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M AT É R I AU X

Ti553 - Traitements des métaux

Traitements thermiques
des aciers, des alliages
et des fontes
Réf. Internet : 42364 | 3e édition

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III
Cet ouvrage fait par tie de
Traitements des métaux
(Réf. Internet ti553)
composé de  :

Traitements thermiques des métaux : généralités Réf. Internet : 42500

Traitements thermiques des aciers, des alliages et des fontes Réf. Internet : 42364

Traitements thermiques superficiels et thermochimiques Réf. Internet : 42501

Traitements de surface des métaux : contexte et gestion Réf. Internet : 42502


environnementale

Traitements de surface des métaux : contrôle et préparation Réf. Internet : 42362

Traitements de surface des métaux en milieu aqueux Réf. Internet : 42359

Traitements de surface des métaux par voie sèche et en Réf. Internet : 42360
milieu fondu

Traitements des métaux : revêtements non métalliques Réf. Internet : 42363

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IV
Cet ouvrage fait par tie de
Traitements des métaux
(Réf. Internet ti553)

dont les exper ts scientifiques sont  :

Pierre BARBERIS
Ingénieur de recherche, AREVA NP, Centre de recherche, Ugine

Martine DE PÉTRIS-WERY
Ingénieur électrochimiste CNAM, Docteur en chimie-physique, Professeur à
l'Université Paris-Sud

Michel GANTOIS
Professeur à l'Ecole Nationale Supérieure des Mines et à l'Ecole Européenne
d'Ingénieurs en Génie des Matériaux - Nancy

Henri MICHEL
Docteur ès Sciences Appliquées

Jacques PAGETTI
Professeur honoraire des universités, Responsable de la commission
Traitements de surface au CEFRACOR (Centre français de l'anticorrosion)

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V
Les auteurs ayant contribué à cet ouvrage sont :

Pierre BARBERIS Claude MONS


Pour l’article : M1345 Pour l’article : M1165

Jean BARBERY Guy MURRY


Pour l’article : M1295 Pour les articles : M1125 – M1126 –
M1127
Yves COMBRES
Pour l’article : M1335 Simone PARENT-SIMONIN
Pour les articles : M1145 – M1146
Michel GANTOIS
Pour l’article : M1405 Yves POURPRIX
Pour l’article : M1405
Marie-Thérèse LEGER
Pour l’article : M1148 Hervé SASSOULAS
Pour les articles : M1155 – M1160
Robert LÉVÊQUE
Pour les articles : M1134 – M1135 – Michel STUCKY
M1137 Pour les articles : M1290 – M1305 –
M1325
Jean-Claude MARGERIE
Pour l’article : M1145

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VI
Traitements thermiques des aciers, des alliages et des
fontes
(Réf. Internet 42364)

SOMMAIRE

1– Traitements thermiques des aciers Réf. Internet page

Traitements thermiques dans la masse des aciers. Introduction M1125 11

Traitements thermiques dans la masse des aciers. Partie 1 M1126 13

Traitements thermiques dans la masse des aciers. Partie 2 M1127 19

Traitements thermiques dans la masse des aciers à outils M1134 23

Traitements superficiels des aciers à outils M1135 29

Guide de choix des traitements des aciers à outils M1137 37

Traitements thermiques des pièces en aciers moulés M1148 43

Traitements thermiques des aciers inoxydables M1155 49

Traitements thermiques des aciers inoxydables. Guide de choix M1160 55

Traitements thermiques des superalliages M1165 57

2– Traitements thermiques des alliages et non ferreux Réf. Internet page

Traitements thermiques des alliages d'aluminium. Matériels et recommandations M1290 63

Traitements thermiques du cuivre et de ses alliages M1295 69

Traitements thermiques des alliages de magnésium M1305 73

Traitements thermiques des alliages de zinc M1325 77

Traitements thermiques des alliages de titane M1335 79

Traitements thermiques des alliages de zirconium et de hafnium M1345 85

Choix du traitement thermique des matériaux ferreux pour l'automobile M1405 91

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VII
3– Traitements thermiques des fontes Réf. Internet page

Traitements thermiques des fontes M1145 97

Traitements thermiques des fontes : guide de choix M1146 101

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Traitements thermiques des aciers, des alliages et des
fontes
(Réf. Internet 42364)

1
1– Traitements thermiques des aciers Réf. Internet page

Traitements thermiques dans la masse des aciers. Introduction M1125 11

Traitements thermiques dans la masse des aciers. Partie 1 M1126 13

Traitements thermiques dans la masse des aciers. Partie 2 M1127 19

Traitements thermiques dans la masse des aciers à outils M1134 23

Traitements superficiels des aciers à outils M1135 29

Guide de choix des traitements des aciers à outils M1137 37

Traitements thermiques des pièces en aciers moulés M1148 43

Traitements thermiques des aciers inoxydables M1155 49

Traitements thermiques des aciers inoxydables. Guide de choix M1160 55

Traitements thermiques des superalliages M1165 57

2– Traitements thermiques des alliages et non ferreux

3– Traitements thermiques des fontes

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1

10
Référence Internet
M1125

Traitements thermiques
dans la masse des aciers.
Introduction
1

par Guy MURRY


Ingénieur de l’École Nationale Supérieure d’Électrochimie et d’Électrométallurgie
de Grenoble, Docteur-Ingénieur
Ingénieur-Conseil Métallurgie et Aciers
Ancien directeur de l’OTUA

1. Deux exigences contradictoires à satisfaire ............................................. M 1 125 - 2


2. Présentation des articles ............................................................................. — 3

es industries mécaniques utilisent des aciers de construction pour trai-


L tement thermique qui doivent avoir les propriétés optimales qui leur per-
mettent de satisfaire aux exigences imposées par les sollicitations auxquelles ils
sont soumis pendant leur service.
Parution : juin 2000

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur M 1 125 − 1

11
1

12
Référence Internet
M1126

Traitements thermiques
dans la masse des aciers. Partie 1
1
par Guy MURRY
Ingénieur de l’École Nationale Supérieure d’Électrochimie et d’Électrométallurgie
de Grenoble, Docteur-Ingénieur
Ingénieur-Conseil Métallurgie et Aciers
Ancien directeur de l’OTUA

Introduction........................................................................................................ M 1 125
Traitements thermiques dans la masse des aciers. Partie 1 ................ M 1 126
1. Austénitisation ......................................................................................... — 2
2. Trempe......................................................................................................... — 5
3. Revenu......................................................................................................... — 20
4. Prévision de la réponse d’un acier à une trempe suivie
d’un revenu ................................................................................................ — 22
5. Stabilité dimensionnelle des aciers après trempe et revenu ...... — 22
6. Coordination entre le choix d’un acier et celui des conditions
de trempe et revenu ................................................................................ — 25

Traitements thermiques dans la masse des aciers. Partie 2 ................ M 1 127


1. Traitements d’adoucissement
2. Traitements thermiques particuliers (homogénéisation,
affinage structural, normalisation, restauration,
déshydrogénation, relaxation)
3. Cas particulier des aciers de traitement thermique
sans carbone
4. Incidents des traitements thermiques
Pour en savoir plus ........................................................................................... M 1 128

ans cet article, il est question de traitements thermiques de durcissement


D dans la masse des aciers de construction mécanique. Les autres traite-
ments thermiques font l’objet d’une deuxième partie.
Pour conférer à l’acier de hautes caractéristiques de résistance, on peut mettre
en jeu différents mécanismes de durcissement [M 245] [M 1 115] mais on doit
constater que le plus efficace est celui qui fait intervenir la formation de précipi-
tés (le plus souvent des carbures de fer ou des carbures d’éléments d’alliage car-
burigènes mais aussi, dans quelques cas, des composés intermétalliques) au
sein des grains de fer. Ce mode de durcissement, commun à de nombreux
métaux, est réalisé selon le schéma général, à travers trois opérations succes-
sives.
■ La mise en solution des précipités, est rendue nécessaire par le fait que ces
derniers, après solidification, sont généralement beaucoup trop gros par rapport
aux dimensions optimales qui permettraient de parvenir au durcissement maxi-
mal. Ici, pour pouvoir mettre les carbures en solution, il faut porter l’acier à une
Parution : juin 2000

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© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 1 126 − 1

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Référence Internet
M1126

TRAITEMENTS THERMIQUES DANS LA MASSE DES ACIERS. PARTIE 1 ____________________________________________________________________________

température telle que le fer ait acquis sa structure cubique face centrée (fer γ) qui
peut dissoudre (en solution interstitielle) le carbone présent (contrairement au
fer cubique centré – fer α – dans lequel le carbone est pratiquement insoluble).
On transforme ainsi l’acier en solution solide de carbone dans le fer γ, l’austé-
nite. L’opération s’appelle « austénitisation ».

■ Un refroidissement assez rapide ramène l’acier à la température ambiante en


1 empêchant toute précipitation du carbone sous quelque forme que ce soit. Cette
étape est imposée par deux faits ; d’une part, la réalisation de la précipitation
optimale au cours d’un refroidissement est très difficile et, d’autre part, il est
impossible de refroidir un volume de métal d’une manière identique en peau et
à cœur ; le cœur est toujours en retard sur la peau et se refroidit plus lentement
(il n’est donc pas possible de réaliser la précipitation dans les mêmes conditions
et donc d’obtenir le même durcissement). Cette opération que l’on appelle la
trempe donne avec les aciers contenant du carbone un résultat particulier ; la
trempe transforme l’acier en martensite qui prend une dureté d’autant plus éle-
vée que la teneur en carbone est plus grande (par contre la trempe d’alliages non
ferreux les adoucit en faisant disparaître les précipités). Ainsi, à l’état brut de
trempe, l’acier est dur, voire très dur, et par voie de conséquence fragile (sauf si
C % < 0,1). Par ailleurs, sa structure n’est pas stable et pour un emploi judicieux
d’un acier il est nécessaire de provoquer la précipitation du carbone.

■ Un réchauffage modéré provoque la précipitation de carbures intragranu-


laires fins et éventuellement cohérents avec la matrice du fer α : cette précipita-
tion est réalisée au cours d’un réchauffage (c’est le « revenu ») auquel est
soumis l’acier préalablement trempé. Selon la composition de l’acier ces carbu-
res sont de la cémentite Fe3C, de la cémentite substituée (Fe, M) 3C ou des car-
bures d’éléments d’alliage carburigènes tels que V, Mo, W, Nb, Cr... eux-mêmes
éventuellement substitués (par Fe).
Si l’acier ne contient pas de carbone mais des éléments d’alliage judicieusement choisis, la
trempe donne un adoucissement et le revenu provoque la précipitation de composés intermé-
talliques. Ce point sera examiné plus loin [M 1 127, § 3].

1. Austénitisation grammes tracés en conditions isothermes qui sont utilisés puisque


nous n’envisageons pas le cas des traitements thermiques avec
chauffage superficiel (cf. [M 1 205]). La figure 1 [1] rappelle ce qu’est
un tel diagramme pour un acier du type 35CrMo4.
L’austénitisation a pour objet de mettre en solution le carbone et,
éventuellement, les éléments d’alliage précipités sous forme de car- La température d’austénitisation doit être choisie de telle sorte
bures. Pour ce faire, il est nécessaire de se placer dans les condi- qu’après le maintien, non seulement le carbone nécessaire au dur-
tions où le carbone est soluble dans le fer c’est-à-dire de provoquer, cissement soit en solution mais aussi que cet élément d’alliage soit
par chauffage, la transformation du fer α en fer γ. bien réparti dans l’austénité afin que puisse être acquis in fine un
Rappelons que l’examen des diagrammes d’équilibre (cf. durcissement homogène. Ce résultat peut être obtenu si la tempéra-
[M 1 115]) montre que les carbures précipités après solidification ou ture d’austénitisation est supérieure à Ac3 tout en ne s’élevant pas
formage à chaud peuvent être de la cémentite (dans les aciers non trop pour éviter le risque de grossissement des grains d’austénite.
alliés), de la cémentite substituée (dans les aciers peu alliés) ou être La figure 1 montre qu’il est possible de retenir divers couples tem-
formés à partir d’éléments carburigènes (dans les aciers alliés) et pérature-durée de maintien, la température pouvant être d’autant
qu’alors leurs conditions de mise en solution sont généralement fort plus proche de Ac3 que le maintien à température est plus long. Les
différentes. conditions optimales sont donc définies après examen des spécifici-
tés du chauffage et du maintien.
Dans le cadre des traitements thermiques dans la masse, l’austé-
nitisation comporte deux étapes :
— un chauffage jusqu’à la température dite température d’austé-
nitisation (et, de manière incorrecte, température de trempe) ; 1.1 Chauffage
— un maintien à cette température.
Les conditions dans lesquelles ces deux opérations doivent être
réalisées peuvent être définies à l’aide des diagrammes de trans- Le chauffage doit permettre de porter l’ensemble de la pièce à la
formation α → γ (cf. [M 1 115]), mais ici ce sont surtout ces dia- température d’austénitisation. Or, la chaleur étant apportée par

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Référence Internet
M1126

____________________________________________________________________________ TRAITEMENTS THERMIQUES DANS LA MASSE DES ACIERS. PARTIE 1

Température (°C)

Température (°C)
1 000

1 200
Austénite homogène Grain γ θp

1
500
2
θc
1 100 3
0

Dilatation relative (en 10–3)


4
15

5
1 000
6
10

Austénite 7
non homogène ∆ lp
900 8
5
9
∆ lc

Ferrit
e+C 0
800 Ferrit arbu
e+P res + Ac3
erlite Aust +5
entre peau et cœur (en 10–3)
+ Au énite
stén
Écart de dilatation relative

ite
+4
Ferrite + Perlite I
+3
700 400 500 600
+2 300 700 900
10–2 10–1 1 10 102 103
θp (°C) = 200
Temps (s) +1

Chauffage initial à la vitesse de 130 °C / s 0


Les nombres indiqués sur les courbes en tiretés sont les indices AFNOR
–1
de grosseur de grain austénitique. II
limite séparant les domaines de l'austénite homogène et de –2 800
l'austénite non homogène
–3

–4
Figure 1 – Diagramme de transformation α → γ isotherme 10 102 103
d’un acier 35CrMo4 Temps (s)
peau
cœur
transmission à travers sa surface, la température de cette dernière ∆ lp dilatation de la peau
est toujours supérieure à celle du cœur, l’opération s’achevant ∆ lc dilatation du cœur
quand, justement, la différence entre ces deux températures est
θp température en peau
devenue nulle ou tout au moins inférieure à la tolérance admise.
θc température à cœur
I ∆ lp > ∆ lc la peau est comprimée
1.1.1 Déformations au chauffage II ∆ lp < ∆ lc la peau est allongée

Pendant tout le chauffage, il existe un gradient de température Figure 2 – Évolutions, en fonction du temps, de la température,
entre la peau et le cœur de la pièce, gradient d’autant plus important de la dilatation en peau et à cœur et de la différence de dilatation
que le chauffage est plus rapide et la pièce de plus forte section. Ce entre peau et cœur d’un cylindre en acier à 0,25 %C, de 100 mm
gradient crée des hétérogénéités de dilatation qui peuvent, à l’ins- de diamètre et chauffé en bain de sel à 1 000 °C
tant où elles apparaissent, engendrer soit des déformations élasti-
ques (c’est-à-dire, dans ce cas, une mise en contrainte de l’acier),
soit des déformations plastiques, suivant les propriétés de l’acier à — la déformation apparaissant au début du chauffage conduit
la température correspondante. Par ailleurs la transformation α → γ toujours (peau plus chaude que le cœur) à une mise en compression
engendre, au moment où elle se produit, une contraction volumique de la peau et, donc, à une mise en tension du cœur, situation qui
importante (de l’ordre de 1 %). n’engendre pas de gros risques de fissuration ;
La figure 2 montre comment, à partir des lois de chauffage enre- — lorsque la transformation α → γ de la peau commence, le sens
gistrées à la peau et au cœur d’un cylindre (de 100 mm de diamètre de la déformation s’inverse ; la peau est donc sollicitée en traction
ici) en acier à 0,25 % C, on peut mettre en évidence (à l’aide des mais, compte tenu de sa température, elle va subir un allongement
courbes dilatométriques) les écarts de dilatation susceptibles plastique ;
d’apparaître lors d’un chauffage (réalisé ici par immersion dans un — la transformation α → γ du cœur provoque à nouveau une
bain de sel porté à 1 000 °C). On constate que : inversion du sens de la déformation ; la peau se trouve une nouvelle

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© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 1 126 − 3

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Référence Internet
M1126

TRAITEMENTS THERMIQUES DANS LA MASSE DES ACIERS. PARTIE 1 ____________________________________________________________________________

fois comprimée et subit donc un raccourcissement plastique. Cette de leur emploi, les prescriptions du producteur, et particulièrement
dernière déformation tend à se résorber quand le gradient de tem- de prêter attention aux problèmes que peuvent poser les mélanges
pérature s’annule. de sels lors des transferts des pièces d’un bain fondu à un autre (à la
Au cours du chauffage, on assiste donc à une sorte de fin d’un préchauffage par exemple). À l’état neuf, ces bains de sels
« pétrissage » de la peau, dont l’ampleur croit avec la rapidité du sont composés de telle sorte que, dans le domaine de température
chauffage et la dimension de la pièce. Si, dans le cas des aciers de où ils sont utilisables, ils ne soient pas susceptibles de réagir avec
construction pour traitement thermique dans la masse, ce pétris- les aciers. Mais au cours de leur emploi et par suite des contacts
avec l’oxygène de l’air, les parois du creuset, les supports métalli-

1
sage ne crée pas un risque de fissuration, il engendre par contre des
modifications de la géométrie de la pièce, qui constituent une part ques des pièces traitées et parfois avec les électrodes amenant le
non négligeable des déformations dues au traitement thermique. courant (bains chauffés par effet Joule), ils peuvent se charger en
oxydes de fer et devenir, de ce fait, capables de décarburer superfi-
Il est donc préférable de réaliser un chauffage d’autant plus lent ciellement les pièces traitées. Il est donc nécessaire de surveiller
que la section de la pièce à traiter est plus forte et, éventuellement, l’état des bains et de procéder à des nettoyages et aux opérations de
de procéder à des interruptions du chauffage pendant lesquelles le rectification ou correction préconisées par le fournisseur. L’addition
gradient de température se résorbera, tout au moins pour sa plus de ces rectifieurs ou correcteurs permet soit de réduire les oxydes,
grande part. De telles interruptions peuvent être prévues aux tempé- soit de les précipiter sous une forme inactive. Mais ces bains de sels
ratures suivantes : fondus posent de gros problèmes de pollution qui ont provoqué une
— vers 300 °C, ce qui permet de diminuer sensiblement l’impor- forte diminution de leur emploi.
tance du gradient maximal ; Enfin, il est possible de recourir à des procédés peu onéreux mais
— légèrement au-dessous de Ac1 (environ entre Ac1 – 50 °C et qu’il faut considérer comme des moyens de dépannage (qui peu-
Ac1 – 25 °C) ; le gradient thermique est fortement diminué avant que vent laisser subsister un risque d’apparition d’une faible décarbura-
ne se manifestent les anomalies de transformation. tion ou, parfois, d’une légère cémentation). Ils consistent à protéger
l’acier :
— en le plaçant dans une boîte fermée contenant des copeaux de
1.1.2 Réactions de l’acier avec l’atmosphère fonte,
— en le plaçant dans une boîte fermée contenant du charbon de
Au cours du chauffage (mais aussi au cours du maintien à la tem- bois,
pérature d’austénitisation), l’acier est porté à des températures éle- — en l’enveloppant dans plusieurs couches de papier d’embal-
vées et, sauf précautions particulières, il se trouve alors au contact lage [2].
de l’air (cas des fours électriques et des fours à chauffage indirect)
ou de gaz de combustion (contenant notamment N2, H2O, CO2 et,
selon les cas, CO, O2 ou H2). Cette situation peut conduire à :
— une oxydation du métal avec formation d’une couche d’oxyde,
1.2 Maintien à la température
la calamine et donc altération de la forme et des dimensions de la d’austénitisation
pièce ;
— une décarburation de l’acier avec création d’un gradient de On appelle ici maintien à la température d’austénitisation le
teneur en carbone au voisinage de la peau de la pièce ; le manque temps pendant lequel la température de l’ensemble de la pièce est
de carbone au voisinage de la surface engendre alors, après traite- conservée constante et égale à la température d’austénitisation,
ment thermique, une insuffisance des propriétés mécaniques en étant entendu que le chauffage ne s’achève que lorsque la tempéra-
peau. ture est uniforme dans toute la section de la pièce (ou lorsque l’écart
Le praticien est donc conduit, lorsqu’il veut éviter toute dégrada- de température entre peau et cœur est inférieur ou égal à la tolé-
tion de l’acier traité, à faire en sorte que les réactions d’oxydation et rance admise).
de carburation ne puissent pas se produire ; il peut recourir à diffé- Comme le montre la figure 1, ce maintien a essentiellement pour
rents moyens (cf. [M 1 220]) comme indiqué ci-après. objet de parfaire l’austénitisation, c’est-à-dire de permettre d’ache-
■ Il peut modifier la composition de l’atmosphère avec ver la mise en solution des carbures et d’homogénéiser la réparti-
laquelle le métal est en contact ; il utilise alors des atmosphères pro- tion du carbone dissous. Cette même figure 1 montre aussi que la
tectrices dans des fours à moufle. La gestion de ces atmosphères durée de ce maintien doit être d’autant plus longue que la tempéra-
exige beaucoup de précautions et de moyens ; elle est délicate. ture d’austénitisation est plus proche de Ac3 et, a contrario, que le
maintien peut être écourté si l’on adopte une température d’austéni-
■ Il peut éliminer totalement les gaz agressifs qui sont au tisation plus élevée (tout en la limitant pour éviter le grossissement
contact de l’acier ; il utilise alors un four sous vide. Cette technique des grains d’austénite).
a connu et connaîtra encore un grand développement car elle per- Étant à l’état austénitique, l’acier n’a plus, à chaud, qu’une limite
met de simplifier la prise en compte de l’environnement des aciers d’élasticité basse, voire très basse. De ce fait, il est susceptible de se
au cours des traitements thermiques. Il faut noter ici que, sous vide, déformer plastiquement sous son propre poids que ce soit par
seul le rayonnement à partir des résistors assure le chauffage des déformation banale ou par fluage. Il est donc indispensable d’éviter
pièces ; celles-ci ne reçoivent de la chaleur que sur la partie de leur ce risque et, pour ce faire, il est nécessaire de bien positionner les
surface qui est « éclairée » par ces résistors. Ce sont ces zones dont pièces et de les soutenir lorsqu’elles sont en porte-à-faux (figure 3).
l’évolution en température doit être maîtrisée pour éviter toute sur-
chauffe mais la vitesse de chauffage ne doit pas être alors trop éle-
vée pour laisser diffuser la chaleur non seulement vers le cœur mais
aussi vers les parties de surface qui ne sont pas soumises au rayon- 1.3 Choix du couple température
nement. Il peut être alors pratique, après avoir fait le vide dans le d’austénitisation-durée du maintien
four, d’introduire un gaz neutre qui participe au chauffage par
convection et est d’autant plus actif qu’une agitation le fait circuler
autour des pièces. Pour un acier peu allié, et le cas de la nuance 35CrMo4 en est un
exemple (figure 1), on dispose d’une certaine latitude dans le choix
■ Il peut substituer à l’atmosphère gazeuse un bain de sels du couple température/durée de maintien qui va définir les condi-
fondus. Ces bains sont généralement constitués par des mélanges tions d’austénitisation (globalement entre 1 000 °C-1 s et 800 °C-
de chlorures alcalins et alcalino-terreux (Na, K, Sr, Ba) auxquels on 15 min) tout en évitant d’entrer dans un domaine de température où
ajoute parfois des fluorures. Il est nécessaire de respecter, au cours le grossissement des grains d’austénite devient sensible.

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M 1 126 − 4 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques

16
Référence Internet
M1126

____________________________________________________________________________ TRAITEMENTS THERMIQUES DANS LA MASSE DES ACIERS. PARTIE 1

les durées de chauffage industriellement admissibles, à la limite


inférieure de la température qui permet de donner à l’acier sa dureté
maximale. On peut d’ailleurs utilement confronter le niveau atteint
avec le niveau théorique de dureté de la martensite contenant la
même proportion de carbone (cf. [M 1 115]), ce qui permettra de
vérifier si tout le carbone est bien en solution. In fine, la cassure des
petits échantillons peut révéler l’évolution de la grosseur de grain
dans les mêmes conditions. Si les moyens nécessaires sont disponi-

Figure 3 – Schéma illustrant les distorsions subies par un cylindre


bles, ces essais peuvent être complétés par des mesures de la tem-
pérature Ms dans chaque cas ; les variations de cette dernière
permettent d’apprécier l’évolution de la mise en solution du car-
1
arbré au cours d’un maintien à haute température, à l’état bone. Les figures 4 a et 4 b donnent deux exemples de résultats
austénitique que l’on peut ainsi obtenir.

Pratiquement, il serait intéressant de définir ce couple tempéra- Il faut noter ici que se sont développés des traitements ther-
ture d’austénitisation-durée de maintien à partir du diagramme de miques dans la chaude de forge qui utilisent le fait qu’après for-
transformation α → γ de chaque acier, mais un trop petit nombre de geage l’acier est encore à l’état austénitique ; il est donc prêt à
diagrammes de ce type ont été publiés à ce jour pour permettre une subir la transformation γ → α. Celle-ci se déroule selon les
telle procédure. conditions de refroidissement imposées ; ce peut donc être la
trempe d’un acier pour trempe et revenu. Il est important, pour
Pour les aciers non alliés et les aciers peu alliés, on admet les la qualité du résultat obtenu, que le forgeron organise l’opéra-
règles empiriques suivantes. tion de forgeage comme un traitement thermomécanique afin
de faire en sorte que les grains d’austénite soient uniformément
■ pour les aciers hypoeutectoïdes :
fins (cf. [M 305] [M 1 360]).
— austénitisation entre Ac3 + 25 °C et Ac3 + 50 °C (souvent, lors
du traitement des aciers non alliés trempés à l’huile, on relève ces
températures de 25 °C environ pour augmenter un peu la trempabi-
lité en provoquant un léger grossissement des grains d’austénite) ;
— durée du maintien très souvent définie en fonction de la taille 2. Trempe
de la pièce chauffée et dans le but de parvenir à une mise en tempé-
rature uniforme.
Cette façon de faire découle du choix de température indiqué ci- Rappelons que, pour les aciers considérés ici, la trempe a pour
dessus (Ac3 + 25 °C à 50 °C) ; la durée du maintien nécessaire (main- objet d’empêcher la précipitation du carbone au cours du retour
tien qui ne débute que lorsque l’isothermie de la pièce est acquise, depuis la température d’austénitisation jusqu’à la température
à la tolérance près admise dans la pratique pour l’écart de tempéra- ambiante, et cela dans la plus grande partie possible de la section de
ture entre peau et cœur) est alors très courte (quelques minutes suf- la pièce. Pour des raisons économiques (économie d’éléments
fisent, en général, pour les aciers hypoeutectoïdes non alliés et d’alliage), on admet qu’une certaine proportion de bainite puisse se
faiblement alliés). La relation empirique qui peut lier le temps néces- substituer à la martensite dans la mesure où le revenu est réalisé à
saire pour porter le cœur de la pièce à la température d’austénitisa- une température supérieure à 500 °C (cf. [M 1 115]).
tion et l’épaisseur de la pièce est propre à chaque équipement et ne Pour un acier donné, les deux facteurs qui vont conditionner le
peut donc être généralisée. résultat de la trempe sont :
■ pour les aciers hypereutectoïdes : — la trempabilité de l’acier dans les conditions d’austénitisation
— austénitisation vers Ac1 + 50 °C environ (ce dernier cas est sur- adoptées ;
tout celui des aciers à outils ; la quantité de carbone dissous dans — les conditions de refroidissement de l’austénite.
l’austénite est suffisante pour obtenir un durcissement important,
on évite le grossissement du grain austénitique, on limite la quantité
d’austénite résiduelle subsistant après la trempe et on conserve des
carbures non dissous, relativement grossiers, qui concourent à 2.1 Trempabilité de l’acier
améliorer la résistance à l’usure et à l’abrasion).
— durée du maintien surtout définie en fonction de la quantité de
carbone que l’on souhaite mettre en solution, puisque l’austénitisa- Nota : Le lecteur se référera dans ce traité à l’article Transformations dans les aciers (cf.
[M 1 115]).
tion est généralement réalisée à une température comprise entre
Ac1 et Acm et donc dans le domaine mixte : ferrite + carbures + aus-
ténite, en notant toutefois qu’une légère modification de la tempéra- La trempabilité de l’acier caractérise les possibilités de réali-
ture d’austénitisation a, dans ce domaine, beaucoup plus sation de la structure martensitique, sans précipitation de car-
d’influence qu’un changement de la durée du maintien. bone, par rapport aux conditions technologiques dans
Pour les aciers alliés contenant des éléments carburigènes, il faut lesquelles peut être réalisée la trempe.
tenir compte des conditions particulières de mise en solution des
carbures, qui peuvent obliger à adopter une température d’austéni-
Pour les procédés habituels de trempe, la trempabilité est caracté-
tisation élevée et une durée de maintien assez importante.
risée à l’aide des diagrammes de transformation en refroidissement
Dans ce cas, comme dans tous les cas où les informations dispo- continu (diagramme TRC) et indirectement, à l’aide des courbes
nibles sont jugées insuffisantes, on peut procéder à une série Dureté (HV) = f (conditions de refroidissement) et, plus pratique-
d’essais relativement simples qui permettent de définir les condi- ment, à l’aide des courbes Jominy.
tions optimales d’austénitisation. Pour ce faire, on austénitise, pen-
dant des durées différentes, à plusieurs températures supérieures à Plus la trempabilité d’un acier est grande :
Ac3, puis on trempe énergiquement de petits échantillons pour les — plus est grande la section des pièces dans lesquelles, pour des
porter à l’état martensitique et on mesure ensuite leur dureté. Les conditions de refroidissement données, on peut provoquer la trans-
conditions recherchées sont voisines de celles correspondant, pour formation martensitique à cœur ;

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1

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M1127

Traitements thermiques
dans la masse des aciers. Partie 2
1
par Guy MURRY
Ingénieur de l’École Nationale Supérieure d’Électrochimie et d’Électrométallurgie
de Grenoble, Docteur-Ingénieur
Ingénieur-Conseil Métallurgie et Aciers
Ancien directeur de l’OTUA

Introduction........................................................................................................ M 1 125
Traitements thermiques dans la masse des aciers. Partie 1 ................ M 1 126
1. Austénisation
2. Trempe
3. Revenu
4. Prévision de la réponse d’un acier à une trempe suivi
d’un revenu
5. Stabilité dimensionnelle après trempe et revenu
6. Coordination entre le choix d’un acier et celui des conditions
de trempe et revenu
Traitements thermiques dans la masse des aciers. Partie 2 ................ M 1 127
1. Traitements d’adoucissement .............................................................. M 1 127 - 2
1.1 Généralités ................................................................................................... — 2
1.2 Recuits .......................................................................................................... — 2
1.3 Adoucissements .......................................................................................... — 4
2. Traitements thermiques particuliers .................................................. — 5
2.1 Traitement d’homogénéisation .................................................................. — 5
2.2 Traitement d’affinage structural ................................................................. — 5
2.3 Traitement de normalisation ...................................................................... — 6
2.4 Traitement de restauration ......................................................................... — 7
2.5 Traitement de déshydrogénation ............................................................... — 8
2.6 Traitement de relaxation ............................................................................. — 8
3. Cas particulier des aciers de traitement thermique
sans carbone ............................................................................................. — 9
4. Incidents des traitements thermiques ............................................... — 9
4.1 Surchauffe .................................................................................................... — 9
4.2 Brûlure .......................................................................................................... — 9
4.3 Décarburation .............................................................................................. — 9
4.4 Déformations ............................................................................................... — 10
4.5 Tapures ......................................................................................................... — 10
Pour en savoir plus ........................................................................................... M 1 128
Parution : septembre 2000

ans cette seconde partie, il est question pour les aciers de construction
D mécanique de traitements thermiques d’adoucissement et de traitements
thermiques particuliers comme l’homogénéisation, l’affinage structural, la nor-

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M1127

TRAITEMENTS THERMIQUES DANS LA MASSE DES ACIERS. PARTIE 2 ____________________________________________________________________________

malisation, la restauration et la relaxation. Le cas des aciers de traitement ther-


mique sans carbone sera également examiné. Les traitements thermiques de
durcissement dans la masse font l’objet de la première partie de cet article.

1 1. Traitements — le recuit pour formage à froid, qui a pour objet d’amener la


dureté de l’acier à son plus faible niveau afin de faciliter sa mise en
d’adoucissement forme par déformation à la température ambiante ;
— le patentage qui est un recuit provoquant la formation de
structures favorables au tréfilage de l’acier.

1.1 Généralités
1.2.1 Recuit banal
On adoucit l’acier pour faciliter sa mise en œuvre, mais les traite- Ce recuit comporte :
ments d’adoucissement qui sont réalisés diffèrent pour répondre
aux exigences particulières des divers procédés d’usinage et de — une austénitisation à une température légèrement supérieure
mise en forme. C’est ainsi, par exemple, qu’avant extrusion on à Ac3 (pour les aciers hypoeutectoïdes) ou à Ac1 (pour les aciers
demande à l’acier d’être le plus malléable possible, alors qu’avant hypereutectoïdes) ;
usinage on préfère lui conserver une dureté sensiblement supé- — un refroidissement lent au cours duquel l’austénite se trans-
rieure à la valeur minimale qu’elle peut prendre. forme en ferrite et perlite (pour les aciers hypoeutectoïdes) ou en
perlite (pour les aciers hypereutectoïdes).
Les traitements d’adoucissement doivent donc conduire à des
caractéristiques de résistance variables mais toujours inférieures à Le cycle complet est généralement réalisé dans un même four, le
celles requises à l’état d’emploi ; ces caractéristiques sont générale- refroidissement étant obtenu en imposant une loi de refroidisse-
ment obtenues lorsque la structure de l’acier est constituée par une ment à la charge ou, si cela suffit, en laissant le four se refroidir natu-
dispersion de carbures dans une matrice ferritique. L’adaptation des rellement après avoir coupé le chauffage.
propriétés aux besoins liés à la mise en œuvre est alors réalisée en
Les conditions de refroidissement sont généralement choisies à
faisant varier la forme, les dimensions et la dispersion de ces carbu-
l’aide du diagramme de transformation en refroidissement continu
res.
de l’acier (cf. [M 1 115]). Il faut et il suffit que la loi de refroidissement
Les traitements thermiques qui permettent de parvenir à ces états s’inscrive à droite du domaine bainitique (on sait toutefois que plus
structuraux sont de deux types : le refroidissement est lent, plus les grains de ferrite sont gros et plus
— ceux qui consistent à passer totalement ou partiellement par la perlite est grossière). Le refroidissement lent peut être interrompu
l’état austénitique pour provoquer la formation de la structure visée par exposition de l’acier à l’air dès que la transformation γ → α est
à la faveur d’une transformation γ → α réalisée dans des conditions achevée.
convenables : ce sont certains recuits ; Lorsque la composition de l’acier ne crée pas un risque de forma-
— ceux qui, à l’état α, c’est-à-dire à une température inférieure à tion d’une austénite très alliée au cours d’une austénitisation par-
Ac1, ont pour objet d’engendrer seulement une évolution des carbu- tielle (cf. début du § 1.2), la température d’austénitisation peut être
res précipités : ce sont les traitements d’adoucissement. choisie entre Ac1 et Ac3, ce qui réduit la durée d’immobilisation du
four et permet d’économiser de l’énergie. Il en est ainsi, par exem-
ple, pour des aciers 32Cr4 (austénitisation à 740-780 °C), 38Cr4 (aus-
ténitisation à 720-760 °C), 25CrMo4 (austénitisation à 780 °C),
1.2 Recuits 30CrMo4 (austénitisation à 760 °C). Par contre, si la trempabilité de
l’austénite peut créer des difficultés (refroidissement imposé trop
lent et donc trop coûteux), on préfère n’effectuer qu’un traitement
Globalement, un recuit comporte un chauffage et un maintien à
d’adoucissement banal (cf. § 1.3).
une température telle que l’acier soit partiellement ou totalement
porté à l’état austénitique, suivis d’un refroidissement réalisé dans
des conditions telles que, après retour à la température ambiante, le
métal soit dans un état structural proche de l’état d’équilibre stable. 1.2.2 Recuit pour usinage
L’austénitisation obéit ici aux mêmes lois que l’austénitisation
avant durcissement par trempe (cf. [M 1 126, § 2]), mais on ne lui La structure optimale qui facilite l’usinage d’un acier donné peut
fixe pas toujours les mêmes objectifs. Ainsi verrons-nous plus loin varier avec le mode d’enlèvement de métal que l’on met en œuvre
que, parfois, on ne réalise pas une austénitisation complète, ce qui et notamment avec l’ordre de grandeur des vitesses de coupe adop-
conduit à effectuer le maintien à une température inférieure à celle tées (cf. articles Outils coupants dans le traité Génie mécanique).
qui est adoptée avant trempe. Cependant, le plus souvent, lorsque l’on parle de recuit pour usi-
Dans la pratique, on distingue différents recuits en fonction des nage, on fait implicitement référence aux conditions de coupe cor-
buts à atteindre : respondant au plus employé des modes d’usinage, à savoir le
tournage.
— le recuit que l’on pourrait qualifier de banal ou d’ordinaire, qui
a pour objet d’adoucir l’acier en lui conférant une structure ferrito- Généralement, l’état structural qui apparaît comme le plus favora-
perlitique (pour les aciers hypoeutectoïdes) ou perlitique avec des ble au tournage est constitué par un agrégat de perlite fine et de fer-
carbures dispersés (pour les aciers hypereutectoïdes) sans viser à rite, qui, à l’attaque métallographique, prend l’aspect d’une
obtenir une forme particulière de perlite ; mosaïque dans laquelle les plages blanches (ferrite) et noires (per-
— le recuit pour usinage, qui a pour objet de conférer à l’acier la lite) alternent régulièrement. Un tel état structural est, le plus sou-
structure qui facilite au mieux son usinage ; vent, obtenu à la suite d’un recuit isotherme comportant :

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M1127

____________________________________________________________________________ TRAITEMENTS THERMIQUES DANS LA MASSE DES ACIERS. PARTIE 2

— une austénitisation à une température supérieure de 25 à 50 °C Lorsque la trempabilité de l’acier le permet, on peut exécuter le
à la température d’austénitisation avant durcissement par trempe, recuit isotherme dans un seul four dont la température est pilotée
soit (cf. [M 1 126, § 2]) : pour lui faire décrire l’ensemble du cycle thermique ; il est important
• Ac3 + 50 à 100 °C pour les aciers hypoeutecytoïdes, alors de contrôler la température du métal traité et non pas la tem-
• Ac1 + 75 à 100 °C pour les aciers hypereutectoïdes ; pérature de l’atmosphère du four.
— un refroidissement rapide (pour éviter tout début de transfor-
mation en cours de refroidissement) jusqu’à la température à
1.2.3 Recuit pour formage à froid

