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GLOBAL ARCHER CONSTRUCTION & INGÉNIERIE SARL

SERVICES DE CONSTRUCTION – LABORATOIRE


Siège social : Kakimbo Kipe IPS Commune de Ratoma – Guinée – Conakry

TESTS DE CONTRÔLE QUALITÉ


PROCÉDURES

GRANULATS, BÉTON, CIMENT, BLOC DE BÉTON,

SOL, CENDRES VOLANTES,

PREPARÉ PAR
VIJAY JAMADAR

BASE SUR IS : BS, IS Code et ASTM

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Vijay Jamadar Nupur Apte - Gumaste Saroj Kumar Nayak
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TABLE DES MATIÈRES

A) GLOBAL
1) Analyse par tamisage de l'agrégat.
2) Détermination de l'indice de flakiness.
3) Détermination de l'indice d'allongement.
4) Détermination du matériau plus fin que le tamis IS de 75 microns.
5) Détermination de la densité apparente et des vides.
6) Détermination de la gravité spécifique et de l'absorption d'eau.
7) Détermination de la valeur de l'impact global.
8) Détermination de la valeur de concassage globale.
9) Détermination de la valeur d'abrasion globale.

B) BÉTON FRAIS
1) Essai d'affaissement
2) Facteur de compactage
3) Écoulement de ciment Béton.
4) Détermination du temps de prise du béton.

C) DURCIR LE BÉTON
1) Résistance typique du cube de béton.
2) Résistance typique du noyau de béton.
3) Résistance de durcissement accélérée sur cube de béton.

D) CIMENT HYDRALIQUE
1) Détermination de la finesse par tamisage à sec.
2) Détermination de la consistance de la pâte de ciment standard.
3) Temps de prise initial et final du ciment.
4) Détermination de la résistance à la compression du ciment.
5) Détermination de la solidité par la méthode Le-Chatelier.
6) Gravité spécifique du ciment.

E) BLOC DE BÉTON
1) Classification.
2) Mesure de dimension.
3) Détermination de la densité de bloc.
4) Détermination de l'absorption d'eau.
5) Détermination de la résistance à la compression.
6) Détermination du mouvement d'humidité.

F) SOL
1) Test de détermination du compactage léger.
2) Détermination du test de compactage lourd.
3) Détermination de la limite de liquidité.
4) Détermination de la limite plastique et de l'indice de plasticité.
5) Détermination du test CBR en laboratoire.
6) Détermination du test de densité de champ.

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TABLE DES MATIÈRES

I) CENDRES VOLANTES – SPÉIFICATIONS


1) Désignation des cendres volantes
2) Type de cendres volantes
3) Exigence chimique
4) Exigence physique
5) Utilisation du béton
6) Effet des cendres volantes sur le béton frais
7) Effets des cendres volantes sur le béton durci

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AGRÉGAT

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ANALYSE AU TAMIS DES GRANULATS


Référence : IS 2386 (partie I)

Besoin d'équipement :IS Sieve, tamiseuse, balance, brosse

Qté d'échantillon:25 mm 5 kg min.


: 10mm 1kg min.
: Sable 0.500g min.

Procédure de test:

 L'échantillon doit être amené à sec avant le tamisage.

 Il faut prendre soin de nettoyer le tamis avant utilisation.

 L'échantillon pour le tamisage doit être préparé à partir de l'échantillon le


plus grand, soit par quartier, soit par division.

 Chaque tamis doit être secoué séparément. La période de tamisage ne


doit pas être inférieure à deux minutes.

 La secousse se fait avec un mouvement varié comme les quartiers en


arrière et en avant, de gauche à droite, circulaire dans le sens des
aiguilles d'une montre et dans le sens inverse des aiguilles d'une montre.

 Le matériau ne doit pas être forcé à travers le tamis par la pression de la


main.

 Un léger brossage avec une brosse fine en poils de chameau peut être
utilisé sur les tamis IS de 150 microns et 75 microns.

 Une fois le tamisage terminé, les matières retenues sur chaque tamis
doivent être pesées.

 En cas d'utilisation d'un secoueur de tamis pour les granulats fins, si cela
doit être fait pendant au moins 10 minutes, la préparation du rapport
selon le format d'analyse du tamis

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Format-01

RAPPORT DE GRADATION GLOBAL

Date:

Type d'agrégat :

La source:

Tamis Poids retenu, % Poids Sperme. % Sperme. % Qui Limites IS


IS g retenu, g retenu passe

Réf : IS 2386 – 1970 pour l'échantillonnage et IS 383 – 1970 pour les essais

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Détermination de l'indice de desquamation


Réf :IS 2386 (Partie I)

Objet:
 Cette méthode d'essai définit le mode opératoire de détermination de l'indice de
desquamation des granulats grossiers.

Appareil:
 Balance – Une balance sensible à 0,1 % du poids de l'échantillon à peser.
 Jauge en métal.
 Tamis IS - Tamis IS de la taille indiquée dans le tableau 01.

Tableau 01
Taille de l'agrégat Jauge Jauge de longueur
d'épaisseur
Passage au tamis IS Retenu sur tamis IS
(1) (2) (3) (4)
63 mm 50 mm 33,9 -
50 mm 40 mm 27,0 81,0
40 mm 25 mm 19h50 58,5
31,5 mm 25 mm 16,95 -
25 mm 20 mm 13h50 40,5
20 mm 16 mm 10.80 32.40
16 mm 12,5 mm 8.55 25.60
12,50 mm 10 mm 6,75 20.2
10 mm 6,3 mm 4,89 14h70

Échantillon:
 Une quantité d'agrégat doit être prélevée suffisante pour fournir le nombre
minimum de 200 pièces de toute fraction à tester.

Procédure:
 L'échantillon doit être tamisé et conservé séparément.
 Chaque fraction doit être calibrée tour à tour en épaisseur sur une jauge
métallique du modèle ou en vrac sur des tamis à fentes allongées.
 La largeur de la fente utilisée dans la jauge ou le tamis doit correspondre aux
dimensions spécifiées dans le tableau pour la taille de matériau appropriée.
 La quantité totale passant la jauge doit être pondérée avec une précision d'au
moins 0,1 % du poids de l'échantillon d'essai.

Résultat:
 L'indice de desquamation est le poids total du matériau passant les différentes
jauges d'épaisseur ou tamis, exprimé en pourcentage du poids total de
l'échantillon calibré.

Exemple:

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Format:02
Poids total de l'échantillon (W):2074
Sl Pass Ret. Wt.passant Poids Masse (X) clim (O) FI
non age sur à travers la retenu sur totale de x100 avec (X)x(Y)
mm mm jauge(a)gm la jauge l'échantillo x100 /100
(b) .gm n de
chaque
fraction
c=(a+b)
1 63 50 0 0 0 0,00 0,00 0,00
2 50 40 0 0 0 0,00 0,00 0,00
3 40 31,5 0 0 0 0,00 0,00 0,00
4 31,5 25 0 0 0 0,00 0,00 0,00
5 25 20 80 160 240 33.33 11.57 3,86
6 20 16 100 340 540 18.52 26.04 4.82
7 16 12.5 112 546 640 17h50 30,86 5.40
8 12.5 dix 102 245 520 19.62 25.07 4,92
9 dix 6.3 12 88 134 8,96 6.46 .58
dix
Somme = 19,58

Indice de desquamation = 19,58 %


Limites : Aucune limite de ce type n'est mentionnée, mais arbitrairement
limitée à 25 %.
Code Ref : Ce test est effectué conformément à la norme IS : 2386 (partie I).

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Détermination de l'indice d'allongement :

Réf :IS 2386 (Partie I)


Objet:
 Cette méthode d'essai définit le mode opératoire de détermination de l'indice de
desquamation des granulats grossiers.

Appareil:
 Balance – Une balance sensible à 0,1 % du poids de l'échantillon à peser.
 Jauge en métal.
 Tamis IS - Tamis IS de la taille indiquée dans le tableau 01.

Échantillon:
 Une quantité d'agrégat doit être prélevée suffisante pour fournir le nombre
minimum de 200 pièces de toute fraction à tester.

Procédure:
 L'échantillon doit être tamisé et conservé séparément.
 Chaque fraction doit être calibrée individuellement pour la longueur sur une
jauge de longueur métallique du modèle et la longueur de jauge utilisée doit
être celle spécifiée dans le tableau 01 pour la taille appropriée du matériau.
 La quantité totale retenue par la jauge de longueur doit être pesée avec une
précision d'au moins 0,1 % du poids de l'essai échantillon.

Résultat:
 L'indice d'allongement est le poids total du matériau retenu sur les différentes
jauges de longueur exprimé en pourcentage du poids total de l'échantillon
calibré.

Exemple:

14.7 20.2
25.6

32.4 40,5 58,5 81,00

45

Toutes les dimensions en millimètres

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JAUGE DE LONGUEUR
Calcul:

Format : 03
Poids total de l'échantillon (W):4482gm

Sl Passe à Ret sur Passer. Ret, sur Ret, Remarqu


Non travers mm par Elon, jauge dans e
mm Elon.jauge (XI) chaque
fraction
(Yi)
1 63 50 0 0 0
2 50 40 0 0 0
3 40 31,5 0 0 0
4 31,5 25 0 0 0
5 25 20 300 62 362
6 20 16 818 120 938
7 16 12.5 800 104 904
8 12.5 dix 1100 212 1312
dix 6.3 320 74 394
572 3910

Indice d'allongement = 14,63 % (Xi/Yi x 100).


Limites : Aucune limite de ce type n'est mentionnée, mais arbitrairement limitée à
25 %.
Code Ref : Ce test est effectué conformément à la norme IS : 2386 (partie I).

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DÉTERMINATION DU MATÉRIAU PLUS FIN QUE 75 MICRONS


Réf :IS 2386 (Partie I)

Objet:
 Cette méthode d'essai traite de la procédure de détermination de la quantité
totale de matériau plus fin que le tamis IS de 75 microns dans l'agrégat par
lavage.

Appareil:
 Balance – Une balance sensible à 0,1 % du poids de l'échantillon à peser.
 Tamis - Un nid de deux tamis, le tamis inférieur étant un tamis IS de 75
microns et le tamis supérieur d'environ 1,18 mm IS.
 Récipient – Une casserole ou un récipient d'une taille suffisante pour contenir
l'échantillon recouvert d'eau et pour permettre une agitation vigoureuse sans
perte accidentelle d'une partie de l'échantillon ou de l'eau.
 Four - Un four bien ventilé, contrôlé par thermostat, pour maintenir une
température de 100 à 1100C.
 Four – Un four bien ventilé, contrôlé par thermostat, pour maintenir une
température de 1100C +/- 50C.

Échantillon:
 L'échantillon d'essai doit être sélectionné à partir d'un matériau qui a été
soigneusement mélangé et qui contient des extraits d'essai, comme indiqué ci-
dessous.

Taille nominale maximale de l'agrégat Poids minimum approximatif de


l'échantillon
millimètre GM
4,75 500
10.0 2000
20 2500
40 ans ou plus 5000

Procédure:
 L'échantillon d'essai doit être séché jusqu'à poids constant à une température
de 1 100 C +/- 50 C et pesé à 0,1 % près.
 L'échantillon de poids doit être placé dans le récipient et suffisamment d'eau
ajoutée pour le couvrir, le contenu du récipient doit être agité vigoureusement.
 L'agitation doit être suffisamment vigoureuse pour entraîner la séparation
complète des particules grossières de toutes les particules plus fines que 75
microns et mettre la matière fine en suspension.
 On veillera à éviter, autant que possible, la décantation des particules
grossières de l'échantillon, l'opération sera répétée jusqu'à ce que l'eau de
lavage soit limpide.
 Tout le matériel retenu sur les tamis emboîtés doit être remis dans l'échantillon
lavé.
 Le granulat lavé doit être séché jusqu'à poids constant à une température ne
dépassant pas 110°C et pesé à 0,1 % près.

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Calcul:
 La quantité de matière passant le tamis IS de 75 microns doit être calculée
comme suit :

A = BC / B x 100

A = Pourcentage de matériau plus fin que 75 microns,


B = poids sec d'origine, et
C = Poids sec après lavage.

Tolérance:
 La quantité maximale de matières nocives ne doit pas dépasser les limites
indiquées ci-dessous.
 Pourcentage de granulat fin en poids, maximum
A) Non écrasé = 3,00
B) Broyé = 15,00
 Gros granulat Pourcentage en poids maximum
A) Non écrasé = 3,00
B) Broyé = 3,0

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Format-04

UN AGRÉGAT PLUS FIN QUE 75 MICRONS EST UN TEST DE TAMIS

Projet : Réf. Non :

Lieu : Date :

Source : Type d'agrégat :

Sl Des détails Essai Non


Non
12
1 Poids de l'échantillon sec d'origine, g. (un)

2 Poids de l'échantillon sec après lavage, plus grossier que le


tamis IS de 75 microns, g (b)

3 Agrégat Plus fin que 75 microns Tamis IS % (ab / ax 100)

Moyenne =

Réf : IS 2386 – 1970 pour l'échantillonnage et IS 383 – 1970 pour les essais

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Détermination de la densité apparente et des vides


Réf :IS 2386 (partie-iii)

Objet:
 La méthode de l'essai couvre la procédure de détermination du poids unitaire
ou de la masse volumique apparente et du vide de l'agrégat.

Appareil:
 Balance – Une balance sensible à 0,5 % du poids de l'échantillon à peser.
 Mesure cylindrique en métal - La mesure doit avoir une capacité de 3, 15 ou 30
litres, selon la taille nominale maximale des particules les plus grossières
d'agrégat et doit être conforme aux exigences indiquées dans le tableau.
 Tige de bourrage - Une tige de bourrage métallique droite de sections
cylindriques de 16 mm de diamètre et de 60 cm de long, arrondie à une
extrémité.

Taille du conteneur pour le test de densité apparente

Taille de l'agrégat Capacité Diamètre Hauteur Épaisseur du


nominale interieur intérieure métal
Litre cm cm millimètre
4,75 mm et moins 3 15 17 3.15
Plus de 4,75 mm à 40 15 25 30 4.0
mm
Plus de 40 mm 30 35 31 5,00

Procédure:
 État de l'éprouvette – Le test doit normalement être effectué sur un matériau
sec lors de la détermination des vides, mais lorsque des tests de volume sont
requis, un matériau avec un pourcentage d'humidité donné peut être utilisé.
 Densité rodée ou compactée– La mesure doit être remplie à environ un tiers
avec un granulat soigneusement mélangé et tassée avec 25 coups.
 Une quantité similaire de granulats doit être ajoutée et un bourrage
supplémentaire de 25 coups.
 La mesure doit enfin être remplie jusqu'au débordement du tampon tam 25
fois, l'agrégat excédentaire étant retiré, en utilisant la tige de bourrage comme
règle.
 Le poids net de l'agrégat est la mesure doit être déterminée et le calcul de la
densité apparente en kilogrammes par litre.

 Exemple = Poids net du granulat en kg /Capacité du conteneur en litre


 Densité lâche :
 La mesure doit être du champ au débordement au moyen d'une pelle, l'agrégat
étant évacué d'une hauteur ne dépassant pas 5 cm au-dessus du sommet de la
mesure.
 La surface de l'agrégat doit ensuite être nivelée à la règle.
 Le poids net de l'agrégat dans la mesure doit ensuite être déterminé et la
masse volumique apparente calculée en kilogramme par litre

Calcul:

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Poids net de l'agrégat en kg/Capacité du conteneur en litre

Calcul des vides :


 Le pourcentage de vides doit être calculé comme =

Pourcentage de vides = AB/A x 100

A = gravité spécifique de l'agrégat.


B = Densité apparente en kg/litre.

