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ETUDE, REHABILITATION ET PROPOSITION D’UN PLAN DE MAINTENANCE DU COMPRESSEUR D’AIR DE MARQUE ATLAS COPCO GA 30+

DEDICACE

DEDICAC
A
TOUTE LA
FAMILLE
OUMAR

REDIGE PAR MOUHAMAD AL BACHIRE I


ETUDE, REHABILITATION ET PROPOSITION D’UN PLAN DE MAINTENANCE DU COMPRESSEUR D’AIR DE MARQUE ATLAS COPCO GA 30+

REMERCIEMENTS
Au terme de ce travail, nous tenons à exprimer notre profonde gratitude envers tous ceux
qui ont contribué à sa réalisation. Nous ne saurons commencer sans rendre grâce à Allah le Tout
puissant, miséricordieux sans lui rien de tout ceci n’aurait pu aboutir. Je tiens à remercier
vivement tous ceux de près ou de loin on participer à la réalisation de ce travail. Il s’agit
particulièrement de :

 Pr. MOUHAMMADOU BOUBA ADJI Directeur de l’IUT de N’Gaoundéré sur la


qualité de formation qu’il nous a fournis ;
 Mr. MOUHAMADOU NANA BOUBA Directeur General de la société AZUR
S.A pour m’avoir accordé ce stage au sein de son entreprise ;
 Ing OUSMANOU chef service électrique pour son accueille, son parrainage et du
sérieux dans son encadrement tout au long de notre stage ;
 Mr. KEN chef service bureau méthode ;
 Mr HAROUNA chef service maintenance huilerie pour son conseil, le temps passe
ensemble et le partage de son expertise ;
 Mr. DIALO
 Mr. KEYTA pour son encadrement et son expertise partagé
 Nous remercions vivement tout le corps administratif de l’IUT de N’Gaoundéré pour
leur attention porte sur notre formation ;
 Je remercie à toute la famille GIM promo 26 et particulièrement tous mes camarades
de GTE 2 promo 17
 Mr. OUMAROU MALAM et MARYAM mes parents pour leur soutient inlassab le
tant sur le plan financier que sur le plan moral ;
 Je remercie vivement mes frères ABDOULLAHI, ABDOURAHMAN,
IBRAHIMA, NOUHOU, YAGOUB ;
 Je remercie vivement mes sœurs HALIMA, AICHA, AMINA, HABIBA, RAHILA,
ALIYATOU, HADIDJA.
 A tous ceux qui ont participer de près ou de loin d’une maniéré ou d’une autre a la
réalisation de ce travail.

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AVANT-PROPOS
L’institut universitaire de technologie de N’Gaoundéré est un établissement qui a été créé par
décret présidentiel en 1993 et dont la vocation première est la formation des technicie ns
supérieurs, notamment en :

GTE : Génie Thermique et Energétique


GEL : Génie Electrique
GMP : Génie Mécanique
MIP : Maintenance Industrielle et Productif
GCD : Génie Civil et Développement durable
GIN : Génie Informatique
ABB : Analyse Biologiques et Biochimiques
IAB : Industries Alimentaires et biotechnologiques
GEN : Génie de L’environnement
La durée de formation s’étend sur 24 mois (deux (2) ans). Tout étudiant en fin de formation est
soumis à la rédaction d’un mémoire. Document tout au long duquel il démontre sa maîtrise des
techniques et des enseignements qui lui ont été dispensés. Les étudiants de ladite institutio n
n’échappent guère à cette tradition

A cet effet, dans le cadre de nos travaux de fin de formation, nous avons travaillé pendant deux
(2) mois de la période allant du 1 er juin au 31 juillet 2021 à AZUR S.A, une entreprise de
production du savon et de l’huile végétale. Il a été question pour nous de réhabiliter le
compresseur d’air de marque ATLAS COPCO GA 30+ de la section conditionnement et de
proposer une politique de maintenance.

Ce travail comporte trois parties, qui vont de l’introduction générale à la conclusion en passant
par le travail effectué. Nous avons la conviction que ce travail comme toute œuvre humaine ne
saurait avoir la prétention d’être parfait. Raison pour laquelle nous appelons à une lecture
critique pour qu’il atteigne sa perfection.

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PRESENTATION DE L’ENTREPRISE
1. SITUATION GEOGRAPHIQUE
L’entreprise AZUR S.A est située dans la région du littoral département du Wouri
arrondissement de douala 3eme, elle se trouve sur l’axe douala Yaoundé plus précisément dans
la zone industrielle de yassa. La figure 1 indique le lieu où est située la société AZUR S.A :

Figure 1: Plan de localisation de l'entreprise

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2. ADRESSE DE L’ENTREPRISE

Tableau 1: Identification de l'entreprise

Raison social AZUR S.A


Date De Création Mai 1996
Date De Démarrage Des Services 2000
Statut Juridique Société anonyme avec conseil
d’administration
Capital Social 8 500 000 000 FCFA
Adresse siège social et usine BP : 378 Douala yassa Cameroun
Registre de commerce 13987
SCIFE 354-0100603-D
Contribuable MO 19500008536N
Actionnaire de l’entreprise ELHADJ NANA BOUBA DJODA et
fils

Activités principales Production et commercialisation du


savon de ménage AZUR et l’huile de
palme raffiné AZUR GOLD

Tel/email 6 93 41 41 41/azur@azur-sa.com
Effectif 31 juillet 2021 409
Régime spéciale Entreprise privée

3. Historique

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La société AZUR S.A a été créée en mai 1996 sous le nom de Complexe Chimique Industrie l
du Cameroun (CCIC). Ce fut l’initiative d’un opérateur économique camerounais, El
hadj NANA BOUBA DJODA et fils avec (65%) d’action, de Nationalité Camerounaise et le
CENAINVEST (Central Africa Investment S.A.) (35%).
De nos jours l’entreprise revient à 100 % à El hadj NANA BOUBA DJODA et fils.
L’entreprise débuta par la production du savon au premier semestre 2001, ensuite de la
glycérine et enfin l’huile de palme raffinée en 2008. En 2007, le contrat dans le cadre de
livraison sous la marque MARSOL des produits CCIC en Guinée Equatoriale est signé ; la
même année, le service HSE (Hygiène Sécurité Environnement) est créé. L’entreprise a
démarré dans un contexte d’accroissement de l’offre, donc de concurrence très forte.

Consciente de cet environnement difficile cette dernière a investi d’énorme moyen sur
les plans financiers, technologiques et celui des ressources humaines à travers une formatio n
adéquate et la compétence de son personnel. Au démarrage, cette entreprise était constituée
uniquement d’une chaîne de savonnerie et en 2008, elle se dote d’une raffinerie d’huile de
palme avec une chaîne de conditionnement ayant 2 lignes (bouteilles et bidons). Afin de
satisfaire les demandes et les exigences de la clientèle croissante, la savonnerie augmente sa
capacité avec l’installation d’une deuxième ligne de production en 2010 tout en obtenant la
certification ISO 9001 : 2008 de ses produits et l’intégration dans la grande famille de la norme
ISO en 2011.Actuellement elle est certifiée ISO 9001 : 2015. Ces missions ne sont pas exhaustives
mais cependant elles concourent à l’idéal de l’entreprise. Pour accomplir ses missions à ancre ses
valeurs au tour du triptyque :

4. Secteur d’activité

La production de l’AZUR S.A. est essentiellement basée sur trois (3) fabrications :

 La fabrication du savon AZUR : c’est un savon raffiné découpé sous différents formats
: 180g, 200g, 400g et 700g. Après finition, ils sont stockés dans des cartons sous marque AZUR.
 La fabrication de la glycérine CRYSTAL qui est distillée et est pure à 99%. Elle est
stockée d’abord dans des futs.

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 La fabrication de l’huile de table AZUR Gold : elle est d’origine végétale donc sans
cholestérol. Elle est embouteillée sous différents formats : 0,5 Litre, 01 Litre, 05 Litres
et 20 Litres.

4.2. Fonctionnement
La société AZUR S.A dispose de plusieurs horaires de travail. L’usine fonctionne 24h sur
24, 7 jours sur 7 et les horaires de travail sont repartis ainsi qu’il suit :
La Direction Générale : 08h – 13h et 14h 30 – 17h 30 de lundi à vendredi, et les
samedis de 09h - 13h ;
Le personnel technique hors quart : 09h - 17h avec une pause de 1h20mn de lundi à
samedi ;
Les services de la production, de la maintenance et de l’entretien fonctionnent en
quarts 06h - 14h ; 14h – 22h et 22h – 06h. Chaque équipe de quart est composée du
personnel de production, de maintenance, et d’approvisionnement et a à sa tête un
contremaître qui est le Responsable de l’ensemble du personnel pendant la durée de
son quart

5. ORGANIGRAMME DE L’ENTREPRISE
La figure ci-dessous représente l’organigramme d’AZUR S.A :

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DIRECTEUR GENERAL

DIRECTEUR GENERAL
ADJOINT

DEPARTEMENT CONTROLE DE
GESTION
ASISTANCE DE
DIRECTION
DEPARTEMENT AUDIT ET
CONTROLE INTERNE

DEPATEMENT TRESORERIE
ESPECES

DIRECTION DIRECTION DIRECTION DIRECTION DIRECTION


COMMERCIAL DES DES DIRECTION ACHATS ET DIRECTION
COMPTABILITE
.
ET FINANCE E ET RESSOURCES AFFAIRES LOGISTIQUE APPROVISI USINE
MARKETING HUMAINES GENERALES ONNEMEN
T

