matériels et biens durables de l’entreprise doivent être inventoriés, classés et codifiés
afin de constituer une nomenclature.
Une telle nomenclature va faciliter l’établissement des budgets de maintenance, la mise en
place de plans de maintenance préventive et plus généralement des méthodes de maintenance.
o Le dossier technique d’un équipement (DTE)
Appelée encore « documentation source », le DTE est la première documentation à partir de
laquelle tous les autres dossiers techniques seront créés. C’est donc celle qui doit être la plus
complète possible et qu’il convient de définir dans le cahier des charges d’achat de
l’équipement.
La structure normative du DTE énumère et définit l’ensemble complet des documents et

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CHAPITRE 1: LA FONCTION MAINTENANCE

renseignements à prendre en considération lors de l’acquisition d’un bien afin de rendre


possible l’organisation de sa maintenance. La norme EN 13460 impose 15 rubriques (tableau
1.2).
Tableau 1.2. Documents normatifs

Nom machine : Code machine :


Repère Titre des rubriques
01 Données techniques
02 Manuel de mise en
œuvre
03 Manuel de
maintenance
04 Liste des composants
05 Dispositions
06 Détail
07 Schéma de graissage
08 Schéma unifilaire
09 Schéma logique
10 Schéma électrique
11 Plan des tuyauteries et des
instruments
12 Emplacement
13 Plan de masse
14 Rapport du programme d’essai
15 Certificats

Le DTE est par excellence l’outil de travail des préparateurs maintenance, mais il est aussi
en partie celui des équipes opérationnelles. La GMAO permet de l’informatiser
complètement. Certains logiciels de PAO (publication assistée par ordinateur), interfaçables
avec les GMAO, permettent d’obtenir des schémas en 3D, des perspectives éclatées, etc...
o Plan de maintenance d’un équipement
Il provient de la phase opérationnelle du cycle de vie, phase pendant laquelle s’effectue la
maintenance. Il est donc riche en informations et il appartient à chaque entreprise de le
construire.
Le plan de maintenance ne doit comprendre que ce qui est strictement nécessaire aux
maintenanciers dans leurs activités quotidiennes. Ses objectifs sont d’adapter la
documentation à la notion de risque (perte de disponibilité de l’équipement) : limitation des
pertes de temps lors des interventions et gestion plus efficace de l’espace documentaire.
a- Terminologie et définitions :
₋ Mode opératoire (MO) : ensemble des étapes séquentielles à suivre, afin d’exécuter une
opération de maintenance, depuis les activités préparatoires, comme l’étude et les
politiques de définition, jusqu’à l’analyse lorsque le travail est terminé et jusqu’à la
définition des actions à entreprendre pour améliorer des cas futurs similaires.
₋ Bon de travail (BT) : document contenant toutes les informations relatives à une opération
de maintenance et les références à d’autres documents nécessaires à l’exécution du travail
de maintenance.
₋ Bon de mouvement (BM) : document permettant au logisticien de suivre les mouvements

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CHAPITRE 1: LA FONCTION MAINTENANCE

d’un équipement mobile.


₋ Bon de sortie magasin (BSM) : document qui permet au maintenancier de sortir un
équipement ou un composant du magasin ; il permet aussi au magasinier de comptabiliser
et de suivre le stock des pièces de rechange.
₋ Cahier de marche d’un équipement de production : document mis à la disposition des
opérateurs pour noter tous les incidents de fonctionnement. L’opérateur commence son
activité par l’ouverture de ce cahier et prend connaissance des incidents survenus pendant
le poste précédent. Il termine son poste en fermant ce cahier après l’avoir complété
éventuellement. Il appartient ensuite au maintenancier de venir consulter régulièrement ce
cahier.
₋ Fiche d’intervention technique : Elle sert de liaison entre le technicien de maintenance
et les « méthodes maintenance ». Elle indique en particulier les opérations réalisées, les
pièces de rechange et les consommables utilisés, etc.
₋ Fiche de suivi d’un équipement : elle permet de retracer tous les évènements survenant
pendant la phase opérationnelle de l’équipement. C’est la notion d’historique que nous
traiterons à part.
₋ Liste des articles consommables : recueil contenant la référence de tous les composants
prévus pour être consommés pendant l’utilisation normale de l’équipement. Ces articles
sont conçus de telle sorte qu’ils ne soient pas réparables ou qu’ils disparaissent pendant
l’utilisation de l’équipement.
₋ Liste de pièces d’usure : liste contenant la référence de toutes les pièces prévues pour
s’user pendant l’utilisation normale de l’équipement. Ces articles peuvent être réparables
ou non réparables. La connaissance des pièces d’usure permet une gestion optimisée des
stocks de pièces de rechange.
₋ Liste des pièces de rechange : liste contenant la référence de toutes les pièces prévues
pour être échangées suite à une usure ou une détérioration pendant l’utilisation normale de
l’équipement. Ces articles peuvent être réparables ou non réparables.
₋ Liste des articles non consommables : recueil contenant la référence de tous les
composants prévus pour la remise en état de l’équipement avant réutilisation. Ces articles
sont conçus de telle sorte qu’ils soient réparables au cours du cycle de vie de l’équipement.
b- Notion de criticité :
La notion de criticité repose bien sûr sur l’expérience et la connaissance progressive du
matériel. Il s’agit de noter dans un premier temps chaque équipement selon différents critères.
Un exemple de fiche de notation est donné par le tableau 1.3.

