Conception Et Dimensionnement D'une Unite de Production de

CONCEPTION ET DIMENSIONNEMENT D’UNE UNITE DE PRODUCTION DE
SAVONS ET DETERGENTS LIQUIDES : CAS DE AZUR S.A
DEDICACES
A ma mère
MONTHE Michèle
Et à ma tante
SIEWE Madeleine
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page i

REMERCIEMENTS
Le présent projet de fin d’étude est le fruit d’une très longue et éreintante quête de
connaissances. Il marque la fin de nos cinq années d’études. Période durant laquelle plusieurs
personnes nous ont apporté leurs soutiens et des orientations. C’est ainsi que nous exprimons notre
profonde gratitude à :
 Nos encadreurs académiques, Dr NGAYIHI ABBE Claude Valery, Dr MEZOUE Cyrille,

pour l’intérêt qu’ils ont porté à ce travail, leurs suggestions, leurs disponibilités, leurs
conseils, et les connaissances misent à notre disposition. Cela a permis de raffiner ce
mémoire et lui donner la présente forme.
 PR. Robert NZENGWA, doyen de la faculté de Génie Industriel pour ses connaissances,
les programmes mis à notre disposition dans le but de fignoler notre formation.
 M. ABBA KALGONG, chef service travaux généraux d’AZUR, M. MVOGAH Pascal,
pour leurs encadrements, leurs disponibilités et les conseils prodigués.
 Les membres du jury, pour l’honneur qui nous font en acceptant d’être présents dans le
jury de notre projet de fin d’étude.
 Le personnel enseignant et administratif de la Faculté de Génie industriel, en particulier
ceux de TCI qui ont fortement contribué à notre formation, pour les différentes unités
d’enseignement dispensées tout au long de notre cursus académique.
 La grande famille MONGA, en particulier aux familles KEMAYOU, DJOKO, DJUIMO,
TCHOADEU pour leurs soutiens inconditionnels aussi bien moraux que financiers et pour
leurs encouragements.
 Tous mes frères et sœurs pour leur encouragement et soutient morale.
 Le personnel d’Afrique Industrie Travaux et d’AZUR S.A pour leurs accueils chaleureux,
le partage de connaissances et leurs précieux conseils.
 Mes camarades de la huitième promotion TCI, pour les échanges d’idées, le partage de
documentations et pour l’esprit de solidarité et d’entraide.
 Tous nos amis et connaissances, en particulier Flora, Loïc, Ricardo, Luc, Aurèlie, Nziou,
les membres du groupe le « résumé» pour leur soutien.
 Tous ceux qui de près ou de loin, d’une manière directe ou indirecte, ont contribué au bon
déroulement de ce travail, en me fournissant tous les renseignements et recommandations.
 Mon Dieu tout puissant qui m’accorde le souffle de vie, les grâces et la détermination
nécessaire pour rédiger ce mémoire.
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page ii

RESUME
Les produits détergents liquides, notamment les savons et les détergents liquides
connaissent un réel essor. Ils sont de plus en plus appréciés et utilisés par les populations. La
production locale de ces derniers est dominée par la technique artisanale or cette dernière se révèle
être dangereuse et les produits de qualité douteuse. L’entreprise AZUR S.A, dans sa quête de
leader dans le secteur agro-industriel de base a donc décidé d’en produire de façon industrielle. Le
présent mémoire est une contribution à « la conception et dimensionnement d’une unité de
production de savons et de détergents liquides », Pour sa conception, nous avons opté pour la
méthode APTE d’analyse fonctionnelle, qui nous a permis d’élaborer le cahier de charges
fonctionnelles et de ressortir les différentes solutions technologiques à l’aide du diagramme FAST
et de faire une analyse structurelle descendante à l’aide du diagramme SADT. Une analyse
multicritère nous a permis de choisir parmi les différentes solutions technologiques, les plus
adéquates. De ces solutions, nous avons présenté une modélisation du procédé et sa description.
L’unité conçue, nous avons procédé au dimensionnement de ses différents composants. Le
dimensionnement des mobiles d’agitations à savoir les turbines à quatre pales inclinées pour les
détergents et l’ancre périphérique pour le malaxage du savon liquide a été fait en utilisant des
formules empiriques. Le système d’entrainement a été choisi selon le catalogue de l’entreprise
USOCOME SEW. Les cuves de mélanges de détergents liquides et le réacteur du savon liquide,
ont été dimensionnés en utilisant la théorie de plaque et coque et la norme de calcul CODAP. Le
réseau de tuyauterie a été calculé en utilisant les formules générales de mécaniques de fluide. Un
échangeur de chaleur mono tubulaire en forme de serpentin a été calculé, ainsi que les différentes
isolations en utilisant les notions de transfert thermiques reçues. Les machines de conditionnement
et les réservoirs de stockages ont été choisis. Une étude numérique des turbines à quatre inclinées
de 45°C a été faite en utilisant du logiciel ANSYS-Fluent ; elle nous a permis de valider
l’hypothèse de négligence de la pression dynamique sur les parois intérieures des cuves de
mélanges. La simulation de la jaquette (réacteur) sur le logiciel SOLIDWORKS, nous a donné de
valider le dimensionnement fait. L’unité de production destinée à produire 13𝑚3 de savons et de
détergents liquides, est estimée à un coût de réalisation de 284 210 483FCFA. Pour une production
mensuelle de 90𝑚3 , le revenu est près de 22 522 933,3 FCFA. Le temps de retour sur
investissement est de deux ans.
Mots clés : agitateur, réacteur, mélangeur, mobile d’agitation, savon liquide, détergents liquides,
conditionnement.
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page iii

ABSTRACT
Liquid detergent products, especially soaps and liquid detergents, are experiencing a real
boom. They are also appreciated and used by the population. The local production of the latter is
dominated by artisanal techniques, but the latter turns out to be dangerous and the products of
dubious quality. The company AZUR S.A., in his quest to become a leader in the basic agro-
industrial sector, has therefore decided to produce it industrially. This memoir is a contribution
to"' the design and dimensioning of a unit for the production of liquid detergent soaps''. For
its design, we opted for the APTE method of functional analysis. This allowed us to develop the
functional specifications and to identify the different technological solutions using the FAST
diagram and to make a top-down structural analysis using the SADT diagram. A multi-criteria
analysis allowed us to choose among the most appropriate technological solutions. From these
solutions, we presented a modelization of the process and its description. Once the unit was
designed, we proceeded to dimension its various components. The design of the stirring mobiles,
namely the four-bladed inclined turbines for detergents and the peripheral anchor for mixing liquid
soap, was done using empirical formulas. The drive system was chosen according to the
USOCOME SEW catalogue. The liquid detergent mixing tanks and the liquid soap reactor have
been designed using the plate and shell theory and the CODAP standard. The piping system has
been calculated using the general formulas of fluid mechanics. The packaging machines and
storage tanks have been selected. The numerical study of the 45C four-inclined turbines was done
using the ANSYS-Fluent software; it allowed us to validate the hypothesis of negligence of the
dynamic pressure on the inner walls of the mixing tanks. The simulation of the jacket (reactor) on
the SOLIDWORKS software, gave us the opportunity to validate the sizing done. The production
unit intended to produce 13 m3 of soap and liquid detergents is estimated at a cost of 284 210
483fcfa. For a monthly production of 90 m3, the income is almost 22 522 933,3 fcfa. The payback
period is two years.
Keywords: agitator, reactor, mixer, agitator mobile, liquid soap, liquid detergents, conditionig.
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page iv

SOMMAIRE
DEDICACES ................................................................................................................................... i
REMERCIEMENTS .......................................................................................................................ii
RESUME........................................................................................................................................iii
ABSTRACT ................................................................................................................................... iv
SOMMAIRE ................................................................................................................................... v
LISTE DES FIGURES ..................................................................................................................vii
LISTE DES TABLEAUX ............................................................................................................... x
LISTES DES SYMBOLES ............................................................................................................ xi
LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS ................................................................................xii
LISTE DES ANNEXES ...............................................................................................................xiii
INTRODUCTION GENERALE..................................................................................................... 1
CHAPITRE 1 : REVUE DE LA LITERRATURE ET PROBLEMATIQUE DE L’ETUDE ....... 3
1.1 PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ET CONTEXTE................................................... 3
1.2 GENERALITES SUR LES PRODUITS DETERGENTS .................................................... 8
1.3 GENERALITES SUR LES SAVONS LIQUIDES ET LES DETERGENTS

LIQUIDES….. ........................................................................................................................... 14
1.4. PROCEDES DE FABRICATION DE SAVONS LIQUIDES ET DE DETERGENTS

LIQUIDES ................................................................................................................................. 15
1.5. GENERALITE SUR LES UNITES DE PRODUCTION DE PRODUITS

DETERGENTS LIQUIDES ...................................................................................................... 20
1.6. GENERALITES SUR L’HOMOGENEISATION, L’AGITATION ET MELANGEAGE

[11] . ………………………………………………………………………………………….21
1.4. LES PRINCIPAUX ELEMENTS D’UNE UNITE DE PRODUCTION DE PRODUITS

DETERGENTS LIQUIDES ET LEURS RÔLES ..................................................................... 27
1.3. PROBLEMATIQUE ET INTERET DE LA PRODUCTION INDUSTRIELLE DES

PRODUITS DETERGENTS LIQUIDES ................................................................................. 31
1.4 PRESENTATION DES METHODES ET DES OUTILS ENVISAGES ...................... 33
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page v

CHAPITRE 2 : ÉTUDE DE CONCEPTION .............................................................................. 36
2.1. PRESENTATION GENERALE DU PROBLEME ........................................................... 36
2.2 ANALYSE FONCTIONNELLE ......................................................................................... 37
2.3. CHOIX, JUSTIFICATION DES SOLUTIONS TECHNOLOGIQUES ET

DESCRPTION DU PROCEDE................................................................................................. 63
CHAPITRE 3 : CALCUL ET DIMENSIONNEMENT .............................................................. 71
3.1. DIMENSIONNENT DES AGITATEURS ........................................................................ 71
3.2. DIMENSIONNENT DES CUVES D’AGITATIONS ....................................................... 95
3.3. DIMENSIONNEMENT DU REACTEUR DE SAVON LIQUIDE ................................ 111
3.4. DIMENSIONNEMENT DE L’ECHANGEUR DE CHALEUR ..................................... 124
3.5. CHOIX, DIMENSIONNEMENT ET VERIFICATION DES ELEMENTS

D’ASSEMBLAGE .................................................................................................................. 129
3.6. DIMENSIONNENT DES LIGNES DE TUYAUTERIES. ............................................. 134
3.7. DIMENSIONNENT RESERVOIR DE STOCKAGE ..................................................... 143
3.8. CHOIX DES MACHINES DE CONDITIONNEMENT ................................................. 144
CHAPITRE 4 : RESULTATS, DISCUSSIONS ET ANALYSE FINANCIERE ..................... 147
4.1. PRESENTATION DES PLANS ET DES DESSINS (VOIR ANNEXE 20) ............... 147
4.2. ÉTUDE NUMERIQUE DE LA CUVE AGITEE PAR DEUX TURBINES A QUATRE

PALES INCLINEES ............................................................................................................... 147
4.3. SIMULATION DU COMPORTEMENT DE LA CUVE DOUBLE ENVELOPPE SOUS

LA PRESSION DE VAPEUR ................................................................................................. 152
4.4. ANALYSE FINANCIERE ........................................................................................... 154
4.5. MISE EN ŒUVRE ....................................................................................................... 162
CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES .................................................................. 164
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES .........................................................................................I
ANNEXES ..................................................................................................................................... V
TABLE DES MATIERES ................................................................................................... XXVIII
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page vi

LISTE DES FIGURES

Figure 1-1 : Localisation géographique.......................................................................................... 7
Figure 1-2 : process savon liquide ................................................................................................ 15
Figure 1-3 : Liste du matériel nécessaire ..................................................................................... 17
Figure 1-4 : procédé de fabrication de détergent liquide [9]. ....................................................... 18
Figure 1-5 : procédé mi chaud ...................................................................................................... 19
Figure 1-6 : Dispositifs de mélange par barbotage de gaz : a) type Mammouth ; b) type Pachuca ;
c) à tuyau perforé; d) à injection; e) à agitateur type hélice perforée. ........................................... 22
Figure 1-7 : Dispositifs de mélange par circulation forcée des liquides : a) conduite avec chicanes;
b) type Venturi; c) type injecteur avec chicane hélicoïdale; d) sans éléments mobiles; e) à l’aide
de pompes. ..................................................................................................................................... 23
Figure 1-8 : écoulement axiale Figure 1-9 : écoulement radiale Figure 1-10 :
écoulement tangentiel .................................................................................................................... 25
Figure 1-11 : types de turbines [12] ............................................................................................. 26
Figure 1-12 : architecture d’un mélangeur vertical ...................................................................... 27
Figure 1-13 : cuve avec et sans chicane [14]................................................................................ 28
Figure 1-14 : cuve à double enveloppe ........................................................................................ 29
Figure 1-15 : cuve à demi enveloppe avec serpentin extérieur .................................................... 29
Figure 1-16 : cuve avec serpentin intérieur .................................................................................. 30
Figure 1-17 : cuve avec veste à flux constant .............................................................................. 30
Figure 1-18 : plaque chauffante.................................................................................................... 31
Figure 2-1 : la bête à corne ........................................................................................................... 39
Figure 2-2 : diagramme pieuvre ................................................................................................... 41
Figure 2-3 : histogramme des fonctions ....................................................................................... 48
Figure 2-4 : Diagramme de Pareto ............................................................................................... 49
Figure 2-5 : structure du diagramme fonctionnel ......................................................................... 50
Figure 2-6 : FastFP1 ..................................................................................................................... 51
Figure 2-7 : FastFP2 ..................................................................................................................... 52
Figure 2-8 : Fast FC1.................................................................................................................... 53
Figure 2-9 : Fast FC2 ................................................................................................................... 53
Figure 2-10 : Fast FC4 ................................................................................................................. 54
Figure 2-11 : Fast FC5 ................................................................................................................. 54
Figure 2-12 : Fast FC6 ................................................................................................................. 54
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page vii

Figure 2-13 : Fast FC7 ................................................................................................................. 55

Figure 2-14 : Fast FC8 ................................................................................................................. 55
Figure 2-15 : Fast FC10 ............................................................................................................... 56
Figure 2-16 : Fast FC11 ............................................................................................................... 56
Figure 2-17 : structure de SADT .................................................................................................. 57
Figure 2-18 : SADT niveau A-0................................................................................................... 58
Figure 2-19 : SADT niveau A0 .................................................................................................... 59
Figure 2-20: SADT niveau A4 ..................................................................................................... 60
Figure 2-21 : SADT niveau A5 ................................................................................................... 61
Figure 2-22 : SADT niveau A44 .................................................................................................. 62
Figure 2-23 : SADT niveau A51 .................................................................................................. 63
Figure 2-24 : block flow diagram................................................................................................. 67
Figure 2-25: process flow diagram .............................................................................................. 68
Figure 3-1 : cinématique d’un agitateur ....................................................................................... 71
Figure 3-2 : organigramme de dimensionnement des agitateurs ................................................. 72
Figure 3-3 : description de la géométrie d’un système d’agitation .............................................. 74
Figure 3-4 : turbine à quatre pales inclinées d’un angle [18] ....................................................... 75
Figure 3-5 : charges qui s’appliquent sur l’arbre porte mobile d’agitation .................................. 78
Figure 3-6 : schéma de dimensionnement de l’arbre ................................................................... 79
Figure 3-7 : cinématique de l’arbre et les différents mobiles. [22] ............................................. 81
Figure 3-8 : organigramme de détermination d’un motoréducteur .............................................. 84
Figure 3-9 : organigramme de calcul des cuves de mélange ....................................................... 95
Figure 3-10 : Représentation de la force de pression [26] ........................................................... 96
Figure 3-11 : modélisation de la cuve de mélange 1 .................................................................... 98
Figure 3-12 : partie cylindrique.................................................................................................... 98
Figure 3-13 : fond plat raccordé par assemblage soudé à angle vif [28] ................................... 100
Figure 3-14 : modélisation du fond plat ..................................................................................... 100
Figure 3-15 : modélisation du dôme1 ........................................................................................ 101
Figure 3-16 : l’épaisseur des soudures des pièces obliques selon l’Eurocode 3. ....................... 103
Figure 3-17 : pieds de fixation de la cuve .................................................................................. 104
Figure 3-18 : modélisation de la cuve 3 ..................................................................................... 106
Figure 3-19 : géométrie d’un fond torisphérique ....................................................................... 107
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page viii

Figure 3-20 : assemblage de l’enveloppe cylindrique et du fond bombé par soudure bout à bout
..................................................................................................................................................... 110
Figure 3-21 : (A) cordons latéral, (B) cordon frontal. ................................................................ 111
Figure 3-22 : organigramme de dimensionnement du réacteur de savon liquide ...................... 112
Figure 3-23 : cuve double enveloppe. ........................................................................................ 117
Figure 3-24 : fond elliptique ...................................................................................................... 118
Figure 3-25 : modélisation de l’enveloppe cylindrique soumise à la pression. ......................... 119
Figure 3-26 : modélisation du fond soumis à la pression.......................................................... 120
Figure 3-27 : ouverture d’une tubulure soudée, normale à la paroi d’une enveloppe cylindrique
..................................................................................................................................................... 121
Figure 3-28 : Assemblage de la chemise extérieure sur la chemise intérieure .......................... 122
Figure 3-29 : modélisation de l’échangeur de chaleur ............................................................... 125
Figure 3-30 : illustration d’un manchon à bride [42] ................................................................. 130
Figure 3-31 : modélisation du tuyau simplement appuyé .......................................................... 135
Figure 4-1 : différentes conditions aux limites .......................................................................... 148
Figure 4-2 : résultats maillage de la géométrie. .......................................................................... 149
Figure 4-3 : résultat pression dynamique sur les parois ............................................................. 149
Figure 4-4 : pression dynamique qui s’applique sur les turbines ............................................... 150
Figure 4-5 : contour de la turbulence dans le mélange en pourcentage. .................................... 151
Figure 4-6 : modèle géométrique de la cuve double enveloppe................................................. 152
Figure 4-7 : maillage volumique de la cuve double enveloppe. ................................................ 153
Figure 4-8 : résultats des niveaux de contraintes et des déformés ............................................. 154
Figure 4-9 : Gamme d’assemblage éclatée agitateur mélangeur 3 ............................................ 163
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page ix

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1-1 : identité de l’entreprise ............................................................................................. 5
Tableau 1-2 : noms des matières grasses selon INCI [2] ............................................................... 9
Tableau 2-1 : tableau fonctionnel ................................................................................................ 45
Tableau 2-2 : note de supériorité .................................................................................................. 47
Tableau 2-3 : tableau de tri croisé ................................................................................................ 47
Tableau 2-4 : poids des fonctions ................................................................................................ 48
Tableau 2-5: tableau des pourcentages cumules croissant différentes fonctions de services ...... 49
Tableau 2-6 : solutions technologiques, critères de choix et solutions retenues ......................... 64
Tableau 2-7 : Liste des équipements de l’unité de production .................................................... 67
Tableau 3-1 : caractéristiques acier 316L .................................................................................. 103
Tableau 3-2 : Tableau récapitulatif cuve 1 ................................................................................. 106
Tableau 3-3 : Tableau récapitulatif cuve 2 ................................................................................. 109
Tableau 3-4 : caractéristiques de l’acier S235 ........................................................................... 109
Tableau 3-5 : Epaisseurs requissent pour les parois de la cuve ................................................. 122
Tableau 3-6 : paramètres des différents fluides ......................................................................... 125
Tableau 3-7 : tableau de données ............................................................................................... 131
Tableau 3-8 : caractéristiques des boulons de flasques pour l’accouplement ........................... 131
Tableau 3-9 : tableau récapitulatif des clavettes ........................................................................ 132
Tableau 3-10 : Caractéristiques de l’élastomère pour chaque système d’agitation ................... 134
Tableau 3-11 : Tableau récapitulatif des caractéristiques de chaque ligne de tuyauterie .......... 142
Tableau 4-1 : conditions aux limites .......................................................................................... 148
Tableau 4-2 : propriété du matériau de l’étude .......................................................................... 152
Tableau 4-3 : informations sur le maillage ................................................................................ 153
Tableau 4-4 : tableau de prévision de vente ............................................................................... 157
Tableau 4-5 : devis estimatif ...................................................................................................... 157
Tableau 4-6 : investissement initial ........................................................................................... 160
Tableau 4-7 : Montant des charges ............................................................................................ 160
Tableau 4-8 : détermination de la VAN sur trois ans................................................................. 161
Tableau 4-9 : analyse prévisionnelle de la durée de vie du projet ............................................. 162
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page x

LISTES DES SYMBOLES
𝑎: épaisseur cordon de soudure Z : le nombre des boulons

𝜌: La masse volumique (kg/m3 ) 𝑺𝟏 : la surface de la section d’un boulon
µ : la viscosité dynamique du fluide (kg.s/m) 𝜙 : Puissance échangée (W)
g : accélération de la pesanteur (m/s2) 𝜆𝑝 : Conductivité thermique (W/mK)
N : vitesse de rotation du mobile d’agitation 𝐾: le coefficient global d’échange
(tr/s) W/(𝑚2 · K)
𝑬: module d’élasticité 𝑓𝑚𝑎𝑥 : déformation maximale de l’amortisseur
Nc : vitesse de rotation critique [𝜀]: déformation unitaire admissible
D : diamètre du mobile d’agitation (m) n : efficacité mécanique du moteur, sans
T : diamètre cuve de mélange dimension
𝑙:Longueur utile du cordon ; 𝜉: coefficient de pertes singulières ou facteur
𝜏⊥ : Contrainte perpendiculaire ; de singularité, sans dimension.
𝜏∕∕ : Contrainte parallèle ; 𝜆: coefficient de perte de charge; encore
𝑓𝑢 : Contrainte de rupture de la pièce ; appelé facteur de friction de Darcy, sans
𝛽𝑤 : Facteur de corrélation de soudure dimension.
De : Diamètre extérieur de l’enveloppe

Di : Diamètre intérieur de l’enveloppe Nombre adimensionnelle
Dm : Diamètre moyen de l’enveloppe Np : Nombre de puissance
𝑒 :épaisseur minimale nécessaire de Fr : Nombre de Froude
l’enveloppe. Re : Nombre de Reynolds
f : Contrainte nominale de calcul du matériau Pr : Nombre de Prandtl
de l’enveloppe(MPa). N𝑡 : nombre de turbine
P = Pression de calcul(MPa). 𝑛𝑏 : nombre de pales
z = Coefficient de soudure, sans dimension.

c = surépaisseur à la corrosion (mm).
𝑀𝑚𝑎𝑥 :le couple maximal transmis par
l’accouplement.
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page xi

LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS

AN : application numérique
API : automate programmable industrielle
APTE : application des techniques d’entreprise
ASME : American Society for Mechanical Engineers
CODAP : code de construction des appareils à pression.
Dl : détergents liquides
FAST : fonctionnal analysis design technique
FC : fonction contrainte
FP : fonction principale
IP : indice de profitabilité
PET : polyéthylène téréphtalate.
PH : potentiel d’hydrogène
PU : prix unitaire
PDL : produits à détergences liquides/ produits détergents liquides
SADT : structural analysis design technique
Sl : savon liquide
TRI : taux de rentabilité interne
TVA : taxe sur la valeur ajoutée
UPDL : unité de production de produits à détergences liquides
VAN : valeur actuelle nette
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page xii

LISTE DES ANNEXES

ANNEXE 1: complements sur la composition des detergents ....................................................... V
ANNEXE 2: diagramme des interactions aux produits et tableau de pondération ..................... XII
ANNEXE 3 : géométrie des mobiles d’agitations type turbine .................................................. XII
ANNEXE 4: traitement anti corrosion des aciers ...................................................................... XIV
ANNEXE 5 : graphe nombre de puissance en fonction du nombre de Reynolds ....................... XV
ANNEXE 6 : choix des motoréducteurs de type RM marque SEW ......................................... XVI
ANNEXE 7: valeur du facteur hydraulique de service .............................................................. XIX
ANNEXE 8: valeurs des contraintes admissibles (traction, cisaillement) de l’arbre et des pales en
fonction du matériau................................................................................................................... XIX
ANNEXE 9: propriétés (module d’élasticité et masse volumique) de différents métaux .......... XX
ANNEXE 10 : poids moyeu turbine ........................................................................................... XX
ANNEXE 11 : masse approximative de petite turbine .............................................................. XXI
ANNEXE 12: caracteristique des fonds torispheriques .......................................................... XXII
ANNEXE 13 : tableau de conversion pression température pour vapeur saturée .................. XXIII
ANNEXE 14 : coefficient de conductivité thermique de quelques isolants thermiques ........ XXIV
ANNEXE 15: liaisons arbre motoréducteur- arbre d’agitation et longueur normalisé des clavettes
................................................................................................................................................. XXIV
ANNEXE 16: relation entre dureté et module d’élasticité transversale et contrainte et déformation
unitaire admissible d’un amortisseur élastique ........................................................................ XXV
ANNEXE 17 : principes de fonctionnement de quelques équipements de l’installation [49] XXIII
ANNEXE 18 : symbole et instrumentation [49] ..................................................................... XXIV
ANNEXE 19 : Contrainte nominale de calcul situation normal de service sans fluage [37] . XXVI
ANNEXE 20 : plans et dessins de l’unité de production. ....................................................... XXVI
ANNEXE 21 : Organigramme d’AZUR ................................................................................XXVII
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page xiii

INTRODUCTION GENERALE
Les entreprises industrielles sont aujourd’hui en phase de pleine fluctuation. Elles sont
confrontées à de farouche concurrence, à un marché de plus en plus incertain et vacillant, une
hallucinante évolution de la technologie et surtout des concurrents qui mettent la barre très hautes
en matière de compétitivité et de maitrise de coût. Cependant, dans ce contexte industriel, au
Cameroun, le secteur de production de produits détergents liquides est très peu développé.
L’entreprise AZUR S.A dans sa quête de nouvelle clientèle mais aussi dans le but d’asseoir
sa primauté en tant que leader dans le secteur agro-industriel de base, a lancé le projet qui consiste
à concevoir et dimensionner une unité de production de savon liquide et de détergents liquides.
Cela favorisera non seulement la minimisation du temps et du coût de fabrication des produits finis
avec un contrôle parfait du procédé, mais aussi éloignera des installations maisons bricolées et
donc des produits de qualités douteuses, comblera le manque à gagner dû aux importations, et
permettra de gagner une part de marché disponible dans les pays voisins. C’est dans ce cadre d’idée
que s’inscrit notre projet de fin d’étude. Afin de le mener à bien, nous avons subdivisé notre travail
en quatre chapitres détaillés comme suit :
Le premier chapitre intitulé revue de la littérature et problématique, présente les généralités
sur les produits détergents en général et ceux liquides en particulier ainsi que les différentes
méthodes de productions ainsi que les généralités sur les unités de production, les principaux
éléments les comportant et sur l’homogénéisation. Elle est clôturée par l’énoncé de la
problématique et des différentes méthodes envisagées.
Le deuxième chapitre est destiné à l’étude de conception plus précisément à l’analyse
fonctionnelle qui nous permettra d’élaborer le cahier des charges fonctionnelles illustrant les
différents critères et leurs niveaux de flexibilités, le choix des solutions technologiques, la méthode
de conception utilisée et sa modélisation.
Le troisième chapitre s’intéresse au calcul et au dimensionnement des différents
composants de notre installation. Une modélisation des différents éléments de transmission et
d’entrainement sera présenté, le calcul des différentes cuves de mélange et d’un réacteur sera fait,
le calcul de l’échangeur de chaleur et de son isolation sera abordé, ainsi que le choix des machines
de conditionnement et le calcul du réseau de tuyauteries.
Le chapitre quatre et le dernier, présente les différents résultats des différentes simulations
et leurs interprétations, l’analyse financière du projet et le dossier technique présentant les plans
et dessins de notre unité.
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page 1

CHAPITRE I : REVUE
DE LA LITERATURE ET
PROBLEMATIQUE DE
L’ETUDE

CHAPITRE 1 : REVUE DE LA LITERRATURE ET PROBLEMATIQUE

DE L’ETUDE
1.1 PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ET CONTEXTE
1.1.1 Présentation de l’entreprise
1.1.1.1. Historique
La société AZUR S.A a été créée en mai 1996 sous le nom de Complexe Chimique
Industriel du Cameroun (CCIC), par l’initiative de l’Opérateur économique et Homme d’affaires,
M. El hadj NANA BOUBA DJODA et fils ce dernier possède les 65%, et les 35% restant sont
détenus par l’investisseur CENAINVEST (Central Afrique Investissement S.A.)
De nos jours l’ensemble des actions est détenu par El hadj NANA BOUBA DJODA et fils.
L’entreprise débuta par la production du savon au premier semestre 2001, ensuite de la glycérine
et enfin l’huile de palme raffinée. L’entreprise a démarré dans un contexte d’accroissement de
l’offre, donc de concurrence très forte. Consciente du prix à payer pour la réussite, elle s’est
investie dès ses débuts à disposer des ressources financières importantes, des ressources humaines
les mieux qualifiées, du matériel et des ressources technologiques les plus performantes, bref elle
s’est dotée d’une bonne organisation.
Plus précisément les traces d’AZUR S.A. remontent en 1994, lorsque son père fondateur
M.NANA BOUBA établi comme une société commerciale appelée SOACAM, spécialisée dans la
distribution des produits alimentaires tels que le riz, du savon, de l'huile de cuisine, etc. suite à la
demande de plus en plus croissante du marché, eu l'idée de créer une usine de savon comme la
première étape, afin d'assurer l'approvisionnement régulier des produits de grande consommation.
La croissance de l’entreprise au cours des années ultérieures s’est adaptée de façon à répondre
pertinemment aux impératifs des clients notamment avec le raffinage de l’huile et de la glycérine.
AZUR S.A. s’est imposé aujourd'hui comme un acteur majeur dans le secteur des produits
de grande consommation au Cameroun. Elle s'est diversifiée dans le secteur de savon de ménage
de marque AZUR avec une capacité de 200 à 240 tonnes/jour et l'huile alimentaire avec une
capacité de raffinage de 100 tonnes/jour, mettant au point la marque AZUR GOLD qui est un nom
connu au Cameroun et dans la sous-région. L’entreprise a une présence significative et non
négligeable sur le marché. Elle bénéficie d'une importante part de marché au Cameroun ainsi que
dans les pays voisins, où elle exporte, en dépit de la rude concurrence que connaissent ses produits.

AZUR S.A. a également pris ses responsabilités et s'est engagée aujourd'hui en tant qu’entreprise
citoyenne corporative. Elle s'efforce d'étendre les avantages de son succès à l'ensemble de la
communauté. Elle est un employeur important dans la région et cela à un effet multiplicateur sur
les revenus des ménages au Cameroun et en particulier à Douala, où elle est implantée.
1.1.1.2. Les missions d’AZUR S.A.
La vision d’AZUR S.A. est de bâtir une agro-industrie de base avec réputation sur des
valeurs fortes et durables pour tous les intervenants. L’entreprise pour atteindre cette vision,
définie sa mission autour de trois grands piliers qui sont :
 S’orienter vers la satisfaction du client en insistant sur la disponibilité et la qualité du
produit, en étant à l’écoute du client et à la prise en compte de ses exigences ;
 Travailler en conformité et dans le respect des règles et règlementations en vigueur et en
protégeant l'environnement, en gardant le bien-être de la communauté et promouvoir une
vie saine ;
 Faire de l’entreprise un pôle de bonnes performances.
Pour mettre en pratique sa vision et de réaliser ces missions, l’entreprise à ficelé ces valeurs
autour de 3 points :
 Intégrité : L'engagement, la sincérité et les pratiques éthiques dans le comportement est la
pierre angulaire des actions vers la population en général et en particulier les clients, les
actionnaires, les employés, les fournisseurs et les partenaires ;
 performance : Pour bien répondre à la demande du marché et d'avoir une valeur de base
axée sur la chaîne de distribution.
 Leadership: Prôner la responsabilité de faciliter l'innovation et de contribuer positivement
au développement social et économique. Un sens de la responsabilité sociétale est en train
de se mettre en place dans toutes les activités.
L’ambition principale d’AZUR S.A. est de devenir le leader du marché dans le secteur
agroindustriel de base. Ces ambitions se concentrent effectivement sur :
 L’assurance d’une présence quotidienne des produits dans tous les foyers et d'en
faire une habitude de consommation ;

 L’affinement sans cesse et l'innovation continue des produits, processus,

connaissances et relations publiques ;
 Le développement des marques avec sa capacité à inspirer les consommateurs, tout
en répondant aux besoins, exigences et habitudes alimentaires ;
 L’assurance à la satisfaction totale du client dans tous les domaines de ces fonctions
qui caractérisent les relations avec les clients, partenaires, actionnaires, employés, banquiers,
investisseurs, fournisseurs et concurrents.
1.1.1.3. Identité de l’entreprise
Tableau 1-1 : identité de l’entreprise
Raison Sociale AZUR S.A.

Date de création 1996
Statut juridique Société Anonyme avec Conseil d’Administration
8 500 000 000FCFA
Capital Social
Adresse Siege social et Usine B.P. 378 Yassa, Douala Cameroun

+237693414141/ +237693414141
Tel /Fax /site
www.AZURS.A.com
Contribuable MO 19500008536N
Registre de Commerce 13987
No Employeur CNPS SCIPE 354-0100603-D
Actionnaire de l’Entreprise NANA BOUBA DJODA
Savonnerie, Raffinerie de la Glycérine, Huilerie,
Activités Principales
(Marga (margarinerie et Cosmétique en cours)
Effectifs du mois de Décembre
Plus de 1000 employés
2013
Régime Spécial Entreprise Privée

1.1.1.4. Fonctionnement
AZUR fonctionne 24h sur 24, l’usine est ouverte de lundi à dimanche et les horaires de travail
sont repartis de façon suivante :
▪ Le personnel technique hors quart : 09h - 17h avec une pause de 1h20mn ;
▪ La Direction Générale : 08h – 13h et 14h – 18h de lundi à vendredi, puis 08h - 13h les
samedis ;
▪ Les services de la production, de la maintenance et de l’entretien fonctionnent en quarts
07h - 15h ; 15h – 23h et 23h – 07h. Chaque équipe de quart est composée du personnel de
production, de maintenance, et d’approvisionnement et à sa tête un contremaître qui est le
Responsable de l’ensemble du personnel pendant la durée de son quart.
L’entreprise AZUR S.A. dispose au moment de la rédaction de ses notes de deux locaux dans
la ville de Douala dont une usine située à Yassa à l’entrée de la ville, une direction générale et
commerciale au quartier Congo sur la nouvelle route BONADIBONG. Nous présentons ici le plan
de localisation de l’usine dans laquelle nous avons effectué notre stage.
1.1.1.5. Situation géographique

Situé dans la région du littorale, département de Wouri, arrondissement de Douala troisième,
« AZUR » anciennement connu sous le nom de complexe chimique industrielle du Cameroun
(CCIC) se trouve sur l’axe lourd Douala – Yaoundé, plus précisément dans la zone industrielle de
Yassa. La figure 1 indique le lieu où est située la société « AZUR » lorsque l’on quitte Douala
pour Yaoundé et la figure 2 donne son organigramme. Cependant le tableau 1 donne la fiche
d’identification. L’usine AZUR-S.A est située à Yassa vers la sortie de la ville de Douala sur l’axe
lourd Douala-Yaoundé. Sa localisation géographique est mieux illustrée sur la figure ci-dessous.