Figure 2: Organigramme de l'entreprise

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TABLE DES MATIERES


REMERCIEMENTS ..................................................................................... ii

TABLE DES MATIERES ........................................................................... ix

LISTE DES FIGURES.................................................................................xii

LISTE DES TABLEAUX .............................................................................iii

LISTE DES PHOTOS .................................................................................. iv

RESUME....................................................................................................... 1

ABSTRACT .................................................................................................. 2

INTRODUCTION......................................................................................... 3

CHAPITRE I : REVUE DE LA LITTERATURE........................................ 4

I. Généralités sur les compresseurs ........................................................ 4

I.1 Définition et but de la compression...................................................... 4

I.3 Différents types de compresseurs ......................................................... 4

I.3.1 Compresseurs dynamiques........................................................... 5

I.3.2 Compresseurs Dynamiques Centrifuges ..................................... 5

I.3.3 Compresseurs dynamiques éjecteurs ........................................... 5

I.3.4 Les compresseurs d'air volumétriques alternatifs ........................ 6

I.4 Compresseur à piston ...................................................................... 6

I.4.1 Les compresseurs à membrane ...................................................... 6

I.5 Compresseurs volumétriques rotatifs ................................................ 6

I.5.1 Compresseurs rotatifs à palettes................................................... 6

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I.5.2 Compresseurs rotatifs spirales ou scroll ..................................... 7

I.5.3 Les compresseurs à vis lubrifiés .................................................. 8

I.5.3.1 Principe de fonctionnement ...................................................... 8

I.5.3.2 Différents circuits et leurs fonctions ......................................... 10

I.5.3.3 Circuit d’air ............................................................................ 10

I.5.3.4 Circuit d’huile ......................................................................... 11

I.5.4 Système de refroidissement et émission des condensats .............. 11

I.5.4.1 Système électrique .................................................................. 11

I.6 Les compresseurs à vis exempts d’huile ....................................... 11

I.7 L’air comprimé ................................................................................... 12

I.7.1 Traitement d’air comprimé .......................................................... 12

I.8 Généralités sur la maintenance .......................................................... 14

I.8.1 Définition......................................................................................... 14

I.8.2 Plan de maintenance .................................................................. 15

I.8.3 Maintenance corrective ............................................................. 17

CHAPITRE II : MATERIEL ET METHODES.......................................... 18

II.1 MATERIEL .................................................................................. 18

II.2 Méthode .............................................................................................. 25

II.2.1 REHABILITATION .................................................................... 25

II.2.1.1 ETAT DES LIEUX ............................................................... 25

II.2.1.2 ENQUETTE MENE ................................................................ 25

II.2.1.3 Les observations visuelles ..................................................... 26

II.2.2 Analyse structurelle Descendante (ASD) .................................... 26

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II.2.3 LE DIGRAMME DE CAUSES A EFFETS OU D’ISHIKAWA 27

II.2.4 LE DIAGRAMME DE DIAGNOSTIC ......................................... 28

II.2.5 ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCES DE LEURS


EFFETS ET DE LEUR CRITICITE(AMDEC) ...................................... 30

II.3 ELABORATION DU PLAN DE MAINTENANCE


PREVENTIVE ............................................................................................ 32

CHAPITRE III : RESULTAT ET DISCUSSION ...................................... 34

III.1 RESULTAT ENQUETTE................................................................. 34

III.2 RESULTAT REHABILITATION ................................................... 34

III.2.1 RESULTAT ETAT DES LIEUX .............................................. 35

III.2.2 RESULTAT ANALYSE STRUCTURELLE DESCENDANTE


................................................................................................................. 35

III.2.3 RESULTAT INVENTAIRE DES CAUSES DE


DEFAILLANCES.................................................................................... 36

III.2.4 Diagramme de diagnostic ............................................................. 39

III.2.5 EVALUATION DES CAUSES DE DEFAILLANCE ET


DEFINITION DES ACTION A MENER : résultat de L’AMDEC ........ 41

III.2.6 PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE DU


COMPRESSEUR A VIS ATLAS COPCO GA 30 +FF ......................... 47

CONCLUSION ET PERSPECTIVE .......................................................... 52

ANNEXE .................................................................................................... 54

BIBLIOGRAPHIE ...................................................................................... 53

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LISTE DES FIGURES


Figure 1: Plan de localisation de l'entre prise ........................................... iv
Figure 2: Organigramme de l'entreprise ............................................... viii
Figure 3:Typologie de compresseurs ......................................................... 4
Figure 4: Principe de fonctionne ment d’un compresseur é jecteur ......... 6
Figure 5: Elément compresseur à membrane ........................................... 6
Figure 6: Principe de fonctionne ment d'un compresseur a palette ........ 7
Figure 7: Principe de fonctionnement d’un compresseur spirale ou scroll
....................................................................................................................... 8
Figure 8: Etapes de compression d’un compresseur à vis lubrifié ......... 8
Figure 9: Schéma du principe de fonctionnement du compresseur GA
30+ ................................................................................................................. 9
Figure 10: Elément de compression d’un compresseur à vis exempt
d’huile ......................................................................................................... 12
Figure 11: Typologies de la maintenance ................................................ 15
Figure 12: Structure de l’analyse structurelle descendante .................. 27
Figure 13: Structure du diagramme d'ISHIKAWA .............................. 28
Figure 14: Tracé du logigramme de diagnostic ...................................... 29
Figure 15: Résultat de l’analyse structurelle descendante .................... 35
Figure 16: ISHIKAWA compresseur hors service ................................ 37
Figure 17: ISHIKAWA Surchauffage du compresseur ........................ 38
Figure 18: Résultat diagramme diagnostic ............................................ 41
Figure 19: Défaut de température: .......................................................... 55
Figure 20: Défaut de pression d'air ......................................................... 55

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LISTE DES TABLEAUX


Tableau 1: Identification de l'entreprise ................................................... v
Tableau 2: Désignation et fonction des éléments ...................................... 9
Tableau 3: Tableau de désignation .......................................................... 19
Tableau 4: Caracté ristique du compresseur ........................................... 19
Tableau 5: Tableau de désignation .......................................................... 20
Tableau 6: Désignation.............................................................................. 21
Tableau 7: Désignation.............................................................................. 22
Tableau 8: Récapitulatif des différentes valeurs des F, D, G ................ 31
Tableau 9: Exe mple de tableau AMDEC ................................................ 31
Tableau 10: Interprétation de la criticité ................................................ 32
Tableau 11: Questionnaires ...................................................................... 34
Tableau 12: plan de maintenance préventive ............................................. 48
Tableau 13: Code de couleur plan maintenance préventive ........................ 51

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LISTE DES PHOTOS


Photo 1: Vue d’ensemble du compresseur ATLAS COPCO GA 30+ .. 19
Photo 2:élément compresseur................................................................... 20
Photo 3:déshuileur ..................................................................................... 21
Photo 4:moteur asynchrone ...................................................................... 22
Photo 5:filtre air ........................................................................................ 23
Photo 6:sécheur d’air ................................................................................ 23
Photo 7:purgeur d’air ............................................................................... 24
Photo 8:purgeur d’eau .............................................................................. 24
Photo 9:tableau de commande du compresseurs GA 30+ ..................... 25
Photo 10: filtre du déshuileur/ déshuileur ............................................... 54

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RESUME
Dans l’optique d’assurer le fonctionnement des équipements pneumatiques, la société AZUR
s’est dotée d’un ensemble de compresseurs afin de produire et distribuer l’air comprimé dans toutes
les chaines de production. A cet effet, il nous a été confié le thème : « Etude, réhabilitation et
proposition d’un plan de maintenance du compresseur d’air de marque ATLAS COPCO
GA30+ » dont l’objectif est l’amélioration du rendement du circuit d’air comprimé. De ce fait, nous
avons procédé à l’étude du compresseur à l’aide de l’outil (l’analyse structurelle descendant). Pour
chaque système, nous avons recherché les modes de défaillances, leurs causes et leurs effets dans le
but de choisir la politique de maintenance à appliquer grâce à la criticité. Par ailleurs pour les défauts
constatés : défaut de température et de dysfonctionnement, nous avons utilisé le diagramme
d’Ishikawa pour identifier les différentes causes possibles de ces défaillances. Les résultats qui
découlent de ces différentes méthodes qui ont permis d’élaborer un plan de maintenance qui définit
de façon précise les actions suivantes : inspections, contrôles, visites. Ce plan nous permet d’éviter
tout arrêt imprévu de la machine.

Mots clés : Equipement pneumatique, compresseur, air comprimé, réhabilitatio n,


maintenance, défaillance.

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ETUDE, REHABILITATION ET PROPOSITION D’UN PLAN DE MAINTENANCE DU COMPRESSEUR D’AIR DE MARQUE ATLAS COPCO GA 30+

ABSTRACT
With a view to ensuring the operation of pneumatic equipment, AZUR has acquired a set of
compressors to produce and distribute compressed air in all production lines. To this end, we were
entrusted with the theme: "Study, rehabilitation and proposal of a maintenance plan for the
ATLAS COPCO GA30 + brand air compressor", the objective of which is to improve the
efficiency of the air circuit. compressed. Therefore, we proceeded to the study of the compressor
using the tool (the top-down structural analysis). For each system, we researched the failure modes,
their causes and their effects in order to choose the maintenance policy to be applied thanks to the
criticality. Furthermore, for the faults observed: temperature fault and malfunction, we used the
Ishikawa diagram to identify the various possible causes of these faults. The results resulting from
these different methods which have made it possible to develop a maintenance plan which precisely
defines the following actions: inspections, checks, visits. This plan allows us to avoid any unplanned
machine shutdowns.