1
laquelle est réalisé le maintien isotherme ;
— un maintien isotherme à une température judicieusement
choisie à l’aide du diagramme de transformation en conditions iso- Ce recuit devant amener l’acier à sa dureté minimale doit donc
thermes pour provoquer la formation de la structure souhaitée ; la faire évoluer sa structure vers l’état d’équilibre où elle est formée
durée du maintien doit être telle qu’elle permette l’achèvement de la d’une matrice ferritique dans laquelle sont dispersés des carbures
transformation γ → α ; en fait, la température optimale est très voi- globulaires.
sine de celle du nez du diagramme TTT ; Ce résultat peut être obtenu à l’aide d’un des types de traitement
— un refroidissement jusqu’à la température ambiante, réalisé suivants.
dans les conditions les plus compatibles avec la cadence des
opérations ; en effet, la transformation γ → α étant préalablement a) Chauffage à une température légèrement supérieure à Ac1,
achevée, ce refroidissement n’a pas de conséquence métallurgique, puis refroidissement et maintien prolongé à une température légè-
il est généralement effectué à l’air. rement inférieure à Ac1. Pour les aciers hypereutectoïdes dont la
structure comporte un réseau de carbures intergranulaires, il est
Le choix judicieux de la température à laquelle est réalisé le main- utile d’effectuer au préalable une normalisation (avec austénitisa-
tien isotherme a une grande importance à la fois métallurgique et tion à une température voisine de Acm) en veillant à ce que le refroi-
économique. En effet : dissement à l’air soit assez rapide pour éviter la formation d’un
— si la température est trop élevée, la perlite formée est trop nouveau réseau de carbures intergranulaires. Pour les aciers non
grossière, l’usinabilité n’est donc pas optimale et la durée du main- alliés et les aciers peu alliés, ce traitement autour de Ac1 est généra-
tien doit par ailleurs être prolongée (d’où une consommation sup- lement réalisé dans un intervalle de température qui ne dépasse pas
plémentaire d’énergie et une immobilisation exagérée du matériel) ; Ac1 + 50 °C. Mais, dès que l’acier traité contient des éléments
— si la température est trop basse, la dureté du métal est trop éle- d’alliage, il faut prêter grande attention à la trempabilité de l’austé-
vée et de ce fait son usinabilité est réduite mais la durée du maintien nite formée au cours du chauffage au-dessus de Ac1 ; il est souvent
doit aussi être prolongée. préférable de se limiter alors au second type de traitement qui va
L’exécution correcte de ce traitement pose un problème de être décrit plus loin (b).
faisabilité ; en effet, il est nécessaire que le refroidissement de l’acier En effet, une telle austénitisation partielle peut conduire à des
depuis la température d’austénitisation jusqu’à la température du résultats qui diffèrent selon :
maintien isotherme soit très rapide afin que la transformation γ → α — la teneur en carbone de l’acier ;
ne commence pas au cours de ce refroidissement. La possibilité de — les éléments d’alliage présents ;
satisfaire à cette condition va dépendre : — l’état structural de départ ;
— des dimensions du produit traité ; — la température de maintien.
— du moyen de refroidissement dont on dispose ; Dans le cas d’un acier non allié, une austénitisation partielle pro-
— de la trempabilité de l’acier. voque la formation dune structure mixte comportant :
Les dimensions du produit traité et le moyen de refroidissement — si l’acier est hypoeutectoïde, de la ferrite et de l’austénite dont
utilisé déterminent les lois de refroidissement des différents points la teneur en carbone varie entre celle de l’eutectoïde (si le maintien
du produit ; le report de ces lois de refroidissement sur le dia- est réalisé à Ac1) et celle globale de l’acier (si le maintien est réalisé
gramme de transformation en refroidissement continu de l’acier à Ac3) ;
considéré permet de vérifier si la température de maintien est — si l’acier est hypereutectoïde, de la cémentite et de l’austénite
atteinte ou non avant le début de la transformation γ → α. dont la teneur en carbone varie entre celle de l’eutectoïde (si le
Ce recuit isotherme peut être réalisé à l’aide de différents maintien est réalisé à Ac1) et celle globale de l’acier (si le maintien
équipements : est réalisé à Acm).
— pour des quantités importantes de métal, on peut utiliser des Si l’acier est allié, des changements interviennent, liés à la partici-
fours continus qui sont divisés en plusieurs zones que l’acier tra- pation des éléments d’alliage à la formation des carbures. Ainsi :
verse successivement : — l’austénite formée dans les zones riches en cémentite substi-
• zone de chauffage à la température d’austénitisation, tuée contient des proportions relativement élevées en éléments
• zone de maintien à la température d’austénitisation, d’alliage initialement présents dans la cémentite et a de ce fait une
• zone de refroidissement accéléré (généralement avec souf- trempabilité beaucoup plus grande que celle correspondant à la
flage d’un gaz) pour ramener rapidement l’acier à la température composition globale de l’acier ; sa décomposition ultérieure en est
du maintien isotherme, retardée, ce qui peut créer des difficultés dans certains cas ;
• zone de maintien à la température choisie pour le déroulement — en présence de carbures spéciaux, dont la mise en solution ne
de la transformation γ → α en condition isotherme ; à la sortie de peut se faire qu’à haute température (supérieure à Ac3), un chauf-
cette zone, les produits traités sont généralement exposés à l’air fage entre Ac1 et Ac3 peut permettre la coalescence de ces carbures
pour provoquer le refroidissement jusqu’à la température et leur globulisation ; l’austénite formée alors contient des propor-
ambiante ; tions de carbone et d’éléments d’alliage inférieures à celles corres-
— pour des quantités plus réduites de métal ou pour des produits pondant à la composition globale de l’acier et a donc une
ne pouvant pas circuler dans un four à passage, on peut utiliser trempabilité inférieure à celle de l’austénite résultant d’une austéni-
deux fours, l’un permettant d’effectuer l’austénitisation, l’autre le tisation ayant permis la mise en solution complète des carbures.
maintien à la température à laquelle doit se dérouler la transforma- Dans tous les cas, une extrême division des carbures et la pré-
tion γ → α ; le transfert de l’acier d’un four à l’autre permet de réali- sence de cémentite substituée (en lieu et place de carbures plus sta-
ser le refroidissement rapide à l’air entre les deux températures ; bles) facilitent la formation d’austénite en quantité plus importante
éventuellement, le second four peut être un four à bain de sel ou un dès que la température a dépassé le seuil critique Ac1. La transfor-
four à lit fluidisé ; l’immersion de l’acier dans de tels bains assure mation ultérieure de cette austénite dépend des conditions de refroi-
alors le refroidissement rapide jusqu’à la température de maintien. dissement, mais aussi de sa trempabilité, laquelle, nous venons de

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1

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Référence Internet
M1134

Traitements thermiques
dans la masse des aciers à outils
1
par Robert LÉVÊQUE
Ingénieur civil des Mines
Président d’Honneur du Cercle d’Études des Métaux, École Nationale Supérieure des
Mines de Saint-Étienne

Note de l’éditeur
Cet article est la réédition actualisée de l’article [M1134] paru en 2002 du même titre et du
même auteur.

1. Recuit ................................................................................................ M 1 134v2 – 2


1.1 Différents types de recuit ................................................................... — 2
1.2 Traitements thermiques particuliers .................................................. — 3
1.3 Structures et propriétés ..................................................................... — 4
2. Trempe............................................................................................... — 5
2.1 Conditions d’austénitisation .............................................................. — 5
2.2 Trempabilité ........................................................................................ — 8
2.3 Austénite résiduelle ........................................................................... — 12
3. Revenu............................................................................................... — 14
3.1 Différentes étapes du revenu ............................................................. — 14
3.2 Conditions de revenu ......................................................................... — 17
3.3 Revenu des aciers Maraging.............................................................. — 18
4. Déformations aux traitements ..................................................... — 18
4.1 Changements de volume ................................................................... — 18
4.2 Changements de forme ...................................................................... — 20
5. Principaux incidents....................................................................... — 21
5.1 Surchauffe .......................................................................................... — 21
5.2 Tapures ............................................................................................... — 21
5.3 Décarburation ..................................................................................... — 22
5.4 Reprise du traitement......................................................................... — 22
6. Principaux moyens de traitement ............................................... — 23
6.1 Fours à moufle ................................................................................... — 23
6.2 Fours à bain de sel ............................................................................. — 24
6.3 Fours à lit fluidisé .............................................................................. — 25
6.4 Fours sous vide .................................................................................. — 26
7. Conclusion........................................................................................ — 27
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. M 1 134v2
Parution : septembre 2013 - Dernière validation : mars 2021

la différence des aciers d’usage général, et même des aciers spéciaux de


À construction mécanique, où se développent de plus en plus des nuances
dites économiques pour lesquelles les propriétés d’usage sont obtenues directe-
ment par refroidissement contrôlé après forgeage ou laminage, les hauts niveaux
de caractéristiques mécaniques demandés aux aciers à outils nécessitent un trai-
tement thermique de qualité, et cela d’autant plus que c’est la surface de ces
matériaux qui est sollicitée en service. Par ailleurs, mis à part quelques cas parti-
culiers, notamment dans le domaine des aciers d’outillage à chaud, où il est
demandé un cahier des charges avec des caractéristiques mécaniques et des
valeurs minimales de ténacité, le seul contrôle mécanique du traitement se réduit
la plupart du temps à celui de la vérification de la dureté qui n’intéresse qu’une
zone peu profonde du métal. Il est toutefois intéressant de signaler que, dans le
domaine de la plasturgie notamment, se développent des nuances à bas carbone,
de bonne aptitude au polissage et au soudage, obtenues directement après trans-
formation à chaud à l’état prétraité sous une structure à dominante bainitique.

Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés M 1 134v2 – 1

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Référence Internet
M1134

TRAITEMENTS THERMIQUES DANS LA MASSE DES ACIERS À OUTILS ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

Pour l’utilisation des aciers à outils, la connaissance et l’exécution correcte


des traitements thermiques sont indispensables ; des soins tout particuliers doi-
vent être pris dans les différentes opérations si l’on tient compte des points
suivants :
 l’outil doit garder une forme et des dimensions extrêmement précises car,
dans de nombreux cas, la rectification finale est une opération qui est à
réduire le plus possible, voire à supprimer ;

1  l’outil travaille par sa périphérie et cette partie doit donc avoir les propriétés
mécaniques optimales ;
 la réponse au traitement thermique des aciers à outils dépend dans une très
large mesure de leur composition chimique et, pour une même nuance, des
conditions de recuit ;
 les coûts matière et usinage avant traitement représentent une part très
importante du coût global de l’outillage.
La maı̂trise du traitement thermique des aciers à outils passe tout d’abord par
une bonne connaissance des différentes opérations : recuit, trempe, revenu, aussi
bien sur le plan métallurgique que technologique. Elle impose ensuite une maı̂-
trise des principaux incidents : déformations, tapures, risques de ruptures…
Le lecteur se reportera utilement, pour les propriétés des aciers à outils obte-
nues après traitement thermique, aux articles :
Aciers à outils – Données numériques normalisées [M 4 590],
Aciers à outils – Données numériques non normalisées [M 4 591].

1.1.1 Recuit complet


1. Recuit
Ac1, température à laquelle l’austénite commence à se former
au cours du chauffage.
Ac3, température à laquelle la ferrite achève de se transformer
1.1 Différents types de recuit en austénite au cours du chauffage.
Le terme de recuit comporte l’idée de réaliser un état stable à
froid (inférieur ou égal à la température ambiante) ou de tendre Le recuit complet comporte un chauffage au-dessus du point de
vers cet état s’il a été perturbé par des traitements thermiques ou transformation Ac3, c’est-à-dire à des températures comprises entre
thermomécaniques antérieurs. L’état stable à froid est constitué 760 et 890  C selon les nuances d’aciers (on sait que les éléments
par un mélange de ferrite et de carbures dont la répartition varie d’alliages Mo, Cr, W, V entraı̂nent une élévation de Ac1, alors que
c’est l’inverse pour les éléments Mn et Ni) avec un maintien mini-
suivant l’histoire thermomécanique antérieure. En outre, du point
mal de 1 h par 25 mm d’épaisseur des produits, qui permet de réa-
de vue mécanique, l’état stable comporte l’absence de contraintes
liser l’équilibre de la structure, et un refroidissement très lent
résiduelles.
(vitesse inférieure à 25  C/h) pour assurer la décomposition de
Suivant l’état structural ou mécanique de l’acier et le but à attein- l’austénite dans le domaine supérieur en agrégats de ferrite et de
dre, on peut distinguer plusieurs genres de recuit : cémentite globulisée. La vitesse de refroidissement peut être accé-
 recuit complet, généralement appelé simplement recuit, qui a lérée au-dessous de 550  C lorsque la transformation a Æ g est ter-
pour but de provoquer la formation d’une structure de dureté minée. Comme les aciers à outils ont une conductivité thermique
minimale favorable à l’usinage ou à la déformation à froid ; relativement faible et que l’on traite la plupart du temps des pièces
de dimensions importantes, il est nécessaire d’effectuer l’opération
 recuit de détente, dont la finalité est de faire relâcher plus ou de chauffage en plusieurs étapes et de pratiquer tout d’abord un
moins complètement les tensions résiduelles dues aux opéra- dégourdissage vers 350  C, puis un préchauffage vers 600  C.
tions thermiques ou mécaniques antérieures ;
Une variante du recuit complet est le recuit isotherme, qui com-
 recuit de globulisation (ou sphéroı̈disation), qui donne à porte une austénitisation dans les mêmes conditions que le traite-
l’acier une structure la plus homogène possible avec des car- ment précédent et un maintien dans un four à une température
bures globulaires très favorable pour la déformation ou la comprise entre 650 et 700  C, au nez de la transformation perlitique
frappe à froid ; indiquée par les courbes TTT [M 1 115], pendant une durée appro-
 normalisation, dont le but est d’effacer des précipitations de priée pour transformer complètement l’austénite en agrégats
carbures aux joints de grains, néfastes pour les propriétés ferrite-perlite ou cémentite-perlite. Ce maintien est alors suivi par
d’emploi ; un simple refroidissement à l’air.
 recuit d’adoucissement, qui atténue l’état des contraintes le Nous donnons, à titre indicatif, dans le tableau 1 les gammes de
plus complètement possible, sans changer la structure de recuit complet les plus classiques effectuées en aciérie sur les prin-
trempe. cipales nuances d’aciers à outils.

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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– TRAITEMENTS THERMIQUES DANS LA MASSE DES ACIERS À OUTILS

1.1.2 Recuit de détente


Tableau 1 – Conditions de recuit les plus habituelles
pour les principaux aciers à outils Ce recuit de détente vise surtout à faire disparaı̂tre les contrain-
tes résiduelles dues aux transformations thermomécaniques ou à
l’usinage. Il ne comporte pas de changement de structure, mais un
Dureté Brinell maintien au-dessous de Ac1 (600 à 700  C) et un refroidissement
Type d’acier Conditions de traitement (1) maximale approprié, généralement lent (300  C/h au maximum) pour éviter
(HB) d’introduire de nouvelles contraintes notamment dans les outils
de forme irrégulière. Ce recuit de détente est souvent utile après
760  C – égalisation + 3 h ;

1
usinage pour atténuer le plus possible les déformations qui se pro-
C70U 20  C/h à 550  C égalisation – 180
duisent lors de la trempe ultérieure.
four

760 C – égalisation + 3 h ; 1.1.3 Recuit de globulisation
C105U 20  C/h à 550  C égalisation – 197 Le recuit de globulisation comporte un chauffage au-dessous de
four Ac1, un maintien à cette température – avec éventuellement des
780  C – égalisation + 5 h ; chauffages et des refroidissements cycliques autour de cette tem-
102Cr6 212 pérature – et un refroidissement généralement lent, inférieur à
100  C/h à 680  C – 3 h – air
150  C/h. Ce traitement est intéressant pour obtenir une structure
780  C – égalisation + 3 h ; de carbures la plus homogène possible. L’efficacité des oscillations
90MnCrV8 223 de température tient au fait que, au cours du chauffage au-dessus
25  C/h à 550  C – air
de Ac1, les petits globules se dissolvent dans l’austénite plus rapi-
890  C – égalisation + 2 h ; dement que les gros et, au refroidissement, les gros globules ser-
X100CrMoV5 229 vent de germes pour la reprise des précipitations. Un tel type de
20  C/h à 600  C – 1 h – air
recuit n’est pratiqué de nos jours que dans des petits fours présen-
890  C – égalisation + 2 h ; tant une souplesse suffisante au niveau du pilotage des oscillations
X110CrMoV8 20  C/h à 750  C – 2 h – four à 235 thermiques autour des points de transformation. Par ailleurs, ce
500  C – air traitement ne présente de l’intérêt que pour les aciers à outils au
carbone et les aciers de travail à froid les moins alliés (par exemple
880  C – égalisation + 3 h ; 105V et 102Cr6) en vue d’une optimisation de la ductilité pour faci-
X153CrMoV12 25  C/h à 750 C – 6 h – four à 241 liter les opérations de mise en forme à froid. En effet, pour les
500  C – air autres catégories d’aciers à outils plus alliés, les éléments d’alliage
carburigènes (Cr, Mo, V) entraı̂nent naturellement une globulisation
820  C – égalisation + 3 h ; de la cémentite.
50WCrV8 10  C/h à 680 C – 20  C/h à 450  C 217
– air
1.1.4 Normalisation
860  C – égalisation + 1 h ; Il arrive que l’acier possède une structure impropre à la trempe,
55NiCrMoV7 20  C/h à 650  C – four à 550  C – 255 que le recuit normal ne peut faire disparaı̂tre. Par exemple, lorsque
1 h – air des carbures précipitent au joints des grains d’austénite lors du
refroidissement après forgeage ou laminage ; c’est le cas notam-
880  C – égalisation + 2 h ; ment pour les aciers d’outillage à chaud et à froid contenant du
X37CrMoV5-1 four à 760  C – 6 h – four à 540  C 229 chrome et du tungstène. Le remède à ces divers défauts consiste à
– air effectuer un chauffage à haute température remettant tous les car-
bures en solution dans l’austénite, suivi d’un refroidissement à l’air
880  C – égalisation + 2 h ;
X38CrMoV5-3 232 qui ne permet pas la trempe, mais est suffisamment rapide pour
10 à 20  C/h à 600  C –1 h – air
que les carbures précipitent en fins globules. Ce chauffage, appelé
880  C – égalisation + 2 h ; normalisation, est fait à des températures comprises entre 1 000 et
X30WCrV9-3 20  C/h à 600  C – 1 h – four à 229 1 200  C selon la composition chimique de l’acier. Par ailleurs, la
500  C – air normalisation est le traitement le plus couramment utilisé pour les
aciers à outils au carbone et peu alliés pour travail à froid. Ce trai-
850  C – égalisation + 4 h ; tement est généralement réalisé directement après transformation
HS6-5-2 20  C/h à 700  C – 1 h – 20  C/h à 248 à chaud par forgeage ou laminage.
500  C – four
1.1.5 Recuit d’adoucissement
880  C – égalisation + 3 h ;
HS10-4-3-10 20  C/h à 700  C – 1 h – 20  C/h à 277 Le recuit d’adoucissement correspond à un revenu effectué juste
500  C – four au-dessous du point de transformation Ac1 ; il est pratiqué à des
températures comprises entre 660 et 780  C selon la valeur du
850  C – égalisation + 4 h ; point Ac1, avec des temps de maintien de 2 h après égalisation de
HS2-9-1-8 20  C/h à 700  C – 1 h – 20  C/h à 269 la charge en température et des refroidissements tantôt à l’air, tan-
500  C – four tôt dans le four de traitement (vitesse inférieure à 150  C/h). Les
duretés Brinell obtenues sont comprises entre 210 et 290 HB. Ce
(1) Par exemple, pour l’acier X153CrMoV12, la gamme de traitement com- type de recuit est pratiqué essentiellement pour éliminer les
prend les étapes suivantes : contraintes résiduelles liées à la mise en œuvre de l’acier par défor-
– chauffage à 880  C, maintien de 3 h à cette température en plus de la mation à froid ou usinage.
durée d’égalisation correspondant en moyenne à 30 min par 25 mm
d’épaisseur ;
– refroidissement à la vitesse de 25  C jusqu’à 750  C, maintien de 6 h à
cette dernière température pour assurer une transformation suffisante 1.2 Traitements thermiques particuliers
en perlite, refroidissement au four jusqu’à 500  C, puis refroidissement
à l’air jusqu’à la température ambiante. Les aciers à outils sont parfois soumis à des traitements thermi-
ques particuliers qui ont généralement pour but principal de

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TRAITEMENTS THERMIQUES DANS LA MASSE DES ACIERS À OUTILS ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

remédier à des conséquences néfastes de l’emploi de certains pro- 1.3 Structures et propriétés
cédés de fabrication et de mise en œuvre. C’est ainsi que l’on peut
souhaiter réduire les hétérogénéités chimiques dues à la solidifica- La structure des aciers à outils à l’état recuit est constituée par un
tion et homogénéiser la structure dans la masse tout en affinant agrégat de ferrite plus ou moins alliée et de carbures dont la nature
éventuellement les grains. Deux traitements peuvent être prati- dépend de la composition chimique initiale de l’acier. Ces carbures
qués, l’homogénéisation et l’affinage de structure. sont :
– M3C, cémentite plus ou moins substituée, dans le cas des
1.2.1 Recuit d’homogénéisation aciers non alliés pour travail à froid, des aciers alliés pour travail à
froid contenant peu d’éléments carburigènes (Cr, Mo, W et V) et

1
Ce traitement est destiné à réduire les hétérogénéités de composi- des aciers alliés pour travail à chaud contenant du nickel (par exem-
tion chimique liées à la solidification. Il fait appel aux lois de la diffu- ple 55NiCrMoV7) ;
sion à partir de l’hypothèse d’une répartition sinusoı̈dale de la concen- – M7C3 dans le cas des aciers à outils alliés pour travail à froid
tration locale en éléments d’alliage [M 1 125] [M 1 126] [M 1 127] : résistant à l’usure (X100CrMoV5, X153CrMoV12 et X210Cr12) ;
– M23C6 et M6C dans le cas des aciers d’outillage à chaud alliés au
 π2Dt  chrome et au tungstène (par exemple X30WCrV9-3) ;
∆C = ∆C 0 exp 
 ℓ  – M23C6, M6C et MC dans le cas des aciers à coupe rapide et des
quelques aciers d’outillage à chaud très alliés (X38CrMoV5-3,
avec DC0 (%) écart maximal de teneur avant le traitement, 38CrCoWV18-17-17).
DC (%) écart maximal de teneur visée après le traite- & Pour les aciers d’outillage à froid non alliés hypoeutectoı̈des, la
ment, structure la plus favorable au niveau de l’usinabilité est celle qui
t (h) durée, correspond à une perlite lamellaire fine, car ce constituant favorise
la rupture du copeau et diminue les efforts sur l’outil.
ℓ (cm) distance entre minimum et maximum de
concentration, & Pour les aciers d’outillage à froid non alliés hypereutectoı̈des, la
structure qui donne en général les meilleures conditions d’usinabi-
D (cm2/s) coefficient de diffusion de l’élément dans le fer lité est celle pour laquelle les lamelles de cémentite ont été frag-
à la température de traitement, relié à un coef- mentées et globulisées ; ce résultat est particulièrement net dans
ficient D0, à température donnée, par la loi les opérations de dégrossissage au tour.
générale d’Arrhénius : D = D0 exp (- Q/RT).
& Comme l’addition d’éléments d’alliage, même en quantité relati-
vement faible, empêche la formation de perlite lamellaire, tous les
Exemple : pour un acier contenant en moyenne 0,6 % C et aciers à outils, à l’exception des aciers à outils au carbone, ont des
2 % Mn, le coefficient de diffusion de Mn dans cet acier, à structures de recuit à carbures globulisés. Ces carbures, plus abra-
1 100  C, est voisin de 5 x 10-11 cm2/s. Il faut donc 38 h de maintien sifs que la cémentite Fe3C, réduisent l’usinabilité des aciers à outils,
à 1 100  C si l’on veut réduire la ségrégation initiale de 0,6 à 0,3 % et cela d’autant plus qu’ils sont plus nombreux, plus grossiers et
sur une distance de 100 mm. répartis d’une manière plus hétérogène (cas des aciers à outils
lédeburitiques). La structure de recuit optimale pour l’usinage cor-
Le maintien est suivi d’un refroidissement contrôlé, mais comme respond, pour un acier donné, à des états de précipitation et de
il provoque généralement un fort grossissement des grains, il est globulisation des carbures les plus complets possible.
nécessaire de réaliser un second traitement : l’affinage structural. & Dans le cas des aciers d’outillage à chaud alliés (famille des aciers
à 5 % Cr ou 9 % W notamment), l’utilisateur doit vérifier que la struc-
1.2.2 Traitement d’affinage structural ture de recuit ne contient pas de carbures proeutectoı̈des aux joints
(ou de régénération) de grains, car ce type de carbures ne peut pas être remis en solution
Ce traitement a pour objet de provoquer une réduction de la taille lors du traitement d’austénitisation et entraı̂ne une chute sensible
des grains de l’acier qui ont subi un grossissement excessif à la suite des caractéristiques mécaniques de l’acier après trempe. Nous don-
d’une surchauffe accidentelle ou d’un traitement d’homogénéisation. nons à titre indicatif, sur les figures 1 et 2, deux structures de recuit
extrêmes dans le cas de l’acier X37CrMoV5-1, l’une avec un réseau
L’affinage de structure est obtenu par germination et croissance de carbures proeutectoı̈des très marqué absolument irrecevable par
de l’austénite. La température maximale atteinte au cours de ce l’utilisateur, l’autre avec une précipitation homogène de carbures
traitement est généralement limitée à un niveau : globulaires qui correspond à la structure optimale. Le passage de la
 supérieur à Ac3 mais très voisin de ce dernier pour les aciers structure de la figure 1 à celle de la figure 2 se fait en jouant, d’une
hypoeutectoı̈des ; part, sur les conditions d’élaboration et la ségrégation d’éléments
 supérieur à Ac1 mais très voisin de ce dernier pour les aciers d’alliage, ainsi que sur les conditions de transformation à chaud,
hypereutectoı̈des. d’autre part, sur les conditions de refroidissement après les cycles
de transformation à chaud. Il a été clairement démontré ces derniè-
Le maintien à la température maximale du cycle a pour seul but res années que l’effet le plus néfaste sur les propriétés mécaniques
d’assurer la mise en température uniforme de la pièce. Sa durée est la ségrégation des éléments d’alliages qui peut se traduire, non
sera réduite au minimum nécessaire pour obtenir ce résultat. Le seulement par un réseau de carbures proeutectoı̈des, mais aussi par
refroidissement qui suit ce maintien est réalisé dans des conditions la présence de carbures primaires alignés dans les zones les plus
telles qu’il permette d’obtenir une structure constituée de ferrite ségrégées [1]. Certains producteurs d’aciers à outils (Böhler-Udde-
(ou de cémentite) et de perlite, sans bainite, mais avec une vitesse holm, Thyssen-Krupp, DEW Stahl) ont réalisé récemment une nou-
suffisante pour conserver l’affinage de structure. Il sera donc choisi velle charte d’évaluation des produits prenant en compte cet effet
au niveau de la vitesse critique correspondant à l’apparition des de la ségrégation des éléments d’alliage en vue de l’établissement
constituants bainitiques. de critères d’acceptation ou de refus selon les conditions de travail
des outillages. Cette charte a été établie par le German Iron and
Pour les aciers hypoeutectoı̈des, les conditions de montée à la
Steel Institute sous la dénomination « Stahl-Eisen-Prüfblatt N 1614 ».
température du traitement devront tenir compte, d’une part, de
leur faible conductivité thermique (nécessité de paliers à 500  C et & Dans le cas des aciers à outils lédeburitiques (aciers rapides et
à 50  C au-dessous de Ac1), d’autre part, du passage des points de aciers d’outillage à froid à 12 % Cr), la structure de recuit la mieux
transformation a Æ g à une vitesse suffisante pour éviter que la adaptée pour l’utilisateur correspond à une répartition de carbures
formation des grains d’austénite ne reconstitue la structure la plus homogène possible. Le producteur d’acier veillera à livrer
antérieure. des structures correctes en jouant sur la taille du lingot, le procédé

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Grossissement 600 Grossissement 100

Figure 1 – Structure de recuit de l’acier X37CrMoV5-1 avec forte Figure 3 – Structure de recuit de l’acier rapide HS6-5-2 obtenue
précipitation de carbures proeutectoı̈des (à éviter) dans le cas d’un lingot de petites dimensions (150 kg) fortement
corroyé (taux 11)

Grossissement 800
Grossissement 100
Figure 2 – Structure optimale de recuit de l’acier X37CrMoV5-1 pour
les propriétés d’emploi après traitement thermique Figure 4 – Structure de recuit de l’acier rapide HS6-5-2 obtenue
dans la partie centrale d’un lingot de 1 200 kg faiblement corroyé
d’élaboration et le taux de corroyage lors de la transformation à (taux 3,5)
chaud. Les figures 3 et 4 donnent, à titre indicatif, deux cas très dif-
férents de structures de recuit obtenues dans l’acier rapide HS6-5-2. carbone. Cette température est fortement augmentée par tous les
La taille et la quantité de carbures en amas ont une incidence éléments alphagènes (chrome, molybdène, tungstène, vanadium,
néfaste très marquée sur les propriétés d’emploi de l’acier après silicium) qui tendent à réduire le domaine austénitique du dia-
traitement thermique. Dans la mesure du possible, la structure pré- gramme fer-carbone et est abaissée par les éléments gammagènes
sentée sur la figure 4 est à éviter. tels que le nickel et le manganèse qui ont un effet inverse.
Nous avons représenté schématiquement sur la figure 5 les évo-
lutions structurales au cours du chauffage des aciers à outils non
2. Trempe lédeburitiques (figure 5a) et des aciers à outils lédeburitiques
(figure 5b). La différence de comportement entre les deux catégo-
ries d’aciers réside dans la possibilité, pour le premier groupe,
d’avoir une structure homogène austénitique sans carbures et,
2.1 Conditions d’austénitisation pour le deuxième, d’atteindre le liquidus sans pouvoir remettre en
solution tous les carbures.
Lors de la montée en température, la structure ferrite – carbures
de l’acier à outils se transforme en austénite, avec ou sans carbures
2.1.1 Aciers à outils peu alliés
selon la composition chimique de l’acier. La formation de l’austé-
nite commence vers 720  C dans le cas d’un acier à outils non La structure de ces aciers à l’état recuit est constituée par de la fer-
allié, avec ou sans zone intermédiaire Ac1-Ac3 selon la teneur en rite et des carbures du type M3C (cémentite plus ou moins substituée) ;

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Température Température

Grossissement Liquide, austénite et carbures


Grossissement du grain g
Austénite
du grain g
Acm
Liquidus

1 Remise
en solution
Austénite
et Remise en solution Austénite
des carbures carbures partielle et
des carbures carbures

Ac3 Ac3
Austénite, ferritte et carbures Austénite, ferritte et carbures
Ac1 Ac1

Ferritte et carbures Ferritte et carbures

a aciers à outils non lédeburitique b aciers à outils lédeburitique

Figure 5 – Représentation schématique de l’évolution structurale des aciers à outils au cours de l’austénitisation

la remise en solution de ce type de carbures est aisée dans le domaine


austénitique, et la température de trempe est choisie en général 50  C Température
au-dessus du point correspondant à la fin de la transformation a Æ g. d'austénitisstion (°C)
Cette température est un bon compromis entre une mise en solution
suffisante des carbures et une taille de grains correcte. Le temps de 1 300
maintien à cette température doit assurer une homogénéité des condi-
tions d’austénitisation dans la totalité du volume de l’outil. La règle
habituelle de 30 min de maintien par 25 mm d’épaisseur pour des
fours à atmosphère classiques est tout à fait satisfaisante dans le
domaine de température 750 à 900  C.

2.1.2 Aciers à outils alliés 10

Pour les aciers à outils alliés et les aciers à outils lédeburitiques, 1 250
la température d’austénitisation est plus élevée car la mise en solu- 12
tion des carbures M7C3, M23C6, M6C et MC de la structure à l’état
recuit est beaucoup plus difficile. Les conditions de remise en solu-
tion de ces carbures dépendent de trois paramètres : la tempéra-
ture de recuit, la température d’austénitisation et le temps de main-
tien à cette dernière température.
14
& Température de recuit
La variation des conditions d’austénitisation se traduit par des
1 200
modifications de la quantité de carbures dissous, de la grosseur du
grain et de la quantité d’austénite résiduelle après trempe. On conçoit 16
aisément que le traitement de recuit puisse influer sur ces paramètres, 20 18
25 22
car la remise en solution des carbures lors de l’austénitisation dépend
de l’état de précipitation et de globulisation des carbures après recuit.
L’influence du recuit sera d’autant plus importante que la remise en
solution des carbures à haute température sera plus difficile.
Nous donnons, à titre indicatif, sur la figure 6 les courbes de
variation de la grosseur de grain de l’acier rapide HS6-5-2 en fonc- 1 150
tion de la température d’austénitisation et de la température de 800 850 900
recuit. Cette figure présente les indications de grosseurs de grains
Snyder-Graff pour chaque courbe, illustrant ainsi trois zones de Température de recuit (°C)
traitement :
– températures de recuit faibles : précipitation de carbures fins se Figure 6 – Influence des températures d’austénitisation et de recuit
remettant facilement en solution et ne gênant pas le grossissement sur la grosseur de grain d’un acier HS6-5-2
du grain g ;
– températures de recuit intermédiaires : précipitation de nom-
– températures de recuit élevées : précipitation de gros carbures
breux carbures globulisés difficiles à remettre en solution et gênant
coalescés, longs à se dissoudre mais ne gênant pas le grossisse-
le grossissement du grain g.
ment du grain g ;

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Traitements superficiels des aciers


à outils
par Robert LÉVÊQUE
Ingénieur civil des Mines
Président d’honneur du Cercle d’études des métaux à l’École nationale supérieure
1
des Mines de Saint-Étienne, Saint-Étienne, France

1. Traitement de transformation structurale superficielle


par voie mécanique ........................................................................ M 1 135v4 – 2
2. Traitement de trempe superficielle par induction ................... — 4
3. Traitements superficiels par faisceaux à haute densité
d’énergie ........................................................................................... — 5
3.1 Possibilités offertes par les faisceaux à haute densité d’énergie ..... — 5
3.2 Grainage et texturation de surface .................................................... — 6
3.3 Durcissement superficiel .................................................................... — 6
3.4 Refusion superficielle, création d’alliages de surface
et rechargement ................................................................................. — 7
3.5 Mise en forme par fabrication additive ............................................. — 8
4. Traitements thermochimiques...................................................... — 8
4.1 Cémentation, carbonitruration........................................................... — 8
4.2 Nitruration .......................................................................................... — 9
4.2.1 Procédés................................................................................... — 9
4.2.2 Effets de la nitruration ............................................................. — 10
4.2.3 Influence d’une nanostructuration superficielle
sur l’aptitude à la nitruration .................................................. — 11
4.3 Oxydation ........................................................................................... — 11
5. Implantation ionique ...................................................................... — 13
6. Dépôts durs obtenus par voie sèche ........................................... — 15
6.1 Procédés CVD ..................................................................................... — 15
6.2 Variantes des procédés CVD .............................................................. — 17
6.3 Procédés PVD ..................................................................................... — 18
6.3.1 Dépôt ionique .......................................................................... — 18
6.3.2 Pulvérisation cathodique ......................................................... — 19
6.3.3 Revêtements duplex et multicouches ..................................... — 19
6.3.4 Applications aux aciers à outils .............................................. — 20
7. Dépôts durs obtenus par voie liquide ......................................... — 23
7.1 Immersion en bains de sels fondus .................................................. — 23
7.2 Procédés de galvanoplastie ............................................................... — 23
7.3 Réduction chimique autocatalytique ................................................. — 25
8. Techniques de rechargement ........................................................ — 25
9. Compaction isostatique à chaud ................................................. — 27
10. Conclusion........................................................................................ — 28
11. Glossaire ........................................................................................... — 28
12. Notations .......................................................................................... — 29
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. M 1 135v4

L es traitements superficiels dans le domaine des aciers à outils ont pour but
Parution : septembre 2021

essentiel de réaliser une structure à gradient de propriétés mécaniques per-


mettant d’améliorer, d’une part, la résistance au frottement et à l’usure sans
dégrader la tenue à l’oxydation et à la corrosion, d’autre part, la résistance à

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TRAITEMENTS SUPERFICIELS DES ACIERS À OUTILS –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

la fatigue mécanique, thermique et de surface sans dégrader la tenue à la pro-


pagation des fissures et à l’écaillage. Les procédés couramment employés pour
réaliser ces gradients de propriétés utilisent la voie mécanique (nanostructura-
tion superficielle par attrition mécanique), thermique (traitement de trempe
superficielle) ou thermochimique. Les caractéristiques tribologiques de la sur-
face pourront être données en plus par des revêtements minces de quelques
micromètres d’épaisseur apportant par ailleurs une protection contre l’oxyda-
tion, la corrosion ou l’échauffement en service. Ces revêtements sont réalisés

1 par les techniques classiques de dépôt par voie liquide (notamment par galva-
noplastie), ainsi que par les techniques de dépôt par voie sèche utilisant la voie
chimique (CVD) et la voie physique (PVD). La combinaison du gradient de pro-
priétés obtenu par traitement thermique ou thermochimique de surface et du
revêtement dur obtenu par l’une des techniques citées permet d’optimiser les
propriétés de surface de l’acier à outils en vue de ses conditions d’utilisation.
Pour certaines applications, notamment dans le domaine de l’outillage de mise
en forme à chaud ou à froid et certaines pièces d’usure, il est possible d’utiliser
le rechargement ou la compaction isostatique à chaud, pour obtenir des revê-
tements épais, pouvant même atteindre plusieurs millimètres d’épaisseur dans
ce dernier cas. La dernière famille de procédés permet de renforcer substantiel-
lement la résistance à la fatigue thermique et à la déformation grâce à l’emploi
d’alliages base nickel ou cobalt à hautes caractéristiques mécaniques à chaud.
La première partie du présent article est relative aux traitements de transfor-
mation structurale par voie mécanique ou thermique, ainsi qu’aux traitements
thermochimiques. La deuxième partie est relative aux revêtements minces
obtenus par la voie liquide ou par la voie sèche, et la dernière partie, aux revê-
tements épais obtenus par rechargement ou compaction isostatique à chaud.
Le lecteur trouvera en fin d’article un glossaire et un tableau des notations
utilisées.

avec des gains de dureté compris entre 35 et 50 %, ainsi que le


1. Traitement montre la figure 1 relative aux aciers X37CrMoV5-1 et 32CrMoV13.
de transformation Il est possible par cette technique d’améliorer considérablement
les propriétés mécaniques de la surface telles que la résistance à
structurale superficielle l’usure, la résistance à l’impact et l’écaillage, la tenue à la fatigue,
voire même la tenue à la corrosion. Par ailleurs, la génération d’une
par voie mécanique couche nanostructurée augmente sensiblement la diffusivité des
métalloı̈des comme l’azote en particulier, ce qui améliore sensible-
ment l’aptitude de cette couche à des traitements thermochimiques
Le traitement mécanique superficiel par attrition présente un très comme la nitruration, avec une limitation de la précipitation en
grand intérêt dans le domaine des aciers à outils. Ce traitement réseau dans la zone de diffusion d’azote (§ 4.2.3).
consiste à déformer plastiquement à très grande vitesse et sous Dans la mesure où ce traitement intéresse des épaisseurs relati-
impact répété une surface métallique par mise en vibration ultraso- vement importantes (jusqu’à 0,15 mm), la dégradation de l’état de
nore de billes métalliques de quelques millimètres de diamètre. La surface peut être éliminée par une finition mécanique. Les perspec-
surface à traiter est mise dans une enceinte sous vide dans laquelle tives d’application de ce traitement sont nombreuses dans le
les billes sont agitées par phénomène vibratoire, produisant ainsi domaine mécanique de la mise en forme à chaud pour les aciers à
des impacts énergétiques (1 à 20 m.s-1) dans des directions aléatoi- outils, notamment pour les matrices de forge utilisées après un
res. Les différences les plus notables de ce type de traitement par traitement de nitruration.
rapport au grenaillage de précontrainte conventionnel sont la pro-
jection aléatoire des billes sur la surface et la taille des sphères
métalliques (2 à 5 mm). Le tableau 1 est un comparatif de ce pro- À retenir
cédé de déformation plastique sévère et du grenaillage de précon-
trainte. La principale caractéristique du traitement par attrition – La nanotexturation superficielle des aciers à outils par attri-
mécanique est une diminution spectaculaire de la taille des grains tion mécanique sur quelques dizaines de micromètres amé-
liore les propriétés mécaniques de la surface, notamment
dans la zone impactée, passant de quelques dizaines de micromè-
après traitement thermochimique de nitruration.
tres à quelques dizaines de nanomètres, ce qui entraı̂ne une aug-
– Les perspectives d’application de ce traitement sont nom-
mentation sensible de la résistance mécanique de cette zone. La
breuses dans le domaine de la mise en forme à chaud (par
nanostructuration peut s’effectuer sur des épaisseurs comprises
exemple matrices de forge).
entre 80 et 150 mm, par multiplication de sous-structures cellulaires

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Tableau 1 – Comparaison du procédé de nanostructuration de surface par attrition mécanique


et du grenaillage de précontrainte [1]

Grenaillage de précontrainte Attrition mécanique de surface


(shot peening) (Surface Mechanical Attrition Treatment)

Effet principal recherché Contraintes résiduelles en compression Nanostructuration de surface

Propriétés améliorées Tenue en fatigue • Mécaniques (dureté, résistance à l’abrasion,


1
Disparition de l’effet en cas d’utilisation en tenue à la fatigue)
température > 200  C • Chimiques (résistance à la corrosion, diffusivité)
Résiste en température entre 600/700  C

Épaisseur typique – Plusieurs dizaines de micromètres

Durée de traitement Quelques secondes Quelques dizaines de minutes

Mode de traitement Projection billes < 1 mm Grosses billes (2 à 5 mm) en vibration

Géométrie des pièces Peu de limitations Quelques limitations

Microstructure Profil de dureté

650
Dureté (HV0,05)

600
X37CrMoV5-1

550 +36 %

500

80 µm
450
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150
Profondeur (µm)
550

32CrMoV13
500
Dureté (HV0,05)

450

400 +47 %

350

150 µm
300
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280300
Profondeur (µm)

Figure 1 – Nanostructuration de la surface de deux aciers à outils : X37CrMoV5-1 et 32CrMoV13 par attrition mécanique (technique SMAT :
Surface Mechanical Attrition Treatment) [1]

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TRAITEMENTS SUPERFICIELS DES ACIERS À OUTILS –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

2. Traitement de trempe

850 ºC

1 000
1 000
1 200
1 300
superficielle par induction

900
950
4,0

s
75
Le traitement de trempe superficielle par induction a fait l’objet 3,5

0,0

0,1
de l’article [M 1 205]. Nous nous attachons plus particulièrement
dans ce paragraphe aux aspects spécifiques aux traitements des

Densité de flux thermique (kW.cm–2)


1

15
aciers à outils.