Figure 1-1 : Localisation géographique
1.1.2Contexte
Avec l’augmentation démographique, l’évolution des consciences, et la quête permanente
du bien être par les populations, les produits d’entretien (savon et détergents) connaissent un réel
essor. Ils sont de plus en plus appréciés par la population camerounaise.
De nombreuses sociétés camerounaises en produisent. Parmi lesquelles Azur, qui en
produit depuis plus de quinze ans notamment ‘le savon dur’. Ces savons durs, sont concurrencés
sur le marché par d’autres produits de nature liquide plus appréciés pour leurs propriétés, surtout
pour leur excellent pouvoir détergent.
Les produits d’entretien (savon liquide, détergents liquides), sont de plus en plus utilisés
aussi bien dans les ménages, les collectivités qu’en industrie. Ils sont utilisés pour la vaisselle, le
ménage et la lessive et l’hygiène corporelle. Cependant, ces produits sont pour la plupart soit
importés, ou produit localement par le secteur informel de façon artisanale. Cette production
artisanale est due au non développement de ce secteur industriel et marque ainsi un frein au
développement économique. Or il faut noter que ces produits fabriqués artisanalement sont
généralement de qualité douteuse et se révèlent être un danger pour les utilisateurs.
Cependant, l’entreprise Azur l’ambition principale, devenir le leader dans le secteur
agroindustriel de base.
Le développement économique et l’industrialisation du Cameroun en général, la
diversification de ses produits et la conquête d’une nouvelle clientèle par ‘’azur’’ en particulier,
peuvent se concrétiser par la mise sur pieds d’une installation industrielle permettant de produire
localement ces produits à détergences liquides.
1.2 GENERALITES SUR LES PRODUITS DETERGENTS
Les produits détergents constituent les produits fondamentaux dans la quête quotidienne
de bien-être de tous les peuples, leur permettant d’éviter les contaminations microbiennes et les
maladies liées à l’hygiène.
1.2.1 Définitions
Les produits détergents sont des produits de nettoyage possédant un pouvoir de
détergence. La détergence est un phénomène par lequel, des souillures adhérentes à des surfaces
sont enlevées et mises en suspension ou en solutions pour éviter leur redéposition Suivant un
processus impliquant une action physico-chimique autre que la dissolution [1].
1.2.2 LES DIFFERENTS TYPES DE PRODUITS DETERGENT

Les produits détergents se divisent en quatre catégories selon le type de surface à nettoyer
et le type de salissures à enlever. Nous avons : l’hygiène personnelle, lessive, vaisselle, ménage.
Ils sont disponibles dans une grande variété de formes selon leur utilisation : poudre, liquide
concentré ou dilué, tablette, pâte, crème, gel, bâtonnet etc…
Il existe une grande variété de produit détergent, ayant chacun une utilisation bien précise. Il
se diversifie les uns des autres par leurs propriétés mais aussi par les matières premières utilisées,
leurs formulations et leurs procédés de fabrication. Nous avons entre autres ;
 Le savon
 Détergents (produits de lessives, vaisselles et ménage)
 Les shampoings
1.2.2.1 Les savons

1.2.2.1.1 Historique et définitions
Le savon (du latin saponem) est une substance solide utilisée pour le blanchissage, le lavage
ou le nettoyage. Les savons sont les produits de nettoyage les plus anciens ; le début de cette
ancienne industrie est peu connu. Mais il est certain que sa fabrication est une vieille histoire. En
Europe, les gaulois étaient apparemment les premiers à fabriquer intentionnellement du savon
partant du suif de chèvre et de la potasse de cendre de hêtre. Au VIIIe siècle, la fabrication de

savon a été introduite en Espagne et en Italie. Au IXe siècle, la savonnerie était sur base d’huile
d’olive s’est développée en France et plus précisément à Marseille. En Afrique, la savonnerie était
une technologie traditionnelle aux temps précoloniaux. Dans la littérature est écrit par exemple
qu’au Ghana, avant l’arrivée des portugais en 1482, les fanti préparaient du savon à partir de l’huile
de palme brute et de la potasse, extraite des cendres de bois. Cette technique s’est vu ralentir du
fait que le type de savon produit était mou, mettait peu long mais surtout, la production de la
potasse était difficile [2].
Les savons sont de sels de potassium ou de sodium d’acides gras hydrosolubles. Ils sont
fabriqués par saponification à partir de graisses et d’huile ou de leurs acides gras, en le traitant
chimiquement avec un alcali fort.
Le savon est utilisé comme tensioactif anionique. Il possède une bonne aptitude à émulsionner
les graisses et les mettre en suspension dans l’eau, mais il présente l’inconvénient de former des
sels de calcium insolubles qui se déposent sur les tissus lors des lavages dans des eaux dures. C’est
pour cette raison que pour le marché du lavage du linge, il est remplacé par les détergents, mais
garde le marché de la toilette [3].
1.2.2.1.2 Matières premières pour la fabrication du savon

Les savons sont les produits résultant de l’hydrolyse alcaline d’un triester d’acide gras (de
C7 à C20) c’est à dire de la réaction d’un ester d’acides gras avec un alcali (soude ou potasse)
généralement une base forte. Les matières grasses constituent approximativement 90% des
matières premières [2]. Le tableau 1 suivant indique les noms qu’ils peuvent porter sur les
étiquettes des produits, selon la nomenclature internationale des ingrédients cosmétiques (INCI).
Selon l’utilisation et le fabricant, les substances telles que les charges colorants, parfums peuvent
être ajoutées.
Tableau 1-2 : noms des matières grasses selon INCI [2]

Matières grasses Noms INCI
Graisses de bœuf (suif) Tallowate de sodium
Graisse de porc (saindoux) Lardate de sodium
Huile d’arachide Arachidate de sodium
Huile de palme Palmate de sodium
Huile de coco Coco de sodium

1.2.2.2 Les détergents

1.2.2.2.1 Historique
Pendant des siècles, le savon s’est fait plutôt discret. Des historiens révèlent leurs
existences vers 1400 avant Jésus Christ, il a fallu attendre des siècles avant qu’il soit vraiment
connu et les années 1830 pour l’accroissement de son utilisation au sein de classe riche.
Les détergents synthétiques sont apparus en Allemagne vers 1915, en pleine guerre
mondiale, alors que les matières grasses d’origine animale ou végétale servant à la fabrication des
savons se faisaient rares : les hommes avaient délaissé l’élevage du bétail et l’agriculture pour se
diriger vers les champs de bataille. C’est aux États-Unis, vers 1940, que la production industrielle
des détergents synthétiques a commencé ; le gouvernement américain en avait besoin pour ses
soldats durant la Seconde Guerre mondiale. L’industrie a ensuite connu un essor fulgurant, créant
des produits toujours plus performants : liquides concentrés, pastilles détergentes, sachets
hydrosolubles et produits multifonctionnels, notamment [4].
Ces détergents sont de plus contestés ceci dû au fait qu’ils portent atteinte à l’environnement en
raison de la pollution qu’ils génèrent et de la toxicité de certains composants qui entrent dans leur
fabrication.
1.2.2.2.2 Définition
Les détergents sont des préparations d’un ensemble d’ingrédients dissous dans de l’eau
dans de doses convenables et se présentant sous plusieurs formes (poudre, liquide, pâte). Ce sont
des produits complexes issus de la synthèse de produits pétroliers chimiques ou naturels. Ils
possèdent uniquement des propriétés nettoyantes. Ils sont le plus souvent utilisés comme produits
de ménage, de lessive et de vaisselle et constituent actuellement la grande majorité des nettoyants
domestiques et industriels.
1.2.2.2.3 Composition
Les détergents peuvent comporter plusieurs produits ou substances selon l’usage qui lui est
destiné. Ils sont généralement constitués de :
 Tensioactifs ou surfactants : c’est la matière de base responsable de l’action de nettoyage.
 Adjuvants : certains sont destinés à améliorer, démultiplier ou renforcer l’action du
tensioactif. Nous avons entre autres : agents anticalcaire, agent de blanchiment,
enzymes, agents azurants, stabilisateurs, conservateurs, agents anticorrosion, agent
antimousse.

 D’autres additifs : ils sont destinés à rendre l’utilisation agréable ou renforcer les ventes
du détergent. Il s’agit : des parfums, des colorants, des charges.
1.2.2.2.4 Les tensioactifs
Définitions
Ce sont les composants de base dans la formulation des détergents. Cela leur confère le
pouvoir nettoyant. Ils améliorent la mouillabilité des surfaces pour en facilitant le nettoyage. Du
fait de leur structure, ils ont la propriété de s’adsorber aux interfaces et donc de diminuer les
tensions interraciales et éliminer les impuretés.
C’est la raison pour laquelle le terme détergent est souvent employé pour désigner les composés
tensioactifs [5]. Les tensioactifs sont des molécules amphiphiles constituées de deux parties :
 Une partie apolaire, hydrophobe, lipophile, présentant une affinité pour les huiles (soluble
dans l’huile). Elle est constituée par une ou plusieurs chaînes hydrocarbonées (s) issues de
divers produits pétrochimiques (dérivés du pétrole) et/ou de produits chimiques (dérivés
de graisses et d'huiles).
 Une partie polaire, hydrophile, lipophobe, présentant une affinité pour l’eau (soluble
dans l’eau). Elle est constituée par un ou plusieurs groupements polaires (s), ionique (s) ou
non ioniques (s).
1.2.2.2.5 Les adjuvants

 Agents anticalcaires ou builders
Ces agents renforcent ou maintiennent l'efficacité des tensioactifs dans le nettoyage. Ils ont
pour principale fonction de réduire la dureté de l'eau (adoucir l’eau en retenant les minéraux
responsables de la dureté). Ces agents, du fait leur structure, peuvent également jouer d’autres
rôles : réserve d’alcalinité, agents anti-redéposition, maintien des salissures en suspension,
agents émulsionnant [5].
 Les agents de blanchissement
Ce sont des produits capables de décolorer une substance par l’intermédiaire d’une réaction
chimique d’oxydation. Ils permettent de supprimer les salissures que les tensioactifs n’ont pas pu
enlever. Ils permettent d’enlever les taches colorées ou les salissures maigres (café, thé, herbe,
fruits, légumes...) qui sont donc oxydées en forme incolore.

 Les stabilisateurs
La stabilité et la viscosité des produits sont contrôlées grâce à l'introduction d'agents hydrotropes
qui favorisent la solubilisation des ingrédients peu solubles. Ils aident à garder homogène et
translucide le nettoyant liquide et empêche la formation de dépôt au fond du contenant.
 Les enzymes
Les enzymes sont des molécules de protéines complexes de nature organique d’origine animale,
végétale ou microbienne. Elles agissent comme des biocatalyseurs (accélèrent le processus de
nettoyage à basse température) permettant de décomposer de grosses molécules organiques en
molécules plus petites facilement éliminées par le détergent.
 Les agents azurants

Les agents azurants augmentent par fluorescence, la couleur blanche et donc l'apparence de
propreté du linge. En effet, ils peuvent corriger la nuance jaunâtre d’un tissu blanc chargé
d'impuretés qui absorbent la partie bleue du spectre et reflètent de la lumière jaune.
Les composés les plus utilisés dans les poudres détergentes sont des dérivés de l’acide [5].
 Les agents anti-redéposition

L’anti-redéposition est l’action de maintenir en suspension dans le bain de lavages les salissures
détachées du tissu afin qu’elles ne se redéposent pas.
 Les Agents antimousses

La mousse est une émulsion de deux phases non miscibles, elle est formée lors d’addition du
détergent à l’eau. Elle présente un signe d’efficacité pour l’utilisateur. Elle est recherchée pour
les produits à la main (linge et vaisselle) pour des sensations de douceur au toucher mais elle est
indésirable dans le lavage à machine car elle gène au rinçage. Les antimousses utilisés dans la
détergence sont les savons ou les silicones.
1.2.2.2.6 Les additifs

 Les solvants
Dans les lessives et les nettoyants liquides, les solvants sont utilisés pour améliorer la solubilité de
certains composés et de certaines saletés dans l’eau.

 Les acides
Les acides sont utilisés pour stabiliser le taux d’acidité (neutraliser de taux d’acidité d’un
surfactant acide, ou de donner au nettoyant le pH final voulu afin de le rendre moins agressif pour
la peau), pour dissoudre les dépôts calcaires et, dans certains cas, pour enlever certaines tâches
spécifiques. Les acides utilisés dans les détergents sont entre autres : l’acide acétique, l’acide
citrique, l’acide chlorhydrique, l’acide phosphorique, l’acide oxalique….
 Les alcalis
Dans les produits d’entretien, les matières alcalines stabilisent le degré d’acidité des solutions de
lavage ce qui permet entre autre d’augmenter l’efficacité de certains détergents.
Les matières alcalines utilisées dans la fabrication des détergents sont principalement
l’ammoniaque, la soude caustique, le silicate de sodium et le carbonate de sodium.
 Les additifs complémentaires

La plupart des produits détergents contiennent d’autres constituants que la matière active. Il s’agit
entre autres de :
- Les charges : ce sont des composés de remplissage. Les plus utilisés sont les Sulfate de
calcium ou de sodium et les Carbonate de calcium ou de sodium.
- Les parfums : Ils n’apportent rien niveau performance mais ils renforcent les ventes du
détergent et rendent l’utilisation agréable. Les parfums qui sont des produits volatils (Huile
essentielle, extrait aromatique) ont pour rôle d'apporter une odeur fraîche et naturelle. Ils
masquent les odeurs désagréables des salissures et de certains ingrédients du détergent.
- Les colorants : de concentration généralement assez faible (de l'ordre de 0,005 à 0,01%.),
ils sont présents dans la plupart des produits, leur donnant la couleur voulue et les rendant
visuellement plus attractifs.
- L’eau : C’est le solvant utilisé dans la formulation des détergents, ajoutée pour la
dissolution des ingrédients et pour obtenir le volume désiré. Dans la plupart des formulations
on utilise l’eau potable, mais parfois l’eau peut être traitée : adoucie, distillée.
1.2.2.3 Formulations des détergents

La formulation des produits détergents c'est-à-dire le pourcentage, la nature et le type de
différents ingrédients utilisés dépend de la nature d’eau utilisée (dureté de l’eau), la nature des

salissures à enlever et le type de surface à nettoyer (linge ou vaisselle ou sol…), le type

d’utilisation (à main ou à machine) et la forme du produit fini (poudre ou liquide).
Ainsi, les détergents sont formulés avec des ingrédients choisis pour remplir une fonction de
nettoyage générale et donner des propriétés particulières à ces produits, de manière à être efficaces
en terme de performances et aussi à être pratiques d'utilisation [5].
Formulation de quelques produits détergents (voir annexe 1-9).

Un détergent liquide devrait se présenter sous la forme d’une solution homogène, avoir
coloration uniforme, un bon pouvoir nettoyant et odorant et devrait rester stable dans la durée c'est-
à-dire sans rupture de phase, ni perte de coloration et des propriétés odorantes.
1.2.3 Les shampoings

Un shampoing est un produit cosmétique ayant un pouvoir détergent, il est destiné au
nettoyage de la chevelure et de cuir chevelu. Il est présenté généralement sous forme de liquide ou
de crème, formulé à partir d’un simple mélange d’agents tensioactifs permettant de dissoudre la
graisse qui est entraînée dans l'eau avec les saletés qu'elle contient [6].
Les shampooings sont généralement présentés sous formes liquide, gel ou crème. Leur fabrication
est assurée selon un procédé similaire à celui des détergents liquides qui consiste à un simple
mélange des différents ingrédients.
1.3 GENERALITES SUR LES SAVONS LIQUIDES ET LES

DETERGENTS LIQUIDES
Les savons liquides et les détergents liquides sont des produits détergents se présentant sous
forme liquide.
1.3.1. Détergents liquides
Un détergent liquide est un produit chimique de synthèse ayant des propriétés nettoyantes
plus développées que celles d’un savon de lessive [7].
Il en existe plusieurs types selon l’usage et le type de surface à nettoyer. C’est ainsi que l’on
distingue des lave mains, des laves vaisselles, des laves vitres et des laves sols, différents les uns
des autres par leur composition et par les étapes de préparation. (Voir annexe 1-9)

1.3.2. Les Savons Liquides

Contrairement aux détergents liquides, les savons liquides ne sont pas des produits
chimiques de synthèse. Leur fabrication fait intervenir la réaction de saponification.
Un savon mou et liquide est produit à partir de l’hydroxyde de potassium et un mélange de corps
gras. Les huiles avec un coefficient INS (indice de saponification) réduit sont indiquées dans cette
fabrication.
La capacité des graisses à se transformer en savon est exprimée par l'indice de saponification :
c'est la quantité en mg de KOH (hydroxyde de potassium = potasse caustique) qui est nécessaire
pour la transformation de 1 g de graisse en savon. En Europe le savon mou (savon brun) est
fabriqué traditionnellement avec l’huile de lin (coefficient INS de 15). Le procédé généralement
utilisé pour ce type de fabrication est le procédé mi- chaud [8].
Potasse Corps Savon mou et

caustique gras liquide
Figure 1-2 : process savon liquide
Marché
La principale clientèle cible des savons liquides et détergents liquides sont les ménages et les
collectivités (hôpitaux, écoles, entreprises, hôtels etc.)
Evolution du marché
Le marché de savon liquide est en évolution. Il est appelé à remplacer dans un avenir proche les
détergents en poudres et les détergents synthétiques.
1.4. PROCEDES DE FABRICATION DE SAVONS LIQUIDES ET DE

DETERGENTS LIQUIDES
Plusieurs méthodes ou techniques permettent de mettre en œuvre les SL et les DL. Parmi ces
méthodes, nous pouvons citer :

 La technique traditionnelle ou artisanale

 Le procédé industriel.
La fabrication industrielle des détergents comprend une série d’opérations de transformation
et de conditionnement. La première étape de la fabrication est la sélection des matières premières.
Elles sont choisies en fonctions de nombreux critères:
 La sécurité pour les humains
 L’environnement
 Leur coût
 La compatibilité avec d’autres ingrédients
 La forme et les caractéristiques de performance du produit fini.
Bien que les méthodes de production puissent varier d’un fabricant à un autre ; certaines étapes
sont communes à tous les produits se présentant sous une forme similaire (liquide, poudre) [9].
1.4.1. La technique traditionnelle ou artisanale

Cette technique est généralement employée dans des fabrications à l’échelle domestique.
Le matériel utilisé ici doit être en plastique ou en inox. Les matières premières utilisées sont
fonctions de la quantité de produits que l’on veut obtenir. Par exemple pour obtenir dix litres de
produits les produits à utiliser sont [7]: (voir annexe 1-7).
Liste du matériel nécessaire

 Sceaux gradués en plastique : utilisé pour le dosage de l’eau. (Figure 1-3a)
 Bâton en bois : utiliser pour remuer le mélange afin de l’homogénéiser. (Figure 1-3b)
 Un doseur gradué en plastique avec bec verseur un (1) litre. (Figure 1-3c)
 Un doseur gradué en plastique avec bec verseur un demi (1/2) litre. (Figure 1-3d)
 Une balance électronique pour les mesures de moins de cinq (5) kg. (Figure 1-3e)

Figure 1-3 : Liste du matériel nécessaire

Mode opératoire
Le mode opératoire consiste à mélanger de façon progressive et dans un ordre bien précis
les matières premières et ensuite les homogénéiser. Une fois le mélange homogène et la viscosité
souhaitée atteinte, les produits sont laissés au repos avant d’être conditionner (voir annexe 1--8).
1.4.2. Les procédés industriels

On parle de procédé industriel ici car il fait intervenir des équipements de production
permettant non seulement de réduire le contact entre l’opérateur et le produit, de réduire les
opérations manuelles, mais aussi permet la production de produit de qualité et en grande quantité.
1.4.2.1. Cas des détergents liquides

L’industrie des détergents liquides est une industrie de malaxage ce qui implique des
procédés simples par mélange continu, soit en discontinu (batch). Mais de plus en plus, la
technologie a évolué au sens de l’automatisation afin de réduire la main d’œuvre.
Le processus de fabrication est représenté dans la Figure 1-4, il comporte les étapes suivantes [9].
- Etape 1 : Les ingrédients secs et liquides sont dosés selon une recette prédéterminée et ils
sont ajoutés à l’eau et mixés en un mélange uniforme dans des mélangeurs d’homogénéisation
d'une grande efficacité émulsifiante qui assurent un mélange complet durant la production à fin
d’obtenir un produit lisse et homogène en apparence.
- Etape 2 : Ensuite le mélange passe par une opération de filtrage pour se débarrasser des
impuretés et des ingrédients qui ne se sont pas solubilisés et sont précipités.
- Etape 3 : Le produit fini est envoyé vers l’opération de conditionnement et d’emballage

Eau du process Matière

première
Réservoir Réservoir
Produit Produit
fini fini
Dosage Dosage
Conditionnement Conditionnement
Filtre
Cuve de
mélange
Figure 1-4 : procédé de fabrication de détergent liquide [9].
1.4.2.2. Cas du savon liquide [8]

Comme dit plus haut, le procédé industriel qui permet l’obtention des savons liquides est
le procédé mi- chaud, faisant intervenir la réaction de saponification.
Le procédé est détaillé comme suit :
Au début du procédé, les matières grasses sont chauffées jusqu'à +/- 70 °C, la potasse
caustique à 30 °C. La lessive n’est pas préparée au moment même de la fabrication du savon. Si
l’on procédé à la préparation simultanée avec le savon elle sera assez chaude ou même trop chaude
car la réaction entre la potasse et l'eau dégage une forte chaleur.
Après avoir versé petit à petit la potasse dans l'huile on malaxe +/- 2 à 5 heures. Pendant ce temps,
le mélange change successivement d'état (liquide léger, bouillie opaque et lourde, bouillie très
lourde, bouillie opaque et légère, bouillie légère brillante et transparente). C'est quand la bouillie
du savon peut couler en filée transparente que le travail est prêt. Le procédé ne prévoit pas
l'extraction de la glycérine. Les colorants, parfums et additifs sont ajoutés à la fin pour éviter leur
évaporation.
Le procédé permet l'ajustage des quantités en potasse ou en huile au cours de la
saponification et le recyclage des déchets de production. Le procédé semi-chaud ou par semi-

ébullition est utilisé pour la fabrication du savon liquide à une plus grande échelle (industrielle).
Les frais d’investissement sont toujours limités. Le même procédé peut constituer également la
première étape dans la production du savon de lessive et le savon de toilette. Il s'agit d'un procédé
de haute intensité de main d'œuvre. Il demande un apport en énergie plus important parce que
pendant la préparation la température est maintenue entre 70 à 90 °C. Ceci facilite la réaction
chimique et par conséquent un plus grand choix de matières grasses est possible ; c’est à dire
l'utilisation des huiles et des graisses qui ne se saponifient moins facilement.
En général, la réaction de saponification sera plus complète avec le procédé par semi-ébullition et
elle garantit une meilleure incorporation des additifs. La glycérine formée reste incorporée dans le
savon.
Quant aux aspects écologiques, ce procédé par semi-ébullition ne déverse aucune eau usée dans
l'environnement.
Lessive ou potasse
Corps gras: huile caustique entre 25 à
ou graisse entre 50 30°C
et 70°C
colorant M
Parfum
Savon
liquide
Malaxage
Chaudière 70 à 90°C
Figure 1-5 : procédé mi chaud

1.5. GENERALITE SUR LES UNITES DE PRODUCTION DE PRODUITS

DETERGENTS LIQUIDES
En général, les unités de production des détergents liquide comprennent un ensemble de
processus permettant de transformer la matière première et obtenir le produit fini. Ces processus
sont comme suit [10] :
1.5.1. L’approvisionnement
La production de détergent liquide nécessite l’utilisation de plusieurs matières premières dont
l’approvisionnement se fait au niveau national et international. Cependant les matières premières
sont choisies en fonction de nombreux critères. Leur sécurité pour les humains et l’environnement
; leur coût ; et leur compatibilité avec d’autres ingrédients du produit fini.
1.5.2. Le dépotage
Ce processus permet le transfert des différentes matières premières vers les bacs de stockage à
l’aide de pompes.
1.5.3. Le traitement de l’eau
L’eau tirée du forage située au niveau de l’entreprise est une eau brute qui va subir un traitement
suivant les normes de Henkel pour avoir une eau adoucie prête à être utilisée et stockée dans des
bacs de stockage.
1.5.4. La préparation
La préparation des produits varie d’un produit à un autre. Selon les produits à obtenir, les phases
peuvent être différentes. Dans le cas général des détergents liquides, il se fait en trois phases : 1
ère phase (tensioactif (acide sulfonique) + soude) ; 2ème phase (ajout d’un tensioactif (AES)) ;
3ème phase (ajout des autres ingrédients (les adjuvants)). L’ajout des matières se fait
automatiquement et manuellement.
1.5.5. Processus de soufflage.

Il se fait à l’aide d’une souffleuse afin de transformer les préformes en bouteilles.
1.5.6. Processus de conditionnement

Ce processus consiste le remplissage des bouteilles ; leur bouchonnage ; leur étiquetage ; leur
emballage ; leur mise en palettes puis leur transfert vers l’aire de stockage.

1.5.7. Processus de recyclage :

Il se fait pour les déchets solides par la collecte des bouteilles non-conformes et endommagées
dans des bacs spéciaux pour les recycler, et pour les liquides par récupération et réinjection dans
des cubitainers après les avoir analysés pour la détection d’une éventuelle contamination.
1.6. GENERALITES SUR L’HOMOGENEISATION, L’AGITATION ET

MELANGEAGE [11] .
1.6.1. Définition
Dans la pratique industrielle, le terme mélange définit l’opération de dispersion, par un
moyen mécanique (mouvement forcé), d’un matériau dans un autre matériau, en règle générale,
indépendamment de la nature ou de l’état physique des constituants soumis au mélange. On utilise
aussi le terme agitation (cas des détergents liquides), pour l’opération se déroulant dans un
réservoir ou réacteur agité par un élément rigide mobile, relatif au mélange des liquides à viscosité
réduite ou des liquides avec solides ; et malaxage (cas des savons liquides), pour le mélange des
milieux très visqueux.
Le mélangeage, opération fréquente dans l’industrie chimique, s’effectue lorsqu’il est
nécessaire d’obtenir un contact intime entre plusieurs phases, soit pour les faire entrer en réaction,
soit pour provoquer entre elles un transfert de matière ou un transfert thermique. Cette
opération est la principale dans le procédé de fabrication des produits détergents liquides.
1.3.1. Les types de procèdes de mélangeage existant

Il existe plusieurs procédés de mise en contact ou de mélange de fluides.
Les principaux procédés de mélange des fluides sont :
 La dispersion de gaz dans un liquide ;
 La circulation forcée du liquide à travers : pompes, conduites, tuyères, dispositifs à jet,
mélangeur en ligne, etc. ;
 L’usage de dispositifs mécanique de mélange.
1.3.1.1. Le mélangeage par barbotage

Il consiste à injecter dans le système de fluide à mélanger, des gaz ou de la vapeur sous pression à
l’aide de rampes percées de petits trous, de buse d’injection ou encore des buses de pulvérisations
dans le cas de la dispersion d’un liquide dans un gaz. Il est recommandé pour le mélange de

liquides de viscosité inférieure à 0,2 Pa · s, de liquides non miscibles de densités différentes ou

quand le mélangeage est une opération auxiliaire, soit d’une opération physique (par exemple le
chauffage du liquide par barbotage avec de la vapeur)
Il existe plusieurs agents de barbotages parmi lesquelles :
 L’air comprimé pour les liquides ayant une viscosité inférieure à 0,2 Pa · s ;
 La vapeur d’eau si les liquides sont difficilement volatils et si la dilution du liquide par
condensation de la vapeur n’est pas une contrainte technologique ;
 Certains gaz ;
Le barbotage consistant à injecter du gaz ou des liquides, on distingue plusieurs façons de le
réaliser :
 Injection statique par tubes perforés ou buses et injecteurs montés sur la paroi de l’appareil
(figures 1-6.a, b, d) ;
 Injection dynamique par tubes perforés en mouvement de rotation ou à l’aide d’agitateurs
type hélice perforée (figures 1-6.c, e) ;
 Système combiné, soit injection statique dans un point de la masse fortement agitée par un
dispositif mécanique, ou par circulation forcée du liquide.
Figure 1-6 : Dispositifs de mélange par barbotage de gaz : a) type Mammouth ; b) type Pachuca
; c) à tuyau perforé; d) à injection; e) à agitateur type hélice perforée.

1.3.1.2. Mélangeage par circulation forcée de liquide

Ce type de mélangeage peut se faire :
 Directement dans le corps des pompes ou des conduites
 Avec des dispositifs sans éléments mobiles (figures 1-7.b, c, d) ;
 Par recirculation des liquides à l’aide de pompes (figure 1-7.e) ;
 Dans les colonnes avec garnissage, plateaux ou chicanes où le mélangeage est favorisé par
l’amélioration du contact entre les composants traversant la colonne.
Figure 1-7 : Dispositifs de mélange par circulation forcée des liquides :

a) conduite avec chicanes; b) type Venturi; c) type injecteur avec chicane
hélicoïdale; d) sans éléments mobiles; e) à l’aide de pompes.
1.3.1.3. Mélangeage par dispositifs mécaniques rotatifs

Ce type de mélangeage se fait à l’aide de dispositifs mécaniques portant le nom
d’agitateurs rotatifs. La variété de possibilités relatives à la vitesse de rotation et le type de
circulation induite, leur confère leur utilisation fréquente, notamment pour le mélange des liquides.
L’agitateur rotatif est constitué d’un mobile d’agitation monté sur un arbre auquel un
moteur imprime un mouvement de rotation. Le rôle du mobile est de transférer l’énergie
mécanique fournie en énergie cinétique du liquide.
Les inégalités entre les vitesses locales engendrent des contraintes de cisaillement plus ou moins
intenses dans le fluide, notamment au voisinage du mobile. Ces contraintes dépendent de la vitesse
de rotation du mobile, de la forme et des dimensions relatives du récipient et du mobile. Le

mélange de la masse de fluide peut avoir lieu à la pression atmosphérique, sous vide, ou même à
des conditions de surpression.
La forme constructive (figure, le nombre des dispositifs et leur disposition sont fonction de la
viscosité des produits à mélanger ainsi que d’autres particularités du processus se déroulant
simultanément avec l’agitation.
Ils sont recommandés pour le mélange des fluides de viscosité inférieure à 2,5 Pa · s, l’efficacité
diminuant sensiblement dans le cas des fluides non miscibles ou très visqueux.
Les types d’agitateurs mécaniques

Les agitateurs ou les éléments mobiles sont généralement centrés avec celui de la cuve. Ces
éléments mobiles sont classés suivant le flux de fluides qui sortent du volume balayé par l’agitateur
en rotation. On distingue [12] :
 Les mobiles à débit axial
 Les mobiles à débit radial
 Les mobiles raclant
Les agitateurs mécaniques peuvent se classer d’après :

 La forme constructive ; on distingue : les dispositifs à pales planes sous ses diverses
formes, à ancre, à hélice, à turbine, les vis d’Archimède ;
 La vitesse de rotation ; en fonction de la vitesse périphérique de rotation il existe des
agitateurs rotatifs lents et rapides. On utilise principalement deux types d’agitateurs
rapides : l’hélice et la turbine. Pour une pale plane de diamètre égal à 0,6 fois le diamètre
de la cuve (d = 0,6 × D), on peut atteindre environ 2,10 m/s au bord de la pale, alors que
pour une hélice de diamètre d = 0,165 × D, on peut disposer d’une vitesse en bout de pale
égale à 7,5 m/s ;
 Le type d’écoulement (circulation) prédominant induit dans la masse à agiter.
L’effet primaire de ces agitateurs est de créer un mouvement de circulation (en circuit ouvert
pour une installation en continu ou en circuit fermé pour une installation fonctionnant en
discontinu) à l’intérieur de la cuve.
Cette circulation peut être axiale (hélice ou vis d’Archimède), radiale (turbine) ou
périphérique (ancre).
L’agitation à flux axial donne naissance à une vitesse dirigée parallèlement à l’axe de
l’agitateur tournant (souvent confondu avec l’axe de la cuve).

L’écoulement radial est produit par les agitateurs de type turbines, les vitesses radiales
étant situées dans des plans perpendiculaires à l’axe de l’agitateur. À chaque instant, elles sont
centrifuges dans certaines régions, centripètes dans d’autres. L’agitation mécanique développe
deux actions lors des mélanges dont au moins la phase dispersante est liquide :
– une action de pompage dont le résultat est un macro mélange ;
– des actions de turbulence et de cisaillement qui assurent le micro mélange, c’est-à-dire la mise
en contact intime des produits à petite échelle.
Le critère permettant de déterminer le type d’écoulement est le nombre de Reynolds.
Figure 1-8 : écoulement axiale Figure 1-9 : écoulement radiale Figure 1-10 :
écoulement tangentiel
Les types d’agitateurs rotatifs

Nous ferons ici la description brève des agitateurs à pales, à hélice, à turbine à ancre et à
barrière qui sont les plus fréquemment utilisées dans l’agitation des milieux visqueux et peu
visqueux.
 Les agitateurs à pales
Ils sont utilisés pour l’homogénéisation des liquides, pour maintenir en suspension dans un liquide
un solide très fin ou encore pour malaxer les pâtes. Le dispositif est constitué par un arbre vertical
sur lequel sont montées des lames plates, quatre ou six, droites, courbées ou inclinées en forme de
Z ou Σ. L’inclinaison des pales de 30 à 45° par rapport à l’axe ou la présence des chicanes
verticales ou horizontales permettent une amélioration de cet effet local en créant une turbulence
supplémentaire suite à la modification de la vitesse en norme et direction.
Lorsqu’il est caractérisé par un diamètre d grand et une vitesse de rotation réduite il assure un effet
de circulation élevé et des gradients de vitesse petits ; si d est petit et la vitesse de rotation assez

importante, on dispose de gradients de vitesse élevés et d’une capacité de circulation réduite.

D’une façon générale, ces agitateurs tournent à une vitesse modérée.
 Les agitateurs à hélices et hélicoïdes

Ils sont utilisés pour l’agitation des liquides. La direction prépondérante de l’écoulement est
parallèle à l’axe de l’hélice. Si l’agitateur est vertical, le liquide circule le long de l’axe dans un
sens et le long des parois dans l’autre. Une hélice répartit son débit sur toute la surface balayée par
les pales. Les contraintes de cisaillement des hélices sont généralement moindres que celles
provoquées par d’autres types de mobile. Elles ont un grand débit de pompage qui tend à diminuer
avec la viscosité.
 Les agitateurs à turbines :

Ils engendrent une vive agitation dans leur voisinage, la vitesse du liquide ayant une composante
radiale et une composante tangentielle. Assimilé à un jet, l’écoulement se partage en deux ; le
liquide longe la paroi de la cuve avant de revenir sur l’axe, une partie au-dessus du plan contenant
la turbine et une partie en dessous. Une turbine radiale refoule une lame fluide dont l’épaisseur est
de l’ordre de la hauteur des pales. Les contraintes de cisaillement induites sont importantes, parce
que l’épaisseur du jet est petite et parce que la vitesse est élevée par rapport à celle du liquide
environnant.
Figure 1-11 : types de turbines [12]
 Les agitateurs à ancre [13]

L’ancre est le mobile à pale le plus utilisé dans la pratique. Il est constitué par un plat qui suit la
forme du fond de la cuve. Les vitesses périphériques sont assez faibles. Il facilite le renouvellement
du fluide au niveau des parois et sont adaptés pour des opérations de transfert thermiques dans les
milieux visqueux.

1.4. LES PRINCIPAUX ELEMENTS D’UNE UNITE DE PRODUCTION DE

PRODUITS DETERGENTS LIQUIDES ET LEURS RÔLES
1.4.1. Les mélangeurs

Le mélangeur est un système mécanique qui permet d’agir sur plusieurs espèces
chimiques, qui peuvent être sous différents états et phases (solide, liquide, gazeux), pour créer une
phase unique. Le mélangeur crée deux actions distinctes : Une action de pompage pour assurer
un mélange global à grande échelle (macro-mélange) et une action de turbulence ou de
cisaillement pour assurer un mélange local à petite échelle (micro-mélange).
Plusieurs types de mélangeurs existent. Nous avons entre autres :
 Le mélangeur discontinu à deux arbres
 Le mélangeur conique orbital
 Le mélangeur conique de ruban
 Le mélangeur magnétique
 Le mélangeur industriel statique
 Les mélangeurs verticaux
Les mélangeurs verticaux sont les plus répandus du fait leur capacité de production et leur
flexibilité au niveau de la grande variété des produits susceptibles à mélanger. Pour ce type de
mélangeur, il suffit de changer le mobile d’agitation et la vitesse pour passer d’un produit à un
autre.
Le mélangeur vertical est généralement composé de trois (3) parties :
Figure 1-12 : architecture d’un mélangeur vertical

1.3.1.1. La cuve
La cuve est un système destiné à contenir le fluide à mélanger. Il en existe une multitude
d’architecture selon la forme, la disposition et la capacité de l’installation.
Selon la forme l’on distingue
 Conique
 Cylindrique à fond plat
 Cylindrique à fond bombé
 Cylindrique à fond conique
Selon la disposition l’on a :

 Verticale
 Horizontale
 Incliné
Dans certains cas, des chicanes son introduit dans la cuve du mélangeur.
En absence de chicane, l’on observe la formation de vortex induit par la force centrifuge liée à la
rotation de l’agitateur. L’utilisation des chicanes devient indispensable pour un mélange efficace
en régime turbulent.
Le rôle des chicanes est de transformer une partie du mouvement primaire de rotation tangentielle
en mouvement tridimensionnelle radial ou axial selon le type de mobile. Ceci crée une charge
déséquilibrée qui va agir sur l’arbre du mélangeur. Lorsque celles-ci deviennent significative, il
faudrait prévoir des roulements et une boite de vitesse plus robuste, ce qui impacte sur le coût du
mélangeur le rendant plus cher.
Figure 1-13 : cuve avec et sans chicane [14]

1.3.1.2. Le système de chauffage

Une grande variété de système de chauffage existe à l’échelle industrielle à l’instar de :
 Cuve à double enveloppes
La conception de la chemise est simple ; elle se compose d’une enveloppe extérieure qui
entoure la cuve. Le fluide transfert de chaleur, injecté à l’aide de buse à une grande vitesse s’écoule
autour de la chemise. La température de la chemise est régulée pour commander le chauffage ou
le refroidissement.
La seule veste est probablement la plus ancienne conception de la veste de chauffage externe. On
peut dire que c’est une solution approuvée mais elle a quelques limitations. La distribution du
fluide de transfert de chaleur est loin d'être idéales et le chauffage ou le refroidissement à tendance
de varier entre les parois latérales et le fond.
Figure 1-14 : cuve à double enveloppe
 Cuve à demi-enveloppe extérieure

Le fluide, de transfert de chaleur, passe à travers le canal dans un mode à écoulement idéal. La
température dans la demi-enveloppe est réglable pour commander le chauffage ou le
refroidissement.
Figure 1-15 : cuve à demi enveloppe avec serpentin extérieur

 Cuve à serpentin extérieur

La cuve est équipée par un serpentin placé à l’intérieur. Le fluide de transfert de chaleur s'écoule
dans le serpentin et la température de fluide est réglable pour pouvoir commander le
refroidissement et l’échauffement.
Figure 1-16 : cuve avec serpentin intérieur
 Cuve avec veste à flux constant

La veste frigorifique à flux constant est un phénomène relativement récent. Elle n’a pas une
seule veste mais elle a une série de 20 ou plus petits éléments de la veste. Une vanne de régulation
de température fonctionne en ouvrant et en fermant ces canaux selon les besoins. En faisant varier
la surface de transfert de chaleur de cette manière, la température du procédé peut être régulée sans
modifier la température de l'enveloppe.
L’avantage de la veste à flux constant est sa réponse très rapide de commande de température
(typiquement moins de 5 secondes), en raison de la faible longueur des canaux d'écoulement et
une grande vitesse du fluide de transfert de chaleur.
Figure 1-17 : cuve avec veste à flux constant

 Les plaques ou colliers chauffants

Elles sont montées à l’extérieur de la cuve pour assurer un chauffage ou refroidissement modéré
et ne permettant pas de contamination du produit à l’intérieur car n’étant pas au contact de celle-
ci ; afin d’augmenter le rendement global elles doivent être installées avec un mastic de transfert
de chaleur.
Figure 1-18 : plaque chauffante

Remarque : les fluides caloporteurs utilisés dans le transfert de chaleur sont multiples,
on distingue :
 Le vapeur d’eau
 De l’huile
 De l’eau
 Les gaz sous forme d’azote, …
Le choix de fluide approprié est lié à la température de chauffage et à la forme des circuits utilisés.
1.3.2. Les machines de conditionnement

Les machines de conditionnement sont l’ensemble des équipements servant à l’empaquetage et
embouteillage des produits finis sous différents formats afin de les commercialiser.
Ces machines peuvent être automatiques ou semi-automatique.
1.3. PROBLEMATIQUE ET INTERET DE LA PRODUCTION

INDUSTRIELLE DES PRODUITS DETERGENTS LIQUIDES
1.3.1. Problématique
Un grand nombre de pays ont mis en place des modèles d’industrialisation à travers
différents projets dont le plus important a été le modèle d’industrialisation par substitution

d’importation. Le secteur industriel camerounais notamment celui des produits détergents s’est
peu développé au cours des dernières décennies. Leur principale activité repose sur la production
des savons durs. Or on remarque une consommation réelle des produits détergents liquides, en
raison de leur facilité d’utilisation et de leurs excellents pouvoirs détergents et nettoyants. Ils sont
utilisés aussi bien par les ménages, que les collectivités et les entreprises pour le nettoyage et le
lavage.
La demande en détergents liquides et savons liquides est satisfaite par des importations et
la production locale. Or cette dernière présente de nombreuses limites aussi bien sur le plan de la
production que sur le plan de la sécurité, de par même son procédé.
Les principaux problèmes ou insuffisance qui marque le secteur de production des savons
et détergents liquides, peuvent être exposés sur plusieurs plans comme suit :
Sur le plan économique

Les installations existantes au niveau internationale sont très couteuses ce qui décourage les leurs
acquisitions par les PME et limite leur accessibilité.
Sur le plan de la production

L’industrie des détergents est peu développée sur le plan national. On note son étendu dans le
secteur informel. Or ceux-ci ne peuvent produire des produits respectant les normes et le standard
de l’industrie chimique relative à la production des produits détergents. De plus leur capacité de
production est limitée.
Sur le plan de la sécurité

Les produits utilisés pour la production des produits détergents sont de produits toxiques et nocifs
pour l’environnement et les personnes. Le contact direct et permanent par les opérateurs dans la
production artisanale constitue un réel danger.
Sur le plan de l’ergonomie

La préparation manuelle des produits détergents liquides est une tâche ardue et fastidieuse,
requière beaucoup de temps et un nombre assez important pour une grande production.