 Gonflement du granulat fin –Prenez une éprouvette graduée de 250 ml ;


verser le sable humide (consolidé par agitation) jusqu'à atteindre la marque des
200 ml.
 Remplissez ensuite le cylindre d'eau et remuez bien le sable.
 L'eau doit être suffisante pour submerger complètement le sable.
 On verra que la surface du sable est maintenant au-dessous de son niveau
d'origine, supposons que la surface est à la marque y ml.
 Le pourcentage de gonflement du sable dû à l'humidité doit être calculé à partir
de la formule,

200
Pourcentage de groupage = () X 100
Oui

Format - 05

ESSAI DE DENSITÉ APPARENTE SÈCHE EN VRAC

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Projet : Réf. Non :

Lieu : Date :

La source :

Sl Type Poids de Volume Poids de Poids DLBD Résultat Remarques


Non d'échanti conteneur du l'échantillon d'écha moyen
llon conteneur avec ntillon
conteneur
(gm) (Allumé) (gm) (gm) (kg/m3) (kg/m3)
01 20mm

02 10mm

03 Sable

Réf : IS 2386 – 1970 pour l'échantillonnage et IS 383 – 1970 pour les essais

Détermination de la gravité spécifique et de l'absorption


d'eau
Réf :IS 2386 (Partie III)

Objet:

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 Cet essai couvre les procédures de détermination de la gravité spécifique, de la


gravité spécifique apparente et de l'absorption d'eau des granulats. Trois
méthodes principales sont spécifiées pour une utilisation selon que la taille de
l'agrégat est supérieure à 10 mm (Méthode 1) entre 40 mm et 10 mm
(Méthode 1 ou 2 peut être utilisée) ou inférieure à 10 mm (Méthode 3).

Méthode I - Agrégat supérieur à 10 mm


Appareil:
 Balance - Une balance ou une balance d'une capacité d'au moins 3 kg, lisible et
précise à 0,5 g et d'un type et d'une forme tels qu'ils permettent de suspendre
le panier contenant l'échantillon à la poutre et de le peser dans l'eau.
 Four - Un four bien ventilé, contrôlé par thermostat, pour maintenir une
température de 100 à 1100C.
 Un panier en fil métallique d'au plus 6,3 mm de maille ou un récipient perforé de
taille convenable, de préférence chromé et poli, avec des cintres en fil
métallique d'au plus un millimètre d'épaisseur pour le suspendre à la balance.
 Récipient solide et étanche dans lequel le panier peut être librement suspendu.
 Deux chiffons absorbants doux et secs d'au moins 75 x 45 cm chacun.
 Un plateau peu profond d'une superficie d'au moins 650 cm2.
 Un récipient hermétique de contenance similaire à celle du panier.

Échantillon:
 Un échantillon d'au moins 2 000 g de granulat doit être testé.

Procédure de test:
 L'échantillon doit être soigneusement lavé pour éliminer les particules plus fines
et la poussière, égoutté puis placé dans le panier métallique et immergé dans
de l'eau distillée à une température comprise entre 220 °C et 320 °C avec un
couvercle d'au moins 5 cm d'eau au-dessus du haut du panier.
 Immédiatement après l'immersion, l'air emprisonné doit être retiré de
l'échantillon en soulevant le panier le contenant à 25 mm au-dessus de la base
du réservoir et en le laissant tomber 25 fois à raison d'environ une goutte par
seconde, le panier et l'agrégat doivent rester complètement immergés pendant
l'opération et pendant une durée de 24 +/- ½ heures après.
 Le panier et l'échantillon seront ensuite secoués et pesés dans l'eau (poids A1).
 Le panier et l'agrégat doivent ensuite être retirés de l'eau, le tout laissé
s'égoutter pendant quelques minutes.
 Ensuite, l'agrégat doit être vidé doucement du panier sur l'un des chiffons secs,
et le panier vide doit être remis à l'eau, secoué 25 fois et pesé dans l'eau (poids
A2).

 L'agrégat placé sur le tissu sec doit être légèrement séché en surface avec le
tissu et transféré sur le second tissu sec lorsque le premier n'enlèvera plus
d'humidité, et de moins exposé à l'atmosphère à l'abri de la lumière directe du
soleil ou de toute autre source de chaleur pendant pas moins de 10 minutes, ou
jusqu'à ce qu'il semble être complètement sec en surface, l'agrégat doit alors
être pesé (poids B).

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 Le granulat sera placé au four dans le plateau peu profond à une température
de 100 à 1100 C et maintenu à cette température pendant 24 +/- ½ heures. Il
sera ensuite retiré du four, refroidi dans le récipient hermétique et pesé (poids
C)

Calcul:
Gravité spécifique = C/BA

Densité apparente = C/CA

Absorption d'eau 100(BC)/C

A = le poids en g du granulat saturé en eau (A1-A2).


B = le poids en g du granulat sec à surface saturée dans l'air.
C = le poids en g de granulat séché au four à l'air.

Méthode II - Agrégat entre 40 mm et 10 mm

Appareil:
 Balance - Une balance ou une balance d'une capacité d'au moins 3 kg, lisible et
précise à 0,5 g et d'un type et permettant la pesée du navire contenant
l'agrégat et l'eau.
 Four - Un four bien ventilé, contrôlé par thermostat, pour maintenir une
température de 100 à 1100C.
 Récipient en verre ou bocal - Un récipient en verre à large ouverture tel qu'un
bocal d'une capacité d'environ 1,5 litre, avec une lèvre de sol plate et des
matrices de sol planes en verre plat pour le recouvrir, ce qui donne un
ajustement pratiquement étanche.
 Deux chiffons absorbants doux et secs d'au moins 75 x 45 cm chacun.
 Plateau – Un plateau peu profond d'une superficie d'au moins 325 cm2.
 Récipient – Un récipient hermétique suffisamment grand pour prélever
l'échantillon.

Échantillon:
 Un échantillon d'environ un kilogramme du granulat doit être utilisé.

Procédure de test:
 L'échantillon doit être tamisé sur un tamis de 10 mm lavé pour éliminer les
fines particules de poussière et immergé dans de l'eau distillée dans le
récipient en verre ; il doit rester immergé à une temp. de 22 à 320C pendant
24 +/- ½ heures peu après l'immersion et de nouveau à la fin de la période de
trempage, l'air emprisonné ou les bulles à la surface de l'agrégat doivent être
éliminés.
 Le récipient doit être trop rempli en ajoutant de l'eau distillée. Le récipient doit
être séché à l'extérieur et pesé (poids A).

 Le récipient doit être vidé et l'agrégat autorisé à s'écouler, remplir le récipient


avec de l'eau distillée, faire glisser les matrices de verre en position comme
avant le récipient doit être séché à l'extérieur et pesé (poids B).
 L'agrégat doit être placé sur un chiffon sec et doucement séché en surface
avec le chiffon, le transférant sur un deuxième chiffon sec et laissé exposé à

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l'atmosphère à l'abri de la lumière directe du soleil ou de toute source de


chaleur pendant au moins 10 minutes ou jusqu'à ce qu'il semble être
complètement surface sèche.
 L'agrégat sera alors (Poids C), puis l'agrégat sera placé dans le four dans le
plateau peu profond à une température de 1100C pendant 24+/-1/2 heures. Il
doit ensuite être refroidi dans un récipient hermétique et (Poids D)

Calcul:

 Gravité spécifique = D/C-(AB)

 Gravité spécifique apparente = D/D-(AB)

 Absorption d'eau = 100(CD)/D

A = poids en g du récipient contenant l'échantillon et rempli d'eau distillée.

B= Poids en g du récipient rempli d'eau distillée uniquement.

C= Poids en g Échantillon sec en surface saturé.

D= poids en g four – échantillon sec.

Méthode SPGRAVITY III - Agrégat inférieur à 10 mm


Appareil:
 Balance - Une balance ou une balance d'une capacité d'au moins 3 kg, lisible et
précise à 0,5 g et d'un type et permettant la pesée du navire contenant
l'agrégat et l'eau.
 Four - Un four bien ventilé, contrôlé par thermostat, pour maintenir une
température de 100 à 1100C.

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 Récipient en verre, appelé plus tard pycnomètre, d'une capacité d'environ un


litre ayant un bouchon à vis conique en métal avec un trou de 6 mm de
diamètre à son sommet. Le bouchon à vis doit être étanche lorsqu'il est vissé
sur le bocal.
 Un plateau d'une superficie d'au moins 325 cm.
 Un récipient hermétique suffisamment grand pour prélever l'échantillon.
 Papier filtre et entonnoir.

Procédure de test:
 Un échantillon d'environ 1 kg pour 10 mm à 4,75 mm ou 500 g si plus fin que
4,75 mm, doit être placé dans le plateau et recouvert d'eau distillée à une
température de 22 à 32 0C peu après immersion, de l'air emprisonné ou des
bulles à la surface du l'agrégat doit être enlevé en agitant doucement avec une
tige.
 L'échantillon doit rester immergé pendant 24 +/- ½ heures.
 L'eau doit ensuite être soigneusement drainée de l'échantillon, par décantation
à travers un papier filtre, tout matériau retenu étant renvoyé dans l'échantillon.
L'agrégat, y compris toute matière solide retenue sur le papier filtre, doit être
exposé à un léger courant d'air chaud pour évaporer la surface. séchage par
l'humidité jusqu'à ce que le matériau atteigne juste un état de fonctionnement
libre, il faut s'assurer que cette étape n'est pas passée l'échantillon saturé et
sec en surface doit être de poids - A.
 L'agrégat sera ensuite placé dans le pycnomètre, qui sera rempli d'eau distillée.
 Tout air emprisonné doit être éliminé en faisant tourner le pycnomètre sur le
côté, le trou au sommet du cône étant recouvert d'un doigt.
 Le pycnomètre doit être complété avec de l'eau distillée pour éliminer toute
mousse de la surface.
 Le pycnomètre doit être séché à l'extérieur et peser –B
 Le contenu du pycnomètre doit être vidé dans le bac en veillant à ce que tout le
granulat soit transféré.
 Le pyc doit être rempli avec de l'eau distillée au même niveau qu'auparavant,
séchée à l'extérieur et de poids - C .
 L'eau doit ensuite être soigneusement drainée de l'échantillon par décantation à
travers un papier filtre et tout matériau renvoyé dans l'échantillon.
 L'échantillon doit être placé à l'étuve dans le plateau à une température de 100
à 1100C pendant 24+/- ½ heures, il doit être refroidi dans le récipient à air et
pesé- D

Calcul:

 Gravité spécifique = D/A-(BC)

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 Gravité spécifique apparente = D/D-(BC)

 Absorption d'eau = 100(AD)/D

A= Poids en g de surface saturée – échantillon sec,

B= Poids en g du pyromètre ou de l'échantillon et rempli d'eau distillée,

C= Poids en g du pyromètre avec de l'eau distillée uniquement, et

D= poids en g d'échantillon séché au four.

Format-06

RAPPORT D'ESSAI DE GRAVITÉ SPÉCIFIQUE

Projet : Réf. Non :

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Lieu : Date :

La source :

Type d'agrégat : Plus de 10 mm

Sl Des détails Essai Non Résultat moyen


Non
12
1 Le poids de l'agrégat saturé dans l'eau, g.( A)

2 Le poids de l'agrégat sec en surface saturé dans


l'air, g (B)

3 Le poids de l'agrégat séché au four dans l'air (C)

4 Gravité spécifique = C / B – A

5 Gravité spécifique apparente = C / C – A

6 Absorption d'eau % =100 (B – C) / C

Réf : IS 2386 – 1970 pour l'échantillonnage et IS 383 – 1970 pour les essais

Format -07

RAPPORT D'ESSAI DE GRAVITÉ SPÉCIFIQUE

Projet : Réf. Non :

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Lieu : Date :

La source :

Type d'agrégat : Agrégat inférieur à 10 mm

Sl Des détails Essai Non Résultat moyen


Non
12
1 Poids en g de l'échantillon sec en surface saturé
( A)

2 Poids en g du pycnomètre ou bocal à gaz contenant


l'échantillon et rempli d'eau distillée (B)

3 Poids en g du pyconmètre ou bocal à gaz rempli


d'eau distillée uniquement (C)
4 Poids en g de l'échantillon séché au four (D)

5 Gravité spécifique = D / A - (B - C)

6 Gravité spécifique apparente = D / D – (B – C)

7 Absorption d'eau % =100 (A – D) / D

Réf : IS 2386 – 1970 pour l'échantillonnage et IS 383 – 1970 pour les essais

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Détermination de la valeur d'impact globale

Réf, EST :2386 (partie IV)

Objet:
 Cette méthode d'essai couvre la procédure de détermination de la valeur de
concassage globale des granulats grossiers.

Appareil:L'appareil doit être composé des éléments suivants :


 Poids total pas plus de 60 kg ni moins de 45 kg.
 La machine doit avoir une base métallique pesant entre 22 et 30 kg avec une
surface inférieure plane d'au moins 30 cm de diamètre, et doit être supportée
sur un bloc ou un sol en béton ou en pierre plan et plan d'au moins 40 cm
d'épaisseur.
 Une coupelle en acier cylindrique de dimensions intérieures
Diamètre 102 mm
Profondeur 50 mm
 Un marteau ou un marteau en métal pesant de 13,5 à 14,0 kg, l'extrémité
inférieure qui doit être de forme cylindrique, de 100 mm de diamètre et de 5
cm de long, avec un chanfrein de 2 mm sur le bord inférieur, et cémenté.
 Tamis - Les tamis IS de tailles 12,5, 10 et 2,36 mm.
 Mesure - Un métal cylindrique mesure un diamètre interne de 75 mm et une
profondeur interne de 50 mm.
 Tige de bourrage - Une tige de bourrage métallique droite de section circulaire
de 10 mm de diamètre et de 230 mm de long, arrondie à une extrémité.
 Équilibre - Un équilibre de capacité d'au moins 500 g et précis à 0,1 g.
 Four - Un four bien ventilé, contrôlé par thermostat pour maintenir une
température de 100 à 1100C.

Préparation de l'échantillon d'essai :


 L'échantillon d'essai doit être constitué d'agrégats dont la totalité passe par un
tamis IS de 12,5 mm et est retenue sur un tamis IS de 10 mm.
 L'ag. Comprenant l'échantillon d'essai doit être séché dans une étuve pendant
une période de quatre heures à une température de 110 à 1100C et refroidi.
 La mesure doit être remplie environ au tiers avec l'agg. Et bourré de 25 coups
de l'extrémité arrondie de la tige de bourrage, une autre quantité similaire
agg, doit être ajouté et un autre bourrage de 25 coups donné.
 Les mesures doivent enfin remplis, tassées 25 coups et la surface de l'agg,
nivelé avec la tige de bourrage.
 Le poids net d'agrégat, dans la mesure arrondie au gramme le plus proche
(poids A) et ce poids d'agrégat doivent être utilisés pour l'essai en double sur
le même matériau.

Procédure de test:
 Le godet doit être solidement fixé en position sur le socle de la machine et
l'ensemble de l'échantillon pour essai y est placé et compacté par un seul
bourrage de 25 coups de la tige de bourrage.

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 Le marteau doit être soulevé jusqu'à ce que sa face inférieure soit à 380 mm
au-dessus de la surface supérieure de l'agrégat dans la coupelle, et laissé
tomber librement sur l'agrégat.
 L'échantillon d'essai doit être soumis à un total de 15 coups délivrés chacun à
un intervalle d'au moins une seconde. L'agrégat de broyage doit ensuite être
retiré de la tasse et tamisé sur le tamis IS de 2,36 mm.
 La fraction passant le tamis doit être pesée avec une précision de 0,1 g
(poids B).
 A plus d'un gramme, le résultat doit être écarté et un nouveau test effectué.

Calcul:
Valeur d'impact agrégée = B/A x100
B = Poids de la fraction passant au tamis IS de 2,36 mm.
A = Poids de l'échantillon séché au four.

Poignée de levage

Poids maximal 13,50 – 14,0 kg

Csurface durcie
Barre de guidage

380+/5
Coupelle cylindrique en acier

Base circulaire

Toutes les dimensions en millimètres

MACHINE D'ESSAI D'IMPACT D'AGRÉGAT

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Format-08

ESSAI D'IMPACT GLOBAL

Projet : Réf. Non :

Lieu : Date :

La source :

Sl Des détails Essai Non


Non
12
1 Poids de l'échantillon remplissant la mesure métallique, g.

2 Poids de l'échantillon passant sur un tamis IS de 2,36 mm, g

3 Valeur d'impact agrégée, % (2/1 x 100)

Moyenne =

Réf : IS 2386 – 1970 pour l'échantillonnage et IS 383 – 1970 pour les essais

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Détermination de la valeur globale de concassage


Réf, EST :2386 (partie IV)

Objet:
 Cette méthode d'essai couvre la procédure de détermination de la valeur de
concassage globale des granulats grossiers.

Appareil:
 Un cylindre en acier ouvert de 15 cm de diamètre, avec un piston et une plaque
de base.
 Une tige de bourrage de 16 mm de diamètre et de 45 à 60 cm de long arrondie
à une extrémité.
 Une balance de capacité 3kg, rebelle et précise au gramme près.
 Tamis IS de tailles 12,50, 10 et 2,36 mm,
 Une machine d'essai de compression
 Une mesure cylindrique en métal avec diamètre intérieur 11,50 cm et hauteur
intérieure 18,0 cm.