Keywords: Pneumatic equipment, compressor, compressed air, rehabilitation, maintenance, failure.

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ETUDE, REHABILITATION ET PROPOSITION D’UN PLAN DE MAINTENANCE DU COMPRESSEUR D’AIR DE MARQUE ATLAS COPCO GA 30+

INTRODUCTION
L’air comprimé est considéré comme quatrième fluide utilisé dans l’industrie après
l’électricité, le gaz naturel et l’eau. Face à des multiples concurrences dans son secteur d’activité due
à la mondialisation, l’entreprise AZUR S.A qui fait principalement dans la savonnerie et l’huile r ie
pour satisfaire sa clientèle insiste sur la disponibilité et la qualité de ses produits, se voit dans
l’obligation d’accroitre la disponibilité de ses équipements pour répondre d’avantage aux exigences
de ses clients. Pour accroitre sa productivité l’entreprise envisage mettre sur pied un système de
maintenance préventive et de réhabilitation de ses équipements pour éviter tout arrêt imprévu. De ce
fait la section air comprimée sera une cible pour la disponibilité d’air dans les circuits. Les
compresseurs d’air restent et demeure indispensable dans le processus de production (matière
première, saponification, finition, raffinage et conditionnement…) et leur fonctionnement optimal est
avantageux pour l’entreprise. Soucieux de tout cela, et en vue d’atteindre leurs objectifs, il m’est
donnée le travail de faire « L’étude, réhabilitation et proposition d’un plan de maintenance du
compresseur d’air de marque Atlas Copco GA 30+ ».

L’objectif principal est de faire l’étude de la cause de défaillance à l’aide de l’outil


ISHIKAWA, ensuite donner un plan bien structuré et bien fait à partir du diagramme de diagnostiq ue
permettant de rétablir le compresseur GA 30+, en fin établir une politique de maintenance à l’aide de
l’outil AMDEC.

Pour mener à bien notre travail, nous allons subdivisé notre travail en quatre chapitres qui sont
entre autre : Au chapitre 1 nous parlerons de la revue de la littérature des compresseurs d’air et les
généralités sur la maintenance, dans le chapitre 2, nous présenterons le matériel qui a fait l’objet de
notre étude et les méthodes utilisées pour résoudre le problème posé telle que l’état de lieu du
compresseur d’air Atlas Copco GA 30+, l’analyse structurelle et descendante, le diagramme de
diagnostic et l’AMDEC. Dans le chapitre 3, nous montrons en valeur les différents résultats qui
découlent des méthodes employées et nous ferons des suggestions suite à ces résultats et enfin la
conclusion et perspective.

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ETUDE, REHABILITATION ET PROPOSITION D’UN PLAN DE MAINTENANCE DU COMPRESSEUR D’AIR DE MARQUE ATLAS COPCO GA 30+

CHAPITRE I : REVUE DE LA LITTERATURE


I. Généralités sur les compresseurs
I.1 Définition et but de la compression
Les compresseurs d’air sont des appareils qui transforme nt l`énergie mécanique fournie
par une machine motrice en énergie pneumatique. Les compresseurs sont utilisés dans des
automobiles, des avions mais aussi sur des bateaux à moteur et dans l’industrie pour produire
de l’air comprimé. La compression en général, peut être imposée par la nécessité technique de
déplacer une certaine quantité de gaz d'un système à une certaine pression, vers un autre système
à une autre pression plus élevée.

I.3 Différents types de compresseurs


Il existe deux grandes familles de compresseur d’air : les compresseurs volumétriques et les
compresseurs dynamiques :

Compresseur

Volumétriques Dynamiques

Rotatifs Alternatifs Ejecteur Centrifuge

Piston Membrane Radio-Centrifuge Axiaux

Spirale Palette Vis lubrifie Piston rotatif Anaux liquide

Figure 3:Typologie de compresseurs

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I.3.1 Compresseurs dynamiques

Les compresseurs dynamiques sont regroupés en deux grands groupes qui sont les
compresseurs dynamiques éjecteurs et les compresseurs dynamiques centrifuges.

I.3.2 Compresseurs Dynamiques Centrifuges

Ce type de compresseur utilise la force centrifuge pour obliger le gaz à passer à travers un espace
plus petit, entrainant ainsi sa compression. Le gaz arrive perpendiculairement à une roue en
rotation. Les aubes de cette roue poussent le gaz à sa périphérie avec la force centrifuge entrainant
ainsi sa compression.

I.3.3 Compresseurs dynamiques éjecteurs

Les éjecteurs sont des compresseurs statiques activés thermiquement qui comprennent une
tuyère convergente-divergente dans laquelle est intégré à un corps principal générale me nt
cylindrique. L’effet de compression résulte de l’interaction entre les deux flux de fluide, le flux
moteur est à haute pression et est produit dans un générateur utilisant une source de chaleur. Cette
source peut provenir d’une chaleur de basse énergie.

Le principe de fonctionnement des éjecteurs repose sur l’utilisation de l’effet venturi d’une
tuyère convergente-divergente pour convertir l’énergie de pression d’un fluide moteur (flux
principal) en énergie cinétique pour entrainer un fluide aspiré (flux secondaire), puis la
compression d’un fluide mélangé en convertissant l’énergie cinétique en énergie de compression.

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ETUDE, REHABILITATION ET PROPOSITION D’UN PLAN DE MAINTENANCE DU COMPRESSEUR D’AIR DE MARQUE ATLAS COPCO GA 30+

Figure 4: Principe de fonctionnement d’un compresseur éjecteur

I.3.4 Les compresseurs d'air volumétriques alternatifs

Ils fonctionnent en forçant l'air dans une chambre dont le volume est réduit pour
comprimer l'air. On distingue deux types :

I.4 Compresseur à piston


Les compresseurs à pistons aspirent l'air par déplacement ascendant et
descendant du piston, le compriment, puis l'évacue. Les soupapes d'aspiration et de
pression contrôlent le processus. La disposition de plusieurs étages de compression
en série permet de générer différentes pressions, et différents débits sont obtenus si
l'on utilise plusieurs cylindres.

I.4.1 Les compresseurs à membrane

Ces compresseurs ne peuvent que véhiculer de très petit débit des gaz. Ils sont
donc peu utilisés en raffinerie. Grace à leurs membranes qui séparent le gaz et l’huile,
ils sont donc parfaitement utilisés à la compression des gaz propres ou secs.

Figure 5: Elément compresseur à membrane


I.5 Compresseurs volumétriques rotatifs

I.5.1 Compresseurs rotatifs à palettes

Les compresseurs rotatifs à palettes sont utilisés pour une production locale d’air et composés
d’un rotor monté dans un cylindre. Lorsque le rotor tourne, le volume créé entre les palettes
décroît de la zone d’aspiration à la zone de refoulement. Ces compresseurs sont surtout utilis és

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ETUDE, REHABILITATION ET PROPOSITION D’UN PLAN DE MAINTENANCE DU COMPRESSEUR D’AIR DE MARQUE ATLAS COPCO GA 30+

en climatisation résidentielle. Ils sont très compacts, silencieux et génèrent moins de vibratio ns
que les compresseurs à pistons.

Figure 6: Principe de fonctionnement d'un compresseur a palette


Le mouvement de ce type de compresseur est continu, il est donc plus silencieux et
produit moins de vibrations. Il y a moins de pièces mécaniques puisqu’il n’y a pas de
transformation du mouvement. Les phases d’aspiration et de refoulement sont
simultanées. Il n’y a pas de clapet d’aspiration.

I.5.2 Compresseurs rotatifs spirales ou scroll

Les compresseurs scroll sont constitués de deux spirales intercalées qui permettent de
comprimer le fluide. Dans un compresseur scroll ou rotatif, les deux centres des volutes sont
décalés avec suffisamment de précision pour que les deux spirales s’effleurent. Ces deux
spirales sont en rotation autour de leurs centres respectifs. Elles tournent dans le même sens et
à la même vitesse. Le système peut être utilisé soit en compresseur soit en turbine suivant le
sens de rotation des volutes. Le volume des poches formées entre les deux spirales varie avec
la rotation de celle-ci et entraine la compression du fluide. L’image suivante illustre un cycle
complet de compression ou de détente.

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ETUDE, REHABILITATION ET PROPOSITION D’UN PLAN DE MAINTENANCE DU COMPRESSEUR D’AIR DE MARQUE ATLAS COPCO GA 30+

Figure 7: Principe de fonctionnement d’un compresseur spirale ou scroll

I.5.3 Les compresseurs à vis lubrifiés

Les compresseurs à vis à injection d'huile fonctionnent avec deux rotors


hélicoïdaux, un rotor "mâle" et un rotor "femelle" qui engrainent et tournent chacun
dans un sens. Le dessin des rotors est fait de telle sorte que le volume de l’espace libre
entre eux diminue le long de leurs axes. Cette diminution de volume comprime l’air
emprisonné dans cet espace.