Face à ces différents problèmes et limites, l’entreprise AZUR S.A s’est donné donc pour
mission de produire les produits à détergences liquides en mettant sur pieds une unité de
production de ceux-ci.
1.3.2 Intérêt de l’étude
Face à la problématique précédente, il convient pour nous de ressortir l’intérêt du projet.
Pour le Cameroun cette unité palliera en partie au manque des productions locales, permettra le
développement industriel, et réduira les importations des produits.
Pour azur, cela leur permettra de diversifier ses produits et de conquérir une nouvelle clientèle.
Elle leur permettra de produire six gammes de produits de détergents liquides et du savon liquide
suivant les matières premières dont elle dispose.
Pour les potentiels consommateurs, l’implantation et le fonctionnement de cette unité leur fournira
à des prix réduits, des produits détergents liquides (savon liquide et détergents liquides) de bonne
qualités.
1.3.3 Objectifs de l’étude

L’étude de l’existant effectuée, nous donne de savoir que le problème de production des
produits détergents liquides demeure notamment au niveau des moyens de production de ceux-ci.
Le processus de production industriel est le procédé batch ou continu. L’opération qui s’effectue
lors de celle-ci est l’opération unitaire de mélangeage. Celle-ci peut au premier abord sembler
simple, car il ne s’agit que de mélanger les produits. Or Il existe plusieurs méthodes
d’homogénéisations de produits qui diffèrent les unes des autres soit par le procédé lui-même, le
coût, la facilité de mise en œuvre. De plus, le problème industriel de conception des systèmes de
mélangeage plus précisément les agitateurs s’avère être complexe, principalement face au choix
de des matériaux, la forme du mobile d’agitation, de son implantation, la forme du récipient et de
l’intensité de l’agitation désirée (turbulence, cisaillement).
L’un des éléments porteurs d’idée d’une conception simple et économique est le gain de temps de
processus de fabrication des produits à détergents liquides (SL et DL) avec une maitrise de
paramètre qualité-coût.
1.4 PRESENTATION DES METHODES ET DES OUTILS ENVISAGES

Cette partie couvre les méthodologies et les outils utilisés de conception et de
dimensionnement des unités de productions.

1.4.2 Méthodes envisagées

Pour la conception de notre unité, il convient de choisir le type de procédé à mettre en
place. Conformément aux installations déjà présentes à AZUR, nous adopterons le procédé de
production industrielle et nous concevrons une unité semi-automatique.
Pour la conception de notre installation, plusieurs méthodes peuvent être envisagées.
Faire une étude de conception en utilisant :
 Soit la méthode APTE d’analyse fonctionnelle afin de ressortir, différentes fonctions
contraintes et les différentes solutions technologiques permettant de les satisfaire. Ensuite
faire une analyse multicritère permettant de choisir parmi ces différentes solutions
technologiques, celle(s) qui répond (ent) au maximum aux différents critères.
 Soit utiliser la méthode TRIZ qui est une théorie de résolution des problèmes inventifs.
Le dimensionnement sera porté sur les lignes de tuyauteries, les cuves de mélanges, la jaquette
double enveloppe, et le calcul des mobiles d’agitations.
 Pour le calcul des cuves et de la jaquette double enveloppe, la théorie de dimensionnement
est bien détaillée dans différents codes et normes en vigueur (API, CODAP, CODRESS,) ainsi
les normes de choix des matériaux (EN 10025 OU EN 10028). Outre que ces codes, la théorie de
plaques et coques peut être appliqués, car ces différents éléments ont des épaisseurs relativement
faibles devant leur diamètre, ils sont donc assimilés à des coques.
 Le calcul des mobiles d’agitations se fera à l’aide des formules empiriques et vérifié à l’aide
du logiciel ANSYS.
1.4.3 Les outils envisagés

Aux méthodes de conception et de dimensionnement présentées ci haut, sont joints un
ensemble d’outils permettant de les mener à bien et d’obtenir des résultats convenables.
Parmi ces outils nous pouvons citer :
 AUTOCAD (version étudiante) : logiciel utilisé pour la réalisation des plans en 2D.
 SOLIDWORKS (version étudiante) : logiciel de modélisation en 3D.
 ANSYS (version étudiante) : logiciel utilisé pour la simulation de l’écoulement des
fluides.
 Matlab (version étudiante) : logiciel utilisé pour le calcul numérique.

CHAPITRE II : ETUDE
DE CONCEPTION

CHAPITRE 2 : ÉTUDE DE CONCEPTION
Le processus de production des produits détergents liquides implique principalement

l’opération de mélangeage. Pour une production à grande échelle, le procédé traditionnel est
inapproprié. Il est donc nécessaire d’utiliser les techniques industrielles. Cependant elles
requièrent des dispositifs mécaniques, hydrauliques et automatiques dont l’obtention au niveau
international engendre des coûts importants.
La conception d’une unité ou dispositif permettant de produire des produits détergents
liquides (PDL) par AZUR est donc une solution adéquate pour une production locale et
industrielle. Il nous revient donc à nous poser la question comment allons-nous faire pour
concevoir une telle unité ?
Dans cette partie, il sera question pour nous de présenter de manière brève la méthodologie
à adopter pour concevoir et dimensionner ce dispositif. Cela revient donc à faire une analyse
fonctionnelle et de la valeur de notre unité, ensuite faire une analyse multicritère dans le but de
choisir les différentes solutions constructives et afin de décrire et présenter la solution retenue.
2.1. PRESENTATION GENERALE DU PROBLEME
2.1.1Finalité :
L’idée de conception d’une unité de production de savons et détergents liquides vise à
mettre sur pieds une installation fonctionnelle capable de produire différentes gammes de produits
et d’améliorer les conditions technico-économiques de production de produits détergents liquides
relativement aux conditions effectives de production généralement rencontrées, liées à la
manipulation des produits chimiques à la main.
2.1.2 Approche de développement :

La concrétisation d’une telle conception est basée sur une caractérisation des contraintes
techniques, économiques et ergonomiques relatives à la fabrication des produits détergents
liquides à l’aide des unités impliquant l’utilisation des modules d’agitations et des moyens de
conditionnement largement utilisés pour des productions industrielles.
Cette caractérisation permettra de définir un cahier de charges pour la mise au point d’un
prototype d’unité industrielle plus efficient et capable de répondre à ces contraintes.

2.2 ANALYSE FONCTIONNELLE
D'après la norme AFNOR NF X 50-151, l'analyse fonctionnelle est une démarche qui
consiste à rechercher, ordonner, caractériser, hiérarchiser et / ou valoriser les fonctions du produit
(matériel, logiciel, processus, service) attendues par l'utilisateur [15].
Elle a pour but de proposer un modèle de l’usage d’un produit qui permet la simulation de
la satisfaction du client, formuler les caractéristiques intrinsèques qui permettent la compréhension
d’un produit en vue de sa réalisation. Son résultat est un élément d’accord entre le demandeur et
le concepteur.
2.2.1. ANALYSE FONCTIONNELLE EXTERNE [16]
Dans le cadre de notre projet, nous adopterons la méthode APTE. C’est une méthode
d’analyse fonctionnelle et d’analyse de la valeur. Il sera question donc d’identifier le besoin,
puis de rechercher les fonctions de services, puis de caractériser ces fonctions et enfin les évaluer.
2.2.1.1.ANALYSE DU BESOIN
2.2.1.1.1. Saisie du besoin

Les produits détergents liquides constituent des produits fondamentaux dans la quête
quotidienne de bien-être de tous les peuples. Afin d’éviter les contaminations microbiennes et les
maladies liées à l’hygiène, ils emploient généralement les savons liquides et détergents liquides
offrants des propriétés nettoyantes et une facilité d’utilisation nettement plus grandes que ceux des
savons de lessive (savon dur). La fabrication de ceux-ci requiert l’emploi de produits chimiques
parfois très corrosifs, nocifs pour la santé et dont la manipulation ne peut se faire à la main. Il est
donc nécessaire de mettre sur pied un dispositif pouvant assurer la production des savons et
détergents liquides (SL et DL) de façon efficace, rapide et à moindre coût et tenant en compte les
exigences propres au processus de production choisi par Azur.

2.2.1.1.2. Enoncé du besoin fondamental
2.2.1.1.2.1.Expression du besoin
Il s’agit ici, d’exprimer avec rigueur les limites et le but de l’étude. Pour ce faire, la norme
exige de se poser trois questions essentielles pour justifier la conception du produit
 A qui le produit rend-il service ? l’unité de production des PDL rend service à AZUR
 Sur quoi le produit agit-il ? l’unité de production des PDL agit sur les matières
premières (eau, produits chimiques, huiles végétales…)
 Dans quel but ? dans le but de fabriquer et conditionner les PDL (savons et détergents
liquides).
Verbalisation
L’unité de production de produits détergents liquides rend service à AZUR en agissant sur
les matières premières (produits chimiques, acide gras, eau…) pour produire le savon liquide et
les détergents liquides.
2.2.1.1.2.2.Schéma fonctionnel : Bête à corne

C’est un outil graphique de la méthode APTE ; il permet de représenter le besoin.
A qui… ? Sur quoi… ?
Les matières
AZUR
premières
Unité de
production de
savons et
détergents liquides
Dans quel but… ?
Fabriquer et conditionner les savons et

détergents liquides

Figure 2-1 : la bête à corne
2.2.1.1.3. Validation du besoin

Après avoir déterminé le besoin auquel satisfait notre unité, il nous faut vérifier sa stabilité.
Pour cela nous devons nous poser les questions suivantes :
 Pourquoi le besoin existe-t-il ? (À cause de quoi ?)
 La manipulation à la main des produits chimiques (acides et basiques) s’avère
dangereuse pour l’homme.
 La préparation manuelle des PDL (SL et DL) est délicate, fastidieuse, prend le
temps et n’est pas économique.
 Azur veut diversifier ses offres de produits sur le marché.
 Pour quoi ? (Dans quels buts ? pour quelles raisons ?)
 Produire du savon liquide.
 Produire les détergents liquides (lave mains, lave-vaisselle, lave vitre, lave sol,
lave toilette).
 Offrir aux potentiels clients des produits détergents liquides respectant les normes,
de bonne qualité à moindre coût.
 Permettre à azur d’avoir une unité de production qui respecte les normes de
processus de production.
 Qu’est ce qui pourrait faire disparaitre le besoin ?
 La disparition des microbes et donc des maladies.
 La fermeture d’azur.
 La décision d’azur de ne plus produire les SL et DL.
 La découverte de nouveaux produits de nettoyage autres que les SL et DL.
 L’apparition de nouvelle technique de production.
 Qu’est ce qui pourrait le faire évoluer ?
 Une demande importante et croissante des produits par la population car ceux-ci
répondent à leurs aspirations (attentes clients).
 Une automatisation complète du procédé.
 Quelles sont les risques de disparition ou d’évolution du besoin ?
Les risques de disparition du besoin sont faibles.
Conclusion : Le besoin est donc validé.

2.2.1.2.ETUDE FAISABILITE
2.2.1.2.1. Cycle de vie du produit et identification de son environnement
2.2.1.2.1.1. Cycle de vie

Dans notre étude, nous nous limiterons à la phase d’exploitation ou de fonctionnement
normale (principale) de notre unité. C’est-à-dire celle dans laquelle l’unité de production assure sa
fonction principale.
2.2.1.2.1.2. Identification de son environnement

Ici, il s’agit d’identifier les éléments du milieu extérieur (EME) qui constituent
l’environnement du produit. Ces éléments sont classés dans différents milieux :
 Physique (matières à proximité, milieu ambiant,)
 Technique (sources d’énergie,)
 Humain (ergonomie, esthétique, bruit, sécurité,)
 Economique (critères de qualité, coût, maintenance,)
 Législations et les normes
2.2.1.2.2. Identification des fonctions de services : diagramme pieuvre ou graphe des

interactions
Outil de la méthode APTE, le diagramme pieuvre est un diagramme circulaire qui permet
de modéliser les interactions attendues du produit avec son environnement.

Emballages Savons et
détergents
Installations liquides
FP2
préexistantes
FC9 FC10 Normes
et Energie
FC8 d’ergonomie
FC1
Sécurité
FP1
Unité de
Azur
FC6 production de
Opérateur savon et détergents
liquides
FC4 Concurrence
FC11
Ambiance
FC7
extérieure
FC2 Maintenance
FC5
FC3
Normes et
réglementations
Encombrement Coût
Figure 2-2 : diagramme pieuvre
2.2.1.2.3. Classification et expression des fonctions de service.
Les fonctions de service sont classées en deux groupes : les fonctions principales (qui
traduisent obligatoirement l’action à mener) et les fonctions contraintes (qui mettent en relation le
produit et un EME).
 Fonctions principales
FP1 : Permettre à azur de fabriquer le savon liquide et les détergents liquides ;
FP2 : conditionner le savon liquide et les détergents liquides ;

 Fonctions contraintes
FC1 : Assurer la sécurité.
FC2 : Respecter les normes et réglementations en vigueur.
FC3 : être peu couteux.
FC4 : être concurrentielle.
FC5 : Respecter l’encombrement prévu.
FC6 : être d’utilisation facile.
FC7 : Permettre une maintenance aisée et rapide de ses équipements.
FC8 : être ergonomique.
FC9 : S’adapter aux installations préexistantes et aux sources d’énergies disponibles.
FC10 : résister aux agressions des produits.
FC11 : Résister aux intempéries (vent, climat, température.).
2.2.1.2.4. Validation des fonctions de service.
Il s’agit ici de formuler du but visé pour chaque relation, s’assurer du bien fondé et de la
stabilité de chacune des fonctions de service.
 FP :<<fabriquer et conditionner le savon liquide et les détergents liquides>>
But : préparer les différentes gammes de produits et les mettre dans les différents supports
de conditionnements prévus.
Raison : du fiat de la dangerosité des produits mis en jeu, et la difficulté de contrôle du
processus de production, la préparation des produits détergents liquides nécessite des précautions
particulières aux points de vue technique, sanitaire et environnemental.
 FC1 : <<assurer la sécurité. >>
But : protéger l’opérateur.

Raison : l’exposition aux produits chimique existe en industries. Or certains produits
contiennent des agents toxiques, allergènes et cancérogènes, particulièrement dangereux à long
terme. Notre installation doit être capable d’assurer la sécurité de ceux qui l’utiliseront.

 FC2 : << respecter les normes et règlementations en vigueur>>
But : être conforme suivant la réglementation en vigueur.

Raison : des normes environnementales régissent l’élaboration des unités de production de
détergents. De même des normes spécifiques à la construction de telle installation existent, il est
donc nécessaire de les respecter.
 FC3 : << Être peu couteux >>
But : être moins cher.

Raison : réduction du prix du produit facilite sa mise en œuvre et donc son accessibilité.
 FC4 : << être concurrentielle. >>
But : être compétitif.

Raison : des unités de production des produits détergents liquides existent à travers le
monde. Ceux-ci sont spécifiques à un type bien précis de produit.
 FC5 : << Respecter l’encombrement prévu. >>
But : respecter l’espace alloué à l’unité.

Raison : un espace déjà aménagé au sein d’Azur existe déjà pour la réception de
l’installation.
 FC6 : << être d’utilisation facile>>
But : faciliter la manipulation et l’exploitation de l’unité.

Raison : les opérateurs travaillant dans les usines sont généralement des personnes ne
maitrisant pas la technologie ; la conception devra donc être faite de telle sorte qu’une personne
de niveau moyen puisse la comprendre et la manipuler.
 FC7 : <<permettre une remise en état facile et rapide de ses

équipements>>
But : permettre à l’utilisateur (azur) de minimiser les coûts de réparation en temps et en

argent et de pouvoir y effectuer une maintenance de niveau 2.
Raison : le gain en temps et la limitation des dépenses sont ceux visés par les critères de
maintenabilité définis par la norme NF X 60-300.

 FC8 : << respecter les normes d’ergonomie >>
But : conformer l’unité aux normes et législations en vigueur au Cameroun en matière

d’ergonomie.
Raison : l’exécution de la fabrication des produits, engendre généralement des accidents,
des troubles musculosquelettiques (TMS) et les risques psychosociaux.
 FC9 : << S’adapter aux installations préexistantes et aux sources

d’énergies disponibles. >>
But : raccorder les lignes de tuyauteries aux installations déjà présente, utiliser les sources
d’énergies présente à Azur.
Raison : azur dispose de certaines installations pouvant servir à la production des savons
liquides. Il s’agit par exemple des tanks de stockage de matières premières disponibles, de lignes
de vapeur et d’air déjà présentes. Aussi la structure dispose de chaudières, compresseurs et
énergies électriques ; l’utilisation de celle-ci permettra de réduire les coûts.
 FC10 : << résister aux agressions des produits. >>
But : ne pas se dégrader sous l’action des différents produits détergents.

Raison : l’installation doit contenir des cuves pouvant s’adapter à n’importe quelle gamme
de produits.
 FC11 : << résister à l’ambiance extérieure (intempéries)>>
But : être fonctionnelle quel que soit la saison et le temps qu’il fera.
Raison : l’entreprise fonctionne au courant de l’année entière. Celle-ci est marquée par la
saison de pluie et la saison sèche.
2.2.1.2.5. Caractérisation des fonctions (normes NF X50-150)
Elle permet d’exprimer les performances attendues par l’utilisateur, de chacune des
fonctions de services. Pour chaque fonction il faut donc définir un critère d’appréciation. Ces
critères permettront d’évaluer la manière dont une fonction doit être respectée [17]. Les fonctions
de service sont caractérisées par leur flexibilité et leur niveau d’acceptation :
« Critères d’évaluation : paramètre retenu pour apprécier la manière dont une fonction
est remplie ou une contrainte respectée. »

« Echelle d’évaluation ou niveau : repère dans l'échelle adoptée pour un critère

d'appréciation d'une fonction. »
« Flexibilité des niveaux : la flexibilité est un ensemble d’indications exprimées par le
demandeur sur les possibilités de moduler un niveau recherché pour un critère d’appréciation. »
Tout niveau de critère d’appréciation doit être assorti d’une indication de flexibilité. On a
défini 4 classes de flexibilité :
La classe F0 signifiant flexibilité nulle, niveau impératif.
La classe F1 signifiant flexibilité faible, niveau peu négociable.
La classe F2 signifiant flexibilité bonne, niveau négociable.
La classe F3 signifiant flexibilité forte, niveau très négociable.
« Limites des niveaux : niveau de critère d’appréciation au-delà duquel, ou en deçà suivant le
cas, le besoin est jugé non satisfait. »
Tableau 2-1 : tableau fonctionnel
Fonctions Désignations Critères Niveau Flexibilité
Qualité des produits Meilleure
Cadence de production Trois (3) rondes

Permettre à azur de Six (6)
Types de détergents liquides
FP1 fabriquer les savons et détergents F0
détergents liquides liquides
Au moins dix
Capacité : volume
(10) tonnes
Toutes les
Conditionner les savons
FP2 Gammes d’emballages gammes prévues F0
et détergents liquides
par Azur
Normes ISO
Norme assurant la sécurité
FC1 Assurer la sécurité. 9000 et F0
des biens et des personnes
ISO 10377
Matériaux Recyclables
Respecter les normes et
FC2 réglementations en F0
Les normes ISO 14001
vigueur
environnementales

Codes de constructions Standard
Moins de
FC3 Être peu couteux. Coût de réalisation F1
350millions
> au Standard
FC4 Être concurrentielle Qualité de l’installation F1
international
Respecter
FC5 Surface de l’installation 15×13mm2 F2
l’encombrement prévu.
Semi-
Contrôle et commande
FC6 Être d’utilisation facile automatique F1
Formation Formateur
Document technique Concepteur
Coût de la maintenance Test
Permettre une
maintenance aisée et Formation Examinateur
FC7 F2
rapide de ses Facilement
Accessibilité
équipements. démontable
Temps de la maintenance Opérateurs
Respect de l’espace de travail -----

FC8 Être ergonomique Ambiance physique F1
Normale
Disposition des équipements
Raccordement aux lignes de
S’adapter aux -----
tuyauteries
installations
FC9 Tension électrique 220-380 V F1
préexistantes et source
Pression de vapeur 2-4bars
d’énergie disponible.
Pression d’air
Résister aux agressions Corrosion et

FC10 ------ F2
des produits. Attaques chimiques
Température 20-35 degré

Résister aux F2
FC11 Corrosion Aucune
intempéries
Matériaux Inoxydables F1

2.2.1.2.6. Hiérarchisation des fonctions
2.2.1.2.6.1.Comparaison de fonctions par la méthode de tri croisée

Le tri croisé appliqué aux fonctions permet de classer les fonctions de même niveau par
ordre d’importance décroissant et quantifié. Le principe consiste à comparer les fonctions une à
une à l’aide d’une matrice et d’attribuer à chaque fois une note de supériorité allant de 0 à 3 :
Tableau 2-2 : note de supériorité

0 Pas de supériorité
1 Légèrement supérieur
2 Moyennement supérieur
3 Nettement supérieur
Tableau 2-3 : tableau de tri croisé

FP1 FP2 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7 FC8 FC9 FC10 FC11 P
FP1 FP1/0 FP1/1 FP1/1 FP/0 FP1/2 FP1/2 FP1/3 FP1/3 FP1/0 FP1/2 FP1/1 FP1/2 17
FP2 FP2/1 FP2/1 FP2/0 FP2/2 FP2/2 FP2/3 FP2/3 FP2/0 FP/1 FP/1 FP/1 15
FC1 FC1/0 FC1/1 FC1/2 FC1/2 FC1/1 FC1/1 FC1/0 FC1/2 FC1/1 FC1/2 12
FC2 FC2/0 FC2/1 FC2/2 FC2/2 FC2/1 FC2/0 FC2/0 FC2/2 FC2/2 10
FC3 FC3/0 FC3/1 FC3/2 FC3/1 FC3/1 FC3/1 FC3/1 FC3/1 8
FC4 FC5/1 FC4/2 FC4/1 FC8/2 FC4/0 FC4/0 FC11/2 3
FC5 FC5/2 FC7/3 FC8/1 FC5/1 FC5/1 FC11/1 5
FC6 FC7/2 FC8/2 FC6/2 FC10/3 FC6/1 3

FC7 FC7/0 FC9/2 FC10/2 FC11/1 5
FC8 FC8/2 FC8/0 FC8/2 9
FC9 FC9/1 FC9/1 4

FC10 FC10/2 7
FC11 4
102

2.2.1.2.6.2. Poids des fonctions et histogrammes

Tableau 2-4 : poids des fonctions
FONCTIONS POIDS POURCENTAGES

FP1 17 16,6666667
FP 15 14,7058824
FC1 12 11,7647059
FC2 10 9,80392157
FC3 8 7,84313725
FC4 3 2,94117647
FC5 5 4,90196078
FC6 3 2,94117647
FC7 5 4,90196078
FC8 9 8,82352941
FC9 4 3,92156863
FC10 7 6,8627451
FC11 4 3,92156863
TOTAL 102 100
 Histogramme des fonctions
HISTOGRAMME DES FONCTIONS
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
FP1 FP2 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7 FC8 FC9 FC10 FC11
POURCENTAGES
Figure 2-3 : histogramme des fonctions

 Interprétations du résultat
 Les fonctions FP1 et FP2 justifient l’existence de l’étude, car elle non seulement répondent
au besoin de l’entreprise mais aussi à l’objectif visé par notre projet qui est celui de la
conception et du dimensionnement de l’unité de production de produits détergents liquides.
 La fonction FC1 occupe la première position en tant que fonction contrainte, tout
simplement à cause du fait que de nos jours, le volet sécurité est primordial dans tout
processus de conception, car non seulement la vie des personnes en contact direct du
dispositif en dépend, mais aussi l’environnement se doit d’être protégé des effets néfastes
que peuvent avoir notre conception.
2.2.1.2.6.3.Diagramme de Pareto
Le diagramme de PARETO permet de visualiser l’importance relative des différentes
parties ou catégories d’un ensemble précédemment analysé et chiffré sous la forme d’un
classement et d’une hiérarchisation.
Tableau 2-5: tableau des pourcentages cumules croissant différentes fonctions de services
FONCTIONS FP1 FP2 FC1 FC2 FC8 FC3 FC10 FC5 FC7 FC11 FC9 FC4 FC6
% CUMULES 16,7 31,37 43,13 52,94 61,76 69,60 76,47 81,27 86,27 90,19 94,11 97,05 100
DIAGRAMME DE PARETO
120
100
80
60 % Cumulé
40
20
0
FP1 FP2 FC1 FC2 FC8 FC3 FC10 FC5 FC7 FC11 FC9 FC4 FC6
Figure 2-4 : Diagramme de Pareto

 Interprétations du diagramme de PARETO

 D’après de diagramme de Pareto, l’on voit que les fonctions FP1, FP2, FC1, FC2, FC3,
FC8, représentent plus de soixante pourcent (60%) du coût de mise en œuvre de notre
projet. Il sera donc judicieux de recenser le maximum de solutions technologiques pour
ces fonctions.
 Les fonctions FC5, FC7, FC9, FC10, FC11 représentent plus de trente pourcent (30%)
du coût de mise en œuvre ; il est aussi important de les prendre en compte lors du choix
des solutions technologiques.
 Les fonctions FC4, FC6 représentent près de trois pourcent (3%) du coût de mise en
œuvre. Il n’est donc pas très important d’insister sur ces fonctions lors du choix
technologique.
2.2.2. ANALYSE FONCTIONNELLE INTERNE

Cette partie consiste à réaliser les diagrammes FAST et SADT afin de déterminer les
solutions constructives.
2.2.2.1.DIAGRAMME FONCTIONNEL FAST (Functional Analysis System Technique) (NF

EN 1325-1)
Il présente une traduction plus rigoureuse de chacune des fonctions de service en
fonction(s) technique(s) puis matériellement en solution(s) constructive(s). Il se construit de
gauche à droite et est basé sur la technique interrogative qui consiste à se poser les questions
suivantes comment ? Quand ? Pourquoi ? Son intérêt est l’établissement de la relation BESOIN
↔ SOLUTION. Le diagramme fonctionnel s’établit comme suit :
Quand?
Pourquoi? Comment?
FONCTION
Figure 2-5 : structure du diagramme fonctionnel

 FP1 :<<fabriquer le savon liquide et les détergents liquides>>
Communiquer
Piloter le avec pupitre
système l opérateur
Gérer le
API
système
Disposer
réservoir
d eau froide
Faire de l eau
distillée
distillateur
Disposer réservoir de
d eau stockage de
Chauffer l eau distillée d eau distillée
Fabriquer les Disposer de

chaudière
PDL la vapeur
Stocker les
matières Bacs stockages
premières
Doser l eau
pipes
chaude
Mélanger l eau
et les autres Doser les
matières produits
pompes
premières
Générer un
Agitateurs
flux
mécaniques
turbulent
Homogénéiser
le mélange
motoréducteur
Générer un
mouvement
d entrainement Moteur avec
variateur de
vitesse
Figure 2-6 : FastFP1

 FP2 : << conditionner le savon liquide et les détergents liquides >>
Communiquer
Piloter le avec pupitre
système l opérateur
Gérer le
API
système
Disposer les
Convoyeur
bouteilles
Doser et
remplir les
bouteilles
Disposer de Doseuse
PDL remplisseuse
Conditionner les
PDL
Bac de
Disposer de
stockage de
bouchons
bouchons
Fermer les
bouteilles
Mettre les Presse

bouchons d obturateur
Mettre la Injecteur de
colle colle
étiqueter
Mettre les
étiqueteuse
étiquettes
Figure 2-7 : FastFP2

 FC1 : <<assurer la sécurité. >>
Minimiser le contact
Assurer la sécurité des opérateurs avec
Pompes doseuses
des opérateurs les produits
chimiques
Assurer
la sécurité
Assurer la sécurité
Normes de
des équipements
sécurité
et des produits
Figure 2-8 : Fast FC1
 FC2 : << respecter les normes et règlementations en vigueur>>
Respecter les
Respecter les Normes de
normes et
normes de sécurité
réglementations en
sécurité NF E
vigueur
Respecter les
normes de CODRESS
constructions
CODETTI
CODAP
API

 FC3 : << Être peu couteux >>
Utiliser des
Matériaux
matériaux moins
locaux
chères
procédés
Être de faible pénibilité à
être peu coûteux d obtentions
la réalisation
classiques

 FC5 : << Respecter l’encombrement prévu. >>
Équipements de
taille moyennes
Respecter
l encombrement
prévu
Bonne
disposition des
équipements

 FC6 : << être d’utilisation facile>>
Être d utilisation Disposer de guide Documentation

facile d utilisation technique
Minimiser
commander à
l intervention de pupitre
distance
l opérateur
API

 FC7 : << Permettre une maintenance aisée et rapide de ses équipements. >>
Utiliser des
assemblages Assemblages
Permettre une facilement visés
remise en état démontable
rapide et aisée de
ses equipement
Disposer d un
Guide de suivie
plan de
des équipements
maintenance
 FC8 : << respecter les normes d’ergonomie >>
Laine de
verre
Isoler
Respecter les
thermiquement les Laine de
normes
sources de chaud ou roche
d ergonomie
de froid
Limiter des bruits et Silentblocs et les

les vibrations ressorts

 FC10 : << S’adapter aux sources d’énergies disponibles. >>
S adapter aux
installations Transformer
Transformateur
préexistantes et aux l énergie électrique
ht/bt
sources d énergie disponible
disponible
Se raccorder aux
lignes et Lignes de
installations tuyauteries
existantes
 FC11 : << résister à l’ambiance extérieure (intempéries)>>
Équipements
étanches
Empêcher l entrée
des impuretés filtres
dans ses
équipements
Résister à
Résister à la Revêtir les Peinture
l ambiance
corrosion matériaux antirouille
extérieure
Effectuer des
traitements de Traitements
surfaces sur les thermiques
matériaux utilisés

2.2.2.2. DIAGRAMME FONCTIONNEL SADT (structural Analysis design technique)
Il permet non seulement de décrire les tâches du projet et leurs interactions, mais aussi de
décrire le système que le projet vise à étudier créer ou modifier, en mettant notamment en évidence
les parties qui constituent le système, la finalité, le fonctionnement de chacune et les interfaces
entre les diverses parties qui font qu’un système n’est pas une simple collection d’éléments
indépendants, mais une organisation structurée de ceux-ci dans une finalité précise. Le modèle de
représentation graphique prend la forme d’actigramme, rectangle basé sur les activités ou les
fonctions du système.
Contrôle
Entrée:
Sortie:
Matières œuvres
Fonction d usage
Matière d œuvre
entrantes
+ valeur ajoutée
Énergies
Pertes
Données
énergétiques
Moyen
Figure 2-17 : structure de SADT
 Données de contrôles :
Les données de contrôle sont nécessaires car elles permettent d’agir sur la matière d’œuvre.
Elles influent sur le comportement du système, celui-ci n’a pas été créé pour les transformer.
Nous recensons comme données de contrôle :
 Energie (W) : Présence d’énergie pour effectuer l’action ;

 Configuration (C) : Modes de marches (manuel, automatique, pas à pas, …)

 Réglage (R) : Paramètres de vitesse, seuil de déclenchement….
 Exploitation (E) : Départ de cycle, arrêt.
 Matières d’œuvre :
La matière d'œuvre, c'est ce sur quoi agit le produit ; d'une manière générale, on rencontre
trois types de matière d’œuvre : la matière, l'énergie, l'information.
 Fonction d’usage :
C’est la fonction réalisée par le produit pour répondre au besoin d'un utilisateur donné.
 Produit :
Le produit, c'est ce qui est (ou sera) fourni à un utilisateur pour répondre à son besoin, selon
les spécifications du cahier des charges.
Sur cette base notre actigramme global se présente comme suit :
W C R E
Energie électrique Types de PDL Paramètres Ordre de l opérateur

mécanique systèmes Mode de marche
pneumatique
Eau froide
Savon liquide conditionné
Produits chimiques
Fabriquer et conditionner les détergents et Détergents liquides conditionnés
Fournitures de conditionnement savons liquides
Huiles végétales Eau chaude et distillée

A-0
UNITÉ DE PRODUCTION DE PDL
Figure 2-18 : SADT niveau A-0

CONCEPTION ET DIMENSIONNEMENT D’UNE UNITE DE PRODUCTION DE SAVONS ET DETERGENTS LIQUIDES : CAS DE
AZUR S.A
E. Opérateurs W. énergie électriques

C. types de PDL R. paramètres
systèmes pneumatique et
mécanique
informations
Dialoguer
Synchroniser les
systèmes de
A1 Gérer les énergies
production
pupitre
supervision A2 Compresseurs A3
réducteurs
Energies
Eau distillée adaptées
Fabriquer les PDL

Matières PDL
premières
A4
PDL conditionnés
Systèmes de production
Conditionner les PDL
Fournitures de
conditionnements
A5
Machines de conditionnement
Compte-rendu
AO. FABRIQUER ET CONDITIONNER LES PDL
Figure 2-19 : SADT niveau A0

AZUR S.A
W. Energie électrique et E. Ordre

R. paramètres
mécanique C. types de PDL opérateurs
systèmes
Faire l eau
Eau froide distillée
Distribuer l eau
A41 distillée
Distillateur
A42
Pompes
pipes
Autres matières
premières
Distribuer les
Sel et soude prétraités Elaborer le mélange
produits chimiques
PDL
A45
Sel et Prétraitement sel et A44
soude PDL stockés
soude Stocker les PDL
Pompes Mélangeur
Débitmètre
pompes et pipes A43 pipes
A46
Cuves de stockage
A4.FABRIQUER LES PRODUITS DÉTERGENTS
LIQUIDES
Figure 2-20: SADT niveau A4

AZUR S.A
E. ordre de l opérateur W. énergie électrique

Marche/ arrêt Energie mécanique C. gamme d emballage
R. paramètres systèmes
informations
Piloter le système
A51
PDL supervision
Doser et remplir
bouteilles
A52
Doseuse remplisseuse Mettre les
bouchons bouchons
A53 Bouteilles étiquetées

boucheuse
Etiquettes avant et arrière étiqueter
étiqueteuse A54
Informations
A5. CONDITIONNER LES PRODUITS DÉTERGENTS
LIQUIDES

AZUR S.A
R. paramètres systèmes W. énergie électrique E. ordre de l opérateur

Energie mécanique Marche/ arrêt C. types de produits
Produits chimiques Ajouter

Eau distillée progressivement les
produits dans la cuve
Huiles végétales
A441
Pompes
Agiter le mélange
doseuses
PDL
A442
Impuretés
Agitateur Produits non
Mélangeur Filter
dissous
PDL filtrés
A443
A44. ELABORER LE MÉLANGE
FILTRE

W. énergie électrique
pneumatique
informations
Choix de l opérateur
Communiquer avec
l opérateur
A511
Sélection au clavier Ordre de fonctionnement

Gérer le système
Compte rendu
A512
programme
A51.PILOTER LE SYSTEME
2.3. CHOIX, JUSTIFICATION DES SOLUTIONS TECHNOLOGIQUES

ET DESCRPTION DU PROCEDE
2.3.1. Choix des solutions technologiques et critères de choix

Le choix des solutions technologiques des différentes fonctions, se fait en suivant une
analyse multicritère. C’est une analyse critique pondérée qui permet de choisir la (les) solution(s)
ayant le plus grand nombre de points.
La méthode consiste à définir, pour chaque fonction, les solutions technologiques, les critères de
choix. Des critères de pondérations permettent de déterminer l’importance d’une solution par
rapport à une autre suivant une échelle. Le tableau présentant les critères de pondérations est
présenté en annexe 2.