Préparation de l'échantillon d'essai :


 Le matériau pour le test standard doit consister en un agrégat passant un
tamis IS de 12,50 mm et retenu sur un tamis IS de 10 mm, et doit être
soigneusement séparé sur ces tamis avant le test.
 L'agrégat doit être testé dans un état sec en surface, s'il est séché par
chauffage, la période de séchage ne doit pas dépasser quatre heures, la
température doit être de 100 à 1100C et l'agrégat doit être refroidi à
température ambiante avant le test.
 Environ 6,5 kg d'agrégat naturel, après tamisage, sont nécessaires pour
fournir les deux échantillons de test pour le cylindre de 15 cm, ou environ 01
kg pour le cylindre de 7,5 cm.

Procédure de test:
 L'échantillon remplissant le cylindre de mesure en trois couches de profondeur
approximativement égale, chaque couche étant tassée 25 fois et finalement
nivelée à l'aide de la tige de tassage.
 Le poids du matériau composant l'échantillon d'essai doit être déterminant
(poids A) et le même poids d'échantillon doit être prélevé pour l'essai répété.
 Le cylindre de l'appareil d'essai doit être mis en place sur la plaque de base et
l'échantillon d'essai ajouté par tiers, chaque tiers étant à 25 coups de la tige de
bourrage.
 La surface de l'agrégat. Doit être mis à niveau et le piston inséré de manière à
ce qu'il se réinitialise horizontalement sur cette surface.
 L'appareil, avec l'échantillon d'essai et le piston en position, doit ensuite être
placé entre les plateaux de la machine d'essai et chargé à une vitesse aussi
uniforme que possible de sorte que la charge totale soit atteinte en 10 minutes,
la charge totale doit être de 400 kn .(40 tons).

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 La charge doit être libérée et l'ensemble du matériau retiré du cylindre et


tamisé sur un tamis IS de 2,36 mm pour l'essai standard, la fraction passant le
tamis doit être pesée (poids B).

Calcul:
 Le rapport du poids des fines formées au poids total de l'échantillon dans
chaque essai doit être exprimé en pourcentage, le résultat étant enregistré à la
première décimale :
B
Valeur de broyage globale= X 100
UN

B = Poids de la fraction passant le tamis approprié, et


A = Poids de l'échantillon sec en surface.

UN
C g

LettreDimensions pour cylindre de 150 mmCylindre de 75 mm

Cylindre mm mm
ADiamètre interne 152.0+/-0.5077.0+/-0.50
BHauteur 130 à 14070 à 80
Épaisseur de paroi<16<8

Piston
D Diamètre du piston 150 +/-0.50 75.0+/-0.50
E Diamètre de la tige 100 à 150 50 à 75
Hauteur 100 à 115 65 à 75
Plaque de base
GÉpaisseur 6.306.30
Hlongueur côté carré 200 à 230110 à 115

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Dimension principale de l'appareil pour le test de concassage d'agrégats

Tolérance:
La valeur d'écrasement des agrégats ne doit pas dépasser 45 % pour les agrégats
utilisés pour le béton autre que pour les surfaces d'usure, et 30 % pour les surfaces
d'usure en béton, telles que les pistes, les routes et les trottoirs.
Format - 09

ESSAI DE CONCASSAGE D'AGRÉGATS

Projet : Réf. Non :

Lieu : Date :

La source :

Sl Des détails Essai Non


Non
12
1 Poids de l'échantillon remplissant la mesure métallique, g.

2 Poids de l'échantillon passant sur un tamis IS de 2,36 mm, g

3 Valeur d'impact agrégée, % (2/1 x 100)

Moyenne =

Réf : IS 2386 – 1970 pour l'échantillonnage et IS 383 – 1970 pour les essais

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Détermination de la valeur d'abrasion globale

Réf, EST :2386 (partie IV)

Objet:
 Ce test couvre les deux méthodes suivantes de détermination de la valeur
d'abrasion des granulats grossiers
a) Par l'utilisation de la machine Deval.
b) Par l'utilisation de la machine de Los Angeles.
Test d'abrasion des agrégats grossiers à l'aide de la machine Los Angeles.

Appareil:

 La machine d'essai d'abrasion Los Angeles, conforme dans toutes ses


caractéristiques essentielles à la conception illustrée à la fig., doit être utilisée.
 Tamis – Le tamis IS de 1,70 mm.
 Charge abrasive – La charge abrasive consistera en des sphères en fonte ou en
acier d'environ 48 mm de diamètre et chacune pesant entre 390 et 445 g.
 La charge d'abrasion en fonction de la granulométrie de l'échantillon d'essai
décrit comme suit
ClassementNombre de sphèresPoids de charge (G)
A125000 +/- 25
B 114584 +/- 25
C83330 +/- 20
D62500 +/- 15
E125000 +/- 25
F125000 +/- 25
G125000+/- 25
Échantillon de test:
 L'échantillon d'essai consiste en un granulat propre qui a été séché dans une
étuve entre 105 et 110 °C jusqu'à un poids sensiblement constant et doit être
conforme à l'une des granulométries indiquées dans le tableau.
Taille du tamis Poids en g de l'échantillon d'essai pour le grade

Passage retenu sur ABCDEFG


mmmm
8063- ---2500* - -
6350- ---2500* - -
5040- ---5000* 5000* -
40251250 --- -5000* 5000*
25201250 --- -- 5000*

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2012.51250 2500-- -- -
12.50101250 2500 -- -- -
106.3- - 2500 - -- -
6.304.75- - 2500 - -- -
4.752.36- - -5000 -- -

*Tolérance de +/-2 % autorisée.

Procédure de test:
 L'échantillon d'essai et la charge abrasive doivent être placés dans la machine
d'essai de Los Angeles et la machine mise en rotation à une vitesse de 20 à 33
tr/min.
 Pour les gradations A, B, C et D, la machine doit être tournée de 500 tours,
pour les gradations E, F et G, elle doit être tournée de 1000 tours.
 La machine doit être entraînée et contrebalancée de manière à maintenir une
vitesse périphérique sensiblement uniforme.
 À la fin de l'essai, le matériau doit être déchargé de la machine et une
séparation préliminaire de l'échantillon effectuée sur un tamis plus grossier que
le tamis IS de 1,70 mm.
 La partie la plus fine doit ensuite être tamisée sur un tamis IS de 1,70 mm.
 Le matériau plus grossier que le tamis IS de 1,70 mm doit être lavé et séché
dans un four entre 105 et 110 °C jusqu'à un poids sensiblement constant et
pesé avec précision au gramme près.

Résultat:
 La différence entre le poids initial et le poids final de l'échantillon pour essai doit
être exprimée en pourcentage du poids initial de l'échantillon pour essai.
 Calcul = Perte de poids/Poids total de l'échantillon x 100

Tolérance:
 La valeur d'abrasion des agrégats, lorsqu'elle est testée à l'aide d'une machine
de Los Angeles, ne doit pas dépasser les valeurs suivantes conformément à la
norme IS 383.
a) Pour ag. à utiliser dans le béton pour les surfaces d'usure 30 pour cent.
b) Pour ag. à utiliser dans d'autres béton50 pour cent.

500
Direction de700dia
Rotation

Béton
Bac de récupération
Pour spécimenpier

Toutes les dimensions en millimètres.


Machine d'essai d'abrasion de Los Angeles

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Format -10

TEST D'ABRASION À LOS ANGELES

Projet : Réf. Non :

Lieu : Date :

Source :Grade :

Nombre de sphères :Poids de la charge :

Type de granulat :Nombre de tours :

Sl Des détails Essai Non


Non
12
1 Poids de l'échantillon, g.( w1)

2 Poids de l'échantillon après le test d'abrasion, plus grossier que


le tamis IS de 1,70 mm, g (w2)

3 Pourcentage d'usure, % (w1-w2 / w1 x 100)

Moyenne =

Réf : IS 2386 – 1970 pour l'échantillonnage et IS 383 – 1970 pour les essais

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EFFET DES MATIÈRES NOCIVES DANS LES GRANULATS SUR


LE BÉTON

Sl Non Matières Effet sur le béton


1 Impuretés organiques Affecte la prise et le durcissement, peut
entraîner une détérioration

2 Matériau plus fin que 90 microns Affecte la liaison, augmente les besoins en eau.

3 Charbon, lignite et autres matériaux légers Affecte la durabilité, peut causer des taches et
des éclats.

4 Particules molles Affecter la durabilité

5 Morceaux d'argile et particules friables Affecter la maniabilité, la durabilité, peut


provoquer des popouts.

6 Agrégats réactifs Akali Expansion anormale, craquement de carte,


popouts.

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BÉTON FRAIS

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ESSAI DU BÉTON FRAIS

Réf, IS : 1199 - 1959

Essai d'affaissement :

Objet:
 Il s'agit d'un test très simple, qui peut être effectué, soit en laboratoire, soit
pendant l'avancement des travaux sur le terrain, pour déterminer la
consistance du béton lorsque la taille maximale nominale de l'agrégat ne
dépasse pas 38 mm.

Appareil:
 Le moule de l'éprouvette doit être en forme de tronc de cône ayant les
dimensions intérieures suivantes :

Dimensions mm
Diamètre du fond 200
Top diamètre100
Hauteur300
Épaisseur1.6 (min)

10 Dia

dix 0,2 d'épaisseur

30Au moins 1,6 mm d'épaisseur

0,2 d'épaisseur

20 Dia

Toutes les dimensions en centimètres

Fig, 1 moule typique pour le test d'affaissement

Échantillonnage de béton sur site :


 L'échantillon doit être vraiment représentatif du lot et doit avoir un volume d'au
moins 0,02 m3.

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 Il doit être composé d'un mélange de portions prélevées à différents points du


lot.

 Lorsque des mélangeurs continus sont utilisés, un lot doit être considéré
comme la décharge du mélange pendant une minute.

Procédure:
 L'échantillon prélevé du mélangeur doit être conservé sur une surface non
absorbante et doit être soigneusement mélangé pour assurer l'uniformité. Dans
le cas de béton contenant des agrégats d'une taille maximale supérieure à
38 mm, le béton doit être tamisé par voie humide à travers un tamis de
37,5 mm (11/2 pouce) pour exclure les particules d'agrégats de plus de
38 mm.
 La surface interne du moule doit être soigneusement nettoyée et débarrassée
de toute humidité superflue ou de tout béton durci avant de commencer l'essai.
 Le moule doit être posé sur une surface lisse et horizontale. Surface rigide et
non absorbante. Comme le métal soigneusement nivelé, le moule étant
fermement maintenu en place pendant son remplissage.
 Le moule doit être rempli en quatre couches, chacune représentant environ un
quart de la hauteur du moule. Chaque couche doit être bourrée avec vingt-cinq
coups de l'extrémité arrondie de la tige de bourrage. Les coups doivent être
répartis de manière uniforme sur la section transversale du moule et pour la
deuxième couche et les couches suivantes doivent pénétrer dans le sous-
jacent. La couche inférieure doit être damée sur toute sa profondeur.
 Après que la couche supérieure a été rodée, le béton doit être arasé à l'aide
d'une truelle ou de la tige de bourrage, de sorte que le moule soit exactement
rempli. Tout mortier qui aurait pu fuir entre le moule et la plaque de base doit
être nettoyé.
 Le moule doit être retiré du béton immédiatement en le soulevant lentement et
avec précaution dans une direction verticale. Cela permet au béton de
s'affaisser et l'affaissement doit être mesuré immédiatement en déterminant la
différence entre la hauteur du moule et celle du point le plus élevé de
l'éprouvette testée.
 L'opération ci-dessus doit être effectuée dans un endroit exempt de vibrations
ou de chocs, et dans un délai de deux minutes après le prélèvement.

Critères d'acceptation :
 L'affaissement mesuré doit être enregistré en termes de millimètres
d'affaissement de l'éprouvette au cours de l'essai.
 Tout spécimen d'affaissement qui s'effondre ou se cisaille latéralement donne
un résultat correct et si cela se produit, l'essai doit être répété avec un autre
échantillon.
 Lors de l'essai répété également, si l'éprouvette se cisaille ou s'effondre,
l'affaissement doit être mesuré et une remarque doit être faite concernant le
type de cisaillement (cisaillement ou effondrement).

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Procédure de test du facteur de compactage


Réf, IS : 1199 – 1959.

Objet:
 Cette clause spécifie une procédure pour déterminer l'ouvrabilité du béton, où
la taille maximale nominale de l'agrégat ne dépasse pas 38 mm.
 Le test est conçu principalement pour être utilisé en laboratoire, mais si les
circonstances le permettent, il peut également être utilisé sur le terrain.

Appareil:
 Un schéma de l'appareil est montré dans la fig.2
 Il sera composé des deux trémies coniques (A et B) montées au-dessus d'un
moule cylindrique (C).

Échantillonnage:
 L'échantillon doit être vraiment représentatif du lot et doit avoir un volume d'au
moins 0,02 m3.
 Il doit être composé d'un mélange de portions prélevées à différents points du
lot.
 Lorsque des mélangeurs continus sont utilisés, un lot doit être considéré
comme la décharge du mélange pendant une minute.

Procédure:
 L'échantillon de béton à tester doit être placé doucement dans la trémie
supérieure, à l'aide du sloop à main. La trémie doit être remplie au niveau de
son bord.
 Maintenant, la trappe doit être ouverte pour que le béton tombe dans la trémie
inférieure. Certains mélanges ont tendance à coller dans l'une ou les deux
trémies. Si cela se produit, le béton peut être aidé à travers en poussant
doucement la tige dans le béton à partir du haut.
 Ensuite, la trémie à trappe est ouverte et le béton est autorisé à se remplir
dans le cylindre. L'excédent de béton restant au-dessus du niveau du cylindre
supérieur doit ensuite être curé à la truelle.
 Le poids du béton dans le cylindre doit alors être déterminé à 10 g près. Ce
poids sera appelé poids du béton partiellement compacté.
 Le cylindre doit être rechargé avec du béton provenant du même échantillon en
couches d'environ 50 mm d'épaisseur, les couches étant fortement enfoncées
ou de préférence vibrées afin d'obtenir un compactage complet. La surface
supérieure du béton entièrement compacté doit être soigneusement arasée au
niveau du haut du cylindre.
 L'extérieur de la bouteille doit ensuite être essuyé.
 Le poids du béton entièrement compacté est déterminé. À présent,

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Calcul:

Facteur de compactage = Poids du béton partiellement compacté


Poids du béton entièrement compacté

Pince de trémie

UN
Serrer

Porte ruban

Figure 2Appareil de facteur de compactage

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Flux de béton de ciment à l'aide du tableau de flux

Réf :EST : 1199 - 1959

Objet:
 Ce test est effectué pour déterminer la fluidité du béton, où la taille nominale
de l'agrégat ne dépasse pas 38 mm.

Appareil:
 Un moule en forme de tronc de cône et une table d'écoulement, comme illustré
aux figures 3 et 4, sont nécessaires pour effectuer un test d'écoulement sur un
échantillon de béton.

Échantillonnage:
 L'échantillon doit être vraiment représentatif du lot et doit avoir un volume d'au
moins 0,02 m3.
 Il doit être composé d'un mélange de portions prélevées à différents points du
lot.
 Lorsque des mélangeurs continus sont utilisés, un lot doit être considéré
comme la décharge du mélange pendant une minute.

Procédure:
 Le dessus de la table et l'intérieur du moule doivent être mouillés avant de
commencer l'essai.
 Le moule doit être placé au centre de la table et doit être rempli de béton en
deux couches chacune d'environ la moitié du volume du moule.
 Chaque couche doit être rodée avec 25 coups d'une tige métallique droite
arrondie de 16 mm de diamètre et de 610 mm de long arrondie à l'extrémité
inférieure de bourrage.
 Les coups doivent être répartis de manière uniforme sur la section transversale
de l'extrémité du moule doit pénétrer dans la couche sous-jacente.
 La couche inférieure doit être rodée sur toute sa profondeur.
 Une fois que la couche supérieure a été rodée, le béton de surface doit être
arasé avec une truelle afin que le moule soit exactement rempli. L'excédent de
béton qui a débordé du moule doit être retiré et la zone de la table à l'extérieur
du moule doit être à nouveau nettoyée.
 Le moule doit être immédiatement retiré du béton par une traction régulière
vers le haut. La table doit ensuite être relevée et abaissée de 12,5 mm, 15 fois
en 15 secondes environ.
 Le diamètre du béton étalé doit être la moyenne de six mesures d'épaisseur
réparties symétriquement, lues à 5 mm près.

