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Supérieure
Ministry of Higher Education ************
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University of Yaounde
University of
Université deYaounde
Yaoundé1 1 ************
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National Advanced School of
National Advanced School of
Ecole Nationale
Engeneering Supérieure
******************* Engeneering
Polytechnique ************
Departement of Industrial and
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Mecanical Engeneering Departement of Industrial and
Département Des Génies Industriel et Mechanical Ingeneering
Mécanique
Projet Energétique
Cogénération
en Scierie
Présenté et Rédigé par :
KAFACK SOKENG Derick Clinton
NDENHA Daniel Laurent
Etudiants en 4ième Année Génie Mécanique
Sous la Supervision de :
Pr MEUKAM Pierre
Introduction
Les services rendus par le bois au Cameroun et dans le monde sont divers. Il sert à fabriquer
les meubles des ménages, des bureaux ; à fabriquer les équipements et accessoires des services
publics tels que les tables-banc, les cahiers, les livres ; à fabriquer les traverses de certains ponts
avant leur aménagement futur ; à fabriquer les traverses des chemins de fer. Cependant, sa
production met en œuvre l’enchaînement de plusieurs mécanismes. On note son extraction en
forêt, son transport généralement des zones les plus enclavées vers les scieries, son traitement
en scierie et sa mise en valeur finale dans les menuiseries, les ébénisteries… Pour ce qui est de
son traitement en scierie, deux exigences énergétiques sont en général posées. Il s’agit de
l’énergie électrique nécessaire pour actionner les différentes scies permettant de scier et de
donner ainsi une première valeur ajoutée au bois et puis la chaleur nécessaire pour le séchage
des planches ou des contre-plaqués, avant leur acheminement vers les zones d’exploitation.
Plusieurs scieries recherchent aujourd’hui leur autonomie dans la production de ces deux
formes d’énergie. Le taux de déchets de bois dans ces scieries s’élève en moyenne à 40%. Cela
constitue un potentiel énergétique énorme compte tenu du pouvoir calorifique assez important
du bois. Il se pose donc le problème suivant : Comment valoriser efficacement les sous-
produits dans une scierie pour satisfaire à ses besoins énergétiques ? Une première solution
implémentée de nos jours est l’installation des chaudières pour des fins de chauffage dans les
scieries. Cependant, comment utiliser ce potentiel assez considérable des déchets de bois des
scieries pour satisfaire à la fois les besoins de chaleur et d’électricité de la scierie et même de
la population riveraine ? Heureusement, il existe sur le marché des équipements permettant de
cogénerer à la fois de l’électricité et de la chaleur. On parle de système de cogénération. Nous
nous donnons pour dans ce document de présenter les technologies de cogénération d’énergies
existante de nos jours, d’évaluer les enjeux sociaux, environnements et économiques d’une telle
pratique pour finalement étudier la pertinence d’un tel projet à la scierie SCTB (Société
Camerounaise de Transformation Du Bois). Pour cela, nous structure notre travail en trois
grandes parties. D’abord, nous éluciderons les généralités et l’utilité de la cogénération, ensuite
nous évoquerons les technologies mises en œuvre aujourd’hui pour finalement traiter de la
cogénération en scierie.
Alors que dans une centrale électrique, c’est le rendement électrique maximum qui est
recherché (rendement électrique de l’ordre de 40% avec un cycle simple et atteignant 58% avec
un cycle combiné), dans la cogénération, on vise un rendement global accru par l’utilisation
prioritaire de l’énergie thermique, soit dans un processus industriel soit dans une chaufferie ; la
cogénération d’électricité(ou force) n’est plus dans ce cas le but mais une conséquence ,
améliorant le bilan de l’équipement dont le rendement global peut alors atteindre en moyenne
85-90% , voire plus de 95% (du pouvoir calorifique inférieur du gaz), avec une micro-
cogénération gaz utilisant un moteur Stirling couplé à un récupérateur de chaleur à
condensation.
Dans un équipement de cogénération, l’énergie électrique est soit autoconsommée, soit
réinjectée sur le réseau électrique public de transport (haute tension) ou de distribution
(moyenne ou basse tensions) suivant des conditions économiques fixées par les pouvoirs
publics (dans le cadre des tarifs d’achat) ou suivant les conditions de marché d’électricité (prix
spots).
L’énergie thermique sert le plus souvent au chauffage de bâtiments et/ou à la production
d’eau chaude sanitaire ou à des procédés industriels (vapeur moyenne ou haute pression,
mettant en œuvre dans ce cas des turbines à gaz).
Nous allons partir d’un exemple comparatif pour montrer l’intérêt de la cogénération.
Exemple : Comparons la cogénération avec la production séparée : Pour produire 350
kWhé d'électricité et 530 kWhq de chaleur...
- une unité de cogénération au gaz, avec un rendement électrique de 35% et un rendement
thermique de 53%, va consommer 1000 kWhp d'énergie primaire ;
- la meilleure centrale électrique (Turbine Gaz Vapeur), avec un rendement de 55%, va
consommer 636 kWhp d'énergie primaire. La meilleure chaudière, avec un rendement annuel
de 90%, va consommer 589 kWhp d'énergie primaire. Le total pour les filières séparées
s'élève à 1 225 kWhp d'énergie primaire. Ces deux installations sont appelées "Installations de
Référence".
Figure 2: Diagrammes de comparaison d’une unité de cogénération et d’un système de production séparée .
L'économie d'énergie primaire devient alors égale à:
- exprimée par rapport à la consommation totale d'énergie primaire des filières séparées, la
fraction économisée est de :
- en tenant compte du coefficient d’émission en CO2 du gaz naturel de 217 kg/MWh (0.217
kg/kWh), le gain en CO2 devient alors égal à: 225 x 0.217 = 49 kg de CO2 évités
- exprimée par rapport à l’émission totale de CO2 des filières séparées, l’économie relative en
CO2 est de :
Ces moteurs conviennent bien pour des utilisations d'eau chaude à des températures
inférieures à 100 °C, bien qu'une petite quantité de vapeur basse pression puisse néanmoins
être générée grâce aux gaz d'échappement. Ils sont le plus souvent utilisés pour des petites
gammes de puissance, de 5 kWé jusqu'à 7 000 kWé
Figure 3: Principe
de fonctionnement d'un alternateur à moteur à combustion
interne (moteur à gaz ou diesel).