19 | module LAT67 : « Maintenance et fiabilité » Bella.Y


CHAPITRE 1: LA FONCTION MAINTENANCE

Tableau 1.3. Fiche de notation d’un équipement


Critère d’évaluation Notation
Complexité technologique
- simple 0
- complexe 1
- sophistiqué 2
Complexité d’exploitation
- pas de formation nécessaire 0
- formation simple 1
- formation importante 2
Criticité dans le processus
- sans importance 0
- principal 1
- stratégique 2
Taux de fonctionnement
- faible 0
- intermittent 1
- continu 2
Coût des pertes de production
- peu coûteux 0
- coûteux 1
- très coûteux 2
Valeur de remplacement
- peu coûteux 0
- coûteux 1
- très coûteux 2

Total

Le classement est ensuite très simple à effectuer. Si :


- 8 < Total < 12, l’équipement est à forte criticité et est à travailler en priorité.
- 4 < Total < 8, le matériel est de criticité moyenne, le plan de maintenance est à développer
si les coûts directs de maintenance sont importants.
- 0 < Total < 4, le matériel est de faible criticité, le plan de maintenance est à établir au fur
et à mesure des opérations de maintenance.
o Fichier historique de l’Equipement :

a- Définition :
Le fichier historique de l’Equipement est la partie de la documentation de maintenance qui
enregistre les défaillances, pannes et informations relatives à la maintenance d’un bien.
Cette partie de la documentation retrace la vie du matériel en indiquant chronologiquement
tous les faits marquants de maintenance ainsi que les améliorations qui auront été apportées
à l’équipement depuis sa mise en service.
b- Importance du fichier historique :
Le technicien de maintenance se doit de connaître les évolutions d’un matériel pour les
raisons suivantes :
• Certains faits passés peuvent très bien expliquer une défaillance quelques mois, voire

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CHAPITRE 1: LA FONCTION MAINTENANCE

quelques années plus tard ; l’historique est donc la mémoire technique de l’équipement.
• L’historique va permettre de conduire et de réaliser des études de fiabilisation et
d’amélioration de l’équipement, au regard de toutes les interventions sur celui-ci. Le
fichier historique a donc une importance vitale pour la maintenance de l’équipement ; il
doit être « vivant », c’est à dire mis à jour régulièrement :
- Il doit être commencé dès l’installation de l’équipement car les défaillances de jeunesse
peuvent contribuer à la recherche des causes des défaillances plus tardives.
- Tous les événements sont systématiquement consignés, même les plus anodins ; il est
toujours plus simple de se rappeler d’une grosse panne que d’une micro-défaillance
répétitive qui engendrera à terme une défaillance grave ; en effet, la micro-défaillance,
le dérèglement passager d’un paramètre deviennent rapidement des habitudes ; or, il est
prouvé qu’elles sont génératrices de perte de disponibilité, donc de productivité
moindre et bien sûr de non-qualité.
- Lorsqu’une défaillance survient, il faut noter tout ce qui s’est passé (date, relevé du
compteur machine en heures ou unités d’usage, effets, causes analysées, remèdes
apportés, temps d’arrêt de l’équipement, temps consacré à l’intervention, pièces
remplacées) ; la date est importante car une défaillance peut toujours arriver au même
moment d’une journée, d’une période ou d’une saison.
- Il faut également consigner les conditions de fonctionnement du processus (type de
matière d’entrée, conducteur de la machine, valeurs des paramètres d e fonctionnement
: température, vitesse, débit, pression, vibrations, etc...).
c- Bon de travail(BT), fiche et rapport d’intervention
Le bon de travail fait suite à une demande d’intervention. On y trouve systématiquement :
• Un numéro, c'est-à-dire le code qui lui est attribué (chaque BT a son propre code) ;
• Le nom du demandeur (personne autorisée demandant le service de maintenance) ;
• La date d’enregistrement (date à laquelle le BT est émis) ;
• La date d’ouverture (date à laquelle le BT est activé) ;
• La date de clôture (date à laquelle le BT est exécuté, c'est-à-dire lorsque le travail est
terminé) ;
• La nature du travail ;
• Fréquence ;
• Dernière fois ;
• Réglementation concernant la sécurité (exigences obligatoires ou recommandations).
Les autres informations sont liées aux habitudes de l’entreprise, le bon de travail pouvant être
simple mais complété par une fiche d’intervention :
• Type de maintenance ;
• Priorité (code informant que son action est prioritaire sur les BT ; la priorité est souvent
liée à la criticité) ;
• Liste de contrôle (liste des points à inspecter lors d’une opération de maintenance
cyclique) ;
• Estimation des ressources, etc.