Tableau 2-6 : solutions technologiques, critères de choix et solutions retenues
SOLUTIONS CRITERES DE SOLUTIONS

FONCTIONS
TECHNOLOGIQUES CHOIX RETENUES
 Réservoir en
 Coût
pvc
Stocker les  Encombrement
 Réservoir en
matières  La résistance à Réservoir en acier
acier
premières corrosion
 Réservoir en
 Maniabilité
inox
 Coût
 Réservoir en
 Encombrement
plastiques
 La résistance à
Stocker les SL  Réservoir en Réservoirs en
corrosion
et DL acier plastiques
 Maniabilité
 Réservoir en
 Hygiène
inox
 Mise en œuvre
 Coût
 Encombrement  Pompes
 Pompes
doser les  La résistance à  Pipes en
 Pipes en acier
matières corrosion acier
 Pipes en
premières  Maniabilité
plastiques  Pipes en
 Hygiène plastiques
 Mise en œuvre
 Résistance
 Disponibilité
Chauffer l’eau chauffante Vapeur
 Coût
 Vapeur
 Motoréducteur  Conservation
Générer un  Moteur avec du couple
mouvement variateur de  Maintenabilité Motoréducteur
d’entrainement vitesse  Accessibilité
 Servomoteur (coût…)

 Manomètre
 Thermomètre Manomètre
Thermomètre
Contrôler les  Viscosimètre
 PH-mètres  accessibilité Viscosimètre
PDL
PH-mètres
 Régulateurs
Régulateurs
(débit, pression)
Minimiser le
contact des  Coût Pipes en inox
opérateurs avec Pipes pour le transport
 Maintenance Pipes en
les produits
 Résistance acier
chimiques
 Matériaux  Coût Matériaux

Résister à la
inoxydables  Disponibilité inoxydables
corrosion
 Plastiques  Durée de vie Plastiques
 Agitateurs
mécaniques
rotatifs
Homogénéiser  Mélangeage par  Mise en œuvre Agitateurs

les mélanges circulation  rendement mécanique
forcée (pompes)
 Mélangeage par
barbotage
 Laine de verre
 Laine de roche  Prix
Isoler
 Brique isolante  Résistance au Laine de
thermiquement
 Fibre de feu et à roche
le réacteur
céramique l’humidité
nappes

2.3.2. Justifications
 Nous avons au chapitre 1, que le procédé de production des produits détergents liquides est
le procédé continu. L’opération qui s’y déroule est l’opération unitaire de mélangeage. Il
existe plusieurs moyens d’homogénéisation. Dans le cadre de notre projet nous choisissons
le moyen de mélangeage par utilisation des dispositifs mécaniques rotatifs plus précisément
les agitateurs mécaniques. Dans les cuves de mélange peu profondes, afin de générer un
flux turbulent, les turbines à pales inclinées seront utilisées.
 Dans le réacteur de savon liquide, nous emploierons une ancre périphérique.
 La génération du mouvement d’entrainement à l’aide d’un motoréducteur est choisie, ceci
au détriment du variateur de vitesse car celui se révèle moins cher et aussi il permet de
conserver le couple transmis.
 Les matériaux en INOX seront les plus utilisés ; ceci dû au fait qu’ils résistent mieux aux
agressions chimiques et aussi offrent une plus grande facilité de mise en œuvre plus
particulièrement en mécano soudure.
 Nous utiliserons les cuves en fond plat, bombé, conique conformément aux
recommandations de l’entreprise.
 Afin d’assurer le confort des utilisateurs, le réacteur de savon liquide sera isolé
thermiquement à l’aide de la laine de roche car celle coûte moins cher, possède un plus
grand pouvoir isolant et aussi une bonne capacité à résister au feu. De plus elle est
imputrescible, très facile à manier et à installer.
2.3.2. Description du procédé
2.3.2.1. Modélisation de la solution

 Block flow Diagram
Il explique en quelques blocs le principe de fonctionnement de l’installation dans sa

globalité. Notre installation se fera comme suit :

SOUDE
Dissolution de la
Autres matières premières
soude
SEL Homogénéisation ou PDL

Dissolution du
agitation du filtration
sel
mélange
EAU DISTILLEE
distillation conditionnement
EAU FROIDE VERS STOCKAGE
BLOCK FLOW DIAGRAM
Figure 2-24 : block flow diagram
2.3.2.2.Schéma technologique
2.3.2.1.1. Description
Nous présentons la liste des équipements présents dans notre unité.
Tableau 2-7 : Liste des équipements de l’unité de production
Pompes Filtres Réservoirs Mélangeurs Réacteurs Echangeur purgeurs

P-01 F-01 R-01 M-01 RE-01 E-01 Pu-01
P-02 F-02 R-02 M-02
P-03 F-03 R-03 M-03
P-04 F-04 M04
P-05
P-06
Le principe de fonctionnement de chacun des équipements est détaillé en annexe 18

AZUR S.A
V-31 V-32 V-33
V-34
V-24 V-11
V-9 V-10 V-12
V-8
V-14 V-15
V-6 V-7 V-16
ARRIVÉE MATIÈRES
P PREMIÈRES
P-06 M-04
M-02 M-03
M-01 V-13
V-02 V-20 P-01 V-21
V-05
RE-01
V-01 Retour des
V-18
V-17 condensats
V-19
F-02
F-01 F-03
V-25
Matières premières
V-04
V-03 P-02
P-03
P-01
V-35
VERS MACHINE DE
CONDITIONNEMENT VERS MACHINE DE
CONDITIONNEMENT
V-28 V-29 R-02
P-04
V-36
D-02
P-189 P-97
VERS MACHINE DE D-01

E-01
CONDITIONNEMENT
V-26 V-27 R-01 V-23
P-05
P-03 R-03
F-04 V-22
Figure 2-25: process flow diagram

2.3.2.1.2. Principe de fonctionnement

L’installation fonctionne comme suit :
L’eau préalablement traitée et transformé en eau distillée sera stockée dans le réservoir en
PVC. Cette eau passera par un échangeur de chaleur, d’où elle sera chauffée et
acheminée dans les différents dispositifs suivant le besoin.
Les matières premières à fort pourcentage dans les compositions, sont stockées dans de
petits tanks de stockages d’où elles seront dosées et acheminées vers les cuves de
mélanges suivant le type de produits à fabriquer et suivant les volumes voulus. Ceci grâce
à un système de pipes (tuyau, pompes, débitmètre, régulateurs etc. …)
Une fois l’eau et les produits chimiques dans les différentes cuves, ceux-ci sont agités au
fur et à mesure grâce à un système mécanique appelé agitateur dans le but
d’homogénéiser le mélange.
Lorsque l’homogénéisation complète, le potentiel d’hydrogène (pH) et la viscosité
atteinte, le produit est acheminé à l’aide de pipes vers les tanks de stockages.
Les produits dans les tanks de stockages, sont acheminés vers les machines de
conditionnement d’où ils seront emballés suivant différents formats selon la politique de
l’entreprise.
Le réacteur présent sert à la préparation du savon liquide.
L’hydroxyde de potassium ou l’hydroxyde de sodium nécessaire à la préparation de
celle-ci est préalablement préparé dans le bac de dissolution.
A l’aide de pipe, les autres matières premières sont acheminées vers le réacteur ou ceux-
ci seront mélangés en continue à l’aide d’une pompe et d’un agitateur.
Une fois l’homogénéisation complète, le produit est transféré vers le tank de stockage
d’où il sera acheminé vers les machines de conditionnement.
L’unité conçue, nous allons dans le chapitre qui suit, procéder au dimensionnement et au calcul
de certains de ses composants.

CHAPITRE III : CALCUL

ET
DIMENSIONNEMENT

CHAPITRE 3 : CALCUL ET DIMENSIONNEMENT
Dans le chapitre précédent, nous avons effectué l’étude de conception de l’unité de

production ; ceci en vue de déterminer les différentes fonctions de services et solutions
constructions permettant de satisfaire ces contraintes. Il est question dans cette partie, d’effectuer
le dimensionnement, le choix et la vérification éventuelle des différents éléments de l’unité de
production.
HYPOTHESES
Sur les propriétés du fluide
Les dimensionnements se feront en tenant compte du produit ayant les paramètres les plus
grands ; ceci dans l’optique que l’installation doit être multifonctionnelle.
Sur le matériau
Le choix du matériau est inéluctable dans toute conception pour une construction durable
et pérenne dans le temps. Le choix sera porté vers les matériaux ayant un succès historique dans
des procédés identiques ou similaires mais aussi vers des matériaux économiques.
3.1. DIMENSIONNENT DES AGITATEURS

3.1.1. Modélisation d’un agitateur
Motor
1 éd
z C 3
x
o 4
Figure 3-1 : cinématique d’un agitateur

 Nomenclature
1=arbre de sortie du motoréducteur
2=accouplement rigide
3= arbre porte mobile d’agitation
4 = mobile d’agitation
 Principe de fonctionnement
Le motoréducteur en fonctionnement transmet le couple et donc la puissance aux différents
mobiles d’agitation monté sur l’arbre porte mobile d’agitation, accouplé à l’aide d’un
accouplement rigide à celui de sortie du motoréducteur.
3.1.2. Organigramme de dimensionnement
L’organigramme de dimensionnement des agitateurs se présente comme suit :
Début du dimensionnement
Déterminer les caractéristiques de la cuve
Choisir le type de mobile d agitation et le

dimensionner
Déterminer la puissance d agitation
Choisir le motoréducteur approprié
Dimensionner l arbre porte mobile

d agitation
Fin du dimensionnement
Figure 3-2 : organigramme de dimensionnement des agitateurs

3.1.3. Méthodologie de dimensionnement des agitateurs
Les agitateurs mécaniques se composent de plusieurs parties à savoir :

 Le système d’entrainement
 Le (s) mobile(s) d’agitation(s)
 L’arbre porte mobile d’agitation
Afin de les choisir et les dimensionner, il faut au préalable connaitre plusieurs paramètres ;
ceux-ci sont relatives principalement à la géométrie de la cuve et aux caractéristiques physico-
chimique (viscosité, masse volumique) du fluide à mélanger.
3.1.3.1. Géométrie de la cuve

Les principales caractéristiques géométriques de la cuve nécessaire au calcul de dimensionnement
des agitateurs sont :
 Diamètre intérieur de la cuve (T) ;
 Type de fond : il s’agit des fonds vus au chapitre 1 ;
 La hauteur totale : elle se compose de la hauteur de la partie cylindrique et celle de la
partie bombée selon le type de cuve.
3.1.3.2. Les propriétés du fluide

 La masse volumique
Elle représente la quantité de fluide qui peut être emballée dans un volume donné. Elle est mesurée
en termes de masse par unité de volume et donnée par la formule
𝒎
𝝆= (3.1)
𝑽
Où : m est la masse et V le volume de fluide donnée ;

 La viscosité
Elle représente la résistance à l’écoulement. Plus elle est grande, plus le fluide est difficile à
circuler. La viscosité dynamique encore appelé la viscosité absolue s’exprime en poise (P0) en
unités du SI. On distingue aussi la viscosité cinématique qui est le rapport de la viscosité absolue
divisé par la masse volumique.
𝝁
𝒗=𝝆 (3.2)
µ : viscosité dynamique du fluide

v : viscosité cinématique du fluide
𝜌: La masse volumique du fluide

 Hauteur de remplissage du liquide

C’est la hauteur occupée par le fluide dans la cuve de mélange. Il est calculé en fonction du volume
donnée. Elle est noté H
3.1.3.3. Caractéristiques du système d’agitation (mobile et arbre)
w
DC
Figure 3-3 : description de la géométrie d’un système d’agitation
 Matériau : acier inoxydable austénitique 304/304L, 306/306L ;

 Type de mobile : turbine à quatre (4) pales inclinées à quarante-cinq degré (45°) ;
 Nombre de pales : ce nombre varie d’un mobile à un autre et est fonction du concepteur.
 L’inclinaison : c’est l’angle que font les pales du mobile avec l’horizontale
 Nombre de turbines :
Afin de savoir le nombre de turbine à utiliser, nous devons effectuer le ratio suivant :
𝐇
𝐍𝐭 = (3.3)
𝐓
Si𝐍𝐭 > 𝟏. 𝟐, alors il faut prévoir un système multi-étage ;

 Hauteur d’implantation
La hauteur d’implantation C est donnée par :
𝑻 𝑻
≤𝑪≤𝟒 (3.4)
𝟖

 Diamètre de l’agitateur
Le diamètre de l’agitateur D est donné par :
𝟎. 𝟑𝑻 ≤ 𝑫 ≤ 𝟎. 𝟔𝐓 (3.5)
 L’espace ∆𝑪 entre les éventuels mobiles
Elle est donnée par :
𝟎. 𝟓𝑫 ≤ ∆𝑪 ≤ 𝟏. 𝟓𝐃 (3.6)
 La largeur des pales (W)
Elle est fonction donnée par :
𝑫
𝑾= (3.7)
𝒃
Où : b est une valeur choisie en fonction du concepteur selon le tableau (voir annexe3)
 Vitesse de rotation des mobiles
La vitesse de rotation N est fonction du type d’agitation voulu : lent, modéré, rapide.
La hauteur du moyeu : elle est donnée par :
𝑯𝒉 = 𝑾 × 𝒔𝒊𝒏𝜶° (3.8)
Figure 3-4 : turbine à quatre pales inclinées d’un angle [18]
 Epaisseur des pâles

L’épaisseur des pales est une considération évidente à prendre lors de la conception. Les pales
doivent être assez résistance pour supporter les fluctuations des charges sans se rompre et être
aussi maigre que possible pour conserver le matériel et réduire la masse. Elle se calcule par :
1/2
𝑃 𝑓𝐿 (𝐷⁄2) − 𝐷𝑆 ⁄2
𝜒 = 0.981 { } (3.9)
𝑁𝑛𝑏 𝑠𝑖𝑛𝛼[𝑓𝐿 (𝐷⁄2)]𝑊𝜎𝑏
Où :

- fl. : fraction de l'emplacement. Pour une turbine à pales inclinées typique, fL peut être 0,8
; pour une lame plus étroite, il pourrait être plus proche de 0,85.
- Le point de l'instant de conception maximale est au niveau du point de fixation de la lame
d'extension d'une lame de talon ou de la plate-forme centrale, dont le rayon est représenté
par DS /2 [m].
- α: angle de la lame.
- W : la largeur de la lame {m}
- nb : le nombre de lames.
- σb: une contrainte admissible, {N/m2}, (Des valeurs suggérées sont présentées dans
l’annexe 9)
3.1.3.4. Calcul du mobile d’agitation
3.1.3.4.1. Calcul de la puissance consommée
La puissance consommée par le système d’agitation est une fonction des propriétés
physique du fluide, des caractéristiques géométriques du système, de la vitesse de rotation de
l’agitateur et d’autres grandeurs physiques comme l’accélération de la pesanteur. On peut donc
l’exprimer comme fonction de grandeurs telles que suit [19] :
𝑷𝒅 = 𝒇(𝑫, 𝝁, 𝝆, 𝑵, 𝒈, 𝒂𝒖𝒕𝒓𝒆𝒔 𝒈𝒓𝒂𝒏𝒅𝒆𝒖𝒓𝒔 𝒑𝒉𝒚𝒔𝒊𝒒𝒖𝒆𝒔)

Elle est aussi appelée puissance dissipée dans le fluide.
La détermination théorique de la puissance dissipée se fait à l’aide du nombre de puissance par la
relation [20] :
𝑷𝒅
𝑵𝑷 = (3.10)
𝝆𝑵𝟑 𝑫𝟓
 Le nombre de puissance du mobile d’agitation caractérise la consommation énergétique

de l’agitateur et son environnement. Il dépend d’un grand nombre de variables telles que les
caractéristiques physico-chimiques du fluide, des caractéristiques dynamiques ou cinématique et
des caractéristiques du système d’agitation en lui-même [21].
Pour une famille de système d’agitation, il est uniquement fonction de deux nombres sans
dimensions généralement rencontrés dans l’étude des cuves agitées. Il s’agit du nombre de
Reynolds et du nombre de Froude.

L’équation qui relie ces trois grandeurs sans dimension est :

𝑵𝒑 = 𝒄𝑹𝒆𝒙 𝑭𝒓𝒚 (3.11)
Où : c, x et y sont des constantes, sur la plage donnée de Reynolds et de nombre de Froude.
 Le nombre de Reynolds du mobile d’agitation, Re, caractérise le rapport entre les forces
d’inertie et les forces de viscosité. Il est donné par [21] :
𝝆𝑵𝑫𝟐
𝑹𝒆 = (3.12
𝝁
 Le nombre de Froude Fr caractérise le rapport entre les forces d’inertie et les forces de
gravité. Il est donne par [21]:
𝑵𝟐 𝑫
𝑭𝒓 = (3.13)
𝒈
Où : g est l’accélération de la pesanteur (m/s2)
3.1.3.4.2. Calcul de la puissance du moteur
La puissance consommée par les turbines, est calculée à base des essais expérimentaux
mais des calculs empiriques peuvent être utilisés avec succès dans la plupart des conceptions.
Cependant, pour une bonne méthode de conception, la puissance consommée par les deux turbines
ne doit pas dépasser 85% ou 90% de la puissance du moteur. Mais pour une conception prudente
de certains procédés incertains, cette puissance ne doit pas dépasser 50% [22].
Dans notre cas, puisque le mélangeur doit produire une variété de produit, il est préférable
de mieux laisser une bonne marge de tolérance pour ce mélangeur pour assurer son efficacité. La
puissance de moteur est donc :
𝑷 = 𝑷𝒅 + 𝟎. 𝟓𝑷𝒅 (3.14)

3.1.3.5. Calcul de l’arbre porte mobile d’agitation

3.1.3.5.1. Schéma de calcul
arbre
Moment Couple
fléchissant
Force
hydraulique
Poids Poussée
Pression
Figure 3-5 : charges qui s’appliquent sur l’arbre porte mobile d’agitation
3.1.3.5.2. Organigramme de calcul
Il s’agit ici de représenter sous forme d’organigramme les différentes étapes nécessaires à la
détermination de la section de l’arbre appropriée.

Début de la détermination
Choisir le matériau
Calculer le diamètre minimal pour

un arbre plein en porte à faux et
l arrondir à la valeur standard
Incrémenter la
Pour ce diamètre valeur du diamètre à
standard, calculer celle standard la Choisir l arbre creux qui
la fréquence propre.
non plus proche non répond aux exigences de
le système réponds aux critères de
le système réponds contrainte mécanique
fréquence naturelle?
aux critères de
fréquence naturelle?
oui
Dimensionnement
oui
terminé
Fin de la détermination
Figure 3-6 : schéma de dimensionnement de l’arbre
3.1.3.5.3. Détermination de la section

Le calcul du diamètre de l’arbre à la traction et au cisaillement exige la connaissance de
la vitesse de rotation du mélangeur, le style, le diamètre, la puissance de chaque mobile d’agitation.
Pour un arbre en porte à faux, le couple peut avoir lieu au-dessus du mobile le plus haut. Le couple
maximal peut être déterminé à l’aide de l’équation suivante :

𝑷𝜼
𝑻𝑸 (𝐦𝐚𝐱) = (3.15)
𝟐𝝅𝑵
Où :
𝜂 : Rendement du réducteur
𝑇𝑄 : Couple moteur
P : la puissance du moteur
N : la vitesse de rotation
La valeur de la puissance nécessaire pour chaque roue sera recalculée à partir de la

puissance dissipée des différentes turbines sur l’arbre. L’ajustement suivant donnera les valeurs
de puissance des mobiles qui totaliseront la puissance du moteur [22]:
𝑷𝒎𝒐𝒕𝒆𝒖𝒓
𝑷𝒊 = 𝑷𝒊𝒄𝒂𝒍𝒄𝒖𝒍é𝒆 𝒏 (3.16)
∑𝒊=𝟏 𝑷𝒊𝒄𝒂𝒍𝒄𝒖𝒍é𝒆
Cette puissance servira à calculer le moment de flexion maximal
Le moment de flexion maximal pour un arbre en porte à faux est la somme du produit des
forces hydrauliques et la distance qui sépare chaque mobile du palier inférieur dans l’entraînement
du mélangeur (voir la Figure 3.7). L’expression suivante calcule une force hydraulique empirique
liée au couple impulsionnel, agissant comme une charge à une distance liée au diamètre de la roue.
Le moment de flexion maximal est calculé comme suit [22]:
𝒏
𝟎. 𝟎𝟒𝟖𝑷𝒊 𝑳𝒊 𝒇𝑯𝒊
𝑴𝒎𝒂𝒙 = ∑ (3.17)
𝑵𝑫𝒊
𝒊=𝟏
Où :
- Li : la distance entre le mobile i et le palier inférieur de guidage
- fh: facteur hydraulique de service
- N : la vitesse de rotation (tr/s)
Calcul des contraintes de cisaillement et de traction

Puisque le moment de flexion et couple de torsion agissent simultanément, ces chargements
doivent être combiné et résolu dans la contrainte de traction et de cisaillement agissant sur l’arbre.

La contrainte en traction
2 2
(𝑀𝑚𝑎𝑥 + √𝑇𝑄(𝑚𝑎𝑥) + 𝑀𝑚𝑎𝑥 )
𝜎𝑡 = (3.18)
𝑊𝑟
La contrainte en cisaillement
2 2
√𝑇𝑄(𝑚𝑎𝑥) + 𝑀𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑠 = (3.19)
𝑊𝑟
Avec :
I𝑝
- 𝑊𝑟 : le module de résistance 𝑊𝑟 = 𝑑𝑒𝑥𝑡/2 (3.20)
- I𝑝 : Le moment polaire
Selon que l’on utilise un arbre creux ou plein, les valeurs du moment polaire sont :
4 −𝑑4 )
𝜋(𝑑𝑒𝑥𝑡 𝑖𝑛𝑡
- Arbre creux : I𝑝 = (3.21)
32
4
𝜋𝑑𝑒𝑥𝑡
- Arbre plein : I𝑝 = (3.22)
32
-
Figure 3-7 : cinématique de l’arbre et les différents mobiles. [22]

3.1.3.6. Etude dynamique de l’arbre [22]

La fréquence propre ou la fréquence naturelle est une caractéristique dynamique des
systèmes mécaniques. La fréquence naturelle est la principale préoccupation de la conception du
mélangeur car c’est la fréquence la plus basse à laquelle l’arbre se met à vibrer. L’étude dynamique
de l’arbre est faite car, il faut éviter un fonctionnement à ou près de la fréquence naturelle pour la
sécurité mécanique et la fiabilité du mécanisme.
Les vibrations non amorties survenant en absence de force de résistance et généralement
lors des fonctionnements dans l’air, peuvent produire des défaillances soudaines et catastrophiques
de l’arbre du mélangeur.
Les éléments qui permettent de déterminer la fréquence naturelle propre sont les grandeurs
et l’emplacement des masses concentrées et distribuées, le module d'élasticité en traction de
l’arbre, et le moment d'inertie de l'arbre. Les éléments de base de la fréquence naturelle pour
un arbre et un système roue sont présentés comme celui représenté sur la Figure 3.7 [22]. Le
procédé utilise une masse ponctuelle, technique statique pour le calcul de la vitesse critique d'un
système d'arbre et de la roue. La masse des roues individuelles et la masse distribuée de l'arbre est
regroupée en une seule masse à la fin de l'arbre.
L'équation suivante (d’après [22]) estime la première fréquence naturelle latérale, ou
vitesse critique Nc [tr/min], d'un mélangeur avec un arbre en porte à faux de diamètre constant
par :
𝑬
𝟓. 𝟑𝟑𝒅𝟐 √𝝆𝒎
𝒎
𝑵𝒄 = (3.23)
𝒘𝑳
𝑳√𝑳 + 𝑺𝒃 √𝑾𝒆 + 𝟒
Avec :
- Nc est la vitesse critique ou fréquence naturelle {tr/s},
- d le diamètre de l'arbre {m},
- Em le module d'élasticité {N/m2},
- ρm la densité du métal {kg/m3} (Voir annexe 9 pour les propriétés métalliques typiques),
- L la longueur de l'arbre {m},
- Sb espacement des paliers supportant l’arbre {m},
- We le poids équivalent (masse) des impulseurs {kg} au bas de l'arbre,
- w le poids spécifique (masse) de l'arbre {kg / m}. 𝒘 = 𝝆𝒎 𝑺 (3.24)

- We dans l'équation. (3-23) est le poids équivalent (masse) de chaque roue résolue à
l’extrémité de l’arbre et est définie comme :
n
Li 3
We = ∑ Wi ( ) (3.25)
L
i=1
Avec :
- 𝑊𝑖 : est le poids (masse) des roues individuelles {kg}
- Li la distance entre la turbine et le palier le plus proche.
- L la longueur totale de l'arbre {m}.
3.1.3.7. Choix des motoréducteurs [23]

Notre choix est fixé sur la gamme de motoréducteur SEW-USCOME. On y retrouve des
motoréducteurs de la série RM à engrenages cylindriques à moyeu long renforcé utilisé
fréquemment dans les applications telles que les mélangeurs et les agitateurs.
Ceux-ci admettent des charges axiales et radiales élevées ainsi que des couples de flexion
importants.
La logique de détermination est décrite comme suit :

Début de la détermination
Définir les exigences de l installation:

 Puissance
 Couple
 Vitesse de sortie
 Charge radiale(Fr) ou axiale( Fa)
 Bras de levier (cote x)
 Choisir le facteur de service min tels que:

 fBmin=1.5 pour L10 10000h
 fBmin=2 pour L10 25000h
 Autres données sur demande
Sélection la taille du réducteur selon les

facteurs de services minimaux:
fbmin fb(réducteur)
Choisir le réducteur de
taille supérieure
Vérifier la charge radiale

(roulement/arbre) non
FR FXl = FRa(fBmin)*a/(x+b)
oui
Côte x<500mm?
oui
Vérifier la
charge radiale (flasque) non
non FR FXl = CF(Bmin)/(FF+x)
Choisir le réducteur de
non
taille supérieure
oui
non
Vérifier
la charge axiale non FR *x/Fa<100 oui Fa /Ma 3
Fa Fa(fBmin)
oui
oui
Exécution des commandes
Contrôler les côtes de spéciales
raccordement
Définir les exécutions complémentaires
nécessaires
Nécessité d une  Double étanchéité du réducteur
exécution oui  Exécution Dry-Well («exécution spéciale)
complémentaire  Capteurs de fuite d huile (exécution spéciale)
 Lubrification ultérieure des
roulements(exécution spéciale)
Non
Fin de la détermination
Figure 3-8 : organigramme de détermination d’un motoréducteur

 Nomenclature
Le diagramme de choix se présente comme suit :
a=Facteur de conversion (tableau de données annexe 6)
b= Facteur de conversion (tableau de données annexe 6)
CF=constante du réducteur (tableau de données annexe 6)
Fa=charge axiale lors du fonctionnement
FF=constante du réducteur (tableau de données annexe 6)
FR=charge radiale lors du fonctionnement
FRa=charge radiale admissible (pour x≠1000mm) (tableau de données annexe 6)
FXF=charge radiale admissible au niveau du carter (rigidité du flasque)
FXL=charge radiale admissible selon la durée de vie des roulements
X=distance entre l’épaulement de l’arbre et le point d’attaque (voir annexe 6)
Ma= couple de sortie
FAa= charge axiale admissible
 La charge radiale admissible selon la durée de vie des roulements se calcule comme
suit :
𝒂
𝑭𝑿𝑳 = 𝑭𝑹𝒂 (𝟑. 𝟐𝟔)
𝒃+𝑿
 La charge radiale et la charge axiale se calculent comme suit :

𝑴𝒇
- La charge radiale est : 𝑭𝑹 = (3.27)
𝑳𝟏
- La charge axiale se calcule en tenant compte du poids des turbines, du moyeu et

de l’arbre comme suit :
𝑭𝒂 = (𝒎𝒕𝒖𝒓𝒃𝒊𝒏𝒆 + 𝒎𝒂𝒓𝒃𝒓𝒆 + 𝒎𝒎𝒐𝒚𝒆𝒖 )𝒈 (𝟑. 𝟐𝟖)
3.1.4. Détermination des caractéristiques de chaque système d’agitation

Il est question pour nous ici de présenter le dimensionnement proprement dit des différents
systèmes d’agitations notamment les agitateurs pour le mélange dans les cuves 1, 2,3 et 4.

3.1.4.1. Système d’agitation (mélangeur) 1

Géométrie de la cuve
 Diamètre intérieur (T) : 1400mm
 Hauteur totale : 1800mm
 Volume de remplissage : 2616.94dm3
 Type de fond : Fond plat
Propriété du fluide
 Viscosité : 4pa.s
 Masse volumique : 1026kg/m3
 Hauteur de remplissage : 1624mm
 Volume : 2500dm3
Caractéristique du mobile d’agitation :

 Matériau : acier inoxydable 306L ;
 Type : nous utiliserons nous utiliserons des turbines à quatre (4) pales inclinées à quarante-
cinq degré (45°) ;
 Nombre de turbine : 2 turbines
 Le diamètre de l’agitateur (D) : 560mm
 Hauteur d’implantation (C) : T/5=300mm
 Espace entre les turbines : C≅ 1.2D= 700mm
 Largeur des pales (W) : b=3.2 178mm
 Hauteur du moyeu : 142mm
 Vitesse de rotation (N) : 90tr/min
 Epaisseur des pales
AN :
1/2
1500 0.8(0.56⁄2) − 0.1⁄2
𝜒 = 0.981 { }
1.5 × 4 𝑠𝑖𝑛45[0.8(0.56⁄2)]0.177 × 72.4 × 106
𝝌 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟓𝒎
 Calcul de la puissance consommée

D’après l’équation (3.10) on a la puissance dissipée par une turbine :

𝑃𝑑 = 𝑁𝑃 𝜌𝑁 3 𝐷5 (3.29)
Or le nombre de puissance est fonction du nombre de Reynolds et du nombre de Froude.
D’après (3.12) on a :
 AN: N= 1.5tr/s; D=0.56m; µ=4 Pa.s; g=9.8 ms-2; 𝜌=1027kg/m3
1027 × 1.5 × 0.562
𝑅𝑒 =
3
⟹ 𝑹𝒆 = 𝟏𝟔𝟏. 𝟎𝟑
Le régime d’écoulement dans la cuve est le régime transitoire car :10 < 𝑅𝑒 < 104
 Le nombre de Froude est :

AN: N= 1.5tr/s; D=0.56m; g=9.8 ms-2;
0.56 × 1.52
𝐹𝑟 =
9.8
⟹ 𝑭𝒓 = 𝟎. 𝟏𝟐𝟖
Le nombre de puissance est donc indépendant du nombre de Froude car Fr est inférieur à 300
[21].
Fr=0.128<300
En utilisant donc les caractéristiques de notre système d’agitation à savoir la disposition
des turbines, le nombre de pales et leur inclinaison, on peut déterminer le nombre de puissance Np
à l’aide d’une courbe reliant celui-ci avec le nombre de Reynolds, Re [20].
Graphiquement on trouve le nombre de puissance Np=2.1 (voir annexe5).

On peut ainsi calculer la puissance dissipée par une turbine à quatre pales inclinées [19] :
𝑷𝒅𝒊 = 𝑵𝑷 𝝆𝑵𝟑 𝑫𝟓
Nous avons donc :
AN : 𝑃𝑑1 = 2.1 × 1027 × 1.53 × 0.565
𝑷𝒅𝟏 =400.87 watts

Puisque l’espacement entre les deux turbines est supérieur à leur diamètre, nous avons donc [24]:
𝑷𝒅𝟐 = 𝟎. 𝟗𝑷𝒅𝟏 = 𝟑𝟔𝟎. 𝟕𝟖𝒘𝒂𝒕𝒕𝒔
La puissance totale dissipée par les deux turbines est donc :

𝑷𝒅 = 𝑷𝒅𝟏 + 𝑷𝒅𝟐 = 𝟏. 𝟗𝑷𝒅𝟏

AN: 𝑃𝑑 = 1.9 × 400.87 = 761.56 𝑷𝒅 = 𝟕𝟔𝟏. 𝟔𝟓𝒘𝒂𝒕𝒕𝒔
 La puissance du moteur
D’après l’équation (3.14) la puissance du moteur est :
AN: 𝑃 = 761.56 + 0.5 × 761.65 = 1143 𝑊 = 𝟏. 𝟏𝟒𝟑𝑲𝑾

Nous penons la valeur standard de 1.5 KW
Nous choix repose sur la motorisation de type SEW de désignation DT90L4, de puissance
1.5KW et de vitesse de rotation nominale 𝑛𝑛 = 1400𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛 [25].
 Choix du motoréducteur
D’après la méthodologie décrite précédemment nous avons :
 Le facteur de service minimal𝑓𝐵𝑚𝑖𝑛 , choisi est 1.5 pour une durée de vie nominale des
roulements 𝐿10ℎ de 10000h
 Le réducteur choisi est : RM57, 𝑎 = 1047 b= 47, 𝐶𝐹 = 1.2206 × 106 , 𝐹𝐹 = 277

𝐹𝑅𝑎 = 400𝑁, 𝐹𝐴𝑎 = 7100𝑁
 La charge radiale admissible selon la durée de vie des roulements se calcule comme suit :
1047
𝐹𝑋𝐿 = 400 × 47+1660 𝑭𝑿𝑳 = 𝟐𝟑𝟏. 𝟕𝑵
 La charge radiale et la charge axiale se calcule comme suit :
122.4347
- La charge radiale est : 𝐹𝑅 = 𝑭𝑹 =69.56N
1.66

𝐹𝑎 = (8027 × 𝜋 × 0.0052 × 1.86 + 5 + 4.1) × 9.81
𝐹𝑎 = 100.67𝑁
 Les conditions 𝐹𝑅 ≤ 𝐹𝑋𝐿 et 𝐹𝑎 ≤ 𝐹𝐴𝑎 étant vérifiées, le réducteur choisi est donc
acceptable.

La désignation du motoréducteur est RM 57 DT 90L4 BMG/MM15.
 Calculons l’arbre porte mobile d’agitation

 Le couple maximal est d’après l’équation (3.15) :
AN: P=1.5KW, N=1.5tr/s;
1.5 × 0.97 × 103
𝑇𝑄 (max) = 𝑻𝑸 (𝐦𝐚𝐱) = 𝟏𝟓𝟒. 𝟑𝟖𝑵. 𝒎
2𝜋 × 1.5
 Puissance au niveau de chaque turbine en fonction de la puissance du moteur.

Elle se calcule d’après l’équation (3.16) :
AN: 𝑃𝑑1 = 400.87 watts; 𝑃𝑑2 = 𝟑𝟔𝟎. 𝟕𝟖𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠 ; 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑒𝑢𝑟 =1.5KW
Alors : 𝑷𝟏 = 𝟕𝟖𝟗. 𝟒𝟕𝑾 𝑷𝟐 = 𝟕𝟏𝟎. 𝟓𝟏𝒘𝒂𝒕𝒕𝒔
 Le moment fléchissant maximal est d’après l’équation (3.17) :
AN: 𝑓𝐻1 = 𝑓𝐻2 = 1 dans les conditions standard (voir annexe 8),
𝑃1 = 789.48 𝑃2 = 710.51𝑊
N=1.5tr/s, D1=D2=0.56m, L1=1.76m L2=1.06 m
0.048 × 1 × (789.48 × 1.76 + 710.51 × 1.06)

𝑀𝑚𝑎𝑥 =
1.5 × 0.56
𝑴𝒎𝒂𝒙 = 𝟏𝟐𝟐. 𝟒𝟑𝟒𝟕𝑵. 𝒎
 Calcul du diamètre de l’arbre

Le matériau ici est l’acier inoxydable de nuance 306L ; ses caractéristiques sont (d’après le tableau
en annexe 9) :
𝜎𝑠 = 35.9 × 106 𝑁/𝑚2 ; 𝜎𝑡 = 60 × 106 𝑁/𝑚2
D’après les équations 3.18 et 3.19, on a pour un arbre plein :
AN: TQmax = 159. 1549N.m; 𝑀𝑚𝑎𝑥 =122.4347N.m; 𝜎𝑡 = 60 × 106 𝑁/𝑚2

1/3
(120.8571 + √154.382 + 122.43472 )
𝑑𝑡 = [ ] ⟹ 𝒅𝒕 = 𝟏𝟏. 𝟗𝒎𝒎
𝜋 × 60 × 106
1/3
(√154.382 + 122.43472 )
𝑑𝑠 = [ ] ⟹ 𝒅𝒔 = 𝟏𝟐. 𝟏𝒎𝒎
𝜋 × 35.9 × 106
Nous choisissons le diamètre de l’arbre tel que : 𝒅 ≥ (𝒅𝒔 , 𝒅𝒕 )

On prend donc la valeur standard da=50mm
 Calculons la fréquence propre ou fréquence naturelle
D’après 3.23 on a :
AN: 𝜌𝑚 = 8027𝑘𝑔/𝑚3 , 𝐸𝑚 = 0.197 × 1012 𝑁/𝑚2, 𝐿 = 1.86𝑚, 𝑑 = 40𝑚,
𝑆𝑏 = 0.1𝑚, 𝐿1 = 1.76𝑚, 𝐿2 = 1.06𝑚, W1 = W2 = 0.2𝑘𝑔
1.76 3 1.06 3
- We = 5.0 [(1.86) + (1.86) ] 𝐖𝐞 = 𝟓. 𝟏𝟔𝟏𝟔𝒌𝒈
- 𝑤 = 8027 × 𝜋 × 0.0252 𝒘 = 𝟏𝟎. 𝟎𝟖𝟕𝟎𝒌𝒈/𝒎
0.197×1012
5.33 × 0.052 √ 8027
𝑁𝑐 = ⟹ 𝑵𝒄 = 𝟓. 𝟏𝟔𝟗𝟕𝐭𝐫/𝐬
10.0870×1.86
1.86 × √1.86 + 0.1√5.1616 + 4
Nous avons : 0.8𝑁𝑐 = 4.1358 tr/s et 1.2𝑁𝑐 = 6.2036 tr/s

Cela entraine que 𝟎. 𝟖𝑵𝒄 ≮ 𝑵 ≮ 𝑵𝑪 ;
Conclusion : La condition sur la fréquence naturelle est donc vérifiée. Le diamètre de l’arbre
choisi est donc acceptable.
3.1.4.2. Système d’agitation 2

Le système d’agitation 1 calculé précédemment a sensiblement les mêmes caractéristiques
que le système d’agitation 2 ; nous assimilerons donc les résultats trouvés précédemment à celui
du système 2.


Nous faisons les calculs de ce système car il possède des caractéristiques distinctes de celles
du système 1 surtout au niveau des caractéristiques de la cuve.
 Matériau :
 Volume : 1367.94dm3
 Type de fond : Fond torisphérique
 Hauteur de remplissage (H) : 1500mm
 Volume : 1300dm3
 Matériau : acier inoxydable 306L : X2NiCrMo 18 10 ;
 Type : nous utiliserons nous utiliserons des turbines à quatre (4) pales inclinées à quarante-
cinq degré (45°) ;
𝐻
 Nombre de turbine : 2 turbines car le rapport 𝐷 = 1.37 > 1.2

 Hauteur d’implantation (C) : T/5=300mm
 Espace entre les turbines : ∆C= 1.33D= 600mm
 Largeur des pales (W) : pour b=3.6 on a W=125mm
 Hauteur du moyeu : 𝑯𝒉 =95mm
 Vitesse de rotation (N) : 120tr/min
 Epaisseur des pales : d’après l’équation (3.9) on a :
AN:
1/2
550 0.8(0.45⁄2) − 0.1⁄2
𝜒 = 0.981 { } ⟹ 𝝌 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟑𝟓𝒎
1.5 × 4 𝑠𝑖𝑛45[0.8(0.45⁄2)]0.125 × 70.3 × 106
 Calcul de la puissance consommée

Le nombre de puissance étant fonction du nombre de Reynolds et du nombre de Froude on a :
 D’après (3.12) on a :
AN: N= 2tr/s; D=0.45m; µ=3 Pa.s; g=9.8 ms-2; 𝜌=1026kg/m3
1026 × 2 × 0.452
𝑅𝑒 = ⟹ 𝑹𝒆 = 𝟏𝟑𝟖. 𝟓𝟏
3
Le régime d’écoulement dans la cuve est le régime transitoire car :10 < 𝑅𝑒 < 104
 Le nombre de Froude est
AN: N= 2tr/s; D=0.45m; g=9.8 ms-2;
0.45×22
𝐹𝑟 = ⟹ 𝑭𝒓 = 𝟎. 𝟏𝟖𝟑𝟔
9.8
Le nombre de puissance est donc indépendant du nombre de Froude car Fr est inférieur à 300
[21].
Fr=0.1836<300
Graphiquement on trouve le nombre de puissance Np=2.4 (voir annexe5).
On peut ainsi calculer la puissance dissipée par une turbine à quatre pales
Nous avons donc :
AN : 𝑃𝑑1 = 2.4 × 1026 × 23 × 0.455
𝑷𝒅𝟏 =363.5 watts
Puisque l’espacement entre les deux turbines est supérieur à leur diamètre, nous avons donc [24]:
𝑷𝒅𝟐 = 𝟎. 𝟗𝑷𝒅𝟏 = 𝟑𝟐𝟕. 𝟏𝟓𝒘𝒂𝒕𝒕𝒔
La puissance totale dissipée par les deux turbines est donc :
𝑷𝒅 = 𝑷𝒅𝟏 + 𝑷𝒅𝟐 = 𝟏. 𝟗𝑷𝒅𝟏
AN: 𝑃𝑑 = 1.9 × 363.5 = 690.06 𝑷𝒅 = 𝟔𝟗𝟎. 𝟎𝟔𝒘𝒂𝒕𝒕𝒔
 La puissance du moteur
D’après l’équation (3.14) la puissance du moteur est :
AN:
𝑃 = 690.06 + 0.5 × 690.05 = 1035.66𝑊 = 𝟏. 𝟎𝟑𝟓𝑲𝑾
Nous penons la valeur standard de 1.1KW
Nous choix repose sur la motorisation de type SEW de désignation DT90S4, de puissance
1.1KW et de vitesse de rotation nominale 𝑛𝑛 = 1400𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛 [25]
 Choix du motoréducteur :
D’après la méthodologie décrite précédemment en la désignation du motoréducteur est :
RM 57 DT 90S4 BMG/MM11
 Calculons l’arbre porte mobile d’agitation

 Le couple maximal est d’après l’équation (3.15) :
AN: P=1.1KW, N=2tr/s; 𝜂 = 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑑𝑢 𝑟é𝑑𝑢𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟 = 0.97
1.1 × 0.97 × 103
𝑇𝑄 (max) = 𝑻𝑸 (𝐦𝐚𝐱) = 𝟖𝟒. 𝟗𝟎𝑵. 𝒎
2𝜋 × 2
 Puissance au niveau de chaque turbine en fonction de la puissance du moteur.

