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Thème 

:
Etude de motorisation du dispositif de
démonstration du procédé de rotomoulage

Réalisé par : Encadré par :

BLA BLA BLA Mr Sahil mohammed

Mr Bifaden …….
Projet de fin d’étude GMASI 2013/201
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Sommaire

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Projet de fin d’étude GMASI 2013/201
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Cahier des charges :


Intitulé :
Motorisation du dispositif de démonstration du procédé de roto moulage (étude et
conception).
Spécification des besoins techniques :
Le tableau suivant présente les spécifications techniques à respecter :

Fonction Critère Niveau Flexibilité


La vitesse Variable
Motoriser le Le temps de 5 seconds F1
dispositif démarrage
La puissance 0.37 KW

adapté le Tension 220V


système avec Intensité 5A F0
l’énergie
fournis

Faciliter la Utilisation Simple : Pupitre de


manipulation du (bouton commande F2
système marche/arrêt)

Faciliter la Montage/démontage Utilisation des F1


maintenance facile éléments
standards

Travail demandé :
Réaliser une étude de motorisation de dispositif par la mise en place d’un moteur et d’un
pupitre permettant le démarrage et l’arrêt de la démonstration du procédé de rotomoulage.

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Chapitre 1 :
Généralités sur le
Rotomoulage.

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Chapitre 2 :
Analyse fonctionnel.

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But de l’analyse fonctionnelle : 

Avant de concevoir tous produit, il est nécessaire de s'assurer que ce produit répond
effectivement à un besoin. C'est à dire qu'il a une fonction précise à remplir, La détermination
de cette fonction est indispensable.
L’analyse fonctionnelle vise aussi à garantir aux produits, que nous concevons, les fonctions
qu’ils doivent remplir aux moindres coûts en se référant aux besoins à satisfaire le cahier des
charges.

Les outils de l’analyse fonctionnelle :

L’analyse fonctionnelle est possible grâce à des outils clairement définis :

o Diagramme bête à corne.

o Diagramme pieuvre.

o FAST (Functional Analysis System Technique).

2-1. Analyse du besoin:

2-1.1 -Diagramme bête à corne :

Dès le lancement d’un projet, il est nécessaire d’expliciter simplement le besoin primaire,
c’est-à-dire l’exigence principale Il faut donc exprimer le besoin et rien que le besoin et
expliciter l’exigence fondamentale qui justifie la conception d’un produit.
Pour cela, il est essentiel de se poser les trois questions suivantes :
-A qui, à quoi le produit rend-il service ?
-Sur qui, sur quoi agit-il ?
-Dans quel but ? (pour quoi ?)

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La bête à cornes est un outil de représentation de ces questions fondamentales. Dans notre
cas, le diagramme bête à corne correspondant à notre système est le suivant :

L’utilisateur
Dispositif de procédé de
rotomoulage

Moteur+Ensemble de

Transmission de

Mouvement

Générer et transmettre le
mouvement de rotation dispositif

Interprétation :
La fonction principale de la transmission de mouvement est d’assurer le passage de la puissance du
moteur à l’arbre principal du dispositif.

2-1.2- Diagramme pieuvre :

Le diagramme pieuvre permet de définir les liens (c’est-à-dire les fonctions de service et de
contrainte) entre le système étudie et son environnement. Il est constitué du produit, au
centre, et, autour, des éléments du milieu extérieur. Nous allons faire apparaître les relations
(fonctions) entre le produit et son environnement. Ces relations correspondent au service
rendu par le produit. Pour notre système, le diagramme pieuvre associé est comme suit :

On a deux types de fonctions :

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Les fonctions principales : ce sont les fonctions pour lesquelles le produit est élaboré, donc en fait
celles qui pourraient répondre aux exigences de l'utilisateur.

Les fonctions contraintes : elles sont un lien entre le produit et un élément de l'environnement.
Elles naissent d'une contrainte imposée par un élément extérieur.