Résultat:

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 L'écoulement du béton doit être enregistré comme le pourcentage


d'augmentation du diamètre du béton étalé sur le diamètre de base du béton
moulé, calculé à partir de la formule suivante :

Débit, pourcentage = diamètre d'épandage en cm - 25


X 100
25
Fig. 3&4 page suivante.

MÉTHODE DE TEST POUR DÉTERMINER LE TEMPS DE PRISE


DE
BÉTON PAR RÉSISTANCE À LA PÉNÉTRATION.
Réf, IS : 8142 - 1976

Objet:
 Dans cette méthode d'essai, le temps de prise initiale et le temps de prise finale
sont les intervalles de temps nécessaires pour que le mortier tamisé du
mélange de béton atteigne la résistance à la pénétration prescrite après le
contact initial du ciment et de l'eau.

Terminologie:
 Temps de prise initial – Le temps écoulé, après le contact initial du ciment et de
l'eau, nécessaire pour que le mortier (tamis du béton) atteigne une résistance à
la pénétration de 3,43 N/mm2 (35 kgf/cm2).
 Temps de prise final – Le temps écoulé, après le contact initial du ciment et de
l'eau, nécessaire pour que le mortier (tamis du béton) atteigne une résistance à
la pénétration de 26,97 N/mm2 (275 kgf/cm2).

Appareil:
 Conteneur pour éprouvettes de mortier - Conteneur rigide, étanche, non
absorbant, non huilé, de section cylindrique ou rectangulaire, avec une
dimension latérale minimale de 150 mm et une hauteur d'au moins 150 mm,
soit un moule cubique de 150 mm x 150 mm x 150 mm.
 Appareil de résistance à la pénétration – Appareil de type réaction à ressort,
gradué de 50 N (5 kgf) à 600 N (60 kgf) par incréments de 10 N (1kgf) ou
appareil de type réaction hydraulique avec manomètre de 700 à 900 N (70 à 90
kgf ) capacité, par incréments de 10 N (1 kgf). Des aiguilles amovibles de 645,
323, 161, 65, 32 et 16 mm2 de surfaces d'appui doivent être fournies. Chaque
tige d'aiguille doit être gravée périphériquement à une distance de 25 mm au-
dessus de la surface d'appui.
 Pipette – Pipette ou instrument approprié pour aspirer l'eau libre de la surface
des éprouvettes.
 Tige de bourrage - Ronde, droite, tige en acier de 16 mm de diamètre et env.
600 mm de longueur.

Préparation du spécimen de mortier :


 Retirer tout le mortier de l'échantillon de béton en le tamisant à travers un
tamis IS de 4,75 mm sur une surface non absorbante.

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 Remélangez soigneusement le mortier à la main et placez-le dans le conteneur,


ou le conteneur en couches de 50 mm chacune, et compactez en piquant
chaque couche.
 Une fois le rodding terminé, tapotez légèrement les côtés des récipients avec la
tige de tassage pour fermer les vides laissés par la tige de tassage, puis nivelez
la surface de l'échantillon.
 La surface du mortier doit être au moins à 13 mm sous le bord supérieur du
conteneur afin de fournir un espace pour la collecte et l'évacuation de l'eau de
ressuage et le revêtement de protection spécifié.

Stockage des spécimens de mortier :


 L'échantillon d'essai est recouvert et protégé par une couverture étanche
appropriée et imperméable à l'eau pendant la durée de l'essai.
 Les spécimens doivent être protégés du soleil.

Procédure:
 Retirer l'eau de ressuage de la surface du mortier à l'aide d'une pipette ou d'un
instrument approprié.
 Insérez une aiguille de taille appropriée et amenez la surface d'appui de
l'aiguille en contact avec la surface du mortier.
 Appliquez progressivement et uniformément une force verticale vers le bas sur
l'appareil jusqu'à ce que l'aiguille pénètre dans le mortier à une profondeur de
25 mm, comme indiqué par la marque tracée.
 Le temps nécessaire pour pénétrer jusqu'à la profondeur de 25 mm doit être
d'environ 10 secondes.
 La distance libre entre deux empreintes d'aiguille doit être d'au moins deux
diamètres de l'aiguille utilisée, mais pas moins de 13 mm.
 La distance libre entre toute empreinte d'aiguille et le côté du récipient ne doit
pas être inférieure à 25 mm.
 Faire des essais de pénétration toutes les heures pour des mélanges normaux,
et des températures normales, l'essai étant effectué après un temps écoulé de
3 à 4 h.
 Mélanges accélérés ou hautes températures, il peut être conseillé de faire le
test initial après un temps écoulé de 1 ou 2 h et des tests ultérieurs à
intervalles de ½ h.
 Pour les conditions de basse température ou les mélanges de béton retardés, le
test de pénétration initial peut être différé pendant un temps écoulé de 4 à 6 h,
et peut-être plus longtemps si les tests ultérieurs à des intervalles de 1 h.
 Pas moins de six déterminations de résistance à la pénétration doivent être
effectuées dans chaque essai de vitesse de durcissement.
 Continuer les tests jusqu'à ce qu'une résistance à la pénétration d'au moins
26,97 N/mm2 (275kgf/cm2) soit atteinte.

Calcul:
 Les temps de prise initiale et finale doivent être calculés en faisant la moyenne
des temps écoulés, déterminés à partir des courbes tracées auxquelles des
résistances à la pénétration de 3,43 N/mm2 (35kgf/cm2) et 26,97N/mm2
(275kgf/cm2) sont respectivement atteintes. Les heures de réglage doivent
être rapportées en heures et minutes à la minute près.

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DURCIR LE BÉTON

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ESSAI POUR ÉCHANTILLON DE BÉTON DURCI

Réf, IS : 516 – 1959

Test de résistance à la compression

Objet:
 La résistance à la compression d'un béton a traditionnellement été utilisée
comme outil de spécification par les ingénieurs pour spécifier la qualité du
béton livré à un travail.
 Il est utilisé depuis de nombreuses années car il s'agit d'une propriété
relativement simple à mesurer.
 La résistance à la compression du béton durci est déterminée en coulant et en
testant des cubes ou des cylindres à partir de l'échantillon représentatif de
béton qui est réellement utilisé sur le chantier.
 L'objectif principal des essais sur béton durci est de confirmer que le béton
utilisé sur le site a développé la résistance requise.

Réalisation et durcissement des éprouvettes :


 L'éprouvette de forme cubique doit mesurer 150 mm x 150 mm x 150 mm.
 L'éprouvette cylindrique doit avoir une longueur égale à deux fois le diamètre.
Ils auront un diamètre de 150 mm et une longueur de 300 mm.
 Les spécimens plus petits doivent avoir un rapport entre le diamètre du
spécimen et la taille maximale de l'agrégat d'au moins 3 pour 1.
 Lorsque l'agrégat retenu sur le tamis IS 480 microns est supérieur à 5 %, le
diamètre de l'échantillon ne doit pas être inférieur à 75 mm.

Tige de bourrage :
 La tige de bourrage doit être une barre d'acier de 16 mm de diamètre, de
0,60 m de long et pointée à l'extrémité inférieure.

Compactage :
 Les éprouvettes doivent être fabriquées dès que possible après le mélange.
 Après le mélange, le béton doit être rempli dans le moule en couches d'environ
50 mm de profondeur.
 Chaque couche doit être compactée à l'aide d'une tige de bourrage standard en
donnant au moins 35 coups (pour des cubes de 150 mm) d'une manière
uniforme couvrant toute la zone. Le nombre de coups à donner lors du
compactage ne doit pas être inférieur à 25 pour les cubes de 100 mm. Dans le
cas des cylindres, le nombre de coups ne doit pas être inférieur à 30 par
couche.
 Les traits doivent pénétrer dans la couche sous-jacente et la couche inférieure
doit être rodée sur toute sa profondeur. Les vides laissés par la barre de
bourrage doivent être fermés en tassant les côtés du moule.
 Lors du compactage par vibration, chaque couche doit être vibrée au moyen
d'un marteau ou d'un vibrateur électrique ou pneumatique ou au moyen d'une
table vibrante appropriée. Le mode et le quantum de vibration de l'échantillon
de laboratoire doivent être aussi proches que ceux adoptés dans les opérations
de bétonnage réelles.

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Durcissement :
 Le spécimen d'essai doit être stocké dans un endroit exempt de vibrations,
dans de l'air humide d'au moins 90 % d'humidité relative et à une température
de 27 ± 20 C pendant 24 heures +/- ½ heure à compter de l'ajout d'eau à les
ingrédients secs.
 Après cette période, l'éprouvette doit être marquée et retirée des moules et, à
moins qu'elle ne soit requise pour l'essai dans les 24 heures, immédiatement
immergée dans de l'eau douce et propre et y maintenue jusqu'à ce qu'elle soit
retirée juste avant l'essai.
 L'eau dans laquelle les spécimens sont immergés doit être renouvelée tous les
sept jours et doit être maintenue à une température de 27 +/- 20C.

Sécurisation et préparation des éprouvettes en béton durci :


 Un spécimen à tester pour la résistance doit être âgé de 14 jours avant que les
spécimens ne soient retirés.
 Une carotteuse doit être utilisée pour fixer les carottes cylindriques.
 La longueur de l'éprouvette, lorsqu'elle est coiffée, doit être aussi proche que
possible du double de son diamètre.
 L'extrémité de l'éprouvette doit être bouchée avant l'essai. Le matériau utilisé
pour le couronnement doit être tel que sa résistance à la compression soit
supérieure à celle du béton du noyau.
 Les bouchons doivent être aussi minces que possible et ne doivent pas couler
ou se fracturer avant que le béton ne se rompe lors de l'essai de l'échantillon.
 Le matériau de recouvrement doit être l'un des suivants
a) Pâte de ciment soignée.
b) Soufre.
c) Coulis de cémentation ayant une résistance légèrement supérieure à
celle de l'éprouvette de béton à tester.

Procédure de test:
 Diverses exigences relatives à la détermination de la résistance à la
compression du béton sont expliquées ci-dessous.

Appareil:
 La machine d'essai peut être de tout type fiable, de capacité surfacique pour
les essais et capable d'appliquer la charge à raison de 140 kg/cm2/minute.
 L'erreur tolérée ne doit pas être supérieure à +/- 2 % de la charge
maximale.
 La machine d'essai doit être équipée de deux plateaux d'appui en acier à
faces trempées. L'un des plateaux, de préférence celui qui viendra en appui
sur la face supérieure de l'éprouvette, doit être muni d'une bille prenant
appui sur une portion d'asphère dont le centre coïncide avec le point central
de la face du plateau.
 L'autre plateau de compression doit être un bloc d'appui rigide lisse.

Âge du test :

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 Les essais doivent être effectués à des âges reconnus des éprouvettes, les plus
courants étant de 7 et 28 jours.
 Les âges doivent être calculés à partir du moment de l'ajout d'eau aux
ingrédients secs.

Nombre de spécimens :
 Au moins trois spécimens, de préférence provenant de lots différents, doivent
être préparés pour être testés à chaque âge sélectionné.

La procédure de test à suivre est la suivante :


 Les spécimens stockés dans l'eau doivent être testés immédiatement après leur
sortie de l'eau et pendant qu'ils sont encore à l'état humide. L'eau de surface et
les gravillons doivent être essuyés des éprouvettes.
 Les dimensions des éprouvettes au 0,2 mm près et au tiers de poids doivent
être notées avant l'essai.
 Les cubes doivent être placés dans la machine de manière à ce que la charge
soit appliquée sur les côtés opposés des cubes coulés, c'est-à-dire pas sur le
haut et le bas. Cependant, les éprouvettes cylindriques sont chargées sur le
côté lors de leur coulée.
 La charge doit être appliquée sans choc et augmentée en continu à un taux
d'environ 140 kg/cm2/minute jusqu'à ce que la résistance de l'échantillon à la
charge croissante s'effondre et qu'aucune charge supérieure ne puisse être
supportée.
 La charge maximale appliquée à l'éprouvette doit ensuite être enregistrée et
l'aspect du béton et toute caractéristique inhabituelle dans le type de rupture
doivent être notés.
 La résistance à la compression mesurée de l'éprouvette doit être calculée en
divisant la charge maximale appliquée à l'éprouvette pendant l'essai par la
section transversale.
 Selon le rapport hauteur/diamètre des éprouvettes cylindriques, une correction
doit être appliquée à la résistance à la compression du cylindre en se référant à
la fig.1 pour obtenir la résistance à la compression corrigée.
 La résistance à la compression équivalente sur cube du béton doit être
déterminée en multipliant la résistance corrigée du cylindre par 5/4.

C1.04
o
r
r01
e
c
t0.96
je
o
n0.92

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un
c0.88
t 011,2 1,4 1,6 1,8 2
o
r
Rapport – Hauteur/Diamètre
Fig-1 Facteur de correction pour le rapport hauteur/diamètre d'un noyau.

Résultats typiques des tests de cube en béton

Dimension de l'échantillon : 150mm X 150mm X 150mm


Zone de section transversale : 2 250 mm²

Sl poids Qualité Emplace Âge des Max. Résistance Type de


No (kg) du béton ment jours Charge à la panne
n (KN) compressio
n N/mm²
1 8.17 M20 Dalle 28 680 30.20 *
2 8.12 700 31.10
3 8.19 800 35,60
* Échec de compression typique

Résultats typiques des tests de noyaux en béton


Âge du noyau de béton au moment de l'essai : Plus de 28 jours
Sl Longu Diam Poids Charg Compo Rap Facteu Cylindre Cube
N eur du ètre du e de sition port r de corrigé. équivalen
on noyau du noyau ruptur de base I/D correct Comp. t comp.
(I) mm noyau (kg) e (KN) Résista ion Résistan Résistanc
(D) nce pour ce++ e++(N/m
mm N/mm2 rappor (N/mm2 m2)
t (I/D) )
+
1 110 67 0,842 77 23.59 1,64 0,96 22.65 28h30

2 110 65 0,873 74 24.08 1,69 0,97 23.34 29.20

3 108 65 0,818 52 16.92 1,66 0,96 16.24 20h30

Type de défaillance : défaillance de compression typique

 Après avoir appliqué le facteur de correction pour le diamètre du noyau qui est
inférieur à 100 mm de résistance à la compression du noyau x 1,08
conformément à la clause SP : 24 1983 : 16.3.2).
 + Pour le rapport I/D, les facteurs de correction sont conformes à la figure 1 de
la norme IS : 516 1959.

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 ++ Résistance à la compression sur cube équivalente = 1,25 x résistance à la


compression sur cylindre corrigée selon Cl No. 5.6.1 de IS : 516-1959.

Critères d'acceptation selon IS : 456-2000 :


 Le résultat d'essai de l'échantillon doit être la moyenne de la résistance des
trois éprouvettes.
 La variation individuelle ne doit pas dépasser +/- 15% de la moyenne. Si plus,
les résultats du test de l'échantillon ne sont pas valides.
 La résistance moyenne déterminée à partir de n'importe quel groupe de quatre
résultats d'essais consécutifs est conforme aux limites appropriées de la
colonne 2 du tableau 3
 Tout résultat de test individuel est conforme aux limites appropriées de la
colonne 3 du tableau 3.

Tableau 02 Écart type supposé


Qualité du Écart type supposé N/mm²
béton
Tableau 3 Caractéristique Résistance à la
M10 3,50
compression Exigence de conformité
M15 ,,
Grade spécifié Moyenne du groupe de 4 résultats de test Résultats des tests
M20 4.00
consécutifs sans chevauchement en N/mm2 individuels en N/mm²
M25 (01) ,,(02) (03)
M30
M15 5,00
> ou égal à fck+0,825 x écart type établi > ou égal à (fck-3)
M35 ,,(arrondi au 0,5 N/mm² le plus proche) ou fck+3 N/mm²
M40 ,,N/mm², selon la valeur la plus élevée
M45
M20 ou ,,> ou égal à fck+0,825 x écart type établi > ou égal à (fck-4)
M50
supérieur ,,(arrondi au 0,5 N/mm² le plus proche) ou fck+4 N/mm²
N/mm², selon la valeur la plus élevée.
Remarque : En l'absence de valeur établie de l'écart type, les valeurs indiquées dans le tableau
2 peuvent être supposées et il convient de s'efforcer d'obtenir les résultats de 30 échantillons le
plus tôt possible pour établir la valeur de l'écart type.