Tableau 1: Caractéristiques d'une unité de cogénération à moteur à
combustion interne
À partir de 5 kWé • Coût de maintenance assez élevé
Bien adapté à la préparation d'eau • Peu propice à la production de vapeur
chaude
Bien adapté pour des besoins électriques • Durée de vie limitée (10 à 15 ans)
du même ordre de grandeur que
les besoins de chaleur
Coût d'achat abordable • Entretiens programmés indispensables
en vue d’atteindre une durée
de fonctionnement de 50 000 heures
avant le remplacement complet du
moteur
Bien adapté pour suivre une demande
variable
Peut jouer le rôle de groupe de
secours d’appoint en cas de panne
Dans le cas des turbines à vapeur, l'énergie mécanique (puis électrique) est produite par la
détente de vapeur haute pression générée dans une chaudière conventionnelle, utilisant
n'importe quel combustible. La chaleur est quant à elle récupérée à la sortie de la turbine, soit
sous forme d’eau chaude, soit sous forme vapeur.
Les turbines à vapeur, qui produisent beaucoup de chaleur et peu d'électricité, sont
généralement réservées à des applications spécifiques permettant de valoriser des combustibles
résiduels ou des applications industrielles d’une puissance suffisante qui nécessitent nettement
plus de chaleur que d'électricité.
Figure 5: Principe
de fonctionnement d'une unité de cogénération à
turbine à vapeur.
V.1. Avantages
a. AVANTAGES ÉCONOMIQUES
✓ Diminution des importations globales d’énergie primaire : (comme les fiouls, les
combustibles nucléaires et le charbon)
b. AVANTAGES SOCIAUX
✓ Création de nouveaux emplois : Une cogénération ne remplace pas totalement une
chaudière, mais elle la complète utilement. Cet investissement supplémentaire est
donc synonyme de la création de nouveaux emplois, tant pour l’étude technique
détaillée que pour l’installation et l’entretien de cette cogénération.
c. AVANTAGES ENVIRONNEMENTAUX
Cette technologie permet une :
✓ Réduction substantielle des émissions de CO2
✓ Economie d'énergie primaire significative voire d'utiliser un combustible
renouvelable comme la biomasse.
V. Inconvénients
Au stade initial d'un projet, les questions qui viennent généralement à l'esprit sont les
suivantes :
- Est-il possible d'installer une unité de cogénération dans mon établissement ?
- Combien cela va-t-il coûter ? Est-ce rentable ?
- Quelle est la part de ma consommation de chaleur qui peut être produite par la cogénération?
- Quelle puissance faut-il installer ?
- Dois-je consommer ou vendre l'électricité produite ?
- Quelle sera la réduction des émissions de CO2 ?
- Est-ce que je vais recevoir des certificats verts ? Et combien ?
Les réponses à ces questions ne sont pas immédiates mais se fondent sur l'évaluation
d'une série de critères techniques, économiques et environnementaux qui s'inscrivent dans une
« démarche projet ».
C'est l'objet de l'étude de faisabilité d'une cogénération dans un établissement, effectuée
dans les règles de l'art par un bureau d'études compétent. Cependant, une telle étude n’est pas
gratuite et nécessite beaucoup de temps, alors que la réponse finale peut, dans certains cas, être
« non, ce n'est pas rentable » ! C'est donc pour éviter ce genre de mauvaise surprise qu’il est
recommandé de commencer par une étude de pertinence.
NB : En général, les entreprises ou les foyers confient cette étude à un bureau d’études
spécialisé dans l’audit énergétique des structures.
Avant toute étude de faisabilité de la cogénération dans une structure, une présentation
préalable de ladite structure doit être effectuée.
Tout d'abord, il est utile de décrire l'établissement étudié afin de cerner le cadre de l'étude
de faisabilité de la cogénération. Voici une proposition de structure et de contenu de cette
présentation. Outre le type d'établissement, il est important de décrire les installations
thermiques et électriques vu que la cogénération produit de la chaleur et de l'électricité.
➢ Type d’établissement
Avant tout, il est important de préciser le type d'établissement étudié. Il s'agira de présenter :
1. L'activité principale de l'établissement ainsi que les activités annexes ;
2. La taille (m2, nombre de chambres ou de lits, nombre de bâtiments, …) ;
3. Le rythme d'utilisation (saisonnier, continu, en semaine, …) ;
4. Les limites de l'étude de cogénération (bâtiments et/ou type d'utilisation de la chaleur
concernés, avec ou sans application de tri-génération, …) ;
➢ L’installation thermique
Pour l'installation thermique, il s'agira de décrire :
1. Le type de production de chaleur (chaudières classique, module de condensation,
chauffage électrique, pompe à chaleur, production d'eau chaude sanitaire, soleil …) ;
2. La taille de l'installation thermique (nombre d'unités de production de chaleur,
puissance, …) ainsi que le (s) régime(s) de température ;
3. La configuration hydraulique des distributions primaire et secondaire de la
chaufferie ;
4. Le(s) type(s) de combustible utilisé(s) (gaz naturel, mazout, bois, déchets, sciure …);
5. L'année de construction et les rendements saisonniers (et non de combustion) ;
6. Le type de régulation (en cascade, coupure la nuit et/ou en saison froide,
fonctionnement continu, …) ;
7. Les équipements annexes (équipements de mesure, vase d'expansion, chauffage
urbain, pompe à chaleur, capteurs solaires, …).
➢ L’installation électrique
Pour l'installation électrique, il s'agira de décrire :
1. Le type d'alimentation électrique (cabine HT ou BT, nombre d'arrivées, nombre de
départs, …) ;
2. La taille de l'installation électrique (tension, puissance maximale admissible, …) ;
3. La distance entre le tableau ou la cabine électrique et l'endroit présumé pour la
cogénération ;
4. Les équipements annexes (équipements de mesures, batterie de condensation, groupe
de secours, UPS, …).
Lorsque plusieurs bâtiments consommateurs de chaleur sont assez proches les uns des
autres, alors un réseau de chaleur peut s’avérer intéressant. Une étude approfondie (avec tracé
et estimation du coût du réseau de chaleur) peut apporter une réponse.
