Stage de fin d’étude 2013/201

Table des matières

Introduction.................................................................................................................................3

1er partie : présentation de l’entreprise........................................................................................4

1.1. Fiche technique :..................................................................................................................5

1.2. Missions :.............................................................................................................................5

1.3. Organigramme :...................................................................................................................5

1.4. Parc machines :....................................................................................................................6

1.4.1. Machines d’injection :...................................................................................................6

1.4.2. Machines de soufflage semi-automatique de bouteilles:...............................................6

1.4.3. Machine d’extrusion :....................................................................................................7

2éme partie : Implantation général.............................................................................................8

2.1. Présentation du sujet :..........................................................................................................9

2.2. Méthodologie d’implantation :..........................................................................................10

2.3. Données nécessaires...........................................................................................................11

2.3.1. Le programme de production et les gammes de fabrication.......................................11

2.3.2. Le processus global de fabrication :............................................................................12

2.3.3. Interprétation :.............................................................................................................13

2.4. Méthode des liaisons fonctionnelles (proximités) entre les secteurs :...............................13

2.4.1. Proximité entre les secteurs :.......................................................................................13

2.4.2. Graphe d’implantation théorique :..............................................................................14

2.5. Méthode des liaisons fonctionnelles (proximités) entre les machines dans le secteur de
production :...............................................................................................................................15

2.5.1. Proximité entre les machines :....................................................................................15

2.5.2. Graphe d’implantation théorique entre les machines :................................................15

2.6. Implantation finale avec les besoins en surfaces...............................................................16

2.6.1. Données :.....................................................................................................................16

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2.6.2. Implantation final :......................................................................................................16

3éme partie : Tâches effectuées................................................................................................17

3.1. Installation d’un compresseur :..........................................................................................18

3.2. Démarrage étoile/triangle d’une pompe d’une machine d’injection :...............................19

3.3. Elaboration d’une gamme opératoire pour les presses d’injection :..................................21

3.4. Elaboration d’une mini-formation pour le changement moule :........................................21

Conclusion................................................................................................................................24

Annexe 1...................................................................................................................................25

Annexe 2..................................................................................................................................27

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Introduction

Actuellement, le domaine de la production industrielle devient de plus en plus

apparent dans le marché marocain. C’est la nouvelle ère du développement industriel que

connait le pays en entier. Le domaine de la plasturgie ne fait pas l’exception vue le grand

nombre des chantiers entrepris par le Maroc durant ces dernières années. Raison pour laquelle

la concurrence augmente jour après jour et rend le marché encore plus compétitif et plus

exigeant.

Garantir une place en une telle situation est un objectif primordial qui nécessite

énormément d’efforts d’amélioration, que ça soit en terme de compétences techniques ou

managériales.

Par conséquent, l’amélioration doit englober toute la chaine logistique, allant des

fournisseurs jusqu’aux clients finaux passant par le système de production. Une amélioration

qui doit être maintenue jusqu'à ce qu’elle devienne la culture quotidienne de tout le personnel.

All PACK cette nouvelle entreprise qui vient se lancer dans le marché, cherche à être

plus productive au moindre cout tout en garantissant la bonne qualité des produits, Notre

projet intitulé «Implantation général de l’atelier de production» vient pour concrétiser cette

vision en répartissant l’atelier en zones afin de faciliter et organiser le travail.

Ce rapport s’articulera autour de trois grands chapitres :

Le premier chapitre est une présentation de l’entreprise et son environnement.

Le deuxième chapitre, sera consacré à l’étude du sujet

Quant au troisième chapitre, il traite les tâches réalisées en parallèle avec le sujet.

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1er partie : présentation de

l’entreprise

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1.1. Fiche technique :

Raison sociale ALL Pack

Forme juridique Sarl

Activité Industrie plastique

Date et création /04/2014

Répartition du capital 100% Marocain

Adresse Société ALL PACK, …….., Sidi Bernoussi,

20600, Casablanca, Maroc.

Produit Pièces en plastique

C.N.S.S 1.147.405

Effective 6

Téléphone :

Tableau 1 : Fiche technique de l’entreprise.

1.2. Missions :

All pack est une nouvelle entreprise, crée récemment mais avec un potentiel humain et
matériel importants. Elle opère dans le domaine de la production des pièces plastiques soit par
injection, soufflage ou par extrusion. Dès l’installation de ces machines, la production a été
lancée dans son premier marché ; la réalisation des bouteilles.