Norme de
sécurité
Ergonomie L’utilisateur

FC2
FP2

Moteur + Ensemble FC3 Energie


FC4 de Transmission de
Maintenance Mouvement

FC1
FP1
FC5

Dispositif de
rotomoulage
Vitesse

Liste des fonctions :

FP1 Dispenser l’utilisateur du potentiel physique par la motorisation du dispositif de


rotomoulage
FP2 Facilité la manipulation du système

FC1 Assurer la liaison entre le dispositif et le moteur

FC2 Adapter le système à la norme de sécurité

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FC3 Adapter le système avec la source d’énergie

FC4 Faciliter la maintenance (montage, démontage, fixation)

FC5 Possibilité de régler la vitesse

2-1.3- Détermination de l’importance relative des fonctions :

FP2 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5


FP1 FP1-3 FP1-1 FP1-3 FP1-1 FP1-1 FP1-3 12 35% 35%
FP2 FP2-1 FP2-3 FP2-1 FP2-1 FP2-3 9 26% 26%
FC1 FC1-2 FC3-0 FC1-1 FC5-1 3 9% 9%
FC2 FC3-1 FC4-2 FC2-2 2 6%6%
FC3 FC3-0 FC3-2 3 9% 9%
FC4 FC4-2 4 12% 12%
FC5 1 3%
3%
34

Hiérarchisation des fonctions:

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35%

26%

12%
9% 9%
6%
3%

FP1 FP2 FC4 FC1 FC3 FC2 FC5

Histogramme d’importance relative des fonctions

2-1.4- Diagramme FAST :

Un diagramme FAST (Acronyme de ‘’Functional Analysis System Technique’’) présente une


traduction rigoureuse de chacune des fonctions de service en fonction(s) technique(s), puis
matériellement en solution(s) constructive(s).Il sert à la recherche de solutions
technologiques. Dans notre cas, l’application du diagramme FAST concernera principalement
la partie mécanique. Les autres parties feront l’objet d’études futures.

Générer une action Convertir l’énergie


Moteur courant
FP1 mécanique (couple) électrique en énergie
continu
mécanique

Moteur asynchrone

Moteur Pas a Pas

10
Moteur universel
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FC1 Montage de l’arbre


Montage axe parallèle Accouplement
de transmission sur
coïncidé
le dispositif

Soudage

Montage axe parallèle non Engrenage


coïncidé

Poulie+couroi

Pignon +chaine

Limité l’accès aux


Protéger l’utilisateur
FC2 éléments présentant un PARTIE MECANIQUE : Cage
pendant la mise en pour les éléments mécaniques
danger dans le système
marche (sécurité)
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PARTIE ELECTRIQUE :
Cache câble murale
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Commander l’arrêt et
FP2 Pupitre de commande
la marche du système
Bouton arrêt/marche

Réglage de la vitesse
FC5 de mise en marche du
Moto variateur

système

Réducteur de vitesse

Variateur de vitesse

FC3 Être alimenter en Travail sous tension 220 V


Courant alternatif
énergie électrique
0

12 Courant continue
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2-2.Analyse des solutions constructives :

Dans cette partie, nous allons définir pour chaque fonction plusieurs solutions techniques. Le choix
de la solution définitive est obtenu en utilisant une matrice de choix. Dans cette matrice, Nous
avons fixé des critères de mesure du degré de satisfaction du besoin et associé à chaque critère un
poids qui reflète son importance relative. Le choix de la solution adéquate est ainsi facilement
obtenu :

Choix de réduction de vitesse :

 Description des solutions de variation de vitesse.

 Pour favoriser le moulage, la variation de vitesse et le temps de marche sont des éléments
primordiaux pour maitriser l’efficacité du moulage en fonction de la forme de la cavité.

D’après l’étude des différentes solutions permettant de régler la vitesse de rotation on a pu ce retrouvé
avec trois solutions qui peuvent répondre a nos besoins.

 Pour une variation électrique de vitesse des moteurs asynchrones le dispositif le plus utilisé c’est
le variateur de vitesse (Fig1).

Schéma de variateur de vitesse :

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 Pour les moteurs asynchrones triphasés, la vitesse de rotation est en fonction de la fréquence
selon la formule :

n = f/p

f = fréquence de rotation en Hertz

p = nombre de paire de pôles

Les variateurs de vitesse réalisent une variation de fréquence, qui provoque la variation de vitesse de
moteur.

Cette solution s’avère très avantageuse comme choix de variation puisque il y a possibilité de
commander ce dispositif par un API. (Variation de vitesse et de sens de rotation programmable).

 Pour une variation mécanique des moteurs on a pu trouver deux solutions qui peuvent
répondre à nos besoins.

Solution 1 :

Moto-variateur triphasé avec vitesse variable de 40tr/min a 80 tr/min


Puissance 1.5 Kw

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Solution 2 :

Système de transmission roue et vis sans fin a changement d’axe de rapport de


réduction 30.