Le premier objectif d'une étude de faisabilité est d'évaluer l’intégration technique d'une
cogénération, tant dans l'installation thermique, que dans l'installation électrique. Il s'agira de
vérifier, lors d'une visite de l'établissement, les points suivants :
1. La place disponible pour ajouter l'unité de cogénération dans la chaufferie existante ou
dans un local annexe, voire à l'extérieur dans un caisson isolé ;
2. La place disponible pour un éventuel stockage de chaleur (et du vase d'expansion
associé) ;
3. La place disponible pour un éventuel stockage du combustible (mazout, bois, huile
végétale, …) ;
4. La disponibilité et l'acheminement du combustible (avec stockage éventuel) ;
5. La connexion hydraulique au réseau de chauffage ou de process ;
6. La capacité de l'installation électrique à accepter la puissance délivrée par l'unité de
cogénération ;
7. La distance entre l'unité de cogénération et la connexion électrique ;
8. La facilité d’amener en air frais et le refoulement de cet air de ventilation ;
9. Le rejet des gaz d’échappement à la cheminée (existante, à tuber ou à construire) ;
10. La compatibilité entre la cogénération et : − le type et le profil des besoins thermiques
et électriques de l'établissement ; − le régime de température ; − les autres équipements
(chaudière à condensation, pompe à chaleur, capteurs solaires, réseau de chauffage urbain,
…).
11. L'acheminement possible de l'unité de cogénération jusqu'à l'endroit présumé pour son
installation.
Tous ces points, qui sont soit des opportunités, soit des contraintes, permettent d'évaluer les
éventuels surcoûts liés aux adaptations nécessaires pour assurer une bonne intégration, voire
d'aboutir à la conclusion qu'il n'est pas faisable d'intégrer une unité de cogénération dans
l'établissement étudié. Conclusion qu'il est préférable de connaître avant d'entamer l'étude de
faisabilité …
Au préalable, il est important de vérifier la compatibilité des besoins en chaleur avec ce que
peut fournir une unité de cogénération. Par exemple, une entreprise qui n’a besoin que de vapeur
et en faible quantité (de l’ordre de 1 à 2 tonnes/heure) aura du mal à trouver sur le marché une
technologie de cogénération bien adaptée.
Les consommations annuelles et leurs variations mensuelles peuvent être déduites des
factures d'énergie voire connues grâce à une comptabilité énergétique. Par contre, les variations
hebdomadaires et journalières ne pourront être obtenues de manière fiable et précise qu'après
une campagne de mesures.
Une analyse des consommations d'énergie des dernières années permet de connaître cette
tendance (à la hausse ou à la baisse) pour les années à venir. Des facteurs correctifs (pour la
chaleur et l'électricité) peuvent être pris en compte par le bureau d'études afin de se rapprocher
le plus possible de l'activité future.
Par ailleurs, on veillera à "normaliser" la consommation thermique en fonction d'une année
climatique moyenne type. Autrement dit, si l'année choisie correspond justement à une année
"froide", les besoins en chaleur seront plus importants que la "normale", ce qui risque de fausser
le dimensionnement (à la hausse) et donc les calculs de rentabilité du projet.
Pour un nouvel établissement, on se basera sur les chiffres de la littérature à ce sujet (le
cadastre énergétique, par exemple) ou, mieux, on fera réaliser une simulation des besoins
thermiques et électriques du nouvel établissement sur base de l'occupation et/ou l'activité
supposée. Tant pour le cas d'une cogénération climatique (pour des besoins de chauffage
essentiellement, et donc dépendant du climat) que non climatique (pour un process industriel,
par exemple, et donc indépendant du climat).
➢ Consommation de chaleur
A ce stade, il importe de connaître la consommation en combustible de l'établissement, si
possible mois par mois. Généralement, que ce soit lors d'une comptabilité énergétique ou lors
de la facturation, la période de consommation de combustible correspond rarement au mois
calendrier. Il sera donc nécessaire d'adapter les différentes consommations connues sur une
année (soit par mesures, soit par facturation) en consommations mensuelles calendrier. Deux
cas de figure de facturation peuvent se présenter :
1. Soit il s'agit d'une facturation mensuelle (comme pour le gaz). Dans ce cas, une règle
proportionnelle permet d'effectuer cette adaptation, de telle manière que la somme des
consommations mensuelles calendrier soit égale à la somme des factures de l'année de
référence.
2. Soit il s'agit d'une facturation en fonction de la consommation (comme pour le mazout).
Dans ce cas, il faudra utiliser la signature énergétique (qui se base sur les degrés-mois 15-15,
par exemple) de l'établissement pour obtenir des consommations mensuelles calendrier.
Ensuite, il faut retranscrire ce profil annuel de consommation de combustible dédié à la
chaleur en consommation nette de chaleur. Il faut donc déduire des consommations mensuelles
calendrier la partie non dédiée à la chaleur "cogénérable" (bâtiment non connecté à la chaufferie
centralisée, cuisson, laboratoire, …) et les mesures d'Utilisation Rationnelle d'Energie
(isolation, meilleure régulation, …). Ensuite, il suffit de multiplier les chiffres obtenus par le
rendement saisonnier des chaudières. Ce rendement saisonnier tient compte des pertes à l'arrêt
des chaudières (à travers les parois et via la cheminée). Il ne doit pas être confondu avec le
rendement de combustion, qui est mesuré de manière instantanée et à pleine puissance.
L'objectif est de connaître ce que devra "vraiment" produire l'unité de cogénération en eau
chaude et/ou en vapeur d’eau. Pour information, le rendement saisonnier pour une chaudière
récente est de l'ordre de 90 %. Pour une chaudière au gaz à condensation, ce rendement peut
atteindre 101 %. Par contre, pour une ancienne chaudière, ce rendement se situe plutôt entre 75
et 85 %. Une première analyse du profil annuel de consommation nette de chaleur permet de
➢ Consommation d’électricité
L'idée est identique : obtenir un profil mensuel de consommation d'électricité pour
l'année de référence. Etant donné qu'il faut faire la distinction entre l'électricité consommée en
heures creuse et en heures pleines, seules les factures peuvent être utilisées. En effet, cette
décomposition horaire est capitale pour le dimensionnement et le calcul de rentabilité. A
nouveau, les factures doivent être réadaptées pour correspondre au mois calendrier, à l'aide, par
exemple, d'une règle de proportionnelle.
L'analyse de ce profil permet d'avoir une idée concernant le fonctionnement de l'unité de
cogénération sur l'année. Outre les profils de consommation (en kWhé), une information
concernant le prix peut être intéressante à mentionner à ce stade, cette information étant par
ailleurs indispensable pour le dimensionnement et le calcul de rentabilité.
➢ Mesure de l'électricité
La mesure de l'électricité est la plus facile à obtenir : il suffit de placer un compteur à
impulsion sur les bornes d'alimentation électrique de l'établissement étudié. La fréquence
minimum est de ¼ h, afin de relever la pointe quart horaire électrique, élément important de la
facturation. La période idéale est de 2 semaines, afin de pouvoir, par moyenne, obtenir des
profils électriques hebdomadaires et journalier "types".