1.3. Organigramme :

Directeur
Général

Directeur
Technique

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1.4. Parc machines :

1.4.1. Machines d’injection :

Elles sont nommées couramment dans l'industrie « presses à injection » ou « presses à

injecter ». Le nom de presse est dû au moule qui est fortement fermé et compressé dans une
presse hydraulique ou électrique spéciale.

Les presses à injection sont classées par tonnage pouvant varier de 5 tonnes à 9 000
tonnes. Plus le tonnage est élevé, plus la presse peut mouler les pièces de grande surface
projetées (dans le plan d'ouverture du moule).

Figure 1 : Presses d’injection.

1.4.2. Machines de soufflage semi-automatique de bouteilles:

La machine de soufflage semi-automatique de bouteilles peut être utilisée pour faire

des bouteilles d'eau en plastique, bouteilles de médicaments, bouteilles de cosmétiques,
bouteilles résistantes à la chaleur, bouteilles de large goulot, etc. 

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Figure 2 : machine de soufflage.

1.4.3. Machine d’extrusion :

Elle permet de transformer la matière première, comme le plastique, à l’aide d’une

extrudeuse, en un produit profilé long comme des tubes en plastique ou des tubes en PVC, des
rideaux de plastique, des tuyaux, ou plat à savoir les sacs de plastique, le film alimentaire, etc.
La transformation se fait sous pression avec un conditionnement en température bien
approprié.

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Figure 3 : Extrudeuse.

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2éme partie : Implantation

général

2.1. Présentation du sujet :

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L’entreprise est nouvelle, elle n’a pas encore commencé la production. En effet,

l’entreprise vient d’avoir son premier client qui veut comme produit des bouteilles avec

bouchon et un levier pour le bouchon.

Pour que la production soit stable et l’atelier soit bien organisé, nous somme amenés à

faire une implantation générale qui est un facteur essentiel de la gestion économique. Son

incidence apparaît sur de nombreux éléments dont dépend le prix de revient :

- La longueur des circuits de manutention

- Les surfaces nécessaires pour les ateliers et les magasins

- L’effectif des opérateurs nécessaires à la conduite des machines

- Les temps morts entre les opérations

- Les temps perdus pendant les déplacements d’un poste de travail à un autre

Dans notre sujet, on va définir la méthodologie d’implantation, on va présenter la

gamme de production, et en fin et à l’aide de certain outilles on va aboutir à une implantation

fonctionnelle.

2.2. Méthodologie d’implantation :

Dans cette phase, on cherche à optimiser plusieurs critères comme :

 la minimisation des distances parcourues par les matières, ceci en fonction du choix
des positions des secteurs, des moyens de transport et de manutention.

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 la facilité des communications et des échanges d'informations entre les personnes des
services amenées à travailler ensemble sur les mêmes processus industriels ou
administratifs.
 la réduction et la maîtrise des risques d'accidents du travail liés à la circulation des
engins et des personnes ainsi qu'aux manutentions. Cet objectif est recherché par le
principe de la "marche en avant" des produits, la simplification des circuits et la
"visibilité" des flux cherchant à éviter les croisements et retours en arrière.
 la minimisation du risque de maladies professionnelles liées à des ambiances
physiques défavorables, en recherchant une implantation correcte de certains secteurs
bruyants ou avec des pollutions chimiques.

La méthodologie d'implantation peut être résumée dans la figure ci-dessous :

Définition des proximités ou Définition des secteurs à risques :

liaison fonctionnelles entre les Définition des flux secteurs avec circulation, flux,
matières/produits entre les
secteurs de production ou non ambiance physiques
secteurs (information
(Information qualitatif) défavorables …
quantitatives)

-Implantation basée sur les

proximités.

-Implantation basée sur les flux

matières.

-Implantation mixte basée sur les

proximités et les flux matières.
Calcul des besoins en surface
des secteurs
Implantation finale mixte basée
sur les proximités et les flux
matières, tenant compte des
secteurs à risque professionnels

Figure 4 : Méthodologie d'implantation.

Interprétation :

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Dans notre étude on adoptera l’implantation basée sur les proximités puis l’implantation
générale en prenant compte des besoins en surface. En effet on va ignorer l’implantation
basée sur les flux matières parce que l’atelier n’est pas encore démarré, donc il n y a pas une
stabilité de production pour déduire la cadence de production ainsi que les flux matières.