Pour un moteur de vitesse 1400 tr/min  46 tr/min

choix de variation de vitesse :

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variateur reducteur Moto Poids
de vitesse de vitesse variateur (importance)
Precision +++ + ++ 1

cout - ++ -- 3

variabilité de vitesse +++ --- + 2

disponibilité - + + 1

somme des positifs 5 4 4

somme des negatifs 2 1 2

somme pondérés des positifs 9 8 5

somme pondérés des negatifs 4 6 6

somme pondérés Total 5 2 -1

Le variateur de vitesse semblent le plus adéquat pour réduire la vitesse ainsi que la faire varié
régulièrement et avec précision aussi il résout le problème de farinage du système.

Choix du moteur :

Moteur Moteur pas Moteur Moteur Poids


C,Continue a pas universel asynchrone (importance)
Puissance ++ -- ++ ++ 1

Adaptation du moteur
-- -- +++ +++ 2
avec le variateur de vitesse

cout -- + + + 3

somme des positifs 2 1 6 6

somme des negatifs 8 4 0 0

somme pondérés des positifs 2 3 11 11

somme pondérés des negatifs 10 6 0 0

somme pondérés Total -8 -3 11 11

D’après les critères qu’on a posés pour choisir le moteur on a trouvé que la machine asynchrone
(Moteur asynchrone ou universel) est la plus convenable par ce qu’il permet de fournir la puissance et le
couple nécessaire toute en adoptant le variateur de vitesse

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Choix de la transmission :

Poulie Pignon Montage Poids


Engrenage
couroi chaine Direct (importance)
Encombrement ++ + + +++ 1

cout - - ++ +++ 3

Bruit ++ ++ - ++ 1

somme des positifs 4 4 5 8

somme des negatifs 2 1 1 0

somme pondérés des positifs 4 7 11 14

somme pondérés des negatifs 5 3 1 0

somme pondérés Total 1 4 10 14

Le résultat de ce tableau montre que le montage direct est la solution la plus convenable à adapter.car il
est moins encombrant et ne génère aucun bruit et c’est la solution a moins onéreuse.

En ce qui concerne FC1 c’est de choisir entre la solution par soudage ou accouplement, la solution par
accouplement présente plus d’avantage au niveau montage démontage et maintenance.

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FAST final :

Générer une action Convertir l’énergie


Moteur asynchrone
FP1 mécanique (couple) électrique en énergie
mécanique

Transmettre et adapter
l’énergie mécanique de Montage direct
rotation

Montage de l’arbre
FC1 de transmission sur
Montage axe parallèle Accouplement
coïncidé
le dispositif

Protéger l’utilisateur Limité l’accès aux PARTIE MECANIQUE :


FC2 pendant la mise en éléments présentant un Cage pour les éléments
marche (sécurité) danger dans le système mécaniques

PARTIE ELECTRIQUE :
Cache câble murale

Montage démontage Système de changement rapide Visserie standard +


FC4 facile du dispositif avec fixation standard taraudage sur le bâti

Commander l’arrêt et
FP2 la marche du système
Pupitre de commande
Bouton arrêt/marche

Réglage de la vitesse
FC5 de mise en marche du Variateur de vitesse
système

FC3 Être alimenter en Travail sous tension 220 V


énergie électrique Courant alternatif

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Chapitre 3 :
Etude et conception.

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3-1.Détermination du couple nécessaire pour l’entrainement : « méthode et


calcul »
La méthode :

Calcul du couple d’entrainement :

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Calcul de la puissance d’entrainement :

D’après une étude de mouvement du dispositif a l’aide d’un outil d’animation, on a pu fixer une vitesse
de rotation mini et maxi évolué comme suite n mini = 20 tr/min et n maxi = 80 tr/min

La vitesse angulaire ω mini = n * 2π/60


= 20 * 2 * 3.14/60
ω = 2.09 Rad/s

La vitesse angulaire ω maxi = n * 2π/60


= 80 * 2 * 3.14/60
ω = 8.37 Rad/s

La puissance Pe mini = C * ω
= 20 * 2.09
Pe = 41.8 W = 0.0418 KW

La puissance Pe maxi = C * ω
= 20 * 8.37
Pe = 167.4 W = 0.1674 KW

3-2.Etude du moteur disponible a l’ENSET :


Moteur asynchrone triphasé 220v – 380v

P = 0.35 KW

n = 1375 tr/min

 Tableau des puissance:

Le tableau suivant vas nous permettre d’évolué la puissance du moteur et le couple nominal ainsi que le
courant nécessaire au démarrage.