0,
3,0
Le procédé de chauffage par induction s’effectue essentiellement
20
à l’aide de générateurs à haute (supérieure à 100 kHz) ou moyenne 0,
2,5 25
fréquence (supérieure à 10 kHz). Il permet de développer dans la 0,
couche superficielle des pièces à traiter des densités de puissance 0,3
maximales de l’ordre de 1 000 W.cm-2, à comparer aux 25 W.cm-2 2,0
d’un chauffage par rayonnement classique. Il en résulte des vites- 0,4
ses de montée en température relativement rapides et la possibilité 0,5
d’évolutions structurales localisées [2]. 1,5 0,7

Les caractéristiques les plus marquantes du traitement par induc- 1


tion sont les suivantes : 1,5
1,0
– échauffement limité à la pièce à traiter et même à certaines par- 2
3
ties de la pièce ; 5
– chauffage local de pièces de forme compliquée ; 0,5
10
– régularité assurée par la possibilité de régler avec précision le 30
temps et la température.
0
Les impulsions électriques sont créées par un circuit oscillant et 0 0,5 1,0 1,5 2,0
la profondeur d de métal concernée par les courants de Foucault Profondeur δ (mm)
dépend des paramètres suivants :
– fréquence f des oscillations, Figure 2 – Relation entre la profondeur de la zone chauffée, la densité
– perméabilité m du matériau, de flux thermique, la température superficielle et la durée de
– conductivité s du matériau. chauffage

La relation qui lie ces quatre paramètres est la suivante :

δ = A / f µσ 1 300 1 300

avec A constante dans laquelle intervient la puissance 1 200 1 200


spécifique de l’installation.
1 100 Austénite 1 100 Austénite
Température (ºC)

Température (ºC)

La conductivité et la perméabilité des aciers varient avec la compo-


HV
sition et la structure. De plus, la perméabilité varie également avec 1 000 max
1 000
la fréquence utilisée et baisse au passage du point de Curie, vers Ac 3 HVmax
770  C. 900 900
La distribution thermique au chauffage dépend dans une très Ac1
large mesure de la forme, des dimensions et de la disposition de 800 800 Ac3
la bobine d’induction, qui doit créer l’effet de couplage avec la Ac1
pièce à traiter pour assurer le meilleur rendement thermique et évi- 800 800
ter de trop gros écarts dans la distribution des températures super-
ficielles atteintes.
800 800
Par ailleurs, la densité de flux thermique doit être adaptée pour 10–1 1 10 102 103 104 10–1 1 10 102 103 104
que l’échauffement se fasse pendant un temps très court et évite Temps (s) Temps (s)
ainsi que la chaleur ne se répande continûment vers le cœur du
matériau, du fait de l’assez bonne conductivité thermique des 1 10 104 1 10 102
aciers traités en général peu alliés. Les relations entre densité de Temps (min) Temps (min)
puissance, temps de chauffage et profondeur d’échauffement sont
a état trempé revenu b état normalisé
maintenant bien connues. La figure 2 montre, par exemple, que
pour une gamme étendue d’aciers parmi lesquels les aciers à
Limite de l’austénite homogène
outils, avec un temps de chauffage de l’ordre de 1,2 s et une den-
sité de puissance de 1 kW.cm-2, la température atteinte est voisine
de 1 000  C et la profondeur échauffée voisine du millimètre. Figure 3 – Diagramme TTA pour l’acier C55U à l’état trempé revenu
Dans les conditions d’échauffement relativement rapides impo- et à l’état normalisé
sées par le procédé d’induction, l’homogénéité souhaitable de la
solution solide austénitique dépendra très étroitement de la répar- traitement thermique ; on observe que, pour des durées de chauf-
tition du carbone dans le réseau initial, c’est-à-dire de la structure fage décroissantes, Ac1 et Ac3 se trouvent décalés vers les tempéra-
métallurgique du matériau à traiter. L’ensemble du processus est tures plus élevées et que l’obtention d’un durcissement optimal
représenté quantitativement dans les diagrammes TTA (Tempéra- grâce à une austénite homogène requiert des températures nette-
ture, Temps, Austénitisation). La figure 3 présente à titre d’exemple ment plus élevées qu’aux durées de chauffage plus longues. On
le comportement de l’acier C55U à l’état normalisé et après note donc l’importance, pour le durcissement après chauffage

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rapide, d’une répartition initiale optimale du carbone. Ainsi, une


structure initiale trempée revenue ou normalisée sera plus favo- À retenir
rable qu’une structure recuite et, dans ce dernier cas, une structure
– L’induction magnétique est un moyen d’apport d’énergie
globulisée sera la plus défavorable en raison de la difficulté de
encore très utilisé pour le traitement thermique superficiel des
remise en solution des carbures.
aciers à outils.
La diminution des temps de transformation et d’homogénéisa- – Les épaisseurs durcies après trempe peuvent varier selon
tion par l’augmentation des températures de trempe est limitée le type de pièce et ses dimensions, entre 0,5 et 50 mm, par un
par l’apparition du grossissement du grain et les risques de défor- choix optimum de la fréquence des courants induits, de la

1
mation. Une fois le chauffage terminé, une attention toute particu- puissance injectée et du temps d’application.
lière doit être portée au refroidissement. Cette opération, qui doit – Les aciers à outils au carbone et peu alliés sont ceux qui
suivre le chauffage dans les délais les plus courts, peut être assu- sont le plus utilisés pour ce type de traitement, et la structure
rée, soit par l’éjection immédiate de la pièce dans le bac de trempe, initiale la plus favorable est l’état normalisé ou trempé revenu.
soit par un arrosage au moyen de jets disposés en couronne, sys-
tème préférable car il assure un meilleur coefficient d’échange
thermique.
Lorsque l’utilisateur cherche à obtenir des épaisseurs de couches
trempées de plusieurs millimètres, il est recommandé d’atténuer
3. Traitements superficiels
les contraintes résiduelles par un traitement de détensionnement par faisceaux à haute
global de la pièce aux environs de 200  C, ce traitement assurant
également une stabilisation de la structure de trempe. densité d’énergie
Nous donnons dans le tableau 2 quelques exemples d’aciers à
outils traités classiquement par induction à haute ou moyenne fré-
quence, avec les structures initiales recommandées et les niveaux 3.1 Possibilités offertes par les faisceaux
de dureté superficielle pouvant être obtenus. Pour ce type de traite-
ment, les aciers ayant une teneur en carbone trop forte présentent
à haute densité d’énergie
des gradients de dureté trop élevés dans la zone de transition entre Les nouvelles sources à haute densité d’énergie telles que les
la structure retrempée et la structure initiale, et il vaut mieux limiter lasers ou les faisceaux d’électrons [M 1 240] présentent un intérêt
cette teneur à 0,7 %. Pour augmenter la profondeur de couche grandissant dans le domaine du traitement superficiel des aciers à
trempée et éviter le grossissement du grain austénitique, il est pré- outils, car elles permettent d’assurer des renforcements extrême-
férable d’utiliser les aciers à outils alliés du genre 42CrMo4 ou ment localisés, donc de réduire les variations dimensionnelles pro-
51Si7, car la couche sollicitée thermiquement est mieux trempée voquées par les traitements thermiques ou thermochimiques clas-
(meilleure trempabilité de ces aciers). siques et d’économiser l’apport d’éléments d’alliages coûteux.
Dans le domaine des aciers à outils alliés dont la teneur en car-
Le laser et le faisceau d’électrons se situent pratiquement dans le
bone est supérieure à 0,7 %, il est possible d’effectuer des traite-
même domaine de densité d’énergie. Le laser présente plusieurs
ments de trempe par induction, mais en augmentant l’épaisseur
avantages, comme l’absence de sensibilité à toute magnétisation
des couches échauffées pour diminuer le gradient de dureté dans
rémanente, la possibilité de travailler dans l’air ou d’être transporté
la zone de transition ; cette opération peut s’effectuer en abaissant
sur une grande distance, mais il présente l’inconvénient actuel
la fréquence des impulsions (induction basse fréquence de 50 Hz).
d’être limité au niveau des puissances, ce qui réduit les surfaces
Il est même possible de réaliser deux traitements successifs avec
susceptibles d’être traitées en un seul passage. Le faisceau d’élec-
deux fréquences différentes, la première sous basse fréquence
trons présente l’avantage de ne pas avoir la même limitation en
pour assurer une bonne pénétration de la chaleur et la seconde à
puissance que le laser, mais il ne peut pas être transporté sur de
moyenne fréquence (quelques kilohertz) pour obtenir une meilleure
dureté superficielle et un état de contraintes plus compressif. On grandes distances et nécessite à l’heure actuelle d’opérer dans des
peut citer de nombreuses applications de ce procédé dans le traite- enceintes sous pression réduite.
ment au défilé des cylindres de laminoirs ou des glissières de Suivant le temps d’interaction faisceau-matière et les puissances
machines-outils en acier 85CrMoV7 ou 90MnCrV8. mises en jeu, les traitements superficiels envisageables peuvent

Tableau 2 – Principales nuances d’aciers à outils traités par induction


Désignation de l’acier Structure initiale
Dureté superficielle
Normalisés Trempés et revenus HRC (1)
NF EN ISO 4957 NF EN 10027
( C) ( C)

C70U 1.1620 810 à 840 Æ air 810 à 840 Æ huile + R 530 à 670 60 à 63

C55U – 820 à 850 Æ air 810 à 840 Æ huile + R 530 à 670 57 à 62

C45U 1.1730 840 à 870 Æ air 830 à 860 Æ huile + R 530 à 670 55 à 61

51Si7 – 840 à 870 Æ air 800 à 830 Æ huile + R 530 à 670 57 à 62

42CrMo4 – 850 à 880 Æ air 830 à 850 Æ huile + R 530 à 670 54 à 60

(1) HRC pour dureté Rockwell C


R pour revenu

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être, pour des densités de puissance croissantes, le durcissement du couplage laser-matière est apportée dans ce cas par des prépa-
en phase solide, la création d’alliages de surface (rechargement), rations de surface telles que le sablage, la phosphatation ou le
la réalisation de phases microcristallisées, voire amorphes, obte- dépôt d’un absorbant tel que la poudre de graphite.
nues par glaçage de surface, et enfin le durcissement par chocs et
le micro-usinage (figure 4). Ces traitements sont en général réalisés
avec des lasers de puissance (lasers CO2, lasers YAG et, depuis 3.2 Grainage et texturation de surface
quelques années, diodes laser et lasers à fibres, plus compacts,
plus fiables et plus efficaces énergétiquement). À titre d’exemple, Pour des durées d’interaction laser matière extrêmement courtes,
une fraction de 4 à 15 % seulement de l’énergie du faisceau inci- inférieures à celles du durcissement par chocs (figure 4) et de for-

1 dent est absorbée par la surface des aciers avec un laser CO2
(figure 5) dont la longueur d’onde est de 10,6 mm. Une amélioration
tes intensités, de l’ordre de 1010 à 1012 W.cm-2, la matière est expul-
sée avant que la chaleur ne diffuse en dehors du volume irradié. La
matière extraite emporte avec elle les excès de chaleur, et les effets
thermiques résiduels sur la surface ainsi traitée sont considérable-
1014 ment réduits. La répétition de pulses d’une centaine de watts à des
Densité de puissance (W.cm–2)

Durcissement fréquences de plusieurs mégahertz permet de réaliser des textura-


1012 par choc tions de surface qui trouvent leur application dans plusieurs domai-
Énergie spécifique nes : le grainage laser dans la plasturgie et la génération de textu-
1010 Fluence énergétique (J.cm–2) res de surface favorables pour leur résistance à l’usure dans la
Découpe mécanique.
108
Perçage Soudage / rechargement
Alliage de surface
Le grainage laser est une solution technique qui tend à se déve-
106 lopper. Elle peut notamment être utilisée pour la réalisation de la
Durcissement texturation de surface des empreintes de moules actuellement réa-
104 Glaçage superficiel
Affinage du grain lisées par grainage chimique. De plus, elle offre de nombreux avan-
10 2 tages par rapport à cette dernière solution : choix de texture illimité,
gravage de plus de détails pour une même profondeur, pas de
10 limite liée à la matière et aux hétérogénéités microstructurales et
10–8 10–6 10–4 10–2 10 102 103 excellente répétabilité [3].
Temps d’interaction (s)
Par ailleurs, l’utilisation de lasers à impulsions très courtes ouvre
la voie à de nouvelles possibilités de texturation de surface jus-
Figure 4 – Diagramme densité de flux thermique – Durée qu’alors irréalisables. Plusieurs applications industrielles ont vu le
d’interaction entre le faisceau d’énergie et la matière et situation jour ces dernières années, notamment la texturation de surfaces
des possibilités de traitement superficiel pour améliorer leurs propriétés tribologiques, ou pour générer des
textures particulièrement mouillantes et favorables pour l’approvi-
sionnement du lubrifiant dans des contacts mécaniques (applica-
tions actuelles dans l’industrie automobile, et potentielles dans
Absorption (%)

l’outillage, notamment pour les opérations d’emboutissage) [4].


100
3.3 Durcissement superficiel
Absorption
de surfaces Dans le domaine du simple durcissement superficiel qui corres-
traitées pond à des densités de puissance comprises entre 103 et 102 W.cm-2
et à des durées d’interaction comprises entre le dixième de seconde
et quelques secondes, les conditions optimales de traitement sem-
blent se placer à des niveaux de densités d’énergie situés entre
3 000 et 6 000 J.cm-2. Les profondeurs durcies dans ces conditions
peuvent être supérieures au millimètre, avec des duretés superficiel-
50 les couvrant le domaine de 600 à 1 000 HV (dureté Vickers) selon les
Traitement Soudage Découpe
thermique nuances. Les paramètres importants à prendre en considération pour
le matériau sont ceux de la microstructure initiale (taille, nature et
répartition des carbures primaires et secondaires) de façon à assurer,
lors du traitement par faisceau d’énergie, une mise en solution du
carbone et des éléments d’alliage la plus aisée possible. Il est certain
qu’une structure trempée revenue est à rechercher en raison de la
finesse des carbures précipités [5].

50 10,6 μm Pour cette application, les avantages du laser sont une grande
précision des zones traitées et de très faibles déformations rési-
duelles. Grâce à l’automatisation du procédé, il est possible de trai-
ter des surfaces complexes, le faisceau laser étant guidé par fibres
Tfusion Tvaporisation optiques. Dans le cas du traitement superficiel de surfaces impor-
tantes et pour éviter l’effet de recouvrement entre passes, suscep-
tible de réduire l’effet de durcissement, il est possible de générer
~ 4 ~ 6
– 10 – 10 un traitement par points de plusieurs millimètres de diamètre sur
Densité de flux thermique (W.cm–2) une profondeur de 200 mm par balayage du faisceau, avec des
durées d’interaction laser matière très réduites (environ 30 ms).
Des surfaces ainsi traitées et renforcées localement de manière
Figure 5 – Absorption du rayonnement laser CO2 (l = 10,6 mm) en homogène ont de très bonnes propriétés de résistance au frotte-
fonction de la température ment et à l’usure [6].

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3.4 Refusion superficielle, création niveau de l’homogénéité d’épaisseur du dépôt et du rendement


de l’opération. Ce procédé présente de nombreux avantages par
d’alliages de surface et rechargement rapport aux méthodes conventionnelles de rechargement (TIG,
& Dans le domaine de la refusion superficielle, bien adaptée aux MIG, plasma) (§ 8). En particulier, les zones affectées thermique-
aciers à outils lédeburitiques, et qui correspond à des densités de ment, les variations dimensionnelles, ainsi que les effets de dilu-
puissance comprises entre 104 et 106 W.cm-2 et à des durées tion sont faibles dans le cas de l’utilisation du laser. Par ailleurs,
d’interaction comprises entre 10-3 et 10-1 s, il est possible d’obtenir les grandes vitesses de refroidissement mises en jeu peuvent don-
une structure finale de solidification très fine caractérisée par des ner aux alliages ainsi créés des structures très fines et de haute
dureté. Ce traitement présente un grand intérêt dans les aciers à

1
duretés après revenu supérieures à 1 000 HV. À titre d’exemple, la
figure 6 montre, dans le cas d’un acier X153CrMoV12, la relation outils sensibles aux phénomènes de tapures lors des opérations
entre la distance interdendritique, la vitesse de refroidissement, la de rechargement classiques. La figure 7 présente, pour des diamè-
profondeur de fusion et la dureté, à l’état brut de traitement laser, tres de faisceau de 4 mm sur la surface d’un acier rapide du type
ou après traitement laser et revenu. On peut obtenir des duretés de HS6-5-2, la profondeur d’alliage réalisée par addition de WC
1 200 HV pour une distance interdendritique de 1 mm et des vites-
ses de refroidissement de 105 K.s-1.

Profondeur (mm)
& Dans le cas des aciers rapides du type HS6-5-2 dont l’état initial 4
est trempé revenu pour un niveau de dureté de 65 HRC, une refu-
sion superficielle sur une profondeur de 0,5 mm suivie par un trai-
3
tement de double revenu à 560  C est susceptible de donner des
duretés de 1 100 HV avec une structure eutectique très fine de car-
bures M2C. Le traitement d’outils de coupe dans ces conditions per- 2
met d’obtenir des durées de vie d’outil multipliées par 3 dans le cas
du tournage d’aciers alliés de niveau de résistance 1 000 MPa, à 1
des vitesses de coupe comprises entre 18 et 25 m.min-1. Dans le 1 050 1 300 1 550 1 800 2 050 2 300 2 550 2 800
domaine du fraisage, il a été montré que des outils en acier
HS6-5-2 dont les arêtes de coupe ont été refondues par laser per- Puissance (W)
mettaient une augmentation de 50 % de la vitesse de coupe valeurs expérimentales
d’aciers 34NiCrMo6 traités pour un niveau de résistance de valeurs calculées au moyen d’un modèle
850 MPa par rapport aux outils en acier rapide HS2-9-1-8 classique- tridimenisionnel de transfert thermique
ment utilisés pour ce type d’opération [7].
& Un des intérêts les plus prometteurs de l’outil laser dans le Diamètre du faisceau : 4 mm
Injection de 30 % de WC de granulométrie moyenne 50 µm
domaine du traitement de surface est la création d’alliages, par
apport d’éléments étrangers sous forme de baguettes et fils, ou
sous forme pulvérulente avec fusion. L’injection de poudres se fait, Figure 7 – Influence de la puissance thermique sur la profondeur
soit sous forme latérale, soit sous forme coaxiale par rapport au d’alliage créée en surface sur un acier rapide HS6-5-2 par traitement
faisceau laser avec, dans le deuxième cas, un avantage certain au laser

1 600
Refusion des couches superficielles 5 000
+
traitement thermique

1 200 1 000
Protondeur de fusion (μm)

500
Dureté HV 0.1

800 100
Refusion des couches 50
superficielles

400 10

0 1
10–2 10–1 1 10 102 10–2 10–1 1 10 102
Distance interdendritique (μm) Distance interdendritique (μm)

107 106 105 104 103 102 107 106 105 104 103 102
Vitesse de refroidissment thermique (K.s–1) Vitesse de refroidissment thermique (K.s–1)

a dureté après refusion et après refusion b profondeur de fusion


suivre de traitement thermique

Figure 6 – Relation distance interdendritique et vitesse de refroidissement pour l’acier X153CrMoV12 refondu en couches superficielles

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Guide de choix des traitements


des aciers à outils
par Robert LÉVÊQUE
Ingénieur Civil des Mines
1
Président d’Honneur du Cercle d’Études des Métaux, École Nationale Supérieure des Mines
de Saint-Étienne

1. Gamme de traitements thermiques ................................................... M 1 137v3 - 2


1.1 Prétraitements ............................................................................................. — 2
1.2 Traitements de durcissement .................................................................... — 3
1.2.1 Austénitisation : montée en température ........................................ — 3
1.2.2 Austénitisation : température et temps de maintien ...................... — 4
1.2.3 Trempe : milieux de refroidissement ............................................... — 5
1.2.4 Revenu ................................................................................................ — 7
1.2.5 Traitement par le froid....................................................................... — 7
1.3 Traitement de détente ................................................................................ — 7
2. Gamme de traitements et revêtements de surface ....................... — 7
2.1 Traitements thermiques superficiels......................................................... — 8
2.2 Traitement mécanique de surface ............................................................. — 9
2.3 Traitements thermochimiques................................................................... — 9
2.4 Revêtements................................................................................................ — 10
2.4.1 Revêtements en milieu liquide ......................................................... — 10
2.4.2 Revêtements en milieu gazeux ......................................................... — 11
2.4.3 Revêtements par projection à chaud et rechargement................... — 13
2.4.4 Revêtements réalisés par compaction isostatique à chaud ........... — 13
3. Problèmes posés par les déformations............................................. — 14
3.1 Moyens d’action sur les changements de forme ..................................... — 14
3.1.1 Contraintes résiduelles ...................................................................... — 14
3.1.2 Mise en place des pièces dans les équipements de chauffage...... — 14
3.1.3 Limitation des gradients thermiques ............................................... — 14
3.1.4 Visualisation des déformations ........................................................ — 15
3.2 Moyens d’action sur les changements de volume................................... — 15
4. Incidents au traitement thermique et remèdes .............................. — 16
4.1 Tapures ........................................................................................................ — 16
4.2 Déformations excessives............................................................................ — 16
Parution : septembre 2013 - Dernière validation : mars 2021

4.3 Fragilité ........................................................................................................ — 16


4.4 Décarburation.............................................................................................. — 17
5. Analyse des incidents au traitement de surface ............................ — 19
5.1 Problèmes rencontrés au traitement thermique superficiel.................... — 19
5.1.1 Profondeur durcie .............................................................................. — 19
5.1.2 Distribution des contraintes résiduelles........................................... — 19
5.2 Problèmes rencontrés au traitement thermochimique............................ — 21
5.2.1 Mesure de dureté superficielle ......................................................... — 21
5.2.2 Examen micrographique ................................................................... — 22
5.2.3 Contrôle non destructif de l’épaisseur du gradient......................... — 22
5.3 Défauts dans les revêtements.................................................................... — 22
5.3.1 Évaluation de l’épaisseur du dépôt .................................................. — 22
5.3.2 Évaluation de l’adhérence ................................................................. — 22
5.3.3 Détection des porosités ..................................................................... — 23
5.3.4 Contrôle de l’aspect ........................................................................... — 23
6. Conclusion................................................................................................. — 23
Pour en savoir plus .......................................................................................... Doc. M 1 137v3

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es aciers à outils sont utilisés dans de nombreux domaines de mise en


L forme des matériaux par coulée, déformation à chaud et à froid, extrusion
et filage, découpage et emboutissage, sans oublier l’usinage. La nécessaire
augmentation de productivité (par exemple dans la plasturgie et la coulée sous
pression des alliages d’aluminium), ainsi que la mise en œuvre de matériaux
très réfractaires (alliages de titane, zirconium, cuivre, nickel et cobalt) ont pour
conséquence une élévation des sollicitations mécaniques et thermiques, ainsi

1 que des dégradations accrues par phénomènes d’usure, de fluage, de fatigue


et de corrosion. Dans ces conditions, la tenue des outillages est conditionnée
par un certain nombre de facteurs parmi lesquels on peut citer :
– le dessin et la conception de la pièce ;
– la nature et la qualité du matériau choisi ;
– les qualités de l’usinage et de la finition (rectification par exemple) ;
– le traitement thermique et le traitement de surface ;
– les conditions d’utilisation en service.
Tous ces facteurs influent sur l’état des contraintes liées, d’une part à la mise
en œuvre de l’outil, d’autre part aux conditions d’utilisation. Leur maîtrise est
absolument nécessaire pour permettre une approche globale de l’optimisation
des outils. Dans ce domaine, les efforts et pressions de contact sont de mieux
en mieux connus grâce aux codes de calcul simulant les écoulements de
matière dans les outillages. Des progrès ont été faits aussi dans la détermina-
tion des conditions aux limites par une meilleure connaissance des flux
thermiques échangés entre l’outil et la matière mise en œuvre ou usinée.
Néanmoins, le choix du matériau constituant l’outil reste encore un pro-
blème complexe où se conjuguent des facteurs d’ordre technique (au niveau
de la mise en œuvre et de la tenue en service) et d’ordre économique (coût de
la matière, de la mise en œuvre et disponibilité sur le marché). C’est pourquoi
l’expérience pratique d’atelier conserve toute sa place à côté des codes de
calcul pour l’approche de l’optimisation des outillages.
La méthode de choix proposée s’efforce de conduire à une solution qui cor-
respond au coût unitaire minimal, ce coût étant défini comme le coût total de
la tenue de l’outil (matière, usinage, traitement thermique, traitement de sur-
face, finition mécanique, entretien) divisé par le nombre effectif de pièces qu’il
permet de produire (durée de vie). Dans cette démarche d’optimisation de la
tenue de l’outil, le traitement thermique et le traitement de surface constituent
deux critères déterminants.
Le présent article rassemble les données d’ordre pratique pour aider l’utilisa-
teur dans le choix de sa gamme de traitement thermique et de traitement de
surface. Des indications sont données sur les différentes filières de traitements
superficiels, ainsi que sur les propriétés des principaux revêtements réalisés.
Le problème des variations dimensionnelles est également abordé avec les
indications nécessaires pour minimiser ces dernières. En guise de conclusion,
les principaux incidents pouvant survenir au cours de la fabrication des outil-
lages sont décrits avec des indications susceptibles de fournir à l’utilisateur
des données sur les causes possibles et les remèdes correspondants.

1. Gamme de traitements ou lorsqu’il est prévu de réaliser avant le traitement thermique final
un revêtement à haute température (par voie gazeuse ou immer-
thermiques sion en bain de sels fondus), il est fortement recommandé d’effec-
tuer un ou plusieurs prétraitements. Leur but est de présenter au
traitement final de trempe et revenu des pièces dans l’état le plus
favorable au bon déroulement de ce traitement. Il est en effet sou-
1.1 Prétraitements haitable que le niveau des contraintes résiduelles soit le plus bas
possible dans les outils à traiter, pour éviter les incidents lors du
Lorsqu’un outil présente des difficultés de mise en œuvre traitement thermique ultérieur (déformations, fissurations au chauf-
(formes complexes conduisant à des enlèvements de matière fage pouvant conduire à des risques de tapures lors de la trempe
importants : matrices de presse, moules de coulée sous pression), ultérieure). Les déformations sont en particulier rédhibitoires

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lorsque le traitement thermique doit être réalisé sur des outils revê- peut être optimisé par une maîtrise des lois de la diffusion des élé-
tus avec des épaisseurs de couche de quelques micromètres et de ments incriminés de façon à réduire partiellement ces hétérogénéi-
haute dureté. Le niveau de contraintes résiduelles est d’autant plus tés. Le calcul de ces conditions peut se faire par l’application de la
bas que la structure initiale de l’acier est plus stable et facilement relation suivante pour un élément métallique M qui a ségrégé :
usinable. Ces caractéristiques sont obtenues pour une dispersion
homogène de carbures globulisés dans une matrice ferritique. Pour
réaliser de telles structures, l’utilisateur aura le choix entre plusieurs
procédés que nous décrirons successivement.
■ Recuit complet
Ce traitement est à conseiller lorsque la structure de l’acier a été
avec : ΔC0 (%)
ΔC (%)
écart de teneur maximal de M avant traitement,
écart de teneur visé pour M après traitement,
1
dégradée par des opérations antérieures inadaptées : structure hété- t (h) durée du maintien en température,
rogène, carbures en réseau, grosseur de grains trop importante. Ce
résultat peut être la conséquence des opérations suivantes : distance entre points de concentration maximale
et minimale,
– traitement thermique mal conduit nécessitant un second cycle
de trempe et revenu (par exemple : température de trempe trop D (cm2/s) coefficient de diffusion de M à la température
élevée ou conditions de refroidissement insuffisantes) ; choisie.
– ébauches reprises par contreforgeage chez des sous-traitants
et livrées sans aucune garantie de structure optimale de recuit. À titre d’exemple : pour réduire d’un tiers une ségrégation en
manganèse (de 0,6 à 0,4 %) d’un acier à outil du type 90MnCrV8 avec
■ Recuit de détente un espace interdendritique de 100 μm, il faut un maintien de 5,7 h à
Il doit être effectué entre l’usinage de la première ébauche et 1 100 °C, en prenant comme valeur du coefficient de diffusion du
l’usinage de la deuxième ébauche ou l’opération de finition (recti- manganèse dans le fer à cette température : 2.10−11 cm2.s−1.
fication par exemple). Il est bon de savoir que le détensionnement
des contraintes d’usinage sera d’autant plus difficile à réaliser Ce traitement d’homogénéisation qui a une incidence importante
complètement que les propriétés mécaniques de résistance à la sur le grossissement des grains de l’acier doit être obligatoirement
déformation à chaud et au fluage de l’acier sont plus fortes. Par suivi d’un affinage structural, réalisé par un cycle thermique du
exemple, dans un acier d’outillage à chaud du type X37CrMoV5-1, type traitement préliminaire de normalisation ou trempe par étape
il faut atteindre 650 °C pour détensionner 90 % des contraintes avec revenu aux environs de 700 °C.
résiduelles. Ce traitement sera donc plus particulièrement adapté
aux aciers faiblement résistants en température, comme les
aciers d’outillage à froid ou les aciers d’outillage utilisés en plas- 1.2 Traitements de durcissement
turgie.
■ Traitement préliminaire de normalisation et revenu 1.2.1 Austénitisation : montée en température
Ce traitement est destiné à assurer la meilleure reproductibilité
possible des variations dimensionnelles inévitablement provo- Au cours du chauffage, la création de gradients de température
quées par l’opération ultérieure de trempe. Il consiste en une aus- au travers de l’outil entraîne une sorte de pétrissage de la zone pel-
ténitisation à basse température (860 à 950 °C selon le type liculaire dont l’ampleur croît avec la rapidité du chauffage et le
d’acier), suivie par un refroidissement à l’air, éventuellement une volume de métal chauffé. Ce pétrissage peut provoquer dans cer-
trempe par étape, et un revenu à haute température immédiate- tains cas des risques de fissuration, mais il engendre surtout des
ment au-dessous de Ac1 (700 à 750 °C). modifications de géométrie de la pièce qui constituent une part
non négligeable des déformations dues au traitement thermique.
Quelques exemples où ce type de traitement préliminaire sera Le passage des points de transformation est une étape qui doit
choisi prioritairement : être conduite avec précautions : en effet, la plupart des aciers à
outils ont une faible conductivité thermique qui entraîne la pré-
– matrice de presse en acier à outil X153CrMoV12 avec une austé- sence de gradients thermiques importants pour les vitesses
nitisation à 860 °C, une trempe par étape à 520 °C arrêtée à l’air et un usuelles de chauffage. La montée en température de l’ensemble de
revenu à 750 °C ; l’outil est réalisée par différents moyens industriels : les fours à
– moule de coulée sous pression de forme complexe en acier moufle sous atmosphère contrôlée inerte ou active, les bains de
X37CrMoV5-1 avec une austénitisation à 900 °C, une trempe par sels fondus, les fours sous vide et les lits fluidisés. Il existe égale-
étape à 520 °C arrêtée à l’air et un revenu à 750 °C ; ment des moyens de chauffage superficiel (induction magnétique,
– moule de coulée sous pression d’aluminium avec des alésages faisceaux d’énergie : bombardement d’électrons et laser) qui
fonctionnels de rapport L/d supérieur à 10 (d pouvant atteindre seront évoqués dans le § 2.
0,5 mm) en acier X40CrMoV5-1, destiné à être revêtu par dépôt
chimique en phase vapeur (CVD) ou immersion en bain de sel fondu, ■ Four à moufle
avec une normalisation à 950 °C et un revenu à 700 °C [1].
Le chauffage en four à moufle est utilisé pour réduire les phéno-
mènes d’oxydation.
■ Recuit d’homogénéisation
L’atmosphère peut être contrôlée soit par injection de gaz neutre
Ce traitement sera réalisé dans le but de réduire les hétérogé- (argon ou azote), soit par injection de mélange gazeux exother-
néités chimiques dues au processus de solidification et de trans- mique issu de la combustion incomplète d’un mélange d’hydrocar-
formation à chaud pour atténuer leurs conséquences néfastes sur bure et d’air, soit par simple confinement, avec un moufle étanche.
le comportement ultérieur de l’outil au traitement thermique Une atmosphère neutre peut également être obtenue par un
(variations dimensionnelles, structure de trempe hétérogène avec mélange azote/hydrocarbure (propane) dans la mesure où l’hydro-
incidence sur la ténacité, la fissuration par fatigue thermique et la carbure réduira les espèces décarburantes CO2 et H2O en
réponse au traitement thermochimique de nitruration). monoxyde CO [2]. Les pièces isolées dans leur enceinte sont pla-
La réduction des hétérogénéités est obtenue par un traitement à cées dans le four (température inférieure à 300 °C) de manière à ce
haute température (supérieure ou égale à 1 100 °C), avec une que leur montée en température soit simultanée à celle du four,
durée nécessaire pour assurer cette réduction par diffusion des avec au moins un palier vers 850 °C de durée minimale 30 min par
éléments ségrégés. Le compromis température/temps de maintien 25 mm d’épaisseur.

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■ Bain de sel fondu tudes causées par la méconnaissance de la variation des coeffi-
Les bains de sel destinés à régresser en raison des problèmes cients d’échange thermique avec la température, quelques règles
environnementaux sont réapparus ces dernières années devant issues de la pratique industrielle permettent d’estimer le temps de
l’intérêt que présentent certains modes de traitements par étape montée en température des pièces jusque dans le domaine 700-
(trempe bainitique notamment). Notons que la plupart des aciers 1 000 °C (température de départ : 20 °C) :
à coupe rapide destinés à des outils de petites et moyennes – dans le cas d’un four à moufle, le temps de chauffage d’une
dimensions pour l’usinage se traitent en bain de sel. pièce d’épaisseur e (mm) est de 1,5 e (min) ;
– dans le cas d’un four à bain de sel, chimiquement neutre vis-à-

1
La montée en température se fait tout d’abord par traitement de
vis de l’acier (chlorures de sodium, de potassium, de baryum), ce
dégourdissage dans un four classique aux environs de 300 °C. Cette
même temps est de 0,3 e (min) ;
opération a pour but d’éviter les chocs thermiques trop violents et
d’éliminer toute trace d’humidité qui pourrait réagir violemment – dans le cas d’un four sous vide, le temps de chauffage jusqu’à
avec les sels en fusion utilisés ultérieurement. Les étapes de 700 °C est variable : il faut environ 1,2 e (min) par simple rayonne-
préchauffage proprement dites sont différentes selon le type d’acier ment et 0,9 e (min) par chauffage convectif sous gaz protecteur ;
à traiter : – dans le cas d’un four à lit fluidisé, on peut prendre en première
approximation la même règle que pour les fours à bains de sels
– pour les aciers à outils au carbone ou faiblement alliés, un seul fondus.
préchauffage à 500-600 °C est suffisant, avec un temps de maintien
minimal de 10 min par centimètre d’épaisseur pour permettre Les températures d’austénitisation indiquées dans l’article [M 4 590]
l’homogénéisation de température dans les pièces ; sont des températures moyennes. Il faut en toute rigueur tenir
– pour les aciers à outils alliés et les aciers rapides, il est néces- compte de l’état structural initial et cela d’autant plus que l’acier
saire d’effectuer 2 paliers de préchauffage, l’un vers 500-600 °C et est plus riche en éléments d’alliages carburigènes. Plus les car-
l’autre juste au-dessus du point Ac1, c’est-à-dire vers 850 °C. Le bures spéciaux sont globulisés, par exemple après un recuit
temps de maintien minimal est dans les deux cas de 10 min par pour optimiser les conditions d’usinage ou de mise en œuvre
centimètre d’épaisseur pour assurer l’homogénéité de température par frappe à froid, plus il est difficile de les mettre en solution.
dans les pièces. La figure 1 illustre à titre indicatif l’évolution de la surchauffe
qu’il est nécessaire de réaliser pour parvenir à l’obtention d’une
■ Four sous vide austénite homogène dans le cas du chauffage continu d’un acier
peu allié (Y42CrMo4). Pour une montée en température de
Les pièces, parfaitement nettoyées et dégraissées pour éviter la
quelques secondes, l’écart de surchauffe entre une structure glo-
pollution du four, sont introduites dans l’enceinte amenée à une pres-
bulisée et une structure trempée et revenue à 670 °C est de plus
sion résiduelle inférieure à 10−2 mbar. Pour assurer un chauffage
de 200 °C. Cette influence du paramètre microstructural sur les condi-
régulier d’une grande uniformité, la montée en température est lente
tions d’obtention d’une austénite homogène par chauffage continu
(300 °C/h au maximum), avec 1 ou 2 paliers au voisinage de 600 et de
prend toute son importance dans le traitement superficiel [M 1 135].
850 °C dont la durée est au moins de 30 min par 25 mm d’épaisseur.
Dans la mesure où le transfert thermique sous vide a lieu par rayon-
nement, il ne devient vraiment efficace qu’à partir de 600 °C. Un
chauffage plus uniforme (et en même temps plus rapide) dans les
basses températures peut être apporté par transfert thermique
convectif au moyen d’un gaz protecteur. Un tel équipement peut
réduire le temps de montée aux différents paliers précédemment indi-
qués de 25 % avec une très bonne homogénéité de température [3].
■ Lit fluidisé
La technique des lits fluidisés présente un certain nombre d’avan-
tages parmi lesquels la sécurité d’emploi, la réduction des temps de
traitement, l’élimination de certaines opérations de lavage et une
bonne flexibilité. Toutefois, elle nécessite une intégration dans des
sociétés spécialisées et présente des limites au niveau dimension-
nel. C’est pour cela qu’elle n’a pas subi de développement important
dans le domaine des aciers à outils. Néanmoins, ce mode de traite-
ment existe pour certains types d’outillage de petites dimensions.
Les pièces subissent un cycle de chauffage très voisin de celui qui a
été décrit précédemment dans le cas des bains de sel.