2.3. Données nécessaires

2.3.1. Le programme de production et les gammes de fabrication

Comme l’entreprise a récemment eu un client, elle sera amenée à réaliser des

bouteilles avec bouchon et un levier pour le bouchon. Et pour ce faire, on a adopté la gamme
ci-dessous :

Produits Injection Injection Injection soufflage Assemblage Emballage

1 2 3
Bouteille X X X
levier X X
bouchon X X X

Tableau 2 : gamme de fabrication.

Le tableau donne le programme prévisionnel de production, chaque pièce procède un

processus de fabrication :
 Bouteille : Injection sur la machine d’injection 1 puis un transfert vers la machine de
soufflage et enfin l’emballage manuel.
 Levier : Injection sur la machine d’injection 2 puis le transfert vers la machines
d’injection 3 pour l’assemblage.
Bouchon : Injection sur la machine d’injection 3 puis l’assemblage sur place avec le
levier et l’emballage manuel.

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2.3.2. Le processus global de fabrication :

Stock matière
première

Machine Machine Machine

d’injection 1 d’injection 2 d’injection 3

Machine de
soufflage

Assemblage+
Emballage
Emballage

Stock matière
finie

Figure 5 : Schéma de processus global de fabrication.

Remarque :
Le transfert de la machine d’injection 1 vers la machine de soufflage et de la machine
d’injection 2 vers la machine d’injection 3 va être effectué par une chaine après démarrage
des machines et stabilité de production.

2.3.3. Interprétation :

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Ces informations sont donc directement utiles pour établir un schéma d'ensemble de
l'implantation générale et viennent en complément de la méthodologie plus complète
développée ci-après.

2.4. Méthode des liaisons fonctionnelles (proximités) entre les secteurs :

2.4.1. Proximité entre les secteurs :

Elle cherche à rapprocher les secteurs qui ont beaucoup de liaisons entre eux, comme

les flux de matières et produits, les déplacements des personnes, les échanges d'informations.

Elle est définie par un tableau à double entrées donnant les degrés de proximité entre les

secteurs pris deux à deux, basés sur les volumes d'échanges (informations, matières).

La hiérarchie de la pondération en sept niveaux va d'une proximité : A = absolument

nécessaire, B = très important, C = important, D = sans importance, E = éloignement

Production Bureau Magasin matiere Exp, Réc Stock produit Magasin outil
Production F A D A C
Bureau D C D E
magasin matiere A D D
Exp, Réc A D
Stock produit D
magasin outil

Tableau 3 : Tableau des proximités entre les secteurs.

2.4.2. Graphe d’implantation théorique :

A partir du tableau des proximités, la méthode consiste à positionner les secteurs par

ordre d'importance décroissant des proximités : d'abord les liaisons de type A (absolument

nécessaires), puis les liaisons du type B (spécialement importantes), etc., et à agréger au fur et

à mesure les secteurs non encore pris en compte.

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Les secteurs à éloigner de certains autres sont traités en dernier.

A ce stade on ne prend pas en compte les besoins en surfaces des secteurs : on obtient

le positionnement relatif des secteurs les uns par rapport aux autres et satisfaisant "au mieux"

les nécessités de proximité ou d'éloignement.

F C
Magasin
Production
outils

A A

Magasin matière Stock

première A
produit

A
Expédition,
Réception
C

Bureau

.
Figure 6 : Schéma d'implantation générale basé sur les proximités.

2.5. Méthode des liaisons fonctionnelles (proximités) entre les machines

dans le secteur de production :

2.5.1. Proximité entre les machines :

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M. d'injection 1 M. d'injection 2 M. d'injection 3 Soufllage Broyeur
M. d'injection 1 D D A B
M. d'injection 2 A D B
M. d'injection 3 D B
soufllage F
Broyeur

Tableau 4 : Tableau des proximités entre les machines.

2.5.2. Graphe d’implantation théorique entre les machines :

F
A Machine
Machine de d’injection 1 B
soufflage
B

Machine
Broyeur
d’injection 2
A B

Machine
d’injection 3

Figure 7 : Schéma d'implantation dans le secteur de production basé sur la proximité.

2.6. Implantation finale avec les besoins en surfaces

Pour chaque zone on va évaluer la surface nécessaire. Pour cela on va calculer les
nombres de postes de travail et d'équipements nécessaires, et on en déduit les surfaces
d’installation des machines, de circulation des engins, de personnels, de la matière première et
du produit fini. Aussi le besoin en surface pour le stockage de matière première et des
produits finis.