➢ Mesure de la chaleur
La mesure de la chaleur est plus complexe. Il existe plusieurs méthodes, de la plus simple
à la plus complexe :
1. Enregistrer les heures de fonctionnement des chaudières, en plaçant un compteur qui
enregistre les impulsions envoyées par la régulation vers le brûleur ou vers la vanne
d'alimentation en gaz naturel ;
2. Enregistrer les débits d'alimentation des chaudières en combustible, en plaçant un
compteur de débit sur leur alimentation en mazout ou en gaz naturel (travaux de plomberie) ;
3. Enregistrer le débit d'eau chaude traversant les chaudières ainsi que l'écart de
température entre l'entrée dans les chaudières et le départ vers le circuit de chauffage ou de
process ;
Par facilité, la fréquence des mesures de chaleur est identique à celle des mesures
électriques, c’est-à-dire le ¼ h. Afin d'obtenir également des profils "types", la période idéale
de la campagne de mesures est de 2 semaines.
En outre, la consommation de chaleur étant généralement étroitement liée aux variations du
climat, il est préférable de réaliser la campagne de mesures en saison froide, ou mieux, en mi-
saison.
La mesure de la température extérieure (mesurée ou prise à une station météo proche) est
une donnée intéressante, mais non indispensable pour le dimensionnement.
Une première analyse des profils "types" obtenus permet de "voir" si l'établissement pourra
utiliser la chaleur produite durant les heures pleines du tarif électrique, par exemple.
La 4ème phase d'une démarche projet comprend la rédaction du Cahier des Charges final
ainsi que des plans d'implantation de l'unité de cogénération et éventuellement de l'appel
d'offres. Elle est généralement effectuée par un bureau d'études spécialisé.
Si vous souhaitez devenir propriétaire d'une unité de cogénération, et ainsi profiter pleinement
de tous ses avantages, il est indispensable de passer par cette étape avant de faire appel à un
fournisseur d'équipement (1ère formule d'exploitation). Pour rappel, les certificats verts, qui
apportent un revenu confortable, ainsi que les subsides, ne sont octroyés qu'au propriétaire.
Par contre, si vous ne désirez pas prendre de risques financiers ou que vous ne voulez pas
vous occuper du suivi de votre unité de cogénération, vous pouvez opter pour l'une des 3 autres
formules d'exploitation. Dans ce cas, il n'est pas nécessaire de faire appel à un bureau d'études
pour élaborer le cahier des charges et les plans. L'étude de faisabilité est suffisante pour négocier
vos tarifs avec les différents fournisseurs d'énergie et/ou tiers-investisseurs ayant répondu à
votre appel d'offres.
Les scieries sont des industries de première transformation du bois. Elles fournissent des
produits semi-finis, les planches, plaquages, contre-placages, qui sont généralement destinés à
une industrie de seconde transformation (menuiserie, ébénisterie, construction, etc.) chargée de
fabriquer des objets ou des parties d’objets de consommation. Une scierie comprend
principalement :
✓ Un parc de grumes ou sont stockés des bois bruts ;
✓ Une ou plusieurs lignes de sciage assurant la découpe des bois et le tri des produits ;
✓ Un parc à sciages ou sont rangés et entreposés les planches et les autres produits ;
➢ Le parc à grumes
Les grumes sont amenées généralement à la scierie par les grumiers et sont stockées à
l’extérieur dans ce que l’on nomme le parc à grumes qui forme le stock de l’entreprise. A Ce
stade, un opérateur intervient en purgeant certaines grumes. En effet, il arrive que certaines
d’entre elles soient fendues, atteintes de pourritures, etc., sur quelques dizaines de centimètres.
L’opérateur peut également les prédécouper afin de les adapter en fonction de la taille du banc
de sciage ou de la taille des produits finis. Le parc de grumes est généralement exposé à l’air
libre. Ainsi, les grumes peuvent subir un séchage naturel considérable en saison sèche et
encaisser de grandes quantités d’eaux en saison de pluie.
➢ Le banc de sciage
Les grumes (que l’on appelle à ce stade des billes) sont ensuite apportées sur le banc de
sciage pour y être débitées une par une. En fonction des commandes reçues dans l’entreprise,
l’opérateur saisit l’épaisseur (la longueur est définie par le tronçonnage des grumes et la largeur
par le diamètre de la bille) attendue au niveau de la planche dans un ordinateur. Dans les
installations les plus modernes, la grume passe devant plusieurs caméras qui vont mesurer cette
dernière afin d’optimiser la production des planches et obtenir ainsi le meilleur rendement
matière première/produit fini. En fonction des installations, la scie passe plusieurs fois au
niveau de la scie à ruban (ou scie de tète) si le banc n’en compte qu’une, ou plusieurs scies
associées les unes aux autres. Les scies peuvent être de simples scies circulaires classiques ou
de grands rubans également circulaires (nous avons maintenant des rubans appelés bi-coupes
qui permettent lors du deuxième passage (le retour de la bille) d’effectuer un second trait de
sciage.
➢ Le tapis roulant
Les planches sont ensuite véhiculées par tapis roulant afin de les stocker avant livraison.
Elles sont évidemment classées selon leurs dimensions. Les conditions de stockage sont
importantes car en fonction de la température et de l’humidité, le bois peut se dilater ou se
rétracter.
➢ Traitements
En fonction de leur utilisation finale, les planches peuvent être livrées ou être
préalablement traitées (contre les insectes, les pourritures, le feu…). Les feuilles de Contre-
plaqué sont traitées puis assemblées pour former un contre-plaqué.
Ces besoins sont de deux ordres : électriques pour actionner les moteurs de la scierie et
satisfaire parfois la demande rurale en électricité, thermiques pour le séchage du bois. Ils varient
fortement en fonction de l’essence utilisée, des équipements disponibles ainsi que de leur
maintenance et surtout de leur mise en œuvre.
➢ Les besoins électriques des scieries
En fonction de l’heure de la journée, selon le fonctionnement ou non de la scierie et des
ateliers, la capacité installée peut varier dans de fortes proportions. Mais la donnée la plus
caractéristique d’une scierie, en termes de besoins électriques, est la forte demande de pointe
par rapport à la demande moyenne, qui impose souvent un suréquipement important pour tenir
compte de ce phénomène (fonctionnement alternatif de la scie de tête). Le sciage nécessite
environ 50 kWh/m3 d’avivés (15 kWh/m3 de grumes) pour les bois rouges et 35 kWh/m3
d’avivés (12 kWh/m3 de grumes compte tenu d’un meilleur rendement sciage sans aubier) pour
les bois blancs.