1.2.2 Austénitisation : température et temps


de maintien
Dans le cas des aciers à outils qui contiennent pour la plupart
d’entre eux une quantité importante d’éléments d’alliage carburi-
gènes (chrome (Cr), tungstène (W), molybdène (Mo), vanadium (V)),
la température d’austénitisation optimale correspond au meilleur
compromis entre une structure austénitique homogène à l’échelon
local et une bonne répartition des carbures non dissous pour éviter
le grossissement du grain. L’article Aciers à outils – Données numé-
riques normalisées [M 4 590] donne les températures d’austénitisa-
tion les plus classiques utilisées pour chaque nuance d’acier à
outils. D’un point de vue pratique, la durée de maintien est la
somme de la durée théorique fixée suivant les critères métallur-
giques (remise en solution plus ou moins complète des carbures
Figure 1 – Limites de température à atteindre en chauffage continu
dans l’austénite) et du temps nécessaire pour que les outillages pour une austénitisation homogène avec un acier du type Y42CrMo4
atteignent la température visée jusqu’au cœur. Malgré les incerti- à partir de différents états structuraux

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Par contre, il est clair que lors de chauffages relativement lents


(vitesse moyenne de montée en température inférieure à 200 °C/h
dans le domaine 500-800 °C), ce paramètre microstructural est
beaucoup moins influent.

1.2.3 Trempe : milieux de refroidissement


Dans le cycle complet du traitement réalisé au cours de la fabri-
cation des outils, c’est l’opération de trempe qui constitue la phase
la plus délicate pour l’obtention du meilleur compromis entre les
caractéristiques de résistance et de ténacité. La vitesse de refroidis-
1
sement lors de la trempe est un facteur prépondérant qui contrôle
les différents constituants de la microstructure et par conséquent le
comportement en service.
Tous les modes de trempe existants (air, eau, eau + polymère,
gaz sous pression, bain de sel ou lit fluidisé) sont applicables aux
aciers à outils. Ils sont choisis en fonction de la nature de l’acier,
notamment de sa trempabilité et des dimensions de l’outil. Ils
sont indiqués, pour chaque acier, dans l’article [M 4 590].
■ La trempe à l’air (calme ou pulsé) est le cas le plus simple à
mettre en œuvre et ce mode de refroidissement doit être choisi en
priorité dans le cas des aciers à outils de bonne trempabilité, car les
risques de déformations sont d’autant plus grands que la trempe
est plus énergique. Pour guider l’utilisateur dans le choix des
nuances capables d’être trempées à l’air, la figure 2 donne le temps
nécessaire pour atteindre 500 °C par trempe à l’air calme, à partir
de 1 000 °C, de cylindres de différents diamètres. À titre indicatif,
le coefficient de transfert thermique par trempe à l’air sous une
pression de 1 bar est voisin de 150 W.m−2.K−1. Figure 2 – Temps de refroidissement pour atteindre 500 °C
dans le cas de cylindres en acier de différents diamètres, trempés
■ La trempe en four sous vide a subi ces dernières années de pro- à l’air à partir de 1 000 °C
fondes évolutions techniques, adaptées particulièrement au traite-
ment de pièces massives.
Le refroidissement est obtenu par circulation forcée de gaz sous
pression au moyen d’une turbine et d’un échangeur permettant de
puissants transferts thermiques convectifs entre la charge et le
milieu de refroidissement. La maîtrise technologique de l’injection
de gaz neutres sous pression ainsi que l’apport des techniques de
simulation numérique pour optimiser le transfert thermique à la
surface des pièces ont permis d’aboutir à une très bonne repro-
ductibilité de ce mode de trempe. L’utilisation de mélanges CO2-He
ou N2-He à la pression de 20 bar a permis d’atteindre les vitesses de
refroidissement de la trempe à l’huile, avec des coefficients de trans-
fert de chaleur compris entre 1 000 et 2 000 W.m−2.K−1 [4]. En
jouant sur certains paramètres (pression, vitesse et nature du
gaz), il est possible de réaliser soit des trempes directes, soit des
trempes étagées de pièces massives, avec une très bonne fiabilité
industrielle. La trempe étagée permet d’ajuster l’intensité du
refroidissement lors des moments critiques où les déformations
sont susceptibles de se produire, par exemple avant et au
moment de la transformation martensitique. Les courbes de la
figure 3 donnent à titre indicatif les résultats obtenus par trempe
étagée d’un bloc d’acier X40CrMoV5-1 instrumenté de 270 kg
(235 x 535 x 535 mm3) sous une pression de 10 bar, avec arrêt de
5 min à 430 °C. L’intégration récente du traitement cryogénique à Figure 3 – Résultats de la trempe étagée d’un bloc d’acier
l’intérieur même du four sous vide permet d’élargir encore les X40CrMoV5-1 de 270 kg par trempe gaz sous 10 bar avec arrêt
perspectives de refroidissement possibles. de 5 min à 430 °C (norme de la North American Die Casting
Association, pour la trempe de l’acier AISI H13) (d’après document
BMI [5])
■ La trempe à l’eau ou à l’huile est relativement plus délicate à
mettre en œuvre car le temps de transfert du milieu d’austénitisa-
tion au milieu de trempe ne doit pas excéder quelques dizaines de Les dernières exigences en matière d’environnement et de sécurité
secondes pour les outils de volume important transportés par ont conduit à redéfinir la composition des huiles avec différents
palan. Pour éviter tout risque de dérive dans le mode de refroidis- types de bases et d’additifs. Les bases sont constituées d’huiles
sement, il est important de prévoir de larges volumes de liquide de minérales raffinées de type paraffinique ou naphténique avec des
refroidissement. Dans la trempe à l’eau, il est nécessaire d’avoir au additifs fonctionnels (sulfonates de calcium et sodium, sulfites alkyl
moins 20 litres d’eau par kg d’acier immergé avec une agitation phénates de calcium). Elles sont caractérisées par des viscosités
bien maîtrisée en raison de l’importance des effets de caléfaction. comprises entre 25 et 35 mm2.s−1 à 40 °C et leur pouvoir de refroi-
Dans le cas de la trempe à l’huile, il faut au moins 15 à 20 litres dissement mesuré entre 700 et 300 °C est compris entre 0,10 et
d’huile par kg d’acier traité pour éviter tout risque d’échauffement 0,30, par rapport au même pouvoir de refroidissement apporté par
qui modifierait sensiblement les conditions de trempe [6]. la trempe à l’eau. Ces résultats montrent qu’il est possible d’obtenir

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une variation significative du pouvoir de refroidissement de l’huile


selon sa composition [7].
Dans la mesure où la trempe à l’eau est relativement sévère,
avec en plus des phénomènes de caléfaction ralentissant le début
du refroidissement et des passages à vitesse trop forte des points
de transformation martensitique pour beaucoup de nuances
d’acier, il s’est développé, depuis une vingtaine d’années, le mode
de trempe « eau + polymère » qui présente le double avantage de

1 réduire la vitesse de refroidissement au niveau du point de trans-


formation martensitique MS et d’accélérer cette même vitesse en
début de trempe pour éviter les phénomènes de précipitation de
carbures. La trempe en solution aqueuse de polymères offre
aujourd’hui une gamme de traitement étendue dans des condi-
tions environnementales satisfaisantes : le produit entraîné par les
pièces est récupéré par rinçage à l’eau et recyclé. Ce mode de
trempe est toutefois assez délicat à optimiser en raison du nombre
important de paramètres régissant la formulation du bain et d’un
certain nombre d’incidents : moussage, problèmes de corrosion,
contamination bactériologique et entraînement excessif de polymères.
La mise en place de procédures avec mesure de la vitesse de refroidis-
sement ou de la drasticité du mélange eau + polymère est nécessaire
pour assurer une bonne fiabilité industrielle de ce mode de
trempe.
La trempe à l’huile sous presse permet d’obtenir des cotes très
précises après traitement thermique avec une structure martensitique
fine de bonne ténacité. La suppression des opérations ultérieures Figure 4 – Durée de maintien pour homogénéiser la température
de rectification et de dressage est d’un grand intérêt industriel avec de cylindres en acier de différents diamètres, lors de la trempe
par étape en bain de sel à 200 et 500 °C depuis environ 1 000 °C
de nombreuses applications sur des outillages de faible épaisseur
comme des outils tranchants (lames circulaires).

■ La trempe par étape en bain de sel ou en lit fluidisé est appli- peut être source d’incidents d’une extrême gravité (risques
quée, d’une part, aux aciers qui présentent un domaine de stabilité d’explosion).
de l’austénite suffisant entre 400 et 600 °C et, d’autre part, aux Pour des raisons de sécurité, dans les lignes de fours à bains de
aciers qui sont caractérisés par un point de transformation marten- sels, le bac de trempe est en général séparé du reste de l’installa-
sitique relativement bas (Ms < 180 °C). Dans certains aciers dont la tion et les pièces passent à l’air avant d’être trempées. Dans le cas
transformation bainitique peut être obtenue dans des délais cor- où le bac de trempe est incorporé dans le reste de l’installation, il
rects (aciers d’outillage à froid alliés au manganèse, aciers à roule- est prévu une chambre de séparation entre ce dernier et la zone
ment), ce mode de trempe permet l’obtention d’une structure de chauffage.
bainitique homogène. La trempe bainitique est utilisée aujourd’hui
sur des pièces exigeant à la fois une bonne ténacité, des Les lits fluidisés ont permis, au même titre que les bains de sels,
contraintes résiduelles de compression et une dureté élevées. Cet de résoudre un certain nombre de problèmes de trempe, mais
objectif est atteint par une trempe isotherme à une température comme indiqué précédemment pour les moyens de chauffage,
supérieure à Ms, la structure obtenue est celle d’une bainite infé- leurs limites dimensionnelles en réduisent le domaine d’utilisation.
rieure dont la dureté est plus basse de 1 à 2 HRC par rapport à
celle de la martensite, mais avec une ténacité bien supérieure. Dans le cas d’une trempe par étape, après maintien en bain de
sel à température choisie, le refroidissement s’effectue générale-
Ce traitement a pour but d’homogénéiser la température de la ment à l’air. Toutefois, dans le cas des aciers d’outillage à chaud
pièce avant la trempe et de réduire les risques de déformation et et des aciers rapides notamment, où l’étape se fait vers 520 °C, il y
de tapures (diminution du choc thermique). Les températures a lieu d’arrêter le traitement par immersion de la pièce dans
d’étape sont généralement comprises entre 450 et 550 °C pour le l’huile. Cela permet d’éviter toute transformation partielle dans le
premier type d’aciers, et entre 180 et 220 °C pour le second type domaine bainitique [M 1 115].
d’aciers, avec un temps de maintien qui doit être adapté aux
dimensions de la pièce à traiter. Les courbes de la figure 4 D’une manière générale, à l’exception des aciers à outils au car-
donnent à titre indicatif, pour des cylindres de diamètres crois- bone qui ont une très faible trempabilité, la trempe par étape est
sants, le temps nécessaire à l’homogénéisation de la température toujours recommandée, à condition que les dimensions de la pièce
de la pièce dans des bains à 200 et 500 °C lorsque la température à traiter le permettent, car ce mode de trempe, tout en réduisant le
d’austénitisation est voisine de 1 000 °C. risque de déformations ou de tapures, permet d’obtenir des
propriétés d’emploi de l’acier (ténacité notamment) comparables à
La composition des bains est choisie pour assurer une fluidité celles que l’on obtient avec la trempe à l’huile.
suffisante à la température visée afin que les échanges thermiques
soient efficaces. Ceux-ci peuvent être sensiblement améliorés par ■ Une aide au choix du mode de trempe peut être apportée par les
une agitation. Une composition très souvent citée, à base de nitrates codes de calcul aux éléments finis, notamment pour des outillages
et de nitrites, est la suivante : de grandes dimensions. Avec la connaissance des caractéristiques
• 50 à 60 % de KNO3 ; physiques de l’acier telles que la conductibilité thermique, le coef-
ficient d’échange du milieu de trempe, la courbe de transformation
• 40 à 50 % de NaNO2 ; en refroidissement continu de l’acier, il est possible de prévoir
• 0 à 10 % de NaNO3. pour différentes positions plus ou moins critiques de l’outillage la
structure de trempe obtenue. Cette approche a été expérimentée
Ce mélange fond vers 140 °C et est utilisable entre 160 et 500 °C.
avec succès dans la prévision de structures de trempe d’outillages
Comme pour l’huile, le sel doit être refroidi et maintenu à tem- de forme complexe et de grandes dimensions destinés à la coulée
pérature constante, car toute élévation accidentelle de température sous pression d’alliages d’aluminium [8].

M 1 137v3 – 6 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés

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Traitements thermiques des pièces


en aciers moulés
1
par Marie-Thérèse LEGER
Ingénieur de l’École Technique Supérieure du Laboratoire (ESL)
Ancien chef du Service Produits Moulés en Acier du Centre Technique des Industries
de la Fonderie (CTIF)

1. Traitements classiques de qualité ....................................................... M 1 148 - 2


1.1 Normalisation ou recuit des aciers non alliés ........................................... — 2
1.2 Trempe et revenu des aciers moulés non alliés ou alliés ........................ — 5
1.3 Hypertrempe des aciers fortement alliés austénitiques
ou austéno-ferritiques ................................................................................. — 15
2. Traitements thermiques de qualité additionnels ............................ — 18
2.1 Homogénéisation ........................................................................................ — 18
2.2 Traitement intercritique............................................................................... — 20
3. Traitements thermiques particuliers .................................................. — 22
3.1 Recuits d’adoucissement ............................................................................ — 22
3.2 Recuit de régénération ................................................................................ — 22
3.3 Traitements de réduction des contraintes ................................................. — 23
3.4 Traitements thermiques susceptibles d’assurer une bonne stabilité
dimensionnelle ............................................................................................ — 26
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. M 1 148

L es traitements thermiques constituent une phase importante du cycle de


fabrication des aciers moulés. En effet les pièces moulées en acier, contrai-
rement à un certain nombre de produits corroyés, sont la plupart du temps
livrées traitées thermiquement, prêtes à l’usage avant usinage ultime, voire usi-
nées.
Le rôle essentiel des traitements thermiques est de modifier la structure brute
de coulée obtenue dans le moule afin d’obtenir les caractéristiques recherchées.
En effet la structure brute de coulée est loin de conduire aux caractéristiques
optimales car elle est généralement grossière et hétérogène :
— soit parce qu’elle résulte d’une transformation allotropique à partir d’une
structure austénitique formée à haute température : c’est le cas des aciers non
alliés ou alliés jusqu’à 16 % de chrome environ ;
— soit parce qu’elle est directement issue de la solidification, en totalité ou en
partie, et/ou que des précipités indésirables se sont formés lors du refroidisse-
ment dans le moule : c’est le cas des aciers austénitiques au manganèse et des
aciers inoxydables austénitiques et austéno-ferritiques.
Les divers traitements thermiques classiques de qualité, c’est-à-dire destinés
à conférer aux pièces les caractéristiques recherchées pour leur emploi, ne diffé-
rent pas, dans leur principe, de ceux qui sont appliqués aux produits corroyés de
nuances identiques.
Outre ces traitements classiques qui sont appliqués à la quasi-totalité des
aciers moulés (sauf les aciers réfractaires notamment), les pièces peuvent être
Parution : juin 2001

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TRAITEMENTS THERMIQUES DES PIÈCES EN ACIERS MOULÉS __________________________________________________________________________________

soumises, selon leur composition et leur processus de mise en œuvre, à des trai-
tements thermiques de qualité additionnels et/ou des traitements thermiques
particuliers.
Les divers traitements thermiques applicables aux aciers en général sont défi-
nis dans la norme NF EN 10052. Par ailleurs les différentes normes de produits
concernant les aciers moulés, classés par usage, donnent, à titre indicatif, les

1
traitements thermiques applicables à chaque nuance pour l’obtention de carac-
téristiques mécaniques garanties, en fonction de l’épaisseur.
Le lecteur pourra se reporter utilement aux articles suivants, dans le même traité :
— Transformations dans les aciers [M 1 115] ;
— articles de la rubrique Traitements thermiques.

1. Traitements classiques
de qualité Température (°C)
900

800 Ac3
Ces traitements ont pour objet de détruire la structure brute
de coulée grossière et/ou hétérogène pour obtenir la structure Ac1
convenable pour les caractéristiques recherchées. 700
A
A+F A+F+C
100
100
100
100
600 100
100
100
100
100
100
1.1 Normalisation ou recuit des aciers
500
non alliés 92

400
Ces aciers subissent lors d’un chauffage et d’un refroidissement
Ms
une transformation allotropique réversible α ↔ γ et, en raison de
300
leur très faible trempabilité, la structure obtenue après refroidisse- A+M
ment est toujours composée de constituants d’équilibre : ferrite +
perlite. Ceci est vrai pour toute la gamme des vitesses de refroidis- 200
sement subies par les pièces soit dans le moule (structure brute),
soit lors de traitements thermiques de pièces d’épaisseurs couran-
100
tes supérieures à 10 mm et également pour toutes les teneurs en
carbone usuelles, le plus souvent comprises entre 0,18 % et 0,40 %. HRC 28 25 220 215 200 195 HV
Le diagramme (présenté figure 1) de transformation en refroidisse- 0
ment continu (TTTRc) d’un acier à 0,44 % de carbone qui conduit à 1 2 5 10 20 50 100 200 500 103 104 105
la limite supérieure de trempabilité de ces aciers non alliés, montre Temps (s)

que l’obtention du constituant hors d’équilibre, de type martensite, 1 min 2 min 15 min 1 h 2 h4 h 8 h 24 h
ne peut avoir lieu que partiellement pour des vitesses de refroidisse-
Nuance Composition chimique (%)
ment extrêmement rapides peu réalisables industriellement.
C Mn Si S P Ni Cr Mo
XC 42
Nota : la trempabilité de l’acier caractérise les possibilités de réalisation de la structure 0,44 0,72 0,26 0,028 0,038 0,09 0,16 0,02
martensitique, sans précipitation de carbure, par rapport aux conditions technologiques
dans lesquelles peut être réalisée la trempe. Acier austénitisé à 850 °C pendant 30 mn
Grosseur du grain : 10 (AFNOR)
À l’état brut de coulée, la structure des pièces en aciers moulés A austénite
non alliés est constituée de ferrite et de perlite réparties sous une F ferrite
forme grossière et hétérogène : C cémentite
M martensite
— soit cellulaire dans le cas de pièces épaisses et/ou à teneur en
carbone relativement faible (figure 2 a) ;
— soit sous la forme aiguillée de Vidmanstätten dans des pièces Figure 1 – Courbe de transformation en refroidissement continu
minces et/ou à teneur en carbone relativement élevée (figure 2 b) ; d’un acier non allié à 0,44 % de carbone [1]

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Température
Tc

Austénite 1
Ac3

a cellulaire
Ac1

Ferrite-Perlite

RECUIT
BRUT

NORMALISÉ
Temps
b Widmanstätten
Figure 3 – Évolution de la structure ferrito-perlitique brute de coulée
Figure 2 – Structures brutes de coulée de pièces en acier moulé lors d’un traitement de normalisation ou de recuit de pièces en aciers
non allié moulés non ou faiblement alliés

— soit d’un mélange des deux selon les différentes parties d’une 1 000
Température (°C)

même pièce.
Ac
3+

Les traitements de normalisation ou recuit consistent à affiner


Ac C3
Ac33

950
cette structure ferrito-perlitique brute de coulée grossière, par
+5
AAcc

transformation en austénite à grains fins, en portant les pièces à



iieerr

une température comprise entre Ac3, limite supérieure de stabi-


C
ss m
mo

lité de la ferrite, et la température critique de grossissement du cc3


A
A

ouu

grain austénitique : Tc (figure 3). 900 3 AA


cciie
llééss

err
ss
ccoo
rrrro
oyy
Les températures Ac3 des aciers moulés non alliés sont indiquées ééss
850
sur la figure 4 pour les vitesses habituelles de chauffage comprises
Ac

entre 100 ˚C/h et 300 ˚C/h. Dans les pièces en aciers moulés, néces-
3

sairement calmés, généralement à l’aluminium, la température criti-


Di
ag

que de grossissement du grain est toujours supérieure à 1 000 ˚C, m


ra

800
m
(et le plus souvent de l’ordre de 1 100 ˚C, température de mise en e
Fe
solution des précipités de nitrure d’aluminium qui ancrent les joints -C
de grains austénitiques) [3].
750
■ La température d’austénitisation d’un lot homogène de pièces
en aciers moulés se situe habituellement à Ac3 + 50 ˚C. Cependant,
le risque de grossissement du grain γ étant nul en dessous de 700
1 000 ˚C, ceci permet de traiter dans un même lot, des pièces à 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
teneurs en carbone différentes, la température du four étant réglée Teneur en carbone (%)
à la valeur Ac3 + 50 ˚C de la nuance la moins carburée (figure 4).
Cette possibilité est souvent exploitée lors de la fabrication de piè- Figure 4 – Températures de normalisation de pièces en aciers moulés
ces unitaires ou en petites séries permise par la souplesse des au carbone [2] obtenues expérimentalement : aciers moulés
moyens d’élaboration de la fonderie. (source : CTIF), aciers corroyés (source : Pokorny)

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Tc
Température

960 °C (1 à 5 h)

Ac3

Ac1

1 2 600 °C/h
1 200 °C/h 500 °C/h
230 °C/h

100 µm

Rm (MPa) Rp 0,2 (MPa) A (%) KV20 °C (J) KV0 °C (J)


550
Rm
Rp 0,2

KV20 °C

350 100 100


35
A

KV0 °C

30
500
300 50 50
25

20
450
a État brut de coulée b État normalisé c État normalisé d Normalisation incorrecte e Recuit

Valeurs exigées par le projet de norme NF EN 10293

Rm Résistance à la traction Rp 0,2 Limite d'élasticité conventionnelle A Allongement KV Énergie de rupture par choc
à 0,2 % d'allongement

Figure 5 – Effets de la température d’austénitisation et de la vitesse de refroidissement sur la structure et les caractéristiques mécaniques de
l’acier GE 300.

Dans le cas de pièces massives on aura intérêt à viser une tempé-


rature voisine de 1 000 ˚C afin de favoriser l’homogénéisation de θ (°C)
l’austénite [4].

Si la température atteinte par les pièces est insuffisante, c’est-à- Four


dire inférieure à Ac3, l’austénitisation est incomplète et la structure θf
brute de coulée n’est pas entièrement détruite. Il en résulte des Surface Charge
caractéristiques mécaniques médiocres avec notamment une limite
d’élasticité faible ; dans l’exemple montré sur la figure 5 d d’un
acier GE 300, la limite d’élasticité (Rp 0,2) n’atteint pas la valeur
minimale de 300 MPa exigée selon le projet de norme NF EN 10293 θτ
et reste voisine de la limite d’élasticité de l’état brut (figure 5 a). Cœur

■ Un temps de maintien de 15 min à 2 h [3] est suffisant dès que


l’ensemble de la charge a atteint la température d’austénitisation
visée. Il est donc nécessaire de connaître l’hystérésis existant entre τ t Temps
la température de l’enceinte du four θf, donnée par le(s) thermocou-
ple(s) de régulation et la température de la charge (figure 6) [5] [6]. Figure 6 – Schéma de l’échauffement de la charge [5]

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● Dans le cas d’une charge dispersée il est souhaitable de regrou- • dans une charge de four de 10 t à 20 t, plus ou moins com-
per autant que faire se peut des pièces d’épaisseurs moyennes pacte, les vitesses de refroidissement à l’air peuvent passer
comparables et de disposer les pièces sur des grilles ou des sup- d’environ 1 200 ˚C/h pour des pièces de 30 mm d’épaisseur
ports afin de faciliter la circulation des gaz et donc l’homogénéité de situées à la périphérie de la charge (avec soufflage d’air) à
température de la charge [7] [8]. 200 ˚C/h pour des pièces plus massives ou situées au centre de la
● Dans le cas d’une pièce massive, il y a lieu de tenir compte éga- charge (air calme) [10].
lement de l’hystérésis de température entre la surface et le cœur de Pour une vitesse de refroidissement de 1 200 ˚C/h (figure 5 c), la
la pièce (figure 6). L’écart de température reste assez faible tant que

1
structure et les caractéristiques sont encore très voisines du cas pré-
la vitesse de chauffage est de l’ordre de 100 ˚C/h à 300 ˚C/h, vitesse cédent, typique de l’état normalisé, tandis qu’à 200 ˚C/h (figure 5 e)
habituelle d’un traitement « départ four froid » mais peut devenir on obtient une véritable structure « recuite » avec des valeurs moins
sensible dans le cas d’une vitesse de chauffage élevée, obtenue en élevées de limite d’élasticité et de résilience, bien que satisfaisant
introduisant la pièce dans le four chaud. encore aux exigences de la norme dans l’exemple donné.
À titre d’exemple le tableau 1 présente les valeurs obtenues en
divers points d’un bloc en acier moulé de 250 mm × 250 mm ×
400 mm comportant un lingot à quille attenant de 30 mm d’épais- On voit donc tout l’intérêt, tant pour le chauffage que le refroi-
seur [3]. dissement, de composer des charges peu denses en disposant
(0)
les pièces sur des supports ou des grilles afin de permettre un
refroidissement rapide des pièces à l’air calme, voire soufflé, et
Tableau 1 – Temps mis pour atteindre 900 ˚C si possible séparé de celui de la sole dans le cas de four à sole
mobile.
Point où est prise
Départ four froid Départ four à 900 ˚C
la température
Lingotin attenant 1.2 Trempe et revenu des aciers moulés
Côté opposé au bloc 5h 1h non alliés ou alliés
(à 260 mm
de celui-ci)
Côté bloc 5 h 08 min 1 h 54 min
C’est le traitement de qualité de tous les aciers alliés (et éven-
Bloc tuellement non alliés à haute teneur en carbone) présentant une
En surface, au centre 5 h 17 2 h 15 transformation allotropique α ↔ γ pour lesquels on recherche,
de la face 250 × 250 après trempe, une structure hors d’équilibre susceptible de con-
duire après revenu à des caractéristiques mécaniques supérieu-
À cœur 5 h 33 2 h 35
res à celles d’une structure « normalisée ».

L’introduction de la charge en four chaud accélère la vitesse de


Tout comme les aciers corroyés, les vitesses de trempe nécessai-
chauffage, ce qui est favorable à l’obtention d’un grain austénitique
res pour obtenir les structures recherchées (bainite ou martensite)
fin ; cette pratique est donc recommandable dans la limite où la
varient très largement avec la composition des aciers et donc leur
morphologie des pièces et notamment les variations d’épaisseur
trempabilité que l’on peut notamment apprécier à l’aide des cour-
n’entraînent pas de gradients thermiques susceptibles de provoquer
bes de transformation en refroidissement continu (TTTRc).
des déformations.

Dans les deux cas (à condition que la température visée dans le Le revenu consiste ensuite à réchauffer les pièces à une tem-
cas de la pièce massive soit voisine de 1 000 ˚C) un cycle court com- pérature en principe inférieure à Ac
portant un chauffage rapide et un maintien effectif de 15 min à 2 h
permet en outre d’éviter une oxydation excessive des pièces. 1, limite inférieure du domaine de transformation de la ferrite
en austénite lors du chauffage, afin de faire évoluer les structu-
■ Le refroidissement conduit ensuite à une structure ferrite-perlite, res hors d’équilibre obtenues après trempe pour obtenir le com-
constituant du diagramme d’équilibre, mais dont la finesse, l’homo- promis résistance – ténacité recherché pour les pièces. Ce
généité et les caractéristiques dépendent de la vitesse de refroidis- traitement a également pour effet d’éliminer les contraintes
sement : internes d’origine thermique ou métallurgique (gonflement lors
— le recuit (figure 3), suivi d’un refroidissement lent dans le four de la transformation austénite → martensite), qui peuvent être
conduit à une structure ferritique à grains relativement grossiers (et élevées après trempe notamment dans le cas de pièces trem-
à une répartition interdendritique de la perlite, liée à la ségrégation pées d’épaisseur variable (§ 3.3).
du manganèse) qui est recherchée en vue de l’obtention de caracté-
ristiques magnétiques élevées [9], mais ceci au détriment de
l’ensemble des caractéristiques mécaniques, limite d’élasticité et 1.2.1 Aciers non alliés ou faiblement alliés
ductilité comme le montre la figure 5 e ;
— dans le cas de la normalisation (figure 3), traitement habituel
des aciers non alliés, un refroidissement à l’air est au contraire 1.2.1.1 Trempe à l’eau des aciers moulés non alliés
effectué afin de conduire à une structure ferrite-perlite homogène à
grains fins, recherchée pour l’obtention simultanée d’une limite Elle est peu courante compte tenu de la très faible trempabilité de
d’élasticité et d’une ductilité élevées dans les aciers de construction ces aciers déjà illustrée figure 1.
ou d’usage général. La finesse de cette structure augmente avec la Dans certains cas cependant, elle permet, en élevant la vitesse de
vitesse de refroidissement : trempe, d’affiner nettement la structure ferrite-perlite, ce qui a pour
• sur une pièce unitaire ou un lingot échantillon d’épaisseur effet d’élever à la fois la limite d’élasticité et la ténacité. On peut
30 mm refroidi à l’air à une vitesse moyenne de 2 600 ˚C/h entre ainsi obtenir sur un acier à 0,20 % de carbone les caractéristiques
800 ˚C et 500 ˚C, la structure ferrito-perlitique obtenue est très fine montrées dans le tableau 2, et par exemple étendre le domaine
et homogène, typique de l’état « normalisé », et conduit à un d’application de cet acier à des températures ambiantes légèrement
ensemble de caractéristiques optimales (figure 5 b), inférieures à 0 ˚C.

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(0)

Tableau 2 – Influence d’une trempe à l’eau sur les caractéristiques mécaniques d’un acier non allié à 0,20 %
de carbone en fonction de la vitesse de trempe
Vitesse Limite d’élasticité Énergie de rupture KV
de refroidissement conventionelle à 0,2 %
Type de traitement Indice de grosseur
800 sur une épaisseur des grains ferritiques d’allongement, à + 20 ˚C à − 20 ˚C

1
V R 500 de 30 mm selon NF A 04-102 Rp 0,2,à + 20 ˚C
(˚C/h) (MPa) (J) (J)

200 Recuit 7 330 45 18


2 600 Normalisation 8 370 68 38
200 000 Trempe à l’eau 10 400 92 62

(0)

Tableau 3 – Températures de transformation Ac1 et Ac3 de divers aciers moulés faiblement alliés

Ac1 Ac3 Ac1 Ac3


Nuance Nuance
(˚C) (˚C) (˚C) (˚C)

G10MnMoV6 750 890 G18CrMo2-5 730 860


G20Mn5 745 860 G17CrMo9-10 780 900
G15Ni11 680 820 G17CrMoV5-10 765 920
G12Ni16 675 790 G30CrMoV6-4 770 840
G20Mo5 765 890 G25NiCrMo2 750 840
G33MnMo6 750 820 G32CrNiMo8-5-4 720 805
G25CrMo4 750 – 770 840 – 860 G20NiCrMo12 655 845

1.2.1.2 Trempe des aciers moulés faiblement alliés — soit plus précisément sur les courbes de transformation en
refroidissement continu TTTRc établies spécifiquement pour les
La trempe de ces aciers dont la teneur du principal élément aciers moulés [11] [12] [17] ou pour les nuances corroyées équiva-
d’alliage est au plus égale à 5 %, consiste, comme précédemment, à lentes [1] [18] [19] qui sont utilisables avec une bonne approxima-
régénérer une austénite fine et homogène par chauffage des pièces tion [20].
à une température comprise entre Ac3 et Tc puis à les refroidir à une
vitesse supérieure à la vitesse critique perlitique. La figure 7 donne des exemples de courbes TTTRc d’aciers faible-
ment alliés de trempabilités très diverses : faibles pour l’acier micro
Les températures Ac3 des aciers moulés sont très proches de cel-
allié G10MnMoV6 et l’acier 25Mn6, moyenne pour l’acier G25CrMo4
les des aciers corroyés de même nuance, souvent très légèrement
et élevée pour l’acier 34NiCrMo14 qualifié d’autotrempant car
supérieures en raison de leur teneur en silicium un peu plus élevée.
exempt de ferrite-perlite même pour des refroidissements lents. On
Elles sont données, pour les aciers moulés (de même que les tem-
voit également que pour bon nombre d’aciers à trempabilité modé-
pératures Ac1) dans des dossiers ou publications techniques spécifi-
rée et pour un large éventail de vitesses de refroidissement, la struc-
ques [11] [12] [13]. Le tableau 3 rassemble, à titre indicatif ces
ture obtenue après trempe comportera un mélange de ferrite-perlite
températures pour des nuances d’aciers moulés représentatifs des
et bainite, de bainite et martensite, ou encore ferrite-perlite, bainite
diverses familles d’aciers faiblement alliés.
+ martensite.
Ici encore, la température critique de grossissement du grain Tc
Pour l’obtention d’une structure de trempe donnée sur une pièce
est toujours supérieure à 1 000 ˚C et de l’ordre de 1 100 ˚C pour la
en acier moulé, l’utilisation pratique des courbes TTTRc exige la con-
majorité des aciers moulés calmés à l’aluminium.
naissance des cycles de refroidissement en fonction de la forme de
■ Les températures d’austénitisation avant trempe des aciers mou- la pièce, de sa massivité, ainsi que la connaissance des caractéristi-
lés faiblement alliés sont : ques des milieux de refroidissement.
— de l’ordre de Ac3 + 50 ˚C pour ceux qui sont alliés à des élé- En première approximation on peut assimiler le refroidissement
ments non ou peu carburigènes (nickel, manganèse) ; d’une paroi ou d’une partie de pièce moulée à celui d’une plaque
— comprises entre Ac3 + 50˚ et 1 000 ˚C pour les aciers alliés avec d’épaisseur équivalente.
des éléments formant des carbures stables (chrome, molybdène, Le schéma simplifié de la figure 8 permet une approche rapide et
vanadium) plus difficiles à remettre en solution que la cémentite. approximative des vitesses de refroidissement au centre de plaques
■ Les vitesses de refroidissement nécessaires pour obtenir les infinies, ainsi que la correspondance entre les paramètres de refroi-
constituants recherchés (bainite ou martensite) varient très large- dissements suivants :
ment selon la composition des aciers, donc de leur trempabilité qui — vitesse moyenne de refroidissement entre 800 et 500 ˚C ;
peut être appréciée : — temps de refroidissement entre 800 et 500 ˚C ;
— soit à l’aide de courbes Jominy [14] [15] [16] ; — temps de refroidissement entre 700 et 300 ˚C.

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Traitements thermiques des aciers


inoxydables
1
par Hervé SASSOULAS
Ingénieur R & D
Commissariat à l’Énergie Atomique et aux énergies alternatives
Laboratoire d’Innovation pour les Technologies des Énergies Nouvelles et les
nanomatériaux
Grenoble, France

1. Traitements thermiques appliqués aux différentes familles


d’aciers inoxydables ....................................................................... M 1 155v3 –2
1.1 Aciers inoxydables martensitiques .................................................... — 2
1.2 Aciers inoxydables ferritiques ........................................................... — 8
1.3 Aciers inoxydables ferrito-martensitiques ........................................ — 10
1.4 Aciers inoxydables austénitiques ...................................................... — 11
1.5 Aciers inoxydables austéno-ferritiques ............................................. — 13
1.6 Aciers inoxydables à durcissement par précipitation ....................... — 15
2. Détensionnement des aciers inoxydables austénitiques ........ — 17
3. Traitements thermiques après soudage ..................................... — 18
3.1 Aciers martensitiques ........................................................................ — 18
3.2 Aciers ferritiques ................................................................................ — 18
3.3 Aciers austénitiques ........................................................................... — 18
3.4 Aciers austéno-ferritiques .................................................................. — 19
3.5 Aciers à durcissement par précipitation............................................ — 19
4. Contrôle des propriétés de la surface : fours
et atmosphères ................................................................................ — 19
4.1 Fours à bains de sels ......................................................................... — 19
4.2 Fours à gaz ......................................................................................... — 19
4.3 Atmosphères protectrices .................................................................. — 19
4.4 Traitements thermiques à l’air ........................................................... — 20
4.5 Défauts de surface dus aux traitements thermiques ........................ — 20
5. Grossissement du grain des aciers inoxydables ....................... — 21
5.1 Aciers inoxydables ferritiques ........................................................... — 21
5.2 Aciers inoxydables martensitiques et austénitiques ........................ — 21
6. Conclusion........................................................................................ — 21
7. Glossaire ........................................................................................... — 22
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. M 1 155v3

es aciers inoxydables peuvent subir différents traitements thermiques.


L Les traitements thermiques dits de qualité sont appliqués aux aciers inoxy-
dables afin de leur conférer leurs propriétés d’usage : caractéristiques mécani-
ques ou résistance à la corrosion. Ces traitements de qualité sont pratiqués tard
dans la gamme soit par le sidérurgiste, soit par l’utilisateur final de l’acier.
Les traitements assurant une bonne résistance à la corrosion ont tous pour
but de rendre la teneur en chrome du métal la plus homogène possible en évi-
tant toute précipitation de phases riches en chrome (carbonitrures de chrome,
ou phases intermétalliques riches en chrome) et donc toute diminution de la
teneur en chrome dans les zones avoisinantes. En effet, c’est le chrome qui
assure l’inoxydabilité des aciers inoxydables, et une teneur en chrome supé-
rieure à 10,5 % en tout point du métal est à cet égard indispensable. D’autre
part, et même si la caractéristique première des aciers inoxydables est leur
Parution : mars 2016

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TRAITEMENTS THERMIQUES DES ACIERS INOXYDABLES –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

tenue à la corrosion, il convient de se rappeler qu’ils peuvent par traitement


thermique approprié acquérir des caractéristiques mécaniques ou une dureté
non négligeables, ce qui peut permettre des économies de matière, un allège-
ment des structures, ou tout simplement l’aptitude à une utilisation donnée. En
parallèle, il faut conserver une ductilité suffisante au métal compte-tenu de
l’application. Pour certaines nuances, c’est une fragilisation que l’on cherche à
éviter, ce qui interdit les maintiens dans certaines plages de température.