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Source: Memotech elecrotechnique

Interprétation  du tableau :
Puissance entrainer: Pe = 0.1674 KW n = 1500 tr/min U = 220 v

Le tableau ci dessus indique: Pn = 0.37KW In = 1.8 A sous 230v Md/Mn = 2

Courant de démarrage: Id = 1.8 * 3.2 = 5.76 A

Le couple nominal du moteur à vide

Cn = Pn/(n*2π/60) = 370 W/(1500 tr/min * 2 *3.14 rad/s /60) = 2.356 Nm

Le couple nominal avec charge

D’après le principe de rotomoulage on a la vitesse maximal d’entrainement est d’environ 80 tr/min , ce


qui donne le couple nominal d’entrainement .

Cne = Pn/(n*2π/60) = 370 W/(80 tr/min * 2 *3.14 rad/s /60) = 44.22 Nm

Le couple de démarrage avec charge Cd = Cn * 2 = 88.44 Nm

Interprétation des résultats théoriques :

On a le couple nominal et le couple de démarrage sont supérieur au couple nécessaire pour


l’entrainement, aussi, la puissance du moteur est supérieur a la puissance d’entrainement. Donc le
moteur peut fonctionner dans les bonnes conditions.

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3-3.schéma de câblages du moteur :

Les composants :

 Interrupteur bistable permettant de couper le courant d’entrée du variateur de vitesse

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 Variateur de vitesse mono/triphasé pour commandé la vitesse du moteur

 Moteur asynchrone triphasé

 Lampe permettant de détecter que le moteur est en mode marche

Pour un bon positionnement des composants ci-dessus un pupitre de commande sous forme de boitier
qui vas permettre le montage et aussi d’assurer la sécurité des composant durant la mise en marche du
dispositif.

La figure suivante permet de montrer le montage des composants et le montage du circuit électrique
dans le boitier.

Montage dans le boitier :

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3-4.étude de l’accouplement du moteur avec le dispositif :

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D’après la maquette déjà réalisé par la promotion 2011/2012 des DUT mécanique option plasturgie, il a
fallut concevoir un accouplement apte a ce monté et ce démonté facilement avec le moteur et le
dispositif.

Dessin d’ensemble

Le choix de matière de l’accouplement en étude doit respecter des exigences pour être capable de
résister et de travailler dans de bonnes conditions, ces exigences sont : la dureté, la durée de vie, la
résistance aux chocs, l’usinabilité, apte en traitement thermique.

Composition Traitement
européenne Afnor AISI  % C % Cr % Ni % Mo % Si % Mn thermique
23 à 18 à
X12CrNiSi25-20 Z12CNS25-20 310 0,12 26 21 — 1 2 Brunissage
On a choisis un acier INOX a cause des propriétés mécanique amélioré, de son usinabilité, et de sa
dureté qui peut atteindre 40 HRC.

Dessin de définition de l’accouplement :

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Etude de dimensionnement de la goupille et de la clavette

 Goupille :

Matière utilisé : acier faiblement allié

34 CrMo 4 – Re : 665 MPa

Rg = 665 * 0.7 = 465.5 MPa

Rpg = Rg/s = 465.5/5 = 93.1 MPa

P = 370w / D =0.016 m / N = (80tr/min)

Mf = 0  D/2 (mm) * F (N) + C (N.m) = 0

Dans cette équation il faut retrouver la valeur du couple, par l’intermédiaire de la puissance nous
devrions l’obtenir

P = C*ω  C = (60 * P)/ (2 * π * N) = (60 * 370)/ (2 * 3.14 * 80) = 44 .2 N.m

F= 2*C/D = 2 * 44180/16 = 5522.5 N

2*F 2 * 5522.5
Dg =  Dg 6.1 mm
π * Rpg 3.14 * 93

 Clavette :

Matière utilisé : acier faiblement allié

34 CrMo 4 – Re : 665 MPa

Rg = 665 * 0.7 = 465.5 MPa

Rpg = Rg/s = 465.5/5 = 93.1 MPa

P = 370w / D =0.016 m / N = (80tr/min)

L = 15 mm

Le calcul de l’effort tangentiel F appliquer sur la clavette ce calcul de la même façon que la goupille
donc : F =5522.5 N

F 5522.5
a =  a 3.95 ~ 4 mm
L * Rpg 15 * 93
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3-4.gamme de montage :

Une gamme de montage indique l’ordre des opérations de montage d’un produit. Elle peut être établie
pour l’ensemble du produit ou pour chacun de ses sous-ensembles. L’ordre des opérations de montage
est déterminé à l’aide d’une recherche d’antériorité entre les différents assemblages à effectuer.