➢ Les besoins thermiques pour le séchage
Si le séchage du bois reste une nécessité absolue avant toute mise en œuvre, il constitue
aujourd’hui un préalable de plus en plus inévitable à la commercialisation des sciages tropicaux.
Les techniques de séchage mises en œuvre pour le bois massif et disposant d’une maturité
technologique éprouvée sont nombreuses. Les consommations spécifiques relevées sur site sont
très variables, de 0,6 à 2,5 kWhth par kilogramme d’eau éliminé, suivant des durées de cycle
en fonction des essences, des épaisseurs et des humidités initiales et finales à traiter. Le ratio
habituel retenu chez les essences de « bois rouge » est de 3 kWth par mètre cube de capacité
séchoir, tandis que chez les essences de « bois blanc » le ratio est beaucoup plus élevé. À titre
d’exemple, il est de 6 kWth/m3 pour le limba et peut atteindre 9 kWth/m3 pour l’ayous. En
séchage traditionnel, les puissances installées de chaudière ou de brûleur direct sont de l’ordre
de 3 kWth par mètre cube de capacité utile pour le séchage des feuillus, pour des puissances de
ventilation comprises entre 0,15 et 0,3 kWth/m3.
➢ Satisfaction des besoins d’électrification rurale
Le potentiel de production d’énergie électrique et thermique à partir des déchets de bois des
scieries est presque toujours largement excédentaire par rapport aux besoins propres de la
scierie. En cas de proximité d’une ville, compte tenu des caractéristiques des besoins des villes
moyennes en milieu tropical, la valorisation des déchets peut permettre de couvrir une large
part des besoins en électricité. Deux situations se rencontrent. Premier cas de figure, la scierie
est située à proximité d’un réseau électrique et l’intégralité du surplus de production peut être
revendue à la compagnie nationale ou régionale d’électricité. L’unité est dimensionnée pour
maximiser la production électrique et valoriser tous les déchets. La quantité d’énergie qui peut
alors être générée avec un volume défini de déchets va donc dépendre des caractéristiques du
combustible (humidité), du rendement énergétique, des solutions techniques retenues (qui
peuvent différer selon les objectifs retenus et les volumes de déchets disponibles), de la pression
de la vapeur et de la nature du cycle de vapeur (avec ou sans contre-pression).
Dans un autre cas de figure, il n’y a pas de réseau national et le surplus peut alimenter de
mini-réseaux villageois, des coopératives ou d’autres industries. La centrale doit alors être
dimensionnée pour satisfaire ces besoins, en fonction de la disponibilité en sous-produits. En
situation très isolée, sans préjuger de cas qui peuvent être fort disparates, un village de 2 000
habitants présentant un niveau d’activité économique satisfaisant correspond à une demande
électrique intérieure de l’ordre de 50 kW à 100 kW, y compris l’éclairage public et la prise en
compte des besoins de développement. Si l’intérêt de l’accès à l’électricité pour l’éclairage n’est
pas remis en question dans son principe, il convient de privilégier la production d’électricité
pour le développement économique par la création d’emplois et d’activités génératrices de
revenus. Ainsi la création d’un « centre artisanal » permettrait-elle l’accès à l’électricité à des
artisans pour différentes activités (menuiserie, tours, pressings, moulins, glaces…) et au monde
agricole pour augmenter les rendements (irrigation, mécanisation, transformation des produits
agricoles…).
Figure 6:schéma d'une chaufferie à biomasse pour le séchage de bois (Source : ITEBE)
Quelle que soit l'utilisation finale de la chaleur produite, les chaufferies au bois présentent
toutes le même schéma général. Elles sont constituées :
- d’un silo d'alimentation et éventuellement de stockage,
- d'un système de transfert et d'alimentation,
- de la (ou des) chaudière(s), composée(s) elles-mêmes
✓ du foyer proprement dit
✓ d'un système d'échange de chaleur vers un fluide caloporteur,
- d'un système d'évacuation des fumées
- d'un système d'évacuation des cendres.
Si la chaufferie est alimentée en flux tendu, seul un silo d'alimentation sera nécessaire.
Celui-ci est alimenté au fur et à mesure des besoins de la chaudière soit par livraisons en camion
soit à partir de l'exploitation même si la chaufferie se trouve sur le lieu de production du
combustible-bois. Cette organisation en flux tendu est financièrement avantageuse car elle ne
demande pas la mobilisation d'un espace de stockage. Elle pose toutefois le problème de la
sécurité d'approvisionnement.
La fourniture en combustible peut au contraire être assurée de façon périodique par des
livraisons de quantités de combustible garantissant toute ou une grande partie de la saison de
chauffe. Ce système, plus sécurisant, nécessite toutefois la construction d'une zone de stockage,
idéalement abritée (hangar, silo, fosse, etc.) et demande une manutention supplémentaire pour
remplir périodiquement le silo d'alimentation. La livraison se fait par tracteur agricole, par
camion à benne, porte conteneur, semi-remorque ou par camion souffleur pour les granulés.
➢ Foyers
En fonction des applications recherchées et surtout des caractéristiques du combustible à
brûler, de nombreux types de foyers ont été développés pour les chaudière à bois. Concernant
les installations de grande puissance, retenons principalement les foyers à lit fixe et ceux à lit
fluidisés.
a. Foyers à lit fixe
Dans cette catégorie on retrouve les foyers à alimentation par le bas et les foyers à grille
qui sont les plus largement répandus.
Les foyers à grille permettent de brûler du bois aux caractéristiques variées (forme,
humidité, etc.). L'air primaire passe à travers une grille, sur laquelle est déposé le lit de
combustible, alimentant les phases de séchage, de pyrolyse et de combustion du charbon. L'air
secondaire est, lui, injecté au-dessus du foyer poussant la combustion des fumées à se dérouler
dans une zone séparée de la chaudière (zone dite de "postcombustion").
Les foyers à grilles fixes sont les plus rudimentaires (figure 6) et sont employés pour les
petites chaudières à bûches ou à plaquettes. Dans les systèmes modernes, la grille est animée
de mouvements destinés à faire évoluer le lit de combustible du système d'alimentation jusqu'au
bac de récolte des cendres.