1
D’autres traitements impliquent une certaine déformation du métal et ne peu-
vent donc être mis en œuvre que lors d’une mise en forme : il s’agit alors de
traitements thermomécaniques, pratiqués par le sidérurgiste. Ces traitements
thermiques ou thermomécaniques sont évidemment différents selon la struc-
ture métallurgique recherchée à la température ambiante : ferritique, martensi-
tique, austénitique, ou mixte (ferrito-martensitique ou austéno-ferritique). Les
traitements sont donc présentés, dans cet article, en fonction des différentes
familles d’aciers inoxydables.
Les traitements de détensionnement des contraintes ont des effets, tout au
moins recherchés, plus mécaniques que métallurgiques.
Les traitements appliqués après soudage restaurent les propriétés du métal,
en particulier en zone affectée par la chaleur.
Lors de l’exécution de ces divers traitements thermiques, il importe de pren-
dre un certain nombre de précautions.
La nature du fluide caloporteur utilisé lors du traitement thermique ayant une
incidence sur la composition chimique en peau de pièce (perte ou apport d’élé-
ments chimiques), et donc sur les propriétés de surface de l’acier inoxydable,
en particulier sa brillance, sa dureté et sa résistance à la corrosion, les atmos-
phères à utiliser lors des traitements thermiques varient en fonction des quali-
tés souhaitées en surface de produit, et des défauts pouvant résulter d’atmos-
phères inadaptées.
Certaines conditions de traitement thermique portant sur le couple temps-
température doivent être respectées afin d’éviter un grossissement de grain
excessif, il s’agit ici de limiter le temps de traitement, tout en lui gardant une
valeur suffisante pour atteindre son but, en général une dissolution de
précipités.
Cet article qui passe en revue les aspects métallurgiques des divers traite-
ments thermiques pratiqués sur aciers inoxydables permettra au lecteur de
mieux choisir le traitement nécessaire et suffisant dans le cas de son application
particulière ou de mieux comprendre le choix effectué par ses prédécesseurs.

ferritiques ou austénitiques ; afin de l’améliorer, les aciers inoxyda-


1. Traitements thermiques bles martensitiques subissent en général un traitement de revenu
appliqués aux différentes plus ou moins prononcé.
Comme tous les aciers inoxydables, les aciers inoxydables mar-
familles d’aciers tensitiques contiennent au moins 11 % de chrome.
inoxydables La structure martensitique peut être obtenue par addition de car-
bone ou de nickel.
L’apport de carbone peut aller jusqu’à 1,4 %. Cet élément aug-
mente fortement la dureté de l’acier, car d’une part il accroı̂t la
1.1 Aciers inoxydables martensitiques dureté de la martensite, et d’autre part il provoque l’apparition de
carbures. Le carbone peut être en partie remplacé par de l’azote.
Leur structure totalement martensitique confère à ces aciers une
limite d’élasticité, une résistance, ainsi qu’une dureté élevées. Leur Les additions de nickel peuvent aller de 1,5 à 5 %. Cet élément a
ductilité est par contre moindre que celle des aciers inoxydables une influence sur la dureté beaucoup plus faible que celle du

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carbone et il est utilisé pour améliorer la ductilité. Il est par ailleurs 0,31 % de carbone environ pour assurer cette existence (aciers du
beaucoup plus onéreux que le carbone. groupe 3).
Pour la présentation qui suit, nous avons choisi de classer les La température de trempe doit être supérieure au point de
aciers martensitiques en quatre groupes principaux : transformation Ac3 situé entre 800 et 920  C suivant la composi-
tion de l’acier. Si l’on augmente la température de trempe au-
– groupe 1 : C < 0,15 % – 11,5 % < Cr < 13,5 % – Ni < 1 % ;
delà d’Ac3, la dureté obtenue augmente par suite de la dissolution
– groupe 2 : 0,15 % < C < 0,5 % – 12 % < Cr < 16 % – Ni < 1 % ;
des carbures dans l’austénite ; la martensite formée au refroidis-
– groupe 3 : 0,6 % < C < 1,4 % – 16 % < Cr < 18 % – Ni < 1 % ; sement, plus riche en carbone, est plus dure. Cependant, deux
– groupe 4 : C < 0,2 % – 12 % < Cr < 18 % – 1,5 % < Ni < 5 %.

1
phénomènes viennent limiter cette augmentation de la dureté
Pour les groupes 1 à 3, c’est la dureté qui est visée en premier avec celle de la température de trempe. D’une part, au-delà de
lieu. Si l’on augmente la teneur en carbone, il faut augmenter la 1 075  C, pour certaines nuances (C > 0,20 %), la teneur en car-
teneur en chrome, car le chrome consomme une partie du chrome bone de l’austénite avant trempe devient telle que l’austénite est
par formation de carbures. Les aciers des groupes 2 et 3 peuvent trop stable et que la structure après trempe comporte une part
être additionnés de molybdène, pour des impératifs de tenue à la d’austénite résiduelle, ce qui abaisse la dureté. D’autre part, au-
delà de 1 100 à 1 150  C et pour d’autres compositions (bas car-
corrosion.
bone), on peut entrer dans le domaine biphasé a + g et la struc-
Pour le groupe 4, c’est un bon compromis résistance-ductilité qui ture après trempe risque alors de contenir de la ferrite. Cette pré-
est visé ; il est obtenu par emploi de nickel. Les aciers à durcisse- sence de ferrite est particulièrement à craindre dans le cas des
ment structural (§ 1.6.2 et 1.6.3) ont des compositions proches, avec aciers du groupe 4. La température pour obtenir une dureté maxi-
parfois plus de nickel et addition d’au moins un autre élément (Ti, male est généralement proche de 1 050  C. L’ouvrage [3] donne
Al, Cu, Mo, Nb). des indications en page 504.
Lors du refroidissement d’un acier inoxydable martensitique à
1.1.1 Trempe martensitique par refroidissement partir du domaine monophasé g, seuls deux types de structure peu-
continu vent apparaı̂tre : ferrite plus carbures pour les refroidissements les
plus lents, martensite pour les autres. La température d’apparition
L’obtention d’une structure totalement martensitique exige de de la martensite au refroidissement est appelée Ms (Martensite
tremper à partir d’un domaine monophasé austénitique (g). Les start).
figures 1 et 2, coupes pseudo-binaires du diagramme d’équilibre
Dans le cas d’un refroidissement continu, seuls les aciers du
ternaire fer-chrome-carbone, permettent de situer le domaine g en
groupe 1 présentent une vitesse critique de trempe telle qu’un
fonction des teneurs en chrome et en carbone.
refroidissement à l’air soit insuffisant pour assurer une transfor-
On peut par exemple, pour une teneur en chrome donnée, déter- mation martensitique à cœur pour toutes les épaisseurs. La plu-
miner la teneur minimale en carbone pour que le domaine g existe part des aciers martensitiques sont donc auto-trempants. Un
(figure 2). La figure 2a indique que pour 13 % de chrome, 0,055 % autre impératif peut cependant conduire à choisir une trempe à
de carbone suffisent à assurer l’existence du domaine g (aciers des l’huile plutôt qu’une trempe à l’air : il s’agit d’éviter la formation
groupes 1 et 2). La figure 2b indique qu’à 17 % de chrome, il faut de carbures aux joints de grain g dans le domaine 900 - 600  C. La

Figure 1 – Diagrammes pseudo-binaires Fe – Cr (d’après [1])

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TRAITEMENTS THERMIQUES DES ACIERS INOXYDABLES –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

Figure 2 – Diagramme pseudo-binaires Fe – C (d’après [2])

figure 3 illustre le domaine de précipitation de ces carbures pour permettent de définir une trempe étagée limitant les contraintes
un acier du groupe 2. d’origine thermique dans la pièce.
En tenant compte de ces considérations, le tableau 1 résume les
Après austénitisation à une température à choisir dans le tableau
conditions de trempe conseillées pour les divers groupes.
du paragraphe 1.1.1, on trempe la pièce dans un milieu (bain de
Mentionnons pour finir les précautions à prendre pour éviter sels par exemple) porté à une température (de 200 à 400  C selon
l’apparition de tapures à la trempe ou au chauffage pour les aciers la nuance) supérieure à Ms, mais inférieure au nez de la transforma-
à forte teneur en carbone (groupe 2 et 3), donc à martensite fragile. tion de l’austénite en ferrite plus carbures. Le temps de maintien
Les vitesses de chauffage doivent être lentes avec pour les pièces doit être suffisant pour assurer l’homogénéisation de la
sensibles (formes complexes) un palier d’homogénéisation vers température.
600  C (sous le point Ac1). Au refroidissement, et toujours pour les
pièces sensibles, on pourra opter pour une trempe isotherme. On porte ensuite la pièce à l’ambiante ou à une autre tempéra-
ture inférieure à Mf (température de fin de transformation
1.1.2 Trempe isotherme martensitique), ce qui assure la transformation martensitique.
Cette opération sera si possible réalisée lentement pour éviter la
La figure 4 donne le diagramme TTT (temps-température- formation de contraintes résiduelles dues aux gradients
transformation) de deux aciers des groupes 1 et 2. Ces diagrammes thermiques.

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Tableau 1 – Conditions de trempe des aciers martensitiques


Groupe
Trempe
1 2 3 4

Ac3 (en  C) ª 920 850 à 900 830 à 860 800 à 900

Température de
trempe (en  C)
950 à 1 100 950 à 1 100 1 000 à 1 050 950 à 1 000
1
Air pour petites pièces (épaisseur < 10 mm) Air pour petites pièces (épaisseur < 10 mm)
Milieu de trempe Air Air
huile pour les autres huile pour les autres

Austénite résiduelle
possible après Non Oui (sauf C < 0,20 %) Oui Oui
trempe

Figure 3 – Courbe de transformation en refroidissement continu


(TRC) d’un acier titrant 0,25 % C et 13,4 % Cr (d’après [4])

1.1.3 Traitement de déstabilisation de l’austénite


L’austénite formée à haute température est d’autant plus stable
qu’elle est chargée en éléments d’addition (y compris en éléments
alphagènes). La température Ms donne une bonne indication de la sta-
bilité de l’austénite : l’austénite est d’autant plus stable que Ms est
plus basse ; la formule ci-dessous, d’après [5], donne la température
Ms en fonction des pourcentages massiques en éléments d’alliage :
Ms = 571 − 474 C (%) − 33 Mn (%) − 17 Ni (%) − 17 Cr (%) − 21Mo (%)
− 11 W (%) − 11 Si (%) Figure 4 – Courbe de transformation isotherme (TTT) de deux aciers
martensitiques (d’après [2])
soit :
risque de tapures ou d’instabilité dimensionnelle lors d’une transfor-
Ms = 300 − 474 (C − 0,1) − 33 (Mn − 0,5) − 17 Ni − 17 (Cr − 12) − 21Mo
mation martensitique apparaissant après le revenu, ou encore une
− 11 W − 11 (Si − 0,25) difficulté lors d’un recuit d’adoucissement maximal ultérieur.
La présence d’austénite résiduelle peut être liée à une tempéra-
Seul le cobalt remonte la température Ms. ture d’austénitisation trop élevée entraı̂nant une mise en solution
La fin de la transformation martensitique a lieu environ 150  C excessive de carbone ou d’azote, ou de tout autre élément stabili-
au-dessous de Ms (température Mf). Parfois, cette température Mf sant l’austénite. Elle peut aussi être liée à une contamination de
n’existe pas et il y a une certaine proportion d’austénite résiduelle surface (carburation).
indestructible par traitement thermique. L’élimination de l’austénite résiduelle peut se faire par un traite-
Si la teneur locale en éléments d’addition est forte (nuance chargée ment par le froid (habituellement - 80  C), traitement qui peut d’ail-
et/ou ségrégation, dans une pièce moulée par exemple), la tempéra- leurs, hors risque de tapures, intervenir lors de la trempe, que l’on
ture Mf est inférieure à l’ambiante, l’austénite ne se transforme pas achève alors en dessous de l’ambiante. Elle peut aussi être réalisée
en martensite au refroidissement et devient de l’austénite résiduelle par un revenu sous Ac1, qui déstabilise l’austénite résiduelle par
entraı̂nant une diminution des caractéristiques mécaniques, un précipitation de carbures de chrome (abaissant ainsi la teneur en

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Traitements thermiques des aciers


inoxydables. Guide de choix
par Hervé SASSOULAS
Ingénieur civil des Mines
1
Ingénieur de recherche. Centre de recherches d’Ugine. Ugine-Savoie

1. Présentation des divers traitements thermiques ........................... M 1 160 - 2


1.1 Traitements d’homogénéisation ................................................................ — 2
1.2 Traitements de durcissement ..................................................................... — 3
1.2.1 Austénitisation et trempe martensitique .......................................... — 3
1.2.2 Durcissement par précipitation ......................................................... — 3
1.3 Traitements d’adoucissement .................................................................... — 4
1.3.1 Action par restauration de la structure ............................................. — 4
1.3.2 Action par recristallisation ................................................................. — 4
1.3.3 Action par coalescence et globularisation de précipités................. — 4
1.3.4 Action par grossissement de grain ................................................... — 4
1.3.5 Action par transformation de phase ................................................. — 4
1.4 Traitements de détente ............................................................................... — 4
1.4.1 Détente à basse température............................................................. — 5
1.4.2 Détente par fluage .............................................................................. — 5
1.5 Traitements superficiels .............................................................................. — 5
1.6 Traitements de désensibilisation................................................................ — 5
2. Incidents au traitement thermique et remèdes............................... — 5
2.1 Tapures ......................................................................................................... — 5
2.2 Fragilité......................................................................................................... — 5
2.3 Sensibilisation.............................................................................................. — 6
2.4 Variations dimensionnelles......................................................................... — 6
2.5 Modification d’analyse en peau ................................................................. — 6
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 1 160

es traitements thermiques pratiqués durant la gamme de fabrication des


L aciers inoxydables ont des conséquences sur les propriétés suivantes :
— résistance à la corrosion ;
— propriétés mécaniques (résistance, ductilité, fragilité) essentiellement
appréhendées par les essais de traction et de résilience ;
— état de surface (oxydation superficielle, rugosité, analyse chimique en
extrême peau) ;
— dimensions et forme ;
— stabilité dimensionnelle.
Le meilleur traitement thermique sera celui qui permet d’atteindre, au moindre
coût, le but principal, amélioration des qualités, tout en évitant ou minimisant
les effets secondaires indésirables.
Pour chaque catégorie de traitement envisagée, nous préciserons le but et les
moyens de l’obtenir.
Nous présentons ensuite les incidents susceptibles d’intervenir en cours de
traitement ainsi que les parades correspondantes.
Le lecteur pourra se référer pour plus de détails sur ces traitements à l’article Traitements ther-
miques des aciers inoxydables [10].
Parution : juin 1997

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
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TRAITEMENTS THERMIQUES DES ACIERS INOXYDABLES. GUIDE DE CHOIX ________________________________________________________________________

1. Présentation des divers Une combinaison minimale temps-température est nécessaire


pour obtenir une homogénéisation donnée et comme toujours en
traitements thermiques pareil cas, il est plus intéressant de jouer sur le facteur température
que sur le facteur temps. On choisira donc des températures supé-
rieures à 1 100 oC. La détermination du temps minimal t à employer
Comme indiqué en introduction, leur objectif est une amélioration est possible si l’on a connaissance du coefficient de diffusion D, à
de certaines propriétés mais ils ont souvent des effets secondaires la température visée pour le traitement, de l’élément dont la teneur
sur les autres propriétés. Nous avons distingué six types de traite- est à homogénéiser. Le métal à homogénéiser présente des pics et

1
ments thermiques et le tableau 1 les présente, en fonction de leurs des creux de teneur locale. Soit ∆C0 l’écart entre les teneurs aux pics
buts et de leurs effets secondaires ; leur situation dans la gamme et aux creux, et  la distance moyenne entre un pic et un creux adja-
de fabrication est également précisée. cents. Soit ∆C l’écart maximal de teneur souhaité après homogé-
Ce paragraphe décrit pour chaque type le but du traitement néisation. On peut calculer le temps t par la formule :
pratiqué et ce qu’il faut faire au minimum pour l’obtenir. 2
Remarque : en ce qui concerne les températures d’exécution des traitements thermiques ∆ C ⁄ ∆ C 0 = exp ( – π Dt ⁄  )
pour une nuance particulière, le lecteur trouvera, en sus des indications générales contenues
ci-après, des indications dans les annexes A des normes européennes et donc françaises avec D en m2 /s
NF EN 10088-2 et NF EN 10088-3.
Le traitement d’hypertrempe pratiqué sur les nuances
inoxydables austénitiques et austéno-ferritiques peut aussi être
classé dans les traitements d’homogénéisation. Dans ce cas, le but
1.1 Traitements d’homogénéisation est d’obtenir un métal dans lequel les éléments intersticiels
(carbone et azote) ont été remis en solution et exempt de phases
Les traitements d’homogénéisation proprement dits, visant à intermétalliques du type sigma, phases de Laves, phase χ, etc. Ce
réduire les ségrégations d’éléments chimiques apparues lors de la but sera atteint si une température minimale est atteinte en tout
solidification, sont pratiqués sur pièces moulées ou forgées de taille point de la pièce (et donc en particulier au point le plus froid) lors
importante. Un cas particulier important est le traitement antiferrite du traitement : la température minimale sera comprise entre
des nuances austénitiques se solidifiant partiellement en phase fer- 1 000 oC et 1 150 oC et sera choisie dans la partie haute de cette
ritique, qui a pour but de limiter la teneur en ferrite hors équilibre fourchette pour les nuances contenant du molybdène.
due aux surconcentrations locales en éléments alphagènes apparues Le temps global de maintien en température de la pièce sera déduit
durant la solidification (ségrégations). de cet impératif, soit empiriquement, soit par calcul thermique préa-
Un autre cas où une homogénéisation peut être bénéfique est le lable (formules analytiques, simulation thermique de la mise en tem-
cas des nuances martensitiques présentant après trempe à pérature de la pièce par éléments finis ou autre méthode numérique).
l’ambiante de l’austénite résiduelle : toute homogénéisation de la Il faudra bien évidemment tenir compte du mode de transmission
teneur en éléments gammagènes, en particulier le carbone, de l’énergie thermique à la pièce : rayonnement dans les fours,
diminuera la teneur en austénite résiduelle. convexion dans les fluides (bains de sels, gaz). (0)
Sur demi-produits sidérurgiques (brames et blooms de coulée
continue, lingots) une certaine homogénéisation est apportée par le
réchauffage préalable aux opérations de dégrossissage.

Tableau 1 – Caractéristiques des traitements thermiques des aciers inoxydables


Traitement Processus métallurgiques mis Situation dans la gamme Effets secondaires
Buts
thermique en œuvre de fabrication éventuels
Homogénéisation — Diminuer l’ampleur Maintien à haute — Diminuer l’ampleur des — Grossissement de grain
des ségrégations. température (diffusion ségrégations : à l’amont durant le maintien à
— Obtenir une phase des éléments ségrégés, du procédé. haute température.
homogène. dissolution de précipités ou de — Obtenir une phase — Apparition de contraintes
phases intermétalliques). homogène : traitement résiduelles lors de la
de qualité final. trempe éventuelle.
Durcissement Augmenter les caracté- — Austénitisation puis transfor- En fin de gamme. Fragilisation.
ristiques mécaniques. mation martensitique.
— Durcissement secondaire par
précipitation.
Adoucissement — Augmenter la ductilité. — Élimination des dislocations — Ajustement des pro- Perte de résistance
— Diminuer la fragilité. par restauration priétés mécaniques mécanique.
ou recristallisation. après durcissement.
— Coalescence et globularisa- — Opération préliminaire à
tion des précipités. une mise en forme à
— Grossissement de grain. froid (laminage,
— Transformations de phase. tréfilage, frappe, embou-
tissage, usinage).
Détente Éliminer une partie des — Par abaissement — Après refroidissement — Sensibilisation à la corro-
contraintes résiduelles de la limite d’élasticité avec la rapide lors d’un sion intergranulaire.
(au moins les pics température. traitement antérieur. — Fragilisation.
de contrainte résiduelle). — Par relaxation — Après soudage.
des contraintes (fluage). — Après mise en forme
Traitements Augmenter la dureté Apport d’interstitiels. En fin de gamme. Sensibilisation à la corro-
superficiels en surface. sion intergranulaire.
Désensibilisation Supprimer la sensibilité Homogénéisation de la teneur Après mise en forme à Adoucissement.
à la corrosion intergranu- en chrome autour des car- chaud ou soudage.
laire due aux carbures de bures (diffusion).
chrome.

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M 1 160 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques

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Traitements thermiques
des superalliages
par Claude MONS
Chef du service Études Métallurgiques des Pièces
au Département Matériaux et Procédés de SNECMA
1
1. Superalliages............................................................................................. M 1 165 - 2
1.1 Alliages de nickel ou de fer-nickel .............................................................. — 2
1.1.1 Description générale .......................................................................... — 2
1.1.2 Modes de durcissement..................................................................... — 2
1.1.3 Mise en solution ................................................................................. — 3
1.1.4 Traitements de précipitation (revenus) ............................................. — 6
1.1.5 Composition chimique et traitements thermiques usuels de
quelques superalliages à base de nickel ou de fer .......................... — 7
1.2 Alliages de cobalt ........................................................................................ — 9
1.2.1 Description générale .......................................................................... — 9
1.2.2 Traitements de recuit et de précipitation/stabilisation .................... — 9
1.2.3 Composition chimique et traitements thermiques usuels de
quelques superalliages à base de cobalt.......................................... — 9
2. Traitements d’adoucissement et de relaxation des contraintes — 10
2.1 Traitements d’adoucissement .................................................................... — 10
2.2 Traitements de relaxation des contraintes ................................................ — 10
3. Aspects pratiques .................................................................................... — 10
3.1 Fours. Tolérances......................................................................................... — 10
3.2 Atmosphères................................................................................................ — 10
3.3 Chauffage ..................................................................................................... — 11
3.4 Modes de refroidissement .......................................................................... — 11
4. Perspectives d’évolution des traitements thermiques ................. — 11
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 1 165

es traitements thermiques des superalliages interviennent à tous les stades


L de mise en œuvre, depuis l’élaboration des demi-produits jusqu’à la livraison
des pièces finies. Ils conditionnent de façon évidente la qualité du produit fini,
les propriétés mécaniques des matériaux et, en grande partie, l’homogénéité des
résultats obtenus.
Il est d’usage de considérer que les traitements effectués en amont des fabri-
cations propres de pièces, tels que les homogénéisations de composition
chimique, à haute température et en longue durée ou les préchauffes avant mise
en forme, ne sont pas à proprement parler des traitements thermiques. Ils
conditionnent cependant la qualité du matériau initial à la production de pièces
et, particulièrement, la réponse locale du matériau aux traitements thermiques
proprement dits, participant à la capacité à respecter les objectifs de propriétés
et la distribution statistique de celles-ci.
La réalisation de séquences de déformation à des niveaux de température
particuliers suivies ou non de refroidissements contrôlés permet, par ailleurs,
d’obtenir des microstructures à très hautes caractéristiques, par recristallisations
successives. Ces méthodes, décrites sous l’appellation de traitements thermo-
mécaniques, ne font pas l’objet de cet article. Elles sont particulièrement bien
étudiées dans les cas des structures à grains fins obtenues ou non par métallurgie
des poudres, mise en œuvre par filage et forgeage isotherme. Les traitements
thermiques proprement dits s’effectuent sans déformation et correspondent
Parution : avril 1996

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Référence Internet
M1165

TRAITEMENTS THERMIQUES DES SUPERALLIAGES ___________________________________________________________________________________________

d’une part aux mises en solution, stabilisation ou précipitation qui vont permettre
d’adapter la microstructure initiale et de déterminer les propriétés en service et,
d’autre part, aux traitements d’adoucissement et de relaxation des contraintes
liées au forgeage, au soudage, à l’usinage, etc.
Un ensemble cohérent de ces traitements permettra de garantir le compor-
tement des pièces réalisées.

1
1. Superalliages
1.1 Alliages de nickel ou de fer-nickel
1.1.1 Description générale
Le lecteur pourra se reporter aux références [1] [2] de la biblio-
graphie.
Les superalliages sont des matériaux métalliques combinant de
hautes caractéristiques mécaniques dans un large domaine de tem-
pératures et une excellente tenue à la corrosion et/ou à l’oxydation.
Leur structure métallurgique est composée de plusieurs phases
dont les deux premières sont les principales :
— une matrice austénitique γ cubique à face centrée, stable dans
le cas des alliages fer/nickel pour une teneur supérieure à 25 % de Ni ;
— une phase durcissante intermétallique ordonnée ␥′ [Ni3(Ti, Al)]
ou ␥″ [Ni3Nb] représentant 30 à 70 % de fraction volumique, de car-
bures primaires le plus souvent de type MC (ou parfois M6C), répartis
aléatoirement, et secondaires M23C6 , situés préférentiellement aux
joints de grains. Des borures s’ajoutent ou se substituent quelquefois
au M23C6 ;
— des phases secondaires TPC (Topologically Compact Phases )
sous forme d’aiguilles ou de plaquettes, telles que les phases σ, δ
ou de Laves, fragiles et généralement nocives ;
— des oxydes fins dispersés dans le cas particulier des alliages
à dispersion d’oxydes.
Les traitements thermiques seront organisés pour favoriser l’état
métastable de structure biphasée.

1.1.2 Modes de durcissement


Les superalliages sont renforcés selon trois mécanismes utili-
sables séparément mais groupés dans la majorité des cas.
■ Durcissement par précipitation de phase ordonnée Figure 1 – Diagramme d’équilibre Ni-Al
relativement stable ␥′ ou ␥″
C’est le mode de durcissement majeur de ces alliages.
La taille, la morphologie et la répartition des précipités pour une Les précipités ␥′ , sphériques dans les superalliages peu chargés
fraction volumique donnée vont conditionner les propriétés, parti- en éléments d’addition à l’origine de ces matériaux, sont cubiques
culièrement la limite d’élasticité, le durcissement par écrouissage, dans les alliages les plus chargés en éléments durcissants lors des
la rupture, la tenue en fatigue et la vitesse de fissuration, mais aussi premières phases de précipitation à haute température.
le fluage.
■ Précipitation des carbures et borures
Les microstructures sont obtenues par le choix des niveaux de
température de traitement par rapport à la température seuil de mise Les carbures et borures primaires précipités en fin de la solidifi-
en solution (solvus ␥′ ), de la vitesse de refroidissement en début cation sont généralement insensibles aux traitements thermiques
de trempe et l’organisation des niveaux de température et de la durée sans risque de brûlure, c’est-à-dire de fusion locale de la matrice plus
des traitements de précipitation. ou moins enrichie en éléments d’alliage qui les entoure.
Les conditions de précipitation de Ni3Al dans le cas simple de La précipitation de carbures secondaires ou de borures est surtout
l’alliage Ni-Al découlent du diagramme d’équilibre (figure 1) établi recherchée aux joints de grains pour en améliorer l’ancrage. Ces pré-
de 1937 à 1954 en particulier par Taylor. cipités doivent être assez grossiers tout en étant discontinus, avec
une distribution relativement homogène.

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Référence Internet
M1165

___________________________________________________________________________________________ TRAITEMENTS THERMIQUES DES SUPERALLIAGES

■ Durcissement par effet de solution solide


Le durcissement est obtenu dans ce cas par distorsion du réseau
cristallin par substitution au nickel d’atomes lourds de grand dia-
mètre présentant de faibles vitesses de diffusion comme le tungstène
ou le molybdène. Le carbone en solution solide interstitielle peut
aussi y participer.
Exemples de microstructures
Les microstructures suivantes correspondent à trois superalliages de
famille ou élaboration différentes :
— un alliage obtenu par métallurgie des poudres (MdP) durci par pré-
1
cipitation γ′ (N18). Au terme de la séquence de traitement thermique
suivante : mise en solution (T) à 1 165 oC/4 h, refroidi à 100 oC/min,
revenu (R) à 700 oC/24 h arrêt air + 800 oC/4 h arrêt air, on obtient une
structure caractérisée par plusieurs familles de précipités γ′ et des
carbures intergranulaires (figures 2a et b ) [2] ;
— un alliage coulé et forgé durci par précipitation γ″ Inconel 718
traité standard : T à 955 oC/1 h arrêt air + 720 oC/8 h → 620 oC/8 h
arrêt air montrant les précipités γ″ , la phase δ et les carbures inter-
granulaires (figure 3) ;
— un alliage moulé en solidification dirigée durci par précipitation γ′
DS200 traité standard : T1 à 1 210 oC/2 h air + T2 à 1 100 oC/5 h air + R
à 870 oC/6h air montrant les précipités γ′ intra et interdendritiques,
la microstructure générale, et en particulier les eutectiques (zones
sombres figures 4a et b ).
■ Diagrammes TTT (Température -Temps -Transformation)
Ces diagrammes donnent une image des domaines de transfor-
mation des matériaux et sont une aide précieuse à l’établissement
des traitements thermiques. Ils sont cependant très longs et coû-
teux à établir et leur cohérence dépend des méthodes d’investiga-
tion utilisées (principalement micrographie et dilatométrie).
Un des diagrammes les mieux établis est celui de l’Inconel 718
(figure 5) présenté pour la première fois par Eiselstein [4], puis
complété par plusieurs auteurs dont Boesch et Canada [5], Cozar et
Pineau [6], etc.
Ce diagramme donne une idée précise du domaine de précipita-
tion des phases intermétalliques γ ’, ␥″ et δ, ainsi que des carbures
au sein de l’alliage. Il se lit en suivant une isotherme fournissant pour
une température et un temps donnés le domaine d’existence des
précipités.
Il pourra en association avec des courbes TRC (Transformation en
Refroidissement Continu) et des ATD (Analyse Thermique Différen-
tielle) être une aide précieuse à la définition des traitements
thermiques.
Figure 2 – Superalliage N18 traité standard

1.1.3 Mise en solution Deux familles de traitement de mise en solution sont couramment
utilisées :
L’objectif de ces traitements thermiques est de mettre en solution — mise en solution subsolvus (partielle) à des températures géné-
la phase durcissante γ ’ (ou ␥″ ) précipitée parfois de façon incon- ralement situées entre 50 oC sous le solvus et le solvus γ ’ primaire ;
trôlable en fin de forgeage, afin d’obtenir, lors du revenu, une pré- — mise en solution supersolvus (complète) à des températures
cipitation répondant aux critères morphologiques et de distribution généralement situées entre le solvus γ ’ primaire et le brûlure de
les plus efficaces, en regard des objectifs souhaités en terme de pro- l’alliage.
priétés d’usage. Ils exercent principalement leur influence sur la taille
des grains et la répartition de la phase durcissante. ■ Le traitement subsolvus a pour but de conserver des tailles de
grains très fines de l’ordre de 10 ASTM (11 µm) obtenues au cours du
1.1.3.1 Mises en solution subsolvus et supersolvus, phase ␥′ travail thermomécanique amont. Les superalliages concernés sont
des matériaux à pourcentage de γ ’ élevé pour lesquels on veut privi-
La mise en solution de la phase γ ’ peut s’effectuer de façon plus légier les caractéristiques de tenue à la fatigue, parfois au détriment
ou moins complète en jouant sur la température et la durée du de la limite d’élasticité, particulièrement à chaud, de la tenue à haute
traitement. température et notamment du fluage.
Les temps métallurgiques (temps de maintien de la partie de pièce, La fraction de phase γ ’ non remise en solution se présente sous
généralement la plus à cœur, se stabilisant thermiquement en forme de particules de forte taille, majoritairement présentes aux
dernier ) de mise en solution varient de 30 min à quelques heures joints de grains. Ce sont ces particules qui bloquent la croissance
pour les alliages les plus chargés en éléments durcissants. des grains, pendant les maintiens isothermes avant forgeage et lors
de la mise en solution. La fraction volumique de précipitation γ ’
secondaire en est réduite d’autant, ce qui aurait pour effet de
diminuer la limite d’élasticité.

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1

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Traitements thermiques des aciers, des alliages et des
fontes
(Réf. Internet 42364)

1– Traitements thermiques des aciers 2


2– Traitements thermiques des alliages et non ferreux Réf. Internet page

Traitements thermiques des alliages d'aluminium. Matériels et recommandations M1290 63

Traitements thermiques du cuivre et de ses alliages M1295 69

Traitements thermiques des alliages de magnésium M1305 73

Traitements thermiques des alliages de zinc M1325 77

Traitements thermiques des alliages de titane M1335 79

Traitements thermiques des alliages de zirconium et de hafnium M1345 85

Choix du traitement thermique des matériaux ferreux pour l'automobile M1405 91

3– Traitements thermiques des fontes

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2

62
Référence Internet
M1290

Traitements thermiques
des alliages d’aluminium
Matériels et recommandations
par Michel STUCKY
Ingénieur de l’École nationale supérieure de Chimie de Paris
Docteur Ingénieur en Sciences des matériaux
Expert Alliages non ferreux au Centre technique des industries de la fonderie (CTIF)
Chargés de cours à l’École supérieure de Fonderie et de Forge
2
Cette édition est une mise à jour de l’article de Roger DEVELAY de même titre paru en 1986

1. Vocabulaire des traitements thermiques ................................... M 1 290v2 – 2


2. Désignation conventionnelle de l’aluminium
et de ses alliages............................................................................. — 4
2.1 Cas des produits corroyés ................................................................. — 4
2.2 Cas des produits moulés ................................................................... — 4
2.3 Désignation états métallurgiques des produits corroyés ................. — 4
2.4 Désignations des états métallurgiques des produits moulés .......... — 8
3. Matériels et équipements.............................................................. — 8
3.1 Fours ................................................................................................... — 8
3.2 Trempe ................................................................................................ — 11
3.3 Système de pilotage et de sécurité ................................................... — 13
3.4 Choix d’une installation de traitements thermiques......................... — 14
3.5 Aspect des produits. Atmosphère des fours ..................................... — 14
4. Recommandations pratiques pour l’exécution
des traitements thermiques.......................................................... — 15
4.1 Recommandations pour montage et constitution des charges ........ — 15
4.2 Recommandations pour conduite des fours ..................................... — 17
4.3 Recommandations pour traitements de mise en solution................ — 18
4.4 Recommandations pour trempe ........................................................ — 19
4.5 Recommandations pour maturation .................................................. — 19
4.6 Recommandations pour traitement de revenu ................................. — 20
4.7 Recommandations pour traitements d’adoucissement .................... — 21
4.8 Contrôles après traitement thermique .............................................. — 21
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. M 1 290v2

’aluminium et ses alliages d’aluminium sont de plus en plus utilisés dans


L des secteurs aussi différents que l’automobile, l’aéronautique, l’électromé-
nager, l’industrie électrique, ou l’industrie nucléaire. Cet engouement
s’explique par la faible densité de ces alliages (env. 2,6 g/cm3) associée à des
propriétés de mise en forme et d’utilisation très intéressantes.
En particulier, ces alliages présentent un large spectre de caractéristiques
mécaniques. Ainsi, la résistance à la rupture va de 50 MPa, pour l’aluminium
raffiné à l’état recuit, à 750 MPa, pour les alliages à haute résistance du type
Al-Zn-Mg-Cu (7049 A) à l’état trempé revenu.
Une telle gamme de caractéristiques mécaniques est obtenue en agissant
conjointement sur la composition des alliages et en effectuant des traitements
thermiques, qui permettent soit :
– de diminuer la résistance mécanique, diminution accompagnée générale-
ment d’une augmentation de l’aptitude à la déformation plastique (ce sont les
traitements d’adoucissement) ;
Parution : juin 2011

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M1290

TRAITEMENTS THERMIQUES DES ALLIAGES D’ALUMINIUM –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

– d’augmenter de la résistance mécanique (ce sont les traitements de durcis-


sement).
Toutefois, les traitements thermiques n’ont pas comme seul objectif d’agir sur
le niveau de résistance mécanique, ils influencent aussi un grand nombre
d’autres propriétés parfois très importantes pour les utilisateurs telles que :
– l’aptitude à la transformation à chaud (ou à froid) ;
– la résistance à la corrosion, à la fatigue, au fluage ;
– l’aptitude à l’oxydation anodique ;
– la conductivité électrique ;
– la stabilité dimensionnelle, etc.
Cet article aborde :

2 – le vocabulaire utilisé dans ce domaine, en particulier les désignations des


états et leur signification ;
– les installations de traitements thermiques ;
– des recommandations pratiques pour l’exécution des traitements thermi-
ques.

& Dendrite : en raison des directions de croissance privilégiées, la


1. Vocabulaire phase primaire d’aluminium (Ala) prend un aspect ramifié d’où le
nom de dendrite (figure 1).
des traitements thermiques
& Double revenu : vieillissement étagé.

& Durcissement structural : augmentation de la résistance et de la


Le vocabulaire est fixé par la norme NF EN 12258-1. Cette norme
s’applique aux produits corroyés et moulés. dureté provoquée par la précipitation des phases intermétalliques à
partir de la solution solide sursaturée. Cette évolution est obtenue
Il est rappelé ci-après les définitions les plus usuelles, auxquelles par vieillissement naturel ou artificiel.
ont été rajoutées des termes et définitions courants, mais absents
de la norme.
& Adoucissement par vieillissement : diminution de la résistance
et de la dureté à température ambiante de certains alliages, due à
une précipitation spontanée dans la structure écrouie du métal.
& Alliage à traitement thermique : alliage dont la dureté peut être
améliorée par un traitement thermique.
& Alliage auto-trempant : alliage dont la vitesse critique de trempe
est inférieure à la vitesse de refroidissement naturel se produisant
en air calme après transformation à chaud, dans le moule ou hors
moule, après solidification des pièces coulées.
& Alliage sans traitement thermique : alliage dont la dureté ne
peut pas être améliorée par un traitement thermique.
& Atmosphère contrôlée : atmosphère dans laquelle les pressions
partielles des gaz et la température sont maintenues entre certaines
limites spécifiées dans le but de diminuer (ou plus rarement de
provoquer) certaines réactions entre l’atmosphère et le produit
traité (par exemple une oxydation).
& Brûlure : chauffage d’un produit, au-delà de la température pré-
vue, qui conduit à la fusion de certains constituants et à une réduc-
tion des propriétés mécaniques. Un matériau brûlé ne peut pas être
récupéré par un traitement mécanique, ou thermique, quel qu’il
soit.
& Contrainte de trempe : contrainte interne non uniforme présente
à l’intérieur du métal après la trempe.
& Détensionnement : réduction des contraintes internes par un
traitement thermique. Figure 1 – Photographie au MEB de dendrites d’aluminium

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M 1 290v2 – 2 est strictement interdite. – © Editions T.I.

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–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– TRAITEMENTS THERMIQUES DES ALLIAGES D’ALUMINIUM

& État brut de trempe : état d’un alliage pendant la période qui suit & Recuit : traitement thermique ayant pour but d’adoucir un métal,
immédiatement l’opération de trempe et avant que les propriétés ou un alliage durci, par écrouissage ou durcissement structural.
mécaniques n’aient été améliorées par un durcissement par
précipitation. & Recuit avec refroidissement contrôlé : pour les alliages à traite-
ment thermique, recuit suivi d’un refroidissement lent contrôlé
& État métallurgique : état du métal produit par traitement méca- visant à produire les conditions d’une ductilité maximale, avec
nique et/ou thermique, habituellement caractérisé par une structure une tendance au vieillissement diminuée.
métallurgique particulière et des propriétés spécifiées.
& Recuit de précipitation : maintien à une température comprise
& Étonnement : traitement consistant à refroidir le produit, après entre la température de revenu et la température de mise en solu-
mise en forme à chaud ou en sortie de moule, à une vitesse assez tion d’un produit trempé et mûri, ou revenu. Ce traitement a pour
élevée pour maintenir les constituants en solution. but d’obtenir un adoucissement relativement important par évolu-
tion des précipités provenant des constituants de l’alliage.
& Homogénéisation : traitement consistant à chauffer le métal à
une température proche de la température de solidus et à l’y main- & Recuit de recristallisation : maintien d’un produit écroui, à une
tenir afin de réduire la micro-ségrégation et modifier la forme et la
composition des phases intermétalliques. Ce traitement facilite
généralement la mise en forme par déformation plastique à chaud
température relativement élevée, afin d’obtenir une recristallisation
homogène à grains fins conférant au produit un adoucissement
maximal.
2
ou à froid.
& Recuit flash : recuit effectué en chauffant rapidement un produit
& Maturation artificielle : vieillissement artificiel. à une température appropriée et en l’y maintenant, si nécessaire,
pendant une brève durée.
& Maturation retardée : traitement consistant à maintenir un
alliage à une température inférieure à la température ambiante & Recuit ménagé : restauration.
afin de bloquer, ou de retarder, la précipitation de la solution solide
sursaturée. Après le retour à la température ambiante, le processus & Réduction des contraintes : détensionnement.
de précipitation se poursuit normalement. & Restauration : traitement thermique d’un métal, ou d’un alliage
& Maturation : vieillissement naturel. écroui, ayant pour but d’abaisser ses propriétés de résistance
mécanique à un niveau contrôlé, par exemple états H22 (1/4 dur)
& Mise en solution : traitement consistant à chauffer un alliage à ou H24 (1/2 dur).
une température convenable et à le maintenir à cette température
pendant un temps suffisant pour permettre aux constituants solu- & Revenu en paliers : vieillissement en plusieurs étapes impliquant
bles d’entrer en solution solide où ils seront retenus dans un état une augmentation, ou une diminution maı̂trisée, de la température
sursaturé par la trempe. entre des températures spécifiées, soit par paliers, soit de manière
continue.
& Mise en solution à la presse à filer : traitement consistant à
chauffer un alliage jusqu’à une certaine température, puis à le filer & Revenu en plusieurs étapes : vieillissement artificiel normale-
suffisamment longtemps pour permettre à un ou plusieurs des ment effectué en deux étapes successives à différentes
constituants d’entrer dans la solution solide, où ils seront retenus températures.
dans un état sursaturé par la trempe. & Revenu : vieillissement artificiel.
& Mise en solution à la presse à forger : traitement consistant à & Solution solide sursaturée : solution solide dans laquelle les élé-
chauffer un alliage jusqu’à une certaine température, puis à le for- ments dissous sont présents à une teneur supérieure à la teneur
ger suffisamment longtemps pour permettre à un ou plusieurs des d’équilibre. Cet état métastable est obtenu par mise en solution et
constituants d’entrer dans la solution solide, où ils seront retenus trempe, ou par étonnement.
dans un état sursaturé par la trempe.
& Sous-revenu : vieillissement artificiel dont les conditions (le plus
& Mise en solution au four : mise en solution effectué dans un
souvent, la durée) sont inférieures à celles du pic de durcissement.
four. Ce traitement conduit à une ductilité supérieure, mais au détriment
& Mise en solution au laminoir : traitement consistant à chauffer de la résistance mécanique, de la limite d’élasticité et de la dureté.
un alliage jusqu’à une certaine température, puis à le laminer jus- & Stabilisation : traitement thermique, le plus souvent à basses
qu’à l’épaisseur finale, pendant suffisamment longtemps pour per- températures, réalisé afin de supprimer, ou limiter, l’évolution des
mettre à un ou plusieurs des constituants d’entrer dans la solution dimensions, ou des caractéristiques mécaniques, ou des contrain-
solide, où ils seront retenus dans un état sursaturé par la trempe. tes internes durant l’utilisation du produit.
& Mûrissement : vieillissement naturel. & Surchauffe : brûlure.
& Période d’incubation : durée entre la trempe et le moment où les & Sur-revenu : vieillissement artificiel dont les conditions (le plus
propriétés du produit commencent à changer de façon significative souvent, la température) sont supérieures à celles conduisant au
par durcissement structural. pic de durcissement. Ce traitement permet d’améliorer certaines
& Pic de durcissement : valeur maximum de dureté qu’on peut caractéristiques métallurgiques du métal, par exemple :
obtenir par traitement thermique. Par extension, les conditions – la résistance à la corrosion sous tension ;
(durée et température) conduisant à ce maximum. – la corrosion intergranulaire ;
– la stabilité dimensionnelle et dans le temps.
& Préchauffage : traitement consistant à augmenter la température
de l’alliage jusqu’à une température élevée au début de la première Cette amélioration se fait au détriment de la résistance méca-
opération de mise en forme de métal solide. Dans certains cas, le nique, de la limite d’élasticité et de la dureté.
préchauffage peut être associé à une homogénéisation.
& Température ambiante : température régnant dans l’atelier (10 à
& Pré-revenu : traitement thermique court appliqué pendant la 30  C), le plus souvent 20  C.
période d’incubation.
& Temps/période de transfert : durée entre le moment où la charge
& Produit : ici le terme « produit » englobe les demi-produits, les est retirée du four de mise en solution (début de l’ouverture des
pièces corroyées ou les pièces moulées. portes) et l’immersion totale dans le milieu de trempe.