Figure 8: Etapes de compression d’un compresseur à vis lubrifié

I.5.3.1 Principe de fonctionnement

Le système de fonctionnement du compresseur a vis se développe de jour en jour depuis


sa naissance. Il se résume en la rotation en sens opposé de deux éléments appelé vis qui permet
de la création continue d’air comprime. Le premier élément vis male est entrainé par un
moteur électrique qui entraine à son tour l’élément vis femelle. Il comprime de l’air dans
l’espace formé entre deux vis rotatives tournant en sens opposé. Son fonctionnement est
essentiellement basé sur l’injection d’huile. Dans le compresseur GA30+ l’air comprimé est

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refroidi par l’huile dans la chambre de compression entre les vis, cette huile circule dans un
circuit ferme entre le réservoir d’huile, le refroidisseur (radiateur) et les unités de vis. Ainsi,
l’air est mélangé à cette dernière avant la compression. La température de fonctionneme nt
selon le concepteur doit être maintenue à environ 80°C, indépendamment de la charge et de
la pression. Immédiatement après la compression, le fluide de refroidissement est séparé de
l’air comprime dans le séparateur d’huile, l’air comprime circule ensuite dans un refroidisse ur
final avant d’être acheminé vers le sécheur et enfin dans le réservoir de stockage. Le schéma
ci-dessous nous montre le principe de fonctionnement.

Air Mélange air/huile

Huile Condensats

Figure 9: Schéma du principe de fonctionnement du compresseur GA 30+


Tableau 2: Désignation et fonction des éléments

Repère Désignation Fonction

1 Aspirateur Aspirer et filtrer l’air

2 Soupape de régulation Réguler le débit

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3 Etage de compression Assurer la compression de l’air

4 Déshuileur Séparer l’huile de l’air

5 Soupape de pression Contrôler la pression d’air


minimum

6 Filtre à huile Retirer les impuretés de l’huile

7 Radiateur d’air Refroidir l’air

8 Radiateur d’huile Refroidir l’huile

9 Déshumidificateur Eliminer le taux d’humidité dans l’air

10 Vanne de sortie d’air Autoriser ou bloquer la sortie de l’air

11 Ventilateur Refroidir l’huile et l’air

I.5.3.2 Différents circuits et leurs fonctions

I.5.3.3 Circuit d’air

L'élément compresseur comprime l'air aspiré via le filtre d'entrée d'air et la vanne
d'entrée ouverte. L'air comprimé et l'huile pénètrent dans le séparateur d'huile. L'air est
refoulé via la soupape à minimum de pression vers le refroidisseur d'air. La soupape à
minimum de pression évite que la pression du réservoir ne descende au-dessous d'une
pression minimum et comprend un clapet anti-retour qui empêche le retour d'air
comprimé. L’air traverse le déshumidificateur pour réduire le taux d’humidité afin
d’éviter les problèmes liés à l’eau condensée ou à la corrosion dans le réseau d’air. L’air
est en fin refoulé vers les accumulateurs à travers la vanne de sortie d’air.

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I.5.3.4 Circuit d’huile


Le mélange air/huile provenant de l'élément compresseur s'écoule dans le
réservoir/séparateur d'huile où la plupart d'huile est éliminée sous l'action centrifuge.
L'huile est recueillie dans la partie inférieure du réservoir d'air/séparateur d'huile qui sert
de réservoir d'huile. L'huile restante est éliminée par le séparateur d'huile. A partir du
réservoir d’air, l'air sous pression véhicule l'huile à travers le refroidisseur d'huile et le
filtre à huile vers l'élément compresseur.

I.5.4 Système de refroidissement et émission des condensats

Le système de refroidissement comprend un refroidisseur d’air, un refroidis se ur


d’huile et un ventilateur qui produit l’air de refroidissement. Le système de sortie d’air de
ces compresseurs comprend le séparateur d’eau ou purgeur d’eau. Pendant la marche du
compresseur l’émission des condensats s’effectue automatiquement par la vanne du
séparateur d’eau. Pendant l’arrêt, la purge s’effectue manuellement à l’aide de la vanne
de purge.

I.5.4.1 Système électrique

Le système électrique comprend :

 Le moteur du compresseur ;

 Le bouton d’arrêt d’urgence ;

 L’armoire électrique ;

 Les boutons de démarrage et d’arrêt ;

 Les voyants ;

 Le tableau de contrôle.

I.6 Les compresseurs à vis exempts d’huile

Ces compresseurs sont souvent bi-étagés pour des pressions requises entre 5 et 10,5
bar et possèdent donc un meilleur rendement que les machines lubrifiées à 1 seul

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étage de compression ; Les rotors "mâle" et "femelle" sont mis en rotation par des
engrenages (alors que pour les compresseurs à vis lubrifiée, c’est le rotor "mâle "
lui-même qui entraîne le rotor "femelle").

Figure 10: Elément de compression d’un compresseur à vis exempt d’huile

I.7 L’air comprimé

L’air est un mélange incolore, inodore, et insipide de divers gaz, principalement de


l’azote, de l’oxygène et un peu de vapeur d’eau. L’air est en permanence contaminé par des
particules solides à l’instar du sable, de la suie, et des cristaux de sel. Lorsqu’il est comprimé,
il devient un moyen sûr et adaptable de transmission et de stockage de l’énergie. L'air
comprimé est très utilisé dans le secteur industriel. Il permet le fonctionnement de nombreux
systèmes et matériels comme les vérins, les outils et machines à percussion, les détecteurs, les
machines de sablage, de revêtement, de conditionnement etc.

I.7.1 Traitement d’air comprimé

L’air atmosphérique contient de la vapeur d’eau à une concentration croissante avec la


température. Lorsque l’air est comprimé, la concentration en eau augmente. Toutefois, en se
condensant, La quantité d’eau présente dans l’air sous pression peut entraîner des phénomènes
de corrosion dans les conduits, interférer avec la lubrification des outils pneumatiques et
menacer de geler dans les tuyaux et les outils. Pour ces raisons, l’eau doit être séparée dès que
possible immédiatement en aval du compresseur et en amont du système de distribution d’air.
Plusieurs méthodes permettent d’éliminer l’eau présente dans l’air comprimé :

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 Réservoir d’air

Le réservoir d’air stocke l’air produit par le compresseur. Lorsque l’air chaud comprimé
se refroidit dans le réservoir, l’eau condensée est récupérée dans la partie basse du réservoir.
Le réservoir d’air est utilisé en association avec des purges d’eau dans les conduits.

 Refroidisseur final

C’est un refroidisseur à eau ou à air qui abaisse la température de l’air comprimé chaud.
Le refroidisseur final extrait entre 65 et 75% de l’eau en suspension. Il équipe la quasi-totalité
des installations de compression fixes et est intégré en série dans les compresseurs modernes.

 Sécheur réfrigérant

Ce système permet la condensation de l’eau et sa séparation par refroidissement. Une fois


rafraichi et séché, l’air comprimé est réchauffé à la température ambiante pour éviter la
présence de l’eau sur le système de canalisations.

 Condensation Séchage par adsorption

Il existe deux types de sécheurs par adsorption : à régénération à froid ou à chaud. Les
sécheurs à régénération à chaud sont préconisés pour les débits importants. Le sécheur par
adsorption régénère l’absorbeur grâce à un chauffage électrique ou, dans le cas d’un
compresseur à vis non lubrifié, grâce à la chaleur du compresseur lui-même.

 Filtres et purges d’eau :

Certaines des méthodes décrites ci-dessus ont un excellent rendement de production


d’air sec. Toutefois, il est recommandé d’installer des purges d’eau et des filtres dans le
système de distribution d’air. Une petite baisse dans les performances ou une immobilisatio n
momentanée favorise l’apparition d’eau et des particules dans les conduits.

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I.8 Généralités sur la maintenance

I.8.1 Définition

D’après la norme française X60-010, « la maintenance est l’ensemble des opérations


permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un
service déterminé ».
La norme FD X 60-000 décrit la maintenance préventive ainsi :
Maintenance préventive : Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des
critères prescrits et destinés à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du
fonctionnement d’un bien. Elle est subdivisée en :
Maintenance conditionnelle : Maintenance préventive basée sur une surveillance du
fonctionnement du bien et/ou des paramètres significatifs de ce fonctionnement et intégrant
les
actions qui en découlent.
Maintenance prévisionnelle : Maintenance exécutée en suivant les prévisions extrapolées de
l’analyse et de l’évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien.
Maintenance systématique : Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps
préétablis ou selon un nombre défini d’unités d’usage mais sans contrôle préalable de l’état du
bien.
La maintenance corrective quant à elle est une forme de maintenance exécutée après
détection
d’une panne et destinée à remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une
fonction requise. Ce concept de la maintenance se subdivise lui aussi en deux principales
formes
de maintenance à savoir : la maintenance palliative et la maintenance curative.
Maintenance palliative : maintenance corrective destinée à permettre à un bien d'accomplir
provisoirement tout ou partie d'une fonction requise. Elle doit toutefois être suivie d'une
action
curative dans les plus brefs délais.
Maintenance curative : maintenance corrective ayant pour objet de rétablir un bien dans un

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état spécifié ou de lui permettre d'accomplir une fonction requise.


La figure 11 ci- dessous nous donne la synthèse de typologie de maintenance

Figure 11: Typologies de la maintenance


I.8.2 Plan de maintenance
I.8.2.1 Maintenance préventive systématique
La maintenance préventive systématique inclut les actions de maintenance requises
par les dispositions légales et/ou réglementaires. Elle inclut au minimum la planificatio n
formelle, la description claire et précise du travail à effectuer (lubrification, changement de
filtres, remplacement des roulements, etc.) et l’enregistrement du travail accompli. La
maintenance préventive systématique s’applique à des mécanismes de dégradation dont
l’évolution est globalement connue.