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2.6.1. Données :
Nom de la machine Nombre dimension
Presse d’injection 6 8*1.25 , 7*1.25 , 5*1.25
Machine de soufflage 2 2.5*1.6
Broyeur 3 0.5*0.5
Elévateur 1 1*3
Machine d’extrusion 2 10*2

Tableau 4 : Données concernant les machines.

2.6.2. Implantation final :

Pour aboutir à une implantation finale on s’est réunie avec le directeur technique et le
directeur général et on a adopté une implantation comme suite :

Figure 8 : Implantation général de l’atelier.

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3éme partie : Tâches

effectuées

3.1. Installation d’un compresseur :

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Tout atelier de production des pièces plastiques doit contenir un compresseur d’air. En

effet, l’air comprimé est indispensable pour le fonctionnement des machines de soufflage et

d’extrusion et il est utilisé aussi dans certaine machine d’injection pour l’éjection des pièces.

Ce compresseur est de type compresseur à piston, il comporte un moteur électrique,

celui-ci entraîne deux pistons dans un mouvement d'avant en arrière qui crée la compression.

Par la suite l’air comprimé est stocké dans un réservoir a la pression déterminer sur le

pressostat pour qu’elle se transfert ensuite aux zones de production.

Notre mission était l’installation et la mise en marche d’un nouveau compresseur, pour

la fixation de ce compresseur on a utilisé des barres des ciments et des vises.

Figure 10 : compresseur d’air à deux pistons.

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3.2. Démarrage étoile/triangle d’une pompe d’une machine d’injection :

Dans une machine d’injection qu’on vient d’installer on a trouvé un problème lors de
démarrage de cette dernière, la difficulté c’est que la pompe qui génère la pression ne démarre
pas, après diagnostique on a trouvé que le problème est au niveau du câblage. Pour le
résoudre on a refait le câblage étoile/triangle pour le démarrage de la pompe.

Figure 11 : Schéma de commande. Figure 12 : schéma de puissance.

Principe de fonctionnement :

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La commande est effectuée par des boutons poussoirs momentanés (S1 et S2).
Une impulsion sur le bouton poussoir MARCHE (S2) met la bobine du contacteur étoile
(KM1) sous tension et ferme son contact ; ce dernier alimente KM2 le contacteur de ligne. Le
contact KM2 étant maintenant fermé, il auto alimente la bobine KM2, démarre le cycle de la
temporisation et permet l'auto maintien du contacteur KM1. Nous pouvons noter qu'un
contact de KM1 interdit la mise sous tension de KM3.
Dans cette phase le moteur est couplé en étoile et prend de la vitesse.

Le temps préréglé du dispositif de temporisation s'écoule et les contacts de la

temporisation se déclenchent.
La bobine KM1 n'est plus alimentée (le contact NC temporisé KM2 s'ouvre) et de ce fait
autorise l'alimentation de KM3 conjointement avec le contact NO de temporisation KM2.
KM3 s'enclenche et permet au couplage triangle d'être effectif.
Une impulsion sur le bouton poussoir S1 (BP ARRET) arrête le moteur.

Figure 13 : image de l’ensemble de câblage.

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3.3. Elaboration d’une gamme opératoire pour les presses d’injection :

Par ce que l’opérateur aura besoin de certaines formations pour le réglage machine

pour chaque nouveau moule qu’on monte ou en changent la matière d’injection, donc afin de

faciliter le réglage on a généré une fiche de réglage machine. Aussi cette fiche va servir à

l’archivage de ces gammes et leur réutilisation en cas de besoin. (Voir annexe 1)

3.4. Elaboration d’une mini-formation pour le changement moule :

Lors d’un procédés de démontage moule l’un des opérateurs a commué une erreur qui

a conduit à l’écrasement de la tige d’éjection, suite à cette erreur j’ai compris que les

opérateurs ne sont pas assez formés, pour cela j’ai pensé à élaborer une petite formation afin

d’expliquer la méthode générale et le processus à suivre pour le montage et démontage moule.

On appelle cette formation méthode de changement d’outillage, et afin de la

simplifier, de la rendre lisible et à la portée de tout le monde on l’a réalisé dans un abaque

d’un seul page (Voir annexe 2), la méthode s’est déroulée comme suit :

1er étape : Conditions initiales:

La machine est en production avec le moule à démonter.

 prendre toute la documentation concernant la nouvelle fabrication.