Critères d'acceptation pour le test de base :


 Le béton dans l'élément représenté par un essai de noyau doit être considéré
comme acceptable si la résistance moyenne équivalente sur cube des noyaux
est égale à au moins 85 % de la résistance sur cube de la qualité de béton
spécifiée pour l'âge correspondant et qu'aucun noyau individuel n'a une
résistance moins de 75 %.
 Le test de cubes de béton est une méthode relativement simple et la plus
populaire pour évaluer la qualité du béton sur le site. Les tests de cube et le
maintien de bons enregistrements de test de cube ne signifient pas un contrôle
de la qualité des ouvrages en béton. Souvent, les enregistrements montrent
d'excellents résultats de cube, mais le béton réel est extrêmement pauvre. Une
surveillance et une mise en œuvre minutieuses de chaque disposition de code
sont nécessaires pour le succès du contrôle de la qualité par le test du cube.

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PROCEDE DE FABRICATION, DE DURCISSEMENT ET DE


DETERMINATION DE LA RESISTANCE A LA COMPRESSION
D'EPROUVETTES DE BETON A DURCISSEMENT ACCELERE
Réf, IS : 9013 – 1978.

Portée:
Les deux méthodes suivantes de durcissement accéléré ont été couvertes par la
présente norme.
a) Méthode à l'eau chaude, et
b) Méthode de l'eau bouillante.

Appareil:
 Moule - Le moule doit être conforme à IS : 516
 Réservoir de durcissement - Une disposition schématique typique d'un
réservoir adapté au durcissement accéléré des éprouvettes est donnée ci-
dessous.
 Une machine d'essai de compression doit être de 2000KN.

Préparation de l'échantillon d'essai :


 La préparation de l'éprouvette, y compris l'échantillonnage du matériau, le
dosage, la pesée, le mélange, les tests d'ouvrabilité, le choix de la taille des
éprouvettes, le compactage et le bouchage de l'éprouvette doivent être
conformes à la norme IS : 516.

Méthode –I Durcissement accéléré à l'eau tiède


 Une fois les éprouvettes fabriquées, elles doivent être laissées au repos dans
leurs moules dans un endroit exempt de vibrations à une température de 270 C
+/- 20 C pendant au moins une heure, avant immersion dans la cuve de
cuisson.
 Le temps entre l'ajout d'eau aux ingrédients et l'immersion des éprouvettes
dans le bac de durcissement doit être d'au moins une heure 30 minutes mais
ne doit pas dépasser 3 heures 30 minutes.
 Les éprouvettes restent totalement immergées à 55 +/- 20C pendant une
durée d'au moins 19 heures 50 minutes.
 Les éprouvettes doivent ensuite être retirées de l'eau, marquées pour
identification, démoulées et immergées dans la cuve de refroidissement à
27+/-20C avant l'achèvement des 20 heures 10 minutes à partir du début de
l'immersion dans la cuve de durcissement.
 Ils doivent rester dans le réservoir de refroidissement pendant une période d'au
moins une heure.

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Méthode -II Durcissement accéléré par la méthode de l'eau bouillante


 Une fois les échantillons fabriqués, ils doivent être stockés dans un endroit
exempt de vibrations, dans de l'air humide d'au moins 90 % d'humidité relative
et à une température de 27 ± 20 C pendant des heures +/- 15 minutes à partir
du moment de l'ajout. d'eau aux ingrédients.
 Les éprouvettes seront ensuite descendues doucement dans le bac de cure et
resteront totalement immergées pendant une durée de 3 heures 30 minutes
+/- 5 minutes.
 La température de l'eau dans le réservoir de durcissement doit être à ébullition
(1000C) au niveau de la mer.
 La température de l'eau ne doit pas chuter de plus de 30 °C après la mise en
place des échantillons et doit revenir à ébullition dans les 15 minutes.
 Après durcissement pendant 3 heures 30 minutes +/- 5 minutes dans le
réservoir de durcissement, l'échantillon doit être retiré de l'eau bouillante, retiré
des moules et refroidi par immersion dans le réservoir de refroidissement à 27
+/- 20C pendant 2 heures.

Essai:
 Dans la méthode de l'eau chaude, les éprouvettes doivent être testées alors
qu'elles sont encore humides, pas plus de 2 heures après l'immersion dans le
réservoir de refroidissement.
 Dans la méthode de l'eau bouillante, l'âge au moment de l'essai doit être de 28
heures 30 minutes +/- 20 minutes

Calcul:
 Le calcul de la résistance à la compression doit être effectué conformément à la
norme IS : 516, puis 28 jours selon la correction de la résistance à la
compression conformément à la figure 01 et 02.

2 70
8
j 60
un
et 50
Équation de régression
c
p R28 = 6,09+1,64 Ra
m 40
p
100oC
s 30
t
r 20
e27+/-2 0
c
n
g 10 23+/-25h
t Cycle de durcissement accéléré3,5 h +/- 5 min

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h0

N/
MM20102030 40506070

R28
Résistance accélérée N/mm2Ra

Figue 01
 Relation typique entre la résistance à la compression accélérée et à 28 jours du
béton (méthode de l'eau bouillante)

2 70
8
j 60
a Équation de régression
y 50R28 = 12,65+Ra

c
p
m 40
p

s 30
t100 0
C
r 20
e27+/-2 0
c
n 20h+/-10min
g 10
t 1,5 à 3,5 heures 1 heure
h Cycle de durcissement accéléré
0
N/
MM20102030 40506070

R28
Résistance accélérée N/mm2 Ra

Figue 02
 Relation typique entre la résistance à la compression accélérée et à 28 jours du
béton (méthodes à l'eau chaude).

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PROCÉDURE DE TEST DE CUBES

Référence:
 IS-456 1959

Besoin d'équipement :
 Machine d'essai de cube et balance de 10 kg

Procédure de test:

 Les cubes stockés dans l'eau doivent être testés immédiatement après
leur retrait de l'eau et pendant qu'ils sont à l'état humide et secs en
surface.

 Les dimensions du cube à 02 mm près et leur poids doivent être notés


avant l'essai.

 La surface d'appui de la machine d'essai doit être essuyée, propre et le


matériau meuble doit être retiré de la surface.

 La surface de marquage d'identification du cube doit être conservée sur


la face avant de la machine.

 La charge doit être appliquée uniformément à un taux d'environ


140 kg/cm²/min pour une taille de cube de 15 cm.

 La charge maximale pendant laquelle le cube échoue doit être


enregistrée.

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 La résistance équivalente sur cube de l'éprouvette doit être calculée en


divisant la charge maximale par la surface.

CIMENT HYDRALIQUE

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Test de détermination de la finesse (ciment) par méthode de tamisage


à sec

Réf IS: 4031-(partie -15)

Appareil:
 Tamis IS de 90 microns, équilibre de poids (capacité de 01 kg), brosse et poids
standard.

Procédure de test:

 Prenez le ciment d'environ 100 g et placez-le sur le tamis.

 Agiter le tamis par tourbillonnement, mouvement planétaire et linéaire


jusqu'à ce qu'il n'y ait plus de matière fine qui le traverse.

 Retirer et peser le matériau retenu.

 Brossez délicatement toute la matière fine à la base du tamis.

 Calculer la finesse par retenue de ciment par rapport au poids total de


ciment en pourcentage.

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DÉTERMINATION DE LA COHÉRENCE DE LA PÂTE DE CIMENT


STANDARD

Réf .IS:4031 (part-04) 1988

Appareil:
 Appareil Vicat, balance à poids, truelle à poids et calibre standard. Piston g
10mm de diamètre, une matrice métallique perforée

Procédure de test:

 La consistance standard d'une pâte de ciment est définie comme la


consistance qui permettra au piston de pénétrer jusqu'à 5 à 7 mm du fond
du moule Vicat.

 Préparer une pâte d'une quantité pondérale de ciment avec une quantité
pondérale d'eau potable ou distillée.

 Le temps de jaugeage n'est pas inférieur à 3 minutes, ni supérieur à 5


minutes.

 Le temps de jaugeage doit être compté à partir du moment où l'on ajoute


de l'eau au ciment sec jusqu'au début du remplissage du moule.

 Après avoir complètement rempli le moule, lissez la surface de la pâte en la


mettant au niveau du haut du moule.

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 Placez le bloc de test dans le moule et faites en sorte que le piston touche
doucement la surface du bloc de test et relâchez rapidement dans la pâte.

 Préparez des pâtes d'essai avec différents pourcentages d'eau.

 Exprimer la quantité d'eau en pourcentage en masse du ciment sec à la


première décimale.

TEST AU CIMENT POUR LES TEMPS DE PRISE INITIALE ET FINALE

RÉF EST :4031 (PARTIE-05) 1988

Appareil:
 Appareil Vicat, balance de poids, poids standard, truelle de jaugeage et un
par disque en métal fort.

Procédure de test:

 Préparer une pâte de ciment en calibrant le ciment avec 0,85 fois l'eau
nécessaire pour obtenir une pâte de consistance standard.

 De l'eau potable ou distillée doit être utilisée pour préparer la pâte.

 Remplir le moule Vicat avec une pâte de ciment, complètement et lisser la


surface de la pâte.

 Immédiatement après le moulage, placez le bloc d'essai dans le placard ou


la pièce humide pour le temps de prise.

 Temps de prise initial –Placer le bloc d'essai avec le moule conservé sur
l'appareil Vicat.

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 Placez l'aiguille sur la surface du moule et relâchez rapidement sur le bloc


de test.

 La période qui s'écoule entre le moment où l'eau est ajoutée au ciment et le


moment où l'aiguille ne parvient pas à percer le bloc d'essai à un point situé
à 5,00 +/- 0,5 mm mesuré à partir du fond du moule doit être le temps de
prise initiale.

 Temps de prise finale –Remplacez l'aiguille de temps de prise finale, le


ciment doit être définitivement pris lorsque, lors de l'application délicate de
l'aiguille sur la surface du bloc d'essai, l'aiguille fait une empreinte alors que
l'accessoire ne le fait pas.

 La période qui s'écoule entre le moment où l'eau est ajoutée au ciment et


celui où l'aiguille fait une empreinte sur le bloc d'essai est le temps de prise
final.

DÉTERMINATION DE LA RÉSISTANCE À LA COMPRESSION DU CIMENT

Réf : IS– 4031 (partie 06) 1988

Appareil:

 Vibration Machine, Pocking rod, Cube moule (7.06x7.06x7.06 cm), Truelle


de jaugeage, balance de poids, poids standard et cylindre en verre. Plaque
non poreuse.

Préparation du spécimen d'essai :

 Le matériau de chaque cube doit être mélangé séparément et la quantité de


ciment, sable standard et eau doit être comme ciment - 200 g, sable
standard - 600 g et eau (p/4+3) 8 pourcentage de la masse combinée de
ciment et de sable (p= Consistance normale)

 Placer sur une plaque non poreuse, Un mélange de ciment et de sable


standard, Mélanger à sec avec une truelle pendant une min. puis avec de
l'eau jusqu'à ce que le mélange soit de couleur uniforme.

 À l'intérieur du moule, appliquez une fine couche d'huile brisante.

 Le temps de mélange ne doit pas être inférieur à 3 min et ne doit pas être
supérieur à 5 min.

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 Immédiatement après avoir mélangé le moteur, placez le mortier dans le


moule cubique et piquez avec la tige.

 La période de vibration doit être de deux minutes à la fréquence spécifiée de


1200+/-400 vibrations par minute.

 À la fin de la vibration, retirez le moule avec la plaque de base de la machine


et finissez la surface supérieure du cube.

 Gardez le moule rempli dans un placard humide pendant 24 heures après la


fin de la vibration. À la fin de la période, retirez ensuite du moule et plongez
immédiatement dans de l'eau fraîche et propre.

 Testez le cube à 3 jours, 7 jours et 28 jours dans un cube testant m/c et


trouvez le résultat.

DÉTERMINATION DE LA SOLIDITÉ PAR LA MÉTHODE LE-CHATELIER

Réf:IS: 4031 (Partie-3)

Appareil:
 Le moule Le-chatelier, épaisseur 0,5 mm, diamètre interne 30 mm et hauteur
30 mm. De chaque côté de la fente sont fixés deux indicateurs à extrémités
pointues AA, la distance de ces extrémités au centre du cylindre étant de 165
mm.

JE.diamètre 30 mm UN

UN

165mm
Épaisseur 0,5 mm
Feuilles de verre

30mm

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 Bain-marie - Bain-marie avec moyens de chauffage, capable de contenir des


moules Le-Chatelier immergés avec des spécimens et d'élever leur
température de 27 +/-20C à ébullition en 27 +/-3 minutes.

Procédure:
 Placer le moule légèrement huilé sur une feuille de verre légèrement huilée et
le garnir de pâte de ciment formée en calibrant du ciment avec 078 fois l'eau
nécessaire pour obtenir une pâte de consistance standard.
 Placer le moule sur un verre et remplir de pâte de ciment.
 Couvrez le moule avec une autre feuille de verre, posez un petit poids sur
cette feuille de verre et immergez immédiatement l'ensemble dans de l'eau à
une température de 27 +/- 20C et maintenez là pendant 24 heures.
 Retirez le moule de l'eau et mesurez la distance séparant les points
indicateurs.
 Plongez à nouveau le moule dans l'eau à la température indiquée ci-dessus.
 Porter l'eau à ébullition, moule maintenu immergé, en 25 à 30 minutes et
maintenir à ébullition, pendant trois heures.

 Retirez le moule de l'eau, laissez-le refroidir et mesurez la distance entre les


points indicateurs.

 La différence entre ces deux mesures représente l'expansion du ciment.

Calcul:
 Moyenne de calcul de deux valeurs à 0,50 mm près pour représenter la
dilatation du ciment.

Tolérance:
 Lorsqu'il est testé par la méthode Le - chatelier et le test à l'autoclave, le
ciment non aéré ne doit pas avoir une expansion de plus de 10 mm et 0,8 %,
respectivement.

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GRAVITÉ SPÉCIFIQUE DU CIMENT HYDRAULIQUE


Réf : EST :4031(Partie 2)

Appareil:
 Flacon Le Chatelier
 Balance analytique reproduisant le résultat à moins de 0,0002 g avec une
précision de +/- 0,0002 g.
 Le bain-marie à température constante doit être capable de maintenir la
température à +/- 0,20 C.

Matériel:
 Le kérosène exempt d'eau ou le naphta ayant une densité non inférieure à
0,7313 doit être utilisé dans la détermination de la densité.

Procédure:
 Le flacon doit être rempli de liquide ou de kérosène jusqu'à un point sur la
tige entre le zéro et la marque de 1 ml.
 L'intérieur du ballon au-dessus du niveau du liquide doit être séché, si
nécessaire, après versement.
 La première lecture doit être enregistrée après immersion du ballon dans le
bain-marie.
 Une quantité pondérale de ciment d'environ 64 g pour le ciment Portland
doit ensuite être introduite en petites quantités à la même température que
le liquide.

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 Une fois que tout le ciment a été introduit, le bouchon doit être placé dans
le ballon et le ballon roulé en position inclinée.
 Utiliser un tampon en caoutchouc sur le dessus de la table lors du
remplissage ou du roulement du flacon ou tourbillonner doucement dans un
cercle horizontal, de manière à libérer le ciment de l'air, jusqu'à ce
qu'aucune autre bulle d'air ne remonte à la surface du liquide.
 Le niveau du liquide sera dans sa position finale au même point de la série
supérieure de graduations.
 La lecture finale doit être effectuée après immersion de la fiole dans le bain-
marie.
 Le ballon est plongé dans un bain d'eau à température constante,
maintenue aux environs de la température ambiante, pendant un intervalle
suffisant avant d'effectuer l'une ou l'autre des lectures afin d'éviter des
variations supérieures à 0,20C de la température. du liquide dans le flacon.

Calcul:
 La différence entre la première et la dernière lecture représente le volume
de liquide déplacé par la masse de ciment utilisée dans l'essai.
 La densité doit être calculée comme suit à la deuxième décimale près.
 Densité = Masse de ciment en g
Volume déplacé en cm2
Signaler:
 La différence entre les deux valeurs diffère de plus de 0,03, l'essai doit être
répété.