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Fiche de maintenance
Chaque équipement est constitué d’un certain nombre d’éléments pour lesquels sont
définies des prestations et périodicités. Le regroupement de ces prestations constitue les
différentes fiches de maintenance de l’équipement. Chaque gamme de maintenance est
associée à un contrôle des performances pour vérifier que l’équipement est apte à accomplir
sa fonction requise. L’ensemble des opérations de maintenance, qui constitue la fiche de
maintenance, sont réalisés par un ou plusieurs techniciens dans un temps et sous un délai
adapté à la fréquence de la planification :

 Échéancier

La planification à priori de l’ensemble des prestations de maintenance des équipements


d’un de nos sites constitue l’échéancier.

 Planification

Chaque semaine (ou à des fréquences adaptées au site ou aux installations et


équipements concernés), et en fonction des paramètres réels (travaux à associer aux actions
de maintenance), l’échéancier est actualisé lors de la planification. Suite à cette décision,
l’édition des fiches de maintenance est réalisée et constitue le programme hebdomadaire de
l’équipe de maintenance.

 Réalisation suivant le mode opératoire

Afin de garantir une qualité constante d’exécution des prestations en toute sécurité
pour les biens et les personnes et sans incidence sur le fonctionnement du site concerné, il est
recommandé d’associer à certaines fiches de maintenance des « recommandati o ns
opérationnelles » ou « modes opératoires » explicitant les raisons de l’opération, les
procédures et les moyens à mettre en œuvre.

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I.8.2.2 Maintenance conditionnelle ou prévisionnelle

La maîtrise des installations et de la maintenabilité des équipements est générale me nt


obtenue grâce à la répétition des tâches de maintenance préventive systématique, actions
résultant des recommandations des constructeurs et de l’expérience du mainteneur.

L’opération de maintenance conditionnelle : Elle doit être déclenchée à un seuil


déterminé, qui prend en compte certains paramètres économiques liés à la disponibilité
requise ou technique comme la capacité du mainteneur à intervenir rapidement, etc… Les
recommandations des constructeurs et l’expérience du mainteneur deviennent alors
indispensables pour déterminer avec précision ce seuil de déclenchement.

I.8.3 Maintenance corrective

Maintenance exécutée après détection d’une panne et destinée à remettre un bien dans
un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise. La maintenance corrective vise à
rétablir un bien considéré dans l’état d’accomplir une fonction requise, au moins provisoire me nt
et/ou partiellement. Elle comprend en particulier : le diagnostic de la défaillance (détection,
localisation, analyse), l’action curative ou palliative immédiate (fonction requise totale ou
marche dégradée), l’action corrective différée avec ou sans amélioration et un essai de
fonctionnement. La maintenance corrective est définie par rapport à un « niveau de maintena nce
». Une opération de maintenance corrective peut être prévue au contrat ou réalisée sur devis.

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CHAPITRE II : MATERIEL ET METHODES

Dans cette partie du mémoire nous allons parler du matériel ayant fait l’objet de notre
travail et parler des différentes méthodes utilisées pour parvenir à atteindre notre objectif. Il
s’agit principalement du compresseur d’air de marque « ATLAS COPCO GA 30+ »
concernant le matériel et l’état des lieux, ASD, le diagramme de diagnostic, le diagramme
d’Ishikawa, AMDEC concernant la partie méthode.

II.1 MATERIEL

La connaissance de l’équipement qui fait l’objet de notre étude est un aspect


incontournable pour la résolution du problème posé. Elle nous permettra de maitriser toutes
les fonctionnalités de la machine et de limiter les risques liés soit à l’accident ou à la mauva ise
pratique de la maintenance. La connaissance du fonctionnement de la machine, sa structure
et sa place au sein de l’entreprise AZUR S.A. Ici nous allons présenter ceux sur quoi nous
avions travaillé tout au long de notre stage. Notre matériel est le compresseur d’air de marque

ATLAS COPCO GA 30+

II.1.1 Présentation Du Compresseur D’air Atlas Copco GA30+


Le compresseur d’air de marque « Atlas Copco GA 30+ ». C’est un compresseur
volumétrique stationnaire, mono-étagé, du type à vis à injection d’huile, il est entrainé par un
moteur électrique et enfermé dans un capotage insonorisant. Le panneau avant comprend un
sélecteur de démarrage marche/arrêt monté sur un tableau de contrôle.

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Photo 1: Vue d’ensemble du compresseur ATLAS COPCO GA 30+

Tableau 3: Tableau de désignation

Désignation Nom

1 Pupitre de commande

2 Bouton d’arrêt d’urgence

3 Sécheur d’air

II.1.1.2 Caractéristiques du compresseur d’air GA30+


Tableau 4: Caractéristique du compresseur

Marque ATLAS COPCO GA30+FF

Numéro de série API585143

Pression minimale 9,75bar

Tension 400V

Fréquence 50HZ

Moteur Asynchrone Triphasé

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Puissance du moteur 30KW

Fréquence de rotation motrice du 2958tr/min

Masse 796kg

II.1.1.3 Identification des éléments constitutifs

 L’élément compresseur
Dans notre installation l’élément compresseur est un élément principale car ce lui qui assure
la compression de l’air provenant du filtre air.

Photo 2: Elément compresseur

Tableau 5: Tableau de désignation

Désignation Nom
1 Arrive air
2 Accouplement direct du moteur
3 Elément compresseur

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 Le déshuileur
Le déshuileur ou séparateur air/huile permet la filtration des résidus d’huiles génères lors de
l’opération de compression de l’air

1 4

5
3

Photo 3: Déshuileur

Tableau 6: Désignation

Désignation Nom
1 Arrivé air/huile
2 Vanne électrostatique
3 Filtre huile
4 Déshuileur
5 Voyant de niveau d’huile
6 Vanne vidange

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 Le moteur asynchrone
Dans notre installation il s’agit d’un moteur asynchrone triphasé de 400w il permet de tourner
pour absorber de l’air ambiant afin de l’acheminé vers l’élément compresseur

Photo 4: Moteur asynchrone

Tableau 7: Désignation

Désignation Nom

1 Accouplement moteur

2 Plaque à borne

3 Plaque signalétique

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 Filtre air
Il permet de retenir les impuretés contenues dans l’air tels que la poussière, des particule s
solde…etc.

Photo 5: Filtre air

 Sécheur

Le sécheur est un ensemble formé d’une installation frigorifique qui permet d’enlever
l’humidité contenue dans l’air à la sortie du compresseur.

Photo 6: Sécheur d’air

o Purgeur automatique

Il permet de retenir les condensats contenus dans l’air.

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Photo 7: Purgeur d’air

 Purgeur d’eau
Permet de retirer les gouttelettes d’eau contenue dans l’air.

Photo 8: Purgeur d’eau

 TABLEAU DE COMMANDE ELECTRIQUE

Elle englobe l’automate et un ensemble de connexion électrique.

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Photo 9: Tableau de commande du compresseurs GA 30+

II.2 METHODES

Cette partie est consacrée à la présentation de la méthodologie appliquée pour la


résolution du problème posé.

II.2.1 REHABILITATION

II.2.1.1 ETAT DES LIEUX

Cette section est très importante dans la mesure où, elle permettra de repérer avec
exactitude la problématique (dysfonctionnement du compresseur d’air de marque Atlas Copco
GA30+) et de recenser tous les organes défaillants. Pour accomplir ce travail nous avons eu
recours à un certain nombre d’outils tels que :

II.2.1.2 ENQUETTE MENEE

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Ici il s’agit de nos échanges et questionnement avec les personnels technique (chef
service maintenance conditionnement, chef service bureau méthode) et avec les opérateurs de
l’équipement (électricien, mécanicien…)

Les questions que nous avons posées sont entre autres :

• Depuis combien de temps l’équipement est mis en service ?

• Depuis quand elle est tombée en panne ?


• Quels sont les éléments défaillant de l’équipement ?
• Quel comportement l’équipement présentait avant de tomber en panne ?

• Comment les différentes défaillances se sont-elles survenues ?


• Qu’avez-vous fait sur l’équipement après sa défaillance ?

• Quel est l’impact du dysfonctionnement de l’unité pour l’entreprise ?


II.2.1.3 Les observations visuelles
Certaine défaillance est visuellement observable, cependant, nous avons effectué des
observations sur l’unité pendant environ une semaine pour mieux cerner les pannes.

II.2.2 Analyse structurelle Descendante (ASD)

L’analyse structurelle descendante (ASD) est une fonction de la maintenance qui


permet au technicien de maintenance d’avoir une connaissance globale de l’équipement sur
lequel il assure la maintenance. Cette connaissance passe par une décomposition de
l’équipement à maintenir afin de connaître les éléments maintenables. L’ASD permet ainsi
au technicien de maintenance de connaître parfaitement l’ordre de démontage de
l’équipement.

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ELEMENTS
COMPOSANT

SOUS SYSTEME ELEMENTS

COMPOSANT
ELEMENTS
SYSTEME

COMPOSANT ELEMENTS
SOUS SYSTEME
ELEMENTS
COMPOSANT

ELEMENTS

Figure 12: Structure de l’analyse structurelle descendante

II.2.3 LE DIGRAMME DE CAUSES A EFFETS OU D’ISHIKAWA

Le diagramme d’Ishikawa est un outil qui permet d’identifier les causes possibles d’un
effet constaté et donc de déterminer les moyens pour y remédier. Pour identifier les causes
potentielles nous utiliserons le diagramme causes-effet. Développé pour la première fois en
1943 par le professeur KAORU ISHIKAWA, ce type de diagramme est de ce fait également
appeler « Diagramme d’ISHIKAWA ». C’est une représentation graphique simple qui pour un
effet (un défaut, une caractéristique, un phénomène), tente d’identifier l’ensemble des causes,
des acteurs potentiels pouvant l’affecter. Construire un diagramme causes-effet c’est construire
une arborescence qui, à partir du tronc (de l’effet), va remonter dans toutes les branches (causes
possibles), dans les Brins (causes secondaires), et jusqu’aux feuilles (détails). Ce diagramme
peut être utilisé comme support d’information ou vu comme une base de connaissances.