Elle se calcule d’après l’équation (3.16) :
AN: 𝑃1𝑐𝑎𝑚𝑐𝑖𝑙é𝑒 =363.5 watts, 𝑃2𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙é𝑒 = 𝟑𝟐𝟕. 𝟏𝟓𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠 ; 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑒𝑢𝑟 =1.1KW
Alors : 𝑷𝟏 = 𝟓𝟕𝟖. 𝟗𝟒 𝑾 𝑷𝟐 = 𝟓𝟐𝟏. 𝟎𝟓𝒘𝒂𝒕𝒕𝒔
 Le moment fléchissant maximal est d’après l’équation (3.17) :

AN: 𝑓𝐻1 = 𝑓𝐻2 = 1: 𝑃1 = 𝟓𝟕𝟖. 𝟗𝟒 𝑊 𝑃2 = 𝟓𝟐𝟏. 𝟎𝟓𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠, N=2tr/s, D1=D2=0.45m,
L1=1.55m L2=0.95m
0.048 × 1 × (578.94 × 1.55 + 0.95 × 521.05)

𝑀𝑚𝑎𝑥 =
2 × 0.45
⟹ 𝑴𝒎𝒂𝒙 = 𝟕𝟒. 𝟐𝟓𝟖𝟗𝑵. 𝒎
 Calcul du diamètre de l’arbre

Le matériau ici est l’acier inoxydable de nuance 304L ; ses caractéristiques sont :
𝜎𝑠 = 35.2 × 106 𝑁/𝑚2 ; 𝜎𝑡 = 57.9 × 106 𝑁/𝑚2
D’après les équations (3.18) et (3.19), on a pour un arbre plein :
AN: TQmax = 𝟖𝟒. 𝟗𝟎N.m; 𝑀𝑚𝑎𝑥 =𝟕𝟒. 𝟐𝟓𝟖𝟗N.m; 𝜎𝑡 = 57.9 × 106 𝑁/𝑚2
1/3
(𝟕𝟒. 𝟐𝟓𝟖𝟗 + √𝟖𝟒. 𝟗𝟎2 + 𝟕𝟒. 𝟐𝟓𝟖𝟗2 )
𝑑𝑡 = [ ] ⟹ 𝒅𝒕 = 𝟗𝒎𝒎
𝜋 × 57.9 × 106

1/3
(√𝟖𝟒. 𝟗𝟎2 + 𝟕𝟒. 𝟐𝟓𝟖𝟗2 )
𝑑𝑠 = [ ] ⟹ 𝒅𝒔 = 𝟗𝒎𝒎
𝜋 × 35.2 × 106
Nous choisissons le diamètre de l’arbre tel que : 𝒅𝒂 ≥ (𝒅𝒔 , 𝒅𝒕 )

On prend donc la valeur standard 𝒅 = 𝟑𝟎 𝐦𝐦
 Calculons la fréquence propre ou fréquence naturelle
𝜌𝑚 = 8027𝑘𝑔/𝑚3 , 𝐸𝑚 = 0.197 × 1012 𝑁/𝑚2 , 𝐿 = 1.65𝑚, 𝑑 = 30𝑚𝑚,

𝑆𝑏 = 0.1𝑚, 𝐿1 = 1.55𝑚, 𝐿2 = 0.95𝑚, W1 = W2 = 0.2𝑘𝑔
1.55 3 0.95 3
AN: - We = 5.0 [(1.65) + (1.65) ] 𝐖𝐞 = 𝟓. 𝟎𝟗𝟗𝟐𝒌𝒈
- 𝑤 = 8027 × 𝜋 × 0.0152 𝒘 = 𝟓. 𝟔𝟕𝟒𝒌𝒈/𝒎
0.197×1012
5.33 × 0.032 √ 8027
𝑁𝑐 = ⟹ 𝑵𝒄 = 𝟑. 𝟗𝟗𝟏𝟔𝐭𝐫/𝐬
1.41×1.65
1.65 × √1.65 + 0.1√5.0992 + 4
Nous avons : 0.8𝑵𝑪 = 3.19 tr/s et 𝟏. 𝟐𝑵𝑪 = 4.7899 tr/s

Cela entraine que 𝟎. 𝟖𝑵𝒄 ≮ 𝑵 ≮ 𝑵𝑪 ;
Conclusion : La contrainte de fréquence naturelle est donc vérifiée. Le diamètre de l’arbre choisi
est donc acceptable.

Le système d’agitation 3 calculé précédemment a sensiblement les mêmes caractéristiques
que le système d’agitation 4 ; nous assimilerons donc les résultats trouvés précédemment à celui
du système 4
.

3.2. DIMENSIONNENT DES CUVES D’AGITATIONS
Ici, il est question de déterminer les différentes épaisseurs de tôles nécessaires pour chaque
cuve d’agitation, de calculer les différents assemblages (soudures des différentes jonctions etc…).
3.2.1. Organigramme de calcul
Choix de la nome approprié
Choix du matériau
Choix de la catégorie de construction
Calcul des différentes épaisseurs
Choix et calcul des assemblages
Figure 3-9 : organigramme de calcul des cuves de mélange

3.2.2. Paramètres de dimensionnement du système

 La température
 Volume
La description de la géométrie du mélangeur se fait à partir du cahier des charges client ou à partir
du besoin bien exprimé qui contient un plan de détail ou simplement à partir des données
géométriques voulues.
Dans le cas du réacteur, le volume utile dépend du temps de la réaction, lequel est défini par le
temps de séjour pour les réacteurs fonctionnant en continu, et par la durée d’une opération pour
les réacteurs en batch.
 Pression
La force de pression (figure) exercée par le fluide contenu à l’intérieur de la surface sur un élément
de surface situé au point r est :
𝑑 2 𝐹𝑒𝑥𝑡 = 𝑃(𝑟) 𝑑S2 𝑛⃗ (3.30)
Figure 3-10 : Représentation de la force de pression [26]

La pression s’exerçant sur les parois est la somme de la pression dynamique due au mouvement
du fluide dans la cuve et la pression hydrostatique.
La pression hydrostatique se calcul à l’aide de la relation fondamentale de l’hydrostatique
3.2.3. Caractéristique géométrique de la cuve de mélangeage
Il s’agit de déterminer les contraintes caractéristiques autour d’un point de la tôle

constituant la coque afin de les utiliser dans le cadre de son dimensionnement (épaisseur minimale
de la tôle, caractéristiques des joints de soudures) ou d’une vérification réglementaire de ses
dimensions.
La partie cylindrique du réservoir (virole cylindrique) est caractérisée par un rayon

moyen "r" et par une épaisseur "e" qui est une enveloppe mince ou coque mince sous pression
𝒓
: réservoir dont l’épaisseur est très petite par rapport au diamètre intérieur, c’est-à-dire que 𝒆≫ 1
(>20). La modélisation du comportement se fait à partir de l’équilibre d’un petit élément de

réservoir isolé (secteur angulaire d’épaisseur « e » avec deux dimensions infinitésimales) et

sollicité par des forces de cohésion et de pression intérieure P. On considère les contraintes
constantes dans l’épaisseur « e » du réservoir.
3.2.4. Dimensionnement des cuves de mélange 1 et cuve de mélange 2
Normes de calculs
- CODAP, CODRES
Description de la cuve
 Géométrie de la cuve Voir (3.1.4.1)
 Matériau
Acier inoxydable316L/ X2 CrNiMo18-10
Limite d’élasticité (𝑅𝑒 ): 220MPa
Résistance à la rupture : 650MPa
Module d’élasticité (d’Young) :200GPa
Masse volumique : 7900Kg/m3
2
Contrainte maximale admissible : 𝑓 = 3 𝑅𝑒 = 147𝑀𝑝𝑎
Dimension des tôles :
Produit
Masse volumique : 1027kg/m3
Densité du produit : 1.27
Tension de vapeur : 24mPa
Sollicitation
Pression d’étude : 0.1MPa
Pression hydrostatique :𝑃𝐻 = 𝑃𝑎 + 𝜌𝑔𝐻𝑟 = 105 + 9.8 × 1027 × 1.624 = 0.116𝑀𝑃𝑎
1
Pression dynamique : 𝑃𝑑𝑦𝑛 = 2 𝜌𝑣 2 or d’après [12] la vitesse tangentielle est presque nulle sur les
parois. Nous négligeons la pression dynamique

Di
Z
X
O
Hr
Hrl
Figure 3-11 : modélisation de la cuve de mélange 1
3.2.4.1. Calcul de l’enveloppe cylindrique
Calcul de l’épaisseur en utilisant la théorie de plaque et coque
Figure 3-12 : partie cylindrique
𝑟 = 𝑅 cos 𝜃 ⃗⃗𝑖1 + 𝑅 sin 𝜃 ⃗𝑖⃗2 + 𝑥𝑖⃗⃗⃗3

0 0
Le tenseur de courbure dans le repère (𝑒⃗⃗⃗3 , ⃗⃗⃗
𝑒1 , ⃗⃗⃗
𝑒2 ) nous donne 𝐵 = − [0 1 ]
𝑅
En écrivant les équations d’Euler on trouve [27] :

𝑚 𝑃𝑅
𝜎11 = 𝑒
𝑚 𝑃𝑅
𝜎22 = (3.31)
2𝑒
𝑚 2−𝜐
𝑃𝑅 2
{𝛿1 = 2𝐸𝑒
En tenant compte des conditions de résistance de la contrainte circonférentielle on a :

𝑷×𝑫
𝒆≥ +𝒄 (3.32)
𝟐×𝒇×𝒛
Avec :
- De = Diamètre extérieur de l’enveloppe
- Di = Diamètre intérieur de l’enveloppe
- Dm = Diamètre moyen de l’enveloppe
- e = Epaisseur minimale nécessaire de l’enveloppe
- f = Contrainte nominale de calcul du matériau de l’enveloppe
- P = Pression de calcul
- z = Coefficient de soudure
- c = surépaisseur à la corrosion
AN :
0.116 × 1400
𝑒≥ +1
2 × 147 × 0.7
Nous prenons 𝒆 = 𝟑𝒎𝒎
3.2.4.2. Calcul du fond de la cuve de mélange

D’après le cahier de charge, le fond des cuves 1 et 2 est plat et circulaire. Celui repose sur
des barres cylindriques qui servent de pieds de fixations.
Type de fond
Fond plat circulaire soudé.
3.2.4.3. Assemblage de l’enveloppe cylindrique et du fond

Puisque le diamètre de la cuve est inférieur à 12.5m et la température inférieure à 100°C,
la liaison robe-fond peut se faire sans bordure annulaire (CODRES C2.3.1).
Le fond sera raccordé à l’enveloppe cylindrique par un assemblage soudé à angle vif.

Figure 3-13 : fond plat raccordé par assemblage soudé à angle vif [28]
3.2.4.4. Calcul de l’épaisseur de la tôle de fond de la cuve de mélange (CODAP C3.2.5)
Figure 3-14 : modélisation du fond plat

Pour une situation normale de service, l’épaisseur minimale nécessaire de la tôle de fond
est donnée par :
𝑃 𝑃
𝑒 = 𝑀𝐴𝑋 {{𝐶1 𝐷𝑖 √ } ; {𝐶2 𝑘2 𝑘2′ 𝐷𝑖 √ }} (3.33)
𝑓 𝑓𝑚𝑖𝑛
Avec :
𝑑 2 𝑑 3
- 𝑘2 = 1 + 𝐴2 (𝐷 ) − 𝐵2 (𝐷 ) . Coefficient relatif aux fonds avec ouverture centrée
𝑖 𝑖
- 𝑑 ≤ 0.6(𝐷𝑖 + 𝑒𝑠 )
- 𝑓𝑚𝑖𝑛 = 𝑀𝐼𝑁[(𝑓); (𝑓𝑠 )]
𝑒𝑠 =Epaisseur admise de l’enveloppe cylindrique au voisinage du fond
𝐷𝑖 =diamètre intérieur
𝑓=contrainte nominale de calcul du matériau du fond
𝑓𝑠 =contrainte nominale de calcul du matériau de l’enveloppe cylindrique
𝐴2 et 𝐵2 : des constantes (CODAP C3.2.2.4)

AN : 𝑓𝑚𝑖𝑛 =147MPa 𝐶2 = 0.57 𝐴2 = 1.57 𝐵2 = 1.35 𝐶1 = 0.4 𝑑 = 60𝑚𝑚 𝑘2′ = 1
0.116 0.116
𝑒 = 𝑀𝐴𝑋 {0.4 × 1400√ ; 0.56 × 1 × 0.997 × 1400√ ,}
167 147
𝒆 = 𝟏𝟓mm
 En considérant le fond comme une plaque, nous avons d’après la théorie de plaque
et coque :
𝟑𝑷 𝑫𝒊 𝟐
𝝈𝒓𝒓 (𝒓) = 𝟖𝒆𝟐 ((𝟏 + 𝝑) − (𝟑 + 𝝑)𝒓𝟐 )
𝟒
(3.34)
𝟑𝑷 𝑫𝒊 𝟐 𝟐
𝝈𝜽𝜽 (𝒓) = 𝟖𝒆𝟐 ((𝟏 + 𝝑) − (𝟏 + 𝟑𝝑)𝒓 )
𝟒
{
La contrainte maximale se donne par :
𝟑𝑷 𝑫𝒊 𝟐
𝝈𝒎𝒂𝒙 = 𝝈𝜽𝜽 (𝒓) = 𝝈𝒓𝒓 (𝒓) = 𝟖𝒆𝟐 (𝟏 + 𝝑) (3.35)
𝟒
La condition de résistance donne :

𝟑𝑷
𝒆 ≥ 𝑫𝒊 √𝟑𝟐𝒇 (𝟏 + 𝝑) (3.36)
3×0.116×1.3
AN : 𝑒 ≥ 1400√ = 12.8𝑚𝑚
32×167
L’épaisseur du fond est donc : 𝒆 = 𝟏𝟑𝒎𝒎
3.2.4.5. Calcul de l’épaisseur du dôme

Le dôme ici tient lieu de couvercle de protection de la cuve, servant à empêcher l’entrée des
impuretés et aussi il est sert à la fixation de l’agitateur.
Sa modélisation se fait comme suit :
Figure 3-15 : modélisation du dôme1
Nous faisons le calcul en plaque et coque, selon l’hypothèse suivante :

 Nous supposons le dôme comme une coupole sphérique fermée, soumise à une charge P
uniforme par unité de surface projetée.
⃗⃗⃗⃗
L’équation du vecteur position est : 𝑟 = 𝑅(cos 𝜃 sin 𝜑𝑖 + sin 𝜃 sin 𝜑𝑗 + cos 𝜑𝑘)
Les vecteurs de la base orthonormée (𝑒⃗⃗⃗𝑟 , ⃗⃗⃗⃗
𝑒𝜃 ; ⃗⃗⃗⃗
𝑒𝜑 ) sont :
⃗⃗⃗⃗
𝑒𝑟 = cos 𝜃 sin 𝜑𝑖 + sin 𝜃 sin 𝜑𝑗 + cos 𝜑𝑘)
⃗⃗⃗
{ 𝑒𝜃 = − sin 𝜃 sin 𝜑𝑖 + cos 𝜃 sin 𝜑𝑗
⃗⃗⃗⃗
𝑒𝜑 = cos 𝜃 cosφ 𝑖 + sin 𝜃 cos 𝜑𝑗 − sin 𝜑𝑘
⃗⃗⃗⃗ ⃗
On obtient donc les efforts membranaires suivant [29]:

𝑃𝑅
𝜎𝜑 =
{ 2𝑒 (3.37)
𝑃𝑅
𝜎𝜃 = cos(2𝜑)
2𝑒
En tenant compte des paramètres de résistance, on a :

𝑷𝑫
𝒆≥ +𝒄 (3.38)
𝟒𝒇𝒛
AN : la pression sur qui s’applique sur le toit, est celle dû à la présence de l’agitateur
La surface occupée par la brise de fixation est : 𝑠 = 𝜋𝑑2 /4
- avec d le diamètre du flasque égal à 200mm [23];
- Le poids de l’agitateur est égal à 98kg [30] ;
On a donc :
𝟏𝟒𝟎𝟎 × 𝟗𝟖 × 9.8
𝒆≥ + 𝟏 = 𝟐. 𝟏
𝝅 × 𝟏𝟎𝟎𝟐 × 𝟏𝟒𝟕 × 𝟎. 𝟕
Nous prenons 𝒆 = 𝟑𝒎𝒎.
3.2.4.6. Calcul du cordon de soudure pour la jonction robe-toit

L’assemblage du dôme et de l’enveloppe cylindrique se fera par soudure oblique
Selon l’Eurocode 3, l’épaisseur du cordon de soudure se calcul comme suit :

Figure 3-16 : l’épaisseur des soudures des pièces obliques selon l’Eurocode 3.
𝑓𝑢
𝛽𝑤 = √𝜎 2 + 3(𝜏 𝑇2 + 𝜏∕∕
2
)≤ (3.39)
𝛾𝑀𝑤
Pour un angle aigu nous avons [31] :
𝑁. √2 + sin 𝜃
𝑎 ≥ 𝛽𝑤 . 𝛾𝑀𝑤. (3.40)
∑ 𝑙 × 𝑓𝑢
𝑎: Épaisseur utile ou gorge du cordon de soudure

𝜃: C’est l’angle que fait la perpendiculaire d’une des faces d’assemblage avec l’autre face.
N : effort pondéré appliqué à chaque cordon, supposé centré au milieu du cordon de soudure.
𝑙:Longueur utile du cordon ;
𝜏⊥ : Contrainte perpendiculaire ;
𝜏∕∕ : Contrainte parallèle ;
𝑓𝑢 : Contrainte de rupture de la pièce ;

𝛽𝑤 : Facteur de corrélation de soudure ;
AN :
Tableau 3-1 : caractéristiques acier 316L
𝛽𝑤 𝑓𝑢 𝐹𝑦 𝛾𝑀𝑤
Acier
(MPa) (MPa) (MPa)
X2 NICr18-10 1 530 220 1.25
746.9230×√2+sin 16.26
AN: 𝑎 ≥ 1.25 × ⟹ 𝒂 = 𝟐𝒎𝒎
2𝜋×700×530

3.2.4.7. Calcul du cordon de soudure pour la jonction robe-fond

L’assemblage de l’enveloppe cylindrique et le fond du réservoir se fera à l’aide d’une tôle de fond
ou sur laquelle sera soudée l’enveloppe cylindrique.
 Calcul de l’épaisseur du cordon selon : [31]

𝑁√2
𝑎. ∑ 𝑙 ≥ 𝛽𝑤 𝛾𝑀𝑤 (3.41)
𝑓𝑢
AN:
3890 × √2
𝑎 ≥ 1.25 × ⇒ 𝒂 = 𝟐𝒎𝒎
2𝜋 × 700 × 530
3.2.4.8. Calcul des pieds de fixation

Les cuves de mélange 1 et 2 reposeront chacun sur trois pieds de fixations de sections
circulaires. L’objectif ici est de déterminer la section appropriée.
 Modélisation
La modélisation peut se faire comme suit :
P
L
Z
0 X
Figure 3-17 : pieds de fixation de la cuve
𝑃𝑐𝑟⁄
 La condition de stabilité s’écrit [32]: 𝑃≤ 𝑛𝑠 (3.42)
Avec :
𝑃 = la combinaison des charges due à :
- Le poids du fluide
- Poids de l’ensemble (robe+ toit ou couvercle + agitateur+ fond+ charge d’exploitation)
𝜋 2 𝐸𝐼𝑚𝑖𝑛
𝑃𝑐𝑟 = 𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑞𝑢𝑒; Elle se donne par l’équation d’Euler : 𝑃𝑐𝑟 = (3.43)
(𝜇𝐿)2

𝑛𝑠 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑟𝑔𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑡𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡é

Il est égal au double du coefficient de sécurité habituel. Il s’obtient en faisant le rapport suivant
[33] :
2𝑅𝑒𝑐
𝑛𝑠 = (3.44)
𝑅𝑝𝑐
- 𝑅𝑒𝑐 = 𝑟é𝑠𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑒 é𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑞𝑢𝑒 à 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛, 𝑀𝑃𝑎

- 𝑅𝑝𝑐 = 𝑟é𝑠𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑝𝑟𝑎𝑡𝑖𝑞𝑢𝑒 à 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛, 𝑀𝑃𝑎
𝜇 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡 𝑛𝑢𝑚é𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑑é𝑝𝑒𝑛𝑑𝑎𝑛𝑡 𝑑𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑎𝑢𝑥 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒
𝜋𝑑4
𝑙𝑒 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑞𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑡𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑑′ 𝑢𝑛𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑒𝑠𝑡 𝑑𝑜𝑛𝑛é 𝑝𝑎𝑟 𝐼 = 64
On obtient donc :
(𝜇𝐿)2 𝑛𝑠𝑡 𝑃
𝐼𝑚𝑖𝑛 ≥ (3.45)
𝜋2𝐸
AN : Le matériau c’est l’acier inoxydable V2A : X5CrNi18-10.

𝑛𝑠 = 3 𝜇 = 0.7 𝐿 =1400mm 𝐸 = 2.1 × 105 𝑁/𝑚𝑚2
- Le poids du fluide est :

𝑃𝑓 = 𝜋(𝑑/2)2 𝐻𝑟 𝜌𝑔 = 𝜋 × 0.72 × 9.8 × 1027 × 1.624 = 𝟐𝟓. 𝟏𝟔𝟏𝑲𝑵
- Le poids de la cuve est :𝑃 = 𝑝𝑜𝑖𝑑𝑠(𝑓𝑜𝑛𝑑+𝑡𝑜𝑖𝑡+𝑟𝑜𝑏𝑒)
7900
𝑃𝑐 = × 9.8 × 𝜋[(1.42 × 0.015) + (1.7 × (1.4062 − 1.42 )) + 0.003 × 1.4142 ]
4
⟹ 𝑷 = 𝟑. 𝟖𝟗𝟐𝟕𝟑𝟑𝐊𝐍
- Le poids de l’agitateur est : 𝑃𝑎𝑔𝑖𝑡𝑎𝑡𝑒𝑢𝑟 = 𝟑𝟖𝟑. 𝟐𝑵

- La charge d’exploitation : 𝑃𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑖𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 = 𝟏𝑲𝑵
- Le poids supporté par les pieds de fixation est donc :
𝑃 = 3.892 + 0.383.2 + 25.161 + 1
⟹ 𝑷 = 𝟑𝟎. 𝟒𝟑𝑲𝑵
(0.7×1400)2 ×3×30.43×103
Le moment polaire est donc : 𝐼𝑚𝑖𝑛 ≥ 3×𝜋 2 ×2.1×105

⟹ 𝐼𝑚𝑖𝑛 ≥ 2.3 × 104 𝑚𝑚4

4 64𝐼𝑚𝑖𝑛
En supposant le tube plein on a : 𝑑 ≥ √ 𝜋
𝑑 ≥ 26.16𝑚𝑚
Le tube creux ayant les mêmes caractéristiques que celui plein nécessaire est :
- diamètre nominale 𝑑𝑛 = 80𝑚𝑚
- épaisseur 𝑒 = 3.2𝑚𝑚
Tableau 3-2 : Tableau récapitulatif cuve 1

Paramètres Valeurs (mm)
Enveloppe cylindrique 3
Fond 15
Toit 3
Diamètre nominale tube pieds 80
Epaisseur 3.2
3.2.5. Dimensionnement de la Cuve de mélange 3 et Cuve de mélange 4

Di
Hpc
z
o
x
Figure 3-18 : modélisation de la cuve 3
3.2.5.1. Description de la cuve
Géométrie de la cuve Voir (3.1.4.3)

Matériau
Mêmes caractéristiques que celles de la cuve 1
Produit
Masse volumique : 1026kg/m3
Densité du produit : 1.27

Tension de vapeur : 24mPa
Sollicitation
Pression d’étude : 0.1MPa
Pression hydrostatique :𝑃𝐻 = 𝑃𝑎 + 𝜌𝑔𝐻𝑟 = 105 + 9.8 × 1026 × 1.5 = 0.115𝑀𝑃𝑎
Pression dynamique : négligeable
3.2.5.2. Calcul de l’épaisseur de l’enveloppe cylindrique
D’après l’équation (3.32), on a :

0.115×1090
AN : 𝑒 = +1
2×147×0.7
Nous prenons 𝒆 = 𝟐𝒎𝒎
3.2.5.3. Calcul de du fond bombé

D’après le cahier de charge, le fond est torisphérique.
Figure 3-19 : géométrie d’un fond torisphérique
Les conditions suivantes doivent être constatées pour leur utilisation :

 𝑅 ≤ 𝐷𝑒 (3.46)
 0.02𝐷𝑖 ≤ 𝑟 ≤ 0.06𝐷𝑖 (3.47)
 r ≥ 2e (3.48)
 𝐷𝑒 ≥ 12.5𝑒 (3.49)
 é𝑝𝑎𝑖𝑠𝑠𝑒𝑢𝑟 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟é𝑔𝑖𝑜𝑛 𝑝é𝑟𝑖𝑝ℎé𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 ≥ 0.001𝐷𝑒

La norme NF E 81-102 pour les fonds bombé de type GRC (torisphérique) nous donne les
différentes valeurs de 𝐑, 𝐫 𝐞𝐭 𝑯𝒆 (voir annexe12).
Soit : 𝑅 = 1090𝑚𝑚 𝑯𝒆 = 𝟐𝟏𝟎 𝐫 = 𝟏𝟏𝟎𝐦𝐦
 Calcul de l’épaisseur minimale du fond torisphérique (CODAP C.3.1.5.1)

L’épaisseur minimale nécessaire d’un fond torisphérique en un seul élément ou constitué
de plusieurs éléments soudés de même épaisseur est donnée par la relation :
𝑒 = 𝑀𝐴𝑋[(𝑒𝑠 ); (𝑒𝑦 ); (𝑒𝑏 )] (3.50)
𝑃𝑅
𝑒𝑠 = (3. 51)
2𝑓𝑧 − 0.5𝑃
𝛽(0.75𝑅 + 0.2𝐷𝑖 )𝑃
𝑒𝑦 = (3.52)
𝑓
𝐷𝑖 0.550 𝑃 0.667
𝑒𝑏 = 0.0433(0.75𝑅 + 0.2𝐷𝑖 ) ( ) ( ) (3.53)
𝑟 𝑓
𝐫
Puisque𝟎. 𝟏 < 𝐷 < 𝟎. 𝟐, la valeur de 𝛽, se trouve comme suit :
𝑖
𝐫 𝐫
𝛽 = 10 [(0.2 − ) × 1.5253 + ( − 0.1) × 0.5] (3.54)
𝐷𝑖 𝐷𝑖
AN : 𝛽 =0.4776
1090×0.115
- 𝑒𝑠 = 2×0.7×147−0.5×0.115 = 0.6979
1.5161×(0.75×1090+0.2×1090)×0.115
- 𝑒𝑦 = = 1.22
147
1090 0.550 0.115 0.667

- 𝑒𝑏 = 0.0433(0.75 × 1090 + 0.2 × 1090) ( 110 ) ( 147 ) = 1.4097𝑚𝑚
⇒ 𝒆 = 𝟐𝒎𝒎
3.2.5.4. Calcul du dôme de fixation de l’agitateur
- Le poids du motoréducteur est égal à 30kg [30] ;

- Le poids de l’ensemble (arbre, turbine, accouplement, moyeu) est égal à 49kg

- Le diamètre du flasque vaut 160mm
1090×79×9.8
D’après l’équation (3.38) on a : 𝑒 ≥ 𝜋×802 ×147×0.7 + 1 = 1.4549
⇒ 𝒆 = 𝟐𝒎𝒎
Tableau 3-3 : Tableau récapitulatif cuve 2

Paramètres Valeurs (mm)
Fond torisphérique 2
Toit 2
3.2.5.5. Calcul des assemblages

Il s’agit ici de calculer les cordons de soudures et dimensionner les boulons des différents
assemblages.
 Calcul de vérification des boulons de fixation du dôme ou couvercle sur l’enveloppe

cylindrique
L’assemblage se fera par boulonnage. Leur désignation est : boulon H, M10× 𝟒𝟓 𝟖.8
 Déterminons le nombre de boulons nécessaire [31].
- La résistance ultime en cisaillement est :
𝒇𝒗 = 𝟎. 𝟔. 𝒇𝒖𝒃. 𝑨𝒔 /𝒚𝑴𝒃 (𝟑. 𝟓𝟓)

AN :- 𝐴𝑠 : section résistante du boulon
- 𝒚𝑴𝒃 = 𝟏. 𝟐𝟓 Car cisaillement
- 𝑓𝑢𝑏 : contrainte de rupture d’un boulon
Tableau 3-4 : caractéristiques de l’acier S235
𝛽𝑤 𝑓𝑢𝑏 𝐹𝑦 𝐴𝑠
Acier
(MPa) (MPa) (MPa) (mm2)
S235 1 800 220 78.53

On a : 𝒇𝒗 = 𝟎. 𝟑𝟎𝟏𝑲𝑵 /plan de cisaillement
Le nombre de plans de cisaillement vaut 2, car rondelle interposée
Soit 𝒇𝒗 = 𝟎. 𝟔𝟎𝟐𝑲𝑵
𝑭
- le nombre de boulons est : 𝒏 = 𝒇 (3.56)
𝒗
𝒏 = 𝟔𝒃𝒐𝒖𝒍𝒐𝒏𝒔
 Jonction fond torisphérique- robe

L’assemblage du fond bombé et de l’enveloppe cylindrique, se fera par soudure bout à bout du
fond elliptique et de l’enveloppe cylindrique (CODAP C3.1.7.3).
Figure 3-20 : assemblage de l’enveloppe cylindrique et du fond bombé par soudure bout à bout
Les soudures bout à bout ne se calcule pas. On admet qu’il y’a continuité de matières, donc
continuité de pièces. La condition nécessaire est que l’épaisseur du cordon de soudure soit au
moins égale à celle de la plus petite pièce à assembler et que le métal d’apport, ait les mêmes
caractéristiques du métal de base [31].
 Assemblage cuve – plancher

L’assemblage se fera par soudure, à l’aide de cordons frontaux et latéraux. L’épaisseur du cordon
se calcule comme suit [31]:
Le cordon frontal :
𝑁√2
𝑎. ∑ 𝑙 ≥ 𝛽𝑤 𝛾𝑀𝑤 (3.57)
𝑓𝑢

Le cordon latéral :
𝑁√3
𝑎. ∑ 𝑙 ≥ 𝛽𝑤 𝛾𝑀𝑤 (3.58)
𝑓𝑢
B
A
Figure 3-21 : (A) cordons latéral, (B) cordon frontal.
AN : l’effort auquel sont soumis ces différents cordons est le poids propre de la cuve de mélange
en condition de service, associé à celui de l’agitateur.
La longueur du cordon de soudure est 𝒍 = 𝟐𝟎𝟎𝒎𝒎
La cuve est fixée sur quatre appuis l’épaisseur de chaque cordon de soudure est donc :
𝒂𝒇 = 𝒂𝒍 = 𝟑 𝒎𝒎
3.3. DIMENSIONNEMENT DU REACTEUR DE SAVON LIQUIDE

3.3.1. Méthodologie de dimensionnement
Déterminer les caractéristiques de la cuve
Choisir le type de mobile d agitation et

dimensionner le système d agitation
Choisir le système de chauffage et de

régulation
Calculer l isolation thermique
Dimensionnement de la cuve
Figure 3-22 : organigramme de dimensionnement du réacteur de savon liquide
3.3.2. Calcul du système d’agitation
3.3.2.1. Choix du mobile d’agitation

Nous utiliserons un agitateur à ancre car comme vu dans la littérature, ils sont appropriés
au malaxage des produits visqueux. Ceci est dû au fait que lors de la fabrication des savons
liquides, une succession de phases se produits. On observe notamment le passage de bouillie
opaque lourde à très lourde. Le malaxage assurera donc un bon échange thermique et permettra
d’éviter le phénomène de croutage aux parois de la cuve néfaste à un bon transfert thermique [34].

Nous utiliserons un mobile sous forme d’ancre périphérique avec des pales inclinées
soudées horizontalement sur celui-ci. Ce mobile à l’avantage de créer un écoulement tangentiel
(ancre) et un écoulement axial (pales) du bas vers le haut.
3.3.2.2. Description de la géométrie du système d’agitation
 Matériau : acier inoxydable austénitique 304L
 Volume : 5𝑚3
 Type de fond : Fond bombé elliptique
 Hauteur de remplissage (H) : 1800mm
 Volume : 4.5m3

 Matériau : acier inoxydable 304L ;
 Type : ancre périphérique avec deux pales incliné à 60 degrés soudées horizontalement
 Nombre de pales : 2
 Hauteur d’implantation (C) :350mm
 Hauteur de l’agitateur (h) :1600mm
 Hauteur des pales : 𝑯𝒉 =130mm
 Vitesse de rotation (N) :37tr/min
3.3.2.3. Calcul de la puissance consommée

Il existe une corrélation entre la puissance consommée et le nombre de Reynolds pour un
agitateur à pales [35]. Cela se défini comme suit :

𝒑 𝑯𝒉
𝟏𝟎𝟎𝟎 + 𝟏. 𝟐𝑹𝟎.𝟔𝟔
𝒆 𝑯 (𝟎.𝟑𝟓+ 𝑻 )
𝑵𝑷 𝑹𝒆 = 𝑨 + 𝑩𝑹𝒆 ( ) ( ) (𝐬𝐢𝐧 𝜽)𝟏/𝟐 (3.59)
𝟏𝟎𝟎 + 𝟑. 𝟐𝑹𝟎.𝟔𝟔
𝒆 𝑻
Avec : A, B, p des constantes d’agitations définies par :

ℎ 𝐷 2
- 𝐴 = 14 + 𝐻 [670 (𝐻 − 0.6) + 185] (3.60)
ℎ 2 𝐷
- 𝐿𝑜𝑔𝐵 = [1.3 − 4 (𝐻 − 0.5) − 1.14 𝐻] (3.61)
ℎ 𝐷 2 ℎ 4
- 𝑝 = 1.1 + 4 − 2.5 ( − 0.5) − 7 ( ) (3.62)
𝐻 𝐻 𝐻
- ℎ = ℎ𝑎𝑢𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒 𝑙′𝑎𝑔𝑖𝑡𝑎𝑡𝑒𝑢𝑟
- 𝐻 = ℎ𝑎𝑢𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑚𝑝𝑙𝑖𝑠𝑠𝑎𝑔𝑒
- 𝐻ℎ = ℎ𝑎𝑢𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑠
AN : - le nombre de Reynolds est d’après l’équation (3.12) :

1057 × 0.617 × 1.22
𝑅𝑒 = ⟹ 𝑹𝒆 = 𝟐𝟑𝟒. 𝟕𝟖𝟎𝟖
4
- Puisque les pales sont inclinées à 60° avec l’horizontale, 𝜽 = 𝟔𝟎°

𝐴 = 228.1476 𝐵 0.7274 𝑝 =-0.3395
- Le nombre de puissance 𝑁𝑃 = 1.0646

- La puissance consommée nous donne d’après l’équation (3.29)
- 𝑃𝑑1 = 1.0646 × 1057 × 0.6173 × 1.25 𝑷𝒅𝟏 = 𝟔𝟓𝟕. 𝟔𝟗𝟐𝟗𝑾
- 𝑃𝑑 = 1.9𝑃𝑑1 = 1.2496𝐾𝑊
𝑷 = 𝟏. 𝟐𝑷𝒅 = 𝟏. 𝟒𝟗𝟗𝑲𝑾
Nous prenons la valeur standard de 1.5KW
Nous choix repose sur la motorisation de type SEW de désignation DT90L4, de puissance
1.5KW et de vitesse de rotation nominale 𝑛𝑛 = 1400𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛 [25]
3.3.2.4. Calcul de l’arbre porte mobile d’agitation [36]

Il est question ici de déterminer le diamètre de l’arbre nécessaire pour supporter le mobile
d’agitation.
Calculons le diamètre de l’arbre en combinat le moment de torsion et de flexion.