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CHAPITRE 1: LA FONCTION MAINTENANCE

d- Constitution d’un historique :


Informations d’entrée :
Ces informations sont relevées sur le BT :
• Date de l’intervention (jour, heure et/ou unité d’usage)
• Libellé même sommaire de la panne,
• Durée d’intervention, temps d’arrêt de production
• Imputation qualitative (codage du type de panne, codage du type d’opération)
• Coût des pièces détachées,
• Nom des intervenants.
Informations de sortie :
Il est intéressant de valoriser une intervention en lui attribuant :
• une durée,
• un coût d’intervention
• un coût de non-production.
• le TBF (Time Between Failures), c’est à dire le temps s’étant écoulé depuis l’apparition
de la défaillance précédente.
e- Codes d’imputation :
C’est une façon de simplifier l’exploitation ultérieure de l’historique par l’agent des
méthodes. La cause, la nature ou la localisation sont codées par une lettre ou un chiffre. Les
Tableaux 1.4, 1.5 et 1.6 donnent des exemples possibles.
Tableau 1.4. Codage des causes de défaillance
Code Cause de défaillance Code Cause de défaillance
A Imprévisible E Défaut de maintenance
B Intrinsèque détectable F Erreur de conduite
C Intrinsèque non détectable G Déréglage
D Mauvaise intervention H Autre

Tableau 1.5. Codage des natures de défaillance


Code Nature de la défaillance Code Nature de la défaillance
0 Origine mécanique 3 Origine pneumatique
1 Origine électrique 4 Origine humaine
2 Origine hydraulique 5 Autre

Tableau 1.6. Codage des localisations


Code Localisation de la défaillance Code Localisation de la défaillance
0 Partie commande 3 Moteur
1 Automate 4 Transfert
2 Capteur 5 Autre

22 | module LAT67 : « Maintenance et fiabilité » Bella.Y


CHAPITRE 1: LA FONCTION MAINTENANCE

1.2.3.4.5. Gestion des coûts de maintenance


o Les coûts en maintenance
Pour être en mesure de satisfaire le besoin de l’utilisateur exprimé souvent en termes de
disponibilité, la fonction maintenance doit maîtriser les coûts correspondants :
- à la main d’œuvre ;
- aux pièces de rechange et consommables ;
- aux contrats d’externalisation éventuels ;
- aux coûts divers (amortissement, frais de fonctionnement, etc.).
Le système de gestion (GMAO, par exemple) doit prendre en compte ces différents coûts, en
les imputant par équipement (en privilégiant les équipements critiques) et/ou par type
d’intervention (maintenance corrective et/ou préventive).
La maîtrise de ces coûts permettra de déterminer le coût global de maintenance par équipement
et d’en apprécier la pertinence à l’aide d’indicateurs de maintenance appropriés.
o Budget et contrôle budgétaire
À partir des coûts estimés de la maintenance, il sera possible de construire un budget
prévisionnel de maintenance par équipement et/ou globalement pour l’ensemble du parc.
Ce budget prévisionnel peut s’envisager sur plusieurs exercices comptables, pour prendre en
compte la gestion à long terme des équipements.
Au fur et à mesure du déroulement de l’exercice de l’année A, on devra mettre en œuvre
périodiquement (mensuellement par exemple), selon une méthodologie rigoureuse une
démarche de contrôle budgétaire à partir des éléments suivants :
• le budget prévisionnel de l’année A ;
• le budget exécuté pour l’année A ;
• le budget exécuté pour l’année A-1 pour la même période ;
• le budget prévisionnel de l’année A-1 pour la même période.
Les écarts constatés à cette occasion doivent être analysés et expliqués. Des mesures
correctives, tant au niveau de la réalisation que de la prévision, pourront être alors mises en
œuvre.

1.3. Les normes de la maintenance


Si la normalisation concerne particulièrement les produits auxquels elle confère des niveaux
de confiance vis-à-vis des utilisateurs, elle intéresse également, et de plus en plus, les services
dont le poids économique devient aujourd'hui prépondérant.
La maintenance est l'un d'entre eux puisqu'elle met à disposition des capacités techniques et
intellectuelles pour garder un bien dans un état requis et satisfaire ainsi les besoins de son
utilisateur et de son propriétaire
1.3.1 Document de référence pour la maintenance
En effet, les normes facilitent les échanges entre les parties prenantes en définissant tout d'abord
un langage commun, puis en formulant des méthodes et des pratiques reconnues pour atteindre
les niveaux attendus de sécurité, de qualité, de compétitivité et de respect des contraintes
environnementales et sociales.