Figure 9: Chaudière à grille mobile 1: système d'alimentation du combustible, 2: grille mobile, 3: alimentation en air
primaire, 4: alimentation en air secondaire, 5: zone de post-combustion, 6: échangeur de chaleur, 7: épuration des fumées
(multi cyclones), 8: é
Tableau 4: avantages et inconvénients des foyers à grille et à lit fluidisés (Source : CRA)
Figure 10: Chaudière à plaquette de bois Le foyer à grille mobile est visible en bas
et l'échangeur à tubes de fumées dans la partie supérieure
Les échangeurs à tubes de fumées sont constitués de canalisations insérées dans un réservoir
d'eau, dans lesquelles circulent les fumées chaudes. Dans les échangeurs à tubes d'eau, par
contre, les fumées circulent autour de canalisations d'eau. Le transfert de chaleur est assuré par
de multiples passages des fumées dans l'échangeur.
Pour les installations de petite puissance, les deux types d'échangeurs conviennent alors que
les échangeurs à tubes d'eau sont plus adaptés aux puissances élevées et particulièrement pour
la production de vapeur.
Les cendres sont acheminées vers un conteneur qui doit être vidé selon une périodicité
dépendant de la capacité du collecteur, de l'utilisation de la chaufferie, et du taux de cendres du
combustible. Elles sont transportées telles quelles ou sous forme de pâte par adjonction d'eau
pour éviter leur dispersion dans l'air.
Les deux technologies adaptées pour la cogénération à partir de la biomasse solide sont la
turbine à vapeur, les moteurs à vapeur et les machines à cycle ORC. Les turbines à gaz sont
beaucoup plus adaptées pour le fuel et le gaz naturel. Cependant, les machines à cycle ORC ont
un très faible rendement électrique. Nous allons examiner dans la suite l’utilisation des turbines
à vapeur et des moteurs à vapeur pour la cogénération en scierie.
Figure 12: Schéma général d'une installation de production d'électricité par combustion de bois avec une turbine à
condensation
Utilisateur de chaleur
Figure 13: Schéma général d'une installation de cogénération par combustion de bois avec une turbine à contre-pression
Figure 14: Schéma général d'une installation de cogénération par combustion de bois avec un moteur à vapeur
Les moteurs les plus simples fonctionnent sans détente de la vapeur dans le cylindre. Ainsi,
par une simple pompe, la vapeur remplit la totalité du cylindre et ne se détend pas. Il en résulte
des rendements très faibles. Les moteurs plus élaborés, qui sont pour certains encore construits
aujourd’hui, utilisent des systèmes d’obturation des cylindres qui limitent l’admission de la
vapeur dans le cylindre en début de course du piston et permettent la détente pendant la période
de déplacement du piston. Si le principe de régulation des moteurs à vapeur modernes permet
de bons rendements, ces derniers sont limités par l’impossibilité de détendre la vapeur sous vide
en sortie et d’admettre des pressions et des températures élevées, contrairement aux turbines.
Ce dernier inconvénient est cependant en train de disparaître, avec la mise au point de
moteurs sans lubrifiant proposés par Spilling. Le gros avantage du moteur à vapeur réside dans
le fait que, pour tous les niveaux de facteurs de charge, le moteur développe le même couple à
toutes les vitesses de rotation des moteurs, la consommation de vapeur et la puissance restant
proportionnelles à cette vitesse. Pratiquement tous les autres moteurs requièrent la même
fourniture d’énergie pour maintenir un moment constant quand la vitesse varie.
Nous présenterons ici succinctement les principes des moteurs à vapeur qu’on peut encore
rencontrer :
• Corlis. Ancienne, mais de conception particulièrement ingénieuse, cette machine est
encore assez fréquemment utilisée en sucrerie de canne. L’espace mort (c’est-à-dire
l’espace restant lorsque le piston arrive en bout de course) est très réduit du fait de
sa conception. Admission et échappement s’effectuent par deux organes distincts
limitant les frottements. Par contre, ce principe se prête mal aux hautes
températures et à la surchauffe. Cette machine n’est pas indiquée pour les pressions
supérieures à 10 bars.
• Machine à soupape. Les machines à soupape (type Spilling) présentent l’intérêt de
se prêter aux températures élevées et à la vapeur surchauffée, ce qui permet de
stocker plus d’énergie dans la vapeur et donc de meilleurs rendements. La soupape
est légère et ne s’use guère. Elle ne nécessite presque pas de graissage et s’adapte
bien aux grandes vitesses (200 t/min contre 60 dans le cas de la Corlis). Les hautes
pressions d’admission et la surchauffe permettent à ces machines à soupape de
fonctionner dans des conditions thermodynamiques particulièrement favorables,
qui les rapprochent des conditions de fonctionnement des turbines.
Les moteurs à vapeur restent particulièrement intéressants dans le contexte de certains pays
tropicaux :
✓ Robustes, ils sont d’une maintenance facile et peu coûteuse, ce qui est un avantage
dans des pays peu industrialisés et enclavés ;
✓ Les rendements énergétiques plus faibles ne constituent pas un handicap lorsqu’il
y a surabondance de déchets non utilisables à d’autres fins. L’inconvénient majeur
de cette technologie est l’absence de concurrence pour la fourniture d’équipements.
En effet, outre quelques constructeurs thaïlandais qui n’exportent pas, nous ne
connaissons que deux fabricants : Spilling en Allemagne et Engetherm Termica Ltda
au Brésil.
Le couplage permet :
▪ De diminuer considérablement les niveaux d’investissement ;
▪ D’améliorer la rentabilité globale des projets ;
▪ D’assurer une autonomie quasi totale des installations en cas de défaillance de l’un des
approvisionnements (panne, rupture d’approvisionnement…) ;
▪ De diminuer les risques de panne et les besoins en maintenance, notamment sur la centrale
à bois qui fonctionne alors de manière très stable et proche de sa capacité nominale, et, par
voie de conséquence, d’allonger sa durée de vie.
Ci-après (Tableau 5), est proposé un tableau comparatif des caractéristiques des différents
types de turbines.
Chacune des chaudières possède un foyer en forme de container d’une capacité de 25𝑚3
contenant l’eau qui y est admise au travers d’un circuit hydraulique que nous allons décrit plus
loin et d’une chambre de combustion dans lequel est brulé les déchets provenant de l’usine de
production des contre-plaqués.
Echange de
chaleur entre les
fumées et l’air.