D’après le code ASME la contrainte de cisaillement maximale se donne par :

16 2
𝜁𝑚𝑎𝑥 = √(𝑀𝑓 ) + (𝑇)2 (3.63)
𝜋𝑑 3
La condition de résistance est :

𝜻𝒎𝒂𝒙 ≤ 𝜻𝒂𝒅𝒎 (3.64)
𝟏
𝟏𝟔 𝟐
𝟑
⟹𝒅≥( √(𝑴𝒇 ) + (𝑻)𝟐 ) (3.65)
𝝅𝜻𝒎𝒂𝒙
Avec :
2 2
1.5 × 𝑃𝑖 × 𝑙𝑖
𝑀𝑓 = ∑ 𝑀𝑓𝑖 = ∑ (3.66)
0.75𝜋𝑁𝐷
𝑖=1 𝑖=1
AN:
0.97×1500
- 𝑇 = 2×𝜋×0.617 = 375.3168𝑁. 𝑚
1.5×(789.48×2+710.53×1.2)
- 𝑀𝑓 = = 2090.8𝑁𝑚
0.75×𝜋×0.617×1.2
1
16
- 𝑑 ≥ (𝜋×36×106 √( 2090.8)2 + (375.3168𝑁)2 )3 ⇒ 𝒅 ≥ 𝟎. 𝟎𝟔𝟕𝟎𝒎𝒎
Le diamètre normalisé choisie est 75mm
L’arbre de creux de même moment d’inertie a pour caractéristique :

 Le diamètre intérieur 100mm
 Le diamètre extérieur 107.3mm
 Vitesse critique de rotation
La vitesse est obtenue par combinaison des vitesses critiques des deux pales
Elle se donne par :
𝟗𝟒𝟔
𝑵𝑪𝒊 = (3.67)
√𝜹𝒊
Avec : 𝛿𝑖 =déflection dû à la pale i
𝟐𝑷𝒊 𝒍𝒊 𝟑
𝜹𝒊 = (3.68)
𝟑𝝅𝑬𝑰𝑵𝑫

La vitesse critique 𝑵𝑪 de l’ensemble est donc :

𝟏 𝟏 𝟏
𝟐
= 𝟐 + 𝟐 (3.69)
𝑵𝑪 𝑵𝑪𝟐 𝑵𝑪𝟐
AN:
Pales Déflexion Vitesse critique
1 58.3mm 123.8959tr/min
2 6.3723× 10−3 𝑚𝑚 3747.5tr/min
La vitesse critique nous donne 𝑁𝐶 = 123.62𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛

On a donc 𝑵𝑪 ≰ 𝑵 ≰ 𝟏. 𝟑𝑵𝑪 ; le diamètre de l’arbre choisi est donc suffisant.
3.3.2.5. Choix du motoréducteur
D’après la méthodologie décrite précédemment nous avons :
 Le facteur de service minimal 𝑓𝐵𝑚𝑖𝑛 , choisi est 1.5 pour une durée de vie nominale des
roulements 𝐿10ℎ de 10000h.
 Le réducteur choisi est : RF47, 𝑎 = 1047 b= 47 , 𝐹𝑅𝑎 = 2380𝑁, 𝐹𝐴𝑎 = 1190𝑁
 La charge radiale admissible selon la durée de vie des roulements se calcule comme suit :
1047
𝐹𝑋𝐿 = 2380 × 47+2000 𝑭𝑿𝑳 = 𝟏𝟐𝟏𝟕. 𝟑𝟐𝑵 ;
 La charge radiale et la charge axiale se calcule comme suit :

2090.8
- La charge radiale est : 𝐹𝑅 = 𝑭𝑹 =1045.4N ;
2

𝐹𝑎 = (8027 × 𝜋 × (0.05362 − 0.052 )2 × 1.6 + 32) × 9.81
𝑭𝒂 = 𝟑𝟏𝟑. 𝟗𝟕
 Les conditions 𝐹𝑅 ≤ 𝐹𝑋𝐿 et 𝐹𝑎 ≤ 𝐹𝐴𝑎 étant vérifiées, le réducteur choisi est donc
acceptable.
La désignation du motoréducteur est RF 47 DT 90L4 BMG/MM15.

3.3.3. Dimensionnement de la cuve

Il s’agit ici de déterminer les épaisseurs des enveloppes cylindriques et des fonds bombés
nécessaires en situation normale de service.
Matériau : acier inoxydable 316L : X2CrNiMo18 10

Module d’élasticité : E=200.103 MPa
Pression et température en situation normale de service :
 Température de calcul : 160°C
 Pression de service : 6 bars ou 0.6Mpa
Chemise
extérieure Chemise
intérieure
Figure 3-23 : cuve double enveloppe.
3.3.3.1. Calcul de l’épaisseur de l’enveloppe de la partie cylindrique de la chemise externe

(CODAP 2005 : C 2.1.4)
Catégorie de construction C : faible facteurs potentiels de défaillances et des conséquences d’une
défaillance éventuelle.
L’épaisseur minimale nécessaire de l’enveloppe cylindrique est donnée par :
𝑷. 𝑫𝒊
𝒆= (3.70)
𝟐𝒇. 𝒛 − 𝑷
Avec :
- 𝐷𝑖 : Diamètre intérieur de l’enveloppe, mm ;
- P : pression de calcul, MPa ;
- f : contrainte nominale de calcul de l’enveloppe, MPa ;
- e : épaisseur minimale nécessaire de l’enveloppe, mm ;

- z : coefficient de soudure, sans dimension ;

𝑡
AN : la limite d’élasticité minimale à 1% à 160°C : 𝑅𝑝1,0 = 193MPa
 𝑧 = 0.7, 𝐷𝑖 = 1860𝑚𝑚,
𝑡
𝑅𝑝1,0
 𝑓 = 𝑓2 = 𝑓 = 123MPa 𝑃 =0.6MPa
1.6
0.6 × 1860
𝑒= 𝑒 = 6.5𝑚𝑚
2 × 0.7 × 123 − 0.6
L’épaisseur nominale de commande est 𝒆 = 𝟕𝒎𝒎
3.3.3.2. Fond bombé elliptique

Les dimensions des fonds elliptiques doivent respecter les conditions suivantes :
𝑫
 𝟏. 𝟕 < 𝟐𝑭𝒊 < 𝟐. 𝟐 (3.71)
 𝑫𝒆 ≥ 𝟏𝟐. 𝟓𝒆 (3.72)
 𝒍′ é𝒑𝒂𝒊𝒔𝒔𝒆𝒖𝒓 𝒖𝒕𝒊𝒍𝒆 ≥ 𝟎. 𝟎𝟎𝟏𝑫𝒆 (3.73)
D’après la norme NF E 80 103 on a les dimensions suivantes :

𝐷𝑖 = 1860𝑚𝑚 𝐹 = 487𝑚𝑚 𝑅 = 1520𝑚𝑚 𝑟 = 293𝑚𝑚
Figure 3-24 : fond elliptique
 Calcul de l’épaisseur minimale (CODAP C3.1.4)

Le calcul de l’épaisseur minimale d’un fond elliptique suit les mêmes règles que celui du fond
torisphérique. On a donc :
D’après les équations (3.51), (3.52), (3.53),
𝑒 = 𝑀𝐴𝑋[(𝑒𝑠 ); (𝑒𝑦 ); (𝑒𝑏 )]
AN : 𝛽 =1.5161
1860×0.6
- 𝑒𝑠 = 2×0.7×1923−0.5×0.6 = 6.5𝑚𝑚
0.4467×(0.75×1520+0.2×1900)×0.6
- 𝑒𝑦 = = 3.54𝑚𝑚
123

1900 0.550 0.6 0.667

- 𝑒𝑏 = 0.0433(0.75 × 1520 + 0.2 × 1860) ( 293 ) (193) = 3.9123𝑚𝑚
⇒ 𝒆 = 𝟕𝒎𝒎
3.3.3.3. Vérification de l’épaisseur de l’enveloppe cylindrique de la chemise intérieure soumise

à la pression extérieure (CODAP C4.1.5)
L
Z
O X
De
Figure 3-25 : modélisation de l’enveloppe cylindrique soumise à la pression.
La vérification de la résistance de l’enveloppe cylindrique s’effectue comme suit :

 Supposons une valeur de e=10mm
𝐿 𝐷𝑒
 Calcul des valeurs 𝐷 et
𝑒 𝑒
AN: L=1800mm, 𝑒 = 10𝑚𝑚 𝐷𝑒 = 1820𝑚𝑚

𝐿 𝐷𝑒
= 0.989 = 182
𝐷𝑒 𝑒
 Déterminons le coefficient A
En fonction des valeurs trouvées on a :
D’après l’abaque C4.9.1 du CODAP, après interpolation 𝐴 = 3.6 × 10−4.
 Déterminons le coefficient 𝑩
En fonction de la valeur A et de la température de calcul
Puisque la valeur de A se trouve à droite de la courbe correspondant à la température de calcul, la
valeur de B est [37] : 𝐵 = 90𝑀𝑃𝑎
 La pression extérieure maximale admissible 𝑃𝑎 de l’enveloppe par la formule :
4 𝐵
𝑃𝑎 = 3 𝐷 𝐾 (3.74)
𝑒 ⁄𝑒
AN : K=1 pour une situation normale de service

4 90
𝑃𝑎 = × 1 = 0.6593𝑀𝑃𝑎
3 182

On vérifie donc que 𝐏𝐚 ≥ 𝐏

L’épaisseur admisse est donc suffisante.
3.3.3.4. Vérification de l’épaisseur du fond bombé de la chemise intérieure soumise à la

pression extérieure (CODAP C4.2)
De
o
x
P
Figure 3-26 : modélisation du fond soumis à la pression.
La vérification de la résistance du fond elliptique s’effectue comme suit :

 Supposons une valeur de e=10mm
AN: L=1800mm, 𝑒 = 10𝑚𝑚 𝐷𝑒 = 1820𝑚𝑚
 Déterminons le coefficient A
𝟎. 𝟏𝟐𝟓
𝑨= 𝑲 (3.75)
𝑹𝒆 /𝒆
AN : K=1 pour une situation normale de service
0.125
𝐴= = 0.0014
910/10
 Déterminons le coefficient 𝐵
En fonction de A et de la température de calcul
Puisque la valeur de A se trouve à droite de la courbe correspondant à la température de calcul, la
valeur de B est [37] : 𝐵 = 90𝑀𝑃𝑎
 La pression extérieure maximale admissible 𝑃𝑎 de l’enveloppe par la formule :
𝐵
𝑃𝑎 = 𝑅 𝐾 (3.76)
𝑒 ⁄𝑒
90
AN: 𝑃𝑎 = 91 × 1 = 0.98𝑀𝑃𝑎
⟹ 𝑷𝒂 > 𝑷
L’épaisseur admisse est donc suffisante

3.3.3.5. Vérification de la résistance de l’enveloppe extérieure aux ouvertures (CODAP

C5.1.4)
Les principales ouvertures présentes sur l’enveloppe sont celle d’entrée et de sortie de la
vapeur. La vérification doit être faite que si : 𝑑 > 0.14√𝐷𝑚 . 𝑒 (3.77)
Or nous avons : 𝑑 = 32𝑚𝑚 𝐷𝑚 = 1914𝑚𝑚 𝑒 = 7𝑚𝑚 ⟹ 𝒄𝒐𝒏𝒅𝒊𝒕𝒊𝒐𝒏 𝒗é𝒓𝒊𝒇𝒊é𝒆
Figure 3-27 : ouverture d’une tubulure soudée, normale à la paroi d’une enveloppe cylindrique
Il convient de vérifier la relation suivante :
𝑺(𝒇 − 𝟎. 𝟓𝑷) + 𝑺𝒕 (𝒇𝒕 − 𝟎. 𝟓𝑷) + 𝑺𝒓 (𝒇𝒓 − 𝟎. 𝟓𝑷) ≥ 𝑷𝑮 (3.78)
Les surfaces se calculent comme suit :
 La surface 𝑺 𝑆 = 𝑒 × 𝐿 avec 𝐿 = 𝑘0 √𝐷𝑚 𝑒 (3.79) 𝑘0 = 1

 AN : 𝐷𝑚 = 1914𝑚𝑚 𝑒 = 7𝑚𝑚 𝐿 = 115.74𝑚𝑚
⟹ 𝑺 = 𝟖𝟏𝟎. 𝟐𝟒𝟕𝟗𝒎𝒎𝟐
 La surface 𝑺𝒕 𝑆𝑡 = 𝑒 × 𝑙 et 𝑙 = 𝑀𝐼𝑁{(√𝐷𝑚 𝑒𝑡 ), (𝑙𝑡 )} (3.80)

 AN : 𝐷𝑚 = 1914𝑚𝑚 𝑒𝑡 = 1.65𝑚𝑚 𝑙𝑡 = 30𝑚𝑚
⟹ 𝑆𝑡 = 𝟗𝟐. 𝟕𝟐𝟓𝒎𝒎
 La surface𝑮 𝑮 = (𝑳 + 𝒓𝒆 ) × 𝑹𝒊 + 𝒓𝒊 × 𝒍 (3.81)
 AN : 𝑟𝑒 = 17.65𝑚𝑚 𝑅𝑖 = 950𝑚𝑚 𝑟𝑖 = 16𝑚𝑚
⟹ 𝑮 = 𝟏. 𝟐𝟕𝟐𝟎 × 𝟏𝟎𝟓 𝒎𝒎𝟐
La vérification nous donne :
𝑆(𝑓 − 0.5𝑃) + 𝑆𝑡 (𝑓𝑡 − 0.5𝑃) = 1.1079 × 105 𝑁 Et 𝑃𝐺 = 76320𝑁.

 On a la condition est vérifiée sans avoir recours à un anneau de renfort.
3.3.3.6. Calcul de l’épaisseur du dôme

Par analogie avec 3..2.5.4 on a :
- Le poids de l’agitateur est égal à 50kg [30] ;
D’après l’équation on a :
1820×50×9.8
AN : 𝑒 ≥ 4×𝜋×1002 ×123×0.7 + 2 = 2.05
⇒ 𝒆 = 𝟐. 𝟓𝒎𝒎
Les épaisseurs requises sont récapitulées dans le tableau suivant :

Tableau 3-5 : Epaisseurs requissent pour les parois de la cuve
Partie de la structure Epaisseur en mm
Chemise extérieure
Fond elliptique 7
Chemise intérieur
Fond elliptique 10
Toit 2.5
3.3.3.7. Calcul des assemblages
3.3.3.7.1. Assemblage de la chemise extérieure sur la chemise intérieure. (CODAP

FA.1)
Figure 3-28 : Assemblage de la chemise extérieure sur la chemise intérieure

 Calcul du cordon de soudure

Puisqu’il s’agit d’une soudure reliant des pièces obliques, nous utilisons la relation 3.41
L’effort applique sur le cordon de soudure est dû à la pression de la vapeur sur les parois et au
poids propre de la chemise intérieure.
 Le poids propre de la chemise est :𝑃 = 𝜌𝑉𝑔 = 𝜋𝜌𝑔𝐻𝑟 (𝐷𝑒2 − 𝐷𝑖2 )

AN : 𝑃 = 𝜋 × 7900 × 9.8 × 1.900 × (1.8022 − 1.82 ) = 𝟑. 𝟏𝟓𝟑𝟗𝑲𝑵
 L’effort dû à la pression de vapeur est :𝑃 = 0.6 × 23.6 × 2 × 𝜋 × 1.802 = 𝟏𝟔𝟎. 𝟑𝟐𝑵

3314.2 × √2 + sin 25
𝑎 ≥ 1.25 × = 2.2555
2𝜋 × 0.7 × 650
Nous prenons 𝒂 = 𝟑𝒎𝒎.
3.3.3.7.2. Assemblage de la cuve sur le plancher
D’après les 3.57 et 3.58 équations on a :

 Le cordon frontal : 𝑎 = 3𝑚𝑚
 Le cordon latéral : 𝑎 = 3𝑚𝑚
3.3.4. Calcul de l’isolation thermique : calorifuge

Dans cette partie, il est question de déterminer l’épaisseur de la laine de roche nécessaire
pour le calorifuge.
 Nous déterminons l’épaisseur du calorifuge nécessaire pour maintenir la température des
parois de la double enveloppe à 35°C.
 La protection de l’isolation se fera à l’aide d’une jaquette métallique plus précisément la
tôle en aluminium. Leur épaisseur est fixée par la norme NF P 52-306.
 L’épaisseur e est déterminée à l’aide de l’abaque par la formule suivante [38]:
𝑫𝒆 𝟐𝝀(𝜽𝒊 − 𝜽𝑺𝒆 )
𝑫𝒆 𝒍𝒏 = (3.82)
𝑫𝒊 𝒉𝒆 (𝜽𝑺𝒆 − 𝜽𝒂 )
Avec :
 ℎ𝑒 = 𝛼 + 𝜉 (3.83)

- 𝛼 = 𝑝(𝑇𝑆𝑒 − 𝑇𝑎 )0.25 𝑝 = 1.84 𝑐𝑎𝑟 𝑠𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙𝑒 ;

𝑇 4 𝑇 4
𝑆𝑒 𝑎
- 𝜉 = 𝜌𝑟 [(100 ) − (100) ] /(𝑇𝑆𝑒 − 𝑇𝑎 ) (3.84)
5.67
- 𝜌𝑟 = (3.85)
𝜖
 𝜌𝑟 : Coefficient de rayonnement [W/ (m2 · K4)]

 𝜆 : conductivité thermique de l’isolant [W/ (m2 · K)]
 𝜀 : émissivité
 ℎ𝑒 : coefficient d’échange superficiel externe [W/ (m2 · K)]
 𝜃𝑎 , 𝜃𝑖 , 𝜃𝑆𝑒 , : températures de l’air ambiant, interne, de surface externe (°C)
 𝑇𝑆𝑒 , 𝑇𝑎 : température absolu de surface externe et ambiante.
AN: on a 𝜃𝑎 = 20°𝐶 𝜃𝑖 = 160°𝐶 𝜃𝑆𝑒 = 35°𝐶 𝜌𝑟 = 6.03W/ (𝑚2 . 𝐾 4 )

𝑇𝑆𝑒 = 273.18 + 𝜃𝑆𝑒 = 308.18°𝐾 𝑇𝑎 = 273.18 + 𝜃𝑎 = 293.18°𝐾
Soit : 𝛼 = 1.84(35 − 20)0.25 = 3.62
313.18 4 293.18 4
6.03[( ) −( ) ]
100 100
Et : 𝜉= (35−20)
= 6.95
Ainsi : ℎ𝑒 =10.84 W/ (m2 · K)

𝑫 𝟐×𝟎.𝟎𝟒𝟖(𝟏𝟔𝟎−𝟒𝟎)
Donc : 𝑫𝒆 𝒍𝒏 𝑫𝒆 = = 𝟎. 𝟎𝟓𝟑𝒎
𝒊 𝟏𝟎.𝟖𝟒(𝟒𝟎−𝟐𝟎)
Or nous savons que 𝑫𝒆 = 𝑫𝒊 + 𝟐𝒆

En résolvant à l’aide de Matlab on obtient la valeur 𝒆 = 𝟑𝟎𝒎𝒎.
3.4. DIMENSIONNEMENT DE L’ECHANGEUR DE CHALEUR

Hypothèse
 Nous négligeons les pertes de puissance dues aux pertes thermiques.
 Nous supposons le régime permanent. Les débits massiques sont donc constants et la
température en point de l’appareil est constante.
Description de l’échangeur
Le système de chauffage d’eau choisi est un échangeur monotube en spirale sous forme de
serpentin.
Afin de minimiser les pertes de chaleur, le fluide chaud (vapeur) passera dans le serpentin.

Eau
Condensat chaude
Eau Vapeur d eau

froide
Echangeur de
chaleur
Figure 3-29 : modélisation de l’échangeur de chaleur
3.4.1. Calcul thermique

Le calcul thermique de l’échangeur, consiste à déterminer la surface d’échange nécessaire
pour le transfert de chaleur. Il permet donc dans notre cas de déterminer la longueur des tubes de
l’échangeur.
3.4.1.1. Détermination de la longueur du tube à installer
Paramètre des fluides

Tableau 3-6 : paramètres des différents fluides
Paramètre du fluide Eau froide Vapeur d’eau
Température d’entrée
20 142
Te (°C)
Température de sortie
60 90
Ts (°C)
Masse volumique
992 2.1636
𝜌 (kg/m3)
Coefficient de
conductivité thermique 0.607 0.03719
𝜆(W/m.K)
Chaleur massique
4.18 2.26
Cp (KJ/Kg K)
Viscosité dynamique
1.002 14×10-3
𝝁(Pa.s) ×10-3

Dans la suite, les indices 1 et 2 seront relatifs respectivement à l’eau froide et à la vapeur
d’eau saturée.
Caractéristique du tube :
Matériau : acier inoxydable 316
Coefficient de conductivité thermique (𝝀𝒑 ):16W/mK
Diamètre nominale 𝑑2 = 31.8𝑚𝑚
Epaisseur : 𝑒 = 1.65𝑚𝑚
 Puissance échangée : [39]
𝝓 = 𝒒𝒎𝟏 𝑪𝒑𝟏 (𝑻𝒔𝟏 − 𝑻𝒆𝟏 ) = 𝒒𝒎𝟐 𝑪𝒑𝟐 (𝑻𝒆𝟐 − 𝑻𝒔𝟐 ) = 𝑭𝑲𝑺𝚫𝑻𝑴𝑳 (3.86)
𝑲 : est le coefficient global de transfert défini par rapport à la surface extérieur du tube.
 Débit massique de la vapeur [39] :
𝝓
𝒒𝒎𝟐 = (3.87)
𝑪𝒑𝟐 (𝑻𝒆𝟐 − 𝑻𝒔𝟐 )
 Coefficient correctif
Il dépend de deux paramètres : le rapport nécessaire de débit de capacité des deux fluides et
l’efficacité de l’échangeur.
 Le rapport de débit de capacité
(𝑻𝒔𝟏 − 𝑻𝒆𝟏 )
𝑹= (3.88)
(𝑻𝒆𝟐 − 𝑻𝒔𝟐 )
 L’efficacité de l’échangeur [40]
𝒒𝒎𝟏 𝑪𝒑𝟏 (𝑻𝒔𝟏 − 𝑻𝒆𝟏 )
𝑬= (3.89)
𝒒𝒎𝟐 𝑪𝒑𝟐 (𝑻𝒆𝟐 − 𝑻𝒆𝟏 )
 Coefficient globale d’échange
𝟏 𝒅𝟏 𝒅𝟏 𝟏 𝟏
= 𝒍𝒏 ( ) + + (𝟑. 𝟗𝟎)
𝑲 𝟐𝝀𝒑 𝒅𝟐 𝒉𝟐 𝒉𝟏(𝒅𝟏⁄
𝒅𝟐 )
 Déterminons les coefficients de transfert de chaleur par convection

Le coefficient de convection se détermine à partir du nombre de Nusselt lui-même dépendant
du nombre de Reynolds et du nombre de Prandtl.
 Le nombre de Reynolds se calcul par :
𝝆𝒊 𝒗𝒊 𝒅𝒊
𝑹𝒆 = (3.91)
𝝁𝒊
𝑞
Où : 𝑣𝑖 = 𝜌 𝑁𝑚𝑖𝐴 (3.92)
𝑖 𝑡𝑢 𝑖

𝑁𝑡𝑢 : le nombre de tube

𝐴𝑖 : la section de passage du fluide i.
 Le nombre de Prandtl
𝝁𝒊 𝑪𝒑𝒊
𝑷𝒓 = (3.93)
𝝀𝒊
𝝀
On a donc : 𝒉𝒊 = 𝒅𝒊 𝒂𝑹𝒆 𝒏 𝑷𝒓 𝟏/𝟑
𝒊
a et n sont fonctions du type d’écoulement donc du nombre de Reynolds.

 La surface d’échange est donc :
𝝓
𝑺= (𝟑. 𝟗𝟒)
𝑲𝚫𝑻𝑴𝑳
Avec : la différence de température moyenne logarithmique
(𝑻𝒆𝟐 − 𝑻𝒔𝟐 ) − (𝑻𝒔𝟏 − 𝑻𝒆𝟏 )
𝚫𝑻𝑴𝑳 = (𝑻 −𝑻 )
(𝟑. 𝟗𝟓)
𝒍𝒏((𝑻𝒆𝟐−𝑻𝒔𝟏))
𝒄𝟐 𝒄𝟏
 La longueur totale de l’échangeur (des spires) est :

𝑺
𝑳= (3.96)
𝝅𝒅𝟐
 La longueur d’une spire est : 𝑳𝑷 = 𝝅𝑫 = 𝟏. 𝟓𝟕m
𝑳+𝒑
 Le nombre de spirale est donc : 𝒏𝒑 = 𝑳 (3.97)
𝑷 +𝒑
 La hauteur d’une totale de l’échangeur est : 𝑯 = 𝒑𝒂𝒔 × 𝒏𝒑
AN : la puissance échangée est : 𝝓 = 𝟑. 𝟑𝟏𝟕𝟐 × 105 𝑊

𝑅 = 0.7692 𝐸 = 0.3939; Le coefficient correctif 𝑓 = 1, 𝒅𝟏 = 𝟓𝟎𝟎𝒎𝒎
𝜆 𝜆
ℎ1 = 𝑑1 0.023𝑅𝑒 0.8 𝑃𝑟 0.3 [39] Et ℎ2 = 𝑑2 0.36𝑅𝑒 0.55 𝑃𝑟 1/3
1 2
Paramètres Eau froide Vapeur d’eau

Débit massique (l/s) 2 2.82
Nombre de Reynolds 5.0421 × 103 8.07 × 106
Nombre de Prandtl 6.89 0.848

Coefficient d’échange h (W/m.K) 1288.5 8.87 × 103

 La différence de température logarithmique : 𝚫𝑻𝑴𝑳 = 𝟕𝟓. 𝟖𝟒°𝑪

 Coefficient globale d’échange : 𝑲 = 𝟏𝟎𝟖𝟗 𝐖/(𝒎𝟐 · 𝐊)
 La surface d’échange : 𝐒 = 𝟒. 𝟎𝟏𝟔𝟓𝒎𝟐
 La longueur de l’échangeur : 𝑳 = 𝟑𝟔. 𝟒𝟐𝒎
 Le pas : 𝒑 = 𝟏𝟎𝒎𝒎
 Le nombre de spires : 𝟐𝟒𝒔𝒑𝒊𝒓𝒆𝒔
 La hauteur totale de l’échangeur est : 𝟏𝒎
3.4.2. Calcul de l’isolation thermique de l’échangeur
D’après les calculs faits en 3.3.4 et l’équation (3.82)

𝑫𝒆 𝟐𝝀(𝜽𝒊 − 𝜽𝑺𝒆 )
𝑫𝒆 𝒍𝒏 =
𝑫𝒊 𝒉𝒆 (𝜽𝑺𝒆 − 𝜽𝒂 )
AN: on a 𝜃𝑎 = 20°𝐶 𝜃𝑖 = 60°𝐶 𝜃𝑆𝑒 = 35°𝐶 𝜌𝑟 = 6.03W/ (𝑚2 . 𝐾 4 )
𝑇𝑆𝑒 = 273.18 + 𝜃𝑆𝑒 = 308.18°𝐾 𝑇𝑎 = 273.18 + 𝜃𝑎 = 293.18°𝐾
Soit : 𝛼 = 3.62
Et : 𝜉 = 6.95
Ainsi : ℎ𝑒 =10.84 W/ (m2 · K)
𝑫 𝟐×𝟎.𝟎𝟒𝟓(𝟔𝟎−𝟒𝟎)
Donc : 𝑫𝒆 𝒍𝒏 𝑫𝒆 = = 𝟎. 𝟎𝟎𝟖𝟑𝒎
𝒊 𝟏𝟎.𝟖𝟒(𝟒𝟎−𝟐𝟎)
Or nous savons que 𝑫𝒆 = 𝑫𝒊 + 𝟐𝒆
L’épaisseur de la laine de verre nécessaire égale à : 30mm
3.4.3. Calcul mécanique

Le calcul mécanique de l’échangeur consiste à déterminer l’épaisseur de l’enveloppe qui
contiendra le serpentin et aussi les éléments de l’équipement telle que les chicanes.
D’après la théorie de plaque et coque décrite plus haut, l’enveloppe de la cuve aura une épaisseur
de 2mm.

3.5. CHOIX, DIMENSIONNEMENT ET VERIFICATION DES ELEMENTS

D’ASSEMBLAGE
3.5.1. Liaison moyeu turbine-arbre porte d’agitation
3.5.1.1. Choix justifié
Nous choisissons le clavetage car elle permet une bonne transmission de couple. Les
clavettes utilisées sont des clavettes à face parallèle. Ceci se fera au niveau de chaque roue ou
turbine, des différents systèmes d’agitation.
3.5.1.2. Dimensionnement et vérification

Nous ferons le calcul des clavettes au matage et au cisaillement suivant les formules ci-
après [41] :
𝟒𝑴𝒕
 𝝈𝒔 = 𝒃∙𝒍 ≤ 𝝈𝒂𝒔 , (𝜎𝑎𝑠 = 90~120𝑁/𝑚) (3.98)
𝒄 ∙𝒅𝒂
𝟒𝑴
 𝝉𝒔 = 𝒂∙𝒍∙𝒅𝒕 ≤ 𝝉𝒂𝒇 , (𝜏𝑎𝑓 = 60~80𝑁/𝑚) (3.99)
𝒂
Où
- 𝑙𝑐 est la longueur de contact de la clavette avec la rainure dans le moyeu.
- 𝑙 est la longueur de la clavette.
Puisque les arbres portes mobiles d’agitation ont des sections constantes, la clavette choisie sera
valable pour les deux turbines à monter sur l’arbre.
3.5.1.2.1. Système d’agitation Numéro1

 Calcul de la longueur au matage
Pour une clavette parallèle forme A, 𝑙𝑐 = 𝑙 − 𝑎
AN: a=16mm; b=10mm; da=50mm, Mt=120.85N
4 × 159. 1549 × 103
𝒍𝒄 > = 𝟏𝟐. 𝟕𝟑𝒎𝒎
10 ∙ 50 ∙ 100
⟹ 𝒍 = 𝟑𝟐𝒎𝒎
 Vérification de la clavette au cisaillement
4 × 159. 1549 × 103
𝝉𝒔 = = 𝟐𝟒. 𝟖𝟔𝑵/𝒎𝒎𝟐 ≤ 𝝉𝒂𝒇
16 × 32 × 50
Désignation clavette parallèle, forme A, 16× 𝟏𝟎 × 𝟑𝟐

3.5.1.2.2. Système d’agitation Numéro3

 Calcul de la longueur au matage
Pour une clavette parallèle forme A, 𝑙𝑐 = 𝑙 − 𝑎
AN: b=8mm; a=10mm; da=50mm, Mt=58.35N/m
4 × 58.35 × 103
𝒍𝒄 > = 𝟕. 𝟕𝟖𝒎𝒎
8 ∙ 30 ∙ 100
⟹ 𝒍 = 𝟏𝟔𝒎𝒎
 Vérification de la clavette au cisaillement

4 × 58.35 × 103
𝝉𝒔 = = 𝟒𝟖. 𝟔𝟐𝟓𝑵/𝒎𝒎𝟐 ≤ 𝝉𝒂𝒇
10 × 16 × 30
Désignation clavette parallèle, forme A, 10× 𝟖 × 𝟏𝟔
3.5.2. Accouplement de l’arbre porte mobile d’agitation et arbre de sortie du

réducteur
3.5.2.1. Choix et justification

L’accouplement choisi est un accouplement rigide.
Puisque le couple à transmettre n’est pas très élevé et le défaut d’alignement des arbres est presque
nul, nous choisissons principalement l’accouplement à manchon à plateau (ou bride) à boulons
ajustés.
Le montage de ceux-ci se fera par emmanchement conique aux extrémités des arbres puisque le
couple à transmettre n’est pas très élevés.
Figure 3-30 : illustration d’un manchon à bride [42]

3.5.2.2. Calcul du diamètre des vis nécessaires

Le couple transmis produit dans les sections des vis des contraintes de cisaillement.
𝟐𝑴𝒎𝒂𝒙
𝝉= (𝟑. 𝟏𝟎𝟎)
𝒂𝑺𝟏 𝒁
Avec :
- 𝑀𝑚𝑎𝑥 : le couple maximal transmis par l’accouplement
- Z : le nombre des boulons
- 𝑺𝟏 : la surface de la section d’un boulon (𝑺𝟏 = 𝝅𝒅𝟏 𝟐 /𝟒)
𝜏 doit vérifier la condition de résistance au cisaillement
𝝉 ≤ 𝑹𝒑𝒈 (𝟑. 𝟏𝟎𝟏)
- 𝑅𝑝𝑔 : résistance pratique au glissement (𝑅𝑝𝑔 ≃ 360𝑀𝑃𝑎)

Le diamètre de la vis doit alors vérifier :
𝟖𝑴𝒎𝒂𝒙
𝒅𝟏 ≥ √ (𝟑. 𝟏𝟎𝟐)
𝒂𝒁𝝅𝑹𝒑𝒈
Nous ferons ce calcul sur tous les bouts d’arbre des agitateurs ;
AN :
Tableau 3-7 : tableau de données
Agitateurs a 𝑴𝒎𝒂𝒙
1 45 154.38
2 30 84.90
3 70 375.31
Dans le tableau récapitulatif ci-dessous, nous présentons les résultats.
Tableau 3-8 : caractéristiques des boulons de flasques pour l’accouplement

Caractéristiques des boulons
Nombres de boulons Diamètre de la vis
Agitateurs désignations
(Z) (mm)
1 4 5 Vis H M5× 50 − 8.8
2 4 5 Vis H M5× 50 − 8.8
3 4 5 Vis H M5× 50 − 8.8

L’arrêt en translation se fera à l’aide de clavette ; en utilisant les relations 3.98 et 3.99 on
obtient les résultats récapitulés dans le tableau 3-9.
Tableau 3-9 : tableau récapitulatif des clavettes
accouplement Désignation clavette

1 clavette parallèle, forme B, 16× 10 × 12
2 clavette parallèle, forme A, 10× 8 × 16
3 Clavette parallèle forme B, 16× 10 × 22
3.5.3. Dimensionnement des amortisseurs [43]

L’amortisseur sert à réduire les vibrations du motoréducteur sur la cuve. Il sera monté entre le
flasque de fixation du motoréducteur et celui du couvercle de la cuve.
Nous choisissons les amortisseurs élastiques ayant la forme d’un cylindre creux.
3.5.3.1. Détermination et vérification de ses caractéristiques
Puisque l’amortisseur est soumis à la traction, elle se fait comme suit :

 Déterminer la hauteur de l’amortisseur élastique h :
𝒇𝒎𝒂𝒙
𝒉= (𝟑. 𝟏𝟎𝟑)
[𝜺]
 Choisir le diamètre de l’amortisseur et calculer le module d’élasticité
longitudinale pratique :
 le module d’élasticité longitudinale pratique est : 𝑬𝒑 = 𝑪𝒄 𝑮
 Coefficient d’influence de compression : 𝑪𝒄 = 𝟒 + 𝟎. 𝟓𝟔𝒎𝑺𝟐
𝒅𝟏 −𝒅𝟐
 Le coefficient de forme est : 𝑺 = (3.104)
𝟒𝒉
Avec : Diamètre extérieur 𝑑1 , diamètre intérieur 𝑑2 , hauteur h ; le module d’élasticité transversale

G
- 𝑚 = 10.7 − 0.098 HS (HS : dureté de l’élastomère)

 Recalculer le diamètre de l’amortisseur
𝟒. 𝑭. 𝒉
𝒅=√ (𝟑. 𝟏𝟎𝟓)
𝝅. 𝒇. 𝑬𝒑

 Contrôler la contrainte subit par l’amortisseur

 Quand la charge est maximum, la contrainte est :
𝑭
𝝈= (𝟑. 𝟏𝟎𝟔)
𝑨
𝐹 ∶ la charge à supporter
𝐴: la surface de contact
 Quand la déformation arrive au maximum, la contrainte devient :
𝒇𝒎𝒂𝒙
𝝈𝒎𝒂𝒙 = 𝝈 (𝟑. 𝟏𝟎𝟕)
𝒇
𝝅(𝒅𝟏 𝟐 −𝒅𝟐 𝟐 )
 La raideur de l’amortisseur 𝑲𝒄 = (𝟑. 𝟏𝟎𝟖)
𝟒𝒉
3.5.3.2. Applications numériques
La charge à supporter est le poids de chaque motoréducteur.
 Système d’agitation 1
La dureté de l’élastomère est 55HS, elle correspond à 𝑮 = 𝟎. 𝟕𝟖, [𝜎] = 1𝑀𝑃𝑎
1
- ℎ = 0.05 = 20𝑚𝑚
200−60
- 𝑆= = 1.75
4×20
- 𝐶𝑐 = 4 + 0.56 × 5.3 × 1.752 = 13.08

- 𝐸𝑝 = 13.08 × 0.78 = 12.20𝑀𝑃𝑎
4×315×20
- 𝑑 = √𝜋×0.5×12.20 = 42𝑚𝑚
𝐹
- 𝜎 = 𝐴 = 0.056𝑀𝑃𝑎
𝑓𝑚𝑎𝑥
- 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝜎 = 0.122𝑀𝑎
𝑓
- 𝑜𝑛 𝑎 𝑑𝑜𝑛𝑐 𝜎𝑚𝑎𝑥 < [𝜎] l’amortisseur est donc conforme à la résistance des matériaux.
De la même façon on obtient pour le système d’agitation 2 et le réacteur des valeurs consignées
dans le tableau ci-dessous.

Tableau 3-10 : Caractéristiques de l’élastomère pour chaque système d’agitation
cuve Hauteur 𝒅𝟏 (mm) 𝒅𝟐 (mm)

(mm)
1 20 60 200
2 10 70 160
Réacteur savon 20 100 200
3.6. DIMENSIONNENT DES LIGNES DE TUYAUTERIES.
Dans cette section, il est question de déterminer les diamètres des tuyaux à utiliser, de
déterminer les caractéristiques des pompes.
3.6.1. Méthodologie de dimensionnement des réseaux de tuyauteries
Le réseau de pipes signifie un réseau complet (pipes, vannes, brides, joints, et autres accessoires).
3.6.1.1. Algorithme de détermination des caractéristiques du tuyau
 Déterminer le diamètre nominal

Les paramètres nécessaires à la détermination du diamètre d’une ligne de tuyauterie sont :
 Le débit d’écoulement ;
 La vitesse moyenne d’écoulement ;
Le débit d’écoulement : il se trouve en utilisant la loi de poiseuille, en considérant la section

constante sur toute la ligne, par : [44]
𝝅𝑫𝟐 𝑼
𝑸= (𝟑. 𝟏𝟎𝟗)
𝟒
Où :
Q : débit d’écoulement du liquide, m3/h ;
D : diamètre du tuyau, m ;
𝑈: Vitesse d’écoulement moyenne, m/s
 Déterminer l’épaisseur à l’aide de la pression maximale

La pression appliquée à l’intérieur du tube, à tendance à provoquer un accroissement du

volume de l’enceinte qui contient le fluide. Le tube est donc sollicité en traction. Il convient donc
de vérifier que le tube résiste.
Figure 3-31 : modélisation du tuyau simplement appuyé

La contrainte circonférentielle est donnée par [29]:
𝟏
𝝈𝜽 = (𝑷 𝒓 − 𝝆𝒈𝒓𝟐 𝐜𝐨𝐬𝜽) (𝟑. 𝟏𝟏𝟎)
𝒆 𝟎
Où :
𝜌 : masse volumique du liquide.
𝑃0 = 𝜌𝑔2𝑟 : pression maximale ;
La contrainte circonférentielle maximale est donc :
𝑷𝟎 𝒓
𝝈𝒎𝒂𝒙 = (𝟑. 𝟏𝟏𝟏)
𝒆
Il faut vérifier que :
𝝈𝒎𝒂𝒙 ≤ 𝝈𝒂𝒅𝒎 (𝟑. 𝟏𝟏𝟐)
3.6.1.2. Détermination des caractéristiques de la pompe

 Calculs des pertes charges
Dans les conduites, les pertes de charges sont généralement dues à :
- La friction
- La différence d’élévation
- La pression exigée en sortie
On distingue deux sortes de pertes de charges : les pertes de charges singulières et les pertes de
charges régulières.
 Les pertes de charges singulières

𝑼𝟐
𝚫𝑯𝒔 = 𝝃 (𝟑. 𝟏𝟏𝟑)
𝟐𝒈

- 𝜉: coefficient de pertes singulières ou facteur de singularité, sans dimension.