Format : 11

RAPPORT D'ESSAI DE CIMENT

Échantillonné à : Réf d'essai :

Type de ciment : Testé sur :

Grade de ciment : Temps :

N° de lot (WMY) : Température ambiante :

La température de l'eau:

Type de test
ObservationsLimites IS
Test de finesse par tamis IS 90 microns Ne doit pas
dépasser 10 %
Cohérence normale
Temps au moment de l'ajout d'eau
Temps au moment du réglage initial Pas moins de 30

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Temps de réglage initial (minutes) minutes.


Temps au moment du set final Pas plus de 600
Temps de prise finale (minutes) minutes.

Résistance à la compression
Sl Marque Coulé Testé Âge en Poids Charg Comp. Moyen Limites IS
Non d'identifica sur sur jours en g e en Résistan ne en N/mm pour
tion KN ce en N/mm2 le grade 53
N/mm2
1 Pas moins
2 de 27h00
3 jours
3
4 Pas moins
5 7 jours de 37,00
6
7 Pas moins
8 28 jours de 53,00
9

Réf. code : code IS 12269-1978 pour le grade OPC 53.

BLOC DE BÉTON

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PROCÉDURE D'ESSAI DES BLOCS DE BÉTON CREUX ET PLEINS

REF.IS :2185-(Partie -1) 1979

Portée:
 Cette norme (Partie 1) couvre les éléments suivants a) Con. Blocs.

b) Creux (cavité ouverte et fermée) non porteur Con. Blocs.


C) Blocs de béton porteurs solides.

Dimensions et tolérance :
Les dimensions nominales du bloc de béton doivent être les suivantes.
Longueur - 400, 500 ou 600 mm
Hauteur - 200 ou 100 mm
Largeur - 50, 75, 100, 150, 200, 250, 300 mm
Le terme nominal signifie que la dimension inclut l'épaisseur du joint de mortier. La
domination réelle doit être inférieure de 10 mm aux dimensions nominales ou de
6 mm dans des cas particuliers où un assemblage plus fin est spécifié.

Classification:

Le bloc de béton creux (cavité ouverte et fermée) doit être conforme aux trois
catégories suivantes.

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Classe A :Ceux-ci sont utilisés comme unités de support de charge et doivent avoir
un min. bloc Densité de 1500kg/m3.mim moyenne Com. Force 3,5, 4,5, 5,5 et 7,0
N/MM2 à 28 jours.

Catégorie B:Ceux-ci sont également utilisés comme unités porteuses et doivent avoir
une densité de bloc inférieure à 1500 kg/m3, mais pas inférieure à 1000 kg/m3. Min.
com moyen. Forces de 2,0, 3,0 et 5,0 N/MM2 à 28 jours.

Classe C :Ceux-ci sont utilisés comme unités non porteuses et doivent avoir une
densité de bloc inférieure à 1 500 kg/m3, mais pas inférieure à 1 000 kg/m3. Min.
résistance moyenne de 1,50n/mm2 à 28 jours.

Grade D (blocs de béton solides) :Les blocs de béton solides sont utilisés comme
unités porteuses et doivent avoir une densité de bloc d'au moins 1800 kg/m3, min
moyenne Comp. Force de 4,0 et 5,0 n/mm2 à 28 jours.

Échantillonnage:Un échantillon de 20 blocs doit être prélevé sur chaque lot de 5 000
blocs d'une pièce de même taille et du même lot de fabrication.
Tous les 20 blocs doivent être vérifiés pour la dimension et inspectés pour les défauts
visuels. Sur les 20 blocs, 3 blocs doivent être testés pour la densité de bloc, 8 blocs
pour le test de Comp. Résistance, 3 blocs au test d'absorption d'eau et 3 blocs au test
de rétrécissement au séchage.
Les 3 blocs restants doivent être réservés pour un nouveau test de séchage du retrait
et du mouvement de l'humidité si nécessaire.

1) Mesure des dimensions :

 Appareil:Une échelle en acier graduée en divisions de 1 mm et une règle


d'étrier graduée en divisions de 0,5 mm et ayant des mâchoires parallèles
d'au moins 15 mm et d'au plus 25 mm de longueur.

 Spécimens :Vingt unités pleine grandeur doivent être mesurées pour la


longueur, la largeur et la hauteur. Les unités fourrées doivent également
être mesurées pour l'épaisseur minimale des coques de face et des âmes.

 Signaler:Les mesures individuelles du diamètre de chaque unité doivent


être lues sur l'échelle ou le calibre et la moyenne enregistrée. La longueur
doit être mesurée sur la ligne médiane longitudinale de chaque face, la
largeur et la hauteur sur les deux faces à mi-longueur.

 Tolérances : Lela variation maximale de la longueur des unités ne doit


pas être supérieure à +/- 5 mm et la variation maximale de la hauteur et
de la largeur de l'unité ne doit pas dépasser +/- 3 mm

2) Méthode de détermination de la densité des blocs :

 Procédure:Trois blocs pris au hasard parmi les échantillons sélectionnés


doivent être séchés jusqu'à masse constante dans un four adapté. 100Oc.

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Après avoir refroidi la température ambiante des blocs. les dimensions de


chaque bloc seront mesurées en centimètres et le volume total calculé en
centimètres cubes. Les blocs doivent ensuite être pesés en kilogrammes
et la densité de chaque bloc calculée comme suit.
Densité = masse du bloc en kg / Volume de l'éprouvette en cm3 X 10
kg/m3.

 Résultat:La moyenne des trois blocs sera considérée comme la densité


moyenne.

3) Méthode de détermination de l'absorption d'eau :

 Appareil:La balance utilisée doit être sensible à moins de 0,5 % de la


masse de l'échantillon et du four électrique chaud.

 Procédure:Trois blocs doivent être complètement immergés dans l'eau à


température ambiante pendant 24 heures. Le spécimen doit ensuite être
pesé suspendu par un fil métallique et complètement immergé dans l'eau.
Ils doivent être retirés de l'eau et laissés s'égoutter pendant une minute
en les plaçant sur un treillis métallique de 10 mm ou grossier, l'eau de
surface visible étant éliminée avec un chiffon humide, et immédiatement.

 Après saturation, tous les spécimens doivent être séchés dans une étuve
ventilée entre 100 et 115 °C pendant au moins 24 heures et être pesés
deux fois successivement à des intervalles de 2 heures.
 Résultat:Absorption kg/m3 = AB/AC X 100.
Absorption, pourcentage = AB/BX 100.
A = Masse humide de l'unité en kg.
B = Masse sèche de l'unité en kg.
C = Masse immergée suspendue de l'Unité dans

Tolérances :
 L'absorption d'eau étant la moyenne de trois unités ne doit pas
dépasser 10 % en masse.

4) METHODE DE DETERMINATION DE LA RESISTANCE A LA


COMPRESSION

 Appareil:Une machine d'essai de compression doit être équipée de deux


blocs de roulement en acier et de plaques. Lorsque des tôles d'acier sont
employées entre elles, elles doivent avoir une épaisseur égale au moins
au tiers de la distance entre le bord du bloc d'appui et l'angle le plus

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éloigné de l'éprouvette. L'épaisseur de la plaque ne doit en aucun cas être


inférieure à 12 mm.

 Échantillons d'essai :Huit blocs grandeur nature doivent être testés


dans les 72 heures suivant la livraison au laboratoire. Aux fins
d'acceptation, l'âge d'essai des spécimens doit être de 28 jours.

 Spécimen d'essai de bouchage :Le roulement des unités doit être


plafonné par deux des méthodes décrites
Matériaux soufrés et granulaires :Des mélanges exclusifs ou préparés
en laboratoire de 40 à 60 % de soufre (en masse), le reste étant de
l'argile fine broyée ou un autre matériau inerte approprié passant au
tamis IS de 150 microns sans plastifiant, doivent être étalés soixante-dix
sur une surface non absorbante qui a été légèrement recouvert d'huile. Le
mélange de soufre doit être chauffé dans un pot chauffant à commande
thermostatique à une température suffisante pour maintenir la fluidité
pendant une période de temps raisonnable après contact avec la surface
de coiffage. Le moule doit être rempli à une profondeur de 6 mm avec du
soufre fondu . La surface de l'unité à boucher doit être rapidement mise
en contact avec le liquide et l'échantillon, maintenu de manière à ce que
son axe soit perpendiculaire à la surface du liquide de bouchage, soit
inséré .

Chape de plâtre de gypse :Une pâte soignée de plâtre spécial à haute


résistance et d'eau doit être étalée uniformément sur une surface non
absorbante qui a été légèrement enduite d'huile.
Un tel plâtre de gypse, lorsqu'il est mesuré avec de l'eau à la consistance
de recouvrement, doit avoir une résistance à la compression à un âge de
2 heures d'au moins 25 n/mm2, lorsqu'il est testé sous forme de cubes de
50 mm. L'épaisseur moyenne du bouchon ne doit pas dépasser 3 mm. le
rapiéçage des casquettes ne doit pas être

permis. Les bouchons doivent être vieillis pendant au moins 2 heures


avant que les éprouvettes ne soient testées.
 Procédure:Les éprouvettes doivent être testées avec le centre de gravité
de leurs surfaces d'appui aligné verticalement avec le centre de poussée
du bloc d'appui en acier à siège sphérique de la machine d'essai.
 Calcul:La résistance à la compression d'un élément de maçonnerie doit
être considérée comme la charge maximale en Newton divisée par la
section transversale brute de l'élément en millimètres carrés.
Rapporter les résultats au 0,1 N/mm2 près séparément pour chaque unité
et comme moyenne pour les 8 unités.

5) Méthode de détermination du mouvement de l'humidité :

 Procédure:Les spécimens doivent être immergés dans l'eau pendant 24


heures avant le retrait du spécimen et cela doit être considéré comme la
mesure humide d'origine.
Les spécimens doivent ensuite être séchés pendant au moins 44 heures
dans une étuve à 50 +/- 1OC. Les spécimens doivent ensuite être retirés

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du four et refroidis pendant au moins 4 heures. Chaque spécimen doit


ensuite être mesuré à une température de 27 +/- 2oC
 Le mouvement de l'humidité doit être déterminé comme la différence entre les
longueurs sèches et humides et exprimé en pourcentage de la longueur sèche pour
chaque éprouvette.

 Tolérances :Le mouvement d'humidité des blocs séchés lors de


l'immersion dans l'eau. Étant la moyenne de trois unités ne doit pas
dépasser 0,09 pour cent.

Format : 12

DIMENSIONS POUR BLOC DE BÉTON

Projet : Réf. Non :

Lieu : Date du test :

La source :

Type d'échantillon :

Dimension (Longueur x Largeur x


Sl Non Date de casting Date du test Remarque
Hauteur)

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Âge du bloc 28
jours

Réf : IS 2185 (Partie 1) – 1979

Format : 13

RAPPORT D'ESSAI D'ABSORPTION D'EAU ET DE DENSITÉ SÈCHE

Projet : Réf. Non :

Lieu : Date du test :

La source :

Type d'échantillon :

Sl Taille Le Date Date Poids Wt, du Respect % Densit Moy. Rema


No du volu de du du bloc bloc d'absorp é sèche Résul rque
n bloc me castin test à l'état Condit (w-w1) tion (w/v) tat

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(LxBx g SSD ion d'eau kg/m3


H) (w) sèche (w-
(v) (w1) w1/w1x
100

Réf : IS 2185 (Partie 1) – 1979

Format : 14

RAPPORTS D'ESSAIS DE RÉSISTANCE À LA COMPRESSION DES BLOCS DE BÉTON

Projet : Réf. Non :

Lieu : Date du test :

La source :

Type d'échantillon :

Sl Taille du bloc Date de Date du Poids du Comp. Comp. Moy. Remarque

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Non (LxBxH) casting test bloc (kg) Force Résistan comp.


(KN) ce Résistan
(N/mm2 ce
) (N/mm2
)

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SOL

DÉTERMINATION DE LA TENEUR EN EAU - RELATION DENSITÉ


SÈCHE PAR COMPACTAGE LÉGER

Référence:IS-2720 (partie - VII)-1983

Besoin d'équipement :
 Moule - Moule de 100 mm ayant une capacité de 1000 cc de diamètre
interne 100 mm et une hauteur de 127,3 mm en acier doux, en alliage de
cuivre ou en laiton avec un collier et une plaque de base.
 Moule -Moule de 150 mm d'une capacité de 2250 cc avec un diamètre
interne de 150 mm et une hauteur de 127,30 mm.

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 Pilon - Pilon métallique diamètre 50 mm, poids - 2,6 kg avec disposition


appropriée pour donner une chute libre de 310 mm.
 Balance - capacité de 12 kg, précision de 1 g.
 Récipient hermétique, outil de mélange et plat de mélange et plaque en acier
Straightedge.
 Four -Four à commande thermostatique conçu pour maintenir la température
entre 105 et 110oC.
 Tamis - GI 450 mm de diamètre, avec une taille de maille de 19 mm, 37,50
mm et 4,75 mm.

ÉCHANTILLON DE SOL :
 Prélever environ 18 kg d'échantillon de sol séché à l'air pour 1000 cc moule
tamiser le sol à travers 20 mm et 4,75 mm est tamis et calculer le rapport
de fraction passant 20 mm est tamisé et retenu sur 4,75 mm IS tamis, et
2250 cc moule sol sensible min. Un échantillon de 5 x 6 kg passant au tamis
IS de 37,50 mm est requis.

PROCÉDURE DE TEST:
 Le matériau doit être séché à l'air et pulvérisé avec un maillet en bois.
Veillez à ne pas casser les particules individuelles.
 Un échantillon de 5 kg de sol séché à l'air passant le tamis d'essai IS de
20 mm doit être prélevé.
 L'échantillon doit être soigneusement mélangé avec une quantité d'eau
appropriée en fonction du sol.
 Peser le moule vide avec la plaque de base (w1)
 Assemblez le moule sur la plaque de base et fixez le collier, mettez une fine
couche d'huile sur la surface intérieure du moule et de la plaque de base.
 Placez l'échantillon humide dans le moule en trois étapes.
 Compactez chaque incrément en donnant 25 coups et 55 coups pour les
moules 1000cc et 2250cc respectivement.
 Le compactage se fera au pilon (poids 2,6kg et chute 310mm) et les coups
seront uniformément répartis sur la surface de chaque couche.
 La dernière couche compactée ne doit pas dépasser de plus de 6 mm le haut
du moule.
 Retirez le collier et nivelez le haut de la surface de l'échantillon compacté au
ras du haut du moule.
 Le moule et le sol doivent ensuite être pesés à 1g (w2).
 L'échantillon compacté doit être retiré du moule.

 Prélevez un échantillon pour déterminer la teneur en eau. Mettez-le dans un


récipient pour trouver le poids de l'échantillon humide + récipient .
 Le reste de l'échantillon de sol doit être brisé, frotté à travers le tamis
d'essai IS de 20 mm, puis mélangé l'échantillon dans un plateau à la main
ou à la truelle avec des incréments d'eau appropriés et suit les étapes
répétées.
 Arrêtez de répéter après que la densité humide compactée (densité
apparente) enregistrée devient inférieure à celle du parcours précédent.
Cependant, si vous n'avez pas effectué cinq déterminations (essais),
continuez et enregistrez jusqu'à ce que cinq déterminations soient
terminées.

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 Sécher les échantillons humides collectés à l'étape (o) dans une étuve à
110+/-5oC pendant 24h, refroidir dans un dessiccateur et trouver le poids
de l'échantillon sec + récipient.
 Enregistrez le poids, la teneur en eau calculée et les densités au format.
Calcul:
 Tracez un graphique de la teneur en eau (%) par rapport à la densité sèche
(g/cc) tracez une courbe lisse et marquez le point sur la courbe ayant la
densité sèche maximale. Trouvez la teneur en eau correspondant à la
densité sèche maximale à partir du graphique.

DÉTERMINATION DE LA TENEUR EN EAU - RELATION


DENSITÉ SÈCHE PAR COMPACTAGE LOURD

Référence:IS-2720 (partie 8)-1983

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Besoin d'équipement :
 Capacité du moule 100 mm 1000 cm3 diamètre interne 100 mm et hauteur
127,3 mm
 Moule de 150mm ayant une capacité de 2250cm3 avec un diamètre interne
de 150mm et une hauteur de 127,30 mm.
 Pilon métallique de 50 mm de diamètre, poids - 4,89 kg avec une
disposition appropriée pour donner une chute libre de 450 mm.
 Capacité Balance 10 kg, four à commande thermostatique, bocal Brosil.
 Récipient hermétique, outil de mélange et plat de mélange et plaque en
acier Straightedge.