Soufflante
d’aspiration
Figure 24 : Echangeur
de chaleur entre les fumées de
combustion, le combustible air, et l’eau de retour séchage.
chambre de
Pompes à Unité de
stockage de
chaudière traitement
l'eau
Radiateurs
Foyer de la
des
Chaudière
chaudières
De l’eau est extraite de 03 forages et renvoyée dans une citerne pour ensuite être
compressé dans un suppresseur et renvoyée dans une bonbonne. Un pressostat est monté sur la
bonbonne pour réguler la pression de l’eau dans la bonbonne. Cette eau est ensuite canalisée
par des conduites souterraines vers la chambre de stockage de l’eau à l’usine. Avant son
utilisation, cette eau est transférée dans une unité de traitement afin d’extraire les impuretés
(sels et gaz) qui pourraient endommager les conduites hydrauliques et diminuer le rendement
de la chaudière. Des pompes à chaudières renvoient cette eau dans le foyer en forme de
container de la chaudière. L’eau est chauffée jusqu’à vaporisation et écoulée vers les séchoirs
à l’intérieur de deux tuyaux en acier. Avant le départ pour les séchoirs, la pression est régulée
au niveau d’un système de régulation à 17,8 bars. A l’intérieur de l’usine, chaque séchoir est
alimenté grâce à un prélèvement par un coude à 90°. Le fluide repasse par des canalisations
souterraines pour être renvoyé au niveau de la chaudière.
L’énergie électrique nécessaire pour le fonctionnement de la SCTB est fournie par l’agence
de distribution d’électricité au Cameroun ENEO. La SCTB est connectée à un réseau moyenne
tension. L’électricité reçue est repartie au niveau d’une cabine à ses différents bâtiments. Une
partie alimente les bureaux administratifs et la majeure partie l’usine.
Lorsque nous avons rencontré le chef service de la SCTB, il nous a fait comprendre
l’ultime désir de la scierie d’acquérir son autonomie en besoin d’électricité. En effet, cette
scierie paie des factures mensuelles de l’ordre de 20 000 000 FCFA par mois à la compagnie
de fourniture d’électricité au Cameroun ENEO. Ce qui est très onéreux pour l’entreprise d’où
son désir manifeste d’acquérir son autonomie électrique. Cela nous a amené à définir les
hypothèses suivantes pour notre étude de pertinence :
H1 : La contrainte principale du dimensionnement de notre unité de cogénération sera la
fourniture nécessaire de l’électricité à la scierie, quitte à s’arranger à bien gérer l’excédent de
chaleur.
H2 : La source primaire de notre centrale d’énergie sera exclusivement le bois.
H3 : Nous nous réfèrerons au paramètre Qualité/prix pour le choix de notre technologie de
cogénération.
➢ Description
D’entrée de jeu, nous allons évaluer le potentiel énergétique de bois cogénérable dans la
scierie, Cela par une identification des sous-produits de la scierie ; puis un calcul sur base des
données sur site des différents taux respectivement associés à chacun des sous-produits.
Ensuite, nous allons évaluer les besoins actuels d’électricité et de chaleur de la scierie. Pour le
calcul du besoin net d’électricité en kilowattheures, nous allons analysez les 7 dernières factures
allant du mois de juin 2017 au mois d’avril 2018 pour déterminer la plus grande consommation
mensuelle sur cette période et la conjecturer comme consommation mensuelle pour le reste des
mois. Pour le calcul du besoin net de chaleur, nous allons évaluer la quantité de bois transformée
en produit fini (contre-plaqué) que nous allons multiplier par la chaleur nécessaire pour
évaporer l’eau contenue dans les feuilles provenant du massicot. Un autre moyen revient à
évaluer la quantité de bois utilisables actuellement à la chaudière que l’on multiplie par pouvoir
calorifique inférieur (PCI) moyen du bois moyennant un certain rendement de la chaudière.
Nous allons par la suite déterminer les puissances calorifiques et électriques
correspondantes ainsi que les heures de fonctionnement en charge de notre système de
cogénération. Cela fait, nous allons choisir notre technologie de cogénération en nous basant
sur le critère qualité/ prix.
Dès lors, nous allons choisir le « Best in Class » comme fournisseur et avoir ainsi le cout
de l’équipement non importé. Cependant, une partie des déchets de bois que la scierie brule doit
au préalable être concassée et séchée avant son entrée dans la chaudière, raison pour laquelle
nous allons introduire dans notre chaine de cogénération un concasseur et un séchoir. Ensuite
nous allons évaluer les taxes d’achat, le cout de dédouanement, le cout de transport pour déduire
l’investissement net pour l’achat de la machine thermique, du concasseur et du séchoir.
Nous allons dans la suite évaluer le gain annuel d’investissement sous forme de bilan des
gains et des dépenses.
Finalement, pour mieux évaluer la rentabilité de notre projet, nous allons évaluer le temps
de retour d’investissement pour mieux apprécier la rentabilité de notre projet.
Près de la moitié du volume de bois sur pied des arbres exploités se retrouve en forêt
sous la forme de résidus d’exploitations forestières et de sous-produits dans les usines de
première et seconde transformation.
L’objectif de cette étude est de présenter les enjeux énergétiques des déchets de scieries.
L’objectif prioritaire des scieries consiste à optimiser le rendement en matière, ce qui
conduit à minimiser le volume des sous-produits. Cependant, les exigences du marché à
l’exportation en termes de qualité et la faiblesse des marchés locaux amènent les entreprises à
éliminer de nombreuses pièces de bois avec de légers défauts.
Dans le cas de notre fabrique de contre-plaqués, les pertes sont enregistrées à 5 niveaux :
sciures de tronçonnage, reste de débitage de billes de bois, déchets de pelage avant
déroulage, épargne du duramen, défauts de contre-plaqués.
Le sciage se fait suivant l’épaisseur des débits, les lames de scies à ruban ont une
épaisseur de 1 cm. Ainsi scier une bille revient à accuser une perte de
0,852
𝑉𝑠𝑐𝑖𝑢𝑟𝑒𝑠 3×𝜋× ×0,01
= 4
0,852
= 0,333333%
𝑉𝑚𝑜𝑦𝑒𝑛 𝜋× ×9
4
1,05
Donc le pourcentage de perte est de = 11,6666666%. Cela fait un total de pertes
9
de 11,67 %, sous la forme de débit de bois dues aux restes de débitage de billes de bois.
➢ Epargne du duramen
En effet, lors du déroulage proprement dit toute la couche interne du bois n’est pas
déroulée. Cela n’est pas seulement dû au diamètre des mors (15 cm) du dérouleur mais aussi
aux erreurs des opérateurs machine.