- 𝑈: vitesse d’écoulement moyenne, m/s. Les pertes de charges régulières
Elles se calculent par la formule de Darcy par :
𝝀𝑳𝑼𝟐
𝚫𝑯𝒓 = ( 𝟑. 𝟏𝟏𝟒)
𝟐𝒈𝑫
D : diamètre interne, m.
𝜆: coefficient de perte de charge; encore appelé facteur de friction de Darcy, sans dimension.
𝐿: longueur de la conduite, m
𝑈:vitesse d’écoulement, m/s
 L’équation de Bernoulli
𝑷𝟏 𝑽𝟐𝟏 𝑷𝟐 𝑽𝟐𝟐
+ 𝒁𝟏 + + ∑ 𝚫𝑯𝒎 − ∑ 𝚫𝑯𝒓 − ∑ 𝚫𝑯𝒔 = + 𝒁𝟐 + (𝟑. 𝟏𝟏𝟓)
𝝆𝒈 𝟐𝒈 𝝆𝒈 𝟐𝒈
𝑃1 𝑒𝑡 𝑃2 : Pressions respectives en A et B, Pa ;
𝑉1 𝑒𝑡 𝑉2 : Les vitesses respectives en A et B ;
𝑍1 𝑒𝑡 𝑍2 : Les altitudes relatives en A et B ;
 Δ𝐻𝑚 : Charge machine

℘𝒎
𝚫𝑯𝒎 = (𝟑. 𝟏𝟏𝟔)
𝝆𝒈𝑸
La puissance℘𝑚 de la (ou des) machine(s)
La puissance nette℘𝒏𝒆𝒕 , de la pompe se donne par :
℘𝒎
℘𝒏𝒆𝒕 = (𝟑. 𝟏𝟏𝟕)
𝒏
n : efficacité mécanique du moteur, sans dimension
3.6.2. Calcul des différentes lignes de tuyauteries

Hypothèses
 Le fluide est incompressible
 L’écoulement permanent

3.6.2.1. Ligne de tuyauterie numéro 1

C’est la ligne de distribution d’eau chaude. Elle va de la sortie de l’échangeur aux différentes
cuves de mélanges et réservoirs.
Paramètre de la ligne :
 𝑃1 = 𝜌𝑔ℎ1 , ℎ1 est la position de la tubulure de transfert sur l’échangeur
 𝑃2 = 𝑃𝑎𝑡𝑚
 𝑉1 = 0.75𝑚/𝑠 , vitesse à l’aspiration; [45]
 𝑉2 = 2.5𝑚/𝑠, vitesse au refoulement ; [45]
 Le débit volumique 𝑄𝑣 = 7.2𝑚3 /ℎ
 Le rendement du moteur est 80%
 La longueur de la conduite est : 25m
 Sur la conduite d’aspiration, nous avons :
- Un coude de 90
- Une vanne
 Sur la conduite de refoulement nous avons :
- 4 tés
- 2 vannes
- 5 coudes
- Un clapet anti retour
Les diamètres des conduites d’aspiration et de refoulement sont donc respectivement :
4𝑄
 𝑑𝑎𝑠 = √0.75𝜋 = 58.3𝑚𝑚
4𝑄
 𝑑𝑟𝑒𝑓 = √2.5𝜋 = 31.6𝑚𝑚
Les valeurs normalisées d’après les normes SMS et DIN sont donc :
- 𝑑𝑎𝑠 = 60.3𝑚𝑚 𝑒 = 1.65𝑚𝑚
- 𝑑𝑟𝑒𝑓 = 32𝑚𝑚 𝑒 = 1.5𝑚𝑚
Le nombre de Reynolds est :

𝜌𝑈𝐷 992×0.75×0.0602
 A l’aspiration : 𝑅𝑒 = = = 960.1029 ;
𝜇 0.4665
𝜌𝑈𝐷 992×2.5×0.032
 Au refoulement : 𝑅𝑒 = = = 170.1179 ;
𝜇 0.4665

 l’écoulement est laminaire car : 𝑹𝒆 ≤ 𝟐𝟑𝟐𝟎.
Le coefficient de perte de charge est :

𝟔𝟒
𝝀=
𝑹𝒆
64 64
× 30 × 0.752 × 30 × 2.52
170.11 960.103
∑ Δ𝐻𝑟 = ∑ Δ𝐻𝑟𝑒𝑓 + ∑ Δ𝐻𝑟𝑎𝑠𝑝 = +
2 × 9.8 × 0.602 2 × 9.8 × 0.033
∑ 𝚫𝑯𝒓 = 𝟐𝟓. 𝟑𝒎
1
∑ Δ𝐻𝑠 = ∑ Δ𝐻𝑠𝑎𝑠𝑝 + ∑ Δ𝐻𝑠𝑟𝑒𝑓 = [0.752 (0.5 + 0.54) + 2.52 (5.2 + 4 + 2.16 + 7.2)]
2×9.8
∑ 𝚫𝑯𝒔 = 𝟓. 𝟗𝟒𝒎
1 2.52 0.752
Δ𝐻𝑚 = 25.3 + 5.94 + (1 − 0.96) + 2.9 + ( − )
9.8 × 985 2 × 9.8 2 × 9.8
𝚫𝑯𝒎 = 𝟑𝟒. 𝟒𝟑𝒎
℘𝑚 = 985 × 34.43 × 9.8 × 0.0036 = 1.1965 KW

L’efficacité de la vaut 80%
La puissance de la pompe est donc :
℘𝒏𝒆𝒕 = 𝟏. 𝟒𝟗𝟓𝟔𝑲𝑾
 Modélisation du système 1 (voir annexe 20)

Le système 1 est l’ensemble composé des lignes ci-dessous.
3.6.2.2. Ligne de tuyauterie numéro2

Cette ligne sert à la recirculation du liquide contenu dans la cuve1.
Les paramètres de cette ligne sont :

 𝑃1 = 𝜌𝑔ℎ1 , ℎ1 est la position de la tubulure sur la cuve de mélange.
 𝑉1 = 𝑉2 = 1.14𝑚/𝑠 , vitesse à l’aspiration et au refoulement ;

 Le débit volumique 𝑄𝑣 = 13𝑚3 /ℎ

 La longueur de la conduite est : 25m
- un coude de 90°
- Une vanne
- Un filtre
- Deux tés
- trois vannes
- deux coudes
Les diamètres des conduites d’aspiration et de refoulement sont donc respectivement :
4𝑄
 𝑑 = √0.75𝜋 = 63.2𝑚𝑚
Les valeurs normalisées d’après ASME sont donc :

- 𝑑 = 65𝑚𝑚 𝑒 = 1.65𝑚𝑚
- 𝝈𝒎𝒂𝒙 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟐𝑴𝑷𝒂 < 𝝈𝒂𝒅𝒎
Le nombre de Reynolds est :
𝜌𝑈𝐷 1026×1.5×0.065
- 𝑅𝑒 = = = 30.88 ;l’écoulement est donc laminaire.
𝜇 3
Le coefficient de perte de charge est :

𝟔𝟒
𝝀=
𝑹𝒆
Les pertes de charges sont donc :
64 1.142 (2.88+3.071)
- ∑ Δ𝐻𝑟 = ∑ Δ𝐻𝑟𝑒𝑓 + ∑ Δ𝐻𝑟𝑎𝑠𝑝 = ×
30.88 2×9.8×0.65
∑ 𝚫𝑯𝒓 = 𝟏. 𝟐𝟓𝒎
1.142
- ∑ Δ𝐻𝑠 = ∑ Δ𝐻𝑠𝑎𝑠𝑝 + ∑ Δ𝐻𝑠𝑟𝑒𝑓 = [(1.5 + 2.3 + 0.54) + (12.8 + 10.8 + 3 + 1.7)]
2×9.8
∑ 𝚫𝑯𝒔 = 𝟐. 𝟏𝟔𝒎
1
Δ𝐻𝑚 = 2.16 + 1.25 + (1 − 0.16) + 2.34
9.8 × 985
𝚫𝑯𝒎 = 𝟓. 𝟕𝒎
℘𝑚 = 1026 × 5.7 × 9.8 × 0.0036 = 208W

- L’efficacité de la vaut 80%
𝑷𝒏𝒆𝒕 = 𝟐𝟔𝟎𝑾
3.6.2.3. Ligne de tuyauterie ligne de tuyauteries numéro3

Cette ligne sert au transfert du produit final des cuves 1 et 2 vers le tank de stockage
Ici nous ne déterminerons que le diamètre de la conduite et la pompe sera celle utilisée pour la
recirculation ;

- 𝑄 = 13𝑚3 /ℎ
- 𝑉 = 1.5𝑚/𝑠
4𝑄
- 𝑑 = √1.5𝜋 = 55.3𝑚𝑚
La valeur normalisée d’après SMS est donc :

- 𝑑 = 60.3𝑚𝑚 𝑒 = 1.65𝑚𝑚
 Modélisation du système 2 (voir annexe 20).

Il est composé des lignes ci-dessous.
Le système décrit ci-dessus possède des caractéristiques semblables à celles de ce système.
Les résultats de celui-ci lui seront assimilés.

Cette ligne sert au transfert du fluide des cuves 3 ou 4 vers le tank de stockage.

Cette ligne sert au à la recirculation du fluide dans les cuves 3 et 4.

Cette ligne sert au transfert du fluide des cuves 3 et 4 vers les cuves 1 et 2.

- 𝑄 = 13𝑚3 /ℎ
- 𝑑 = 50𝑚𝑚
3.6.2.7. Ligne de raccordement du réacteur de savon liquide
3.6.2.7.1. Ligne de tuyauterie numéro 7

Cette ligne sert à la recirculation du fluide dans le réacteur.
 𝑃1 = 𝜌𝑔ℎ1 , ℎ1 est la position de la tubulure sur la cuve de mélange.
 𝑉1 = 𝑉2 = 0.75𝑚/𝑠 , vitesse à l’aspiration et au refoulement ;
 Le débit volumique 𝑄𝑣 = 17.5𝑚3 /ℎ
 La longueur de la conduite est : 3.2m
- Un coude de 90°
- Une vanne
- Un filtre
- Un té
- Une vanne
- Un coude
Le diamètre des conduites d’aspiration et de refoulement est:
4𝑄
 𝑑 = √0.75𝜋 = 65𝑚𝑚
Les valeurs normalisées d’après ASME sont donc :

- 𝑑 = 65𝑚𝑚 𝑒 = 2.11𝑚𝑚
La hauteur manométrique est : Δ𝐻𝑚 = 8𝑚
𝑷𝒏𝒆𝒕 = 𝟎. 𝟓𝑲𝑾


Cette ligne sert au transfert vers les machines de conditionnement.

Cette ligne est celle de retour condensat.
- Le diamètre de la ligne est 𝑑 = 15𝑚𝑚 𝑒 = 1.5𝑚𝑚
3.6.2.8. Ligne (10, 11,12) de transferts vers les machines de conditionnement.

Paramètres de la ligne
Cette ligne sert au transfert du produit final des différents tanks vers les machines de
conditionnements.
- 𝑄 = 13𝑚3 /ℎ
- 𝑑 = 50𝑚𝑚
Tableau 3-11 : Tableau récapitulatif des caractéristiques de chaque ligne de tuyauterie
Numéro Diamètre à Diamètre au Hauteur Puissance

Débit Type de
de la aspiration refoulement manométrique nette
(m3/h) pompe
ligne (mm) (mm) (m) (KW)
1 60.3 32 7.2 34.43 1.5
2 65 65
3 60.3 60.3 13 3.8 0.5
4 60.3 60.3
5 65 65
13 3.8
6 50 50 0.5 Centrifuge
7 65 65 17.5 8
8 60.3 60.3 5 0.5
9 15 15
10
11 50 50 13 10 1
12

NB : toutes les lignes sont en aciers inoxydables sauf celle de retour condensat et apport
d’arrivée de la vapeur. La ligne 1 celle de distribution d’eau doit être calorifugés.
3.7. DIMENSIONNENT RESERVOIR DE STOCKAGE
Le stockage des produits détergents se fait à température ambiante c’est-à-dire après

refroidissement de ceux-ci dans la cuve de préparation. Le matériau des réservoirs de stockages
peut donc être du plastique.
Il est question ici de vérifier la résistance des réservoirs choisis.
3.7.1. Réservoirs de stockage d’eau froide

Le stockage de l’eau froide se fera à température ambiante dans un réservoir en plastique
donc les caractéristiques sont comme suit [46] :
 Réservoir fermé vertical.
 Matériau : Polyéthylène haute densité.
 Capacité : 10𝑚3
 Diamètre : 2.30𝑚 × hauteur : 2.65𝑚
 Epaisseur comprise entre : 4 𝑒𝑡 7 𝑚𝑚
 Poids 201.5kg
 Revêtement : 1 paroi
Ce réservoir a la capacité de stocker les produits ayants une densité allant jusqu’à : 1.1𝑘𝑔/𝑑𝑚3 ,
or nos produits ont une densité de : 1.026𝑘𝑔/𝑑𝑚3 . Ils peuvent donc y être stockés.
3.7.2. Réservoirs de stockage de produit détergents

Les produits détergents (savons liquides et détergents liquides), seront stockés dans des
réservoirs ou tank en plastiques dont les caractéristiques sont les suivantes [46] :
 Réservoir fermé vertical.
 Matériau : Polyéthylène haute densité.
 Capacité : 2.5𝑚3
 diamètre : 1.65𝑚
 hauteur : 1.5𝑚
 Epaisseur comprise entre : 4 𝑒𝑡 7 𝑚𝑚

 Poids 60kg
 Surface lisse pour éviter le dépôt et facilité le rinçage.
 Revêtement : 1 paroi
3.8. CHOIX DES MACHINES DE CONDITIONNEMENT
3.8.1. Ligne de conditionnement
La ligne de conditionnement est un ensemble constitué de machines. Ces machines servent

à l’emballage du produit fini, sous différents formats, afin de les commercialiser.
Il est question pour nous ici de déterminer les caractéristiques de ces différentes machines
afin de les choisir.
3.8.1.1. Caractéristiques générales

 Cadence de production ou performance : jusqu’à 360 récipients/ min
 Remplissage
 Réalisation possible avec protection anti-déflagration
 Processus de remplissage avec réglage individuel pour produits très moussant
 Éviter les éclaboussures surtout pour les produits très liquides
 Changement de format sans outils.
3.8.1.2. Détails techniques

 taille des récipients : jusqu’à 300 × 450𝑚𝑚
 volume : jusqu’à 30𝑙
3.8.1.3. Processus
Il est question ici de présenter les différentes fonctions de la ligne de conditionnement.
 Le nettoyage de la ligne : il doit se faire par commande automatique.
 Système de dosage : Il doit s’adapter au système que nous avons choisi, c’est-à-dire
arrivée par pompe
 Remplissage : mouvement et vitesse de remplissage librement programmable
 Bouchage : il doit se faire de façon automatique
 Pesée
 Arrivée des récipients : semi et entièrement automatique
 Nettoyage des récipients

 Étiquetage et codage.
Nous choisissons la ligne de conditionnement proposée par le catalogue de l’entreprise

Optima.
3.8.2. Ligne de soufflage de préformes

La ligne de soufflage de préforme comporte les souffleuses servants à la fabrication des
bouteilles plastiques.
3.8.2.1. Les caractéristiques générales

 Le mode de fonctionnement : semi-automatique.
 Le type de préforme : PET
 La cadence de production : jusqu’à 5000 bouteilles par heure.
 Le contenant : jusqu’à 5litres
 Le nombre de cavité : 3.
 Longueur des préformes : 15mm-400mm
Nous choisissons la gamme de produit offerte par l’entreprise RELIABLE Machinery.

CHAPITRE IV :
RESULTATS,
DISCUSSIONS ET
ANALYSE FINANCIERE

CHAPITRE 4 : RESULTATS, DISCUSSIONS ET ANALYSE

FINANCIERE
Dans ce chapitre, il est question pour nous d’effectuer la simulation de nos cuves de
mélanges, de présenter des plans de dessin permettant la visualisation de l’unité de production et
d’effectuer l’analyse financière du projet.
Dans notre travail, seuls les dimensionnements des mélangeurs, du système de chauffage, des
réservoirs de stockage, des lignes de tuyauteries et des dispositifs de transferts ont été évoqués.
Les machines de conditionnement ont été choisies suivant le catalogue d’un constructeur.
4.1. Présentation des plans et des dessins (voir annexe 20)
4.2. Étude numérique de la cuve agitée par deux turbines à quatre pales
inclinées
Le but de l’étude numérique de la cuve agitée est de vérifier l’efficacité de la configuration
du système d’agitation (mélangeur) choisi, de quantifier les pressions exercées par le fluide sur le
mobile d’agitation et sur les parois de la cuve. Nous allons générer le maillage et présenter les
résultats des simulations.
4.1.1. Méthode numérique et code de calcul

 Les méthodes numériques généralement utilisées sont celles des éléments finis,
différences finies et des volumes finis. La méthode des volumes finis est la plus appropriée.
Plusieurs codes permettent de résoudre les équations aux dérivées partielles ; dans notre
cas nous utiliserons le code de calcul Fluent [47].
 Le code de calcul : Fluent est un solveur largement utilisé pour la simulation numérique
des écoulements des fluides. L’avantage de ce logiciel est qu’il dispose d’un grand nombre
de modèles capables de résoudre divers problèmes en mécanique de fluide : écoulement
multiphasiques, turbulence, combustion…etc. Ce logiciel est édité par ANSYS [47].

4.1.2. Conditions aux limites

Nous présentons les différentes conditions aux limites dans le tableau suivant :
Tableau 4-1 : conditions aux limites
Eléments géométriques Conditions aux limites

Parois de la cuve WALL
turbines WALL
Zone entourant l’agitateur vitesse de rotation 9.4rad/s
Turbines
Figure 4-1 : différentes conditions aux limites
4.1.3. Conditions opératoires de modélisation

Dans notre cas, nous avons choisis les conditions suivantes :
 Le mode tridimensionnel à double précision.
 Une vitesse angulaire égale à 90tours/minute.
 L’écoulement stationnaire.
 Le modèle k-ε standard.

4.1.4. Résultats et discussions
4.1.4.1. Maillage de la géométrie
Figure 4-2 : résultats maillage de la géométrie.
4.1.4.2. Simulation de la pression exercée sur les parois de la cuve

La simulation sur le logiciel ANSYS, nous donne de constater que la pression dynamique
sur les parois intérieures de la cuve est de l’ordre de 𝟏𝟎−𝟓 𝒑𝒂𝒔𝒄𝒂𝒍. L’hypothèse faite au chapitre
3 est donc valable et vérifiée.
Figure 4-3 : résultat pression dynamique sur les parois

4.1.4.3. Simulation de la pression sur les turbines
Figure 4-4 : pression dynamique qui s’applique sur les turbines
On remarque que la pression sur la face avant de la pale est plus importante que celle de la
face arrière. La pression maximale sur la face avant est de 46900 Pa. Ce qui n’engendre aucun
risque sur la résistance des pales des turbines.
4.1.4.4. Simulation de la turbulence et de la vélocité du mélange

D’après la figure 4.5 on remarque que les mobiles d’agitations à quatre pales inclinées à
45° produisent une turbulence dans tout le mélange présent dans la cuve. Cela permet donc
d’assurer le mixage complet des produits à mélanger. Cette distribution efficace de la turbulence
permet donc d’éviter toute zone morte ou de stagnation dans la cuve.
La figure 4.6 montre une bonne distribution de la vélocité dans l’ensemble de la cuve plus
précisément au fond de celle-ci connu comme zone morte en générale.

Figure 4-5 : contour de la turbulence dans le mélange en pourcentage.
Figure 4-6 : distribution de la vélocité dans le mélange en m/s

4.3. Simulation du comportement de la cuve double enveloppe sous la

pression de vapeur
Il est question ici de simuler le comportement de la jaquette en conditions de service. C’est
à dire soumise à la pression de service due à la vapeur. Pour cela, nous utilisons le logiciel
SolidWorks. Plus précisément SolidWorks simulation. Nous ferons une analyse statique et
utiliserons un maillage volumique.
La simulation a pour but de vérifier la résistance de la cuve sans renforcement au niveau des
ouvertures.
4.3.1. Modèle géométrique
Figure 4-6 : modèle géométrique de la cuve double enveloppe
4.3.2. Caractéristiques du matériau

Tableau 4-2 : propriété du matériau de l’étude
Nom: AISI 316 Tôle d'acier

inoxydable (SS)
Type de modèle: Linéaire élastique isotropique
Critère de ruine par défaut: Contrainte de Von Mises max.
Limite d'élasticité: 1.72369 × 108 N/m2
Limite de traction: 5.8 × 108 N/m2

Module d'élasticité: 1.93 × 1011 N/m2

Coefficient de Poisson: 0.27
Masse volumique: 8000 kg/m3
Coefficient de dilatation 1.6 × 10−5 kelvin
thermique:
4.3.3. Conditions aux limites et chargements et Maillage du modèle

La cuve est encastrée sur quatre faces qui représentent la fixation de la cuve sur le plancher. Dans
l’espace comprise entre la chemise intérieure et la chemise extérieure de la cuve, est appliquée une
pression de 6 bars.
Encastrement
Figure 4-7 : maillage volumique de la cuve double enveloppe.
Tableau 4-3 : informations sur le maillage
Type de maillage Maillage volumique

Mailleur utilisé: Maillage standard
Points de Jacobien 4 Points
Taille d'élément 94.546 mm
Tolérance 4.7273 mm
Qualité de maillage Haute
Nombre total de nœuds 35478
Nombre total d'éléments 18803

4.3.4. Résultats des simulations et discussion
Figure 4-8 : résultats des niveaux de contraintes et des déformés
L’analyse statique du modèle géométrique sans renforcement au niveau des ouvertures,

nous donne de constater que les parois de la chemise intérieure de la cuve et celles de la chemise
extérieure ne présentent pas des niveaux de contraintes dépassant la limite d’élasticité pratique du
matériau de construction.
De même qu’au niveau de l’accrochage de la chemise extérieure sur la chemise intérieure,
il n’apparait aucune zone de concentration de contrainte pouvant générer des éclatements de la
chemise extérieure.
Aussi l’hypothèse de non rajout de plaque de renfort au niveau des ouvertures d’entrée et
de sortie de la vapeur est vérifiée, car à ces endroits le niveau de contrainte est aussi vérifié.
4.4. Analyse financière

La rentabilité d’un projet d’investissement ne saurait se connaitre sans la connaissance de
l’investissement et les profits qu’il pourrait engendrer.
Dans cette partie, il est donc question d’évaluer les différents coûts engendrés par la mise
sur pieds de l’unité de production de produits à détergences liquides que nous avons dimensionnée
et de déterminer sa rentabilité.
4.4.1. Evaluation de l’investissement sur les équipements du projet
L’investissement initial 𝐼0 du projet contient :
 Le coût de l’étude 𝐶é𝑡𝑢𝑑𝑒𝑠 estimé à 10% du coût du projet ;

 Le coût du matériel 𝐶𝑚𝑎𝑡 ;
 Le coût de réalisation 𝐶𝑟𝑒𝑎𝑙 estimé à 25% du coût du matériel
 Les prévisions pour aléas (imprévus) 𝑪𝒊𝒎𝒑𝒓𝒆𝒗𝒖𝒔 : représente 5% de l’investissement

L’investissement initial devient donc :
𝑰𝟎 = 𝑪é𝒕𝒖𝒅𝒆𝒔 + 𝑪𝒎𝒂𝒕 + 𝑪𝒓𝒆𝒂𝒍 + 𝑪𝒊𝒎𝒑𝒓𝒆𝒗𝒖𝒔 (𝟒. 𝟏)
Soit donc :
𝐼0 = 0.1𝐼0 + 𝐶𝑚𝑎𝑡 + 0.25 𝐶𝑚𝑎𝑡 + 0.05 𝐼0
𝟏. 𝟐𝟓 𝑪𝒎𝒂𝒕
𝑰𝟎 = = 𝟏. 𝟒𝟕 𝑪𝒎𝒂𝒕 (𝟒. 𝟐)
𝟎. 𝟖𝟓
4.4.2. Evaluation de la rentabilité du projet

L’évaluation d’un projet d’investissement revient à comparer le capital investi 𝑰𝟎 à
l’ensemble des cash-flows. Cette comparaison implique l’évaluation du capital investi et du cash-
flow à la même date. Il existe quatre critères d’évaluations de projets : la valeur actuelle nette
(VAN), l’indice de profitabilité, le taux de rendement interne et le temps de retour sur
investissement.
4.4.2.1. Détermination du cash-flow
Le cash-flow est la différence entre le revenu et les dépenses ; les dépenses sont principalement
dues aux charges d’exploitation elles même constituées de charges fixes et de charges variables.
 Les charges fixes

 Les charges variables
Le cash-flow s’écrit donc :
𝐶𝑎𝑠ℎ6 − 𝑓𝑙𝑜𝑤 = (𝑟𝑒𝑐𝑒𝑡𝑡𝑒 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑎𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑗𝑒𝑡) − (𝑑é𝑝𝑒𝑛𝑠𝑒𝑠 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑎𝑢𝑥 𝑝𝑟𝑜𝑗𝑒𝑡)
𝑪𝒂𝒔𝒉 − 𝒇𝒍𝒐𝒘 = é𝒄𝒐𝒏𝒐𝒎𝒊𝒆𝒔 𝒓é𝒂𝒍𝒊𝒔é𝒆𝒔 𝒊𝒎𝒑𝒖𝒕𝒂𝒃𝒍𝒆𝒔 𝒂𝒖 𝒑𝒓𝒐𝒋𝒆𝒕 𝟒. 𝟑
Les éléments du cash-flow (chiffre d’affaire, coût…) sont évalués de façon prévisionnelle ; ils sont
donc sujets à des incertitudes.

4.4.2.2. Valeur actuelle nette du projet(VAN)

La VAN d’un projet est la différence entre valeur actuelle aux taux minimum de rentabilité
𝝉 du cash-flow net associé à ce projet (somme actualisée des profits futurs) et l’investissement
initial.
Pour notre étude, nous considérons que le taux d’actualisation est de 25 %.
La VAN s’écrit donc :
𝒏
𝑪𝑭
𝑽𝑨𝑵 = ∑ − 𝑰𝟎 𝟒. 𝟒
(𝟏 + 𝝉)𝒌
𝒌=𝟏
Avec :
- 𝜏: le taux d’actualisation choisi ;
- 𝐶𝐹 : cash-flow
- 𝑛: nombre d’année que dure le projet
Pour qu’un projet soit rentable, il faut que sa VAN soit positive.
4.4.2.3. L’indice de profitabilité

L’indice de profitabilité (IP) est le quotient de la somme des cash-flows actualisés sur le
montant du capital investi.
𝒏
𝟏
𝑰𝑷 = ∑ 𝑪𝑭 . (𝟏 + 𝝉)−𝒌 𝟒. 𝟓
𝑰𝟎
𝒌=𝟏
Le projet est rentable si son indice de profitabilité est supérieur à 1 ; un projet est d’autant
plus intéressant que son (IP) est grand.
4.4.2.4. Taux de rentabilité interne

Le taux de rentabilité interne X est le taux pour lequel y’a équivalence entre le capital
investi et l’ensemble des cash-flows. Il se trouve par l’équation suivante :
𝒏
𝐼0 = ∑ 𝑪𝑭 . (𝟏 + 𝑿)−𝒌 𝟒. 𝟔
𝒌=𝟏
Pour qu’un projet soit rentable, il faut que son taux de rentabilité soit supérieur au taux
de rentabilité minimum de l’entreprise, ce taux de rentabilité minimum est alors appelé taux de
rejet. Un projet est d’autant plus intéressant que son taux de rentabilité est élevé.

4.4.2.5. Temps de retour sur investissement

Le temps de retour sur investissement T est le temps au bout duquel la somme des cash-
flows est égal au capital investi.
𝑻
𝐼0 = ∑ 𝑪𝑭 . (𝟏 + 𝝉)−𝒌 𝟒. 𝟕
𝒌=𝟏
4.4.3. Application sur notre projet
4.4.3.1. Prévision de vente

Nous supposons une production permettant de satisfaire pour un premier temps la demande
locale. Les produits seront commercialisés sous les formats de un litre et cinq litres.
Tableau 4-4 : tableau de prévision de vente
Produit Prix Quantité Valeur Valeur

l’unité(FCFA) mensuelle mensuelle annuelle
(litres) (FCFA) (FCFA)
Savon liquide 1.000 30 000 36.000.000 432.000.000
Detergents liquides 750 60 000 45 000 000 540.000.000
Total 972 000 0000
4.4.3.2. Cout du matériel

Le coût du matériel (calculé en rajoutant la taxe sur la valeur ajouté) nécessaire pour la
réalisation du projet est donc :
Tableau 4-5 : devis estimatif
Caractéristiques PU Prix total

éléments Désignation quantité Unité catalogue
/références (FCFA) (FCFA)
RM 57 DT 90L4
2 pièce 360 000 720 000 SEW
motoréducte BMG/MM15
Agitateurs USOCO
ur RM 57 DT 90S4
2 pièce 260 000 520 000 ME
BMG/MM11

RF 47 DT 90L4
1 pièce 26 5000 365 000
BMG/MM15
turbine1 4 pièce 10 000 40 000
mobile turbine3 4 pièce 6 000 24 000
d'agitation
Ancre 1 pièce 20 800 20 800
accouplemen
plateau 5 pièce 20 000 100 000
t
clavette clavette parallèle 20 pièces 4 550 91 000
écrou CHC 8 pièces 100 800
écrou écrou H 40 pièce 75 3 000
vis de vis hexagonale 40 pièce 312 12 480
fixation vis CHC 8 pièce 150 1 196
30 4 mètre 65 000 260 000
Arbre 50 4 mètre 65 000 260 000
75 10 kg 650 6 500
DN15 15 mètre 9172 137512,5

DN50 20 mètre 18525 370 500
tuyaux
DN 60,3 50 mètre 32 500 1 625 000
DN65 40 mètre 40 000 1 600 000
DN50 3 pièce 41 500 124 800
vannes
DN65 35 pièce 55 000 1 925 000
coudes Coude de 90 20 mètre 3 322 66 430
filtres / 8 pièce 10 000 80 000

Tuyauteries
PN16 DN 50 20 pièce 13 323,4 264 680
brides
PN16 DN 65 100 pièce 1 535,3 1 535 300
té / 20 pièce 1 000 20 000
pompes / 6 pièce 242 450 1 454 700

clapet non-
DN 60,3 10 pièce 29 516,5 265 165
retour
régulateurs 5 pièces 100 000 500 000
Débitmètre / 3 pièce 64 239,5 192 718,5
purgeur DN 15 2 pièce 65 000 130 000
PH-mètres / 5 pièce 30 550 152 750
manomètre / 4 pièce 7358 29 432
Machine de
150 000 150 000 Optima et
conditionne / / 1 ligne
000 000 SGS
ment
Echangeur
serpentin DN32 36 mètre / 1 000 000
de chaleur
Electrodes / / 50 lot 13000 650 000
Revêtement/
peinture / 40 kg 1720 68 800
protection
Réservoir de 1 000 Techni-
3 pièce 3 000 000
stockage 000 contact
Isolation laine de roche 15 𝑚2 8255 123 825
thermique tôle métallique 15 𝑚2 19348 290 220
cuve1 2 pièce 289250 578 500
Cuve de
cuve3 2 kg 280000 560 000
mélange
réacteur 1 pièce 1083550 1 083 550
Total hors taxe 170

233 659
32 773 829,
TVA : 19.25%
35
Montant TTC 203007 488
,35

4.4.3.3. Coût et financement du projet
4.4.3.3.1. Investissement initial

Tableau 4-6 : investissement initial
Désignation Coût (F CFA)

Etude d’avant-projet et coût d’analyse 20 300 748, 835
Coût du matériel ou des équipements 203 007 488,35
Réalisation, livraison et installation des équipements (25% du coût des
50 751 872,08
équipements)
Imprévus 5% 10 150 374,41
Total 284 210 483
4.4.3.3.2. Charges liées à l’exploitation de l’unité de production

Pour le fonctionnement interne de l’entreprise il faudra prévoir les charges liées au cycle
de production (charges fixes et variables).
Tableau 4-7 : Montant des charges
Poste de coût Quantité Montant Montant Montant

unitaire (FCFA) mensuel annuel FCFA
FCFA
Energie électrique 1 MW/ jour 100 F/ KW 3.000.000 36.000.000
Charges salariales 3.000.000 36.000.000
Transport et logistique 5.000.000 60.000.000
Matière première 242 140 000 434 640 000
Publicité 1 000.000 12.000.000
Impôts et taxes 50 000 000
Dotations aux 60 431 200
amortissements
Frais généraux 2 000 000
Imprévus 10 653 600
Total 701.742.200

4.4.3.4. Rentabilité du projet
4.4.3.4.1. Cash-flow
D’après ‘.3 on a : cash − flow = 972 000 0000 − 𝟕𝟎𝟏. 𝟕𝟒𝟐. 𝟐𝟎𝟎
𝐶𝐚𝐬𝐡 − 𝐟𝐥𝐨𝐰 = 𝟐𝟕𝟎 𝟐𝟕𝟓 𝟖𝟎𝟎𝐅𝐂𝐅𝐀
4.4.3.4.2. Valeur actuelle nette du projet

Tableau 4-8 : détermination de la VAN sur trois ans
Année(i) 1,25𝑖 Cash-flow Cash-flow Cumul cash- VAN

actualisé flow actualisé
0 0 0 0 -284 210 483
1 0,8 270 275 800 217 820 640 217 820 640 -66 389 843
2 0,64 270 275 800 172 976 512 390 797 152 106 586 669
3 0,512 270 275 800 138 381 209,6 529 178 361,6 244 967878,6
La VAN est positive à partir de la deuxième année. Elle évolue assez rapidement au cours
des années. Le temps de retour sur investissement est de deux ans.
4.4.3.4.3. L’indice de profitabilité
L’indice de profitabilité est :

2
1
𝐼𝑃 = ∑ 270 275 800. (1 + 0.25)−𝑘
284 210 483
𝑘=1
𝑰𝑷 = 𝟏, 𝟑𝟕
L’indice de profitabilité est plus grand que 1 ; le projet est donc rentable.
4.4.3.5. Taux de rentabilité interne

Le taux de rentabilité interne X est tel que:
284 210 483 = ∑ 270 275 800. (1 + 𝑋)−𝑘

𝑘=1
La résolution à l’aide de Matlab nous donne : 58,46%

AZUR S.A
4.5. Mise en œuvre
4.5.1. Diagramme Gantt

Il est question ici de faire l’analyse prévisionnelle de la durée d’exécution de notre projet. Elle se fait en utilisant le diagramme de GANTT, à
l’aide du logiciel MS Project. Il nous permettra de visualiser l’état d’avancement ainsi que le chemin critique de notre projet.
Tableau 4-9 : analyse prévisionnelle de la durée de vie du projet
Le diagramme de GANTT ci-dessus est fait en excluant les samedis et les dimanches. La durée du projet est de 199 jours. Le chemin en rose représente
le chemin critique du projet

AZUR S.A
4.5.2. Gamme d’assemblage

Cette présente gamme, montre l’ordre de montage des différents éléments qui forment l’agitateur sur la cuve de mélange. Nous avons pris le cas du
mélangeur 3.
Plateau
Tourelle de supérieur
amortisseur guidage
6 1
Boulons H
12 1 3 1
4
7
motoréducteur
4
Boulons H
1
5 4
Dôme Cuve Agitateur sur
de mélange cuve
7
clavettes
inférieur
Plateau
2
1
Moyeu +
2
turbines
Arbre porte 9
mobile
d agitation
8 8 1
1
Figure 4-9 : Gamme d’assemblage éclatée agitateur mélangeur 3

CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES

Rendu au terme de notre rédaction, il était question pour nous de concevoir une unité de
production de produits à détergences liquides à savoir : les savons et détergents liquides. Ceci dans
l’optique non seulement de mettre sur pieds une unité fonctionnelle qui permettra de produire
plusieurs de gammes de produits avec une maitrise des paramètres qualité/coût, mais aussi
d’éliminer les coûts de conception et de dimensionnement que demandent les bureaux d’études.
Pour y arriver, nous avons tout d’abord procédé au dimensionnement des mélangeurs de détergents
liquides en dimensionnant les différents agitateurs plus précisément le système d’agitation
composé d’arbre et de mobiles d’agitations, en déterminant les différentes épaisseurs des
enveloppes des différentes cuves de mélanges, ensuite nous avons dimensionné le réacteur qui
servira à la préparation du savon liquide. Parmi les technologies existantes, nous avons choisie
comme réacteur, une jaquette (double enveloppe) du fait la simplicité de sa conception et de son
efficacité thermique notamment celle d’une bonne répartition de la chaleur. Ces dimensionnements
ont été faits en utilisant la théorie de plaque et coque ainsi que la division 2 de la norme de calcul
CODAP. Afin d’assurer une bonne productivité et respecter l’espace allouée à l’unité, les cuves
de mélanges conçues sont aux nombres de quatre. Dont deux d’une capacité de production de
2.5m3 et deux autres d’une capacité de 1.3m3. Le réacteur a une capacité de 5m3. L’unité a donc
une capacité totale de production de 13m3et repose sur une surface de 200m2.
L’évaluation du coût des équipements nous a donné une somme de 203 007 488,35FCFA, la durée
de vie est près de 50 ans et le temps de retour sur investissement est près de deux années.
Le matériau de travail est pour la plupart de l’acier plus précisément celui inoxydable, mais ceux
en plastiques sont aussi employés du fait de leurs coûts qui s’avèrent être réduit devant ceux en
acier. Une étude sur d’autres matériaux de construction pourrait être faite en perspective dans le
but de minimiser le coût des équipements surtout ceux en inox. Aussi une automatisation complète
du procédé de production.