Schéma de montage

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Rep Nbr Désignation


0 1 dispositif
1 1 accouplement
2 1 Moteur asynchrone
Nomenclature 3 1 Support moteur
4 1 Vis CHC M6 x L25
5 2 Vis CHC M10 x L45
6 4 Vis CHC M5 x L20
7 1 Câblage du moteur
8 1 Goupille
9 1 Circlips
10 2 Rondelle
11 2 Vis CHC M10 x L65
12 4 Vis Phillips
13 1 Câblage boitier
14 1 Support boitier
15 1 Boitier

Graphe de montage

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3-5. Etude économique :

Dans les chapitres précédents nous avons pu évaluer la liste du matériel nécessaire pour la réalisation
de ce projet.

Pour l’analyse financière, nous tenons à signaler que l’ensemble de l’accouplement, la goupille et les
autre composants disponible a l’ENSET sont prisent en compte pour l’estimation du cout
d’investissement.

Le tableau suivant résume le bilan économique du matériel à commander et à réaliser :

Eléments Quantité Prix unitaire (Dh) Total (Dh)

Moteur asynchrone 1 500 Dh 500 Dh


0.37 Kw -1500 Tr/min
Variateur de vitesse 1 800 Dh 800 Dh
plage de puissance :
0.37-1.1 Kw /230-380 v
1 30 Dh 30 Dh
Interrupteur bistable
Accouplement + 1 120 Dh 120 Dh
goupille (approximatif)
Boitier Complet 1 100 Dh 200 Dh
(approximatif)
Support boitier - tube 1 30 Dh 30 Dh
carré 25 x 25 x 3
Visseries - 60 Dh 60 Dh
(approximatif)
1640 Dhs

Donc l’investissement total pour la motorisation du dispositif de démonstration de procédé de


rotomoulage est estimé a : 1640 Dh

En guise de conclusion, nous pouvons dire que cet investissement va être peux bénéfique pour l’ENSET
en vue que la maquette n’est pas bien réalisé, sachant que le but de la réalisation d’un projet est de
pouvoir le présenter comme un outil de production utile, et dont les prochaines promotion pourrait
bénéficié du fonctionnement de ces projets, c’est la ou ce présente notre amélioration ,qui ce

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caractérise par la conception d’une mini machine de rotomoulage pour rotomouler des pièces pastique
de faible dimensions .

Chapitre 4 :
étude et conception
d’une mini machine
De rotomoulage.

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4-1.introduction :

Le prototype déjà réalisé par la promotion 2011/2012 Dut plasturgie est un prototype qui sert a faire
une démonstration du procédé de rotomoulage et de le rendre facile a comprendre par les étudiant, en
combinant deux rotation suivant deux axes perpendiculaire, en revanche ce prototype ne permutera pas
de simuler réellement le procédé de rotomoulage de matière plastique , en effet, pour réaliser une pièce
par ce procédé il faudra avoir un échauffement du moule jusqu'à une température de 120 °c , ce qui est
impossible de le faire par ce prototype réalisé en bois.

Dans ce sens notre étude sera basée sur la conception d’une petite machines de rotomoulage qui
permettra de rotomouler des pièces en plastique de faibles dimensions.

La mini-machine mise en œuvre doit contenir les caractéristiques de rotomoulage à savoir que ce
dernier est une technique qui permet de faire :

 La plupart des formes possibles simples ou complexes sans collage ni soudure


 Des corps creux complètement fermés ou ouverts
 Des parois multicouches
 Des inserts et des broches ou on veut
 Des assemblages et collage de pièces et/ou d’accessoires

La mini-machine doit aussi assurée deux rotations suivant deux axes perpendiculaire afin de rassurée
l’écoulement de la matière dans toutes parois du moule, aussi doit, contenir un système qui permettra
de donné la température nécessaire au moule.