 Préparer tout le matériel nécessaire au montage du moule: clés, brides, vis , anneau de

levage, tuyaux de refroidissement, réchauffeur

 Amener le palan près de la machine.

2éme étape : Préparation :

Préparation du changement d'outillage en temps masqué.

 Mettre la plaquette qui relie la PF et la PM du moule pour éviter qu'il s'ouvre.

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 Adapter le moule à la machine:

- la bague de centrage est au Ø de l'alésage de la PF

- La queue d'attelage de la batterie correspond au système d'éjection de la machine.

- les dimensions du moule autorisent le montage: épaisseur moule max. et min.,

passage entre colonnes

 mettre le moule à monter dans la zone de stockage moule située devant la machine.

 Disposer la palette du moule à démonter dans l'autre zone de stockage moule

3éme étape : Arrêter la production en cours et préparer le moule à démonter :

 Fermer la trémie et lorsque la machine ne peut plus doser: passer en mode manuel

 Purger le fourreau (dans certains cas avec une matière de nettoyage).

 Si nécessaire vider la trémie et mettre la nouvelle matière à l'étuve.

 Ouvrir le moule, éjecter et récupérer la moulée pour la stocker avec le moule.

 Arrêter le thermorégulateur et débrancher les tuyaux de régulation.

 Vaporiser un produit de protection sur les empreintes et le plan de joint du moule.

4éme étape : Préparer la machine au changement de fabrication et rentrer le nouveau

programme

 Passer en mode réglage et rentrer le nouveau programme dans le directeur de

commande et mettre en chauffe le fourreau.

 Régler des vitesses et des pressions faibles de fermeture, ouverture pour éviter de

détériorer l'outillage.

 Fermer le moule et visser la plaquette pour lier la PF et la PM du moule.

 Visser l'anneau de levage sur le moule. Cet anneau ne doit pas être détérioré et doit

être vissé de complètement.

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5éme étape : Démonter le moule :

 Accrocher le palan au moule sans trop tendre l'élingue car la force de levage du

palan est de 5 T alors que l'élingue résiste à 2T.

 Débrider complètement le moule et désolidariser l'éjection de la machine.

 Ouvrir le plateau fixe de la machine pour pouvoir sortir le moule de la presse.

 Lever et amener le moule sur la palette prévue à cet effet

6éme étape : Monter le nouveau moule.

 Prendre le nouveau moule à l'aide du palan et positionner le moule en centrant la

bague du moule dans l'alésage de la partie fixe de la machine.

 Brider le moule sur la partie fixe de la machine.

 Augmenter suffisamment l'épaisseur du système de fermeture de la machine. Fermer

la presse, amener le plateau mobile au contact du moule avec l'épaisseur moule et

initialiser la machine.

 Brider la partie fixe du moule, atteler l'éjection et enlever la plaquette moule

7éme étape : Préparer le moule pour la production.

 Enlever la plaquette qui relie la partie fixe à la partie mobile du moule.

 Ouvrir le moule

 Brancher le circuit de régulation.

 Mettre en fonctionnement la régulation du moule

 Nettoyer le plan de joint du moule

 Monter la nouvelle buse machine si nécessaire.

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Conclusion

Le stage présente plusieurs avantages, le stagiaire peut confronter ses connaissances

théoriques avec des situations réelles. C’est une façon de juger l’efficacité de la formation
reçue. Le stage permet également de s’adapter à la vie professionnelle, d’acquérir de
l’expérience et par la même occasion d’augmenter les capacités professionnelles : Le sens de
la responsabilité, les relations humaines, la discipline et l’initiative...

La particularité de ce stage c’est que l’entreprise est créée récemment, donc j’ai eu
l’opportunité de travailler directement avec le directeur technique afin d’élaborer
l’implantation général de l’atelier.

J’ai donc dû faire preuve d’initiative et de persévérance quant aux problèmes

d’analyse, j’ai appris qu’une bonne communication avec le directeur était essentielle pour
comprendre ses besoins et pour lui expliquer la méthodologie et les outils de travail.

Finalement, j’ai pu découvrir ce qu’allait être notre futur métier, j’ai appris comment
présenter mon travail dans une réunion et comment parler face à mes supérieurs du travail.

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Annexe 1

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Annexe 2

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