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
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SI010-FR, 23/10/2008.
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page IV

ANNEXES
ANNEXE 1: COMPLEMENT SUR LA COMPOSITION DES DETERGENTS

Annexe 1-1 : Classes de tensioactifs
On distingue généralement quatre grandes classes de tensioactifs en fonction de la nature de la
partie hydrophile puisque celle-ci gouverne leurs propriétés c’est à dire en fonction de leurs
propriétés ioniques (charge électrique) dans l’eau [48].
 Les tensioactifs anioniques sont les agents tensioactifs les plus utilisés industriellement.
Ce sont de bons nettoyants et produisent une grande quantité de mousse. On les retrouve
dans les liquides à vaisselle, les détergents à lessive, les nettoyants tout usage
- Les carboxylates (-coo-) : carboxylate de sodium et d’acide gras (savon)
- Les sulfonâtes (-SO3-) : alkylbenzène sulfonates linéaires (LAS), paraffines
sulfonates (PAS) etc.
- Les sulfates (SO4-) : alkylsulfates (SAS) ou sulfates d’alcools gras (FAS)
- Les phosphates
 Les tensioactifs cationiques : ce sont généralement des sels d’amine. Ils sont pour la
plupart non biodégradables et très toxiques pour les milieux aquatiques
 Les tensioactifs non ioniques dont la solubilité dans l’eau est assurée par la formation de
liaisons hydrogènes entre les molécules d’eau et certaines fonctions de la partie
hydrophile : phénomène de solvatation ou d’hydratation. Ils sont à la fois mouillants et
émulsifiants. Ils sont surtout utilisés pour les détergents à lessive, les liquides à vaisselle.
 Les amphotères pouvant se comporter comme des tensioactifs cationiques en milieu acide,
et comme des tensioactifs non ioniques pour des pH intermédiaire, notamment le pH
isoélectrique. Les plus répandus sont les bétaïnes (Coco amido propyl bétaïne (CAPB)).
Ils sont le plus utilisés pour les produits qui doivent donner une mousse abondante
Pour qu’un tensioactif soit un bon détergent, il doit [5] :
 Être un bon agent mouillant ;
 Être capable de déplacer les salissures dans un bain lessiviel ;
 Avoir une bonne solubilité ;
 Être un bon agent solubilisant ;
 Être peu ou pas sensible à la dureté de l’eau ;
 Avoir de bonnes propriétés dispersantes ;
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page V

Annexe 1-2 : Les agents anticalcaires

Ils sont constitués de :
 Les complexant
Formant des complexes solubles avec les ions calcium et magnésium, ce sont les plus efficaces.
Les principaux agents complexant sont :
- Les phosphates : On utilise principalement le tripolyphosphate de sodium (STPP) :
Na5P3O10, qui est un excellent complexant. Le taux de tripolyphosphate dans les formules de
détergents pour lave-vaisselle peut atteindre 46 % et il est limité à 20 % pour le lavage du linge à
usage domestique.
- L’EDTA (l’éthylène diamine tétra acétique, acide noté H4Y ((CH2-COOH)2-N-CH2CH2-
N-(CH2-COOH)2), le nitrilotriacétate (NTA), le polycarboxylates et le citrate de sodium.
Annexe 1-3 : Les agents de blanchissement

Ces agents peuvent être :
- Composés capables de libérer de l’oxygène : Ces agents de blanchiment les plus utilisés
sont des composés capables de libérer in situ des formes activées de l’oxygène, notamment
l’eau oxygénée, H2O2 : espèce reconnue comme étant l’oxydant efficace responsable du
blanchiment : le perborate de sodium (ou peroxoborate tétrahydraté NaBO3 · 4 H2O), le
percarbonate de sodium, 2 Na2CO3 · 3 H2O2, le tétraacétyléthylènediamine (TAED), le
nonanoyloxybenzène sulfonate de sodium (SNOBS).
- Composés chlorés : Ce sont des agents de blanchiment organiques libérant du chlore actif
: L'hypochlorite de sodium, NaClO, Le dichloroisocyanurate (NaDCC ou KDCC) [2].
Annexe 1-4 : Enzymes utilisés dans la fabrication des détergents

- Les protéases pour éliminer les taches protéiniques (lait, le sang, l’œuf, herbe)
- Les amylases pour les taches d’amidon, de chocolat, de sauce
- Les lipases pour les taches grasses : rouge à lèvre, huile, sauce
Annexe1-5 : Les agents antiredéposition

Les plus utilisés sont : Carboxyméthyl cellulose de sodium (CMC), Polyacrilates de sodium, la
polyvinylpyrrolidone (PVP), les éthers cellulosiques.
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page VI

Annexe 1-6 : Les additifs

Les solvants
Les principaux solvants utilisés sont : le méthanol, l’éthanol, l’acétone, l’éthylène glycol, le
toluène, le benzène, les solvants chlorés (le trichloréthylène, le tétrachloréthylène, le tétrachlorure
de carbone, le 1,1,1 trichloréthane). Ils sont solubles dans les eaux et dans les huiles, ce qui leur
donne une grande propriété dégraissante.
Annexe 1-7 : Composition ou matières premières

Pour l’obtention de 10 litres de savon liquide, les produits à utiliser sont les suivants :
 1 kg de texapon ou ginapol ou encore alcopol, agent lavant ou savon synthétique prêt à
l’emploi par simple dilution dans de l’eau
 1 kg de sel de cuisine, agent assouplissant pour faciliter le mouillage du Texapon dans
l’eau
 9 litres d’eau de source ou de pluie pour la dilution du texapon ou du sel de cuisine
(chlorure de sodium) en vue d’obtenir du détergent liquide
 30 g, soit environ 2 cuillères à soupe, de benzoate de sodium, qui joue le rôle de stabilisant
dans la formulation
 100 ml de parfum synthétique au choix pour améliorer la propriété odorante du détergent
liquide
 De façon facultative, 50 g de colorant en solution dans 500 ml d’eau. Ajouter 20 ml de
cette solution dans les 9 litres d’eau nécessaire pour la préparation du détergent liquide.
Annexe 1-8 : Mode opératoire pour le procédé artisanal

Mélanger dans le seau le texapon ginapol ou encore l’alcopol (sous forme de gel) avec le
sel de cuisine, puis homogénéiser énergiquement pendant 15 à 20 minutes.
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page VII

Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page VIII

Annexe 1-9 : quelques formulations de détergents liquides

 Formulation laves vitres 02
Composition
• Eau : 96,4%
• SLES : 0,2%
• Isopropanol : 3%
• Acide acétique : 0 ,3%
• Colorant : 0,001%
• Parfum : 0,1%
Mode opératoire
 Dissoudre les SLES dans la masse totale d’eau portée à 50°C
 Mettre le mélange en agitation jusqu’à dissolution complète de la masse de SLES
(environ 30 minutes)
 Tout en maintenant le mélange en agitation, ajouter l’acide acétique puis l isopropanol
 Colorer et parfumer le mélange homogène
Paramètre produit fini
paramètres valeurs
Potentiel d’hydrogène 6≤ph≤7
Aspect Liquide clair
Rendement
- Rendement massique : 99%
- Rendement volumique : 98%
 Formule liquide vaisselle 02

Production liquide vaisselle
Formulation
 Eau : 79, 36%
 Formaldéhyde : 0,2%
 Urée : 0, 52%
 EDTA : 0, 2%
 LABSA : 10%
 Soude caustique à 48% : 4 ,2%
 Chlorure de sodium : 0,26%
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page IX
 SLES : 5%
 Colorant : 0,001%
 Parfum : 0,2%
Mode opératoire
 Etape 1
PHASE1
 Porter à 50°C, 45% de la masse totale d’eau
 Y faire dissoudre l’urée puis le LABSA, mettre en agitation jusqu’à
homogénéisation complète (environ 25 minutes)
 Une fois le mélange homogène faire dissoudre l’EDTA puis neutraliser le mélange
à l’aide de la solution de soude caustique à 48% (7≤ph≤ 8).
PHASE 2
 Dans une seconde cuve portée à 50°C 45% de la masse totale d’eau
 Dissoudre SLES et laisser en agitation jusqu’à homogénéisation complété (environ
15 minutes)
 Etape2
 Introduire la phase 2 dans la phase 1 tout en agitant très lentement
 Ajouter le formaldéhyde et laisser le mélange en homogénéisation pendant 10
minutes ;
 Vérifier que l’acidité du mélange est comprise entre 7 et 8
- Dans le cas où le ph du mélange est égale à 7 remonter l’acidité de celui-ci
avec une solution de carbonate de sodium à 5% ;
- Dans le cas où le ph est supérieur à 8 abaisser la basicité avec une solution
d’acide citrique à 20% ;
 Verser progressivement dans le mélange en vérifiant la viscosité la solution de

chlorure de sodium préalablement dissout dans les 10% d’eau restant ;
 Ajouter le colorant puis le parfum.
Paramètre produit fini

Paramètres Valeurs
Ph Neutre
Aspect Liquide claire
Moussabilité Stable
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page X

RENDEMENT
- Rendement massique : 99%
- Rendement volumique : 94%
PRODUCTION FLOOR CLEANER BEACH

FORMULATION :
 Eau : 85.6%
 LABSA : 7%
 SLES : 3%
 Carbonate de sodium : 1%
 Acide acétique : 0.2%
 Hypochlorite de sodium : 2%
 Urée : 0.3%
 Hydroxyde de sodium : 0.6%
 Colorant : 0.001%
 Parfum : 0.3%
MODE OPERATOIRE
 Dans une première cuve introduire la moitié du volume d’eau chauffé à 50°C.
 Faire dissoudre l’urée puis ajouter le LABSA puis laisser en agitation jusqu‘a dissolution
complète.
 Ajouter l’hydroxyde de sodium puis vérifier l’acidité.
 Faire dissoudre dans une seconde cuve contenant le reste d’eau à 50°C la masse de SLES.
 Une fois la dissolution complète de SLES après environ 30minutes d’agitation, y ajouter
respectivement l’acide acétique, le carbonate de sodium et l’hypochlorite de sodium.
 Après 10minutes d’agitation, y ajouter le colorant puis le parfum dans le mélange
homogène.
Paramètres valeurs
PH 12 ≤ 𝑃𝐻 ≤ 13
Aspect Couleur bleu
RENDEMENT
- Rendement massique 99%
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page XI

ANNEXE 2: diagramme des interactions aux produits et tableau de

pondération
Annexe 2-1 : diagramme des interactions aux produits
AZUR .SA TCI-CM
Achat
Conception et
dimensionnement
Promess
Unité de
Produire les
Aptitude du production de
SL et Dl
produit à satisfaire PDL(SL et DL)
les besoins des
Annexe 2-1 : critères de pondérations

points critères
1 Importance égale
2 Importance modérée
3 Importance forte
4 Importance très forte
5 Importance extrême
ANNEXE 3 : géométrie des mobiles d’agitations type turbine

Annexe 3-1 : géométrie du type turbine
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page XII

Annexe3-2 : configurations des autres mobiles en générales
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page XIII

ANNEXE 4: traitement anti corrosion des aciers
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page XIV

ANNEXE 5 : graphe nombre de puissance en fonction du nombre de Reynolds
NP=2.1
NP=2.4
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page XV

ANNEXE 6 : choix des motoréducteurs de type RM marque SEW
Annexe6-1choix du réducteur
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page XVI

Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page XVII

Annexe6-2 : Tableau de choix des moteurs de type SEW
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page XVIII

ANNEXE 7: valeur du facteur hydraulique de service
ANNEXE 8: valeurs des contraintes admissibles (traction, cisaillement) de

l’arbre et des pales en fonction du matériau
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page XIX

ANNEXE 9: propriétés (module d’élasticité et masse volumique) de différents

métaux
ANNEXE 10 : poids moyeu turbine
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page XX

ANNEXE 11 : masse approximative de petite turbine
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page XXI

ANNEXE 12: CARACTERISTIQUE DES FONDS TORISPHERIQUES
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page XXII

ANNEXE 13 : tableau de conversion pression température pour vapeur saturée
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page XXIII

ANNEXE 14 : coefficient de conductivité thermique de quelques isolants

thermiques
ANNEXE 15: liaisons arbre motoréducteur- arbre d’agitation et longueur

normalisé des clavettes
Annexe 15-1 : liaisons arbre motoréducteur- arbre d’agitation
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page XXIV

ANNEXE 15-2 : Longueurs normalisées des clavettes
ANNEXE 16: relation entre dureté et module d’élasticité transversale et

contrainte et déformation unitaire admissible d’un amortisseur élastique
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page XXV

ANNEXE 17 : principes de fonctionnement de quelques équipements de

l’installation [49]
ANNEXES 17 -1 : Principe de fonctionnement des échangeurs de chaleur
ANNEXES 17-2 : Principe de fonctionnement des pompes
Une pompe centrifuge est un équipement qui va fournir au liquide une énergie sous forme
de différentiel de hauteur appelé hauteur manométrique de la pompe (ou hauteur manométrique
totale de la pompe HMT)
La grandeur HMT représente la hauteur de liquide qui pourra être obtenue dans la tuyauterie de
refoulement par rapport au niveau du liquide à l’aspiration.
L’expérience montre que la hauteur manométrique HTM de la pompe est fonction du débit, cette
relation est donnée par la courbe constructeur HMT=f (Qv), ce qui veut dire que pour un débit
donné Qv1 la pompe fournira à son refoulement une pression donné qui permettra de monter le
liquide à une hauteur donnée HMT1.
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page XXIII

𝐻𝑇𝑀 = (𝑃𝑟 − 𝑃𝑎 )/𝜌𝑔

𝑃𝑟 : Pression de refoulement ;
𝑃𝑎 : Pression d’aspiration.
ANNEXE 18 : symbole et instrumentation [49]
Annexe 18-1 : symboles pompes
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page XXIV

Annexe 18-2 : symbole robinetterie
Annexe 18-3 : symboles lignes de tuyauteries
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page XXV

Annexe 18-4 : Codification d’une ligne de tuyauterie
ANNEXE 19 : Contrainte nominale de calcul situation normal de service sans

fluage [37]
ANNEXE 20 : plans et dessins de l’unité de production.
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page XXVI

AZUR S.A
ANNEXE 21 : Organigramme d’AZUR
DIRECTEUR GENERAL ADJOINT

ASSISTANTE DE DIRECTION
DIRECTION REGIONALE GRAND NORD
DIRECTION REGIONALE CENTRE, SUD & TCHAD
& EST
DEPARTEMENT CONTROLE INTERNE
DEPARTEMENT ACHATS &
APPROVISIONNEMENTS DEPARTEMENT INFORMATIQUE
DIRECTION ADMINISTRATIVE DIRECTION DIRECTION DES DIRECTION COMMERCIALE DIRECTION DIRECTION DE L’USINE
& DES RESSOURCES HUMAINES COMPTABILITE & AFFAIRES FINANCIERES & MARKETING LOGISTIQUE &
CONTROLE DE GESTION TRANSPORT
DEPARTEMENT DEPARTEMENT DEPARTEMENT DEPARTEMENT DEPARTEMENT DEPARTEMENT DEPARTEMENT

DEPARTEMENT
GESTION TRESORERIE VENTES EXPLOITATION USINE
DEVELOPPEMENT TRANSIT / USINE
ADMINISTRATIVE DOMESTIQUES PARC AUTO SAVONNERIE
DES RESSOURCES BANQUES IMPORT HUILERIE
DU PERSONNEL HUMAINES
DEPARTEMENT
SERVICE RECHERCHE & DEPARTEMENT
RECEPTION QHSE
DEVELOPPEMENT
DEPARTEMENT DEPARTEM DEPARTEMENT DEPARTEMENT DEPARTEMENT

ENT DEPARTEMENT
REMUNERA TRESORERIE TRADE DEPARTEMENT
JURIDIQUE, CONTROLE DE
TION & ASSURANCE COMPTABILITE SERVICE DEPARTEMENT
GESTION ESPECES MARKETING MARKETING DEPARTEMENT
S&
POLITIQUE ARCHIVES PRODUITS MP & PDR
SURETE
SALARIALE FINIS
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page XXVII

TABLE DES MATIERES

DEDICACES ........................................................................................................................................ i
REMERCIEMENTS ............................................................................................................................ii
RESUME ............................................................................................................................................iii
ABSTRACT ........................................................................................................................................ iv
SOMMAIRE ........................................................................................................................................ v
LISTE DES FIGURES.......................................................................................................................vii
LISTE DES TABLEAUX .................................................................................................................... x
LISTES DES SYMBOLES ................................................................................................................. xi
LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS .....................................................................................xii
LISTE DES ANNEXES....................................................................................................................xiii
INTRODUCTION GENERALE ......................................................................................................... 1
CHAPITRE 1 : REVUE DE LA LITERRATURE ET PROBLEMATIQUE DE L’ETUDE ............ 3
1.1 PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ET CONTEXTE ....................................................... 3
1.1.1 Présentation de l’entreprise.................................................................................................. 3
1.1.1.1.Historique .................................................................................................................................. 3
1.1.1.2.Les missions d’AZUR S.A. ....................................................................................................... 4
1.1.1.3.Identité de l’entreprise ............................................................................................................... 5
1.1.1.4.Fonctionnement ......................................................................................................................... 6
1.1.1.5.Situation géographique .............................................................................................................. 6
1.1.2 Contexte ............................................................................................................................... 7
1.2 GENERALITES SUR LES PRODUITS DETERGENTS ......................................................... 8
1.2.1 Définitions ........................................................................................................................... 8
1.2.2 LES DIFFERENTS TYPES DE PRODUITS DETERGENT ............................................. 8
1.2.2.1Les savons................................................................................................................................... 8
1.2.2.1.1 Historique et définitions ................................................................................................. 8
1.2.2.1.2 Matières premières pour la fabrication du savon............................................................ 9
1.2.2.2Les détergents ........................................................................................................................... 10
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page XXVIII

1.2.2.2.1 Historique ..................................................................................................................... 10

1.2.2.2.2 Définition...................................................................................................................... 10
1.2.2.2.3 Composition ................................................................................................................. 10
1.2.2.2.4 Les tensioactifs ............................................................................................................. 11
1.2.2.2.5 Les adjuvants ................................................................................................................ 11
1.2.2.2.6 Les additifs ................................................................................................................... 12
1.2.2.3Formulations des détergents ..................................................................................................... 13
1.2.3 Les shampoings ............................................................................................................ 14
1.3 GENERALITES SUR LES SAVONS LIQUIDES ET LES DETERGENTS LIQUIDES 14
1.3.1. Détergents liquides ....................................................................................................... 14
1.3.2. Les Savons Liquides .................................................................................................... 15
1.4. PROCEDES DE FABRICATION DE SAVONS LIQUIDES ET DE DETERGENTS

LIQUIDES...................................................................................................................................... 15
1.4.1. La technique traditionnelle ou artisanale ..................................................................... 16
1.4.2. Les procédés industriels ............................................................................................... 17
1.4.2.1. Cas des détergents liquides ..................................................................................................... 17

1.4.2.2. Cas du savon liquide [8] ......................................................................................................... 18
1.5. GENERALITE SUR LES UNITES DE PRODUCTION DE PRODUITS DETERGENTS
LIQUIDES...................................................................................................................................... 20
1.5.1. L’approvisionnement ................................................................................................... 20
1.5.2. Le dépotage .................................................................................................................. 20
1.5.3. Le traitement de l’eau .................................................................................................. 20
1.5.4. La préparation .............................................................................................................. 20
1.5.5. Processus de soufflage. ................................................................................................ 20
1.5.6. Processus de conditionnement ..................................................................................... 20
1.5.7. Processus de recyclage : ............................................................................................... 21
1.6. GENERALITES SUR L’HOMOGENEISATION, L’AGITATION ET MELANGEAGE

[11] . …………………………………………………………………………………………….21
1.6.1. Définition ..................................................................................................................... 21
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page XXIX

1.3.1. Les types de procèdes de mélangeage existant ............................................................ 21
1.3.1.1. Le mélangeage par barbotage ................................................................................................. 21

1.3.1.2. Mélangeage par circulation forcée de liquide ......................................................................... 23
1.3.1.3. Mélangeage par dispositifs mécaniques rotatifs ..................................................................... 23
1.4. LES PRINCIPAUX ELEMENTS D’UNE UNITE DE PRODUCTION DE PRODUITS
DETERGENTS LIQUIDES ET LEURS RÔLES.......................................................................... 27
1.4.1. Les mélangeurs ............................................................................................................ 27
1.3.1.1. La cuve ................................................................................................................................... 28

1.3.1.2. Le système de chauffage......................................................................................................... 29
1.3.2. Les machines de conditionnement ............................................................................... 31
1.3. PROBLEMATIQUE ET INTERET DE LA PRODUCTION INDUSTRIELLE DES

PRODUITS DETERGENTS LIQUIDES ...................................................................................... 31
1.3.1. Problématique .............................................................................................................. 31
1.3.2 Intérêt de l’étude .......................................................................................................... 33
1.3.3 Objectifs de l’étude ...................................................................................................... 33
1.4 Présentation des méthodes et des outils envisagés .............................................................. 33
1.4.2 Méthodes envisagées.................................................................................................... 34
1.4.3 Les outils envisagés ..................................................................................................... 34
CHAPITRE 2 : ÉTUDE DE CONCEPTION ................................................................................... 36
2.1. PRESENTATION GENERALE DU PROBLEME ................................................................ 36
2.1.1 Finalité : ............................................................................................................................. 36
2.1.2 Approche de développement : ........................................................................................... 36
2.2 ANALYSE FONCTIONNELLE ............................................................................................. 37
2.2.1. ANALYSE FONCTIONNELLE EXTERNE [16] ...................................................... 37
2.2.1.1.ANALYSE DU BESOIN ........................................................................................................ 37

2.2.1.1.1. Saisie du besoin ............................................................................................................ 37
2.2.1.1.2. Enoncé du besoin fondamental ..................................................................................... 38
2.2.1.1.3. Validation du besoin ..................................................................................................... 39
2.2.1.2.ETUDE FAISABILITE ........................................................................................................... 40
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page XXX

2.2.1.2.1. Cycle de vie du produit et identification de son environnement .................................. 40

2.2.1.2.2. Identification des fonctions de services : diagramme pieuvre ou graphe des interactions
…………………………………………………………………………………………40
2.2.1.2.3. Classification et expression des fonctions de service. .................................................. 41
2.2.1.2.4. Validation des fonctions de service. ............................................................................. 42
2.2.1.2.5. Caractérisation des fonctions (normes NF X50-150) ................................................... 44
2.2.1.2.6. Hiérarchisation des fonctions ....................................................................................... 47
2.2.2. ANALYSE FONCTIONNELLE INTERNE ............................................................... 50
2.2.2.1. ..... DIAGRAMME FONCTIONNEL FAST (Functional Analysis System Technique) (NF EN
1325-1) ................................................................................................................................................ 50
2.2.2.2.DIAGRAMME FONCTIONNEL SADT (structural Analysis design technique) .................. 57
2.3. CHOIX, JUSTIFICATION DES SOLUTIONS TECHNOLOGIQUES ET DESCRPTION
DU PROCEDE ............................................................................................................................... 63
2.3.1. Choix des solutions technologiques et critères de choix.............................................. 63
2.3.2. Justifications................................................................................................................. 66
2.3.2. Description du procédé ................................................................................................ 66
2.3.2.1.Modélisation de la solution...................................................................................................... 66
2.3.2.2.Schéma technologique ............................................................................................................. 67
2.3.2.1.1. Description ................................................................................................................... 67
2.3.2.1.2. Principe de fonctionnement .......................................................................................... 69
CHAPITRE 3 : CALCUL ET DIMENSIONNEMENT ................................................................... 71
3.1. DIMENSIONNENT DES AGITATEURS ............................................................................. 71
3.1.1. Modélisation d’un agitateur ......................................................................................... 71
3.1.2. Organigramme de dimensionnement ........................................................................... 72
3.1.3. Méthodologie de dimensionnement des agitateurs ...................................................... 73
3.1.3.1. Géométrie de la cuve .............................................................................................................. 73

3.1.3.2. Les propriétés du fluide .......................................................................................................... 73
3.1.3.3. Caractéristiques du système d’agitation (mobile et arbre) ...................................................... 74
3.1.3.4. Calcul du mobile d’agitation .................................................................................................. 76
3.1.3.4.1. Calcul de la puissance consommée .............................................................................. 76
3.1.3.4.2. Calcul de la puissance du moteur ................................................................................. 77
3.1.3.5. Calcul de l’arbre porte mobile d’agitation .............................................................................. 78
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page XXXI

3.1.3.5.1. Schéma de calcul .......................................................................................................... 78

3.1.3.5.2. Organigramme de calcul............................................................................................... 78
3.1.3.5.3. Détermination de la section .......................................................................................... 79
3.1.3.6. Etude dynamique de l’arbre [22] ............................................................................................ 82
3.1.3.7. Choix des motoréducteurs [23] ............................................................................................... 83
3.1.4. Détermination des caractéristiques de chaque système d’agitation ............................. 85
3.1.4.1. Système d’agitation 1 ............................................................................................................. 86

3.2. DIMENSIONNENT DES CUVES D’AGITATIONS ............................................................ 95
3.2.1. Organigramme de calcul .............................................................................................. 95
3.2.2. Paramètres de dimensionnement du système ............................................................... 96
3.2.3. Caractéristique géométrique de la cuve de mélangeage .............................................. 96
3.2.4. Dimensionnement des cuves de mélange 1 et cuve de mélange 2 ............................... 97
3.2.4.1. Calcul de l’enveloppe cylindrique .......................................................................................... 98

3.2.4.2. Calcul du fond de la cuve de mélange .................................................................................... 99
3.2.4.3. Assemblage de l’enveloppe cylindrique et du fond ................................................................ 99
3.2.4.4. Calcul de l’épaisseur de la tôle de fond de la cuve de mélange (CODAP C3.2.5) ............... 100
3.2.4.5. Calcul de l’épaisseur du dôme .............................................................................................. 101
3.2.4.6. Calcul du cordon de soudure pour la jonction robe-toit ....................................................... 102
3.2.4.7. Calcul du cordon de soudure pour la jonction robe-fond ..................................................... 104
3.2.4.8. Calcul des pieds de fixation .................................................................................................. 104
3.2.5. Dimensionnement de la Cuve de mélange 3 et Cuve de mélange 4 .......................... 106
3.2.5.1. Description de la cuve .......................................................................................................... 106

3.2.5.2. Calcul de l’épaisseur de l’enveloppe cylindrique ................................................................. 107
3.2.5.3. Calcul de du fond bombé ...................................................................................................... 107
Calcul de l’épaisseur minimale du fond torisphérique (CODAP C.3.1.5.1)...................................... 108
3.2.5.4. Calcul du dôme de fixation de l’agitateur............................................................................. 108
3.2.5.5. Calcul des assemblages ........................................................................................................ 109
3.3. DIMENSIONNEMENT DU REACTEUR DE SAVON LIQUIDE ..................................... 111
3.3.1. Méthodologie de dimensionnement ........................................................................... 112

Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page XXXII
3.3.2. Calcul du système d’agitation .................................................................................... 112
3.3.2.1. Choix du mobile d’agitation ................................................................................................. 112

3.3.2.2. Description de la géométrie du système d’agitation ............................................................. 113
3.3.2.3. Calcul de la puissance consommée....................................................................................... 113
3.3.2.4. Calcul de l’arbre porte mobile d’agitation [36] .................................................................... 114
3.3.2.5. Choix du motoréducteur ....................................................................................................... 116
3.3.3. Dimensionnement de la cuve ..................................................................................... 117
3.3.3.1. Calcul de l’épaisseur de l’enveloppe de la partie cylindrique de la chemise externe (CODAP

2005 : C 2.1.4) ................................................................................................................................... 117
3.3.3.2. Fond bombé elliptique .......................................................................................................... 118
3.3.3.3. Vérification de l’épaisseur de l’enveloppe cylindrique de la chemise intérieure soumise à la
pression extérieure (CODAP C4.1.5) ................................................................................................ 119
3.3.3.4. Vérification de l’épaisseur du fond bombé de la chemise intérieure soumise à la pression
extérieure (CODAP C4.2) ................................................................................................................. 120
3.3.3.5. Vérification de la résistance de l’enveloppe extérieure aux ouvertures (CODAP C5.1.4) ... 121
3.3.3.6. Calcul de l’épaisseur du dôme .............................................................................................. 122
3.3.3.7. Calcul des assemblages ........................................................................................................ 122
3.3.3.7.1. Assemblage de la chemise extérieure sur la chemise intérieure. (CODAP FA.1)...... 122
3.3.3.7.2. Assemblage de la cuve sur le plancher ....................................................................... 123
3.3.4. Calcul de l’isolation thermique : calorifuge ............................................................... 123
3.4. DIMENSIONNEMENT DE L’ECHANGEUR DE CHALEUR .......................................... 124
3.4.1. Calcul thermique ........................................................................................................ 125
3.4.1.1. Détermination de la longueur du tube à installer .................................................................. 125

3.4.2. Calcul de l’isolation thermique de l’échangeur ......................................................... 128
3.4.3. Calcul mécanique ....................................................................................................... 128
3.5. CHOIX, DIMENSIONNEMENT ET VERIFICATION DES ELEMENTS D’ASSEMBLAGE

...................................................................................................................................................... 129
3.5.1. Liaison moyeu turbine-arbre porte d’agitation .......................................................... 129
3.5.1.1. Choix justifié ........................................................................................................................ 129

3.5.1.2. Dimensionnement et vérification.......................................................................................... 129
3.5.1.2.1. Système d’agitation Numéro1 .................................................................................... 129
3.5.1.2.2. Système d’agitation Numéro2 .................................................................................... 130
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page XXXIII

3.5.2. Accouplement de l’arbre porte mobile d’agitation et arbre de sortie du réducteur ... 130
3.5.2.1. Choix et justification ............................................................................................................ 130

3.5.2.2. Calcul du diamètre des vis nécessaires ................................................................................. 131
3.5.3. Dimensionnement des amortisseurs [43] ................................................................... 132
3.5.3.1. Détermination et vérification de ses caractéristiques ........................................................... 132

3.5.3.2. Applications numériques ...................................................................................................... 133
3.6. DIMENSIONNENT DES LIGNES DE TUYAUTERIES. .................................................. 134
3.6.1. Méthodologie de dimensionnement des réseaux de tuyauteries ................................ 134
3.6.1.1. Algorithme de détermination des caractéristiques du tuyau ................................................. 134

3.6.1.2. Détermination des caractéristiques de la pompe................................................................... 135
3.6.2. Calcul des différentes lignes de tuyauteries ............................................................... 136
3.6.2.1. Ligne de tuyauterie numéro 1 ............................................................................................... 137

3.6.2.2. Ligne de tuyauterie numéro2 ................................................................................................ 138
3.6.2.3. Ligne de tuyauterie ligne de tuyauteries numéro3 ................................................................ 140
3.6.2.7. Ligne de raccordement du réacteur de savon liquide ........................................................... 141
3.6.2.7.1. Ligne de tuyauterie numéro 7 ..................................................................................... 141
3.6.2.8. Ligne (10, 11,12) de transferts vers les machines de conditionnement. ............................... 142
3.7. DIMENSIONNENT RESERVOIR DE STOCKAGE .......................................................... 143
3.7.1. Réservoirs de stockage d’eau froide .......................................................................... 143
3.7.2. Réservoirs de stockage de produit détergents ............................................................ 143
3.8. CHOIX DES MACHINES DE CONDITIONNEMENT ...................................................... 144
3.8.1. Ligne de conditionnement .......................................................................................... 144
3.8.1.1. Caractéristiques générales .................................................................................................... 144

3.8.1.2. Détails techniques ................................................................................................................. 144
3.8.1.3. Processus .............................................................................................................................. 144
3.8.2. Ligne de soufflage de préformes ................................................................................ 145
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page XXXIV

3.8.2.1. Les caractéristiques générales............................................................................................... 145

CHAPITRE 4 : RESULTATS, DISCUSSIONS ET ANALYSE FINANCIERE .......................... 147
4.1. Présentation des plans et des dessins (voir annexe 20) ..................................................... 147
4.2. Étude numérique de la cuve agitée par deux turbines à quatre pales inclinées ................. 147
4.1.1. Méthode numérique et code de calcul........................................................................ 147
4.1.2. Conditions aux limites ............................................................................................... 148
4.1.3. Conditions opératoires de modélisation ..................................................................... 148
4.1.4. Résultats et discussions .............................................................................................. 149
4.1.4.1.Maillage de la géométrie ....................................................................................................... 149

4.1.4.2.Simulation de la pression exercée sur les parois de la cuve .................................................. 149
4.1.4.3.Simulation de la pression sur les turbines.............................................................................. 150
4.1.4.4.Simulation de la turbulence et de la vélocité du mélange ...................................................... 150
4.3. Simulation du comportement de la cuve double enveloppe sous la pression de vapeur ... 152
4.3.1. Modèle géométrique .................................................................................................. 152
4.3.2. Caractéristiques du matériau ...................................................................................... 152
4.3.3. Conditions aux limites et chargements et Maillage du modèle ................................. 153
4.3.4. Résultats des simulations et discussion ...................................................................... 154
4.4. Analyse financière ............................................................................................................. 154
4.4.1. Evaluation de l’investissement sur les équipements du projet ................................... 154
4.4.2. Evaluation de la rentabilité du projet ......................................................................... 155
4.4.2.1.Détermination du cash-flow .................................................................................................. 155

4.4.2.2.Valeur actuelle nette du projet(VAN).................................................................................... 156
4.4.2.3.L’indice de profitabilité ......................................................................................................... 156
4.4.2.4.Taux de rentabilité interne ..................................................................................................... 156
4.4.2.5.Temps de retour sur investissement ....................................................................................... 157
4.4.3. Application sur notre projet ....................................................................................... 157
4.4.3.1.Prévision de vente .................................................................................................................. 157

4.4.3.2.Cout du matériel .................................................................................................................... 157
4.4.3.3.Coût et financement du projet................................................................................................ 160
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page XXXV

4.4.3.3.1. Investissement initial .................................................................................................. 160

4.4.3.3.2. Charges liées à l’exploitation de l’unité de production ............................................. 160
4.4.3.4.Rentabilité du projet .............................................................................................................. 161
4.4.3.4.1. Cash-flow.................................................................................................................... 161
4.4.3.4.2. Valeur actuelle nette du projet ................................................................................... 161
4.4.3.4.3. L’indice de profitabilité .............................................................................................. 161
4.4.3.5.qTaux de rentabilité interne ................................................................................................... 161
4.5. Mise en œuvre ................................................................................................................... 162
4.5.1. Diagramme Gantt ....................................................................................................... 162
4.5.2. Gamme d’assemblage ................................................................................................ 163
CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES ....................................................................... 164
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ..............................................................................................I
ANNEXES .......................................................................................................................................... V
TABLE DE MATIERE ............................................................................................................. XXVIII
Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page XXXVI

Conception Et Dimensionnement D'une Unite de Production de

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CONCEPTION ET DIMENSIONNEMENT D’UNE UNITE DE PRODUCTION DE

SAVONS ET DETERGENTS LIQUIDES : CAS DE AZUR S.A

Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page i

 Nos encadreurs académiques, Dr NGAYIHI ABBE Claude Valery, Dr MEZOUE Cyrille,

Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page ii

Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page iii

Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page iv

LISTE DES FIGURES ..................................................................................................................vii

LISTE DES TABLEAUX ............................................................................................................... x

LISTES DES SYMBOLES ............................................................................................................ xi

LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS ................................................................................xii

LISTE DES ANNEXES ...............................................................................................................xiii

CHAPITRE 1 : REVUE DE LA LITERRATURE ET PROBLEMATIQUE DE L’ETUDE ....... 3

1.1 PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ET CONTEXTE................................................... 3

1.2 GENERALITES SUR LES PRODUITS DETERGENTS .................................................... 8

1.3 GENERALITES SUR LES SAVONS LIQUIDES ET LES DETERGENTS

1.4. PROCEDES DE FABRICATION DE SAVONS LIQUIDES ET DE DETERGENTS

1.5. GENERALITE SUR LES UNITES DE PRODUCTION DE PRODUITS

1.6. GENERALITES SUR L’HOMOGENEISATION, L’AGITATION ET MELANGEAGE

1.4. LES PRINCIPAUX ELEMENTS D’UNE UNITE DE PRODUCTION DE PRODUITS

1.3. PROBLEMATIQUE ET INTERET DE LA PRODUCTION INDUSTRIELLE DES

1.4 PRESENTATION DES METHODES ET DES OUTILS ENVISAGES ...................... 33

Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page v

CHAPITRE 2 : ÉTUDE DE CONCEPTION .............................................................................. 36

2.1. PRESENTATION GENERALE DU PROBLEME ........................................................... 36

2.2 ANALYSE FONCTIONNELLE ......................................................................................... 37

2.3. CHOIX, JUSTIFICATION DES SOLUTIONS TECHNOLOGIQUES ET

CHAPITRE 3 : CALCUL ET DIMENSIONNEMENT .............................................................. 71

3.1. DIMENSIONNENT DES AGITATEURS ........................................................................ 71

3.2. DIMENSIONNENT DES CUVES D’AGITATIONS ....................................................... 95

3.3. DIMENSIONNEMENT DU REACTEUR DE SAVON LIQUIDE ................................ 111

3.4. DIMENSIONNEMENT DE L’ECHANGEUR DE CHALEUR ..................................... 124

3.5. CHOIX, DIMENSIONNEMENT ET VERIFICATION DES ELEMENTS

3.6. DIMENSIONNENT DES LIGNES DE TUYAUTERIES. ............................................. 134

3.7. DIMENSIONNENT RESERVOIR DE STOCKAGE ..................................................... 143

3.8. CHOIX DES MACHINES DE CONDITIONNEMENT ................................................. 144

CHAPITRE 4 : RESULTATS, DISCUSSIONS ET ANALYSE FINANCIERE ..................... 147

4.2. ÉTUDE NUMERIQUE DE LA CUVE AGITEE PAR DEUX TURBINES A QUATRE

4.3. SIMULATION DU COMPORTEMENT DE LA CUVE DOUBLE ENVELOPPE SOUS

4.4. ANALYSE FINANCIERE ........................................................................................... 154

4.5. MISE EN ŒUVRE ....................................................................................................... 162

CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES .................................................................. 164

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES .........................................................................................I

TABLE DES MATIERES ................................................................................................... XXVIII

Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page vi

LISTE DES FIGURES

Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page vii

Figure 2-13 : Fast FC7 ................................................................................................................. 55

Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page viii

Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page ix

LISTE DES TABLEAUX

Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page x

LISTES DES SYMBOLES

𝑎: épaisseur cordon de soudure Z : le nombre des boulons

De : Diamètre extérieur de l’enveloppe

𝑒 :épaisseur minimale nécessaire de Fr : Nombre de Froude

l’enveloppe. Re : Nombre de Reynolds

f : Contrainte nominale de calcul du matériau Pr : Nombre de Prandtl

de l’enveloppe(MPa). N𝑡 : nombre de turbine

P = Pression de calcul(MPa). 𝑛𝑏 : nombre de pales

z = Coefficient de soudure, sans dimension.

Rédigé par Tchamdjie Pouakam Alexandra Page xi

LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS