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Ministère de l’Enseignement Ministry of Higher Education

Supérieure
Ministry of Higher Education ************
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University of Yaounde
University of
Université deYaounde
Yaoundé1 1 ************
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National Advanced School of
National Advanced School of
Ecole Nationale
Engeneering Supérieure
******************* Engeneering
Polytechnique ************
Departement of Industrial and
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Mecanical Engeneering Departement of Industrial and
Département Des Génies Industriel et Mechanical Ingeneering
Mécanique

Projet Energétique

Cogénération
en Scierie
Présenté et Rédigé par :
KAFACK SOKENG Derick Clinton
NDENHA Daniel Laurent
Etudiants en 4ième Année Génie Mécanique

Sous la Supervision de :
Pr MEUKAM Pierre

Année Scolaire 2017-2018


Cogénération en Scierie

Table des matières


Introduction ................................................................................................................................ 3
I. La cogénération, comment ça marche ? ............................................................................. 4
I.1 Rendement d’une centrale de production d’électricité classique ................................ 4
I.2 Principe de la cogénération ............................................................................................... 4
I.3 Intérêt de la cogénération ............................................................................................ 5
II. Historique de la cogénération ............................................................................................. 7
III. Technologie de la cogénération ....................................................................................... 8
IV.1 Mise en situation ...................................................................................................... 8
IV.2 Différentes techniques.............................................................................................. 8
IV.2.a. Cogénération par moteur à combustion interne ................................................ 8
IV.2.b. Cogénération par turbine à gaz ....................................................................... 10
VI.2.c. Cogénération par turbine à vapeur .................................................................. 11
IV.2) d- Tableau comparatif des différentes technologies ............................................... 12
IV. Domaines d’application de la cogénération .................................................................. 12
V. Avantages et Inconvénients de la Cogénération .............................................................. 12
V.1. Avantages .................................................................................................................. 12
a. AVANTAGES ÉCONOMIQUES ............................................................................. 12
b. AVANTAGES SOCIAUX..................................................................................... 13
c. AVANTAGES ENVIRONNEMENTAUX .............................................................. 13
V. Inconvénients ............................................................................................................. 13
VI. Démarche à suivre pour un projet de cogénération ....................................................... 14
VI.1. Première phase : l'étude de pertinence ................................................................... 14
VI.2. Deuxième Phase : Etude de faisabilité d’un système de cogénération .................. 15
VI.2.a. Préliminaire à la deuxième l’étape 1 : Présentation de l’établissement étudié16
VI.2.b. Etape 1 : l’intégration technique d’une étude de cogénération................ 17
VI.2.b. Préalable à la 2ème étape : bien connaître les consommations d'énergie ....... 18
VI.2.c. 2ème étape : choisir la meilleure solution technologique .................................. 22
a. Principe du dimensionnement à l'optimum économique ........................................... 22
VI.2.d 3ème étape : évaluer l'impact d'une cogénération ..................................................... 22
VI.3 Troisième phase - le choix d'un mode de financement de votre projet .................. 23
VI.4 Quatrième phase : rédaction du cahier des charges final ....................................... 25
VII. Cogénération en scierie ................................................................................................. 26
VII.1 Généralités sur les scieries ..................................................................................... 26
a. Activités des scieries ................................................................................................. 26

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Cogénération en Scierie

b. Les déchets de scierie ............................................................................................. 27


c. Besoins énergétiques des scieries .............................................................................. 29
d. Les solutions déployées pour subvenir à ces besoins ............................................ 31
VII.2 La cogénération en scierie...................................................................................... 36
a. Technologies pour produire de l’énergie à partir des déchets du bois ...................... 37
b. Principe et conception d’une unité de cogénération .............................................. 41
VIII. Etude de Cas : Etude de pertinence de la mise en œuvre d’une unité de cogénération
à la scierie SCTB ...................................................................................................................... 45
a. Présentation générale de la scierie SCTB...................................................................... 45
b. Présentation de l’installation thermique ........................................................................ 47
✓ Description des chaudières. ........................................................................................... 47
✓ Description du circuit hydraulique. ............................................................................... 49
c. Présentation de l’installation électrique ........................................................................ 50
d. Hypothèses et description de notre étude de pertinence................................................ 51
➢ Hypothèses ............................................................................................................. 51
➢ Description ............................................................................................................. 51
e. Etats Des Lieux Des Energies Disponibles ................................................................... 52
➢ Evaluation Du Potentiel De sous-produits Récupérable ........................................ 52
➢ Utilisation d’énergie à la scierie............................................................................. 56
➢ Etat actuel de la technologie énergétique installée et besoins énergétiques de la
scierie ............................................................................................................................... 57
➢ Dimensionnement Et Choix De La Technologie De Cogénération A Utiliser ...... 58
➢ Rentabilité Du Projet.............................................................................................. 61
Gain annuel sur l’investissement...................................................................................... 66
Interprétation .................................................................................................................... 66
Conclusion ................................................................................................................................ 67
Perspectives .............................................................................................................................. 68
Bibliographie et Webographie ................................................................................................. 69
Annexe : Facture d’électricité du mois d’avril de la SCTB ..................................................... 70

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Cogénération en Scierie

Introduction

Les services rendus par le bois au Cameroun et dans le monde sont divers. Il sert à fabriquer
les meubles des ménages, des bureaux ; à fabriquer les équipements et accessoires des services
publics tels que les tables-banc, les cahiers, les livres ; à fabriquer les traverses de certains ponts
avant leur aménagement futur ; à fabriquer les traverses des chemins de fer. Cependant, sa
production met en œuvre l’enchaînement de plusieurs mécanismes. On note son extraction en
forêt, son transport généralement des zones les plus enclavées vers les scieries, son traitement
en scierie et sa mise en valeur finale dans les menuiseries, les ébénisteries… Pour ce qui est de
son traitement en scierie, deux exigences énergétiques sont en général posées. Il s’agit de
l’énergie électrique nécessaire pour actionner les différentes scies permettant de scier et de
donner ainsi une première valeur ajoutée au bois et puis la chaleur nécessaire pour le séchage
des planches ou des contre-plaqués, avant leur acheminement vers les zones d’exploitation.
Plusieurs scieries recherchent aujourd’hui leur autonomie dans la production de ces deux
formes d’énergie. Le taux de déchets de bois dans ces scieries s’élève en moyenne à 40%. Cela
constitue un potentiel énergétique énorme compte tenu du pouvoir calorifique assez important
du bois. Il se pose donc le problème suivant : Comment valoriser efficacement les sous-
produits dans une scierie pour satisfaire à ses besoins énergétiques ? Une première solution
implémentée de nos jours est l’installation des chaudières pour des fins de chauffage dans les
scieries. Cependant, comment utiliser ce potentiel assez considérable des déchets de bois des
scieries pour satisfaire à la fois les besoins de chaleur et d’électricité de la scierie et même de
la population riveraine ? Heureusement, il existe sur le marché des équipements permettant de
cogénerer à la fois de l’électricité et de la chaleur. On parle de système de cogénération. Nous
nous donnons pour dans ce document de présenter les technologies de cogénération d’énergies
existante de nos jours, d’évaluer les enjeux sociaux, environnements et économiques d’une telle
pratique pour finalement étudier la pertinence d’un tel projet à la scierie SCTB (Société
Camerounaise de Transformation Du Bois). Pour cela, nous structure notre travail en trois
grandes parties. D’abord, nous éluciderons les généralités et l’utilité de la cogénération, ensuite
nous évoquerons les technologies mises en œuvre aujourd’hui pour finalement traiter de la
cogénération en scierie.

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I. La cogénération, comment ça marche ?

I.1 Rendement d’une centrale de production d’électricité


classique
Une centrale thermique classique est une centrale électrique qui a pour but de produire de
produire de l’électricité. Pour y parvenir, elle utilise de la chaleur délivrée lors d’une réaction
chimique propre à chaque type de centrale thermique. Selon le type de centrale, la chaleur crée
provient de la fission nucléaire ou de la combustion des énergies fossiles. Cette chaleur a pour
but de vaporiser un fluide au sein d’une chaudière. C’est la pression engendrée par cette vapeur
qui va faire tourner une turbine qui elle-même va actionner un alternateur. Celui-ci produira
alors de l’électricité. Le fluide décrit dès lors un cycle thermodynamique. Seulement, le
rendement d’une telle installation est au plus égale au rendement d’un système
thermodynamique décrivant un cycle de CARNOT.
Pour un système produisant de l’électricité à partir de la combustion d’un fluide, ce
rendement est au plus de 40%. Les 60% restants, présents sous forme de chaleur, sont perdus
et évacués à la sortie de la turbine. Résultat, un gaspillage énergétique important. Alors que
faire ? L’idée est de récupérer la chaleur restante afin de la réserver à d’autres usages.
D’où la cogénération.

I.2 Principe de la cogénération

Le principe de la cogénération consiste à produire de l’énergie mécanique (convertie en


électricité) et de la chaleur en même temps et dans une même installation à partir d’une même
source d’énergie (co=ensemble ; génération=production).
Une partie de la chaleur produite est utilisée pour activer un moteur (à combustion externe
ou interne), une turbine ou une pile à combustion pour produire de l’électricité. La chaleur
restante est utilisée directement pour chauffer de l’eau ou produire de la vapeur.
Différents combustibles peuvent être utilisés pour produire de la chaleur :
• Le gaz naturel,
• Le fioul,
• Le bois ou la sciure de bois,
• Le biogaz issu de la fermentation de matières organiques végétales ou animales.
• Des ordures ménagères,
• …

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Cogénération en Scierie

Alors que dans une centrale électrique, c’est le rendement électrique maximum qui est
recherché (rendement électrique de l’ordre de 40% avec un cycle simple et atteignant 58% avec
un cycle combiné), dans la cogénération, on vise un rendement global accru par l’utilisation
prioritaire de l’énergie thermique, soit dans un processus industriel soit dans une chaufferie ; la
cogénération d’électricité(ou force) n’est plus dans ce cas le but mais une conséquence ,
améliorant le bilan de l’équipement dont le rendement global peut alors atteindre en moyenne
85-90% , voire plus de 95% (du pouvoir calorifique inférieur du gaz), avec une micro-
cogénération gaz utilisant un moteur Stirling couplé à un récupérateur de chaleur à
condensation.
Dans un équipement de cogénération, l’énergie électrique est soit autoconsommée, soit
réinjectée sur le réseau électrique public de transport (haute tension) ou de distribution
(moyenne ou basse tensions) suivant des conditions économiques fixées par les pouvoirs
publics (dans le cadre des tarifs d’achat) ou suivant les conditions de marché d’électricité (prix
spots).
L’énergie thermique sert le plus souvent au chauffage de bâtiments et/ou à la production
d’eau chaude sanitaire ou à des procédés industriels (vapeur moyenne ou haute pression,
mettant en œuvre dans ce cas des turbines à gaz).

Figure 1: Principe de fonctionnement d'une unité de cogénération


I.3 Intérêt de la cogénération

Nous allons partir d’un exemple comparatif pour montrer l’intérêt de la cogénération.
Exemple : Comparons la cogénération avec la production séparée : Pour produire 350
kWhé d'électricité et 530 kWhq de chaleur...
- une unité de cogénération au gaz, avec un rendement électrique de 35% et un rendement
thermique de 53%, va consommer 1000 kWhp d'énergie primaire ;
- la meilleure centrale électrique (Turbine Gaz Vapeur), avec un rendement de 55%, va
consommer 636 kWhp d'énergie primaire. La meilleure chaudière, avec un rendement annuel
de 90%, va consommer 589 kWhp d'énergie primaire. Le total pour les filières séparées
s'élève à 1 225 kWhp d'énergie primaire. Ces deux installations sont appelées "Installations de
Référence".

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Cogénération en Scierie

Figure 2: Diagrammes de comparaison d’une unité de cogénération et d’un système de production séparée .
L'économie d'énergie primaire devient alors égale à:
- exprimée par rapport à la consommation totale d'énergie primaire des filières séparées, la
fraction économisée est de :

- en tenant compte du coefficient d’émission en CO2 du gaz naturel de 217 kg/MWh (0.217
kg/kWh), le gain en CO2 devient alors égal à: 225 x 0.217 = 49 kg de CO2 évités
- exprimée par rapport à l’émission totale de CO2 des filières séparées, l’économie relative en
CO2 est de :

Dans un équipement de cogénération, l’énergie électrique est soit autoconsommée, soit


réinjectée sur le réseau électrique public de transport (haute tension) ou de distribution
(moyenne ou basse tensions) suivant des conditions économiques fixées par les pouvoirs
publics (dans le cadre des tarifs d’achat) ou suivant les conditions de marché d’électricité (prix
spots).
L’énergie thermique sert le plus souvent au chauffage de bâtiments et/ou à la production
d’eau chaude sanitaire ou à des procédés industriels (vapeur moyenne ou haute pression,
mettant en œuvre dans ce cas des turbines à gaz).

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II. Historique de la cogénération

La Cogénération a apparu en 1880 en Europe et aux Etats-Unis. Au début du XXe siècle


la plupart des installations industrielles généraient leur propre électricité en utilisant des
chaudières et des turbines à vapeur. Il a été estimé que 58% de la puissance totale utilisé par les
installations industrielles aux Etats-Unis en 1900 était congénère.
Cette technologie n’est pas largement utilisée cause de faible prix de pétrole et de gaz
naturel. Mais rien n'est stable. La première crise d’OPEC (Organisation des pays exportateurs
de pétrole) en 1973 rend L’Amérique et l’Europe conscients qu’ils n’ont pas une réticence en
énergie et que le prix d’énergie va s’élever progressivement donc il faut chercher des solutions
alternatives d’où vient l’idée d’éviter le gaspillage de l’énergie tout en optimisant l'utilisation
des ressources d’énergies primaires et en minimisant son impact sur l'environnement.
C’est dans l’industrie que la cogénération est née et a pris son essor ; les usines, dans
leur grande majorité, ont besoin de force motrice pour faire tourner leurs machines et de vapeur
pour leurs chauffages industriels et d’ateliers. L’évolution de la cogénération à ce niveau est
plus axée sur l’évolution technologique des équipements de cogénération.
On a eu, dans l’ordre, les machines à pistons (pendant la 1ere guerre mondiale-1918),
les alternateurs, les turbines à vapeurs (1945), les moteurs à combustion interne (moteurs
internes) et enfin les turbines à combustion (à gaz-1962). Par ailleurs, la TAC a été l’objet de
gros progrès techniques : en vingt-cinq ans son rendement a doublé (17 à 34 %) et sa fiabilité
aussi. Il s’en est suivi un développement rapide de ce type d’installation.
- Au début de l’année 2000, la cogénération dans les raffineries de sucre au niveau
mondial avait presque atteint une capacité de 1 100 MW.
- En 2004, au sein de l'Union Européenne, 15 % de l'électricité produite est issue de la
cogénération.
- Aujourd'hui, la puissance totale s'élève à 5 GW, le tiers de l'approvisionnement
énergétique des réseaux de chaleur provient de la cogénération.

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III. Technologie de la cogénération

IV.1 Mise en situation


Un système de cogénération permet de produire simultanément de l’électricité et de la
chaleur. Pour cela, l’on nécessite une chaudière et un foyer (générateur de vapeur) de la vapeur
ou du gaz à une température élevée (plus de 800°C). Cette vapeur va subir une détente soit dans
une turbine soit dans un moteur à combustion, mettant en rotation un arbre raccordé à un
alternateur qui produira de l’électricité. A l’issu de ces transformations, le fluide caloporteur a
une température comprise entre 80°C et 200°C, et peut être exploité dans des échangeurs
thermiques adéquats à des fins de chauffage.
Une installation de cogénération fait très souvent partie d’un ensemble industriel complexe
auquel elle est intimement liée. Chaque installation possède donc ses spécificités.
Un système de cogénération utilise des équipements (moteurs, turbines, alternateurs…) qui
seront responsables des transformations énergétiques voulues. Force est d’admettre que le choix
de ces derniers dépendra des :
- Conditions d’utilisation ;
- Rendements à obtenir ;
- Fiabilités des équipements à utiliser ;
- Sources d’énergie primaire disponibles ;
- Puissances à produire ;
- Atouts techniques comparatifs ;
- Investissements.
Dans la suite nous présenterons donc ces différents équipements sous tous ces aspects.

IV.2 Différentes techniques

IV.2.a. Cogénération par moteur à combustion interne

Il s'agit d'un moteur à explosion couplé à un alternateur produisant l'électricité. La chaleur


est quant à elle récupérée à plusieurs niveaux:
-La chaleur des gaz d'échappement à 500 °C peut être récupérée à plus de 70% par
refroidissement à 120 °C (moteur à gaz) ;
-La chaleur de l'eau de refroidissement à environ 100°C représente généralement la plus
grande part;
-La chaleur de l'huile du moteur à ± 100 °C peut également être entièrement récupérée;
-La chaleur de refroidissement du turbo à 55 °C se récupère plus difficilement.

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Ces moteurs conviennent bien pour des utilisations d'eau chaude à des températures
inférieures à 100 °C, bien qu'une petite quantité de vapeur basse pression puisse néanmoins
être générée grâce aux gaz d'échappement. Ils sont le plus souvent utilisés pour des petites
gammes de puissance, de 5 kWé jusqu'à 7 000 kWé

Figure 3: Principe
de fonctionnement d'un alternateur à moteur à combustion
interne (moteur à gaz ou diesel).
Tableau 1: Caractéristiques d'une unité de cogénération à moteur à
combustion interne
À partir de 5 kWé • Coût de maintenance assez élevé
Bien adapté à la préparation d'eau • Peu propice à la production de vapeur
chaude
Bien adapté pour des besoins électriques • Durée de vie limitée (10 à 15 ans)
du même ordre de grandeur que
les besoins de chaleur
Coût d'achat abordable • Entretiens programmés indispensables
en vue d’atteindre une durée
de fonctionnement de 50 000 heures
avant le remplacement complet du
moteur
Bien adapté pour suivre une demande
variable
Peut jouer le rôle de groupe de
secours d’appoint en cas de panne

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Cogénération en Scierie

IV.2.b. Cogénération par turbine à gaz

Il s'agit d'une technologie dérivée des réacteurs d'avion. Le combustible (généralement du


gaz naturel) est brûlé dans une chambre de combustion alimentée en air sous pression en
provenance d’un compresseur. Les gaz produits sont introduits dans une turbine où leur
énergie est transformée en énergie mécanique pour l’entraînement du compresseur d’air et
d’un générateur d’électricité.
L'énergie résiduelle, sous forme de gaz chauds (environ 500 °C), peut être utilisée pour
rencontrer les besoins de chaleur (vapeur et/ou eau chaude). Une postcombustion éventuelle
de ces gaz, fortement chargés en oxygène, permet d'obtenir plus de chaleur et d'augmenter le
rendement global.
Contrairement aux moteurs, la turbine à gaz se prête très bien à la production de vapeur et
ce, si nécessaire, jusqu’à des conditions de vapeur vive telles que 110 bar / 525 °C par
exemple : Les turbines à gaz sont utilisées pour des gammes de puissance plus importantes, de
1 à 100 MWé. Cependant, depuis peu, on peut trouver des micro-turbines d'une puissance
comprise entre 30 kWé et 1000 kWé.

Figure 4: Principe d'un système de cogénération à turbine à gaz.

Tableau 2: Caractéristiques d'une unité de à cogénération à turbine à gaz.


• À partir de 30 kWé • Faible rendement électrique pour
les petites puissances
• Production aisée de vapeur • Nécessite en général du gaz naturel
• Bon rendement global

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VI.2.c. Cogénération par turbine à vapeur

Dans le cas des turbines à vapeur, l'énergie mécanique (puis électrique) est produite par la
détente de vapeur haute pression générée dans une chaudière conventionnelle, utilisant
n'importe quel combustible. La chaleur est quant à elle récupérée à la sortie de la turbine, soit
sous forme d’eau chaude, soit sous forme vapeur.
Les turbines à vapeur, qui produisent beaucoup de chaleur et peu d'électricité, sont
généralement réservées à des applications spécifiques permettant de valoriser des combustibles
résiduels ou des applications industrielles d’une puissance suffisante qui nécessitent nettement
plus de chaleur que d'électricité.

Figure 5: Principe
de fonctionnement d'une unité de cogénération à
turbine à vapeur.

Tableau 3: Caractéristiques d'une unité de cogénération à turbine à vapeur.


Convient à tous types de combustibles Convient bien lorsque les besoins de
vapeur sont nettement plus importants
que les besoins électriques
Très bon rendement global Investissement élevé
Coût d'entretien modique Fonctionnement quasi-continu
Durée de vie élevée
Convient bien lorsque les besoins de
vapeur sont nettement plus importants
que les besoins électriques

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IV.2) d- Tableau comparatif des différentes technologies

Moteur à Turbine à gaz Turbine à vapeur


combustion interne
Puissance électrique A partir de 30kWé A partir de 300kWé A partir de 500kWé
Investissement (pour Abordable (de Elevé (de l’ordre de Elevé (de l’ordre de
une puissance l’ordre de 800.000 2.000.000 Fcfa/kWé) 2.000.000 Fcfa/kWé)
électrique de Fcfa/kWé)
600kWé)
Durée de vie Limitée Elevé Elevé
Ratio travail/chaleur 0.8 – 2.4 0.5 – 1.5 0.1 – 0.5
Cout de maintenance Elevé Réduit Réduit
Rendement global 0.60 – 0.85 0.60 – 0.80 0.60 – 0.85
Applications Résidentiel, Industries du secteur Agroalimentaire,
appropriés Hôpitaux, Petites tertiaire… Papeteries, Scieries,
industries… Élevage…

IV. Domaines d’application de la cogénération

Dans pratiquement tous les établissements ayant un besoin en chaleur et d’électricité, la


cogénération peut être mise en œuvre. On peut noter :
- Dans les hôpitaux où l’on a besoin de l’eau de chauffage et d’électricité.
- Dans les brasseries ayant un rejet important de déchets combustibles dans leur système
d’épuration.
- Dans les scieries.
- Pour le chauffage des bâtiments d’une ville et l’électrification.
La cogénération peut parfois s’ériger en trigénération de calories, frigories et électricité.

V. Avantages et Inconvénients de la Cogénération

V.1. Avantages
a. AVANTAGES ÉCONOMIQUES

✓ Une réduction significative de votre facture d’achat d’électricité : En tant que


propriétaire d'une unité de cogénération, votre facture d’achat d’électricité diminuera
de manière significative suite à une baisse de la quantité d'électricité achetée au
fournisseur et donc également des coûts de distribution et transmission ;

✓ Diminution des importations globales d’énergie primaire : (comme les fiouls, les
combustibles nucléaires et le charbon)

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Cogénération en Scierie

✓ Production décentralisée : Le transport sur de longues distances de l'énergie


électrique produite de façon centralisée génère d'importantes pertes supplémentaires
"en ligne", par effet Joule, et implique des infrastructures coûteuses, polluantes
visuellement.
✓ Rentabilité des process de production d’énergie : Le rendement d’une centrale de
production électrique, qu'elle fonctionne au combustible nucléaire, au fioul ou au
charbon, ne dépasse guère les 40%, le reste de l'énergie produite étant dispersée dans
l'environnement sous forme de chaleur. La cogénération fait donc une meilleure
utilisation de l'énergie primaire contenue dans le combustible. Le gain en énergie
primaire par rapport à des productions séparées d’électricité et de chaleur est de 12 à
30 %.

b. AVANTAGES SOCIAUX
✓ Création de nouveaux emplois : Une cogénération ne remplace pas totalement une
chaudière, mais elle la complète utilement. Cet investissement supplémentaire est
donc synonyme de la création de nouveaux emplois, tant pour l’étude technique
détaillée que pour l’installation et l’entretien de cette cogénération.

c. AVANTAGES ENVIRONNEMENTAUX
Cette technologie permet une :
✓ Réduction substantielle des émissions de CO2
✓ Economie d'énergie primaire significative voire d'utiliser un combustible
renouvelable comme la biomasse.

V. Inconvénients

✓ Cependant, la cogénération n'apporte un gain réel en termes d'économie d'énergie et de


réduction des gaz à effet de serre qu'à la condition de fonctionner de façon aussi
constante que possible, en maintenant un équilibre optimal entre production de chaleur
et production d'électricité, car les équipements de cogénération ne permettent
généralement pas la modulation d’une production par rapport à l’autre.
✓ Dans le cas de cogénération insérée dans une usine, le régime de fonctionnement est
optimisé et les pertes de transport sont négligeables. En revanche, la cogénération
alimentant un réseau de chauffage urbain souffre de pertes de transport
importantes, et surtout de pertes de rendement dues aux fluctuations des besoins
de chauffage causées par les variations de température ; au total, cette catégorie de
cogénération n'a qu'un rendement à peine supérieur à celui d'une centrale classique.

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VI. Démarche à suivre pour un projet de


cogénération

Au stade initial d'un projet, les questions qui viennent généralement à l'esprit sont les
suivantes :
- Est-il possible d'installer une unité de cogénération dans mon établissement ?
- Combien cela va-t-il coûter ? Est-ce rentable ?
- Quelle est la part de ma consommation de chaleur qui peut être produite par la cogénération?
- Quelle puissance faut-il installer ?
- Dois-je consommer ou vendre l'électricité produite ?
- Quelle sera la réduction des émissions de CO2 ?
- Est-ce que je vais recevoir des certificats verts ? Et combien ?
Les réponses à ces questions ne sont pas immédiates mais se fondent sur l'évaluation
d'une série de critères techniques, économiques et environnementaux qui s'inscrivent dans une
« démarche projet ».
C'est l'objet de l'étude de faisabilité d'une cogénération dans un établissement, effectuée
dans les règles de l'art par un bureau d'études compétent. Cependant, une telle étude n’est pas
gratuite et nécessite beaucoup de temps, alors que la réponse finale peut, dans certains cas, être
« non, ce n'est pas rentable » ! C'est donc pour éviter ce genre de mauvaise surprise qu’il est
recommandé de commencer par une étude de pertinence.

VI.1. Première phase : l'étude de pertinence


Cette étude théorique est simple et rapide. Elle peut être effectuée par le commanditaire
lui-même. En ce sens, elle n'exige pas le recours à un expert payant. Elle lui donnera des
éléments de réponse, avec une fiabilité satisfaisante, vous permettant de commander ou non la
réalisation d'une étude de faisabilité. Par une méthode simplifiée, l’étude de pertinence
fournira un ordre de grandeur :
- de la taille de l’unité de cogénération à installer ;
- du montant estimé de l’investissement ; - des économies en énergie primaire et en CO2 ;
- des frais d’exploitation tels que la consommation en combustible et les frais d’entretien;
- des gains sur la facture d’achat d’électricité, la chaleur et les certificats verts ;
- et en final une estimation de la rentabilité financière du projet.
Nous allons illustrer son principe dans notre étude de cas portant sur la cogénération en
scierie.

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Cogénération en Scierie

VI.2. Deuxième Phase : Etude de faisabilité d’un système


de cogénération

L’étude de pertinence ne permet que de se rassurer d’une rentabilité probable de la mise en


œuvre d’un système de cogénération dans une structure sans prendre en compte certains
paramètres réels qui peuvent gêner ou favoriser cette mise en œuvre.
L'étude de faisabilité d'une unité de cogénération dans un établissement quelconque a pour
objectif d'évaluer l’intégration technique, la meilleure solution technologique et l’impact
d’un tel projet.
L’intégration technique consiste à déterminer si, en fonction des caractéristiques de
l'établissement étudié (type de demande en chaleur et électricité, contraintes et opportunités
techniques et/ou architecturale, compatibilité avec les autres équipements, …), il est possible
d'intégrer une unité de cogénération dans la chaufferie et l'installation électrique existantes.
Dans certains cas, il sera nécessaire de réaliser des aménagements supplémentaires, qui devront
être pris en compte dans le calcul de la rentabilité.
La meilleure solution technologique consiste à trouver la taille et le type de technologie
de cogénération et, le cas échéant, du stockage de chaleur, qui, en fonction de la demande en
chaleur et en électricité de l'établissement étudié, maximisent la rentabilité financière d'un tel
projet. Pour ce faire, il s'agira de simuler le fonctionnement de plusieurs tailles et types de
cogénérateurs et du stockage de chaleur pour finalement choisir la solution qui est la plus
rentable. La cogénération dont il est question est bien sûr une cogénération de qualité, c’est-à-
dire qui génère un taux d'économie de CO2 de minimum 10%.
L’impact d'une cogénération consiste à dresser le bilan d'un tel projet, tant du point de vue
énergétique, que du point de vue économique et environnemental. Cette étape donne au
commanditaire des résultats chiffrés et fiables, basés sur des critères technico-économiques et
environnementaux objectifs et adaptés, sur lesquels il pourra prendre une décision fondée et
négocier en connaissance de cause l’acquisition de sa cogénération.

NB : En général, les entreprises ou les foyers confient cette étude à un bureau d’études
spécialisé dans l’audit énergétique des structures.
Avant toute étude de faisabilité de la cogénération dans une structure, une présentation
préalable de ladite structure doit être effectuée.

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Cogénération en Scierie

VI.2.a. Préliminaire à la deuxième l’étape 1 : Présentation de


l’établissement étudié

Tout d'abord, il est utile de décrire l'établissement étudié afin de cerner le cadre de l'étude
de faisabilité de la cogénération. Voici une proposition de structure et de contenu de cette
présentation. Outre le type d'établissement, il est important de décrire les installations
thermiques et électriques vu que la cogénération produit de la chaleur et de l'électricité.

➢ Type d’établissement
Avant tout, il est important de préciser le type d'établissement étudié. Il s'agira de présenter :
1. L'activité principale de l'établissement ainsi que les activités annexes ;
2. La taille (m2, nombre de chambres ou de lits, nombre de bâtiments, …) ;
3. Le rythme d'utilisation (saisonnier, continu, en semaine, …) ;
4. Les limites de l'étude de cogénération (bâtiments et/ou type d'utilisation de la chaleur
concernés, avec ou sans application de tri-génération, …) ;

➢ L’installation thermique
Pour l'installation thermique, il s'agira de décrire :
1. Le type de production de chaleur (chaudières classique, module de condensation,
chauffage électrique, pompe à chaleur, production d'eau chaude sanitaire, soleil …) ;
2. La taille de l'installation thermique (nombre d'unités de production de chaleur,
puissance, …) ainsi que le (s) régime(s) de température ;
3. La configuration hydraulique des distributions primaire et secondaire de la
chaufferie ;
4. Le(s) type(s) de combustible utilisé(s) (gaz naturel, mazout, bois, déchets, sciure …);
5. L'année de construction et les rendements saisonniers (et non de combustion) ;
6. Le type de régulation (en cascade, coupure la nuit et/ou en saison froide,
fonctionnement continu, …) ;
7. Les équipements annexes (équipements de mesure, vase d'expansion, chauffage
urbain, pompe à chaleur, capteurs solaires, …).

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Cogénération en Scierie

➢ L’installation électrique
Pour l'installation électrique, il s'agira de décrire :
1. Le type d'alimentation électrique (cabine HT ou BT, nombre d'arrivées, nombre de
départs, …) ;
2. La taille de l'installation électrique (tension, puissance maximale admissible, …) ;
3. La distance entre le tableau ou la cabine électrique et l'endroit présumé pour la
cogénération ;
4. Les équipements annexes (équipements de mesures, batterie de condensation, groupe
de secours, UPS, …).
Lorsque plusieurs bâtiments consommateurs de chaleur sont assez proches les uns des
autres, alors un réseau de chaleur peut s’avérer intéressant. Une étude approfondie (avec tracé
et estimation du coût du réseau de chaleur) peut apporter une réponse.

VI.2.b. Etape 1 : l’intégration technique d’une étude de


cogénération

Le premier objectif d'une étude de faisabilité est d'évaluer l’intégration technique d'une
cogénération, tant dans l'installation thermique, que dans l'installation électrique. Il s'agira de
vérifier, lors d'une visite de l'établissement, les points suivants :
1. La place disponible pour ajouter l'unité de cogénération dans la chaufferie existante ou
dans un local annexe, voire à l'extérieur dans un caisson isolé ;
2. La place disponible pour un éventuel stockage de chaleur (et du vase d'expansion
associé) ;
3. La place disponible pour un éventuel stockage du combustible (mazout, bois, huile
végétale, …) ;
4. La disponibilité et l'acheminement du combustible (avec stockage éventuel) ;
5. La connexion hydraulique au réseau de chauffage ou de process ;
6. La capacité de l'installation électrique à accepter la puissance délivrée par l'unité de
cogénération ;
7. La distance entre l'unité de cogénération et la connexion électrique ;
8. La facilité d’amener en air frais et le refoulement de cet air de ventilation ;
9. Le rejet des gaz d’échappement à la cheminée (existante, à tuber ou à construire) ;
10. La compatibilité entre la cogénération et : − le type et le profil des besoins thermiques
et électriques de l'établissement ; − le régime de température ; − les autres équipements
(chaudière à condensation, pompe à chaleur, capteurs solaires, réseau de chauffage urbain,
…).

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Cogénération en Scierie

11. L'acheminement possible de l'unité de cogénération jusqu'à l'endroit présumé pour son
installation.
Tous ces points, qui sont soit des opportunités, soit des contraintes, permettent d'évaluer les
éventuels surcoûts liés aux adaptations nécessaires pour assurer une bonne intégration, voire
d'aboutir à la conclusion qu'il n'est pas faisable d'intégrer une unité de cogénération dans
l'établissement étudié. Conclusion qu'il est préférable de connaître avant d'entamer l'étude de
faisabilité …
Au préalable, il est important de vérifier la compatibilité des besoins en chaleur avec ce que
peut fournir une unité de cogénération. Par exemple, une entreprise qui n’a besoin que de vapeur
et en faible quantité (de l’ordre de 1 à 2 tonnes/heure) aura du mal à trouver sur le marché une
technologie de cogénération bien adaptée.

VI.2.b. Préalable à la 2ème étape : bien connaître les consommations


d'énergie

Afin d'effectuer un dimensionnement judicieux de l'unité de cogénération, il est important


de bien connaître les consommations d'énergie de l'établissement étudié. Il s'agira des
consommations de chaleur (chauffage, process et/ou eau chaude sanitaire) et d'électricité,
étant donné que la cogénération permet de produire ces deux types d'énergie. Par "bien
connaître", il faut entendre la quantité de chaleur et d'électricité consommée annuellement,
mais aussi la variation mensuelle, hebdomadaire et journalière de ces consommations.

a. Consommations annuelles et variations mensuelles

Les consommations annuelles et leurs variations mensuelles peuvent être déduites des
factures d'énergie voire connues grâce à une comptabilité énergétique. Par contre, les variations
hebdomadaires et journalières ne pourront être obtenues de manière fiable et précise qu'après
une campagne de mesures.

➢ Choisir l’année de référence


Le dimensionnement d'une unité de cogénération se fait sur une année entière. Il est donc
primordial de choisir l'année qui est la plus représentative de l'activité de l'établissement pour
les 10 prochaines années (c’est-à-dire les années durant lesquelles la cogénération
fonctionnera…).
1. Soit une année de consommation faible, si l'activité est susceptible de diminuer et/ou si
des mesures d'Utilisation Rationnelle d'Energie sont prévues.
2. Soit une année de consommation élevée, si l'activité est susceptible d'augmenter, suite à
une extension de l'établissement, par exemple.

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Cogénération en Scierie

Une analyse des consommations d'énergie des dernières années permet de connaître cette
tendance (à la hausse ou à la baisse) pour les années à venir. Des facteurs correctifs (pour la
chaleur et l'électricité) peuvent être pris en compte par le bureau d'études afin de se rapprocher
le plus possible de l'activité future.
Par ailleurs, on veillera à "normaliser" la consommation thermique en fonction d'une année
climatique moyenne type. Autrement dit, si l'année choisie correspond justement à une année
"froide", les besoins en chaleur seront plus importants que la "normale", ce qui risque de fausser
le dimensionnement (à la hausse) et donc les calculs de rentabilité du projet.
Pour un nouvel établissement, on se basera sur les chiffres de la littérature à ce sujet (le
cadastre énergétique, par exemple) ou, mieux, on fera réaliser une simulation des besoins
thermiques et électriques du nouvel établissement sur base de l'occupation et/ou l'activité
supposée. Tant pour le cas d'une cogénération climatique (pour des besoins de chauffage
essentiellement, et donc dépendant du climat) que non climatique (pour un process industriel,
par exemple, et donc indépendant du climat).

➢ Consommation de chaleur
A ce stade, il importe de connaître la consommation en combustible de l'établissement, si
possible mois par mois. Généralement, que ce soit lors d'une comptabilité énergétique ou lors
de la facturation, la période de consommation de combustible correspond rarement au mois
calendrier. Il sera donc nécessaire d'adapter les différentes consommations connues sur une
année (soit par mesures, soit par facturation) en consommations mensuelles calendrier. Deux
cas de figure de facturation peuvent se présenter :
1. Soit il s'agit d'une facturation mensuelle (comme pour le gaz). Dans ce cas, une règle
proportionnelle permet d'effectuer cette adaptation, de telle manière que la somme des
consommations mensuelles calendrier soit égale à la somme des factures de l'année de
référence.
2. Soit il s'agit d'une facturation en fonction de la consommation (comme pour le mazout).
Dans ce cas, il faudra utiliser la signature énergétique (qui se base sur les degrés-mois 15-15,
par exemple) de l'établissement pour obtenir des consommations mensuelles calendrier.
Ensuite, il faut retranscrire ce profil annuel de consommation de combustible dédié à la
chaleur en consommation nette de chaleur. Il faut donc déduire des consommations mensuelles
calendrier la partie non dédiée à la chaleur "cogénérable" (bâtiment non connecté à la chaufferie
centralisée, cuisson, laboratoire, …) et les mesures d'Utilisation Rationnelle d'Energie
(isolation, meilleure régulation, …). Ensuite, il suffit de multiplier les chiffres obtenus par le
rendement saisonnier des chaudières. Ce rendement saisonnier tient compte des pertes à l'arrêt
des chaudières (à travers les parois et via la cheminée). Il ne doit pas être confondu avec le
rendement de combustion, qui est mesuré de manière instantanée et à pleine puissance.
L'objectif est de connaître ce que devra "vraiment" produire l'unité de cogénération en eau
chaude et/ou en vapeur d’eau. Pour information, le rendement saisonnier pour une chaudière
récente est de l'ordre de 90 %. Pour une chaudière au gaz à condensation, ce rendement peut
atteindre 101 %. Par contre, pour une ancienne chaudière, ce rendement se situe plutôt entre 75
et 85 %. Une première analyse du profil annuel de consommation nette de chaleur permet de

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Cogénération en Scierie

déjà "voir" le fonctionnement de la cogénération, c’est-à-dire plutôt de manière continue sur


l'année entière, ou plutôt de manière saisonnière (avec un pic de consommation en saison de
pluie). Outre les profils de consommation (en kWhth), une information concernant le prix peut
être intéressante à mentionner à ce stade. Cette information sera par ailleurs indispensable pour
le calcul du dimensionnement et de rentabilité.

➢ Consommation d’électricité
L'idée est identique : obtenir un profil mensuel de consommation d'électricité pour
l'année de référence. Etant donné qu'il faut faire la distinction entre l'électricité consommée en
heures creuse et en heures pleines, seules les factures peuvent être utilisées. En effet, cette
décomposition horaire est capitale pour le dimensionnement et le calcul de rentabilité. A
nouveau, les factures doivent être réadaptées pour correspondre au mois calendrier, à l'aide, par
exemple, d'une règle de proportionnelle.
L'analyse de ce profil permet d'avoir une idée concernant le fonctionnement de l'unité de
cogénération sur l'année. Outre les profils de consommation (en kWhé), une information
concernant le prix peut être intéressante à mentionner à ce stade, cette information étant par
ailleurs indispensable pour le dimensionnement et le calcul de rentabilité.

b. Les variations hebdomadaires et journalière

Les factures ne permettent pas de connaître les variations hebdomadaire et journalière de la


consommation en chaleur et en électricité. Or, la rentabilité de l'unité de cogénération sera
conditionnée par le moment de fonctionnement de celle-ci : il est préférable de la faire
fonctionner durant les heures pleines du tarif électrique (c’est-à-dire la journée et en semaine),
durant lesquelles l'électricité achetée au réseau est chère. Il est donc primordial de savoir si,
durant ces heures pleines, la chaleur et l'électricité produites par cogénération pourront être
valorisées dans l'établissement étudié. Ce que permettent de savoir les profils de consommation
hebdomadaire et journalier.
La seule manière de connaître ces profils de manière précise et fiable est de mesurer la
consommation de chaleur et d'électricité de préférence ¼ h par ¼ h (en raison de la facturation
de la pointe quart-horaire électrique).
Si ces mesures existent déjà, alors c'est tant mieux. Sinon, il faudra effectuer une campagne
de mesures durant idéalement 2 semaines.

➢ Mesure de l'électricité
La mesure de l'électricité est la plus facile à obtenir : il suffit de placer un compteur à
impulsion sur les bornes d'alimentation électrique de l'établissement étudié. La fréquence
minimum est de ¼ h, afin de relever la pointe quart horaire électrique, élément important de la
facturation. La période idéale est de 2 semaines, afin de pouvoir, par moyenne, obtenir des
profils électriques hebdomadaires et journalier "types".

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Cogénération en Scierie

Il est important de distinguer, en fonction du tarif en vigueur, les consommations électriques


en heures creuses et en heures pleines. En effet, faire fonctionner la cogénération le plus souvent
possible durant les heures pleines permet d’augmenter la rentabilité du projet.
Une première analyse de ces profils "types" permet de "voir" si la cogénération peut être
intéressante dans l'établissement étudié. Il faudra cependant attendre les résultats finaux avant
de tirer une conclusion.
Les bâtiments de taille moyenne à importante sont souvent équipés d’une cabine haute
tension CHT. En général, le distributeur d’électricité peut fournir le profil quart horaire de
l’établissement en temps réel. Le gestionnaire pourra donc demander à son distributeur le profil
sous forme de fichier Excel.

➢ Mesure de la chaleur
La mesure de la chaleur est plus complexe. Il existe plusieurs méthodes, de la plus simple
à la plus complexe :
1. Enregistrer les heures de fonctionnement des chaudières, en plaçant un compteur qui
enregistre les impulsions envoyées par la régulation vers le brûleur ou vers la vanne
d'alimentation en gaz naturel ;
2. Enregistrer les débits d'alimentation des chaudières en combustible, en plaçant un
compteur de débit sur leur alimentation en mazout ou en gaz naturel (travaux de plomberie) ;
3. Enregistrer le débit d'eau chaude traversant les chaudières ainsi que l'écart de
température entre l'entrée dans les chaudières et le départ vers le circuit de chauffage ou de
process ;
Par facilité, la fréquence des mesures de chaleur est identique à celle des mesures
électriques, c’est-à-dire le ¼ h. Afin d'obtenir également des profils "types", la période idéale
de la campagne de mesures est de 2 semaines.
En outre, la consommation de chaleur étant généralement étroitement liée aux variations du
climat, il est préférable de réaliser la campagne de mesures en saison froide, ou mieux, en mi-
saison.
La mesure de la température extérieure (mesurée ou prise à une station météo proche) est
une donnée intéressante, mais non indispensable pour le dimensionnement.
Une première analyse des profils "types" obtenus permet de "voir" si l'établissement pourra
utiliser la chaleur produite durant les heures pleines du tarif électrique, par exemple.

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Cogénération en Scierie

VI.2.c. 2ème étape : choisir la meilleure solution technologique

Comme il n’existe pas de règle univoque pour le dimensionnement d’une cogénération, le


bureau d’études devra proposer la meilleure solution technologique pour l'établissement étudié,
c’est-à-dire la taille et la technologie qui maximise la rentabilité financière de l'investissement
d'une unité de cogénération de qualité. A ce stade, la prise en considération d'un stockage de
chaleur peut être intéressante.

a. Principe du dimensionnement à l'optimum économique

L'idée est de simuler le fonctionnement « réel » de plusieurs tailles et technologies de


cogénération (et du stockage de chaleur) dans l'établissement étudié, sur base des profils de
consommation de chaleur et d'électricité mensuels, hebdomadaires et journaliers "types"
présentés précédemment. Ensuite, il s'agit de calculer la différence entre la facture totale avant
cogénération et la facture totale après cogénération : ce gain annuel net divisé par
l'investissement net consenti donne le temps de retour simple de la solution proposée. Il faut
ensuite actualiser ce gain annuel net pour aboutir à un autre critère de rentabilité : la valeur
actualisée nette (VAN). Le taux de rentabilité interne (TRI) du projet exprime cette VAN sous
forme de pourcentage annuel.
A ce stade, l’utilisation d’un progiciel est généralement plus efficace. Nous allons illustrer
ce choix de la meilleure solution dans notre étude cas sur la cogénération en scierie.

VI.2.d 3ème étape : évaluer l'impact d'une cogénération

Après avoir proposé, suite à l'optimisation économique du dimensionnement, la meilleure


solution technologique (la taille et la technologie de cogénération et du stockage de chaleur), il
s'agira d'en évaluer son impact c’est-à-dire de dresser le bilan énergétique, économique et
environnemental de cette cogénération de qualité. Dans certains cas, il peut être utile de dresser
ce bilan pour différentes solutions afin de mieux les départager.
D'autres considérations positives – techniques, sociales, voire d'image de marque – peuvent
toujours être mentionnées dans le rapport, à la demande du commanditaire

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Cogénération en Scierie

VI.3 Troisième phase - le choix d'un mode de financement de


votre projet

OPTION N°1 : Vous financez vous-même et gardez la maîtrise de l'exploitation


Le financement étant acquis (sur fonds propres ou à crédit), il vous reste à choisir une
formule d'exploitation.
Pour assurer la totalité des entretiens, il faut que votre personnel soit qualifié, tant du
point de vue mécanique qu'électrique, pour effectuer des réparations et des mises en parallèle
avec le réseau. Et que vous disposiez d'un stock de pièces de rechange pour intervenir sans
délais en cas de panne.
Si ce n'est pas le cas, vous pouvez passer un contrat de maintenance et d'exploitation
avec le fournisseur d'équipements. Ces contrats sont négociés en tenant compte du type
d'interventions courantes que vous êtes disposé à effectuer par vous-même.
Il existe des formules « omnium », comprenant une assurance bris de machine et des
formules à la carte où les petites interventions sont à votre charge et les entretiens à charge du
service de maintenance extérieur. Une formation de votre personnel peut y être prévue.
Le service de maintenance intervient alors, par exemple, toutes les 1 500 heures de
fonctionnement pour effectuer un entretien préventif (bougies, filtres, batterie, ...) ou, toutes les
15 000 h, pour réaliser un entretien majeur (culasses, turbos, bielles, pistons, segments, ...).
L'installation peut être suivie à distance par le service de maintenance extérieur (par modem et
communication GSM), qui intervient dès qu'une alarme sérieuse est enregistrée.
Le volet exploitation du contrat comprend des garanties de performance portant sur les
productions d'électricité et de chaleur, la consommation en combustible, la disponibilité de
l'installation (en nombre d'heures par an) et sur le délai maximum d'intervention en cas de
panne. Elles peuvent aller jusqu'à inclure des échantillonnages réguliers d'huile et de liquide de
refroidissement, dont l'analyse permet de prévenir certaines pannes.
En tant que propriétaire de votre unité de cogénération, vous aurez droit aux certificats
verts générés par l'exploitation de votre cogénération.

OPTION N°2 : Vous partagez les risques avec un producteur/fournisseur


Ces formules de partenariat sont proposées par les entreprises productrices d'électricité
et maintenant par certains fournisseurs d'électricité. Le partenaire installe une cogénération chez
vous et en assure l'investissement, la conduite et la maintenance. Vous limitez ainsi les risques
techniques et financiers.
Le partenaire prélève l'électricité produite pour son usage propre et vous vend la chaleur
à un prix négocié, généralement inférieur de 10 à 15% à celui que vous payez actuellement. Ces
conditions vous sont garanties pendant toute la durée du contrat en échange d'un engagement
de votre part à prélever une quantité de chaleur prédéfinie.

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Cogénération en Scierie

Quant à l'électricité, vous continuez à la prélever sur le réseau, au tarif actuellement en


vigueur. Dans ce cas, vous pouvez également négocier votre contrat de fourniture d'électricité
avec le fournisseur de votre choix.
Vous restez propriétaire et responsable de vos chaudières actuelles, qui seront utilisées
en complément et en cas d'indisponibilité de la cogénération. Elles serviront de base de
comparaison pour le calcul de la réduction sur le prix de la chaleur que le partenaire vous vend.
Dans cette option, vous ne bénéficierez bien entendu ni d'aides publiques à l'investissement ni
de certificats verts, qui sont octroyés au seul propriétaire de la cogénération. En l'occurrence
votre partenaire.
Toutefois, la formule peut être aménagée en calculant la ristourne accordée au client,
sur base d'un partage des bénéfices réalisés entre les deux partenaires, intégrant ainsi l'avantage
des certificats verts, mais impliquant que le client prenne alors une part des risques financiers.
Question de négociation une fois encore.

OPTION N°3 : vous achetez la chaleur et l'électricité à moindre prix


Dans ce cas, vous accueillez sur votre site un fournisseur de chaleur et d'électricité qui
assure la totalité des investissements, de l'exploitation et de la maintenance de l'unité de
cogénération, et la pilote en fonction de vos besoins en chaleur. Comme dans la formule
précédente, il reste propriétaire de l'installation.
Cependant, dans cette formule, l'électricité produite vous est livrée en priorité, le surplus
étant injecté sur le réseau. En cas de défaut d'électricité, vous devrez vous alimenter sur le
réseau. La convention peut également se porter sur l'ensemble des fournitures d'électricité, y
compris les prélèvements sur le réseau. Dans ce cas, la société de services peut se réserver la
possibilité de choisir elle-même votre fournisseur d'électricité.
Vous pouvez par exemple négocier :
- un prix de l'électricité de l'ordre de 10 à 15% inférieur à celui que vous pourriez obtenir du
réseau ;
- un prix de la chaleur correspondant au prix de revient de la production par vos propres
chaudières, celles-ci étant régulièrement étalonnées pour alimenter la base de comparaison. Un
bon entretien des chaudières est donc important.
Ces contrats sont parfois conclus sur des périodes relativement courtes : par exemple
une première convention portant sur 5 ans, qui devient ensuite renouvelable annuellement.
Votre fournisseur pourra exiger une garantie bancaire ou un payement anticipatif de vos
factures.
Si vous êtes éligible à des aides publiques, vous avez peut-être intérêt à négocier de tels
contrats de manière à rester propriétaire de l'installation en réalisant vous-même
l'investissement. Ce qui vous permettra de bénéficier de ces aides et des certificats verts. La
société de service garantira alors l'exploitation et le résultat financier et vous accordera des
remises plus importantes.

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Cogénération en Scierie

OPTION N°4 : Vous avez recours au tiers investisseur


Pour cette option, la société à laquelle vous vous adressez effectue la totalité des
investissements, prend en charge la maintenance et l'exploitation de l'installation. Elle se
rémunère sur les gains réalisés lors de l'exploitation. Le partage des gains entre le tiers
investisseur et vous est défini par les termes du contrat. En fin de contrat, il vous remet
l'installation.
Le tiers investisseur est indépendant de tout fournisseur d'équipements. Il se réserve
cependant le choix des sociétés avec lesquelles il désire travailler.
La convention entre les partenaires s'établit donc à long terme (le plus souvent une dizaine
d'années). Elle prévoit un plan de payement de votre part et un plan de remboursement pour le
tiers investisseur. Si les conditions de marché permettent un remboursement plus rapide que
prévu, il est mis fin à la convention dès que le tiers investisseur a récupéré sa mise. Si par contre,
le remboursement se révèle plus long que la période initialement prévue, il n'y a pas de
prolongation et la convention se termine au terme prévu. Un avantage non négligeable pour
vous.
Dans une telle formule, vous êtes propriétaire de l'installation dès sa construction et vous
bénéficiez donc des aides publiques à l'investissement, si vous y avez accès. Vous obtenez
également les certificats verts générés, mais ils entreront dans la prise en compte des
remboursements au tiers investisseur.

VI.4 Quatrième phase : rédaction du cahier des charges final

La 4ème phase d'une démarche projet comprend la rédaction du Cahier des Charges final
ainsi que des plans d'implantation de l'unité de cogénération et éventuellement de l'appel
d'offres. Elle est généralement effectuée par un bureau d'études spécialisé.
Si vous souhaitez devenir propriétaire d'une unité de cogénération, et ainsi profiter pleinement
de tous ses avantages, il est indispensable de passer par cette étape avant de faire appel à un
fournisseur d'équipement (1ère formule d'exploitation). Pour rappel, les certificats verts, qui
apportent un revenu confortable, ainsi que les subsides, ne sont octroyés qu'au propriétaire.
Par contre, si vous ne désirez pas prendre de risques financiers ou que vous ne voulez pas
vous occuper du suivi de votre unité de cogénération, vous pouvez opter pour l'une des 3 autres
formules d'exploitation. Dans ce cas, il n'est pas nécessaire de faire appel à un bureau d'études
pour élaborer le cahier des charges et les plans. L'étude de faisabilité est suffisante pour négocier
vos tarifs avec les différents fournisseurs d'énergie et/ou tiers-investisseurs ayant répondu à
votre appel d'offres.

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Cogénération en Scierie

VII. Cogénération en scierie

VII.1 Généralités sur les scieries

a. Activités des scieries

Les scieries sont des industries de première transformation du bois. Elles fournissent des
produits semi-finis, les planches, plaquages, contre-placages, qui sont généralement destinés à
une industrie de seconde transformation (menuiserie, ébénisterie, construction, etc.) chargée de
fabriquer des objets ou des parties d’objets de consommation. Une scierie comprend
principalement :
✓ Un parc de grumes ou sont stockés des bois bruts ;
✓ Une ou plusieurs lignes de sciage assurant la découpe des bois et le tri des produits ;
✓ Un parc à sciages ou sont rangés et entreposés les planches et les autres produits ;

➢ Le parc à grumes
Les grumes sont amenées généralement à la scierie par les grumiers et sont stockées à
l’extérieur dans ce que l’on nomme le parc à grumes qui forme le stock de l’entreprise. A Ce
stade, un opérateur intervient en purgeant certaines grumes. En effet, il arrive que certaines
d’entre elles soient fendues, atteintes de pourritures, etc., sur quelques dizaines de centimètres.
L’opérateur peut également les prédécouper afin de les adapter en fonction de la taille du banc
de sciage ou de la taille des produits finis. Le parc de grumes est généralement exposé à l’air
libre. Ainsi, les grumes peuvent subir un séchage naturel considérable en saison sèche et
encaisser de grandes quantités d’eaux en saison de pluie.

➢ Le banc de sciage
Les grumes (que l’on appelle à ce stade des billes) sont ensuite apportées sur le banc de
sciage pour y être débitées une par une. En fonction des commandes reçues dans l’entreprise,
l’opérateur saisit l’épaisseur (la longueur est définie par le tronçonnage des grumes et la largeur
par le diamètre de la bille) attendue au niveau de la planche dans un ordinateur. Dans les
installations les plus modernes, la grume passe devant plusieurs caméras qui vont mesurer cette
dernière afin d’optimiser la production des planches et obtenir ainsi le meilleur rendement
matière première/produit fini. En fonction des installations, la scie passe plusieurs fois au
niveau de la scie à ruban (ou scie de tète) si le banc n’en compte qu’une, ou plusieurs scies
associées les unes aux autres. Les scies peuvent être de simples scies circulaires classiques ou
de grands rubans également circulaires (nous avons maintenant des rubans appelés bi-coupes
qui permettent lors du deuxième passage (le retour de la bille) d’effectuer un second trait de
sciage.

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Cogénération en Scierie

➢ Le tapis roulant
Les planches sont ensuite véhiculées par tapis roulant afin de les stocker avant livraison.
Elles sont évidemment classées selon leurs dimensions. Les conditions de stockage sont
importantes car en fonction de la température et de l’humidité, le bois peut se dilater ou se
rétracter.
➢ Traitements
En fonction de leur utilisation finale, les planches peuvent être livrées ou être
préalablement traitées (contre les insectes, les pourritures, le feu…). Les feuilles de Contre-
plaqué sont traitées puis assemblées pour former un contre-plaqué.

b. Les déchets de scierie

L’objectif prioritaire des scieries consiste à optimiser le rendement en matière, ce qui


conduit à minimiser le volume des sous-produits. L’estimation précise du volume de déchets
est très importante pour le dimensionnement de l’installation. Les déchets varient en fonction
de l’essence, de la nature des équipements… Ils sont de quatre types : sciures, chutes de bois
massifs, défauts de cœur au sciage, chutes de tronçonnage des grumes avant le sciage.
➢ Les sciures
L’homogénéité granulométrique est un atout important pour l’utilisation des sciures. La
production de sciures, dans une scierie, dépend pour beaucoup du type de débit. Les débits sont
généralement définis d’après les demandes du marché, la nature des bois et surtout la qualité
des grumes. Plus spécifiquement, les pertes au sciage dues au passage des lames de scies se
regroupent en deux catégories.
✓ Pour le sciage de l’épaisseur des débits, les lames de scies à ruban ont une largeur de
3 ou 5 mm pour les rubans de 140 cm et 180 cm respectivement, soit un passage moyen
de 4 mm. Pour scier une planche de 25 mm en épaisseur, la perte due à la scie est donc
de 16 % ; 8 % pour une planche de 50 mm et 5,3 % pour une planche de 75 mm. Cela
fait une moyenne de 10 % de perte.
✓ Pour déligner en largeur, il y a en général 1 ou 2 cotes de 1,5 en moyenne. Les lames
font un passage moyen de 10,5 mm (7 mm x 1,5), soit 4,6 % de perte pour la largeur
moyenne de 230 mm.
Cela fait un total minimal de pertes de 15 %, sous la forme de sciures dues au passage des
lames. Ces pertes sont totalement incompressibles ; il convient d’ajouter environ 1 % en
provenance de l’éboutage. L’humidité des sciures est élevée, elle est en effet peu différente de
celle des grumes.

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Cogénération en Scierie

➢ Les chutes de bois massifs


Les chutes sont constituées des dosses, délignures et chutes d’éboutage. La longueur des
dosses et délignures est fonction du tronçonnage des grumes. Généralement, les dosses ont une
longueur voisine de 6m. Quand l’aubier est de 5 cm sur le rayon et que le diamètre moyen des
billes entrées en scierie est de 100 cm, le volume perdu est de 20 %, pour les qualités sciées
pour l’exportation n’acceptant pas d’aubier. Les délignures, de longueurs inférieures ou égales
à celles des dosses, n’ont pas de section bien définie. À l’origine, l’humidité des dosses est peu
différente de celle des grumes dont elles proviennent. De même, la majorité des lignures ont
une humidité élevée, équivalente à celle des grumes. Cependant, les délignures produites à
partir de plateaux ressuyés ou d’avivés sortie séchoir ont une humidité bien plus faible.
L’utilisation directe, en chaudière, sans conditionnement préalable des dosses et délignures,
est de moins en moins observée car leur manutention et leur introduction dans le foyer de la
chaudière sont problématiques. De plus, le chargement de grosses pièces dans le foyer
correspond à un système d’alimentation discontinue, qui occasionne des envols et, surtout, un
fonctionnement irrégulier de la chaudière peu compatibles avec la production d’électricité. Un
passage préalable dans un broyeur est recommandé. Les chutes d’éboutage proviennent du
tronçonnage des sciages préalablement avivés. Elles ont, donc, pour épaisseur et largeur celles
des avivés dont elles sont tirées. Leur longueur dépend de la nature du défaut à éliminer et de
la longueur commerciale recherchée. Cela représente 6,6 % de perte pour des longueurs
moyennes de planches de 3 m. À ces pertes, viennent s’ajouter celles dues aux nœuds extérieurs
ou à la pourriture, qui obligent à tronçonner certaines planches plus courtes que la longueur de
la grume initiale, entraînant environ 6 % de pertes supplémentaires. Soit un volume total de
pertes de près de 13 %. Les chutes peuvent être utilisées directement en chaudière. Le volume
de l’ensemble des chutes en bois massif représente couramment autour de 30 % du volume de
la grume et il peut parfois atteindre 40 %.

➢ Les défauts de cœur au sciage


Le cœur des bois, en particulier celui des bois rouges, présente des fentes qui entraînent des
pertes importantes, en fonction du diamètre des grumes. À titre d’exemple, une grume de 100
cm de diamètre, qui se fend lors du sciage jusqu’à 15 cm du centre en moyenne, peut conduire
à une perte de 10 % du volume de bois. Ces déchets sont assimilés aux dosses et délignures car
ils présentent les mêmes caractéristiques en termes de conformation.

➢ Chutes de tronçonnage de grumes avant le sciage


Ces pertes sont fonction, là encore, de la qualité des grumes et des longueurs des débités. Il
s’agit de rondelles de 10 à 30 cm d’épaisseur, difficiles à valoriser pour la production
d’électricité car elles nécessitent un refendage avant leur passage au broyeur. La meilleure
valorisation envisageable est la production de charbon de bois. Le volume représente environ
5%.

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28
Cogénération en Scierie

➢ Les volumes disponibles pour la cogénération


La disponibilité réelle en déchets à considérer pour la production combinée d’électricité et
de chaleur sera constituée des éléments suivants (en pourcentage du volume de la grume) :
▪ Sciures, 16 % ;
▪ Dosses, délignures et aubier, 25 % ;
▪ chutes d’éboutage, 13 % ;
▪ Défauts de cœur, 10 %. Soit un total de 64 %.
Cependant, il convient d’être très vigilant dans les estimations de disponibilité établies à
partir du rendement sciage et de tenir compte de la surcote que les scieurs sont obligés de
consentir et qui leur est imposée (pour l’essentiel) par les règles du marché international. En
effet, les surcotes de sciage usuel sur le marché du débité et conformes aux règles Atibt, qui
correspondent à la prise en compte des retraits de séchage, entraînent une baisse sur le
rendement exprimé qui correspond à 14,2 % pour des planches de 25 mm d’épaisseur et de 230
mm de largeur moyenne, 12,2 % pour des planches de 50 mm d’épaisseur et 11,5 % pour des
planches de 75 mm d’épaisseur.
Nous observons, donc, en moyenne une surcote de 12 % entre les débités de 25 à 75 mm,
qui sont les plus fréquents. Les rendements au sciage pour l’exportation, c’est-à-dire du bois
réellement exporté, sont alors de 1,12 fois le rendement au sciage annoncé et le volume de
déchets utilisable s’en trouve diminué d’autant. Sur le plan énergétique, il faut retenir que le
pouvoir calorifique inférieur (PCI) de la grande majorité des bois de scierie à 40 % d’humidité
sur brut peut être considéré comme constant et égal à 10 000 kJ/kg. Selon la technologie utilisée,
l’énergie utile disponible sous la forme d’électricité est habituellement comprise entre 10 et 27
% de l’énergie PCI contenue dans le bois.

c. Besoins énergétiques des scieries

Ces besoins sont de deux ordres : électriques pour actionner les moteurs de la scierie et
satisfaire parfois la demande rurale en électricité, thermiques pour le séchage du bois. Ils varient
fortement en fonction de l’essence utilisée, des équipements disponibles ainsi que de leur
maintenance et surtout de leur mise en œuvre.
➢ Les besoins électriques des scieries
En fonction de l’heure de la journée, selon le fonctionnement ou non de la scierie et des
ateliers, la capacité installée peut varier dans de fortes proportions. Mais la donnée la plus
caractéristique d’une scierie, en termes de besoins électriques, est la forte demande de pointe
par rapport à la demande moyenne, qui impose souvent un suréquipement important pour tenir
compte de ce phénomène (fonctionnement alternatif de la scie de tête). Le sciage nécessite
environ 50 kWh/m3 d’avivés (15 kWh/m3 de grumes) pour les bois rouges et 35 kWh/m3

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Cogénération en Scierie

d’avivés (12 kWh/m3 de grumes compte tenu d’un meilleur rendement sciage sans aubier) pour
les bois blancs.
➢ Les besoins thermiques pour le séchage
Si le séchage du bois reste une nécessité absolue avant toute mise en œuvre, il constitue
aujourd’hui un préalable de plus en plus inévitable à la commercialisation des sciages tropicaux.
Les techniques de séchage mises en œuvre pour le bois massif et disposant d’une maturité
technologique éprouvée sont nombreuses. Les consommations spécifiques relevées sur site sont
très variables, de 0,6 à 2,5 kWhth par kilogramme d’eau éliminé, suivant des durées de cycle
en fonction des essences, des épaisseurs et des humidités initiales et finales à traiter. Le ratio
habituel retenu chez les essences de « bois rouge » est de 3 kWth par mètre cube de capacité
séchoir, tandis que chez les essences de « bois blanc » le ratio est beaucoup plus élevé. À titre
d’exemple, il est de 6 kWth/m3 pour le limba et peut atteindre 9 kWth/m3 pour l’ayous. En
séchage traditionnel, les puissances installées de chaudière ou de brûleur direct sont de l’ordre
de 3 kWth par mètre cube de capacité utile pour le séchage des feuillus, pour des puissances de
ventilation comprises entre 0,15 et 0,3 kWth/m3.
➢ Satisfaction des besoins d’électrification rurale
Le potentiel de production d’énergie électrique et thermique à partir des déchets de bois des
scieries est presque toujours largement excédentaire par rapport aux besoins propres de la
scierie. En cas de proximité d’une ville, compte tenu des caractéristiques des besoins des villes
moyennes en milieu tropical, la valorisation des déchets peut permettre de couvrir une large
part des besoins en électricité. Deux situations se rencontrent. Premier cas de figure, la scierie
est située à proximité d’un réseau électrique et l’intégralité du surplus de production peut être
revendue à la compagnie nationale ou régionale d’électricité. L’unité est dimensionnée pour
maximiser la production électrique et valoriser tous les déchets. La quantité d’énergie qui peut
alors être générée avec un volume défini de déchets va donc dépendre des caractéristiques du
combustible (humidité), du rendement énergétique, des solutions techniques retenues (qui
peuvent différer selon les objectifs retenus et les volumes de déchets disponibles), de la pression
de la vapeur et de la nature du cycle de vapeur (avec ou sans contre-pression).
Dans un autre cas de figure, il n’y a pas de réseau national et le surplus peut alimenter de
mini-réseaux villageois, des coopératives ou d’autres industries. La centrale doit alors être
dimensionnée pour satisfaire ces besoins, en fonction de la disponibilité en sous-produits. En
situation très isolée, sans préjuger de cas qui peuvent être fort disparates, un village de 2 000
habitants présentant un niveau d’activité économique satisfaisant correspond à une demande
électrique intérieure de l’ordre de 50 kW à 100 kW, y compris l’éclairage public et la prise en
compte des besoins de développement. Si l’intérêt de l’accès à l’électricité pour l’éclairage n’est
pas remis en question dans son principe, il convient de privilégier la production d’électricité
pour le développement économique par la création d’emplois et d’activités génératrices de
revenus. Ainsi la création d’un « centre artisanal » permettrait-elle l’accès à l’électricité à des
artisans pour différentes activités (menuiserie, tours, pressings, moulins, glaces…) et au monde
agricole pour augmenter les rendements (irrigation, mécanisation, transformation des produits
agricoles…).

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Cogénération en Scierie

d. Les solutions déployées pour subvenir à ces besoins

➢ Production de la chaleur à partir des déchets des scieries


En augmentant les dimensions du foyer, les chaudières à bois peuvent fournir des puissances
énergétiques allant jusque plusieurs dizaines de MW. Les chaudières au bois procurent de la
chaleur pour le chauffage de bâtiments ou pour assurer un processus industriel (séchage de bois,
agro-alimentaire, etc.).

Figure 6:schéma d'une chaufferie à biomasse pour le séchage de bois (Source : ITEBE)

Quelle que soit l'utilisation finale de la chaleur produite, les chaufferies au bois présentent
toutes le même schéma général. Elles sont constituées :
- d’un silo d'alimentation et éventuellement de stockage,
- d'un système de transfert et d'alimentation,
- de la (ou des) chaudière(s), composée(s) elles-mêmes
✓ du foyer proprement dit
✓ d'un système d'échange de chaleur vers un fluide caloporteur,
- d'un système d'évacuation des fumées
- d'un système d'évacuation des cendres.

➢ Silos d'alimentation & systèmes de transfert et d'alimentation


Le silo d'alimentation jouxte la chaudière ; il peut s'agir d'une fosse, d'un silo maçonné ou
d'un conteneur. Diverses possibilités existent pour acheminer le combustible du silo au foyer
de la chaudière. Dans un premier temps, des mécanismes brassent le combustible dans le fond
du silo pour l'entraîner vers le système d'alimentation proprement dit. Ce sont des racloirs
hydrauliques, des pales, etc. De là, une vis sans fin, un convoyeur à bande, un système
d'aspiration voire un grappin transfère le combustible jusqu'à la chaudière pour être introduit
dans le foyer.

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Cogénération en Scierie

Figure 7: Silo d'alimentation aménagé dans un conteneur

Si la chaufferie est alimentée en flux tendu, seul un silo d'alimentation sera nécessaire.
Celui-ci est alimenté au fur et à mesure des besoins de la chaudière soit par livraisons en camion
soit à partir de l'exploitation même si la chaufferie se trouve sur le lieu de production du
combustible-bois. Cette organisation en flux tendu est financièrement avantageuse car elle ne
demande pas la mobilisation d'un espace de stockage. Elle pose toutefois le problème de la
sécurité d'approvisionnement.
La fourniture en combustible peut au contraire être assurée de façon périodique par des
livraisons de quantités de combustible garantissant toute ou une grande partie de la saison de
chauffe. Ce système, plus sécurisant, nécessite toutefois la construction d'une zone de stockage,
idéalement abritée (hangar, silo, fosse, etc.) et demande une manutention supplémentaire pour
remplir périodiquement le silo d'alimentation. La livraison se fait par tracteur agricole, par
camion à benne, porte conteneur, semi-remorque ou par camion souffleur pour les granulés.

Figure 8: alimentation de la chaudière par vis sans fin

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Cogénération en Scierie

➢ Foyers
En fonction des applications recherchées et surtout des caractéristiques du combustible à
brûler, de nombreux types de foyers ont été développés pour les chaudière à bois. Concernant
les installations de grande puissance, retenons principalement les foyers à lit fixe et ceux à lit
fluidisés.
a. Foyers à lit fixe
Dans cette catégorie on retrouve les foyers à alimentation par le bas et les foyers à grille
qui sont les plus largement répandus.
Les foyers à grille permettent de brûler du bois aux caractéristiques variées (forme,
humidité, etc.). L'air primaire passe à travers une grille, sur laquelle est déposé le lit de
combustible, alimentant les phases de séchage, de pyrolyse et de combustion du charbon. L'air
secondaire est, lui, injecté au-dessus du foyer poussant la combustion des fumées à se dérouler
dans une zone séparée de la chaudière (zone dite de "postcombustion").
Les foyers à grilles fixes sont les plus rudimentaires (figure 6) et sont employés pour les
petites chaudières à bûches ou à plaquettes. Dans les systèmes modernes, la grille est animée
de mouvements destinés à faire évoluer le lit de combustible du système d'alimentation jusqu'au
bac de récolte des cendres.

Figure 9: Chaudière à grille mobile 1: système d'alimentation du combustible, 2: grille mobile, 3: alimentation en air
primaire, 4: alimentation en air secondaire, 5: zone de post-combustion, 6: échangeur de chaleur, 7: épuration des fumées
(multi cyclones), 8: é

b. Foyers à lit fluidisé


Dans ce type de foyers, le combustible à l'état pulvérulent est brûlé avec un lit de matière
inerte et caloporteur (le plus souvent du sable, de la silice, ou de la dolomite), en suspension
dans l'air de combustion. Ce sont des installations dont les performances ne sont intéressantes
que pour des puissances de plus de 30 MW.

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Cogénération en Scierie

Tableau 4: avantages et inconvénients des foyers à grille et à lit fluidisés (Source : CRA)

Type de chaudière Avantages Inconvénients


• Possibilité de bruler des • Contrôle de l’air difficile
combustibles d’une • Réponse lente aux variations
humidité supérieure à 60% de charge de vapeur
• Possibilité de bruler des • Couts élevés de construction
Chaudière à grille combustibles de grande et de maintenance du
taille réfractaire tapissant le sol
• Facile à opérer
• Capable de bruler des • Soins Particuliers à donner
combustibles très humides aux émissions de particules
(60 %) ou de faible pouvoir • Fonctionnement demandant
Chaudière à lit Fluidisé calorifique une main d’œuvre très
• Haut Rendement qualifiée

➢ Echangeurs de chaleur et fluides caloporteurs


Avant de quitter la chaudière, les fumées transfèrent leur chaleur à un fluide caloporteur.
En fonction des utilisations prévues, le fluide caloporteur sera de :
✓ L'eau chaude : le plus souvent utilisé pour le chauffage de bâtiments où il n'y a pas
besoin de vapeur pour assurer un process industriel ;
✓ L'air chaud : parfois employé pour le chauffage d'espaces tels des ateliers à l'aide
d'un aérotherme intégré à la chaudière ou de plusieurs répartis dans différentes
pièces et alimentés par un réseau de gaines ;
✓ La vapeur : les températures des fumées sont suffisamment hautes que pour porter
l'eau d'un circuit à l'état de vapeur. La vapeur convient pour le chauffage de grands
complexes ; elle est également employée pour assurer des procédés industriels
spécifiques. De plus, seule la vapeur permet la production de force motrice.
✓ L'huile thermique : ces fluides offrent l'avantage de véhiculer de la chaleur à des
températures de 200 à 300 °C à des pressions relativement faibles, économisant
ainsi le surcoût d’installation haute pression.
Les échangeurs de chaleur fumées chaudes/fluide caloporteur sont soit "à tubes de fumée" ou
"à tubes d'eau". Ils sont souvent intégrés dans la carrosserie de la chaudière.

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Cogénération en Scierie

Figure 10: Chaudière à plaquette de bois Le foyer à grille mobile est visible en bas
et l'échangeur à tubes de fumées dans la partie supérieure
Les échangeurs à tubes de fumées sont constitués de canalisations insérées dans un réservoir
d'eau, dans lesquelles circulent les fumées chaudes. Dans les échangeurs à tubes d'eau, par
contre, les fumées circulent autour de canalisations d'eau. Le transfert de chaleur est assuré par
de multiples passages des fumées dans l'échangeur.
Pour les installations de petite puissance, les deux types d'échangeurs conviennent alors que
les échangeurs à tubes d'eau sont plus adaptés aux puissances élevées et particulièrement pour
la production de vapeur.

➢ Système d'évacuation des fumées


Lorsque les fumées ont fini de transférer leur chaleur au fluide caloporteur, elles sont
évacuées vers l'extérieur via le conduit de cheminée. L'extraction des fumées est assurée par la
dépression maintenue au niveau du foyer à l'aide de ventilateurs.
Les fumées de combustion du bois sont souvent chargées en particules. Il s’agit de sels
minéraux et de cendres emportées dans les fumées suite aux importants flux d'air à l'intérieur
du foyer (les cendres "volantes"). Pour éviter l'émission de ces particules dans l'atmosphère, il
existe différentes techniques d'épuration dont les plus répandues sont les multi cyclones, les
électrofiltres et les filtres à manches. Mis à part les cyclones, ces systèmes de filtration des
fumées sont généralement coûteux. De ce fait, ils ne sont envisageables que dans les chaufferies
de grande puissance.

➢ Système d'évacuation des cendres


Les cendres sont le résidu de la combustion ; elles sont principalement constituées des
minéraux contenus naturellement dans le bois. Pour autant que la chaufferie n'utilise que du
bois non traité, les cendres ne sont pas nocives pour l'environnement. Elles sont collectées d'une
part au niveau du foyer et d'autre part au niveau du système de filtration des particules.

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Cogénération en Scierie

Les cendres sont acheminées vers un conteneur qui doit être vidé selon une périodicité
dépendant de la capacité du collecteur, de l'utilisation de la chaufferie, et du taux de cendres du
combustible. Elles sont transportées telles quelles ou sous forme de pâte par adjonction d'eau
pour éviter leur dispersion dans l'air.

Figure 11: Chaudière à plaquettes de bois avec, en premier plan, le conteneur de


collecte et d'évacuation des cendres

VII.2 La cogénération en scierie

Il s’agit de la production simultanée de deux formes d’énergie (chaleur et électricité) à partir


d’un même combustible (déchets du bois associés à un combustible fossile parfois). L’objectif
de l’utilisation d’une installation de cogénération peut être :
✓ Économique, l’excellent rendement de la cogénération et un rythme de
fonctionnement soutenu pouvant procurer un avantage financier sur tout procédé
concurrent ;
✓ Autarcique, une installation de cogénération permettant à un utilisateur d’être
totalement ou partiellement indépendant du réseau pour ses besoins en électricité.
Cette indépendance est particulièrement appréciée des industries pour lesquelles
toute interruption de fourniture électrique a des conséquences graves.
Une installation de cogénération fait toujours partie d’un ensemble industriel complexe
auquel elle est intimement liée. Chaque installation possède donc ses spécificités. Cependant,
la cogénération à partir de combustibles solides est toujours constituée :
✓ D’un ensemble foyer plus chaudière au sein duquel a lieu la combustion et qui
fournit de l’énergie thermique aux fluides de travail (l’eau à l’état vapeur dans la
plupart des cas) ;
✓ D’une turbine à vapeur ou d’un moteur à vapeur, le principe de ces machines étant
de convertir l’énergie de détente en énergie mécanique, laquelle permet la rotation
d’un arbre qui lui-même entraîne un alternateur. La vapeur haute pression se
détend dans la turbine ou le moteur et est ensuite libérée à une pression plus faible
ou condensée et recyclée en fonction des types d’équipements.

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Cogénération en Scierie

a. Technologies pour produire de l’énergie à partir des déchets du bois

Les deux technologies adaptées pour la cogénération à partir de la biomasse solide sont la
turbine à vapeur, les moteurs à vapeur et les machines à cycle ORC. Les turbines à gaz sont
beaucoup plus adaptées pour le fuel et le gaz naturel. Cependant, les machines à cycle ORC ont
un très faible rendement électrique. Nous allons examiner dans la suite l’utilisation des turbines
à vapeur et des moteurs à vapeur pour la cogénération en scierie.

➢ Les turbines à vapeur


La conception des turbines à vapeur est très variable d’un constructeur à l’autre. On peut
cependant mentionner les caractères généraux suivants :
✓ Dans presque tous les cas, le flux de vapeur se fait axialement ; les turbines
comportent en général plusieurs étages (roues) en série, qui permettent de limiter
les vitesses d’écoulement de la vapeur et de traiter les fortes détentes avec un bon
rendement thermodynamique ;
✓ Chaque étage est composé d’un aubage fixe dans lequel se fait la mise en vitesse de
la vapeur et d’un aubage mobile où la vapeur, déviée, transmet son énergie
cinétique à l’arbre de la turbine.
On peut classer les turbines en fonction des critères de pression/ température à l’admission,
pression à l’échappement, puissance, rendement et prix. Les différents types de turbine sont les
suivants :
▪ Les turbines à condensation. La vapeur traverse la turbine et s’échappe dans un
condenseur de vapeur généralement sous vide. Le refroidissement est obtenu soit par de l’eau
d’un réseau bouclé ou ouvert, soit par de l’air. Les turbines à condensation exploitent
pratiquement l'entièreté de l'énergie contenue dans la vapeur. A leur sortie, elles ne laissent
qu'une vapeur à très basse pression, en mélange avec des gouttelettes d'eau et difficilement
utilisable excepté pour le chauffage à basse température comme le préchauffage d'eau. Ces
turbines sont donc adaptées à la seule génération d'électricité, ce qu'elles font avec un bon
rendement.

Figure 12: Schéma général d'une installation de production d'électricité par combustion de bois avec une turbine à
condensation

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Cogénération en Scierie

▪Turbines à contre-pression. La vapeur traverse la turbine et s’échappe dans un réseau de


vapeur dont la pression est régulée par ailleurs. A la sortie des turbines à contre-pression, la
vapeur est uniquement en phase gazeuse et à une pression qui permet d'encore satisfaire des
besoins en chaleur (process industriel avec vapeur basse pression ou chauffage de bâtiments).
Les rendements électriques de turbines à contre-pression sont plus faibles mais elles assurent
également une exploitation de chaleur et elles demandent un investissement moins important.

Utilisateur de chaleur

Figure 13: Schéma général d'une installation de cogénération par combustion de bois avec une turbine à contre-pression

▪ Turbines à soutirage et condensation. La vapeur partiellement détendue dans la partie


haute pression de la turbine est extraite par une tubulure latérale sur le corps de la turbine.
Une partie de la vapeur alimente un réseau à moyenne pression constante, une autre partie
retourne à la turbine et est détendue dans la partie basse pression.
▪ Turbines à soutirage et contre-pression. Le principe est identique à celui indiqué ci-
dessus, mais l’échappement basse pression se fait dans un réseau dont la pression est régulée.
En fonction des caractéristiques des besoins en énergie, il peut être intéressant de combiner,
au sein d'une même installation, une turbine à contre-pression à une turbine à condensation.
Au sein d'une turbine à condensation, il est également possible d'effectuer des soutirages de
vapeur avant sa détente complète. De cette manière, seule une partie du flux de vapeur est
entièrement utilisée pour produire de l'électricité jusqu'à condensation tandis qu'une autre
partie est déviée en cours de détente, à une pression intermédiaire pour satisfaire des besoins
en chaleur. Un ou plusieurs soutirages sont possibles.

➢ Les moteurs à vapeur


La transformation de l’énergie de la vapeur peut également avoir lieu dans un moteur
alternatif, même si l’essor des moteurs électriques, des turbines et autres moteurs a relégué les
moteurs à vapeur en dernière position des équipements industriels pour la force motrice.
Cependant, les moteurs à vapeur présentent l’avantage d’être extrêmement fiables et ont des
caractéristiques qui ne sont pas obtenues par les autres générateurs.

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Cogénération en Scierie

Figure 14: Schéma général d'une installation de cogénération par combustion de bois avec un moteur à vapeur

Les moteurs les plus simples fonctionnent sans détente de la vapeur dans le cylindre. Ainsi,
par une simple pompe, la vapeur remplit la totalité du cylindre et ne se détend pas. Il en résulte
des rendements très faibles. Les moteurs plus élaborés, qui sont pour certains encore construits
aujourd’hui, utilisent des systèmes d’obturation des cylindres qui limitent l’admission de la
vapeur dans le cylindre en début de course du piston et permettent la détente pendant la période
de déplacement du piston. Si le principe de régulation des moteurs à vapeur modernes permet
de bons rendements, ces derniers sont limités par l’impossibilité de détendre la vapeur sous vide
en sortie et d’admettre des pressions et des températures élevées, contrairement aux turbines.
Ce dernier inconvénient est cependant en train de disparaître, avec la mise au point de
moteurs sans lubrifiant proposés par Spilling. Le gros avantage du moteur à vapeur réside dans
le fait que, pour tous les niveaux de facteurs de charge, le moteur développe le même couple à
toutes les vitesses de rotation des moteurs, la consommation de vapeur et la puissance restant
proportionnelles à cette vitesse. Pratiquement tous les autres moteurs requièrent la même
fourniture d’énergie pour maintenir un moment constant quand la vitesse varie.
Nous présenterons ici succinctement les principes des moteurs à vapeur qu’on peut encore
rencontrer :
• Corlis. Ancienne, mais de conception particulièrement ingénieuse, cette machine est
encore assez fréquemment utilisée en sucrerie de canne. L’espace mort (c’est-à-dire
l’espace restant lorsque le piston arrive en bout de course) est très réduit du fait de
sa conception. Admission et échappement s’effectuent par deux organes distincts
limitant les frottements. Par contre, ce principe se prête mal aux hautes
températures et à la surchauffe. Cette machine n’est pas indiquée pour les pressions
supérieures à 10 bars.
• Machine à soupape. Les machines à soupape (type Spilling) présentent l’intérêt de
se prêter aux températures élevées et à la vapeur surchauffée, ce qui permet de
stocker plus d’énergie dans la vapeur et donc de meilleurs rendements. La soupape
est légère et ne s’use guère. Elle ne nécessite presque pas de graissage et s’adapte
bien aux grandes vitesses (200 t/min contre 60 dans le cas de la Corlis). Les hautes
pressions d’admission et la surchauffe permettent à ces machines à soupape de
fonctionner dans des conditions thermodynamiques particulièrement favorables,
qui les rapprochent des conditions de fonctionnement des turbines.

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Cogénération en Scierie

Les moteurs à vapeur restent particulièrement intéressants dans le contexte de certains pays
tropicaux :
✓ Robustes, ils sont d’une maintenance facile et peu coûteuse, ce qui est un avantage
dans des pays peu industrialisés et enclavés ;
✓ Les rendements énergétiques plus faibles ne constituent pas un handicap lorsqu’il
y a surabondance de déchets non utilisables à d’autres fins. L’inconvénient majeur
de cette technologie est l’absence de concurrence pour la fourniture d’équipements.
En effet, outre quelques constructeurs thaïlandais qui n’exportent pas, nous ne
connaissons que deux fabricants : Spilling en Allemagne et Engetherm Termica Ltda
au Brésil.

 La vapeur en aval d’une turbine ou d’un moteur


En aval du groupe de production d’électricité, la vapeur est condensée avant de retourner
dans la chaudière. Ce condenseur peut alimenter un échangeur de réseau d’eau chaude basse
température qui alimente le séchoir. Une centrale de cogénération montée sur un réseau de
vapeur haute pression est une configuration a priori favorable du point de vue technico-
économique : la production de vapeur se justifie en elle-même sur le site (séchage), et la mise
en place d’une cogénération suppose uniquement un surcoût pour le groupe turboalternateur et,
éventuellement, pour une surchauffe. Il est donc toujours intéressant d’identifier les utilisateurs
potentiels intéressés de façon privilégiée par un réseau vapeur si les besoins n’existent pas sur
site. Ces utilisateurs peuvent être :
• De gros consommateurs d’eau chaude sanitaire (laveries industrielles, usines
agroalimentaires…) ;
• Les industries utilisatrices de vapeur pour leur process ;
• La climatisation et la production de froid, qui peuvent également être envisagées à
partir d’un réseau vapeur.

 La climatisation à partir d’excédent de vapeur


Nous n’entrerons pas ici dans le détail du procédé, mais il convient de savoir que la
climatisation peut être envisagée à partir d’une source chaude. De fait, pour utiliser la vapeur
basse pression disponible, il est possible d’installer des machines à absorption, pour lesquelles
il existe deux techniques principales : au bromure de lithium et à l’ammoniac. Cette dernière
utilise l’ammoniac comme liquide frigorifique et de l’eau comme fluide de transfert. Ces
machines sont refroidies par circulation d’air et produisent de l’eau glacée à 4,4 °C (circuit
4,4/10 °C). Des unités monoblocs complètes de 17,5 kW unitaires (15 000 frig/h) sont
commercialisées.

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Cogénération en Scierie

b. Principe et conception d’une unité de cogénération

Deux solutions techniques sont envisageables :


• Le dimensionnement d’une installation pour la satisfaction de l’ensemble des
besoins à partir des seuls sous-produits de la scierie ;
• Une solution alternative mixte diesel/bois, qui peut être recommandée dans de très
nombreux cas, permettant de réduire le cout d’investissement.

➢ Installation avec turbine à vapeur


Il peut être judicieux, pour des niveaux de puissance supérieurs à 1MW, d’envisager deux
turbines :
• Une turbine à vapeur à contre-pression dont la vapeur basse pression alimentera le
séchoir à bois ;
• Une seconde turbine basse pression à condensation, afin de récupérer la totalité de
l’énergie contenue dans la vapeur qui n’a pas été utilisée dans les séchoirs.
La seconde unité de détente est particulièrement importante, dans la mesure où les besoins
en vapeur des séchoirs sont relativement faibles par rapport aux besoins électriques de l’unité
et où, ensuite, les besoins des séchoirs peuvent être amenés à varier. En effet, dans la pratique,
le pic de consommation des séchoirs intervient au démarrage de ces derniers. Plusieurs cellules
de séchage en fonctionnement permettent, cependant, d’amortir ces pics. Ainsi, une première
unité détend toute la vapeur produite par la chaudière jusqu’à une pression voisine de 4 bars.
Une seconde unité va condenser la totalité de la vapeur non utilisée par le séchoir. Cette option
n’est pas beaucoup plus coûteuse qu’une autre option qui consisterait à utiliser, par exemple,
une turbine à condensation et à soutirage beaucoup plus sophistiquée, ou à ne retenir qu’une
seule turbine à condensation et utiliser une vanne de détente pour l’alimentation des séchoirs.
Cette option offre en outre l’avantage d’une plus grande souplesse. En cas de panne d’une des
unités de détente, une partie des besoins peut être satisfaite. Enfin, cette option a pour avantage
de mieux s’ajuster aux variations de facteurs de charge de l’unité, sans faire supporter à la seule
chaudière de fortes variations de facteurs de charge.

➢ Installation avec moteur à vapeur


Cette option, bien que légèrement moins performante dans l’absolu, en termes de rendement
énergétique (cette remarque n’est valable du reste qu’en comparaison avec des turbines mono-
étagées et au-delà d’une certaine puissance supérieure à 1 MWe), offre des avantages en termes
de robustesse et de simplicité de mise en œuvre qu’il convient de ne pas négliger, notamment
quand la disponibilité en biomasse n’est pas le facteur limitant, ce qui est bien notre cas.
L’option moteur à vapeur sera donc étudiée ici en substitution des turbines. Le montage, dans
ce cas précis, est légèrement différent du cas précédent, notamment pour tenir compte des
spécificités des moteurs à vapeur (dont les bonnes performances dépendent du niveau de
détente) et d’une orientation vers un ensemble séchoir fonctionnant en eau chaude et non plus
en vapeur. Dans ce cas précis, l’unité de génération comprendrait :

Fait par KAFACK et NDENHA, 4GM


41
Cogénération en Scierie

▪ Deux moteurs fonctionnant en couplage et non plus en cascade ;


▪ Une unité de condensation équipée d’un système de génération d’eau chaude pour
alimenter les séchoirs ;
▪ Une unité de condensation pour absorber le surplus de vapeur basse pression non utilisé
par le séchoir ;
▪ Une unité de détente de vapeur en cas de non-fonctionnement des moteurs mais de
maintien du fonctionnement des séchoirs. Cas exceptionnel mais à envisager.

➢ Couplage moteur à vapeur/moteur diesel


Comme nous l’avons signalé, la grande majorité des installations industrielles de sciage ont
une consommation électrique qui varie dans des proportions importantes, selon les appels de
puissance de certaines machines à fonctionnement discontinu. La scie de tête, les dédoubleurs,
les déligneuses sont caractéristiques de ce fonctionnement.
Au démarrage, les puissances appelées sont souvent voisines de la puissance nominale pour
se retrouver en fonctionnement normal, avec un besoin de puissance de l’ordre de 50 à 60 % de
la capacité installée. De même, chaque passage en coupe de ces outils se traduit par un pic de
consommation. Il est clair qu’une bonne gestion du démarrage des machines ainsi que de la
charge permet de limiter l’amplitude de ces pics, mais sans pouvoir les éliminer. Une centrale
électrique doit être en mesure de subvenir aux besoins maximaux de puissance. Cela se traduit
souvent par un surdimensionnement des capacités installées par rapport aux besoins
caractéristiques du fonctionnement moyen de l’unité.
Afin de réduire le niveau d’investissement, l’installation d’unités mixtes diesel/bois de
génération d’électricité offre de gros avantages. La centrale à bois est chargée de satisfaire le
maximum des besoins électriques sur le principe d’un fonctionnement en base, c’est-à-dire
quasiment 8 000 heures par an, avec un facteur de charge de plus de 80 %. Un groupe diesel est
couplé à la centrale à bois pour un fonctionnement en couplage/écrêtage. L’objectif est de
fonctionner en parallèle de l’unité bois quand les besoins électriques dépassent la capacité
installée des turbines et pour absorber les pointes et fluctuations d’ampérage. Ainsi, lorsque les
besoins dépassent la capacité de la chaudière, le moteur se met en route automatiquement. Sur
le plan économique, les solutions bois-énergie ont l’énorme désavantage d’être des options
coûteuses en termes d’investissement par rapport à la solution classique du groupe diesel. Ainsi,
un groupe diesel de 1 MW présente un investissement de l’ordre de 500 euros par kilowatt
installé, alors que, en fonction des options choisies, le niveau d’investissement biomasse est de
l’ordre de 2 300 euros par kilowatt installé.

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42
Cogénération en Scierie

Le couplage permet :
▪ De diminuer considérablement les niveaux d’investissement ;
▪ D’améliorer la rentabilité globale des projets ;
▪ D’assurer une autonomie quasi totale des installations en cas de défaillance de l’un des
approvisionnements (panne, rupture d’approvisionnement…) ;
▪ De diminuer les risques de panne et les besoins en maintenance, notamment sur la centrale
à bois qui fonctionne alors de manière très stable et proche de sa capacité nominale, et, par
voie de conséquence, d’allonger sa durée de vie.
Ci-après (Tableau 5), est proposé un tableau comparatif des caractéristiques des différents
types de turbines.

Tableau 5: Technologies actuelles de cogénération par combustion du bois


(source : ADEME 2001)
Gamme de puissance Rendement électrique
Turbines-vapeur à contre- à partir de 100kWél 10 à 15% en dessous de 5 MWél
pression 15 à 20% au-dessus de 5MWél
Turbines-vapeur à A partir de 500 kWél 10 à 15% en dessous de 2MWél
condensation 20 à 30% au-dessus de 2MWél
Moteur à vapeur De 120 à 1500kWél 15 à 20%
ORC 300 à 1000 kWél 12 à 15 %

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43
Cogénération en Scierie
Tableau 6: Avantages et inconvénients des technologies actuelles de cogénération par combustion du bois (source : CRA-W
et ADEME 2001)

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44
Cogénération en Scierie

VIII. Etude de Cas : Etude de pertinence de la mise


en œuvre d’une unité de cogénération à la scierie
SCTB

a. Présentation générale de la scierie SCTB

La SCTB (Société Camerounaise de Transformation du Bois) est une entreprise


industrielle spécialisée principalement dans la transformation du bois naturel (billes de bois) en
contre-plaqués et planches. L’usine de la région du Centre est située dans la zone industrielle
de NSAM-MVAN à côté de la SOFAVINC.
Mis à part cette fonction première, la SCTB œuvre dans la commercialisation :
- Des produits contre-plaqués aux menuiseries
- Des duramens (noyaux de billes de bois) aux ébénisteries
- Des sciures aux populations environnantes
Elle est divisée en 6 compartiments principaux :

La Direction Générale : chargée de le Parc de stockage de grumes : où sont


l’administration de l’entreprise ; stockés les grumes venant du site forestier
de BONANDO à l’Est Cameroun ;

Figure 16: Direction Générale de la


SCTB Figure 15: Parc à grumes de la SCTB

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45
Cogénération en Scierie

Deux Chaudières : chargées de La SEGE (Station d’Epuration des Gaz


produire la chaleur qui va sécher les d’Echappement) : chargé de réduire au
faces des contreplaqués ; maximum les rejets de CO2 dans
l’environnement en condensant les gaz
(provenant de la forte combustion dans la
Chaudière) dans des colonnes à
refroidissement ;

Figure 17: Chaudière de la SCTB

Figure 18: Système d'épuration des Gaz de la


SCTB

- Le Centre de Production des contre-plaqués: : constitué des machines entrant dans


la chaine de production des contre-plaqués constitués de :

3 dérouleuses : qui produisent les feuilles 15 rembobineuses de convoi (dont 5


à partir des billes de bois débités sur une par dérouleuse) : qui enroulent ces
longueur maximale de 2.65 mètres ; feuilles sous formes de bobines pour
un rangement optimal pendant l’envoi
dans la suite de la chaine ;

Figure 20: Dérouleuse de la SCTB


Figure 19: Rembobineuse de convoi

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46
Cogénération en Scierie

3 massicots (dont 1 par dérouleuse) : qui 6 séchoirs thermiques : chargés du


coupent les feuilles pour former des faces séchage des faces par vaporisation
ayant des dimensions commerciales ; d’air chaud à une pression de 4 bar
provenant des conduites de la
Chaudière ;

Figure 22:massicot de la SCTB Figure 21: séchoir de la SCTB

1 poste de fabrication : où sont effectués le collage des faces à l’âme et le débitage


final qui donneront le contre-plaqué à commercialiser.
- La Scierie : chargé de la production des débits de planches qui peuvent être
commercialisés auprès des menuiseries et ébénisteries ;

b. Présentation de l’installation thermique

L’installation électrique de la SCTB est composée de deux sous-systèmes qui


communiquent permanemment. Il s’agit de :
- Des chaudières dans lesquels est brulé le combustible.
- du circuit hydraulique dans lequel circule le fluide caloporteur.

✓ Description des chaudières.

La SCTB possède deux chaudières identiques (caractéristiques de la chaudière) qui se


relaient mutuellement. L’une fonctionne pratiquement en plein temps (le jour comme la nuit)
et la seconde est allumée pendant les entretiens de l’autre. L’une fonctionne principalement une
semaine et l’autre la semaine suivante. Grace à ce mode de fonctionnement, la disponibilité et
la fiabilité des chaudières sont de mise assurant ainsi un fonctionnement continu des chaudières.
Chaque chaudière est à bois à condensation dont le rendement est de l’ordre de 90 %.
Dans ce type de chaudière, l’on ne nécessite pas de conduit de cheminée tubé mais d’un système
d’évacuation dit à ventouse. Une colonne de condensation est aménagée juste à côté du site
pour condenser les vapeurs d’eau produites de sorte que seule l’eau à 100℃ soit produite.

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47
Cogénération en Scierie

Chacune des chaudières possède un foyer en forme de container d’une capacité de 25𝑚3
contenant l’eau qui y est admise au travers d’un circuit hydraulique que nous allons décrit plus
loin et d’une chambre de combustion dans lequel est brulé les déchets provenant de l’usine de
production des contre-plaqués.

Figure 23: Tour de condensation de la SCTB


Admission du combustible dans la chaudière
La chaudière de la SCTB est à combustion sur grille avec alimentation posée de bois.
Le combustible utilisé au niveau de la chaudière est constitué uniquement des résidus internes
en forme de feuillets du bois. Les autres résidus tels que les débités de grumes, les écorces ne
sont pas utilisées faute de leur faible pouvoir comburant.
Un système de convoyage en grillage permet de d’introduire les feuillets dans la
chaudière. Une grille fait avancer le combustible qui est admis à l’une des extrémités, tandis
que les déchets de combustion sont évacués à l’extrémité opposée. Le combustible déposé en
continu sur toute la largeur de la grille forme sur celle-ci une couche qui est traversée par l’air
comburant.

Admission du comburant dans la chaudière


Le comburant utilisé ici est de l’air qui est aspiré dans l’atmosphère par une pompe et
admise dans le four de la chaudière en passant par un échangeur de chaleur avec les fumées de
la combustion qui le réchauffent afin de limiter les pertes de chaleur dues au chauffage du
comburant.

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Cogénération en Scierie

Echange de
chaleur entre les
fumées et l’air.

Soufflante
d’aspiration

Figure 24 : Echangeur
de chaleur entre les fumées de
combustion, le combustible air, et l’eau de retour séchage.

✓ Description du circuit hydraulique.

C’est un circuit complexe qui va de l’extraction au forage de l’eau jusqu’au cycle


thermique à l’usine.

3 forages citerne surppresseur bonbonne

chambre de
Pompes à Unité de
stockage de
chaudière traitement
l'eau

Radiateurs
Foyer de la
des
Chaudière
chaudières

Figure 25: Diagramme unifilaire du circuit hydraulique de la SCTB

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49
Cogénération en Scierie

De l’eau est extraite de 03 forages et renvoyée dans une citerne pour ensuite être
compressé dans un suppresseur et renvoyée dans une bonbonne. Un pressostat est monté sur la
bonbonne pour réguler la pression de l’eau dans la bonbonne. Cette eau est ensuite canalisée
par des conduites souterraines vers la chambre de stockage de l’eau à l’usine. Avant son
utilisation, cette eau est transférée dans une unité de traitement afin d’extraire les impuretés
(sels et gaz) qui pourraient endommager les conduites hydrauliques et diminuer le rendement
de la chaudière. Des pompes à chaudières renvoient cette eau dans le foyer en forme de
container de la chaudière. L’eau est chauffée jusqu’à vaporisation et écoulée vers les séchoirs
à l’intérieur de deux tuyaux en acier. Avant le départ pour les séchoirs, la pression est régulée
au niveau d’un système de régulation à 17,8 bars. A l’intérieur de l’usine, chaque séchoir est
alimenté grâce à un prélèvement par un coude à 90°. Le fluide repasse par des canalisations
souterraines pour être renvoyé au niveau de la chaudière.

Figure 26: Poste de régulation de la SCTB.

c. Présentation de l’installation électrique

L’énergie électrique nécessaire pour le fonctionnement de la SCTB est fournie par l’agence
de distribution d’électricité au Cameroun ENEO. La SCTB est connectée à un réseau moyenne
tension. L’électricité reçue est repartie au niveau d’une cabine à ses différents bâtiments. Une
partie alimente les bureaux administratifs et la majeure partie l’usine.

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50
Cogénération en Scierie

d. Hypothèses et description de notre étude de pertinence


➢ Hypothèses

Lorsque nous avons rencontré le chef service de la SCTB, il nous a fait comprendre
l’ultime désir de la scierie d’acquérir son autonomie en besoin d’électricité. En effet, cette
scierie paie des factures mensuelles de l’ordre de 20 000 000 FCFA par mois à la compagnie
de fourniture d’électricité au Cameroun ENEO. Ce qui est très onéreux pour l’entreprise d’où
son désir manifeste d’acquérir son autonomie électrique. Cela nous a amené à définir les
hypothèses suivantes pour notre étude de pertinence :
H1 : La contrainte principale du dimensionnement de notre unité de cogénération sera la
fourniture nécessaire de l’électricité à la scierie, quitte à s’arranger à bien gérer l’excédent de
chaleur.
H2 : La source primaire de notre centrale d’énergie sera exclusivement le bois.
H3 : Nous nous réfèrerons au paramètre Qualité/prix pour le choix de notre technologie de
cogénération.

➢ Description

D’entrée de jeu, nous allons évaluer le potentiel énergétique de bois cogénérable dans la
scierie, Cela par une identification des sous-produits de la scierie ; puis un calcul sur base des
données sur site des différents taux respectivement associés à chacun des sous-produits.
Ensuite, nous allons évaluer les besoins actuels d’électricité et de chaleur de la scierie. Pour le
calcul du besoin net d’électricité en kilowattheures, nous allons analysez les 7 dernières factures
allant du mois de juin 2017 au mois d’avril 2018 pour déterminer la plus grande consommation
mensuelle sur cette période et la conjecturer comme consommation mensuelle pour le reste des
mois. Pour le calcul du besoin net de chaleur, nous allons évaluer la quantité de bois transformée
en produit fini (contre-plaqué) que nous allons multiplier par la chaleur nécessaire pour
évaporer l’eau contenue dans les feuilles provenant du massicot. Un autre moyen revient à
évaluer la quantité de bois utilisables actuellement à la chaudière que l’on multiplie par pouvoir
calorifique inférieur (PCI) moyen du bois moyennant un certain rendement de la chaudière.
Nous allons par la suite déterminer les puissances calorifiques et électriques
correspondantes ainsi que les heures de fonctionnement en charge de notre système de
cogénération. Cela fait, nous allons choisir notre technologie de cogénération en nous basant
sur le critère qualité/ prix.
Dès lors, nous allons choisir le « Best in Class » comme fournisseur et avoir ainsi le cout
de l’équipement non importé. Cependant, une partie des déchets de bois que la scierie brule doit
au préalable être concassée et séchée avant son entrée dans la chaudière, raison pour laquelle
nous allons introduire dans notre chaine de cogénération un concasseur et un séchoir. Ensuite

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51
Cogénération en Scierie

nous allons évaluer les taxes d’achat, le cout de dédouanement, le cout de transport pour déduire
l’investissement net pour l’achat de la machine thermique, du concasseur et du séchoir.
Nous allons dans la suite évaluer le gain annuel d’investissement sous forme de bilan des
gains et des dépenses.
Finalement, pour mieux évaluer la rentabilité de notre projet, nous allons évaluer le temps
de retour d’investissement pour mieux apprécier la rentabilité de notre projet.

e. Etats Des Lieux Des Energies Disponibles

➢ Evaluation Du Potentiel De sous-produits Récupérable

Près de la moitié du volume de bois sur pied des arbres exploités se retrouve en forêt
sous la forme de résidus d’exploitations forestières et de sous-produits dans les usines de
première et seconde transformation.
L’objectif de cette étude est de présenter les enjeux énergétiques des déchets de scieries.
L’objectif prioritaire des scieries consiste à optimiser le rendement en matière, ce qui
conduit à minimiser le volume des sous-produits. Cependant, les exigences du marché à
l’exportation en termes de qualité et la faiblesse des marchés locaux amènent les entreprises à
éliminer de nombreuses pièces de bois avec de légers défauts.
Dans le cas de notre fabrique de contre-plaqués, les pertes sont enregistrées à 5 niveaux :
sciures de tronçonnage, reste de débitage de billes de bois, déchets de pelage avant
déroulage, épargne du duramen, défauts de contre-plaqués.

➢ Les sciures de tronçonnage


L’homogénéité granulométrique est un atout important pour l’utilisation des sciures.
Cependant, elles ne peuvent être brulées dans les chaudières à grille à cause de leurs fines
épaisseurs. La production de sciures, dans une scierie, dépend pour beaucoup du type de débit.
Les débits sont généralement définis d’après les demandes du marché, la nature des bois et
surtout la qualité des grumes.
Tout d’abord, la contrainte géométrique des débits de bois admissibles au niveau de la
dérouleuse est sa longueur. Elle est fixée à 2,65 m. De plus, le diamètre moyen des billes de
bois du parc de stockage de grumes est de 85 cm et leur longueur moyenne est de 9 m. Soit un
volume moyen de
0,852
Volume moyen = 𝜋 × × 9 = 5,107 𝑚3
4

Nous convenons donc que pour tronçonner une bille, il faut


9
𝑃𝑎𝑟𝑡𝑖𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑖è𝑟𝑒 (2,65) = 3 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑒𝑠.

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52
Cogénération en Scierie

Le sciage se fait suivant l’épaisseur des débits, les lames de scies à ruban ont une
épaisseur de 1 cm. Ainsi scier une bille revient à accuser une perte de
0,852
𝑉𝑠𝑐𝑖𝑢𝑟𝑒𝑠 3×𝜋× ×0,01
= 4
0,852
= 0,333333%
𝑉𝑚𝑜𝑦𝑒𝑛 𝜋× ×9
4

Il convient d’ajouter environ 1 % en provenance de l’éboutage (raclage des bords


de grume). Cela fait un total minimal de pertes de 1,34 %, sous la forme de sciures dues au
passage des lames. Il convient de remarquer que ce pourcentage est très bas pour les scieries de
contre-plaqués et très important pour les scieries de planches compte du délignage des planches.
D’autre part, la SCTB possède une chaudière à grille mobile raison pour laquelle les sciures ne
peuvent être brulées à cause de leurs fines épaisseurs.

➢ Reste de débitage de billes de bois


Nous savons que la contrainte géométrique des débits de bois admissibles au niveau de
la dérouleuse est sa longueur. Elle est fixée à 2,65 m.
De plus, le diamètre moyen des billes de bois du parc de stockage de grumes est de 85
cm et leur longueur moyenne est de 9 m. Il est clair qu’après les 3 passes de la tronçonneuse, il
reste une partie de bille non utilisable. Estimons donc son pourcentage…
9 9
La longueur restante est de (2,65 − 𝑃𝑎𝑟𝑡𝑖𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑖è𝑟𝑒 (2,65)) × 2,65 = 1,05 𝑚

1,05
Donc le pourcentage de perte est de = 11,6666666%. Cela fait un total de pertes
9
de 11,67 %, sous la forme de débit de bois dues aux restes de débitage de billes de bois.

➢ Déchets de pelage avant déroulage


Ces pertes sont dues aux bosses des écorces sur la circonférence des billes. Elles sont
assimilées aux aspérités dans le cas des surfaces lisses. Avant le déroulage proprement dit donc,
il est question d’éliminer ces imperfections de surface par pelage préliminaire à la dérouleuse.
Après pelage complet d’une bille, c’est-à-dire 3 débits de billes, nous avons entassé et pesé ces
déchets. La masse était de 228 𝑘𝑔. Sachant que la masse volumique du bois est de 700𝑘𝑔/𝑚3 ,
228 0,326
cela correspond donc à 700 = 0,326 𝑚3 . Ce qui représente donc un pourcentage de 5,107 =
6,383395%
Cela fait un total de pertes de 6,39 % dues aux déchets de pelage avant déroulage.

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53
Cogénération en Scierie

➢ Epargne du duramen
En effet, lors du déroulage proprement dit toute la couche interne du bois n’est pas
déroulée. Cela n’est pas seulement dû au diamètre des mors (15 cm) du dérouleur mais aussi
aux erreurs des opérateurs machine.

Figure 28: Stockage des noyaux non déroulés

Figure 27: Structure interne du bois


Nous avons relevé les diamètres épargnés en fonction du diamètre de billes de bois sur
10 essais consécutifs.
Diamètre de la bille de bois (D) Diamètres épargnés (d)
86 23
61 18
64 19
86 22
68 20
69 18
98 22
164 20
76 16
70 16
𝛴𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐ℎ𝑎𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑚𝑒𝑛 é𝑝𝑎𝑟𝑔𝑛é
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑚𝑜𝑦𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑚𝑒𝑛𝑠 𝑒𝑝𝑎𝑟𝑔𝑛é𝑠 10
=
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑚𝑜𝑦𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑏𝑖𝑙𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑖𝑠 𝛴𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐ℎ𝑎𝑞𝑢𝑒 𝑏𝑖𝑙𝑙𝑒
10
𝑑2
𝛴𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐ℎ𝑎𝑞𝑢𝑒 é𝑝𝑎𝑟𝑔𝑛𝑒 𝛴 (𝜋 4 𝑙) 𝛴(𝑑2 ) 3818
= = 2 = =
𝛴𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐ℎ𝑎𝑞𝑢𝑒 𝑏𝑖𝑙𝑙𝑒 𝐷 𝛴(𝐷 ) 79170
2
𝛴 (𝜋 4 𝑙)
= 4,8225337%
Cela fait un total de pertes de 4,83 % représentant les noyaux non déroulés de bois.

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54
Cogénération en Scierie

➢ Défauts de contre-plaqués
Ces pertes sont dues
- D’une part aux rebus de fabrication, c’est-à-dire les contre-plaqués qui ne sont pas
commercialisables soit à cause de texture soit à cause des cassures sur les bords. Avant
le séchage, il est donc question de trier ces rebus.
- D’autre part aux rejets de déroulage. En effet après déroulage, la largeur de la feuille
de bois est définie (2,55 m). Ainsi sur les 2,65 m introduits, il y a ajustage et
rectification des bords. Ce qui entraine le rejet de surcotes.

Figure 29: Mise en évidence des déchets de contre-plaqués à la SCTB


Après massicotage complet d’une bille, c’est-à-dire les rouleaux de 3 débits de billes,
nous avons entassé et pesé ces déchets. La masse était de 128 𝑘𝑔. Sachant que la masse
128
volumique du bois est de 700 𝑘𝑔/𝑚3 , cela correspond donc à 700 = 0,183 𝑚3 . Ce qui
0,183
représente donc un pourcentage de 5,107 = 3,583317%

Cela fait un total de pertes de 3,59 % dues aux déchets de contre-plaqués.

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55
Cogénération en Scierie

Le taux global de sous-produits du bois dans cette scierie est 28%


La disponibilité réelle en déchets à considérer pour la production combinée d’électricité
et de chaleur sera constituée des éléments suivants (en pourcentage du volume de la grume) :
✓ Reste de débitage de billes de bois : 11,67 % ;
✓ Déchets de pelage avant déroulage : 6,39%.
✓ Epargnes de duramen : 4,83 % ;
✓ Défauts de contre-plaqués : 3,59 %.
Rappelons que la sciure ne sera pas utilisée à cause de son épaisseur très fine et de la
technologie de grille mobile de la chaudière déjà en place.

Bilan des pertes

1% 12%
6% Sciures de tronçonnage
5% Reste de débitage de billes de bois
4%
Déchets de pelage avant déroulage
72% Epargnes de duramen
Défauts de contre-plaqués
Bois utilisables

Figure 30: Répartition sectorielle des produits finis et sous-produits de la SCTB


En somme, les déchets de bois représentent les 27,82% du volume des grumes
exploitées.
A cela, s’ajoutent aussi les grumes non exploitables (celles dont la structure a pourri
en forêt) qui seront transportées vers un broyeur afin d’être réduites en poudre semblable à de
la sciure puis brulées à la chaudière comme les déchets des grumes exploitées.

➢ Utilisation d’énergie à la scierie

L’énergie utilisée à la SCTB à 2 formes : électriques pour actionner les moteurs de la


scierie et électrifier les bâtiments administratifs ; thermiques pour le séchage du bois. Ils
varient fortement en fonction de l’essence utilisée, des équipements disponibles ainsi que de
leur maintenance et surtout de leur mise en œuvre.

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56
Cogénération en Scierie

➢ Pour les fins de séchage


Si le séchage du bois reste une nécessité absolue avant toute mise en œuvre, il constitue
aujourd’hui un préalable de plus en plus inévitable à la commercialisation des contre-plaqués
de la SCTB.
Les techniques de séchage mises en œuvre pour le bois massif et disposant d’une
maturité technologique éprouvée sont nombreuses. Dans notre cas, il s’agit de fournir de l’air
chaud au séchoir qui permettra de faire sécher les feuilles provenant du massicot. Les
consommations spécifiques relevées sur site sont très variables, de 0,6 à 2 KWhth/kg d’eau
éliminée, suivant des durées de cycle en fonction des essences et des humidités initiales et
finales à traiter.

➢ En vue d’alimenter les machines


En fonction de l’heure de la journée, selon le fonctionnement ou non de la scierie et des
ateliers, la capacité installée peut varier dans de fortes proportions. Mais la donnée la plus
caractéristique d’une scierie, en termes de besoins électriques, est la forte demande de pointe
par rapport à la demande moyenne, qui impose souvent un suréquipement important pour tenir
compte de ce phénomène.
Heureusement dans notre cas, il ne sera pas question de déterminer la puissance
électrique appelée par chaque composant, encore moins en prenant en compte les variations
expliquées par la pointe ou non. Mais plutôt de déterminer la quantité de combustibles pouvant
couvrir la totalité du besoin annuel en électricité. Si c’est le cas, on devra vendre le reste au seul
distributeur d’électricité qui est ENEO.

➢ Etat actuel de la technologie énergétique installée et besoins énergétiques


de la scierie

• Sur le plan électrique


Leur ravitaillement en énergie est totalement géré par ENEO qui s’assure de leur
fourniture continue et ininterrompue en courant électrique.
Nos études sur le terrain nous ont permis de connaître leurs consommations mensuelles
sur la période allant du mois de juin 2017 à Avril 2018 à travers l’historique des consommations
de la facture de juin 2018.
Leur puissance souscrite est de 800 KWé mais après analyse des 7 dernières
consommations mensuelles (période allant de juin 2017 à avril 2018), on déduit que la facture
mensuelle la plus élevée est celle de 20.093.280 FCFA qui nous renvoie à une consommation
de puissance atteinte de 605 KW qui correspond à une consommation mensuelle en électricité
de 158355 KWh, c’est-à-dire 260 heures de fonctionnement par mois (10 heures de temps
pendant 26 jours).

Fait par KAFACK et NDENHA, 4GM


57
Cogénération en Scierie

Donc nous pouvons estimer leur besoin maximal d’électricité à 159 000 KWh par
mois, soit

𝑩𝒆𝒔𝒐𝒊𝒏 é𝒍𝒆𝒄𝒕𝒓𝒊𝒒𝒖𝒆 𝒂𝒏𝒏𝒖𝒆𝒍 = 𝟏. 𝟗𝟎𝟖. 𝟎𝟎𝟎 𝑲𝑾𝒉é


𝒑𝒖𝒊𝒔𝒔𝒂𝒏𝒄𝒆 é𝒍𝒆𝒄𝒕𝒓𝒊𝒒𝒖𝒆 𝒏𝒆𝒄é𝒔𝒔𝒂𝒊𝒓𝒆 = 𝒅𝒆 𝟔𝟎𝟓𝒌𝑾

• Sur le plan thermique


La production de chaleur se fait par approvisionnement de vapeur sèche provenant de la
chaudière. Cette chaleur dessert les séchoirs qui sèchent les feuilles de bois provenant des
massicots.
Le processus commence par la combustion de certains déchets de bois (il s’agit des
déchets de contre-plaqués et des surcotes obtenues au massicot, parce qu’ils sont déjà concassés
et sèchent facilement au soleil). Ces déchets sont donc brûlés à l’intérieur de la chaudière. La
chaleur de cette combustion chauffe le container d’eau au-dessus de la chaudière qui verra son
eau se transformer en vapeur progressivement jusqu’à atteindre son état saturé (Vapeur
saturante à 100°C). Cette vapeur est donc acheminée à travers des conduites reliées au
container. Mais avant d’arriver dans les conduites d’asservissement des séchoirs, elle est
pressurisée grâce à un régulateur de pression qui permettra de régler la vitesse de la vapeur
saturante et lui faire conserver son état saturé.
Estimons donc le besoin net de chaleur de la scierie.
Au niveau du séchoir, le bois est séché par évaporation de son humidité.
Nous savons que la chaleur spécifique du bois à 40% d’humidité est d’environ 3160 KJ/kg
d’eau éliminée et la chaleur latente de vaporisation de l’eau est de 2257 KJ/Kg. Le gestionnaire
des stocks nous a renseignés sur le volume total de billes de bois utilisés en une journée, il s’agit
de 48 m3. Or 72% de bois est utilisable, donc 34,56 m3 sont usinés par jour. Sachant que cette
scierie fonctionne 26 jours par mois (312 jours par an), la quantité annuelle de bois usinée est
donc 10.782,72 m3. La quantité d’eau contenue dans ce volume est donc 4.313,088 m3, ce qui
correspond à 4.313.088 kg. La chaleur nécessaire pour faire sécher est de 23.363.997.700 KJ.

𝑩𝒆𝒔𝒐𝒊𝒏 𝒂𝒏𝒏𝒖𝒆𝒍 𝒏𝒆𝒕 𝒅𝒆 𝒄𝒉𝒂𝒍𝒆𝒖𝒓 = 𝟔. 𝟒𝟖𝟗. 𝟗𝟗𝟗, 𝟑𝟔 𝑲𝑾𝒉𝒕𝒉 /𝒂𝒏

Puissance thermique =2080,128kWth

➢ Dimensionnement Et Choix De La Technologie De Cogénération A


Utiliser
• Evaluation du potentiel énergétique cogénérable
Ici il faut d’abord effectuer la métrologie de tous les déchets sur un an. Les seuls déjà
considérés sont ceux des billes de bois exploitables. Il reste à évaluer la quantité de billes de
bois non exploitables, c’est-à-dire ceux qui ont déjà une structure interne putréfiée.
Nous savons déjà que la quantité annuelle de bois usinée est donc 10.782,72 m3. Ce qui
correspond à environ 2111 billes de bois.

Fait par KAFACK et NDENHA, 4GM


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Cogénération en Scierie

De plus le gérant de stock du parc nous a informés du fait qu’en moyenne 18 billes de bois
sont triées et inutilisables par an. Cette proportion correspond à un volume de 91,926 m3.
Nous savons que la scierie commercialise les duramens épargnés aux ébénisteries et que cette
commercialisation est plus rentable que son utilisation pour produire de la chaleur. Elles
représentent 4,83% du volume total.
Evaluons donc la quantité non utilisée. Il s’agit des autres déchets qui représentent les
22,99% du volume total. Soit 3.442,9824𝒎𝟑
En somme, le volume de déchets à utiliser pour cogénerer est de 3.534,9084𝒎𝟑 /an. Il
correspond à 2.474.435,88 kg qui correspond après combustion complète à 41.570.522.780
KJ/an.
Soit 𝟏𝟏. 𝟓𝟒𝟕. 𝟑𝟔𝟕, 𝟒𝟒 𝑲𝑾𝒉/𝒂𝒏 d’énergie exploitable par an.

Potentiel énergétique annuel = 𝟏𝟏. 𝟓𝟒𝟕. 𝟑𝟔𝟕, 𝟒𝟒 𝑲𝑾𝒉/𝒂𝒏


Puissance disponible=3701 kW

• Choix du type de système de cogénération


Nous avons vu que les deux technologies de cogénération adaptées pour la cogénération de
la biomasse solide sont les moteurs à vapeur et la turbine à vapeur. Cependant, les turbines à
vapeur malgré leur rendement électrique plus considérable sont utilisées pour des gammes de
puissance supérieures en général à 3MW. En outre, à cause de la simplicité et de la robustesse
des moteurs à vapeur, ils sont plus appropriés dans les pays tropicaux ou l’industrialisation reste
encore faible. En, ne disposant pas de fabricant et par conséquents de bons maintenanciers, les
pays peu industrialisés gagneraient à utiliser les moteurs à vapeur. La puissance électrique
souscrite par la SCTB étant 800kWé (≤ 1000𝑘𝑊é) , une analyse profonde du tableau suivant
nous amène à choisir une unité de cogénération à moteur à vapeur.