ÉCHANTILLON DE SOL :
 Prenez environ 18 kg d'échantillon de sol séché à l'air pour 1000 cc de
moule, tamisez le sol à travers un tamis de 20 mm et 4,75 mm et calculez
le rapport de la fraction passant 20 mm au tamis et retenue sur un tamis IS
de 4,75 mm.

PROCÉDURE DE TEST:
 Le moule vide doit être nettoyé, séché et le poids, l'intérieur du moule
peut être légèrement graissé.
 Le moule avec la collerette doit être emboîté sur la plaque de base et
posé sur une base solide.
 Le mélange d'eau de sol traité, l'eau doit être soigneusement mélangée
avec le sol.
 Le sol humide doit être compacté dans le moule en cinq couches égales,
chaque couche recevant 25 coups si le moule de 100 mm de diamètre
est utilisé ou 55 coups si le moule de 150 mm de diamètre est utilisé et
les coups doivent être uniformément répartis sur la surface de chaque
couche.
 Le collier doit ensuite être retiré et le sol compacté doit être
soigneusement nivelé jusqu'au sommet du moule.
 Le terreau et la terre seront ensuite pesés à nouveau au gramme près.
 Le sol doit être éjecté du moule, coupé au milieu et un spécimen de sol
représentatif doit être prélevé dans un récipient hermétique à partir de
la surface coupée comme séché au four.
 Le nombre total de déterminations effectuées doit être d'au moins cinq,
et la teneur en humidité doit être telle que la teneur en humidité
optimale, à laquelle se produit la densité sèche maximale, se situe dans
cette plage.

RÉSULTAT:

 Les points expérimentaux et la courbe lisse tracée à travers eux


montrant la relation entre la teneur en humidité et la masse
volumique sèche doivent être signalés.

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 La teneur en humidité en pourcentage correspondant à la densité


sèche maximale sur la courbe teneur en humidité/densité sèche doit
être indiquée comme la teneur en humidité optimale.
FORMAT:15

ESSAI DE COMPACTAGE PROCTOR


Projet : Réf. Non :

Lieu : Date :

Type de test :Standard / Modifié.Testé par :

Poids du moule :

Volume de moule :

Sl. Poids Poids Densité Suite Wt de Poids Poids Poids Poids Teneur Densité
Non De de appare Non vide De de con. de d'échant en eau sèche
moule comp. nte con. con. + + l'eau illon sec
+ échanti échanti échanti
comp. llon llon llon sec
échantil humide
lon
g g G/cc g g g g g % G/cc

Densité sèche maximale : (g/cc) Teneur en humidité optimale : (%)

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LIMITE DE PLASTIQUE ET INDICE DE PLASTICITÉ


Objectif:
 Déterminer l'indice de plasticité d'un matériau en déterminant la limite de liquidité
et la limite plastique du matériau et en calculant l'indice de plasticité selon IS :
2720 (partie V).

Équipement:
 Plat d'évaporation en porcelaine – diamètre 150 mm.
 Spatule – modèle de type couteau avec lame flexible, (8 cm de long et 2 cm de
large).
 Plaque de verre - Sol, dimension 200x150mm.
 Conteneur – Contenants hermétiques en aluminium ou en acier inoxydable.
 Tamis en laiton, diamètre 200 mm, taille de maille 425 microns.
 Balance – Balance électronique à chargement par le haut, capacité de 300 g,
précision de 0,01 g ou balance physique avec poids calibrés.
 Four – Contrôlé par thermostat et conçu pour maintenir la température entre 105
oC et 110 oC.
 Eau distillée.
 Tige de comparaison - 3 mm de diamètre et 100 mm de long.

Quantité:
 Environ 20 g d'échantillon provenant d'une portion soigneusement mélangée de
matériau passant de 425 microns (environ 60 g) sont nécessaires.
Procédure:
 Le matériau doit être séché à l'air et pulvérisé dans un mortier et un pilon. Veillez
à ne pas casser les particules individuelles.
 Tamisez le matériau à travers un tamis IS de 425 microns.
 Échantillonnez environ 60 g pour le test et placez-le dans un plat d'évaporation en
porcelaine.
 Ajouter un peu d'eau et mélanger l'échantillon jusqu'à l'obtention d'une
consistance moulable.
 Prenez environ 8 g du mélange et formez une boule.
 Rouler le matériau entre les doigts et la plaque de verre avec juste assez de
pression pour enrouler le matériau en un fil de diamètre uniforme sur toute sa
longueur.
 Dès que le diamètre du fil est d'environ 3 mm (vérifier avec la tige de
comparaison), pétrissez l'échantillon pour refaire une boule et reroulez.
 Répétez jusqu'à ce que l'échantillon s'effrite à un diamètre juste au-dessus de 3
mm.
 Assurez-vous que vous avez roulé l'échantillon à environ 80 à 90 coups/min (un
coup correspond à un mouvement de va-et-vient). Assurez-vous également que
l'échantillon qui s'est émietté à un diamètre légèrement supérieur à 3 mm était
capable de mouler à 3 mm.
 Recueillir les morceaux d'échantillon émietté et le mettre dans un récipient
hermétique.
 Peser le récipient avec l'échantillon.
 Estimer la teneur en eau de l'échantillon émietté en le séchant dans un
dessiccateur puis en le pesant dans une balance et en notant le registre.
Calcul:

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 La teneur en eau de l'échantillon au moment où il s'effrite à un diamètre juste au-


dessus de 3 mm est connue sous le nom de limite plastique.
 Indice de plasticité = Limite de liquidité – Limite de plastique %

DÉTERMINATION DE LA LIMITE DE LIQUIDE


Objectif:
 Pour déterminer la limite de liquidité du matériau selon IS : 2720 (Partie V).

Équipement:
 Dispositif de limite de liquidité – L'équipement doit être conforme à IS:9259.
 Outil de rainurage et cale étalon.
 Mortier et pilon, modèle proclamé, diamètre 150 mm.
 Tamis en laiton, diamètre 200 mm, taille de maille 425 microns.
 Plat d'évaporation en porcelaine – diamètre 150 mm.
 Spatule – Modèle semblable à un couteau avec lame flexible (8 cm de long et 2 cm
de large).
 Balance - Balance électronique à chargement par le haut, capacité de 300 g,
précision de 0,01 g ou balance physique avec poids calibrés.
 Four – Contrôlé par thermostat et conçu pour maintenir la température entre 105
oC et 110 oC.
 Conteneur – Contenants hermétiques en aluminium ou en acier inoxydable.

Quantité:
 Un échantillon d'environ 120 g provenant d'une portion soigneusement mélangée
de matériau passant de 425 microns (environ 270 g) est nécessaire.

Procédure:
 Le matériau doit être séché à l'air et pulvérisé dans un mortier et un pilon. Veillez
à ne pas casser les particules individuelles.
 Tamiser le matériau à travers un tamis IS de 425 microns.
 Échantillonnez environ 270 g pour le test et placez-le dans un plat d'évaporation
en porcelaine.
 Ajouter un peu d'eau distillée et mélanger l'échantillon à une consistance pâteuse à
l'aide de la spatule. La consistance doit être telle que vous ayez besoin d'environ
35 tours pour fermer la rainure.
 Placez une partie de la pâte de matériau dans la tasse du dispositif de limite de
liquide, pressez-la et étalez-la à partir d'une surface supérieure plane.
 Découpez une rainure nette au centre de l'échantillon à l'aide de l'outil de
rainurage.
 Faire tourner la manivelle à raison de 2 tours par seconde jusqu'à ce que la rainure
se referme en son fond par contact de matière séparée.
 Noter le nombre de tours nécessaires à la fermeture de la rainure sur une longueur
de 12 mm.
 Prenez le même échantillon de la tasse et placez-le dans un récipient de poids
connu (w1), pour estimer la teneur en eau de l'échantillon.
 Sortez l'échantillon restant de la tasse, placez-le dans le plat contenant l'excédent
d'échantillon, ajoutez un peu d'eau et mélangez à nouveau.

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 Répétez le test jusqu'à ce que vous ayez au moins 4 traînées dans la zone de 15 à
35 tours.
 Peser les récipients contenant l'échantillon et les conserver au four à 110 +/- 5oC
pendant 24 heures.
 Retirer les récipients du four, les refroidir dans un dessiccateur et les peser.
 Notez les poids et le nombre de tours.
Signaler:
 Indiquez la limite plastique comme la moyenne d'au moins trois essais de
différentes portions du même échantillon.
 Dans le cas où l'échantillon ne peut pas être moulé (sable), indiquez l'indice de
plasticité comme non plastique.

 Dans le cas où la limite de plastique est égale ou supérieure à la limite de liquidité,


rapporter l'indice de plasticité comme zéro.

Limitation:
 Les matériaux à haute plasticité (argile) peuvent devoir être trempés dans l'eau pendant 24
heures, remélangés puis testés. Il y aura donc un délai.

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Format:16
Limite de liquidité et test de limite plastique

Projet : Réf. Non:

Lieu : Date :

Source : Testé par :

État de l'échantillon préparé : Naturel / Séché à l'air / Séché au four


Sl Nbre de coups Contene Poids du Poids de Poids du Poids de Poids de Teneur
No ur Non contene con. + con.+ l'eau l'échantill en eau
n ur échantill échantill on sec
on on sec
humide
Limite de liquidité g g g g g %
1

Limite plastique
1

ResultLiquid Limit :

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Limite Plastique :

Indice de Plasticité :

TEST DE LABORATOIRE CBR

Méthode:Trempé / Non trempé.

Objectif:
 Pour déterminer le rapport de portance californien (CBR) du matériau selon
IS:2720 (Partie 16).

Équipement:
 Moule - capacité de 2250cc, fabriqué en acier doux au chrome, alliage de cuivre,
bronze phosphoreux ou laiton avec plaque de base perforée, tige de maintien,
écrou à oreilles et collier.
 Disque d'espacement - 148 mm de diamètre, en acier doux, avec poignée.
 Pilon – a) Acier doux, poids de 2,6 kg, chute de 310 mm pour un compactage
léger.
b) Acier doux, poids de 4,9 kg, chute de 450 mm pour un compactage
intensif.
 Poids supplémentaires – 147 mm de diamètre, fonte, poids de 2,5 kg, fendus ou
annulaires.
 Appareil de mesure de la houle.
 Comparateur à cadran pour la mesure du gonflement (en option) et de la
pénétration, marque Baker & Mercer, capacité 25 mm x 1,01 mm.
 Tamis - GI, 450 mm de diamètre, avec une taille de maille de 4,75 mm et 19 mm.
 Chargement - Capacité de 5000 kg, tête ou base pour se déplacer à une vitesse
uniforme de 1,25 mm/min.
 Anneau d'essai - Doit avoir un certificat d'étalonnage du fabricant.
a) Capacité de 1000 kg pour les matériaux souples.
b) Capacité de 2500 kg pour les matériaux moyens à durs.

 Balance – a) Balance électronique à chargement par le haut, capacité de 12 kg,


précision de 1 g.
B) Balance électronique à chargement par le haut, capacité de 300 g, précision de
0,01 g ou physique.
Balance avec des poids calibrés.
 Four – Contrôlé par thermostat et conçu pour maintenir la température entre 105
oC et 110 oC.
 Conteneur – Contenants hermétiques en aluminium ou en acier inoxydable.

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 Bord droit en acier - 300 mm de long avec un bord biseauté


 Outils de mélange – a) Plateau GI ou aluminium.
b) Truelle.
C) Eprouvette graduée
d) Pince coupante pour serrer les moules
e) Maillet en bois
 Bac de trempage ou seaux.
 Papier filtre.

Quantité:
 6 kg d'échantillon séché à l'air passant sur un tamis IS de 19 mm.

Procédure:
 Le matériau doit être séché à l'air et pulvérisé avec une palette en bois. Veillez à
ne pas briser les particules individuelles.
 Tamiser le matériau à travers un tamis IS de 19 mm. Remplacez tout matériau
supérieur à 19 mm et par une quantité égale de matériau dépassant 19 mm et
retenu sur 4,75 mm.

 Prendre environ 6 kg de l'échantillon ci-dessus.


 Calcul de la quantité d'eau à ajouter, la quantité d'eau sera égale à l'humidité
optimale. *
 Ajouter l'eau au matériau et bien mélanger dans un essai à la main ou à la truelle.
 Peser le moule vide.
 Assemblez le moule sur la plaque de base, fixez le collier et mettez une fine
couche d'huile sur la surface intérieure du moule.
 Placez et compactez le matériau dans le moule en utilisant l'une des deux
méthodes suivantes.
1) Compactage statique:
 Calcul du poids de l'échantillon humide nécessaire * pour remplir 2250 cc du
moule au degré requis de compactage sur le terrain.
 Placez un dé de papier filtre dans le haut de la plaque de base à l'intérieur du
moule.
 Mettre la quantité calculée d'échantillon humide à l'intérieur du moule, presser à la
main et niveler.
 Retirez le collier.
 Placez les dés d'espacement sur l'échantillon et à l'aide d'une machine d'essai de
compression, appuyez sur les dés d'espacement jusqu'à ce qu'ils restent au ras du
haut du moule même après le retrait de la charge.
 Retirez le plat d'espacement à l'aide de la poignée et placez un dé de papier filtre
sur le matériau compacté.
2) Compactage dynamique :
 Calculez le poids de l'échantillon humide nécessaire pour remplir 2250c du moule
au degré requis de compactage sur le terrain.
 Placez le disque d'espacement (inversé) sur la plaque de base à l'intérieur du
moule.
 Placer un disque de papier filtre sur le disque d'espacement conservé à l'intérieur
du moule.
 Mettez la quantité calculée d'échantillon humide à l'intérieur du moule en trois
couches (compactage léger) ou cinq couches (compactage lourd) et donnez

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suffisamment de coups à chaque couche pour que l'échantillon compacté soit


presque au ras du haut du moule.
 Retirez le collier et nivelez la surface supérieure au ras du haut du moule.
 Retrait de la plaque de base perforée et du disque d'espacement.
 Trouver le poids du moule + échantillon compacté.
 Placer un disque de papier filtre sur la plaque de base perforée, retourner le moule
avec le spécimen compact et le placer sur la plaque de base.
 Fixez le moule à la plaque de base.
 Placer un poids supplémentaire de 2,5 kg, 5,0 kg ou tel que spécifié, sur le papier
filtre placé sur l'échantillon compacté à l'intérieur du moule.
 Conservez le moule avec l'échantillon, le supplément et la plaque de base dans
l'eau pendant 4 jours si un CBR trempé est requis.
 Pour le CBR non trempé, le test peut être effectué immédiatement sans eau
nécessaire pendant 4 jours par trempage.
 Placer l'échantillon contenant le moule et la surcharge sur un cadre de
chargement.
 Abaissez le piston de sorte qu'il touche l'échantillon et appliquez une charge
d'assise de 4 kg.
 Réglez l'anneau de vérification et les comparateurs à cadran de pénétration sur
zéro.
 Réglez l'engrenage de l'instrument sur 1,25 mm/min.
 Démarrez le test en allumant l'instrument.

 Notez les lectures de l'anneau d'essai à une pénétration de 0, 0,5, 1, 1,5, 2, 2,5,
4, 5, 7,5, 10 et 12,5 mm. Faites attention lors du chargement ; l'anneau de
vérification ne doit pas être chargé au-delà de sa capacité.
 Soulevez le piston, retirez le moule et retirez l'échantillon testé.
 Prélevez un échantillon pour déterminer la teneur en eau. Mettez-le dans un
récipient et pesez-le. Trouver le poids de l'échantillon humide + récipient. Séchez-
le dans une étuve à 110 +/- 5oC, pendant 24 heures, puis refroidissez et trouvez
le poids de l'échantillon sec + récipient.
 Enregistrez le poids, la pénétration et les charges au format, et calculez la densité,
la teneur en humidité et le CBR.
Calcul:
 Tracez un graphique de pénétration en mm par rapport à la charge en kg.
Dessinez une courbe lisse reliant les points tracés. Si la partie initiale de la courbe
est concave vers le haut, appliquez une correction en prolongeant
 La partie rectiligne (succédant à la partie concave initiale) vers le bas. Le point
d'interception de la ligne prolongée sur l'axe des x doit être lu comme l'origine
corrigée et les ordonnées restantes décalées d'une quantité égale à la différence
entre l'origine d'origine et l'origine corrigée. Si la partie initiale de la courbe est
une ligne droite, aucune correction n'est nécessaire.
 Lire la charge (kg) correspondant aux pénétrations corrigées de 2,5 mm et 5 mm.
 Si la charge à une pénétration de 2,5 mm = X fûts.
Que CBR2.5= X / 1370 x 100 %.
 Si la charge à une pénétration de 5 mm = Y fûts.
Que CBR 5 = Y / 2055 x 100 %.
 Si CBR 2,5 est supérieur à CBR5, alors CBR 2,5 est le CBR de l'échantillon.