 Construction du diagramme

Le diagramme d’Ishikawa se construit en cinq étapes :

1) Placer une flèche horizontalement, pointée vers le problème identifié ou le but recherché.

2) Regrouper les causes potentielles en familles, appelées communément les cinq M :

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• Matière : Recense les causes ayant pour origine les supports techniques et les produits
utilisés.

• Main d’œuvre : Problème de compétence, d’organisation, de management.

• Matériel : Causes relatives aux Machines, aux équipements et moyens concernés.

• Méthode : Procédures ou modes opératoires utilisés.

• Milieu : Environnement physique : lumière, bruit, poussière, localisation, signalétique

3) Tracer les flèches secondaires correspondant au nombre de familles de causes potentielle s


identifiées, et les raccorder à la flèche principale. Chaque flèche secondaire identifie une des
familles de causes potentielles.

4) Inscrire sur des mini flèches, les causes rattachées à chacune des familles. Il faut veiller à ce
que toutes les causes potentielles apparaissent

5) Rechercher parmi les causes potentielles exposées, les causes réelles du problème identifié.

Ce sera notamment la cause la plus probable qu’il restera à vérifier dans la réalité et à corriger.

Matériel Main d’œuvre

Cause
Cause rattachée à la
principale principale

Effet
constaté

Matière Méthode Milieu

Figure 13: Structure du diagramme d'ISHIKAWA

II.2.4 LE DIAGRAMME DE DIAGNOSTIC

L’organigramme de diagnostic ou diagramme de diagnostic est un outil d’aide au


diagnostic. Il donne la démarche à suivre pour identifier la cause d’une défaillance. En les

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prenant dans l’ordre de leur classement chaque hypothèse doit être vérifiée suivant la méthode
générale de la figure ci-contre.
- Il est facile à mettre en œuvre ;
- Il sert de langage commun aux maintenanciers et aux exploitants ;
- Il peut être utilisé comme compte rendu de dépannage ;
- Il peut être utilisé pour transmettre l’état de la recherche à une autre équipe de
dépannage ; dans ce cas les étapes effectuées peuvent être marquées de rouge ;
- Il permet de constituer une « bibliothèque » de logigramme pour faciliter la recherche
des causes.

CONSTRUCTION DU LOGIGRAMME
La construction du diagramme de diagnostic se fait suivant les étapes ci-après :
- Poser clairement le problème ;
- Rechercher les causes possibles ;
- Classer des défaillances pour optimiser la démarche, on classe les défaillances suivant
deux critères la facilité de vérification et la probabilité que la défaillance se révèle vrai ;
- Tracé du logigramme (en utilisant les symboles normalisés).

ENONCE DU M ODE DE
DEFAILLANCE

TEST
Non
VERIFICATION FORM ULATION
ACTION
DE LA DU TEST
PREMIERE
HYPOTHESE
Oui

Mauvais
Essai

Bon
VERS TEST VERIFICATION DE FIN
LA DEUXIEME HYPOTHESE

Figure 14: Tracé du logigramme de diagnostic

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II.2.5 ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCES DE LEURS EFFETS ET


DE LEUR CRITICITE (AMDEC)

C’est une méthode d’analyse de la fiabilité qui permet de recenser les défaillances dont
les conséquences affectent le fonctionnement du système, dans le cadre d’une applicatio n
donnée. Ainsi, dans le cas d’un système de production, cette technique d’analyse peut être
utilisé au niveau du :

 Produit ;

 Processus ;

 Procédé.

Mise en œuvre de la technique AMDEC, Cette mise en œuvre comporte :

 Une phase préliminaire pour définir les limites de l’étude ;


L’analyse des défaillances avec :

 La détermination des modes de défaillance,


 La recherche des causes ;
 L’inventaire des effets.

 Le calcul de la criticité dépend des paramètres suivants :

 La fréquence d’apparition des défaillances ;

 Le non détection des causes de défaillances ;

 La gravité des effets de défaillances par


rapport à la sécurité des personnes et des
biens, le temps d’arrêt, le cout de la
défaillance.

A chaque critère est associé un coefficient une échelle de valeur préalablement établie :

 Fréquence : coefficient F

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 Non-détection : coefficient D

 Gravité : coefficient G

-Le tableau suivant récapitule les différentes valeurs des F, D et G

Tableau 8: Récapitulatif des différentes valeurs des F, D, G

FREQUENCE D’APPARITION NON DETECTION DES GRAVITE DES EFFETS


CAUSES
Valeurs Taux de défaillance Non détection Disponibilité (temps
F D d’arrêt)
1 Inférieur à une panne par Décelable par l’opérateur
an en fonctionnement Pas d’arrêt
2 Supérieur ou égale une Décelable par l’opérateur
panne par an, inférieur à uniquement à l’arrêt Arrêt ≤1 heure
une panne par mois

3 Supérieur ou égale à une Décelable seulement par


panne par mois, inférieur à un agent de maintenance 1 heure ˂ arrêt ≤1 jour
une panne par semaine.

4 Supérieur ou égale à une Très difficilement Arrêt ˃1jour


panne par semaine. Décelable
La criticité s’exprime par leur produit : Criticité : C= F*D*G La valeur relative des criticités
des différentes défaillances permet de planifier les actions de maintenance. Après
l’élaboration de plan de maintenance, il convient d’en évaluer leur efficacité et en la
comparant à la situation antérieure.

Tableau 9: Exemple de tableau AMDEC


ANALYSE DES MODES DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR MACHINES
CRITICITE (AMDEC).

• SYSTEME • Défaillances Criticité Actions Evolution

SOUS- Modes Effets Causes F D G C=FDG Entreprises F D G C=FDG

ENSEMBLE

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• ELEMENT

…… … ….. …… … … … … … .. .. .. …

Tableau 10: Interprétation de la criticité

INTERVALLE DE CRITICITE MAINTENANCE A APPLIQUER


Criticité<16 Maintenance corrective
16≤ criticité<32 Maintenance préventive à fréquence faible
32≤ criticité≤48 Maintenance préventive à fréquence élevée
48≤ criticité<64 Travaux de reconstruction ou rénovation

II.3 ELABORATION DU PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE

L’analyse structurelle et fonctionnelle descendante nous a permis d’élaborer un plan de


maintenance du compresseur d’air Atlas Copco GA 30+, les résultats obtenus de l’AMDEC de
la gestion tu préventive de l’entreprise. En effet la gestion du préventive permet de réduire les
risques de probabilité de dysfonctionnement des systèmes de production selon un planning
prévu et établi. Il sera donc question de recenser toutes les opérations à effectuer pour les
planifier. Le plan de maintenance préventive que nous proposons présente de ce fait les
opérations de vérification, de contrôle, et de remplacement. Ce plan se fait grâce à ASD, à
l’AMDEC et ces organes sont choisie en fonction de :

 L’utilisation ;

 L’impact des effets sur la machine ;


 L’environnement d’implantation de la machine.

L’entretien préventif de la machine permet d’assurer la bonne marche des opérations et de


procurer à l’entreprise l’assurance contre des pertes financières qui peuvent s’avérer
importantes. La fiche de vérification a pour but de nous aider à planifier et à mettre en place un
programme d’entretien préventif de nos équipements.

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ETUDE, REHABILITATION ET PROPOSITION D’UN PLAN DE MAINTENANCE DU COMPRESSEUR D’AIR DE MARQUE ATLAS COPCO GA 30+

CHAPITRE III : RESULTATS ET DISCUSSION


Dans cette partie nous présenterons les différents résultats obtenus suite à notre étude. Pour
cela chaque résultat qui découle d’une méthode appliquée sera d’abord annoncer, ensuite
présenter et interpréter. Ainsi nous allons d’abord présente le résultat de la réhabilitation du
compresseur d’air Atlas Copco GA 30+ ensuite nous présenterons le plan de maintena nce
préventive que nous avons établi suite à cette étude.

III.1 RESULTAT ENQUETTE

Tableau 11: Questionnaires

NEMERO DE QUESTION REPONSE


QUESTION

1 Depuis combien de temps La machine est mise en service depuis


l’équipement est mis en service environ 3 ans

2 Depuis quand elle est tombée en Elle est tombée en panne il y a une
panne semaine

3 Quels sont les éléments défaillant de L’élément compresseur, le


l’équipement refroidisseur, le circuit d’huile…

4 Quel comportement l’équipe me nt Chute de pression, fonctionnement


présentait avant de tomber en panne anormale

5 Comment les différentes défailla nces Le surchauffage de la machine puis


se sont-elles survenues l’arrêt

6 Qu’avez-vous fait sur l’équipe me nt Mise en observation et appel au


après sa défaillance personnel compétant

7 Quel est l’impact du L’arrêt de production dans la section


dysfonctionnement de l’unité pour conditionnement
l’entrepris

III.2 RESULTAT REHABILITATION

La réhabilitation va de l’état des lieux à la définition des actions correctives à mener sur chaque
composant ou organe défaillant.