Fait par KAFACK et NDENHA, 4GM


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Cogénération en Scierie

Tableau 7: Avantages et inconvénients des différentes technologies de


cogénération de bois.

• Choix du fournisseur de notre moteur à vapeur


L’inconvénient majeur de cette technologie est l’absence de concurrence pour la fourniture
d’équipements. En effet, outre quelques constructeurs thaïlandais qui n’exportent pas, nous ne
connaissons que deux fabricants : SPILLING en Allemagne et Engetherm Termica Ltda au
Brésil. Nous avons choisi le fabricant Spilling pour la qualité et la robustesse de ses moteurs.

• Caractéristiques du moteur choisi


L’on doit noter ici la difficulté de trouver sur le marché les prix et les marques des
moteurs à vapeur dans la littérature. Pour finaliser notre étude de faisabiltité, nous nous
sommes basés sur les données des tableaux suivant fournis à l’adresse Contact-
biomasse@cirad.fr .

Fait par KAFACK et NDENHA, 4GM


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Cogénération en Scierie

Tableau 8: Caractéristiques des moteurs à vapeur

10 à 24%

Dans le cadre de notre étude de pertinence, nous avons choisis un rendement du moto-
alternateur de 24% .
Nous avons précédement évaluer la puissance cégénérable à 3701kW. Avec un rendement de
24%, on produira un 888.24 kWé d’électricité en sortie de notre moteur à vapeur.

➢ Rentabilité Du Projet
• Coût de réalisation

➢ Appareillage
✓ Complexe moteur - alternateur
La marque a été choisie en tenant compte de l’expertise de la société fabricante dans le
domaine et la fiabilité de ses équipements.
Nous avons précédemment justifié le choix du fabricant allemand SPILLING.
Toujours sur le lien Contact-biomasse@cirad.fr , nous avons les données suivantes :
Fournisseur : SPILLING ;
Machine : Moteur à vapeur ;
Puissance électrique nominale : 920kWé
Rendement électrique : 𝜼 = 𝟐𝟒%,
Rendement thermique : 𝜼 =57%,
Rendement global : 𝜼𝒈𝒍𝒐𝒃𝒂𝒍𝒆 = 𝟖𝟏% ;

✓ Prix : 480.000 $USD =240 000 000 FCFA.


Remarque : le potentiel énergétique cogénérable est de : 3701kW
La puissance calorifique nécessaire est de 2080,128kWth ;

Fait par KAFACK et NDENHA, 4GM


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Cogénération en Scierie

Le rendement thermique du moteur spilling est de 57% ;


Soit une puissance calorifique en sortie de l’unité de cogénération de :
2109.57kWth ; ce qui comble efficacement notre besoin de chaleur. D’où notre choix
porté sur cette machine.

Cout du complexe moteur-alternateur = 240 000 000 000FCFA

✓ Broyeur mobile
Remarquons aussi que parmi les déchets listés, nous avons noté les débits de billes de
bois inutilisés après le tronçonnage. Il est clair qu’ils ne seront pas directement envoyés sur les
tapis de la chaudière car leur combustion prendrait énormément de temps. Raison pour laquelle
il est d’abord nécessaire de les rendre sous forme réduites comme les autres déchets de bois.
Pour cela l’on doit introduire un broyeur de bois mais pas n’importe lequel car il s’agit de broyer
des billes débitées.
Raison pour laquelle, il faut opter pour un broyeur misant plus sur la ténacité, l’efficacité
et la résistance de son système de macération. Le « best In Class » dans ce domaine est le
fabricant allemand DOPPSTADT avec son modèle DH 812 LD.

Figure 31: photo de la vue arrière du broyeur DH 812 LD

Fait par KAFACK et NDENHA, 4GM


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Cogénération en Scierie

✓ Séchoir
Nous aurions aussi besoin d’un séchoir pour réduire l’humidité relative de notre bois de
40% à 2 %. Ce qui va amener le PCI de notre bois à l’ordre de 16 000kJ. Ce séchoir ne sera pas
utilisé en plein temps. Il sera exploité exclusivement en saison de pluie. Son prix dépend
essentiellement du volume de bois qu’il peut accueillir. Nous avons choisi un séchoir de
capacité 20m3 qui vaut pratiquement 7 500 000 FCFA sur le marché.
Cout du séchoir = 7 500 000 FCFA

✓ Cout total de l’appareillage


Cout total de l’appareillage=Cout moteur + cout broyeur + cout séchoir
Equipements Prix d’achat
Complexe moteur - alternateur 520.000 $ USD=240.000.000 FCFA
Broyeur mobile 78.460 € = 51.000.000 FCFA
Séchoir 7 500 000 FCFA
TOTAL achat 371.000.000 FCFA

Cout total de l’appareillage=298 500 000 FCFA

✓ Logistique et taxes
Cette partie s’intéresse à différentes taxes sur l’achat, l’importation, le dédouanement et le
transport (vers la scierie) des équipements de cogénération à installer. Elles sont fonction
de la valeur d’achat et au total, elles avoisinent les 30,95% répartis comme suit.
Nature de la taxe Pourcentage
Droits de douanes 10% (car il s’agit d’un bien d’équipement)
TVA 17,5%
Précompte sur achat 1%
Redevance informatique 0,45%
Taxe communautaire d’intégration 1%
Prélèvement OHADA 0,05%
Redevance SGS 0,95%
Elles valent 98 575 750 FCFA.

Frais de logistique et taxes =92 385 750FCFA

✓ Installation
Il s’agit ici des frais des techniciens chargés de l’installation et la mise en opération des
machines importées. Elle vaut généralement 5% du prix des machines à installer.
Elles s’évaluent dans notre cas à 15.925.000 FCFA.

Cout d’installation = 14 925 000 FCFA

Fait par KAFACK et NDENHA, 4GM


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Cogénération en Scierie

En somme, le coût total d’investissement s’élève à un montant de :


Cout des équipements + taxes et frais divers+ coût d’installation= FCFA.

Cout d’investissement=405 810 750 FCFA

• Gain annuel sur l’investissement


Pour évaluer ce gain, nous allons évaluer tous les gains afférents au projet, les dépenses y
associées et faire la différence.

Calcul des gains


Le gain de l’installation de cogénération s’évalue à 3 niveaux en général :
✓ Le gain en chaleur ;
✓ Le gain en électricité ;
✓ Le gain sur les crédits carbone.
En entrée, on avait un potentiel cogénérable évalué à 11.547.367,44 KWh. En tenant
compte des rendements de notre installation, on produit :
- 6 581 999,36 KWhth de chaleur par an, qui correspond à une masse de :
6 581 999,36 ∗ 3600 𝑘𝑊𝑡ℎ h
= 1 410 428,4516𝑘𝑔
16 800𝑘𝐽/𝑘𝑔
Soit un gain de 1 410 428,4516kg / an de combustible.
- 2 771 308.8KWhé d’électricité par an, soit une puissance de 888.24 KWé
Gain en électricité
L’unité de cogénération mis en place fournit une puissance électrique de 888,24 KWé soit
2 771 308.8KWhé par an (10 heures pendant 312 jours de fonctionnement de la scierie).
Le besoin d’électricité maximal par an est de : 1.908.000 KWhé/ an, ce qui correspond à une
facture électrique moyenne de 204.000.000 FCFA/an.
De plus on note un excédent d’énergie équivalent à 863 308.8 kWé par an qui peut être
vendu à ENEO. La règlementation à travers l’ARSEL (Agence de Régulation du Secteur de
l’Electricité) prévoit que toute minicentrale de production d’énergie électrique a la possibilité
de vendre sa production à la société ENEO au prix moyen de 50F/KWh. Cet excédent sera
donc vendu au prix de 43 165 440 FCFA.
D’où un gain en électricité de : Gain en électricité= 204.000.000 FCFA+43.165.440 FCFA

Gain annuel d’électricité= 247 165 440FCFA/an

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Cogénération en Scierie

Gain annuel en chaleur


Le cout de revient moyen du m3 de bois à la SCTB est de : 12 500 FCFA
Puisque le gain en combustible est de1 410 428,4516 𝑘𝑔/𝑎𝑛 , nous avons un gain de
1 410 428,4516𝑘𝑔
chaleur : ∗ 12 500 FCFA
700𝑘𝑔/𝑚3

Soit : Gain annuel de chaleur = 25 186 222.35 FCFA/an

Gain annuel en Crédits carbone


Il existe aujourd’hui un moyen de récompenser les entreprises qui œuvrent pour la
réduction des gaz à effet de serre. En effet, les usines qui dégagent un surplus de carbone dans
l’atmosphère achètent des crédits à celle qui produits moins (principe des marchés de crédits
carbone). Ce prix est estimé à 13.02 euros la tonne de carbone. Nous avons vu dans la première
partie de ce document lorsqu’on faisait la comparaison entre une production séparée et une
unité de cogénération que la production de 1kW d’énergie à partir d’un combustible dégage
0.217kg de CO2 dans la nature. Toujours lors de cette comparaison, nous avons vu que
l’implémentation d’un système de cogénération permet de réduire de 18% l’émission de CO2.
Nous avons en autre vu que notre scierie a un potentiel cogénérable annuel
𝑲𝑾𝒉
de𝟏𝟏. 𝟓𝟒𝟕. 𝟑𝟔𝟕, 𝟒𝟒 𝑲𝑾𝒉/𝒂𝒏, soit une masse de 𝟏𝟏. 𝟓𝟒𝟕. 𝟑𝟔𝟕, 𝟒𝟒 ∗0.217 kg de CO2
𝒂𝒏
c’est-à-dire 2505778,73448 kg émis par an.
Ceci correspond à une réduction de 2505778,73448 kg*18%
Soit une réduction 451040,1722064 kg de CO2 émis par an ;
Cela correspond à un prix de crédits carbone de 451.04 tonnes *13.02euro
C’est-à-dire : 5872,543042127328euros
Soit 3 523 525,8252763968 FCFA

Prix de crédits carbone =3 523 525 FCFA/an

Calcul des dépenses


Ces dépenses sont enregistrées à deux niveaux :
✓ Les frais d’entretien
✓ La dépense en combustible
Frais d’entretien
Le cout moyen d’entretien est estimé à 6.55 FCFA/kWhé d’après les abaques du groupe «
cogen » de Wallonnie. Nous avons une production de 2 771 308.8KWhé.
Soit un cout d’investissement annuel de :

Cout d’entretien annuel=18 152 073 FCFA/an

Fait par KAFACK et NDENHA, 4GM


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Cogénération en Scierie

Dépense en combustible
Dépense en combustible= volume du combustible utilisé par an*PrixMoyen du bois
Lors de l’évaluation du potentiel de bois cogénérable par la scierie, nous avons évalué à
2050m3 de bois utilisé par an et le prix moyen de combustible est de 12 500 FCFA:
Soit :
Dépense annuelle de combustible =133 176 858 FCFA/an

Gain annuel sur l’investissement

Le gain annuel sur l’investissement est :


𝐺𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 = 𝐺é𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑖𝑡é 𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 + 𝐺𝑐ℎ𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟 𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 + 𝐺𝑐𝑟é𝑑𝑖𝑡𝑠 𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑒 − 𝐷é𝑝𝑒𝑛𝑠𝑒𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
− 𝐶𝑜𝑢𝑡𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑡𝑖𝑒𝑛
𝐺𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 = 𝟐𝟕𝟓 𝟖𝟕𝟓 𝟏𝟖𝟕. 𝟑𝟓FCFA/an -151 328 931FCFA/an

Gain annuel = 124 546 256 FCFA/an

Temps de retour d’investissement


Pour mieux apprécier la rentabilité de notre projet, il est important d’évaluer le temps de
retour d’investissement qui s’exprime comme suit :
𝑪𝒐𝒖𝒕 𝒅′𝒊𝒏𝒗𝒆𝒔𝒕𝒊𝒔𝒔𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕
Temps de retour d’investissement = 𝑮𝒂𝒊𝒏 𝒂𝒏𝒏𝒖𝒆𝒍 𝒅′𝒊𝒏𝒗𝒆𝒔𝒕𝒊𝒔𝒔𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕 (ans)

Temps de retour d’investissement=


3ans 3mois 5 jours

Interprétation
Le temps de retour d’investissement environ de 3ans 3mois 5 jours montre que la mise
en œuvre d’un système de cogénération à la SCTB est une aubaine pour cette scierie. Passe ce
temps d’attente, elle deviendra un potentiel vendeur de par an à ENEO 43.165.440 FCFA et
une vente de crédits carbone de 3 523 525 FCFA/an. Ce qui va booster très considérablement
son résultat et par conséquent son chiffre d’affaire.

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Cogénération en Scierie

Conclusion

La valorisation de déchets par les entreprises est aujourd’hui au cœur de l’actualité. Il


était question pour nous dans ce travail d’étudier la possibilité de valorisation des sous-produits
des scieries par cogénération d’énergie. Nous avons noté l’ultime avantage de la cogénération
sur la production séparée. Nous avons remarqué par exemple que la meilleure centrale
électrique (Turbine Gaz Vapeur), avec un rendement de 55%, va consommer 636 kWhp
d'énergie primaire, La meilleure chaudière, avec un rendement annuel de 90%, va consommer
589 kWhp d'énergie primaire, soit un total de 1225 kWhp de source primaire. Une unité de
cogénération au gaz, avec un rendement électrique de 35% et un rendement thermique de 53%,
va consommer 1000 kWhp d'énergie primaire, cela pour produire les mêmes quantités
d’électricité et de chaleur c’est-à-dire 350 kWhé d'électricité et 530 kWhq de chaleur... La
Cogénération de présente donc comme une solution envisageable par tous les bâtiments
nécessitant à la fois de la chaleur et de l’électricité. Il n’est pas la possibilité de trigénérer les
calories, les frigories et l’électricité. Les technologies de cogénération existantes sont basées
sur la machine thermique qui produit l’électricité. Nous avons noté principalement le moteur à
combustion utilisant le gaz ou le fuel comme source primaire, les turbines à gaz et les turbines
à vapeur. Il faut cependant noter que les turbines à vapeur sont principalement utilisées pour
valoriser la biomasse. Ainsi, dans une scierie, la technologie requise est la turbine à vapeur. Il
existe cependant cinq variantes de cette technologie notamment la turbine à condensation, la
turbine à contre-pression, la turbine à condensation avec soutirage, la turbine à contre-pression
avec soutirage et l’association de la turbine à condensation et de la turbine à contre-pression.
Nous nous sommes intéressés à la démarche générale de mise en œuvre de projet de
cogénération dans une structure. Quatre étapes ont été identifiées, notamment l’étude de
pertinence, l’étude de faisabilité, le choix du mode d’investissement et le montage du cahier de
charges.
Nous avons pour l’application de ces connaissances emmagasinées effectué une étude
de cas à la société camerounaise de transformation du bois (SCTB). Compte tenu du temps
imparti pour ce travail, nous nous sommes limités à l’étude de pertinence. Dans cette scierie, la
facture d’électricité est exorbitante et pousse les responsables à réfléchir sur les stratégies pour
acquérir l’autonomie. La facture mensuelle d’électricité s’élève par exemple à 20 millions de
FCFA. Ce qui nous a emmenés à contraindre le dimensionnement de notre système de
cogénération par le besoin d’électricité. Ce dimensionnement, nous avons choisi la
multinationale SPILLING comme fournisseur à cause de caractère qualité/prix intéressant. Au
prix sur le marché international de l’équipement, s’est ajouté les taxes diverses, les frais de
dédouanement et le cout de transport. Le gain annuel de ce projet a été évalué en faisant un
bilan des dépenses et des gains d’exploitation du système de cogénération par la scierie. Le
temps de retour d’investissement de s’avère être une aubaine pour la scierie.

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Cogénération en Scierie

Perspectives

Nous projetons dans un futur proche :


✓ Monter une note conceptuelle que nous allons soumettre à la direction de l’entreprise
afin de la lancer les bases d’une étude de faisabilité du projet de cogénération dans
cette scierie.
✓ Mettre sur pied un progiciel avec son tutoriel pour faciliter l’étude de pertinence d’une
cogénération aux responsables des scieries, ce qui constituera pour eux un outil d’aide
à la décision.

Fait par KAFACK et NDENHA, 4GM


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Cogénération en Scierie

Bibliographie et Webographie
1-www.killmybill.be/fr
2-https://www.machineseeker.fr/Turbines-vapeur/ci-58
3-http://www.directindustry.fr/fabricant-industriel/turbine-vapeur-218969.html
4-https://french.alibaba.com/g/steam-turbine.html
5-https://www.machineseeker.fr/Turbines-vapeur/ci-58
6-Contact-biomasse@cirad.fr

7-La filière bois-énergie : Romain Grehay et Didier Marchal


8-rt-energi-guide-cogeration-fr-1 : IGBE
9-Turbines-vapeur-industrielle : Siemens Customer Dey
10-Valorisation énergétique des sous produits des scieries: PHILIPPE GICARD,Francois Pin
Laurent Vn de Steeme
11-Exposé de cogénération 2013 : 4GM ENSPY

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Cogénération en Scierie

Annexe : Facture d’électricité du mois d’avril de la


SCTB

Fait par KAFACK et NDENHA, 4GM


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