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TRAITEMENTS THERMIQUES DES ALLIAGES D’ALUMINIUM –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

& Traitement thermique : combinaison de chauffages, de refroidis- & La partie 1 concerne une désignation numérique à quatre chiffres,
sements et de paliers, appliquée à un métal, ou un alliage solide, dont le premier désigne la famille à laquelle appartient l’alliage :
afin d’obtenir la structure et les propriétés voulues. Le réchauffage – 1XXX ou série 1000 : aluminiums purs (Al ø 99,00 %) ;
dans le but de faciliter la déformation à chaud (cf. préchauffage) est – 2XXX ou série 2000 : alliages aluminium-cuivre ;
exclu de cette définition. – 3XXX ou série 3000 : alliages aluminium-manganèse ;
& Trempe : traitement consistant à refroidir suffisamment vite un – 4XXX ou série 4000 : alliages aluminium-silicium ;
alliage afin que la majeure partie, ou la totalité, des constituants – 5XXX ou série 5000 : alliages aluminium-magnésium ;
solubles restent dans la solution solide en état de sursaturation. – 6XXX ou série 6000 : alliages aluminium-magnésium-silicium ;
– 7XXX ou série 7000 : alliages aluminium-zinc ;
& Trempe à l’air : trempe effectuée par de l’air forcé (ventilateurs). – 8XXX ou série 8000 : alliages divers (Al-Li,…).
& Trempe fraiche : état brut de trempe. La désignation débute par le groupe de lettres NF EN AW (A pour
aluminium et W pour wrought, terme anglais pour corroyé) suivi
& Trempe structurale : traitement thermique complet assurant un
d’un tiret.

2
durcissement structural. Ce traitement comprend, généralement,
une mise en solution et un vieillissement. & La partie 2 concerne une désignation basée sur les symboles chi-
miques. Normalement, cette désignation est placée entre crochet et
& Trempe sur laminoir : trempe effectuée à la sortie du laminage à
suit la désignation numérique : NF EN AW-2024 [Al Cu4Mg1].
chaud.
& Trempe sur presse : trempe effectuée à la sortie de la presse. Exceptionnellement, la désignation alphanumérique peut être
utilisée seule. Dans ce cas, elle est précédée du groupement
& Vieillissement : traitement à température ambiante (vieillisse- précédent : NF EN AW-Al Cu4Mg1.
ment naturel), ou à basse température (vieillissement artificiel)
afin de modifier les propriétés d’un métal par précipitation des pha- & Une partie 3 (NF EN 573-3) recense les nuances d’alliages nor-
ses intermétalliques à partir de la solution sursaturée.
malisés, ainsi que la forme des produits pour lesquels ces nuances
& Vieillissement artificiel : durcissement à température supérieure sont normalisées.
à la température ambiante d’une solution solide sursaturée obte-
nue par trempe de l’alliage.
2.2 Cas des produits moulés
& Vieillissement étagé : vieillissement effectué en deux étapes suc-
cessives à des niveaux différents de température. Les normes NF EN 1780, parties 1 et 2, fixent les règles de dési-
gnation des alliages moulés.
& Vieillissement naturel : évolution spontanée à température
ambiante de la solution solide sursaturée. Après cette évolution, & La partie 1 concerne une désignation numérique à quatre chiffres,
l’alliage est dit à l’« état mûri ». dont le premier désigne la famille à laquelle appartient l’alliage :
& Vieillissement optimal : vieillissement artificiel dont la durée et – 2XXXX alliages aluminium-cuivre ;
– 4XXXX alliages aluminium-silicium/aluminium-silicium-cuivre ;
la température conduisent au pic de durcissement.
– 5XXXX alliages aluminium-magnésium ;
& Vitesse critique de trempe : vitesse minimale du refroidissement – 7XXXX alliages aluminium-zinc.
après la mise en solution, permettant à la majeure partie (ou la
totalité) des constituants solubles de rester dans la solution solide Remarque
en état de sursaturation pour l’obtention des caractéristiques mini- Aucun alliage n’est normalisé pour les séries 1XXXX, 3XXXX,
males garanties après le phénomène de durcissement. 6XXXX et 8XXXX.

Remarques & La partie 2 concerne une désignation basée sur les symboles chi-
Il est conseillé d’utiliser les termes de « vieillissement artificiel » miques. En pratique, c’est cette désignation qui est la plus utilisée.
ou « vieillissement naturel » en lieu et place de « maturation »
ou « revenu ». Néanmoins, ces termes demeurent très utilisés Pour les pièces moulées, ces deux désignations débutent par :
dans l’industrie. NF EN AC pour (A pour d’aluminium et C pour casting, terme
Le lecteur se reportera également à l’article [M 1 105] dans le anglais désignant les pièces moulées), exemple : NF EN AC-42200
présent traité. ou NF EN AC-Al Si7Mg0,6.
& Une partie 3 (NF EN 1780-3) précise les règles d’écriture pour la
composition chimique.

2. Désignation Les alliages dont la composition est normalisée sont donnés


NF EN 1706 (pour les pièces moulées).
conventionnelle
de l’aluminium 2.3 Désignation états métallurgiques
des produits corroyés
et de ses alliages
La désignation est fixée par la norme NF EN 515.

Nous n’indiquons ici que les normes homologuées en France. 2.3.1 États fondamentaux
D’autres systèmes de normalisation existent (ASTM, ISO, AA, etc.). On distingue cinq états fondamentaux symbolisés comme suit :
Il conviendra au lecteur de s’y référer en cas de besoin.
– F : état brut de fabrication ;
– O : état recuit ;
2.1 Cas des produits corroyés – H : état écroui ;
– W : état trempé ;
Actuellement, seules les désignations suivant les normes – T : état durci par traitement thermique pour obtenir un état
NF EN 573, parties 1 et 2, sont homologuées. stable autre que F, O ou H.

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M 1 290v2 – 4 est strictement interdite. – © Editions T.I.

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Référence Internet
M1290

–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– TRAITEMENTS THERMIQUES DES ALLIAGES D’ALUMINIUM

& F : brut de fabrication  État O2 s’applique aux produits corroyés qui subissent un trai-
Cette désignation s’applique aux produits fabriqués par déforma- tement thermomécanique spécial, telle qu’une mise en forme
tion plastique sans contrôle particulier, ni des conditions thermi- superplastique avant mise en solution par l’utilisateur.
ques, ni du taux d’écrouissage. Pour cet état, il n’est pas spécifié Il n’y a pas de limite spécifiée pour les caractéristiques
de limite aux caractéristiques mécaniques. mécaniques.

& O : recuit  État O3 s’applique aux fils machine et bandes coulées qui
subissent un traitement de diffusion à haute température dans le
Cette désignation s’applique aux produits recuits afin d’obtenir but d’éliminer, ou de réduire, les ségrégations afin d’optimiser
l’état de résistance mécanique le plus faible. La lettre O peut être l’aptitude à la déformation ou au traitement de mise en solution.
suivie par un chiffre autre que 0. Il n’y a pas de limites spécifiées pour les caractéristiques
Cette désignation peut aussi être utilisée pour des produits trans- mécaniques.
formés à chaud et dont les propriétés répondent à celles requises
pour les produits recuits. & Subdivisions de l’état H

& H : écroui
Cette désignation s’applique aux produits subissant :
Le symbole H est toujours suivi de deux chiffres, parfois de trois
(procédés de fabrication particuliers). 2
 Signification du premier chiffre qui peut prendre les valeurs 1 à
– un écrouissage après recuit ; 4:
– un écrouissage après transformation à chaud ; – H1x : écroui seulement. Les désignations H1x s’appliquent aux
– une combinaison d’un écrouissage et d’un recuit partiel ; produits qui sont écrouis afin d’obtenir la résistance mécanique
– une combinaison d’un écrouissage et d’un recuit de désirée sans traitement thermique supplémentaire ;
stabilisation. – H2x : écroui et partiellement recuit (restauré). Les désignations
La lettre H est toujours suivie d’au moins deux chiffres. Le pre- H2x s’appliquent aux produits qui sont écrouis au-delà du taux final
mier indique le type de gamme thermomécanique et le deuxième désiré et pour lesquels un recuit partiel (adoucissement) est
appliqué afin d’obtenir le niveau souhaité. Pour les alliages dont
le degré d’écrouissage. Un troisième chiffre est parfois utilisé pour
l’adoucissement s’effectue à température ambiante, les états H2x
identifier des procédés de fabrication particuliers. En cas de besoin,
ont le même minimum de résistance mécanique que les états H3x
d’autres chiffres ou des chiffres supplémentaires peuvent être utili-
correspondants. Pour les autres alliages, la résistance mécanique
sés pour identifier d’autres variantes des états spécifiés dans la
minimale des états H2x est identique à celle des états H1x corres-
norme.
pondant, mais avec un allongement légèrement supérieur ;
& W : trempé – H3x : écroui et stabilisé. Les désignations H3x s’appliquent aux
produits qui sont écrouis et dont les caractéristiques mécaniques
Cette désignation caractérise un état instable. Elle s’applique aux sont stabilisées soit par :
alliages dont le durcissement s’effectue naturellement à tempéra-
 traitement thermique à basse température,
ture ambiante. On peut parfois spécifier la durée de maturation.
 échauffement lors de la transformation. Généralement, la sta-
Remarque bilisation améliore la ductilité.
Les chiffres 51, 52, 54 peuvent rajoutés à la désignation W. Ils – H4x : écroui et verni ou laqué. Les désignations H4x s’appli-
indiquent des états instables mis en solution et détensionnés. quent aux produits qui sont écrouis et partiellement restaurés par
le traitement de cuisson consécutif au vernissage ou au laquage.
& T : durci par traitement thermique Cette désignation n’est applicable qu’aux alliages qui, sans stabilisation, s’adouci-
raient naturellement à température ambiante.
Cette désignation s’applique aux produits traités thermiquement
pour obtenir un état stable. Le traitement thermique peut être asso-  Signification du deuxième chiffre
cié, ou non, à un écrouissage supplémentaire. La lettre T est tou-
jours suivie d’au moins un chiffre pour préciser la séquence des Le deuxième chiffre précise le degré final d’écrouissage, tel que
traitements. caractérisé par la résistance à la traction minimale. Le chiffre 8 cor-
respond à l’état le plus dur normalement produit.
Une période de maturation à température ambiante peut s’écou- À partir de l’état O :
ler entre, ou après, les opérations indiqués. Si cette maturation
impacte l’état métallurgique, elle doit être contrôlée. – Hx8 : état le plus dur normalement produit (dur) ;
– Hx4 : état à mi-chemin entre l’état O et l’état Hx8 (ex demi-dur) ;
– Hx2 : état à mi chemin entre l’état O et l’état Hx4 (ex quart-dur) ;
2.3.2 Subdivisions des 3 états fondamentaux – Hx6 : état à mi chemin entre l’état Hx4 et l’état Hx8 (trois quarts-
& Subdivisions de l’état O dur) ;
– Hx1 : état à mi chemin entre l’état O et l’état Hx2 (1/8 dur) ;
Outre l’état O, il existe trois subdivisions de l’état O : – Hx3 : état à mi chemin entre l’état Hx2 et l’état Hx4 (3/8 dur) ;
– O1 : recuit à haute température et refroidi lentement ; – Hx5 : état à mi chemin entre l’état Hx4 et l’état Hx6 (5/8 dur) ;
– O2 : soumis à un traitement thermomécanique ; – Hx7 : état à mi chemin entre l’état Hx6 et l’état Hx8 (7/8 dur) ;
– O3 : homogénéisé. – Hx9 : état dont la résistance à la traction dépasse de 10 MPa ou
plus celle de l’état Hx8.
 État O1 : correspond à l’état précédemment désigné T41 et
s’applique aux produits corroyés traités thermiquement pendant La résistance à la traction minimale pour l’état Hx8 est détermi-
une durée et à une température proches de celles requises pour le née à partir de celle à l’état recuit (tableau 1).
traitement de mise en solution, puis refroidis lentement jusqu’à la
température ambiante afin d’accentuer la réponse aux ultra-sons
et/ou améliorer la stabilité dimensionnelle. Elle s’applique aux pro- Remarques
duits qui doivent être usinés avant mise en solution par
l’utilisateur. Précédemment, la nuance dure H18 était définie par la charge
à la rupture d’une tôle de 1 mm d’épaisseur obtenue par une
Étant un état O, il n’y a pas de limite spécifiée pour les caractéris- réduction de section de 75 % par déformation à partir de l’état O.
tiques mécaniques.

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TRAITEMENTS THERMIQUES DES ALLIAGES D’ALUMINIUM –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

Tableau 1 – Détermination de la résistance minimale Tableau 2 – Synoptique des états T1 à T9


à la traction pour les états Hx8
Refroidissement Mise en
Vieillissement Écrouissage après transforma- solution ou
Résistance à la traction Augmentation minimale entre
tion à chaud étonnement
minimale pour l’état O l’état O et l’état Hx8
(en MPa) (en MPa)
Non T1 T4
ł 40 Naturel
55
Oui T2 T3
45 à 60 65
Non T5 T6, T7
65 à 80 75
Artificiel Avant revenu T7, T8

2 85 à 100

105 à 120
85

90
Après revenu T9

 Signification du premier chiffre qui permet d’identifier la


125 à 160 95 séquence de traitements de base (tableau 2) :
– T1. Refroidi après transformation à chaud et mûri jusqu’à
165 à 200 100
l’obtention d’un état pratiquement stable. S’applique aux produits :
205 à 240 105  non écrouis après le refroidissement consécutif à la transfor-
mation à chaud,
245 à 280 110  pour lesquels l’écrouissage généré par le planage, ou le dres-
sage, ne modifie pas les limites de caractéristiques
285 à 320 115 mécaniques,
 qui subissent un vieillissement naturel final ;
ø 325 120
– T2. Refroidi après transformation à chaud, écroui et mûri jus-
qu’à l’obtention d’un état pratiquement stable. S’applique aux
Les états H28 et H38 était défini par une charge à la rupture produits :
identique à celle de l’état H18, obtenue par une réduction de  écrouis après le refroidissement consécutif à la transforma-
section supérieure à celle définie pour l’état H18, suivie d’un tion à chaud,
adoucissement (H28) ou d’une stabilisation (H38).  pour lesquels l’écrouissage généré par le planage, ou le dres-
sage, modifie les limites de caractéristiques mécaniques,
 Signification du troisième chiffre  qui subissent un vieillissement naturel final ;
Le troisième chiffre est utilisé pour un état proche d’un état à – T3. Mis en solution, écroui et mûri jusqu’à obtention d’un état
deux chiffres, mais en différant soit par : pratiquement stable. S’applique aux produits :
– le degré de contrôle de l’état métallurgique ;  écrouis après mise en solution, afin d’améliorer leur résis-
– les caractéristiques mécaniques ; tance mécanique,
– les deux ;  pour lesquels l’effet de l’écrouissage associé au planage ou
– une autre caractéristique. au dressage modifie les limites de caractéristiques
mécaniques,
Désignations à trois chiffres normalisées  qui subissent un vieillissement naturel final ;
 Hx11 : produits suffisamment écrouis après le recuit final
pour qu’ils ne puissent pas être qualifiés O, mais insuffisam- L’écrouissage effectué est très faible (inférieur à 10 %, et plus
ment pour pouvoir être qualifiés de Hx1. souvent de l’ordre de 1 à 4 %). Il peut être effectué par lami-
 H112 : désigne l’état de produits qui présentent un certain nage, étirage, traction ou combinaison de ces opérations, ou
durcissement par transformation à chaud, ou par déformation simplement être consécutif au planage ou dressage.
à froid limitée, et pour lesquels des limites de caractéristiques – T4. Mis en solution et mûri jusqu’à obtention d’un état prati-
mécaniques sont spécifiées. quement stable. S’applique aux produits :
 H116 : désigne l’état de produits en alliages de la série  non écrouis après mise en solution,
5000 présentant une teneur en magnésium supérieure à 4 %,  pour lesquels l’effet de l’écrouissage associé au planage ou
avec des limites précises de caractéristiques mécaniques, et au dressage ne modifie pas les limites de caractéristiques
pour lesquels une résistance à la corrosion est spécifiée. mécaniques,
 Hxx4 : s’applique aux tôles et bandes gravées, ou gau-  qui subissent un vieillissement naturel final ;
frées, à partir de l’état Hxx. Les caractéristiques de l’état Hxx4
peuvent être différentes de celles de l’état Hxx. – T5. Refroidi après transformation à chaud puis revenu.
S’applique aux produits :
 Hxx5 : s’applique aux tubes soudés dont les caractéristi-
 non écrouis après le refroidissement pratiqué à l’issue de la
ques peuvent différer de celles de la bande à l’état Hxx utilisée
transformation à chaud,
pour les fabriquer.
 pour lesquels l’effet de l’écrouissage associé au planage ou
au dressage modifie les limites de caractéristiques
& Subdivisions de l’état T mécaniques,
Le symbole T est toujours suivi d’un ou plusieurs chiffres.  qui subissent un vieillissement artificiel final ;

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Traitements thermiques du cuivre


et de ses alliages

par Jean BARBERY


Ingénieur des Arts et Manufactures
Ancien Chef du Service Métallurgie du Centre de Recherche de la société Tréfimétaux
2

1. Principaux paramètres des traitements thermiques ..................... M 1 295 - 2


2. Traitements thermiques destinés à permettre la mise en forme — 2
2.1 Homogénéisation. Traitements thermiques et corroyage à chaud ......... — 2
2.1.1 Ségrégations de fonderie................................................................... — 2
2.1.2 Traitement thermique d’homogénéisation....................................... — 3
2.1.3 Homogénéisation par corroyage à chaud ........................................ — 4
2.2 Recuits intermédiaires au cours du corroyage à froid ............................. — 4
3. Traitements thermiques destinés à donner au produit
ses caractéristiques finales................................................................... — 5
3.1 Traitement de détente ................................................................................. — 5
3.2 Recuit final de recristallisation ................................................................... — 5
3.2.1 Évolution de la recristallisation et de l’adoucissement
en fonction des conditions de recuit................................................. — 6
3.2.2 Influence des différents facteurs sur la recristallisation
et l’adoucissement.............................................................................. — 7
3.2.3 Recuit ménagé ou recristallisation partielle ..................................... — 10
3.3 Durcissement par trempe et revenu de précipitation............................... — 12
3.3.1 Mécanisme du durcissement............................................................. — 12
3.3.2 Pratique industrielle ........................................................................... — 13
3.3.3 Principaux alliages à durcissement par précipitation...................... — 14
3.4 Durcissement par décomposition spinodale............................................. — 14
3.4.1 Mécanisme du durcissement............................................................. — 14
3.4.2 Pratique industrielle ........................................................................... — 15
3.4.3 Propriétés des alliages durcis par décomposition spinodale.
Comparaison des alliages CuNi15Sn8 et CuBe2.............................. — 16
3.5 Durcissement par trempe martensitique et revenu.................................. — 17
3.6 Effet mémoire de forme. Martensite et austénite β .................................. — 19
3.7 Durcissement par transformation ordre-désordre.................................... — 20
4. Conclusion ................................................................................................. — 20

es traitements thermiques ont pour but, d’une part, de permettre la trans-


L formation des produits en homogénéisant la composition et la structure de
fonderie et en supprimant l’écrouissage dû aux déformations à froid, d’autre part,
de conférer aux produits obtenus les caractéristiques nécessaires à leur mise
en œuvre et à leur utilisation, caractéristiques mécaniques, caractéristiques
électriques, ou caractéristiques de tenue à la corrosion, etc.
Les traitements thermiques objets de cet article sont :
— le traitement d’homogénéisation sur l’état brut de fonderie ;
— la détente ou détensionnement ;
Parution : octobre 1991

— le recuit de recristallisation ;

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TRAITEMENTS THERMIQUES DU CUIVRE ET DE SES ALLIAGES __________________________________________________________________________________

— le traitement de mise en solution, trempe, revenu durcissant par


précipitation ;
— le traitement de mise en solution, trempe, revenu durcissant par
décomposition spinodale ;
— le durcissement par trempe martensitique - l’effet mémoire ;
— le durcissement par transformation ordre-désordre.

2 1. Principaux paramètres
des traitements thermiques
2. Traitements thermiques
destinés à permettre
la mise en forme
Les principaux paramètres des traitements thermiques sont,
pour un alliage de composition et pureté données, la température
et le temps (température maximale, durée de maintien, vitesse de
2.1 Homogénéisation. Traitements
refroidissement). thermiques et corroyage à chaud
■ La température a une influence essentielle (exponentielle) sur la
vitesse de diffusion à l’état solide. Une température élevée permet
2.1.1 Ségrégations de fonderie
l’homogénéisation des compositions par réduction des ségrégations
Les hétérogénéités de composition dans un alliage brut de coulée
de fonderie. Elle permet également la réduction des contraintes
dénommées ségrégations microscopiques ou macroscopiques
résiduelles et la recristallisation. Elle permet enfin l’apparition de
résultent de vitesses de solidification élevées : l’équilibre à l’intérieur
phases dont la nature et la composition sont précisées par le
des deux phases liquide et solide n’a donc pas le temps de s’établir.
diagramme d’équilibre, outil indispensable pour comprendre ces
transformations. Plus l’intervalle de solidification est grand, plus la teneur en soluté
varie en passant du centre à la périphérie d’une dendrite ou d’un
■ Sauf dans le cas où l’on veut réduire les ségrégations de grain (phénomène dit coring en anglais, et vallonnement en
fonderie (§ 2.1.1), la durée de maintien du produit aux températures français).
élevées est, en général, peu critique, le principal problème étant alors
Dans le cas des cupro-nickels (Cu et Ni sont solubles en toute
que le produit ait le temps d’atteindre dans sa masse la température
proportion), ce vallonnement peut atteindre ± 3 % Ni, pour une
visée.
billette coulée en CuNi30FeMn.
Par contre, pour les températures moins élevées, un temps long
Dans certains bronzes (4 à 9 % Sn) ou laitons (30 à 36 % Zn),
et même très long est souvent nécessaire pour permettre la diffusion
l’enrichissement du liquide en soluté peut même largement dépasser
et obtenir l’équilibre. De ce fait, pour les températures inférieures
la composition maximale d’équilibre de la phase α (25,5 % Sn ou
à 300 oC, l’équilibre est rarement atteint.
37,5 % Zn respectivement à la température péritectique) ; il se forme
■ Une vitesse très lente de refroidissement permettra à l’équilibre ainsi, lors de la solidification des dernières traces de liquide, une
atteint à haute température d’évoluer en fonction du diagramme phase hors d’équilibre :
d’équilibre. — phases β et même γ dans le cas des bronzes qui se décompo-
Au contraire, une grande vitesse de refroidissement ne le sent ensuite en eutectoïde α + δ ;
permettra pas et l’on conservera à la température ambiante, à l’état — phase β dans le cas des laitons qui se transforme ensuite
métastable, les phases obtenues à température élevée. éventuellement en β′ au refroidissement.
Ce sont sur ces principes que sont basés la plupart des traite- Ces phases apparaissent :
ments thermiques décrits dans cet article. — entre les dendrites primaires et aux joints des grains (ségré-
Pour plus de clarté et de logique, ces traitements seront décrits gation mineure) ;
dans l’ordre où ils se placent au cours de la fabrication des demi- — éventuellement dans les zones de ségrégation majeure,
produits ou à la suite de celle-ci. normale, ou inverse.
Ces régions étant les dernières solidifiées sont aussi le lieu
privilégié où se rassemblent les impuretés insolubles et où se
Remarque : la conductivité thermique des alliages cuivreux, en forment les microretassures dues au retrait lors de la solidification.
général plus élevée que celle des autres alliages industriels,
D’une façon générale, les ségrégations altèrent les propriétés des
permet des montées en température plus rapides et des
alliages, ce qui rend, en particulier, très délicate et parfois impossible
maintiens en température plus courts.
la transformation à chaud, principalement en raison du risque de
fusion locale des zones ségrégées (brûlure).

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__________________________________________________________________________________ TRAITEMENTS THERMIQUES DU CUIVRE ET DE SES ALLIAGES

2.1.2 Traitement thermique d’homogénéisation Ainsi, ce traitement était appliqué autrefois aux alliages Cu-Ni,
maillechort, cupro-béryllium, cupro-silicium, mais les progrès de la
Le traitement d’homogénéisation consiste à réchauffer les alliages technologie de fonderie (coulée semi-continue) ont rendu généra-
fortement ségrégés à une température aussi élevée que possible lement cette opération inutile.
pendant un temps suffisant, généralement de l’ordre de 24 heures, Ce traitement reste néanmoins nécessaire pour les bronzes de cor-
pour que, par diffusion, les composants se répartissent confor- royage contenant 5 % d’étain ou davantage. Même coulés en
mément au diagramme d’équilibre. continu, ceux-ci nécessitent une homogénéisation vers 680-720 oC
La difficulté provient du fait que l’homogénéisation n’est vraiment pour supprimer la phase δ fragile. Malgré la coulée continue et
efficace qu’aux températures très élevées et que celles-ci sont l’homogénéisation, le laminage à chaud de tels produits (surtout les
dangereuses pour la santé du métal car elles risquent de provoquer alliages à 8 ou 9 % Sn) reste une opération délicate. Aussi
un grossissement exagéré du grain, toujours préjudiciable aux préfère-t-on généralement couler en continu des bandes de faible
propriétés mécaniques, et même une fusion locale (brûlure) en épaisseur (environ 12 mm), pour alléger les gammes onéreuses de

2
raison des ségrégations. laminage, homogénéiser et laminer à froid.
C’est pourquoi un tel traitement n’est appliqué, en pratique, que L’alternance des corroyages à froid et des recuits intermédiaires
lorsque cela est indispensable pour permettre le corroyage à chaud. améliore cette homogénéisation. La figure 1 correspond pour le
bronze CuSn9P aux micrographies obtenues sur l’alliage brut de
fonderie et sur l’alliage homogénéisé.

Figure 1 – Homogénéisation d’un bronze CuSn9P (grossissement 500) (d’après notice CICLA)

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2.1.3 Homogénéisation par corroyage à chaud La sévérité des décohésions dépend toutefois du type de défor-
mation à chaud : par exemple, pour une même ébauche de fonderie,
En général, compte tenu des procédés de fusion et de coulée le filage peut parfaitement convenir, alors que le perçage-laminage
modernes, le traitement d’homogénéisation thermique avant donnerait des fissurations inacceptables.
corroyage n’est plus nécessaire, l’homogénéisation et l’amélioration La soudure constitue également dans ce cas un test très sévère,
de la structure sont obtenues par l’ensemble des traitements thermo- des criques se produisant lors du refroidissement en raison des
mécaniques effectués pour transformer le produit et, en premier lieu, contraintes de retrait.
par le corroyage à chaud classique, l’action mécanique et la tempé- Le bismuth est, à ce sujet, une impureté exceptionnellement
rature conjuguant leurs effets. insidieuse dans le cuivre et ses alliages. Même si une certaine défor-
Le laminage à chaud des plaques de fonderie est plus délicat que mation à chaud reste possible avec 5 g/t, il faut que la teneur en
le filage des billettes, mais, à condition de respecter une fourchette bismuth soit inférieure à 1 g/t pour éviter toute fragilité à froid.
de température (tableau 1), les grains de la structure obtenue par Il faut aussi redouter comme impureté le plomb qui, pour les

2
fonderie sont régénérés et affinés par une ou plusieurs recristal- laitons monophasés (jusqu’à 36 % Zn) et les cupro-aluminiums, doit
lisations entre les passes de laminage. rester inférieure à 200 g/t pour supprimer toute fissuration au lami-
Simultanément, tout réseau de phases insolubles [par exemple, nage à chaud et même rester inférieure à 100 g/t pour permettre
Cu2O dans un cuivre Cu-a1 ( Cu b 99,90 % et % IACS b 100 ) ou Pb la soudure sans criques des alliages CuAlα ( Al  8 % ) .
dans le laiton de décolletage] est disloqué par déformation plastique Dans le cas des alliages CuNi à 10 ou 30 % de Ni, outre Bi et Pb,
et il en résulte une répartition fine et homogène, tandis que l’équilibre des impuretés comme Te, Se, P et S sont susceptibles de réduire
thermodynamique est favorisé par la diffusion accélérée. la ductilité à chaud et de provoquer des criques au laminage et à
Enfin il se produit une densification remarquable dans certains la soudure.
cas : par exemple, le laminage à chaud en cannelures d’un wire-bar Le remède contre ces ségrégations d’impuretés nuisibles ne
(barre à tréfiler) en Cu-a1 s’accompagne d’une augmentation de consiste pas à homogénéiser, ce qui est généralement insuffisant,
densité de l’ordre de 95 % à 99,8 % de la valeur théorique. mais bien plutôt à éviter d’introduire ces impuretés dans les
En pratique le problème consiste donc à réussir les deux ou trois alliages.
premières passes de laminage (ce qui peut nécessiter de réduire
l’importance de ces passes), car il est rare que la plaque lâche ensuite,
la santé du métal s’améliorant au fur et à mesure que progresse le 2.2 Recuits intermédiaires
corroyage.
Dans le cas des cupro-nickels, seule l’homogénéisation de la
au cours du corroyage à froid
solution solide est à réaliser mais, pour des alliages de composition
proche d’un domaine biphasé (par exemple : CuZn30 à 36, CuSn4 Afin de donner au produit les dimensions souhaitées, la mise en
à 9, CuSi3Mn, etc.), le corroyage doit d’abord faire disparaître toute forme commencée par corroyage à chaud est généralement suivie
phase hors d’équilibre. d’un corroyage à froid.
Notons enfin qu’il se développe parfois une fragilité intergranu- Un tel corroyage produit trois types d’effets.
laire à chaud dans le cuivre et les alliages monophasés que l’on ■ Écrouissage : la densité des dislocations croît, la résistance méca-
attribue à la ségrégation d’une impureté nuisible identifiée ou non. nique et la limite d’élasticité augmentent en se rapprochant l’une de
l’autre, tandis que l’allongement à la rupture et la capacité de défor-
mation diminuent. (0)

Tableau 1 – Températures (oC) recommandées pour le corroyage (laminage à chaud), le recuit complet
après écrouissage et le recuit de détente (contraintes internes) des principaux alliages de cuivre
Métal ou alliage Corroyage (1) Recuit complet (2) Recuit de détente (3)
Cuivres purs : Cu-a1...Cu-c1...Cu-b1 950-750 200-650... 200-650... 250-650 150-200... 150-200... 200-250
Cuivres à l’argent... au tellure 950-750... 825-725 350-650... 425-650 225-275
Laitons α : CuZn5... CuZn36 900-750... 820-720 425-600...450-600...450-650 200-250 250-350
Laitons α spéciaux : CuZn29Sn1... CuZn22Al2 780-680... 830-700 450-600... 450-650 250-350
Bronzes α : CuSn2... CuSn10 875-750... 750-650 (4) 475-650... 500-725 200-350
Cupro-aluminiums α : CuAl5... CuAl8Fe3 900-800... 925-800 550-750... 650-800 300-400
Cupro-nickels α : CuNi5... CuNi44 950-825... 1 050-950 600-825... 700-875 275-400
Cupro-siliciums α : CuSi3Mn1 875-700 475-700 250-380
Maillechorts α : CuNi10Zn27... CuNi18Zn20 925-850... 975-900 600-750... 650-800 250-350
Laitons α/ β : CuZn40... CuZn38Sn1 750-650 450-650 200-280
Laitons α/β au plomb :
CuZn36Pb3... CuZn40Pb3... CuZn43Pb1 775-700... 725-625... 700-600 450-650... 425-550 250-350
Cupro-aluminiums complexes :
CuAl10Fe3... CuAl9Ni6Fe3Mn 950-800... 975-850 650-800... 650-850 300-400
(1) Températures en début et fin de laminage. Ainsi, pour la famille des laitons α, le laminage s’étale du domaine 900-750 oC au domaine 820-720 oC
lorsque l’on passe de l’alliage CuZn5 à l’alliage CuZn36.
(2) Large intervalle de températures, fonction de la durée du recuit (four, recuit statique, recuit en continu, etc.).
(3) Intervalle de températures donné, en principe, pour une durée de traitement d’environ 1 h, mais à préciser selon le but visé.
(4) Les bronzes à teneur en étain supérieure ou égale à 5 % se laminent généralement à froid (§ 2.1.2).

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M 1 295 − 4 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques

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M1305

Traitements thermiques
des alliages de magnésium
par Michel STUCKY
Expert alliages non ferreux au CTIF
Chargé de cours à l’École supérieure de Fonderie et de Forge

1. Rappels sur les alliages de magnésium et les traitements


thermiques ....................................................................................... M 1 305v2 – 2
2
1.1 Principaux alliages de magnésium .................................................... — 2
1.2 Principaux traitements thermiques.................................................... — 2
1.3 But des différents traitements thermiques ........................................ — 3
2. Traitements de mise en solution et de trempe ......................... — 3
2.1 Principes et effets du traitement........................................................ — 3
2.2 Alliages magnésium-aluminium-zinc ................................................ — 4
2.3 Alliages contenant du zirconium ....................................................... — 5
2.4 Défauts de traitement......................................................................... — 5
3. Traitements de vieillissement....................................................... — 6
3.1 Principe ............................................................................................... — 6
3.2 Alliages magnésium-aluminium-zinc ................................................ — 6
3.3 Alliages magnésium-zirconium ......................................................... — 7
4. Traitements de détente et de stabilisation ................................ — 7
4.1 Alliages de fonderie ........................................................................... — 7
4.2 Alliages de corroyage......................................................................... — 7
4.3 Traitements thermiques et soudage .................................................. — 8
4.4 Traitement de recuit ........................................................................... — 8
5. Conséquences des traitements thermiques .............................. — 8
5.1 Effets sur les caractéristiques mécaniques de ces alliages .............. — 8
5.1.1 Alliages magnésium-aluminium-zinc ...................................... — 8
5.1.2 Alliages magnésium-zirconium ............................................... — 8
5.2 Stabilité dimensionnelle .................................................................... — 8
6. Pratique des traitements thermiques ......................................... — 8
6.1 Effet des principaux paramètres ........................................................ — 8
6.2 Pratique des traitements thermiques ................................................ — 9
6.3 Contrôle du traitement ....................................................................... — 9
6.4 Fours pour traitement de mise en solution ....................................... — 9
6.4.1 Chauffage et ventilation .......................................................... — 9
6.4.2 Atmosphères intérieures des fours ......................................... — 9
6.4.3 Dispositifs d’étanchéité des fours ........................................... — 10
6.4.4 Pyrométrie................................................................................ — 10
6.5 Installations de trempe ou de refroidissement ................................. — 10
6.5.1 Refroidissement à l’air............................................................. — 10
6.5.2 Trempe à l’eau ......................................................................... — 10
6.6 Fours pour traitements de revenu, précipitation et stabilisation ..... — 10
7. Sécurité............................................................................................. — 11
7.1 Incendie .............................................................................................. — 11
7.2 Autres nuisances ................................................................................ — 11
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. M 1 305v2

C omme la majorité des alliages métalliques, les alliages de magnésium peu-


vent être traités thermiquement afin de modifier leurs propriétés. Ces trai-
tements ont plusieurs objectifs :
– modifier les caractéristiques mécaniques ;
– améliorer la tenue à la corrosion ;
Parution : juin 2009

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TRAITEMENTS THERMIQUES DES ALLIAGES DE MAGNÉSIUM –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

– permettre la mise en forme des alliages de corroyage (forgeage) ;


– faciliter le soudage de certains alliages de magnésium ;
– éliminer ou diminuer les contraintes internes résiduelles.
Les conditions de traitement dépendent de la composition de l’alliage, de la
nature (moulage ou corroyage) et éventuellement des conditions d’utilisation
de ces pièces.