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 Si CBR 2,5 est inférieur à CBR5, répétez le test. Si le résultat est identique dans le
test répété, rapportez CBR5 comme CBR pour l'échantillon.
Rapport :
 Indiquez le graphique tracé avec le format.
 Indiquez la valeur CBR en pourcentage arrondi à la première décimale la plus
proche.

Noter:
1) Exemple.
a) DDM = 2,28
b) MOC = 10,00 %
10kg un sol tamisé après puis tamisage 19mm retenu 2.748kg = 2.748/10x100
=27.48%
27,48 x 6,00 (pour requis)/100 = 1,649 kg.
Échantillon retenu par tamis IS de 4,75 mm requis pour le test = 1,649 kg.

Tamis de 19 mm passant échantillon pour le test = 10.000kg


= (10.000 –2.748) =7.252x6000 = 4.351
Au moins un tamis de 19 mm passant l'échantillon ne prend que 4,351 kg
Ensuite, un tamis de 4,75 mm a retenu l'échantillon pour le remplacement 1,649 kg

Tester la quantité requise (4.351+1.649) = 6.000kg.

2) *Puis 6kg de terre humide à une période d'étuve de 24h pour la sécher. Après
séchage au four, l'échantillon prendra environ 5,50 kg, ajoutera l'eau de l'OMC et
mélangera.
Formule = 10.00x5.500/100
= 0,550 ml (eau nécessaire pour 5,50 kg d'échantillon.)

3) * Poids du sol humide pour le moule CBR


Formule = D x (1+ W/100) x 0,98 x 2250
= 2,28 x (1+10,00/100 x 0,98 x 2250)
= 5530 g.
Format:17
TEST DE RAPPORT DE PORTANCE EN CALIFORNIE

Projet : Réf No :

Lieu : Date :

Source : MDD, g/cc :

Type de compactage : OMC lourd / léger, % :

État de l'éprouvette au test : Trempé / Non trempé

Poids du moule :

Charge d'assise :
Pénétration, Charge, kg Charge corrigée, kg Norme, kg Remarques

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mm
123 (kn) (kgf)selon le graphique
0,00 00 00
0,50 14 13 0.4343.83
1,00 55 53 1.68171.25
1,50 110 106 3.35341.49
2,00 171 170 5.21531.09
2,50 227 229 6.84697.25830 1.370
4.00 343 347 10.271046.89
5,00 400 412 11.991222.221310 2.055
7,50 517 529 15.451574.92
10.00 610 631 18.131848.11
12.50 696 740 20.682108.05

CBR à a) pénétration de 2,5 mm = 830/1370 x 100 = 60,58


b) Pénétration de 5,0 mm = 1310/2055 x 100 = 63,75.

a) Tableau d'étalonnage de pénétration = 2,5-82, 5,00-164, 7,50-249, 10,00-334, 12,50-417, 15,00-


502, 17,50-587, 20,00-673, 22,50-757, 25,00-842.
b) 2,50/82x14 = 0,43, 0,43/9,81 x 1000 = 43,83
c) 5,0/164 x 110 = 3,35, 3,35/9,81 x 1000 = 341,49.

PROCÉDURE D'ESSAI DE DENSITÉ DE CHAMP


Méthode:
 Remplacement du sable.
Objectif:
 La détermination de la densité de champ du matériau suivant selon IS : 2720
(partie xxviii).
a) Grain fin : Maximum 10 % retenu sur tamis IS 2 mm.
b) Grain moyen : maximum 10 % retenus sur un tamis IS de 20 mm.
c) Gros grain : maximum 10 % retenus sur un tamis IS de 40 mm.
Équipement:
 Petit cylindre de coulée de sable, capacité de 3 litres (utilisé pour les matériaux
à grains fins et moyens ayant une épaisseur de couche compactée ne
dépassant pas 150 mm.
 Grand cylindre de coulée de sable, capacité de 16,50 litres (utilisé pour les
matériaux à grains fins, moyens et grossiers contenant des pierres et
l'épaisseur de la couche compactée ne dépassant pas 250 mm. Également
utilisé pour les matériaux à grains fins et moyens sans pierres mais l'épaisseur
de la couche compactée étant comprise entre 150 mm et 250 mm).
 Outils pour creuser des trous, burin, marteau. Clous, cuillère tordue, etc.,
 Récipients d'étalonnage cylindriques adaptés,
a) Petit cylindre de coulée de sable, 100 mm ID, 150 mm de profondeur

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b) Grand cylindre de coulée de sable, 200 mm ID, 250 mm de profondeur.


 Plateau en métal avec trou central à adapter.
a) Petit cylindre de coulée de sable, carré de 300 mm, profondeur de 40 mm et
trou de 100 mm
dia.
c) Grand cylindre de coulée de sable, carré de 450 mm, profondeur de 50
mm et trou de 200 mm
d) dia.
 Balance - Balance à plateau à double faisceau, capacité de 10 kg avec poids
calibrés et estampillés, précis à 1 g.
 Plaque de verre - 450 mm carré, 9 mm ou plus d'épaisseur.
 Tamis – Laiton, diamètre 200 mm avec mailles de 1 mm et 600 microns.
 Récipient – Acier inoxydable ou aluminium, hermétique.
 Poêle à pétrole.
 Poêle à frire, cuillère en acier inoxydable.

Procédure:
 Le sable utilisé pour ce test doit être sec, propre et d'une taille comprise entre
1 mm et 600 microns. Il doit avoir été séché au four et stocké à l'air libre
pendant au moins 7 jours afin que sa teneur en eau atteigne l'équilibre avec
l'humidité atmosphérique.
 Le cylindre de coulée de sable doit être calibré comme suit au moins une fois
par semaine ou pour un changement de source de sable, selon la première
éventualité.
a) Pour le petit sable, le cylindre verseur place un poids connu de sable (le
poids doit être tel que le niveau de sable soit à moins de 10 mm du haut du
cylindre) dans le cylindre.
b) Pour les grands cylindres de coulée de sable, mettez un poids connu de
sable (le poids doit être tel qu'il reste au moins 4 à 5 kg de sable dans le
cylindre après le test/l'étalonnage) dans le cylindre.
c) Placez le cylindre verseur de sable contenant du sable sur une plaque de
verre et ouvrez le briseur de cylindre.

d) Fermez le briseur dès que le sable cesse de couler et trouvez le poids du


cylindre de coulée de sable après le coulage.
e) Remplissez à nouveau le cylindre de coulée de sable avec du sable de poids.
f) Placez le cylindre verseur de sable contenant du sable sur le récipient
cylindrique et ouvrez le briseur de cylindre.
g) Fermez le briseur dès que le sable cesse de couler et trouvez le poids du
sable dans le cylindre de coulée de sable après le versement.
h) Répétez au moins trois fois ou plus afin que la densité de sable estimée soit
concordante avec les précédentes.
 Le test de densité de champ sur le site doit être effectué comme suit.
a) Nivelez la zone à tester.
b) Placez le plateau métallique avec trou central, fixez-le avec des clous ou des
tiges pliées.
c) Creusez un trou à l'intérieur du plateau à l'aide d'un ciseau, d'un marteau et
d'une cuillère courbée, la profondeur du trou creusé doit être plus proche de
l'épaisseur de la couche.

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d) Retirez le matériau détaché du trou et pesez au gramme près.


e) Retirez le plateau en métal ; placez le cylindre de coulée de sable contenant
du sable sur le trou et ouvrez le briseur de cylindre.
f) Fermez le briseur dès que le sable cesse de couler et trouvez le poids du
cylindre de sable après le coulage.
g) Prélevez un échantillon dans un récipient et déterminez sa teneur en eau en
le faisant frire dans une poêle à frire au-dessus d'une cuisinière, en le
refroidissant et en le pesant.

Calcul:
 Indiquez la masse volumique sèche calculée en g/cc arrondie à la deuxième
décimale la plus proche.
 Reporter la teneur en eau en % arrondi.
 Indiquez le type de cylindre utilisé.

Format-18
MÉTHODE DE REMPLACEMENT DU SABLE

Projet : Réf, No :

Zone/BLDG : Date :

Emplacement : Type de cylindre : Petit / Grand.

Couche n° :

Épaisseur de couche :

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Densité apparente du sable = g/cc Densité sèche maximale = g/cc


Teneur en eau optimale = %
Sl Non
1 Poids du sable avant coulage, g.
2 Poids du sable après coulage, g.
3 Poids du sable dans le trou + cône, g (1-2)
4 Poids du sable dans le trou, g. (3-5)
5* Poids du sable dans le cône, g.
6 Volume du trou, cc. (4/9)
7 Poids de l'échantillon humide du trou, g.
8 Densité apparente du sol, g/cc. (7/6)
9 DLBD de sable, kg/lt
Teneur en humidité
dix Conteneur n°
11 Poids du conteneur, g.
12 Poids de l'échantillon humide + cont, g.
13 Poids de l'échantillon sec + cont, g.
14 Poids de l'eau, g. (12-13)
15 Poids de l'échantillon sec, g. (13-11)
16 Teneur en humidité, % (14/15x100)
17 Densité sèche, g/cc. (8/100+16 x 100)
18 Degré de compactage, % (17/MDD x 100)

5* Essai d'étalonnage du cône a) – 386g


b) – 416 gMoyenne 386 g (pour le poids du cône de sable)
c) – 364g

Pouzzolanes artificielles
Code de référence : EST : 3812-2003

Cendres volantes
 Les cendres volantes sont des résidus finement divisés résultant de la
combustion de charbon en poudre et transportés par les gaz de combustion
collectés par un précipitateur électrostatique. Au Royaume-Uni, on parle de

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cendres de combustible pulvérisées (pfa). Les cendres volantes sont le


matériau pouzzolanique le plus utilisé dans le monde.

La désignation:
 Les cendres volantes doivent être fournies dans les qualités suivantes
correspondant aux propriétés spécifiées ….. !

Désignation de grade Usage général

Grade IPour incorporation dans le mortier de ciment et le béton et


Dans un mélange de pouzzolane à la chaux et pour la
fabrication de
Ciment pouzzolane Portland.

Grade IIPour incorporation dans le mortier de ciment et le béton et


Mélange de béton et pouzzolane à la chaux.

Remarque : Les cendres volantes de grade II peuvent également être utilisées pour la
fabrication de ciment Portland Pozzolana sous réserve des exigences de la norme IS :
1489.

Extraction des cendres volantes :


 Les cendres volantes peuvent être extraites des gaz de combustion des
chaudières alimentées au charbon broyé ou pulvérisé ou au lignite par tout
procédé approprié, tel que par séparation cyclonique ou précipitation
électrostatique. Les cendres résiduelles des chaudières ne doivent pas être
ajoutées aux cendres volantes.

Exigences chimiques :
 Les cendres volantes, lorsqu'elles sont testées conformément aux méthodes de
test spécifiées dans la norme IS : 1727, doivent être conformes aux exigences
chimiques indiquées dans le tableau 1.

Sl NON Caractéristique Exigence


.
Cendre Calcaire
combustible Pulvérisé
pulvérisée Cendres de

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siliceuse carburant
1 Dioxyde de silicium (Si02) plus oxyde 70,00 50
d'aluminium (Al202) Plus oxyde de fer (Fe
203) pour
cent en masse, Min.

2 Dioxyde de silicium (Si02), pourcentage en 35 25


masse , min
3 Oxyde de magnésium (Mg0), pourcentage en 5.0 5.0
masse, Max
4 Silice réactive en pourcentage en masse, Min 20 20
5 Soufre total sous forme de trioxyde de soufre 3.0 3.0
(S03), en pourcentage en masse, Max

6 Alcalis disponibles sous forme d'oxyde de 1.5 1.5


sodium (Na20) en pourcentage en masse,
Max
7 Chlorures totaux en pourcentage 0,05 0,05
8 Perte au feu en pourcentage en masse, Max 5.0 5.0

Remarque 1 - Applicable uniquement lorsque des granulats réactifs sont utilisés dans le béton
et sont spécialement demandés par l'acheteur.
Note 2 – Pour la détermination des alcalis disponibles IS : 4032 Méthode d'analyse chimique
du ciment hydraulique.

Exigences physiques:
 Les cendres volantes, lorsqu'elles sont testées conformément aux méthodes de
test spécifiées dans la norme IS : 1727, doivent être conformes aux exigences
chimiques indiquées dans le tableau 2.

Sl.No. Caractéristique Niveau d'exigence des cendres


volantes
01 2
1 Finesse – Surface spécifique en m2/kg selon la 320 250
méthode de perméabilité de Blaine, Min
2 Réactivité de la chaux – Résistance moyenne 4.0 3.0
à la compression en N/mm2, Min
3 Résistance à la compression à 28 jours en Pas moins de 80 % de la résistance
N/mm2, Min des cubes de mortier de ciment
ordinaire correspondants
4 Retrait à sec, pourcentage , Max 0,15 0,10

5 Solidité par expansion de test d'autoclave des 0,80 0,8


spécimens, pourcentage, Max

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Cendres volantes utilisées dans le béton :


 Selon IS: 3812 spécifie le pourcentage de remplacement du ciment qui sera
autorisé. Généralement, des remplacements jusqu'à 20 ou 30 % seront
possibles.
 Le principal avantage du remplacement des pièces par les cendres volantes est
le taux de libération de chaleur plus lent, et il est donc plus avantageux dans
les fondations massives et les barrages.

Effet des cendres volantes sur le béton frais :


 De bonnes cendres volantes à haute finesse et à faible teneur en carbone,
hautement réactives, ne forment qu'une petite fraction du total des cendres
volantes collectées.
 Les cendres volantes ESP collectées dans les chambres I et II sont
généralement des particules très grossières et non sphériques ; on peut les
appeler cendres de charbon plutôt que cendres volantes.
 Ces cendres volantes (cendres de charbon) ne conviennent pas à une utilisation
en tant que pouzzolane et ne réduisent pas la demande en eau.
 L'utilisation de cendres volantes de bonne qualité entraîne une réduction de la
demande en eau pour l'affaissement souhaité.
 Avec la réduction de la teneur en eau de l'unité, le ressuage et le retrait de
séchage seront également réduits.
 Étant donné que les cendres volantes ne sont pas très réactives, la chaleur
d'hydratation peut être réduite en remplaçant une partie du ciment par des
cendres volantes Fig… Montre la réduction de l'élévation de température pour
une substitution de 30 % des cendres volantes.

35
TE
M
P 30
ÉR
AT
UR 25
E
R Pas de cendres volantes
je 20
S
E 30 % de cendres volantes (F/C en poids)
(0 15
C)

dix

5
Contenu unitaire du liant : 167 (kg/m3)

0 5 10 15 20 25 30 35

Âge (jours)

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Modification du rapport taux de dégagement de chaleur du béton avec et sans cendres


volantes

Effets des cendres volantes sur le béton durci :


 Les cendres volantes, lorsqu'elles sont utilisées dans le béton, contribuent à la
résistance du béton en raison de sa réactivité pouzzolanique. Cependant, étant
donné que la réaction pouzzolanique se déroule lentement, la résistance initiale
du béton de cendres volantes a tendance à être inférieure à celle du béton sans
cendres volantes.
 En raison de la réactivité pouzzolanique continue, le béton développe une plus
grande résistance à un âge plus avancé, qui peut dépasser celle du béton sans
cendres volantes.
 La réaction pouzzolanique contribue également à rendre la texture du béton
dense, entraînant une diminution de la perméabilité à l'eau et de la
perméabilité au gaz.
 Le béton de cendres volantes doit être durci pendant une période plus longue,
dans ce sens, le béton de cendres volantes utilisé dans les structures sous-
marines telles que les barrages tirera pleinement parti de l'amélioration de la
résistance et de l'étanchéité à long terme.

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