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III.2.1 RESULTAT ETAT DES LIEUX

D’après l’historique des pannes que nous a fournis par le chef de service bureau
méthodes et le responsable de la maintenance conditionnement, suite à notre enquête, et les
observations visuelles sur la machine, nous avons pu détecter le problème ayant conduit à
l’arrêt du compresseur d’air Atlas Copco GA 30+. En effet, l’arrêt du compresseur d’air Atlas
Copco GA 30+ est dû à la surchauffe de l’élément compresseur qui a son tour a créé une fonte
des joints donc son débris a bloqué la vis en rotation, ainsi nous avons pu démonter l’éléme nt
compresseur et l’avons bien nettoyé puis nous avons remplacé le joint par une autre. Le
problème de surchauffe était dû au dysfonctionnement du ventilateur qui refroidit par air forcé
dans le radiateur que nous avons pu remplacer.

III.2.2 RESULTAT ANALYSE STRUCTURELLE DESCENDANTE (ASD)

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Planchette a borne
Partie
électrique Enroulement statorique
Moteur
Rotor

Stator
Tige de montage
Partie Flasque, palier coté bout
mécanique d’arbre
Roulement
Capot de ventilation
Flasque, palier
coté ventilateur
Ventilateur

Purgeur
Compresseur électronique
GA30+ Sécheur d’air
Tambour
rotatif

Filtre air

Circuit d’air Boitier d’aspiration


Réservoir d’huile
Radiateur d’air
Séparateur des condensats
Vanne de sortie

Compresseur Filtre huile


Circuit Réservoir d’huile
d’huile Vanne thermostatique

Vanne de pression mini


Électrovanne
Bobine
Principe de
Capteur de pression
régulation
Thermostat
Pressostat

Figure 15: Résultat de l’analyse structurelle descendante

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L’Analyse structurelle Descendante nous permet d’une part de recenser les éléments
des circuits d’huile et d’air, et d’autre part les composants électriques qui alimentent et assurent
le fonctionnement du compresseur. Le circuit d’air va de l’aspirateur jusqu’à la vanne de sortie
du compresseur où l’air est envoyé dans le réservoir de stockage. Il comprend :
• Un bloc de compression qui comprime l’air aspiré du milieu extérieur
• Un réservoir de séparation du mélange air/huile dans lequel l’air est séparé de
l’huile ;
• Un système de refroidissement composé d’un ventilateur et d’un radiateur ;
• Un séparateur d’eau qui élimine le taux d’humidité relative de l’air comprimé
afin d’éviter les problèmes liés à l’eau condensée ou à la corrosion dans le réseau de distributio n;
• Un purgeur qui évacue les condensats issus du séparateur d’eau ;
• Un manomètre et un thermomètre qui mesurent la pression et la température
d’air.
Le circuit d’huile commence dans le bloc de compression où l’huile est injectée afin de
refroidir les rotors et assurer l’étanchéité. L’huile est ensuite envoyée dans le séparateur
air/huile et vers le refroidisseur. Après le refroidissement, cette huile est filtrée et renvoyée vers
le bloc de compression pour reprendre son cycle. Le circuit électrique comprend :
• Un moteur asynchrone de puissance 30Kw qui entraine les vis du compresseur en
rotation ;
• Des composants de protection et de connexion : fusibles, contacteurs et relais ;
• Des voyants qui indiquent les commandes et les programmes de la machine ;
• Un pupitre de commande et un bouton d’arrêt d’urgence ;
Des appareils de mesure : un manomètre qui indique la pression délivrée et un compteur d’heure
de fonctionnement.

III.2.3 RESULTAT INVENTAIRE DES CAUSES DE DEFAILLANCES

Le diagramme d’ISHIKAWA du compresseur d’après l’enquête et en nous servant de L’ASD


du compresseur, nous avons inventorié les causes de défaillance du compresseur. Les
diagrammes obtenus sont illustrés dans les figures ci-dessous.

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Moteur électrique Système de


Transmission

Défaut Accouplement
D’alimentation Déconnecte
Mauvais
Enroulement Placement des
Coupé Joints
Roulement Clavette déloge
Défectueux
Compresseur
hors service

Circuit Ouvert Absence des


Contacteur visites Absence des
Défectueux Vérifications

Personnel pas Non-respect des


Motivé Paramètres
Non-respect des
Personnel non Instructions du
Court-circuit
Qualifié Constructeur

Armoire électrique Procédure


Operateur

Figure 16: ISHIKAWA compresseur hors service

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Matériel
Matière

Circuit d’huile Température


Obstrue Ambiante élevé

Manque d’huile
Radiateur bouche

Ventilateur en
Panne Vanne
Thermostatique
Surchauffage du
compresseur

Mauvais Non contrôle de la


Emplacement Machine Non suivie des
Paramètres
Bruit
Mauvais
Paramétrage de la
Machine
Température Absence des
Ambiante élevé Personnel pas Vérification
Motivé
Environnement Méthode
Operateur

Figure 17: ISHIKAWA Surchauffage du compresseur

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L’analyse du diagramme hors tension et du diagramme de surchauffage du compresseur a


permis de recenser et de classer par famille tous les causes liées à l’arrêt et au surchauffage de
la machine.

III.2.4 DIAGRAMME DE DIAGNOSTIC

Il définit les procédures employées pour résoudre le problème du mauvais


fonctionnement du compresseur d’air. La figure ci-dessous montre la démarche à suivre pour
le diagnostic du compresseur d’air Atlas Copco GA30+.

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Le ventilateur OUI
Remettre le ventilateur en
tourne-t-il ? Marche

Mauvais
NON Essai

Bon
FIN

Le système de Nettoyer les radiateurs


refroidissement est
-il
colmaté?
OUI
Bon
Mauvais
Essai

NON
FIN
Consulter un expert

Figure 18: Résultat diagramme diagnostic

III.2.5 EVALUATION DES CAUSES DE DEFAILLANCE ET DEFINITION DES


ACTION A MENER : résultat de L’AMDEC

Après avoir identifié les organes défaillants de la machine, inventorier et classifier les
causes de ces défaillances, nous les avons analysées à partir de l’outil AMDEC et proposer les
actions à mener pour chaque composant. Pour déterminer la criticité de chaque organe, nous
nous sommes bases sur l’historique de panne du compresseur d’air GA 30. Cet historique
d’année nous a été donne par le chef service bureau méthode. Nous présenterons dans l’annexe
quelques images de cet historique de panne. Le tableau AMDEC est le suivant :

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FICHE AMDEC
DEPARTEMENT TECHNIQUE

Système étudié : compresseur d’air Localisation : usine azur s.a douala yassa
Éléments Défaillances Criticité Actions corrective
Modes Effets Causes F D G C
Absence de phase 1 4 3 12 Trouver la cause et y
remédier. Remplacer si
nécessaire
Relais de séquence de phase ouvert 2 4 1 8 Trouver la cause et y
Compresseur

Le compresseur ne ou défectueux remédier. Remplacer si


démarre pas ou s’arrêt nécessaire
au cours de
Relais thermique du moteur 3 4 3 36 Trouver la cause et y
fonctionnement. Le Arrêt du
ventilateur défectueux remédier. Remplacer si
régulateur indique un compresseur
nécessaire
problème de
surcharge du moteur. Relais thermique moteur 3 4 3 36 Trouver la cause et y
compresseur défectueux remédier. Remplacer si
nécessaire
Température maximale élément 4 4 1 16 Trouver la cause et y
compresseur atteinte (120°C) remédier. Remplacer si
nécessaire

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Défaillance de l’afficheur ou du 1 4 4 16 Trouver la cause et y


contrôleur remédier. Remplacer si
nécessaire
Le compresseur Fonctionnement Tension anormale 3 3 3 27 Trouver la cause et y
démarre mais anormal du remédier. Remplacer si
disjoncte compresseur nécessaire
Disjoncteur défectueux 2 4 2 16 Trouver la cause et y
remédier. Remplacer si
nécessaire
Contacteur défectueux 3 4 3 36 Trouver la cause et y
remédier. Remplacer si
nécessaire
Le compresseur Arrêt du Electrovalve défectueuse 3 4 1 12 Remplacer la valve
commence a tourné compresseur
Compresseur

mais ne charge pas


après un délai Vanne d’entré coincée en position 2 4 3 24 Faire contrôler la soupape
fermé

Fonctionnement Fuite dans les tubes d’air de 3 3 1 9 Remplacer les tubes qui
anormale du contrôle fuitent
compresseur
Fuite de soupape a minimum de 2 3 1 6 Faire contrôler la soupape
pression (quand le réseau d’air est
dépressurisé)

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Arrêt du Défaillance de l’afficheur ou de 1 4 4 16 Contrôler réparer ou


compresseur régulateur remplacer

Cable d’alimentation de la bobine 2 4 3 24 Remplacer et refaire les


de l’électrovanne défaillant ou connexions
fiche déconnecté

Le compresseur ne Fonctionnement Electrovalve défectueuse 2 3 3 18 Remplacer la valve


décharge pas, la anormal du
soupape de sécurité se compresseur La vanne d’entrée ne se ferme pas 2 3 3 18 Faire contrôler la soupape
Compresseur

déclenche
Le séparateur des Présence de Tuyau de décharge bouché 3 1 1 3 Contrôler et corriger si
condensats ne se l’eau dans le nécessaire
décharge pas les réseau
condensats pendant la Absence du signal électrique ou 2 1 3 6 Contrôler et corriger si
charge purgeur défectueux nécessaire