2 1. Rappels sur les alliages Pour les alliages de corroyage, le maximum des caractéristiques
mécaniques est obtenu après déformation plastique (écrouissage).
de magnésium Sauf rares exceptions, ces alliages ne sont donc pas traités thermi-
quement après mise en forme, ou seulement stabilisé.
et les traitements thermiques
1.2 Principaux traitements thermiques
Comme le zinc, le magnésium est surtout utilisé pour le traite- La désignation des traitements thermiques des alliages de
ment des fontes et en tant qu’élément d’addition dans les alliages magnésium est la même que pour les alliages d’aluminium. Les
d’aluminium. Les alliages de magnésiums présentent deux limites principaux traitements thermiques sont :
principales :
– le durcissement structural qui comprend :
– leur forte affinité pour l’oxygène qui, dans des conditions extrê-
mes (à l’état liquide), peut conduire à leur inflammation (feu de – une mise en solution, qui consiste à maintenir les pièces à une
magnésium) ; température proche de la fin de solidification,
– leur corrodabilité, une de leur application est d’ailleurs la réali- – puis, une trempe, refroidissement rapide dans un liquide (eau,
sation d’anodes sacrificielles. huile…) ou un gaz (air puisé, air calme…),
– enfin, un vieillissement, qui consiste à maintenir les pièces :
Ils sont utilisés pour leur faible densité et pour leur « bonne
tenue à chaud ». Ils peuvent être mis en forme par tous les procé-  à la température ambiante, vieillissement naturel désigné par
dés de moulage (coquille, sable, cire perdue et coulée sous pres- T4,
sion), ainsi que par déformation à l’état solide.  à une température autour de 200  C, vieillissement artificiel
ou revenu, désigné par T6 ;
1.1 Principaux alliages de magnésium – le recuit, désigné par la lettre O. Ce traitement, qui s’applique
aux alliages de corroyage, consiste à maintenir les pièces à une
En Europe, les alliages de moulage sont régis par la norme température généralement comprise entre 150  C et 350  C ;
EN 1753 et EN 1754. La norme EN 1754 donne les deux systèmes – le recuit de détente ou stabilisation, désigné par T5. Effectué à
de désignation normalisés en Europe : l’état brut de mise en forme, sans mise en solution ou recuit préa-
– numérique à cinq chiffres EN MC21210 ; lable, ce traitement consiste à maintenir les pièces à une tempéra-
– alpha numérique basé sur les symboles chimiques : ture autour de 200  C ;
EN MCMgZn8Al1. – le recuit d’homogénéisation. Ce traitement consiste à maintenir
les pièces à une température proche de la fin de solidification.
Les lettres EN rappellent qu’il s’agit d’une norme européenne.
La lettre M que la norme s’applique aux alliages de magnésium, Tableau 1 – Principaux alliages de magnésium
et la quatrième lettre précise s’il s’agit d’anodes (A), de lingots
(B) ou de pièces moulées (C). Groupe Alliages

MgAl3Zn1 (AZ31), MgAl6Zn1 (AZ61),


La norme EN 1753 donne la composition chimiques et les carac-
MgAIZn MgAl6Zn3 (AZ63), MgAl8Zn (AZ81),
téristiques mécaniques minimales pour plusieurs alliages.
MgAI8Zn1 (AZ81), MgAI9Zn1 (AZ91)
Outre ces deux normes, il en existe plusieurs de l’European
Association of Aerospace Industries (AECMA) spécifiques aux MgAI2Mn (AM20), MgAI5Mn (AM50),
MgAIMn
applications aéronautiques et spatiales. Pour les autres pays, en MgAI6Mn (AM60)
particulier les USA, on pourra consulter les sites internet figurant
dans l’annexe documentaire [Doc. M 1 305v2]. MgAISi MgAI2Si (AS21), MgAI4Si (AS41)
Les principaux alliages de magnésium sont reportés dans le MgZn6Cu3Mn (ZC63), MgZn5Zr (Z5Z),
tableau 1 suivant le système de désignation de la norme – MgZnCu
MgZn6Zr (ZK60)
EN 1754. Entre parenthèse se trouve l’ancienne désignation usuelle
(souvent identique à la désignation ASTM ou à une désignation MgZn4RE1Zr (RZ5-ZE41),
MgZnREZr
commerciale). MgRE3Zn2Zr (ZRE1-EZ33)
La plupart des alliages de magnésium de moulage peuvent être
MgREAgZr MgRE2Ag2Zr (QE22), MgRE2Ag1Zr (EQ21)
traités thermiquement sauf, généralement, les alliages moulés sous
pression. C’est le cas des alliages de la famille MgAlMn et MgAlSi, MgREYZr MgY5RE4Zr (WE54), MgY4RE3Zr (WE43)
spécifiques à ce procédé.

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–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– TRAITEMENTS THERMIQUES DES ALLIAGES DE MAGNÉSIUM

Le lecteur trouvera de plus amples développements dans les grain, mais d’eutectique de solution solide a de magnésium et de
dossiers [17] et [18]. phase g Mg17Al12. Du point de vue de la mise en solution, cette dif-
férence n’a pas d’effet. Dans tous les cas, les dépôts sont d’autant
plus massifs et localisés que la vitesse de solidification est plus
1.3 But des différents traitements lente (figure 1).
thermiques & Lors de la mise en solution haute température (430  C), l’eutec-
& La mise en solution, suivie d’une trempe, permet d’obtenir un tique solution solide a de magnésium + phase g Mg17Al12 solidifié
état qui va permettre au traitement de vieillissement de développer aux joints des grains disparait par redissolution de la phase g à l’in-
ses effets. À conditions identiques, l’état obtenu est toujours le térieur de la solution solide de magnésium. Il est possible d’obtenir
même et les propriétés, après vieillissement, sont identiques. De une mise en solution complète de toutes les traces de composés
plus, le traitement de mise en solution améliore la résistance, la solubles déposés (figures 1 et 2) si la durée de traitement est suffi-
ténacité et la résistance aux chocs. samment longue, jusqu’à plusieurs dizaines d’heures.

2
& Le traitement de vieillissement, après mise en solution, permet & La période de maintien à haute température doit être immédiate-
d’optimiser les caractéristiques mécaniques. La résistance à la rup- ment suivie d’un refroidissement très rapide (la trempe) pour conser-
ture (Rm), la limite d’élasticité (Rp0,2) et la dureté augmentent au ver, à la température ambiante, l’état homogénéisé obtenu après la
détriment de l’allongement. mise en solution. En général, les alliages de magnésium ne nécessi-
tent pas une vitesse de trempe aussi grande que les alliages d’alumi-
& Le traitement de recuit est appliqué aux alliages de corroyage nium. Pour la plupart des alliages, un refroidissement à l’air soufflé
après, ou pendant, la mise en forme afin de redonner de la ductilité est suffisant. Néanmoins, certains alliages au zirconium imposent
à l’alliage, mais au détriment de la résistance à la rupture (Rm) et une vitesse de trempe plus rapide obtenue par trempe à l’eau. C’est
de la limite d’élasticité (Rp0,2). Ce traitement facilite le travail de le cas, en particulier, des alliages contenant de l’argent et des métaux
transformation. du groupe des terres rares (MgRE2AgZr, MgRE2Ag2Zr).
& Le recuit de détente permet d’éliminer les contraintes introdui- À l’issue de ces deux étapes, la solution solide est sursaturée en
tes lors de la mise en forme. Il permet de garantir que : élément d’addition. Cette solution sursaturée est dans un état
– la pièce ne se déformera pas au cours de sa vie ; métastable et la reprécipitation peut être activée thermiquement
– les caractéristiques mécaniques, à température ambiante, évo- (cf. § 3).
lueront peu au cours du temps.
Pour les alliages de corroyage, on parle aussi de mise en solu-
& Appliqué aux alliages de moulage, le traitement de stabilisation tion pour le traitement de préchauffage des billettes avant
se traduit aussi par une augmentation des caractéristiques en trac- l’opération de forgeage. Ce traitement améliore leur plasticité
tion (Rm et Rp0,2). Il peut alors être considéré comme un traitement à chaud. Les traitements font appel aux mêmes températures
de vieillissement sans mise en solution préalable. que pour les pièces de fonderie, mais les durées des divers
paliers sont plus longues pour pouvoir traiter le centre des bil-
& Le recuit d’homogénéisation permet d’homogénéiser la struc-
lettes, la section de celles-ci étant, en général, beaucoup plus
ture de l’alliage (par exemple pour éliminer les ségrégations intro- forte que celle des pièces de fonderie.
duites lors de la solidification). Il y a peu de traitements spécifiques
d’homogénéisation des alliages de magnésium. En effet, les tem-
pératures atteintes lors la mise en solution des alliages de moulage
ou de corroyage, ainsi que lors des différentes chauffes nécessitées
par le travail des alliages, dépassent souvent les températures
nécessaires à l’homogénéisation.

2. Traitements de mise
en solution et de trempe

2.1 Principes et effets du traitement


Lors de la solidification d’un alliage, la composition du solide Figure 1 – Structure brute de fonderie de l’alliage MgAl9Zn1(x 110)
suit la courbe solidus, donnée par le diagramme d’équilibre.
Lorsque la solidification est terminée, la composition des grains
est donc hétérogène. Comme nous l’avons mentionné précédem-
ment, lors de la mise en solution, la composition des grains
s’homogénéise.
Le rôle premier de la mise en solution est différent. Pour le
décrire, considérons les alliages binaires magnésium-aluminium.
& Si la solidification se fait à l’équilibre [19], il se forme d’abord
des cristaux de solution solide a, qui grossissent progressivement,
jusqu’à constituer la totalité de la masse. Au passage de la courbe
de transformation, une partie de cette solution solide se décom-
pose en phase g Mg17Al12 qui se forme aux joints des grains.
En réalité, la solidification des pièces de fonderie dans le moule
ne correspond pas à un état d’équilibre, mais est très bien décrit
par le modèle de Scheill-Gulliver. Ce modèle explique la présence
de la phase g, non pas sous forme de constituants au joint de Figure 2 – Homogénéisation correcte de l’alliage MgAl8Zn1(x 110)

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Traitements thermiques des alliages


de zinc

par Michel STUCKY


Expert alliages non ferreux au CTIF
2
1. Rappels sur les alliages de zinc et les traitements
thermiques ................................................................................................. M 1 325v2 - 2
1.1 Principaux alliages de zinc .......................................................................... — 2
1.2 Principaux traitements thermiques ............................................................ — 3
2. Applications aux différentes familles d’alliages de zinc .............. — 3
2.1 Alliages ZP2, ZP3 et ZP5.............................................................................. — 3
2.1.1 Stabilisation......................................................................................... — 3
2.1.2 Durcissement ...................................................................................... — 4
2.2 Alliage ZP27.................................................................................................. — 4
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. M 1 325

omme tous les alliages métalliques qui présentent des transformations de


C phases à l’état solide, les alliages de zinc peuvent être traités thermi-
quement afin de modifier certaines de leurs propriétés.
Néanmoins, compte tenu des propriétés des alliages de zinc, du procédé de
mise en forme et des applications, le traitement thermique des alliages de zinc
reste, industriellement, limité à quelques cas particuliers.
Parution : juin 2008

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TRAITEMENTS THERMIQUES DES ALLIAGES DE ZINC ______________________________________________________________________________________

1. Rappels sur les alliages Tableau 1 – Épaisseur en fonction de la taille


des pièces (d’après [1])
de zinc et les traitements
thermiques Épaisseurs (mm) Normales Minimales

Petites pièces (20 × 20 mm) 1 0,4


Le zinc est surtout utilisé pour la galvanisation et en tant qu’élé-
ment d’addition dans les bronzes et laitons. Les alliages de zinc Pièces moyennes (100 × 100 mm) 1,2 à 1,5 0,8 à 1
sont essentiellement mis en forme soit par les procédés de fonde-
rie (70 %), soit par coulée continue (30 %) pour fabriquer des tôles Grandes pièces (250 × 250 mm) 1,5 à 2 1 à 1,3
utilisées pour les toitures. Le procédé de fonderie sous pression
(cf. dossier [M 3 650] des Techniques de l’Ingénieur) est le procédé Très grandes pièces (> 250 × 250 mm)

2
2
majoritairement utilisé pour mouler des pièces en alliage de zinc
(en France, il représente 95 % du tonnage coulé).
En raison du quasi-monopole de la fonderie sous pression, les Pour les pièces coulées dans des moules métalliques (appelées
pièces présentent des formes, des dimensions et surtout des « coquilles ») ou dans des moules en sable, les épaisseurs sont
épaisseurs comparables (cf. article Fonderie et moulage des allia- plus importantes et la vitesse de refroidissement moins élevée. La
ges de zinc [M 3 650] dans ce traité). L’association des alliages de structure reste homogène, la peau et la structure hors équilibre
zinc et du procédé de fonderie sous pression permet d’obtenir des sont moins marquées.
épaisseurs de pièce moyenne de 1,2 à 1,5 mm et des épaisseurs
minimales de 1 mm (cf. tableau 1).
Le procédé de fonderie sous pression met en œuvre un moule 1.1 Principaux alliages de zinc
en acier massif parfois même refroidi par des circulations d’eau.
Compte tenu des faibles épaisseurs des pièces, ces conditions de Les principaux alliages de zinc utilisés industriellement ont été
moulage conduisent à une solidification et à un refroidissement repris dans les deux normes qui concernent les alliages de zinc
très rapide. De plus, la faible épaisseur des pièces conduit aussi moulés : la norme NF EN 1774 pour les lingots et la norme
une structure relativement homogène hormis une couche superfi- NF EN 12844 pour les pièces (cf. tableau 2).
cielle (0,2 à 0,3 mm) qui présente une structure très fine.
Il s’agit des alliages anciennement connus sous les
Cette vitesse de refroidissement élevée conduit à une structure désignations :
hors équilibre qui évolue ensuite vers la structure d’équilibre,
laquelle est atteinte seulement après plusieurs semaines à tempé- – Zamak 2, Zamak 3, Zamak 5 ;
rature ambiante. – ZA 8, ZA 12 ou Ilzro 12, ZA 27.

Tableau 2 – Correspondance entre désignations normalisées et désignations courantes

Désignation Al C u M g Cr Ti
Applications
Numérique Courte Courante (%) (%) (%) (%) (%)

Pour le gaz
3,7 – 0,025 – –
ZP0400 ZP3 Zamak 3 Déformation après moulage
4,3 0,1 0,06 – –
Mise en forme

3,7 0,7 0,025 – – Coulabilité


ZP0410 ZP5 Zamak 5
4,3 1,2 0,06 – – Caractéristiques mécaniques

Utilisation marginale :
3,7 2,7 0,025 – –
ZP0430 ZP2 Zamak 2 Frottement
4,3 3,3 0,06 – –
Dureté

5,4 1,1 – – –
ZP0610 ZP6
6,0 1,7 0,005 – –

Frottement
8,0 0,8 0,015 – –
ZP0810 ZP8 ZA 8 Fluage
8,8 1,3 0,03 – –
Résistance

ZA 12 10,5 0,5 0,015 – – Prototypes


ZP1110 ZP12
Ilzro 12 11,5 1,2 0,03 – –

25,0 2,0 0,01 – – Frottement


ZP2720 ZP27 ZA 27
28,0 2,5 0,02 – – Propriétés mécaniques

0,01 1,0 – 0,1 0,15 Prototypes


ZP0010 ZP16 Ilzro 16
0,04 1,5 0,02 0,2 0,25

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Référence Internet
M1335

Traitements thermiques des alliages


de titane
par Yves COMBRES
Ingénieur Civil des Mines, Docteur en Science & Génie des Matériaux
Directeur des Partenariats Chine à CEZUS

1.
1.1
Rôle des traitements thermiques.................................................
Objectifs des traitements thermiques ...............................................
M 1 335v2 – 2
— 2
2
1.2 Situation des traitements thermiques dans la gamme
de fabrication ..................................................................................... — 2
2. Quelques éléments de la métallurgie du titane ........................ — 2
2.1 Phases rencontrées dans les alliages de titane ................................ — 2
2.2 Transformation de phase ................................................................... — 7
2.3 Diverses morphologies dans les alliages de titane .......................... — 7
3. Bases des traitements thermiques des alliages de titane ...... — 11
3.1 Effet d’un traitement thermique sur la microstructure ..................... — 11
3.2 Deux principes des traitements thermiques des alliages de titane . — 15
3.3 Durcissement des alliages de titane .................................................. — 15
3.4 Synthèse ............................................................................................. — 16
4. Traitements de durcissement ....................................................... — 16
4.1 Chauffage avant trempe et revenu (mise en solution) ..................... — 16
4.2 Traitements divers .............................................................................. — 19
5. Traitements d’adoucissement ...................................................... — 19
5.1 Détente des contraintes ..................................................................... — 19
5.2 Recuit .................................................................................................. — 20
5.3 Sur-revenu .......................................................................................... — 21
6. Traitements pour augmenter spécifiquement certaines
propriétés d’emploi ........................................................................ — 21
6.1 Ténacité ............................................................................................... — 21
6.2 Résistance à la fatigue ....................................................................... — 22
6.3 Fluage ................................................................................................. — 22
6.4 Cas des microstructures en collier .................................................... — 22
6.5 Corrosion sous contrainte .................................................................. — 22
6.6 Usure et grippage .............................................................................. — 22
6.7 Traitements sur pièces moulées ........................................................ — 22
6.8 Traitements après soudage ................................................................ — 23
7. Précautions à prendre lors des traitements thermiques
des alliages de titane ..................................................................... — 23
7.1 Paramètres thermophysiques ............................................................ — 23
7.2 Homogénéisation des produits.......................................................... — 23
7.3 Choix et réglage des fours ................................................................. — 24
7.4 Déformations ...................................................................................... — 24
7.5 Contamination .................................................................................... — 25
7.6 Fragilisation ........................................................................................ — 25
8. Conclusions...................................................................................... — 26
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. M 1 335v2

’élément titane, Ti dans la classification périodique des éléments, a été


L découvert en 1790. Cependant, la difficulté de sa métallurgie extractive n’a
permis un démarrage industriel que dans les années 50. Le titane et ses alliages
présentent des caractéristiques attrayantes (densité faible, bonne tenue à la cor-
rosion, caractéristiques mécaniques élevées, transformation par les procédés
conventionnels, amagnétisme…).
Parution : mars 2013

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79
Référence Internet
M1335

TRAITEMENTS THERMIQUES DES ALLIAGES DE TITANE ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

Principalement utilisés dans les industries chimiques et aéronautiques, le


titane et ses alliages ont aussi d’importantes applications dans le secteur médi-
cal de par leur biocompatibilité, et des modules d’Young pouvant être assez bas
(70 GPa) et assez proches de celui des tissus osseux. Dans les étapes de mise en
œuvre du titane et de ses alliages, les traitements thermiques tiennent une
place tout à fait prépondérante.
Après avoir posé les principes de base de la métallurgie des alliages de titane,
et notamment les différentes classes d’alliages, il est nécessaire de caractériser
les évolutions statiques des diverses phases pendant ces traitements. Cela per-
met d’introduire les notions d’adoucissement et de durcissement, et donc de
tenter de favoriser plus spécifiquement une propriété mécanique. Enfin, les
aspects pratiques de la réalisation industrielle se doivent d’être présentées.
2 Le lecteur se reportera utilement aux articles [M 4 780] [M 3 160].

Ces points sont développés plus loin, mais doivent être gardés à
1. Rôle des traitements l’esprit lorsque l’on parle de traitements thermiques des alliages de
titane. En conséquence, certains traitements thermiques modifient
thermiques significativement les propriétés du métal de la grande majorité des
alliages existants : en particulier, ils ne permettent pas d’effacer
totalement l’hérédité des étapes antérieures de la fabrication, d’où
Avant d’aborder en détail les principes des traitements thermi- l’importance du choix de la gamme thermomécanique. Néanmoins,
ques des alliages de titane, il paraı̂t utile d’introduire le plan adopté et nous le verrons plus loin, une catégorie d’alliages, les quasi b
ici, en considérant tout d’abord les objectifs recherchés et, par voie possèdent la particularité de multiplier par deux, voire trois, leurs
de conséquence, les différents types de traitements envisagés. propriétés par traitement thermique.
En parallèle, il est bon de situer les traitements thermiques dans Pour ces raisons, l’étape de traitement thermique est, le plus sou-
la gamme de mise en œuvre des alliages de titane, et surtout leur vent, placée à la fin de la mise en œuvre des alliages de titane, sur
importance en regard des autres étapes de fabrication, notamment pièce finie ou presque, ce qui impose de prendre un certain nom-
des traitements thermomécaniques, non développés ici, et dont bre de précautions, essentiellement contre la contamination et les
l’influence sur les microstructures, donc sur les propriétés mécani- distorsions (§ 7).
ques, est grande.

1.1 Objectifs des traitements thermiques


2. Quelques éléments
Les traitements thermiques ayant des objectifs variés en fonction
des applications visées, différentes catégories peuvent être de la métallurgie du titane
envisagées :
– traitements de durcissement, pour accroı̂tre la résistance et la
tenue au fluage des alliages de titane et donc augmenter l’éventail Le titane et ses alliages présentent une variété importante de
de leurs applications, principalement aéronautiques (§ 4) ; phases en présence et de morphologies. Les propriétés d’emploi y
– traitements d’adoucissement, pour faciliter la mise en forme et sont fortement reliées.
améliorer la stabilité dimensionnelle ou structurale (§ 5) ;
– traitements d’amélioration spécifique de certaines propriétés
d’emploi (ténacité, fatigue, fluage, corrosion sous contrainte,
usure et grippage), pour répondre aux exigences de sécurité (§ 6).
2.1 Phases rencontrées dans les alliages
de titane
De façon à justifier métallurgiquement chacune des opérations
conseillées dans chaque cas, il est nécessaire de commencer par Nous décrirons tout d’abord les phases généralement présentes
quelques éléments fondamentaux de la métallurgie du titane (§ 2) dans le cas du titane pur représentatif [1], ainsi que les outils dispo-
et par un aperçu global des principes des traitements thermiques nibles pour prévoir leur évolution avec les éléments d’addition ;
des alliages de titane et de leurs applications (§ 3). cela nous amènera à rappeler la classification traditionnelle des
alliages de titane. Enfin, nous citerons rapidement quelques phases
particulières qui, bien que plus rares, peuvent prendre une grande
1.2 Situation des traitements thermiques importance.
dans la gamme de fabrication
Il convient de souligner deux particularités notoires de la trans- 2.1.1 Titane pur
formation de phase du titane, qui sont en opposition avec la métal- Au-dessus de 882  C, et jusqu’à sa température de fusion
lurgie classique des aciers : (1 670  C), le titane pur présente la structure stable à haute tempé-
– son caractère généralement faiblement durcissant, rature, cubique centrée (c.c.) (0,332 nm de paramètre cristallin),
– son effet mémoire particulièrement fort (hérédité structurale). appelée phase b (figure 1).

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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– TRAITEMENTS THERMIQUES DES ALLIAGES DE TITANE

Au-dessous de 882  C et donc au voisinage de l’ambiante, il a 2.1.2 Effet des éléments d’alliage
une structure hexagonale pseudo-compacte, appelée phase a, de
paramètres a = 0,295 nm et c = 0,468 nm. Le rapport c/a, égal à Dans le domaine de composition habituellement utilisé pour les
1,587, est notablement inférieur à la valeur théorique de 1,633 rela- alliages de titane, les modifications apportées par les éléments
tive à la structure hexagonale compacte classique (h.c.). La tempé- d’addition se limitent, dans la majorité des cas, à un simple dépla-
rature de transition b Æ a est appelée transus b (Tb). cement des domaines d’existence des deux phases précédem-
ment décrites (ainsi qu’à une légère modification des paramètres
Par rapport aux autres métaux hexagonaux, tels que le zinc
(c/a = 1,86) ou le magnésium (c/a = 1,624), le plan de base de la des réseaux). Nous ne reviendrons que succinctement sur ce
maille perd ainsi son privilège de plan atomique de plus grande point qui a déjà été développé par ailleurs, mais il est intéressant
densité, au profit des faces du prisme ou des plans pyramidaux de rappeler l’utilité des diagrammes de phases et la classification
(selon les éléments d’alliages). La multiplicité des plans de glisse- traditionnelle qui en découle. De plus, nous décrirons rapidement
ment ou de maclage qui en résulte explique la ductilité relative- quatre phases qui peuvent apparaı̂tre dans les alliages de Titane
ment importante du titane par rapport aux autres métaux dans des conditions très particulières.

2
hexagonaux.
2.1.3 Diagrammes d’équilibre
Les diagrammes Ti-Al, Ti-Bi, Ti-Mo, Ti-O et Ti-Zr sont décrits
dans l’article [M 70].
Ces diagrammes peuvent être imprécis, par exemple sur l’origine
analytique et structurale du métal utilisé. Or, les impuretés, comme
l’oxygène et le fer, ont un effet prononcé sur les phases présentes
dans les alliages de titane et sur leurs évolutions thermiques. Il en
est de même de l’état initial, du fait de l’hérédité structurale que
présente le titane.
Pour les alliages de titane industriels, on peut raisonner de façon
simplifiée sur un diagramme pseudo-binaire (figure 2), où ont été
confondus les effets des différents éléments a-gènes d’une part, et
b-gènes d’autre part.

2.1.4 Différentes catégories d’alliages


Le titane est souvent utilisé sous forme d’alliage. Les éléments
d’addition stabilisent soit la phase a (élément a-gène), soit la
phase b (élément b-gène). Les éléments a-gènes augmentent la
Figure 1 – Cristallographie du titane valeur de Tb ; les éléments b-gènes la baissent.

Alliage a a+b b

stable
Température a+b
instable

mécaniquement
stable

a mécaniquement
Mf Ms instable

Eléments a-gènes Eléments b-gènes

martensite biphasée
Structure
a¢ a¢ + b b métastable b stable
de trempe
résiduelle

Figure 2 – Diagramme pseudo-binaire applicable aux alliages de titane

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TRAITEMENTS THERMIQUES DES ALLIAGES DE TITANE ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

Densité
Réponse aux traitements thermiques
Résistance à la traction
Tenue au fluage
Sensibilité à la vitesse de déformation
Facilité de soudage
Facilité de mise en œuvre

a quasi a a+b b

TNA TA5E IMI685 TA8DV TA3V TA6V IMI550 TD5AC b-CEZ 10-2-3 TV15CA b21s

En jaune : phase b

Dans la structure a + b, des traces de phase a’ aux joints de grains sont relevées.

Figure 3 – Représentation schématique des structures micrographiques d’équilibre des alliages de titane

Les éléments a-gènes sont l’aluminium (Al), l’oxygène (O), le car- – les a + b proprement dit,
bone (C) et l’azote (N). – les quasi b (ou b métastables, possédant peu de phase a et pro-
ches des alliages b).
Parmi les éléments b-gènes, sont distingués :
– les éléments b-isomorphes, miscibles en toute proportion dans Dans ce qui suit, nous présenterons des résultats le plus souvent
la phase b : l’hydrogène (H), le molybdène (Mo), le vanadium (V) et sur le Ti-6 %Al-4 %V (TA6V en abrégé), un alliage a + b dont le tran-
le niobium (Nb) ; sus est 1 000  C, sur le Ti-4,5 %Al-5 %Mo-1,5 %Cr (TD5AC en
– les éléments b-eutectoı̈des, pouvant former des précipités : le abrégé), un alliage a + b lui aussi, mais au caractère b plus pro-
manganèse (Mn), le fer (Fe), le chrome (Cr), le silicium (Si), le nickel noncé que le TA6V et dont le transus est 940  C, et sur le
(Ni) et le cuivre (Cu). Ti-5 %Al-2 %Sn-4 %Zr-4 %Mo-2 %Cr-1 %Fe (b-CEZ en abrégé), un
alliage b métastable dont le transus est 890  C.
Enfin, certains éléments sont qualifiés de neutres, tels que le zir- Les structures d’équilibre typiques ont été représentées schéma-
conium (Zr) et l’étain (Sn). tiquement sur la figure 3 [2]. Ont été également indiqués la posi-
Outre leur action sur les équilibres thermodynamiques, les élé- tion des plus utilisés parmi les alliages industriels ainsi que l’effet
ments d’addition : de la structure sur les principales propriétés d’emploi des alliages
de titane. On note, en particulier, l’effet du pourcentage de phase b
– ont une influence propre sur les propriétés des phases (par sur la réponse au traitement thermique. De même, le tableau 1 ras-
effet de solution solide d’insertion ou de substitution), et semble les principaux avantages et inconvénients des divers types
– conditionnent la cinétique de transformation b Æ a (création d’alliages [3] [4].
d’états métastables à évolution plus ou moins lente ; c’est le cas
des alliages quasi b évoqués plus bas). Cependant, cette classification ne doit pas faire oublier qu’il peut
exister des états hors équilibre :
Les éléments d’addition stabilisent donc a ou b en plus ou moin- – pour les compositions relativement pauvres en éléments
dre grande quantité à la température ambiante. Les effets des élé- b-gènes (dit faiblement stabilisés), on obtient soit la martensite
ments a-gènes et b-gènes étant approximativement additifs, on hexagonale (appelée phase a′), soit une structure de type baini-
peut classer les différents alliages de titane en trois grandes famil- tique (dite en vannerie ou en lattes) où une faible diffusion des élé-
les selon leur proportion de phase a et b retenue à la température ments interstitiels s’est produite perpendiculairement au plan des
ambiante. cisaillements qui ont servi de germe (figure 4) ;
Les alliages a sont 100 % a et les alliages b, 100 % b, à 20  C. Les – pour les compositions suffisamment riches (appelées fortement
alliages a + b sont donc mixtes. Cette dernière catégorie étant très stabilisées), la phase b peut être conservée à l’ambiante à l’état
vaste, on distingue trois sous-classes : métastable (hypertrempée).

– les quasi a (possédant très peu de phase b stable, et proches


des alliages a),

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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– TRAITEMENTS THERMIQUES DES ALLIAGES DE TITANE

Tableau 1 – Caractéristiques principales des différents types d’alliages de titane


Type d’alliage Avantages Inconvénients

1. Ductilité au pliage inférieure à celle des alliages a + b et


1. Bonne stabilité sous contrainte à chaud et faible
considérablement plus faible à celle des alliages b
allongement de fluage jusque vers 650  C
a 2. Transformation à chaud demandant plus de puissance
2. Emploi aux températures cryogéniques
mécanique
3. Bonne soudabilité
3. Peu de réponse aux traitements thermiques

1. Caractéristiques mécaniques élevées par traitements 1. Soudabilité fonction de la nuance et du procédé de sou-
thermiques dage ; ductilité des soudures inférieure à celle des alliages a
a + b faiblement 2. Assez bonne ductilité, y compris au pliage 2. Trempabilité limitée
stabilisé 3. Bonne stabilité sous contrainte à chaud jusque vers
500  C
4. Assez bonne résistance à l’oxydation
3. Ductilité au pliage inférieure à celle des alliages a + b
fortement stabilisés
4. Fin de laminage ou forgeage dans le domaine a + b
2
1. Excellente ductilité et résistance moyenne à l’état trempé 1. Moins bonne tenue à l’oxydation et au fluage
a + b fortement 2. Possibilité d’obtention de très hautes résistance, 2. Faible stabilité à chaud sous contrainte ; température
stabilisé éventuellement après conformation à froid maximale d’emploi : environ 350  C (sauf certaines nuances
3. Trempabilité élevée 450  C)

Phase a seconde (a′′) : phase orthorhombique, précipitant sous


contrainte dans bm.
Phase a deux (a2) : composé intermétallique de structure D019 de
type Ti3Al.
Phase gamma (g ) : composé intermétallique de structure L10 de
type TiAl.
Phase omega (w) : phase précipitant soit lors du refroidissement
rapide de bm (w athermique), soit au cours d’un traitement ther-
mique (w isotherme).
& Phase w
Dans un domaine de température compris entre 200 et 500  C
Figure 4 – Mécanisme de la transformation allotropique – Cas environ, la décomposition isotherme de la phase b de certaines
de l’alliage TA6V – Microstructure de trempe de la phase b alliages (contenant en particulier des éléments de transition)
conduit à des dureté et fragilité exceptionnellement élevées. Ce
2.1.5 Nomenclature des différentes phases phénomène a été attribué à la formation transitoire, avant appari-
tion de la phase a, d’une phase initialement cohérente avec la
Bien que les éléments d’addition ne donnent pas naissance, en matrice, invisible au microscope optique, appelée phase w.
général, à des phases nouvelles dans les alliages de titane, il faut Elle se présente sous la forme de précipités nanométriques
répertorier l’ensemble des phases qu’il est possible de rencontrer. (figure 6).
Dans ce qui suit, nous ferons souvent référence aux termes sui- La phase w peut également se former lors de la trempe à partir
vants, illustrés en partie par les figures 5a et 5b des diagrammes de la phase b ; ce phénomène a conduit à sa découverte mais,
TTT de l’alliage b-CEZ : dans ce cas, la détermination de sa structure cristalline est encore
plus difficile.
Phase a : § 2.1.1
& Phase Ti3Al
Phase b : § 2.1.1
La phase Ti3Al est l’aboutissement d’une transformation
Phase b métastable (bm) : phase b retenue à l’ambiante mais avec ordre-désordre dans les alliages contenant de l’aluminium [5]
sa composition chimique haute température, elle est susceptible de en proportion supérieure à 8 % en poids. La phase Ti3Al appa-
se transformer par traitement thermique ultérieur (en phase aII à raı̂t lors de maintiens prolongés dans un domaine de tempéra-
haute température et w à basse température). ture intermédiaire (450 à 700  C). Elle est hexagonale, extrême-
Phase b stable (bs) : phase b retenue à l’ambiante stabilisée et ment durcissante, mais aussi très fragilisante. Son domaine de
impossible à transformer par traitement thermique. stabilité (et probablement ses paramètres) dépendent des
teneurs en autres éléments (Sn, Zr, Mo) ou en impuretés (princi-
Phase b transformée (bt) : décomposition de b par refroidisse- palement O).
ment lent en structure lamellaire a + b.
& Siliciures
Phase a primaire (aI) : phase a présente à l’équilibre à haute tem-
pérature pendant le traitement thermique ou thermomécanique. La plupart des alliages pour emploi à haute température (450 à
550  C) contiennent actuellement du silicium en faible quantité
Phase a secondaire (aII) : phase a résultant de la transformation (0,1 à 0,3 %) en même temps que du zirconium. Leur apparition
de bm ou bt au cours de traitements thermiques. est liée à la position relative du solvus des siliciures par rapport
Phase a prime (a′) : phase hexagonale comme a, mais ayant la au transus b.
même composition chimique que le b d’origine ; obtenue par Selon le cycle thermique imposé en traitement préalable ou au
trempe rapide de la phase b. cours de l’emploi, cette association conduit à une précipitation

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TRAITEMENTS THERMIQUES DES ALLIAGES DE TITANE ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

T (°C)

900 b transus

800
bm bm  épais a + b
700

600

2
bm  fine a + b épais a + b
500

400

bm bm  w + a + b
300 bm  w + b1

200

100

0,01 0,03 0,1 0,3 1 3 10 30 100 300 1 000

Temps (h)

a b-CEZ à partir du domaine b (920 °C)

T (°C)

900 b transus

800 aI + ßm
aI + bm  aI + épais a + b

700

600 épais a + b
a + bm  aI + fine a + b

500

400
b1 w + b
aI + bm


300

aI + bm  w + b1
200

100

0,01 0,03 0,1 0,3 1 3 10 30 100 300 1 000

Temps (h)
b b-CEZ à partir du domaine a + b (830 °C)

Figure 5 – Diagrammes TTT de l’alliage b-CEZ

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Traitements thermiques des alliages


de zirconium et de hafnium
par Pierre BARBERIS
Ingénieur de Recherche
Framatome/CRC, Ugine, France

2
1. Chauffage et refroidissement ...................................................... M 1 345 – 2
1.1 Équation de la chaleur ....................................................................... — 2
1.2 Terme source ...................................................................................... — 2
1.3 Équation de changement de phase ................................................... — 3
1.4 Paramètres matériaux ........................................................................ — 3
1.5 Vitesse de chauffage .......................................................................... — 4
1.6 Vitesse de refroidissement ................................................................ — 4
1.7 Atmosphères ...................................................................................... — 5
2. Traitements thermiques dans la gamme – Influence
sur la microstructure et les propriétés....................................... — 5
2.1 Rappels sur les diagrammes de phases ............................................ — 5
2.2 Déformation à chaud .......................................................................... — 9
2.3 Trempe ................................................................................................ — 9
2.4 Traitements thermiques en a ............................................................. — 12
2.5 Traitement thermique final ................................................................ — 19
2.6 Soudage .............................................................................................. — 19
2.7 Traitements en a + b........................................................................... — 20
3. Hafnium............................................................................................. — 20
4. Conclusion........................................................................................ — 21
5. Glossaire ........................................................................................... — 21
6. Symboles .......................................................................................... — 22
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. M 1 345

es traitements thermiques sont utilisés tout au long de la gamme de trans-


L formation des alliages de zirconium et de hafnium pour en modifier la
microstructure, permettre une transformation ultérieure et obtenir les proprié-
tés finales qui varient significativement d’une application à une autre. Il est
donc indispensable de les maı̂triser sur l’aspect thermique et d’en connaı̂tre
les effets sur les évolutions microstructurales et leurs conséquences sur les pro-
priétés, comme en témoignent les nombreux documents de la littérature.
Cet article est une synthèse du sujet, avec une première partie consacrée à
des rappels de thermique, la présentation des grandeurs relatives aux alliages
de zirconium, les pratiques industrielles en termes de vitesse de chauffage et de
refroidissement, et les atmosphères utilisées lors des traitements thermiques.
Dans une deuxième partie, nous décrivons l’influence de tous ces aspects sur
les microstructures et les propriétés en lien avec les pratiques industrielles :
la transformation de phase b Æ a au refroidissement (trempe) et les caractéris-
tiques microstructurales associées, mais aussi les cinétiques de recristallisation.
Les évolutions microstructurales (comme les phases précipitées à l’équilibre
thermodynamique et le grossissement des précipités en lien avec la corrosion)
sont précisées en fonction du temps et de la température. Les évolutions de
texture sont abordées, comme l’influence des traitements thermiques sur les
propriétés. Un dernier paragraphe est consacré au hafnium.
Parution : mars 2018

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TRAITEMENTS THERMIQUES DES ALLIAGES DE ZIRCONIUM ET DE HAFNIUM ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

Le lecteur trouvera en fin d’article un glossaire et un tableau des symboles


utilisés. Il se reportera également aux articles [M 2360] (Métallurgie du zirco-
nium et du hafnium) et [M 4 785] (Propriétés du zirconium et du hafnium).

Dans le cas du zirconium, en considérant le changement de


1. Chauffage phase a Æ b, on peut écrire :

2 et refroidissement dβ
C p (T ) = (1 − β )C pα (T ) + β C pβ (T ) + ΔH α → β (6)
dT
avec C pα (T ) et C pβ (T )
Rappelons que le zirconium et le hafnium purs présentent une capacités calorifiques des phases a et b respectivement,
transformation allotropique depuis la phase a (hexagonale com-
pacte) à basse température vers la phase b (cubique centrée) à b fraction de phase b,
haute température. La température de changement de phase est de DHa Æ b enthalpie de changement de phase a Æ b.
863  C pour le zirconium et 1 760  C pour le hafnium.
Les intégrales dans les équations (4) et (5) s’écrivent alors :
1.1 Équation de la chaleur T
∂C p T
∂ dβ
T
∂ dβ ∂β
L’équation de la chaleur s’écrit :
∫ ∂t
dτ = ΔH α → β ∫
∂t dT
dτ = ΔH α → β
∂t T∫ dT
dτ = ΔH α → β
∂t
(7)
T0 T0 0

dH avec une équation analogue pour le terme de gradient, et il vient


ρ + divΦ = Q (1)
dt l’équation globale du traitement thermique :
∂T ∂β
avec r masse volumique du zirconium, ρC p + ρΔH α → β − div (k grad T ) = Q (8)
∂t ∂t
H enthalpie,
F flux d’enthalpie, 1.2 Terme source
Q terme source (source de chaleur générée
par l’induction ou le rayonnement, ou Les trois modes de transmission de la chaleur sont la conduc-
échange de chaleur avec l’eau ou l’air lors tion, la convection et le rayonnement. Les sources de chaleur peu-
d’une trempe). vent être volumiques ou superficielles. Ainsi, les rayonnements
électromagnétiques (infrarouge par exemple) ont une profondeur
de pénétration faible dans les métaux et sont donc considérés
Le flux s’écrit (loi de Fourier) :
comme des sources surfaciques. Il en est de même pour les échan-
Φ = − k.gradT (2) ges induits par la convection du gaz environnant le métal.
Le rayonnement gamma ou micro-onde, qui pénètre profondé-
avec k conductivité thermique, ment dans certains matériaux, est une source de chaleur volumique,
tout comme le chauffage par induction, lorsque l’épaisseur de peau
T température.
n’est pas négligeable devant l’épaisseur du produit à chauffer.
L’enthalpie s’écrit : La conduction dans le métal est plutôt un processus volumique.
D’autres sources de chaleur peuvent exister, comme la désinté-
T
gration radioactive qui est alors une source de chaleur volumique
H= ∫ Cp dτ (3) (cas des pastilles d’oxyde d’uranium pour l’énergie nucléaire).
T0
Le terme source Q s’écrit donc :
avec Cp capacité calorifique dont nous donnerons
l’expression plus loin et qui dépend de la
(
Q = Q0 + h (T − Tamb ) + f εσ T 4 − Tamb
4
) (9)

température et de la proportion de phase


a ou b. avec Q0 terme source qui peut prendre en compte
la radioactivité, ou le chauffage gamma,
Nous en déduisons : ou l’induction…,
h coefficient d’échange par convection (avec
T l’air, l’eau…) et qui peut dépendre de la
∂H ∂T ∂C p ∂T
= Cp +∫ dτ (4) température,
∂t ∂t T ∂T ∂t
0 Tamb température de l’environnement de la
pièce en cours de traitement thermique,
et f facteur de forme pour le rayonnement,
T e émissivité,
grad H = C p grad T + ∫ grad Cp dτ (5) 2 π5k 4
s = = 5,67051.10−8 m−2 .K −4 constante
T0 15 c 2h 3
de Stefan-Boltzmann [R 2 510].