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CHAPITRE 1: LA FONCTION MAINTENANCE

On peut donc dire qu'elles contribuent à faire prendre conscience de la place essentielle de la
maintenance dans la voie, aujourd'hui incontournable, du développement durable et donc de
l'importance croissante de ce marché dans l'avenir.

1.3.1.1 Besoins de la maintenance


La maintenance est une activité de service transverse à tous les secteurs industriels ainsi qu'à
celui du bâtiment. De ce fait, pour progresser, elle a besoin de communiquer, de capitaliser et
de mettre à jour un langage commun et des méthodes et pratiques reconnues et éprouvées.
La normalisation constitue un moyen efficace pour satisfaire ces exigences, ce qui explique les
nombreux travaux entrepris dans ce domaine.

1.3.1.2 Caractéristiques des documents normatifs


Les documents normatifs se distinguent plus particulièrement par les caractéristiques
suivantes :
 ils sont publiés par des instituts de normalisation reconnus (exemples : AFNOR, DIN, BSI,
AENOR, UNI, etc.), européen (CEN, CENELEC, etc.) ou international (ISO, CEI, etc.).
Il existe aussi des organismes privés, comme par exemple la SAE (Society of Automobile
Engineers ) ou le CNOMO (Comité de normalisation des moyens de production) pour
l'automobile, qui produisent des documents de référence qui n'ont pas le statut officiel de
norme ; pour utiliser un autre terme, on peut dire que ce sont des « standards », ce qui
n'enlève rien à l'intérêt technique qu'ils peuvent avoir ;
 ils sont le résultat d'un consensus entre les parties prenantes (accord sans opposition
ferme) ;

1.3.2. Organismes et comités techniques


La maintenance est un large domaine qui développe et applique des connaissances et des
compétences diverses. C'est ce qui explique en partie que des normes de maintenance soient
publiées dans plusieurs comités techniques (TC) de différentes organisations.
Les organismes de normalisation et les TC publient des normes à caractère général dans le
domaine de la maintenance, on trouve ainsi :
• la CEI (Commission électrotechnique internationale) dont le relais européen est le
CENELEC et le relais français est l'AFNOR/UTE (Union technique de l'électricité),
AFNOR et UTE s'étant rapprochés en 2014 ; au sein de la CEI, le Comité Technique 56
(TC56) « Sûreté de fonctionnement » (Dependability ) a pour mission de présenter l'état
de l'art en matière d'évaluation et de management de la disponibilité et de ses facteurs
d'influence (fiabilité, maintenabilité et soutien logistique de maintenance) ;
• l'ISO (Organisation internationale de normalisation) dont le relais européen est le CEN et
l'AFNOR le relais national ; on y trouve en particulier des comités techniques qui travaillent
sur des techniques spécifiques de maintenance conditionnelle comme le TC108 qui traite
de surveillance vibratoire et le TC135 dédié aux examens non destructifs ; on notera
également le TC251 qui travaille sur la gestion d'actifs physiques et qui considère les
activités de maintenance.
1.3.3. Certaines normes importantes
• le C CEI 60300-3-11 : Guide d'application – maintenance basée sur la fiabilité.

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CHAPITRE 1: LA FONCTION MAINTENANCE

• SAE JA1011, JA1012 : critères d'évaluation pour une démarche MBF, guide pour la MBF.
• CEI 60300-3-12 : soutien logistique intégré.
• CEI 60300-3-14 : maintenance et support de maintenance.
• EN 15628 : qualification du personnel de maintenance.
• ISO 13381-1 : surveillance et diagnostic des machines – pronostic – partie 1 : lignes
directrices générales.
• IEC 60300-3-2 : recueil de données de sûreté de fonctionnement dans des conditions
d'exploitation.
• IEC 60300-3-3 : évaluation du coût du cycle de vie.
• CEI 60812 : procédure d'analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE).
• EN (Comité européen de normalisation).

1.3.4. Développement des normes récentes ou en cours


• Révision des normes de terminologie EN 13306 et IEV 50 (191).
• Normes sur la gestion d'actifs : ISO 55000 et EN 16646.
• Norme AFNOR X60-027 sur le processus maintenance et travaux en cours au CEN/TC319
• Projet de norme relatif aux méthodes d'inspection basées sur le risque (Risk Based
Inspection).
• Norme CEI 62550 : approvisionnement en pièces de rechange.

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