La consommation d’air est 4 1 1 4 Contrôler l’équipement


supérieure au débit d’air du connecté
Le débit d’air ou Fonctionnement
compresseur
la pression du anormal du
compresseur est compresseur L’élément de filtre à air colmaté 3 1 1 3 Remplacer l’élément filtrant
inférieur(e) à la
normale
L’électrovalve défaillante 2 3 3 18 Remplacer la valve

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Fuites dans les tubes d’air de 3 1 1 3 Remplacer les tubes qui


contrôle fuitent
Elément séparateur d’huile bouché 3 3 3 27 Faire remplacer l’élément

Fuites d’air 4 1 1 4 Faire réparer les fuites

Soupape de sécurité non étanche 1 3 1 3 Remplacer la valve

La vanne d’entrée ne s’ouvre pas 2 3 3 18 Faire contrôler la soupape


entièrement

Arrêt du Elément compresseur défectueux 1 4 4 16 Consulter le fournisseur


Compresseur

compresseur

Huile non appropriée (formation de 3 3 3 27 Choisir le type d’huile


mousse) correct
Niveau d’huile trop élevé 2 3 3 18 Contrôler si le réservoir n’a
pas été trop rempli. Libérer
la pression et vidanger
l’huile jusqu’au niveau
correct
Consommation Fonctionnement
Séparateur d’huile défectueux 1 4 4 16 Remplacer l’élément
d’huile excessive : anormal du
séparateur d’huile
teneur d’huile via le compresseur
tuyau de décharge Fuites au niveau des flexibles ou au 4 3 1 12 Contrôler et corriger ou
niveau du réservoir air/huile remplacer
Vanne d’entrée non étanche 2 3 3 18 Faire contrôler la soupape

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Dysfonctionnement de la vanne Faire contrôler la soupape


Fonctionnement d’entrée
anormal du 2 3 3 18
compresseur Dysfonctionnement de la soupape à Faire contrôler la soupape
minimum de pression
2 3 3 18
Soupape de sécurité défectueuse 1 3 1 3 Faire remplacer la soupape
Compresseur

Déclenchement de la
soupape de sécurité Elément séparateur d’huile bouché 3 3 3 27 Faire remplacer l’élément
après la mise en séparateur d’huile
charge
Arrêt du Elément compresseur bouché 1 4 3 12 Consulter le fournisseur
compresseur
Fonctionnement Vanne de sortie d’air fermée ou Remplacer la vanne
anormal du défectueuse
4 4 1
compresseur
Niveau d’huile trop bas 4 3 2 24 Contrôler et corriger
Température de sortie Augmentation 4 3 2 24 Contrôler le libre passage de
de l’élément de la l’air de refroidissement ou
compresseur ou température Apport d’air de refroidissement
améliorer la ventilation de
température d’air de insuffisant ou température d’air de
l’enceinte du compresseur.
refroidissement trop élevée
Eviter le recyclage de l’air

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sortie supérieure à la suivie d’un arrêt de refroidissement. Si


normale du compresseur possible installer, contrôler
l’efficacité du ventilateur de
l’enceinte du compresseur
Colmatage du refroidisseur d’huile 2 3 4 24 Nettoyer le refroidisseur

Dysfonctionnement de la vanne de 4 3 2 24 Consulter le fournisseur


déviation
Colmatage du refroidisseur d’air 1 4 4 16 Consulter le fournisseur

L’unité s’arrête en raison d’une 2 4 1 6


surchauffe, s’une surcharge du
Le ventilateur tourne dans le
ventilateur, d’une
Compresseur

mauvais sens suite à un


Le ventilateur d’air de Augmentation surconsommation d’huile ou d’une
mauvais branchement
refroidissement ne de la réduction du FAD
électrique
fournit pas température
suffisamment d’air suivie d’un arrêt Echangeur (air/air, air/huile) 4 3 2 24 Nettoyer
du compresseur colmaté
Turbine ou pales cassées 1 3 2 6 Remplacer le ventilateur

III.2.6 PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE DU COMPRESSEUR A VIS ATLAS COPCO GA 30 +FF

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Tableau 12: plan de maintenance préventive

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Tableau 13: Code de couleur plan maintenance préventive

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CONCLUSION ET PERSPECTIVE

Parvenu au terme de notre travail portant sur « L’étude, réhabilitation et proposition


d’un plan de maintenance du compresseur d’air de marque Atlas Copco GA 30+ » dont
l’objectif était de faire une étude du système, la réhabiliter enfin assurer une meille ure
planification de la maintenance à appliquer à ce compresseur. Et aussi d’apporter un ensemble
d’éléments quant aux différents défauts souvent rencontrés et en outre des éventuels défauts
susceptibles d’apparaitre au cours du fonctionnement. Pour atteindre notre objectif, nous avons
réalisé l’analyse structurelle descendante pour décomposer notre dispositif, déterminé les
organes du compresseur les plus défaillants à travers le diagramme de diagnostic, ressortir les
différentes causes possibles à l’aide du diagramme d’ISHIKAWA et élaboré un plan de
maintenance préventive. Pour éviter les accidents liés à une défaillance ou un mauvais entretien,
nous avons proposé une série de fiche. Enfin, nous pouvons dire sans risque de nous tromper
que l’application de notre proposition, permettra à AZUR SA. Non seulement d’accroitre la
production, mais aussi de réduire surtout les temps d’arrêts des machines et d’assurer la sécurité
des personnes.

Pour améliorer nos travaux et ainsi permettre le bon fonctionnement des équipements, il serait
souhaitable que certaines mesures et recommandations soient prises en compte :

 Une surveillance accrue du fonctionnement des machines ;


 Un respect strict du plan de maintenance (entretien, nettoyage, lubrification,
changement de pièces…) ;

 La vidange des compresseurs et non l’appoint de lubrifiant après six mois de


fonctionnement;

 De veiller au respect de temps d’intervention.

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BIBLIOGRAPHIE
OUVRAGE :

 Air comprimé M. HIRAUX- 2014, 201 pages ;


 Copco, Guide de poche - Distribution d’air comprimé, 50 pages ;
 COMPRESSED AIR MANUAL (2015), Atlas Copco Airpower NV, Belgium, 77
pages

MEMOIRE :

 HAMZA AHMAD, 2019, plan de maintenance préventive du compresseur d’air


ATLAS COPCO GA-210 et mise en place d’un réseau de distribution d’air comprimé
: cas de la savonnerie d’AZUR », Licence en Génie Industriel et Maintenance,
Université de N’Gaoundéré, 64pages ;
 YOUSSOUFFA ABA, 2019 « Réhabilitation et amélioration de l’unité de production
d’eau froide ‘‘Chiller Industrialo Frigo CX6008 de AZUR S.A’’ ; et élaboration d’un
plan de maintenance », diplôme d’ingénieur en Maintenance Industrielle et
Productique, Université de N’Gaoundéré ,134 pages ;

DOCUMENT TECHNIQUE :

 Atlas Copco, Manuel d’instructions du compresseurs GA 30+FF, 35 pages ;


 Manuel d’opération du Groupe robot emballeur (Auto Carton Erector and Sealer
System), 2009, 25 pages ;

SITE INTERNET :

 www.atlascopco.com, consulté le 26 juin à 20h43 ;


 http://fr.wikipedia.org/wiki/Air_comprimé, consulté le 13 juillet 23h ;
 https://www.compair.com,consulté le 6 Septembre 11h.

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ANNEXE

1. ENTRETIEN ET VIDANGE DU COMPRESSEUR GA 30+

→ L’entretien du compresseur d’air Atlas Copco au sein de l’entreprise AZUR S.A, il


est assuré toutes les semaines par les personnelles qualifier qui se manifeste par le
nettoyage du compresseur, les contrôles, le nettoyage du filtre à air, contrôle du bruit et
de vibration de la machine…etc. ce système permet aux maintenanciers de connaitre
l’actualité sur la machine et d’intervenir en cas de dysfonctionnement mineur avant sa
gravité. Ainsi le contrôle permet donc de rendre disponible la production de l’air
comprimé à tout moment sans problème.

→ Le vidange d’huile du compresseur GA 30+ nécessite un arrêt total d’environ deux


heures du temps pour effectuer cette opération. Il est généralement assuré par les
mécaniciens et après 4000 heures de fonctionnement, cependant, l’huile vidangé dans
le déshuileur est de 12 litre et après cette vidange il est nécessaire de changer le filtre à
huile et le filtre du déshuileur, le filtre air est démonter puis soufflé pour nettoyer la
poussière et les impuretés retenu dans son enceinte.

Photo 10: Filtre du déshuileur/ déshuileur

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2. Difficulté rencontré sur le compresseur Atlas Copco GA 30 +

Figure 19: Défaut de température:

 Les compresseurs d’air à vis et a injection d’huile ont généralement le problème de sur
chauffage. Selon le constructeur le chauffage du compresseur est compris entre 80 et 120°C
au-delà de cette température on constate un arrêt systématique du fonctionnement de la
machine pour des raisons de sécurité pour la machine et pour nous même. Cependant nous
allons étudier les causes possibles de ce sur chauffage : Ainsi pour remédier à ce défaut
d’élévation de température nous allons assurer la maintenance préventive et veillé au respect
des consignes du constructeur.
 Le débit faible
Ce problème se résume par les fuites et au défaut de quelque élément de l’installation. Le
schéma ci-dessous nous montre les causes de cette chute de pression au niveau des points
d’utilisation :

Figure 20: Défaut de pression d'air

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