4-2.dimensionnement hors tous de la mini-machine :

Pour déterminé les dimensions global de cette mini-machine en doit respectée les exigences suivantes :

 Machine non encombrante, facile a placé dans toutes les table de l’atelier
 Simple a déplacé, a stocké et non pesante
 Permettant de réalisé des pièces de faible dimensions, de presque 10 mm a 100 mm

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Apres un tour dans l’atelier mécanique et l’atelier d’automatisme on a abouti que la plupart des projets
déjà réalisé, sont de dimensions moyenne d’environ 500 x 500 x 500 , ces dimensions répond aux
exigences qu’on doit respecter pour le dimensionnement de la mini-machine.

4-3.architecture de la mini-machine :
D’après une recherche des différentes conceptions de machine de rotomoulage on a pu comprendre
qu’une machine de rotomoulage doit.

 Résister à la temperature pendant la phase de l’échauffement du moule,


 Être légère
 Permettant un bon écoulement de la matière

D’après ces critère on a pu développer une conception de mini-machine de rotomoulage par


balancement ce qui semble la plus adéquate par ce qu’elle est fiable, facile a fabriquer et donne de
bonne résultats par rapport a une machine a 2 rotation.

La mini-machine mise en œuvre doit contenir :

 Une chambre en tôle laminé, traité pour résister aux températures d’échauffements, et facile a
fermer et a ouvrir
 Un support pour la mise en place de la machine dans les tables
 Un système de rotation
 Un système de balancement
 Un système de chauffage
 Un système de fixation moule

Croquis de la mini-machine :

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4-4.fonctionnement de la mini-machine :
Phase1 : Le moule est montée en premier par l’intermédiaire de vise de fixation dans le support moule.

Monté le moule sur le support par l’intermédiaire de 4 vis de fixation sachant que le support moule est
taraudé

Phase 2 : chargement du moule par la matière première sous forme de poudre pour facilité la
mouillabilité.

Le chargement du moule par la matière ce fait normalement après calcul du volume en matière de la
pièce a rotomouler, masse à charger = masse volumique du matériau * le volume de la pièce

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Phase 3 : mise en marche du moteur de rotation du moule

D’après l’étude précédente on a trouvé que le variateur de vitesse présente une solution pertinente
pour varié la vitesse du moteur, c’est pour ca qu’on a adopté la même solution pour notre mini-
machine.

Phase 4 : mise en tension les résistances chauffantes pour chauffer le moule

Pupitre de commande

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Schéma de câblage

Phase 5 : maintien de la rotation du moule dans une position 1 d’une durée a déterminé en fonction du
moule et dans une position 2 et 3, le balancement est réalisé par l’operateur.

Les 3 positions de balancement sont assurées par une goupille qui permet de maintenir en position la
chambre. Les 3 positions possibles sont définies comme suite :

On a choisi un angle de 30° par ce qu’il permet un bon remplissage du moule

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Phase 6 : retour a la position de démoulage et arrêt de l’échauffement du moule

Phase 7 : maintien en rotation du moule en air libre avec ouverture de la chambre pour assurer le
refroidissement de la pièce.

Phase 8 : arrêt du moteur et récupération de la pièce après démoulage

 Vue d’ensemble de la mini-machine

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Réf. Désignation
1 Moteur électrique
2 Demi-moule supérieur
3 Porte de la chambre
4 Charnière
5 Resistance électrique d’échauffement
6 Demi-moule inferieur
7 Chambre
8 Support du chambre
9 Pupitre de commande
10 Goupille de maintien
11 Axe de balancement de la chambre
12 Axe de rotation du support moule

4-5. étude de la réalisation :

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On tient a précisé que le dimensionnement du moteur, des éléments de transmission de mouvement et
des axes de rotation ne sont pas prisent en charges dans notre cahier de charges de conception et pré-
dimensionnement de la mini-machine, en revanche, l’étude de la partie tôlerie et soudage ce présente
comme suite.

 La réalisation d’une chambre en tôle soudé (cuve)


 La réalisation d’une porte pour la chambre en tôle soudé
 Réalisation d’un support pour la chambre en tube carré soudé

Pour ce faire, il a fallut déterminer les dimensions total (développements) des tôle avant pliage et les
zone de soudage :

 La chambre (cuve)

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 La porte de la chambre

 Le support de la chambre

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Conclusion

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