➢ Défauts de contre-plaqués
Ces pertes sont dues
- D’une part aux rebus de fabrication, c’est-à-dire les contre-plaqués qui ne sont pas
commercialisables soit à cause de texture soit à cause des cassures sur les bords. Avant
le séchage, il est donc question de trier ces rebus.
- D’autre part aux rejets de déroulage. En effet après déroulage, la largeur de la feuille
de bois est définie (2,55 m). Ainsi sur les 2,65 m introduits, il y a ajustage et
rectification des bords. Ce qui entraine le rejet de surcotes.
1% 12%
6% Sciures de tronçonnage
5% Reste de débitage de billes de bois
4%
Déchets de pelage avant déroulage
72% Epargnes de duramen
Défauts de contre-plaqués
Bois utilisables
Donc nous pouvons estimer leur besoin maximal d’électricité à 159 000 KWh par
mois, soit
De plus le gérant de stock du parc nous a informés du fait qu’en moyenne 18 billes de bois
sont triées et inutilisables par an. Cette proportion correspond à un volume de 91,926 m3.
Nous savons que la scierie commercialise les duramens épargnés aux ébénisteries et que cette
commercialisation est plus rentable que son utilisation pour produire de la chaleur. Elles
représentent 4,83% du volume total.
Evaluons donc la quantité non utilisée. Il s’agit des autres déchets qui représentent les
22,99% du volume total. Soit 3.442,9824𝒎𝟑
En somme, le volume de déchets à utiliser pour cogénerer est de 3.534,9084𝒎𝟑 /an. Il
correspond à 2.474.435,88 kg qui correspond après combustion complète à 41.570.522.780
KJ/an.
Soit 𝟏𝟏. 𝟓𝟒𝟕. 𝟑𝟔𝟕, 𝟒𝟒 𝑲𝑾𝒉/𝒂𝒏 d’énergie exploitable par an.
10 à 24%
Dans le cadre de notre étude de pertinence, nous avons choisis un rendement du moto-
alternateur de 24% .
Nous avons précédement évaluer la puissance cégénérable à 3701kW. Avec un rendement de
24%, on produira un 888.24 kWé d’électricité en sortie de notre moteur à vapeur.
➢ Rentabilité Du Projet
• Coût de réalisation
➢ Appareillage
✓ Complexe moteur - alternateur
La marque a été choisie en tenant compte de l’expertise de la société fabricante dans le
domaine et la fiabilité de ses équipements.
Nous avons précédemment justifié le choix du fabricant allemand SPILLING.
Toujours sur le lien Contact-biomasse@cirad.fr , nous avons les données suivantes :
Fournisseur : SPILLING ;
Machine : Moteur à vapeur ;
Puissance électrique nominale : 920kWé
Rendement électrique : 𝜼 = 𝟐𝟒%,
Rendement thermique : 𝜼 =57%,
Rendement global : 𝜼𝒈𝒍𝒐𝒃𝒂𝒍𝒆 = 𝟖𝟏% ;
✓ Broyeur mobile
Remarquons aussi que parmi les déchets listés, nous avons noté les débits de billes de
bois inutilisés après le tronçonnage. Il est clair qu’ils ne seront pas directement envoyés sur les
tapis de la chaudière car leur combustion prendrait énormément de temps. Raison pour laquelle
il est d’abord nécessaire de les rendre sous forme réduites comme les autres déchets de bois.
Pour cela l’on doit introduire un broyeur de bois mais pas n’importe lequel car il s’agit de broyer
des billes débitées.
Raison pour laquelle, il faut opter pour un broyeur misant plus sur la ténacité, l’efficacité
et la résistance de son système de macération. Le « best In Class » dans ce domaine est le
fabricant allemand DOPPSTADT avec son modèle DH 812 LD.
✓ Séchoir
Nous aurions aussi besoin d’un séchoir pour réduire l’humidité relative de notre bois de
40% à 2 %. Ce qui va amener le PCI de notre bois à l’ordre de 16 000kJ. Ce séchoir ne sera pas
utilisé en plein temps. Il sera exploité exclusivement en saison de pluie. Son prix dépend
essentiellement du volume de bois qu’il peut accueillir. Nous avons choisi un séchoir de
capacité 20m3 qui vaut pratiquement 7 500 000 FCFA sur le marché.
Cout du séchoir = 7 500 000 FCFA
✓ Logistique et taxes
Cette partie s’intéresse à différentes taxes sur l’achat, l’importation, le dédouanement et le
transport (vers la scierie) des équipements de cogénération à installer. Elles sont fonction
de la valeur d’achat et au total, elles avoisinent les 30,95% répartis comme suit.
Nature de la taxe Pourcentage
Droits de douanes 10% (car il s’agit d’un bien d’équipement)
TVA 17,5%
Précompte sur achat 1%
Redevance informatique 0,45%
Taxe communautaire d’intégration 1%
Prélèvement OHADA 0,05%
Redevance SGS 0,95%
Elles valent 98 575 750 FCFA.
✓ Installation
Il s’agit ici des frais des techniciens chargés de l’installation et la mise en opération des
machines importées. Elle vaut généralement 5% du prix des machines à installer.
Elles s’évaluent dans notre cas à 15.925.000 FCFA.
Dépense en combustible
Dépense en combustible= volume du combustible utilisé par an*PrixMoyen du bois
Lors de l’évaluation du potentiel de bois cogénérable par la scierie, nous avons évalué à
2050m3 de bois utilisé par an et le prix moyen de combustible est de 12 500 FCFA:
Soit :
Dépense annuelle de combustible =133 176 858 FCFA/an
Interprétation
Le temps de retour d’investissement environ de 3ans 3mois 5 jours montre que la mise
en œuvre d’un système de cogénération à la SCTB est une aubaine pour cette scierie. Passe ce
temps d’attente, elle deviendra un potentiel vendeur de par an à ENEO 43.165.440 FCFA et
une vente de crédits carbone de 3 523 525 FCFA/an. Ce qui va booster très considérablement
son résultat et par conséquent son chiffre d’affaire.
Conclusion
Perspectives
Bibliographie et Webographie
1-www.killmybill.be/fr
2-https://www.machineseeker.fr/Turbines-vapeur/ci-58
3-http://www.directindustry.fr/fabricant-industriel/turbine-vapeur-218969.html
4-https://french.alibaba.com/g/steam-turbine.html
5-https://www.machineseeker.fr/Turbines-vapeur/ci-58
6-Contact-biomasse@cirad.fr