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––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– TRAITEMENTS THERMIQUES DES ALLIAGES DE ZIRCONIUM ET DE HAFNIUM

Le premier terme de (9) est volumique, les deux autres 1.4.2 Conductivité thermique
surfaciques.
La loi de Miller [4] pour la conductivité thermique k du Zircaloy-4
(équation (13)) (figure 1) est très proche de celle préconisée par
1.3 Équation de changement de phase MATPRO [4] et voisine également des valeurs obtenues par [5] :

La fraction de phase b en fonction de la température peut être k = 7,51 + 2,09.10−2 T − 1,45.10−5 T 2 + 7,69.10−9 T 3 (13)
déterminée à l’équilibre ou en dynamique en prenant en compte
un retard à la transformation. avec k en W,
T en K.
1.3.1 Équation de changement de phase
à l’équilibre MATPRO indique qu’elle est valable entre 300 et 1 800 K.m-1.K-1,
et que les incertitudes associées s’étalent de 4 % à 300 K, 5 % à

2
La fraction de phase b à l’équilibre en fonction de la température
et de la composition de l’alliage peut être déterminée par un calcul 500 K, 6 % à 800 K et 7 % à 1 200 K.
thermodynamique (par exemple comme décrit en [1]) grâce au
logiciel Thermo-Calc. On peut l’approximer de façon très raison- 1.4.3 Capacité calorifique
nable par la loi suivante [2] :
La valeur de la capacité calorifique des phases a et b peut être
⎛ ⎛T −T ⎞n ⎞ calculée par le logiciel Thermo-Calc. Ces valeurs nous semblent
s
βequilibre = 1 − exp ⎜ − ⎜ ⎟ ⎟ (10) les plus fiables, étant validées sur l’ensemble des données disponi-
⎝ ⎝ δT ⎠ ⎠ bles, et assurant une cohérence d’ensemble des données thermo-
dynamiques. Elles sont présentées ci-dessous et en figure 2.
avec Ts température de début de transformation
b – b au chauffage (ou de fin de transfor- α
CpZy4 = 0,286 + 1,041.10−4 T (14)
mation au refroidissement),
dT intervalle de température sur lequel
s’effectue la transformation,
β
CpZy4 = 0,213 + 9,418.10−5 T (15)

n exposant. avec Cp en J.g-1.K-1,

Les valeurs de ces paramètres sont précisées plus loin (§ 1.4.4). T en  C.

1.3.2 Équation de changement de phase 30


dynamique
28
Pour décrire le fait que plus la vitesse de chauffage (ou de refroi- 26
dissement) est élevée, plus le matériau tarde à changer de phase, il
24
k (W.m–1.K–1)

faut écrire non plus une simple relation entre la fraction de phase et
la température comme précédemment (équation (10)) mais une 22
équation différentielle, en particulier celle tirée de [2] et reprise 20
dans [3] : 18
Miller
16

= − K β (1 − β ) (11) 14
dt MatPro
12
avec K force de rappel, donnée par une expres- 10
sion empirique fonction de l’écart à la 0 200 400 600 800 1 000 1 200
température d’équilibre [2] :
T (°C)

( ) ( (
K = T − Teq exp c1 + c 2 T − Teq )) (12) Figure 1 – Conductivité thermique du Zircaloy-4 (Miller et MATPRO)
(d’après [5])

Les valeurs des différentes constantes c1 et c2 sont données au


§ 1.4.4. 0,40

0,35
Cp (J.g−1.K−1)

1.4 Paramètres matériaux


0,30
Ces paramètres matériaux sont employés dans différents codes
de calcul ; leurs valeurs ont fait l’objet d’analyses critiques Zy4α
dans [4]. Nous donnons ci-dessous certaines valeurs utiles. 0,25
Zy4β
0,20
1.4.1 Masse volumique 0 200 400 600 800 1 000 1 200
La masse volumique (du zirconium pur) retenue est 6 500 kg.m-3 T (°C)
à température ambiante. Notons que l’ajout de 1 % Sn induit
une augmentation de 20 kg.m-3 ; l’incertitude est aussi de cet Figure 2 – Capacité calorifique (hors transformation a Æ b) du
ordre de grandeur. Zircaloy-4

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TRAITEMENTS THERMIQUES DES ALLIAGES DE ZIRCONIUM ET DE HAFNIUM ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

L’enthalpie de changement de phase vaut : 1.4.5 Coefficients d’échange


L’une des rares publications mentionnant un coefficient
ΔH α → β = 43 560 J.g−1.K −1 d’échange lors du refroidissement d’une pièce en zirconium est
celle de Ben Ammar [7] qui modélisa un essai Jominy. Pour des
1.4.4 Changement de phase températures supérieures à 700  C et un refroidissement par asper-
sion d’eau, il obtint un coefficient h = 11 kW.m-2.K-1, et indiqua que
Le changement de phase dynamique, décrit par les équations (10) les variations de ce coefficient induisent un effet limité sur les
à (12), a été ajusté sur des données expérimentales. Les valeurs des résultats. Le coefficient d’échange avec l’eau monophasique sous
paramètres dépendent fortement de la composition de l’alliage, en pression vers 300  C, pour des conditions typiques de fonction-
particulier de la teneur en oxygène. Le tableau 1 en donne les nement d’un réacteur nucléaire à eau légère, est de l’ordre de
valeurs pour les principaux alliages industriels. 40 kW.m-2.K-1 selon la corrélation de Dittus-Boelter.
À titre d’exemple, les proportions de phase b, en fonction de la
1.4.6 Émissivité
2
température pour différentes vitesses de refroidissement du
Zircaloy-4 en avec les paramètres du tableau 1, sont données L’émissivité e du zirconium varie fortement avec l’épaisseur
dans la figure 3. La courbe à 1 K.s-1 est proche de la courbe à d’oxyde : elle vaut environ 0,15 pour un métal brillant, mais aug-
l’équilibre calculée par Thermo-Calc. mente vers 0,3 dès qu’une couche d’oxyde de l’ordre de 100 nm
(coloration jaune pâle) se forme. Elle peut atteindre 0,8 sur maté-
Remarque : la norme ASTM pour les Zircaloys ne précise pas la riau fortement oxydé. En revanche, elle varie peu avec la
teneur en oxygène de l’alliage. Cette dernière est généralement température.
voisine de 1 200 à 1 300 ppm et c’est cette valeur qui est utili- MATPRO [4] indique que pour des températures inférieures à
sée dans les différents exemples de cet article. 1 500 K (environ 1 200  C), l’émissivité de la couche oxydée vaut
(d étant l’épaisseur de la couche d’oxyde, en m) :

Tableau 1 – Paramètres des équations régissant ε = 0,325 + 0,1246.106 d pour d < 3,88.10−6 m (16)
le changement de phase
ou
Zircaloy-4 [2] [6] M5 [2]
ε = 0,808642 − 50,0 d pour d < 3,88.10−6 m (17)

Ts (en K) 1 082 1 022


1.5 Vitesse de chauffage
dT (en K) 93 119 La vitesse de chauffage dépend :
– de la température du four ; contrairement à ce que l’on pour-
n (–) 2,52 2,9
rait croire, pour des traitements à températures suffisamment
élevées où le rayonnement prend une part prépondérante dans
c1 - 5,725 - 5,725 les échanges – typiquement au-delà de 500  C –, plus la tempéra-
ture du four est élevée, plus le produit atteint rapidement la tem-
c2 (en K-1) - 0,05 - 0,05 pérature visée ;
– de la géométrie du produit plus un produit est épais, plus il
M5 est une marque enregistrée de Framatome en France et dans mettra de temps à chauffer, et plus le gradient de température
d’autres pays. entre la surface (fibre chaude) et le cœur (fibre froide) sera impor-
tant au cours du chauffage ;
– de l’état de surface et en particulier d’une éventuelle oxydation
au cours du traitement thermique qui fera varier sur l’émissivité
1 (§ 1.4.6).
0,9 La vitesse de chauffage en tant que telle n’a que peu d’influence
sur la microstructure.
0,8
0,7
1.6 Vitesse de refroidissement
Fraction β (–)

0,6
0,5 1 000 K.s–1 La vitesse de refroidissement a de l’importance pour les traite-
100 K.s–1 ments depuis la phase b (trempe), mais assez peu d’importance
0,4
1 K.s–1
pour les traitements en a. Toutefois, relevons une exception : la
0,3 équilibre
précipitation des hydrures qui, dans le cas des produits industriels,
0,2 intervient pour des températures inférieures à 100-150  C (puisque
0,1
les spécifications imposent généralement une teneur maximale de
25 ppm). Dans cette plage, plus le refroidissement est lent, plus les
0 hydrures sont gros et peuvent avoir une influence néfaste sur les
600 650 700 750 800 850 900 950 1 000 1 050
déformations à froid ultérieures.
Température (ºC)
Lors de la trempe, les principaux paramètres influant sur la
vitesse de refroidissement sont :
Figure 3 – Proportions de phase b en fonction de la température pour – le milieu de trempe (air ou eau, et sa température, via le coef-
différentes vitesses de refroidissement du Zy4 avec les paramètres ficient d’échange, ainsi que le débit ou l’agitation de l’eau qui
du tableau 1 jouent sur la caléfaction) ;

M 1 345 – 4 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés

88
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M1345

––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– TRAITEMENTS THERMIQUES DES ALLIAGES DE ZIRCONIUM ET DE HAFNIUM

– la géométrie du produit (la vitesse de refroidissement de la sur-


face dépend de la géométrie du produit et pas uniquement du 2. Traitements thermiques
milieu extérieur) ; dans la gamme – Influence
– la profondeur dans le produit.
sur la microstructure
Dans le cas des soudures, on peut avoir des vitesses beaucoup
plus élevées (103 voire 104 K.s-1) à cause de la conduction vers les et les propriétés
zones froides environnantes dont le volume est généralement
grand devant la zone soudée.
Rappelons qu’une gamme de transformation des alliages de zir-
conium comprend schématiquement :
1.7 Atmosphères – la fusion d’un lingot,
– un dégrossissage à chaud par forgeage,

2
1.7.1 Recuit sous air – une trempe depuis le domaine b,
– une déformation à chaud (extrusion, laminage) en phase b,
Les recuits sous air conduisent inexorablement à une oxyda- avec éventuellement un recuit en phase a,
tion superficielle, voire à la formation de nitrures (minoritaires), – une série de déformations à froid et de traitements thermiques
si le recuit est effectué à très haute température (supérieure à en phase a.
900-1 000  C). Ils ne sont donc acceptables que sur gros produits Le produit ainsi obtenu (feuillard, tube gaine ou tube guide par
(d’épaisseur typiquement supérieure à 10 mm) où d’une part le exemple) ne sera plus soumis à des traitements thermiques, sauf
rapport surface/volume est faible, d’autre part l’oxyde peut être exception (comme une soudure).
enlevé par des moyens mécaniques.

1.7.2 Recuit sous vide 2.1 Rappels sur les diagrammes


de phases
Les recuits sous vide, qui ne permettent que des échanges radia-
tifs, sont pratiqués sur produits minces pour éviter toute oxydation Les choix des températures des traitements ne peuvent se com-
de surface. Ils conduisent souvent à des gradients de température prendre sans considérer les diagrammes de phases qui indiquent
(en cours de chauffe) entre la surface et le cœur de la charge (en les phases à l’équilibre pour chaque composition et température.
particulier pour les fagots de tubes) et peuvent être remplacés Il n’est pas question ici de les décrire en détail, mais simplement
avec profit par des recuits sous gaz neutre. de rappeler quelques grandes lignes.

1.7.3 Recuit sous gaz neutre Les éléments d’addition dans les alliages de zirconium se
scindent schématiquement en deux familles (figure 4) :
Les recuits sous gaz neutre, grâce à la convection et à la conduc-
– les éléments alphagènes, qui élargissent le domaine d’exis-
tion, permettent une montée en température (ou un refroidisse-
tence de la phase a, tels l’oxygène, l’étain, le hafnium… ;
ment) plus rapide que les recuits sous vide et une diminution du – les éléments bêtagènes, qui élargissent le domaine d’exis-
gradient de température dans le cas d’un fagot de tubes. tence de la phase b, et forment souvent un eutectoı̈de et des
L’azote peut être utilisé à des températures inférieures à 800  C. précipités intermétalliques. Ce sont par exemple le fer, le
Au-delà, il y a risque de nitruration superficielle. L’argon peut être chrome, le nickel. L’hydrogène est également bêtagène.
utilisé à toute température. On prêtera attention à la qualité de
l’argon : même un argon dit pur ou très pur contient des traces 2.1.1 Diagramme binaire Zr-Sn
d’eau ou d’oxygène qui peuvent provoquer une oxydation et ou
une hydruration du produit. Nous présentons le diagramme binaire Zr-Sn (figure 5). L’étain
est un élément alphagène, relativement soluble dans le Zra (la
L’hélium n’est pas utilisé industriellement en raison de son prix. limite de solubilité est de plusieurs pourcents atomiques à environ
1 000  C). L’étain diffusant par ailleurs lentement, il ne forme géné-
1.7.4 Recuits en bain de sel ralement pas de composé avec le zirconium pour les teneurs
habituelles.
Les recuits en bain de sel (mélanges binaires ou ternaires de
chlorures de baryum, sodium et potassium suivant la température 2.1.2 Diagramme binaire Zr-Nb
d’emploi) présentent l’avantage d’un chauffage très rapide et d’une
grande homogénéité de température (la viscosité faible du sel Le diagramme binaire Zr-Nb est présenté figure 6. Le niobium est
liquide induit des mouvements de convection qui homogénéisent un élément bêtagène, qui forme une solution solide continue
la température du bain). En revanche, des précautions s’imposent cubique centrée à haute température avec le zirconium. Il existe
quant à leur utilisation (captage des vapeurs, nécessité de plonger un palier eutectoı̈de à 600 ± 5  C, l’eutectoı̈de ayant pour composi-
des produits secs…). tion 19 at %Nb environ. C’est cette température qui est un point clé
de la métallurgie des alliages au niobium (de type M5) : cherchant à
obtenir les phases stables lors de l’utilisation en réacteur, les der-
1.7.5 Pollutions lors des traitements thermiques niers traitements thermiques sont effectués à une température infé-
rieure à ce palier eutectoı̈de. Le niobium diffusant lentement, les
Les traitements thermiques, peu importe l’atmosphère, peuvent traitements thermiques sont nécessairement longs (typiquement
induire une pollution superficielle en H, N, O et C. C’est d’ailleurs une heure ou plus). Au-dessous de cette température, les deux pha-
la raison pour laquelle les analyses contractuelles H, N, O et C ses stables sont aZr et bNb. La limite de solubilité du niobium dans
sont réalisées sur le produit fini, alors que toutes les autres le sont la phase aZr est d’environ 0,4 % (si la teneur en fer de l’alliage est
sur lingot ou barre forgée. La profondeur polluée peut éventuelle- supérieure à environ 100 ppm en masse, ce qui est industriellement
ment être appréciée par un calcul de diffusion (en utilisant le coef- toujours le cas) [8]. Elle est obtenue vers 600  C, mais diminue
ficient de diffusion de l’élément polluant et les caractéristiques du significativement avec la température. La phase bNb est cubique
traitement thermique). centrée, et contient environ 10 at %Zr à 600  C.

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M1405

Choix du traitement thermique des


matériaux ferreux pour l’automobile
par Michel GANTOIS
Professeur à l’École nationale supérieure des mines et à l’École européenne d’ingénieur en
génie des matériaux, Nancy
et Yves POURPRIX

2
Chef de service Direction des matériaux et technologie de PSA

1. Contexte automobile............................................................................... M1405v2 – 2


1.1 Matériaux métalliques dans le véhicule .................................................... – 2
1.2 Concurrence des matériaux ........................................................................ – 2
1.3 Évolution des aciers..................................................................................... – 3
2. Exigences fonctionnelles des pièces mécaniques .......................... – 3
2.1 Pièces travaillant en fatigue ........................................................................ – 3
2.2 Pièces travaillant en sollicitations de surface ............................................ – 4
2.3 Pièces travaillant au choc............................................................................ – 5
2.4 Autres modes de sollicitations ................................................................... – 5
3. Solutions apportées par le traitement thermique .......................... – 5
3.1 Pièces travaillant en fatigue ........................................................................ – 5
3.2 Pièces travaillant en sollicitations de surface ............................................ – 7
3.3 Pièces travaillant au choc............................................................................ – 7
4. Critères industriels de choix des traitements thermiques ........... – 8
4.1 Flux tendu..................................................................................................... – 8
4.2 Coût et productivité ..................................................................................... – 8
4.3 Flexibilité ...................................................................................................... – 8
4.4 Reproductibilité............................................................................................ – 8
4.5 Environnement............................................................................................. – 8
4.6 Maîtrise dimensionnelle.............................................................................. – 9
5. Principales applications industrielles ................................................ – 9
5.1 Traitements dans la masse ......................................................................... – 9
5.2 Traitements superficiels .............................................................................. – 10
5.3 Traitements thermochimiques ................................................................... – 11
6. Conclusion ................................................................................................. – 12
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. M 1 405

édiger un guide de choix des traitements thermiques des métaux ferreux


R pour l’automobile est une opération délicate pour plusieurs raisons :
– d’abord parce qu’il n’y a pas une solution technique à une fonction mais
souvent plusieurs qui sont concurrentes ;
– ensuite parce que les choix dépendent souvent du contexte industriel
(moyens en place, politique d’investissements, gestion des flux, problèmes
d’environnement...) ;
– enfin parce que les cahiers des charges d’une fonction ou d’un organe évo-
luent très vite, de même d’ailleurs que l’offre en matière de solutions techniques.
Nous ferons donc tout d’abord un tour d’horizon assez approfondi du
contexte automobile en abordant l’entité véhicule, ses principaux organes
mécaniques, leurs exigences fonctionnelles et enfin le contexte industriel.
Cette approche permettra dans une seconde partie d’aborder les solutions en
termes de technologies et de propriétés fonctionnelles, de comparer les pro-
cédés et d’évoquer les tendances pour le proche avenir.
Parution : janvier 1970

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie


est strictement interdite. – © Editions T.I. M 1 405v2 – 1

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M1405

CHOIX DU TRAITEMENT THERMIQUE DES MATÉRIAUX FERREUX POUR L’AUTOMOBILE ___________________________________________________________

1. Contexte automobile On retrouvera les applications des métaux traités sur la plupart
des pièces qui transmettent la puissance depuis l’attelage mobile
jusqu’aux roues, ainsi que sur les principales fonctions de sécurité
de la liaison au sol.
1.1 Matériaux métalliques
dans le véhicule
1.2 Concurrence des matériaux
Une observation macroscopique de la répartition des matériaux
dans l’automobile des années 2000 permet de faire ressortir le Dans le domaine des pièces mécaniques, lorsque l’on évoque
découpage donné sur la figure 1. les traitements thermiques, le contexte a considérablement évolué
Il convient, pour affirmer cette approche, de séparer le véhicule entre les années 1970 et les années 1990 par le développement
en ses trois fonctions principales, la structure, le garnissage et les massif de l’utilisation des fontes GS sur des pièces aussi importan-
organes mécaniques.

2
tes que les vilebrequins, pivots de fusées, triangles, etc., ce maté-
On ne s’attardera pas sur la fonction garnissage, ou habillage riau couvrant aujourd’hui le domaine des résistances de 400 à
de la caisse, qui est le domaine des matériaux organiques, à 1 000 MPa (fontes bainitiques) avec des résiliences acceptables et
l’exception de quelques fonctions mécaniques (armatures et la possibilité également d’être renforcé localement par traitements
réglage des sièges, équipements électriques, éléments de fixa- thermiques (figure 2).
tion, mécanismes divers sur lesquels des traitements thermiques
Apparaissent également, en croissance continue, les applications
de renforcement peuvent être requis).
des aciers issus de la métallurgie des poudres (aciers frittés) dont la
La partie structure du véhicule est essentiellement le domaine des maîtrise de la réalisation, parfois l’association avec le forgeage, l’apti-
produits plats, aujourd’hui tôles en acier doux revêtues, les performan- tude aux traitements thermiques permettent de les utiliser à des fonc-
ces essentielles recherchées étant l’emboutissabilité et la soudabilité. tions de plus en plus nobles. On note ainsi que le tonnage de pièces en
Les approches de substitution par les matériaux organiques res- fonte a été multiplié par 5 en dix ans (1980 à 1990) et que le tonnage de
tent timides, malgré quelques applications remarquées (capots, pièces en MDP a quadruplé en vingt ans (1986 à 2006) alors que dans
volets AR), la solution acier restant économiquement et industriel- le même temps la consommation d’acier en barres baissait de 40 %.
lement très compétitive. Les récentes démarches volontaristes
d’allégement laissent apparaître un créneau pour les alliages Plus timidement des approches alliages légers, coulés ou forgés
légers. Peu de place là non plus pour les traitements thermiques à se sont amorcées pour répondre aux exigences d’allégement des
l’exception de quelques fonctions d’assemblage (charnières, serru- véhicules. Le prix de la matière reste cependant un frein à ce type
res...) où doivent être traités simultanément les problèmes de de développement.
tenue mécanique et de tenue à la corrosion.
La troisième partie concerne les organes mécaniques dont la voca-
tion est d’assurer la motricité du véhicule et son comportement routier.
C’est dans cette fonction que l’on trouve les pièces mécaniquement
les plus sollicitées et par conséquent tout naturellement, l’essentiel
des applications des traitements thermiques de renforcement.
Le découpage traditionnel consiste à traiter séparément les pièces
moteur (distribution, attelage mobile, base moteur), les pièces trans-
mission (embrayage, boîte de vitesses, pont, arbres de transmission
aux roues), et les pièces de liaison au sol, constituées des composants
de suspension (ressorts, amortisseurs, bras, pivots moyeux...) des
composants de freinage (commande hydraulique, disques...) et des
composants de direction (colonne, pignon, crémaillère, carter, etc.)

Figure 1 – Répartitions des matériaux dans un véhicule automobile Figure 2 – Évolution de l’utilisation des métaux

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M 1 405v2 – 2 est strictement interdite. – © Editions T.I.

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Référence Internet
M1405

___________________________________________________________ CHOIX DU TRAITEMENT THERMIQUE DES MATÉRIAUX FERREUX POUR L’AUTOMOBILE

Figure 3 – Évolution de l’utilisation des grandes familles d’acier

1.3 Évolution des aciers


Figure 4 – Maillage d’un triangle de suspension
Sous l’effet de cette concurrence, on constate que la répartition
des nuances d’acier a sensiblement évolué, avec une forte réduction
de la part des nuances dites d’usage général, au profit de quatre
grandes familles :
– les aciers à traitement direct (aciers au manganèse, aciers à
dispersoïdes) ;
– les aciers au carbone pour traitements superficiels ;
– les aciers à ressorts ;
– les aciers faiblement alliés pour traitements thermochimiques.
La figure 3 illustre l’évolution des parts de ces familles au cours
des 10 dernières années.
Parallèlement les progrès de la sidérurgie permettent à partir de
régressions s’appuyant sur les banques de données des différen-
tes aciéries, d’avoir une maîtrise accrue de la prévision du compor-
tement des aciers aux traitements thermiques.
Par ailleurs, la maîtrise de la nature et de la forme des inclusions
autorisent, selon le besoin, d’optimiser le comportement à l’usi-
nage ou les caractéristiques d’emploi.
Enfin, les technologies de mise en œuvre se caractérisent par la
réduction du domaine des pièces décolletées, au profit notamment du
forgeage de précision qui empiète également sur la forge traditionnelle
(visserie, tubes extrudés ou martelés, pignons, etc.) : cette évolution
entraîne, par voie de conséquence, une évolution associée du choix des
nuances vers des teneurs en carbone plus bas, des teneurs en soufre
inférieures et de ce fait un accroissement des caractéristiques d’emploi.
Figure 5 – Rupture en fatigue

2. Exigences fonctionnelles Les méthodes de calcul actuelles du chargement des pièces per-
mettent de déterminer avec précision le mode de sollicitations
des pièces mécaniques combinées et, de ce fait, de localiser sur la pièce les chargements
critiques et le niveau de criticité (figure 4).
La situation qui est présentée ici n’est pas exhaustive, ni immua- De fait, les données nécessaires au niveau du matériau
ble le produit étant lui-même en constante évolution : elle donne évoluent : des classiques données de flexion rotative ou de trac-
cependant une image des principaux choix technologiques en tion-compression on passe à l’utilisation de critères plus comple-
fonction du mode de sollicitations. xes, mais mieux représentatifs du chargement réel tels que la
droite de Dang-Van [1], obtenue à partir de trois essais de fati-
2.1 Pièces travaillant en fatigue gue, qui définit une enveloppe à l’intérieur de laquelle doit
nécessairement se situer le chargement de la pièce étudiée.
On intègre dans cette famille les différents aspects de la fatigue,
traction-compression, flexion alternée, torsion et les sollicitations La figure 5 représente deux types de rupture en fatigue
dynamiques combinées. caractéristiques.

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2

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Traitements thermiques des aciers, des alliages et des
fontes
(Réf. Internet 42364)

1– Traitements thermiques des aciers

2– Traitements thermiques des alliages et non ferreux


3
3– Traitements thermiques des fontes Réf. Internet page

Traitements thermiques des fontes M1145 97

Traitements thermiques des fontes : guide de choix M1146 101

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95
3

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Référence Internet
M1145

Traitements thermiques des fontes

par Simone PARENT-SIMONIN


Licenciée es sciences
Ancien directeur de recherche et développement au Centre technique
des industries de la fonderie
Réédition actualisée de l’article écrit
par Jean-Claude MARGERIE

3
Ingénieur de l’École polytechnique
Ancien conseiller scientifique au Centre technique des industries de la fonderie

1. Généralités................................................................................................. M 1 145 - 2
1.1 Décomposition et mise en solution des carbures eutectiques ................ — 2
1.2 Germination et croissance du graphite en phase solide.......................... — 2
1.3 Saturation et homogénéisation de l’austénite .......................................... — 3
1.4 Rappel sur la malléabilisation .................................................................... — 3
2. Relaxation des contraintes de coulée ................................................ — 4
3. Adoucissement par recuit ..................................................................... — 6
3.1 Graphitisation des carbures........................................................................ — 6
3.2 Ferritisation de la perlite ............................................................................. — 6
3.3 Coalescence de la perlite ............................................................................ — 6
3.4 Traitement intercritique............................................................................... — 7
3.5 Fragilisation thermique réversible ............................................................. — 7
3.6 Traitement combiné en deux étapes.......................................................... — 7
3.7 Cas des pièces soudées .............................................................................. — 8
4. Accroissement des caractéristiques mécaniques ......................... — 8
4.1 Trempe et revenu......................................................................................... — 8
4.2 Trempe bainitique étagée ........................................................................... — 9
4.3 Trempe étagée martensitique..................................................................... — 12
5. Durcissement superficiel ....................................................................... — 12
5.1 Trempe superficielle .................................................................................... — 12
5.2 Durcissement thermochimique : nitruration ............................................. — 14
5.3 Traitements thermochimiques complexes ................................................ — 15
6. Spécificité des fontes fortement alliées ........................................... — 15
6.1 Fontes blanches à carbures ........................................................................ — 15
6.2 Fontes graphitiques à matrice austénitique .............................................. — 16
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 1 145

i l’on considère l’ensemble des fontes de toute nature, on constate que les
S différents traitements thermiques qui leur sont éventuellement appliqués
reposent sur des bases métallurgiques communes. Ces traitements sont utiles
pour stabiliser les dimensions des moulages et pour homogénéiser les
structures ; ils sont nécessaires pour accroître les propriétés d’utilisation des
pièces soumises, dans leur ensemble, à de fortes sollicitations mécaniques, ou
à des propriétés superficielles particulières. Nous proposons de les classer par
Parution : décembre 2001

besoin fonctionnel en adoptant pour chacun une présentation par température


décroissante, quel que soit le type de fonte (grise à graphite lamellaire, blan-
che, à graphite sphéroïdal, alliée ou non alliée).

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 1 145 − 1

97
Référence Internet
M1145

TRAITEMENTS THERMIQUES DES FONTES __________________________________________________________________________________________________

Le rôle fondamental du traitement thermique dans le processus de fabrica-


tion des fontes malléables nécessiterait un article à part entière. Toutefois,
compte tenu de l’évolution des marchés (large remplacement par des pièces en
fonte à graphite sphéroïdal) et du faible tonnage actuellement produit en
France (environ 10 000 t en 2000), nous nous contenterons de rappeler les prin-
cipes de la malléabilisation.

1. Généralités ■ La réaction (1) mettant en jeu la germination et la croissance du


graphite, liées à la dissolution des carbures, dépend de la diffusion
et se trouve donc thermoactivée ; on considère, en général, que
Les fontes sont constituées par une matrice (analogue à un acier c’est la vitesse de dissolution de la cémentite dans l’austénite qui

3
mais à teneur variable en carbone) dans laquelle se trouvent tou- limite la transformation dans le cas des fontes industrielles.
jours des particules de graphite ou de carbures en proportion par- ■ Les carbures qui se décomposent ne sont pas, dans les fontes
fois importante (jusqu’à environ 50 % en volume), et ayant en industrielles (même non alliées), exclusivement de la cémentite
majeure partie pour origine les eutectiques stable ou métastable Fe3C mais contiennent des éléments qui diminuent (graphitisants )
dérivés des systèmes fer-carbone [M 380] [1] [2] [3]. ou augmentent (carburigènes ) leur stabilité ou leur résistance à la
La matrice, qui peut être ferritique, perlitique, austénitique, mar- graphitisation ; certains carbures, notamment dans les fontes au
tensitique, bainitique, etc., est modifiable par traitement ther- chrome, sont pratiquement indécomposables [M 400].
mique, compte tenu de sa composition chimique, suivant les
mêmes principes qu’un acier : trempe, revenu, recuit, etc. [M 1 126] ■ Le graphite obtenu de cette façon, en phase solide, se présente
[M 1 127] ; il convient toutefois de souligner le rôle important joué en particules compactes (nodulaires, sphéroïdales, etc.), générale-
par le graphite ou les carbures au cours des transformations de la ment très différentes des formes lamellaires résultant directement
matrice des fontes : de la solidification des fontes grises.
— le graphite et les carbures sont des réserves de carbone qui ■ La transformation (1) engendre une expansion due à la différence
permettent à la matrice de se saturer par dissolution et diffusion en de masse volumique entre le graphite (2,2 g / cm3) et la matrice
tendant vers l’état d’équilibre prévu par les diagrammes, notam- ou les carbures (environ 7,8 g/cm3).
ment en phase austénitique au cours d’un maintien au-dessus du
point de transformation Ac3 (il suffit parfois de quelques minutes
pour que cet effet soit appréciable) ;
— par le processus inverse, lorsque la solubilité du carbone 1.2 Germination et croissance
décroît, l’austénite rejette cet élément qui tend le plus souvent à du graphite en phase solide
précipiter sous forme de graphite ou de carbures sur les
constituants de cette nature qui préexistent.
Sauf peut-être le cas, mal connu, d’une graphitisation à tempé-
Cela permet de dire que les matrices des fontes se transforment rature très élevée (proche du point de fusion), la décomposition
par traitement thermique comme des aciers, mais dont la teneur des carbures d’une fonte blanche donne des particules de graphite
en carbone varierait en fonction de la température et du temps. compactes (nodules ou sphéroïdes) qui prennent naissance et se
En outre, pourvu qu’ils ne soient pas excessivement stabilisés développent suivant un mécanisme classique de germination et de
par les éléments carburigènes (Cr, V, Mn, Mo, etc.), les carbures croissance par diffusion. Les nombreuses recherches menées à ce
peuvent se décomposer avec libération de graphite (graphitisation ) sujet n’ont pas abouti à définir clairement la nature des germes de
au cours de maintiens prolongés (plusieurs dizaines de minutes à graphitisation ni celle des éléments dont la diffusion limite la trans-
plusieurs dizaines d’heures) à une température suffisante (au-delà formation, du moins dans les fontes industrielles.
de 500 oC), mais pas obligatoirement supérieure au point de trans- Il est très important, en tout cas, de comprendre que l’on peut
formation Ac3 , quoi qu’il en soit ainsi le plus fréquemment (850 accélérer la graphitisation selon deux principes tout à fait diffé-
à 1 000 oC). rents.
Enfin, les carbures et le graphite lamellaire rendent les fontes
plus fragiles au choc thermique que les aciers, ce qui exclut géné- ■ Action sur la germination par formation de particules servant de
ralement les traitements trop brusques, tels que les trempes à support au développement des nodules de graphite et réduisant
l’eau. considérablement la durée d’incubation.
Exemple : addition tardive (très peu de temps avant la coulée) de
ferrosilicium dans les fontes à graphite sphéroïdal (inoculation).
1.1 Décomposition et mise en solution
des carbures eutectiques ■ Action sur la stabilité de la liaison fer-carbone dans les carbures
et sur les vitesses de diffusion par effet d’alliage (c’est-à-dire par
apport d’éléments s’alliant à la fonte).
Dans le cas des fontes, le recuit graphitisant est un traitement
thermique d’adoucissement et de malléabilisation qui décompose Exemple : l’élévation de la teneur en silicium, de 1 % à 3 %, favo-
les carbures libres suivant des réactions du type : rise la graphitisation (tant au recuit qu’à la solidification d’ailleurs).
Fe3C → 3Fe + C (1)
Il est, en effet, important de pouvoir accélérer la graphitisation,
Le carbone résultant de cette décomposition précipite à l’état de car l’industriel recherche tout naturellement à raccourcir la durée
graphite, du fait de l’évolution naturelle du système métastable des traitements thermiques pour des raisons évidentes de produc-
vers la forme stable. Ce principe appelle les remarques fondamen- tivité et d’économie, sous réserve bien entendu de maintenir la
tales suivantes. qualité.

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__________________________________________________________________________________________________ TRAITEMENTS THERMIQUES DES FONTES

À l’inverse, certains éléments ou traitements (antigraphitisants ) Cette réaction s’opère à température élevée, entre 1 020 et
défavorisent la germination sans pour autant stabiliser les carbures 1 050 oC et en atmosphère contrôlée produite par régénération per-
tandis que d’autres (carburigènes) forment des carbures stables ou manente du dioxyde de carbone grâce à l’injection de vapeur
s’allient à la cémentite en la stabilisant (chrome). d’eau :
CO + H 2 O £ CO 2 + H 2 (3)

1.3 Saturation et homogénéisation En pratique, par régulation du débit d’air saturé en vapeur d’eau
de l’austénite (à 80 % par exemple), le rapport CO/CO2 est maintenu automa-
tiquement à la valeur recherchée, par exemple 3,4 [6], conditions
Afin de pouvoir réaliser un réglage précis des propriétés après optimales pour assurer la décarburation tout en évitant tout risque
trempe et revenu, il convient, comme dans les aciers, que l’aus- d’oxydation.
ténite initiale soit correctement homogénéisée, mais ici la tem- Nota : antérieurement à l’utilisation des fours à atmosphère contrôlée, le recuit avait
pérature et la durée d’austénitisation conditionnent l’activité du lieu en four à pots, lesquels pots contenaient les pièces, elles-mêmes emballées dans du
minerai de fer (hématite à base d’oxyde de fer Fe2O3).
carbone dans cette austénite qui tend vers l’équilibre avec le gra-
phite ou les carbures. Par le jeu des microségrégations initiales
dont l’atténuation est souvent incomplète après les traitements de
1.4.2 Fonte malléable à cœur noir
durée praticable industriellement [4], on observe généralement des

3
faciès dendritiques et des effets de halo autour du graphite et des
L’atmosphère ambiante ne joue pas de rôle dans le processus
carbures avec variations locales de composition chimique (appré-
d’adoucissement des malléables à cœur noir ; un traitement en
ciables à l’aide de la microsonde de Castaing), de structure et de
four étanche peut suffire mais le recuit est souvent pratiqué indus-
microdureté. Dans certains cas, par exemple celui des fontes
triellement sous atmosphère inerte (azote).
blanches au chrome-vanadium [5], l’étude micrographique, dilato-
métrique et diffractométrique des transformations est particu- Par maintien isotherme entre 900 et 950 oC, la cémentite eutec-
lièrement complexe (séquences incluant des dissolutions et tique et proeutectique se transforme en austénite et graphite
précipitations successives de microcarbures). nodulaire (§ 1.1). La durée du traitement industriellement pratiqué
Nota : le sens de la microségrégation des éléments dans les fontes est donné est de l’ordre de 5 à 10 h ; elle est fonction de la température du
dans [M 400]. palier, des teneurs en silicium et en manganèse, de l’épaisseur des
Bien entendu, on peut appliquer aux fontes certaines formules, pièces ainsi que d’éventuels traitements de prégermination (2 à 3 h
comme celle de Nehrenberg donnant Ms : à 450 oC).
Ms = 500 – 300 Cm – 11 (Si % + 3 Mn % + 2 Cr % + Mo %) – 17 Ni %
avec Cm % teneur en carbone de la matrice, 1.4.3 Seconde phase de la graphitisation
(malléables à cœur noir à matrice ferritique)
ou certains diagrammes TTT (transformation temps température)
ou TRC (transformation en refroidissement continu) établis pour Suite à ce traitement communément appelé premier palier de
des aciers analogues à condition de considérer comme compo- graphitisation, il convient de régler les conditions ultérieures de
sition chimique moyenne, y compris la teneur en carbone, celle de refroidissement et de prévoir le renouvellement de l’ambiance du
la matrice à la température d’austénitisation θA et non pas celle de four afin d’éviter respectivement la précipitation de cémentite
la fonte. D’après le diagramme d’équilibre Fe-C-Si, Laplanche proeutectoïde dans les moulages et les hétérogénéités structurales
propose [3], pour estimer la teneur en carbone Cm de la matrice corticales [6], notamment la formation d’un cordon perlitique.
d’une fonte non alliée ou peu alliée, la formule : L’ouverture du four ou un balayage par un gaz inerte en fin de
maintien à haute température pallie ce risque. Dans le cas d’un
3 4
1,34 – 0,07 Si %
C m = 2,03 – 0,15 Si % + ( θ A – 1 153 – 5 Si % ) ---------------------------------------------- traitement en atmosphère inerte, on s’assure de l’absence de
430 – 20 Si %
vapeur d’eau pour éviter la décarburation superficielle.
La composition de la matrice peut être déterminée, en général, Avant d’aborder le cycle thermique de ferritisation, rappelons les
par les microanalyseurs électroniques ou estimée à l’aide des dia- mécanismes de décomposition de l’austénite, valables non seule-
grammes d’équilibre. ment pour les fontes malléables mais également pour les autres
fontes lors de la ferritisation de la matrice (§ 3.2), la coalescence de
la perlite (§ 3.3), le traitement intercritique (§ 3.4).
1.4 Rappel sur la malléabilisation La décomposition de l’austénite peut se produire comme indiqué
ci-après :
Le traitement thermique fait obligatoirement partie de la fabrica-
— ferritisation directe : suivant le diagramme d’équilibre stable,
tion des pièces moulées en fonte malléable [M 770].
l’austénite se décompose en ferrite et graphite au fur et à mesure
Deux types de recuit distinguent ces matériaux : que la température baisse dans l’intervalle Ar3 – Ar1 (où les trois
— les recuits essentiellement décarburants applicables aux mal- phases coexistent – en équilibre – en cas de maintien isotherme) ou
léables à cœur blanc (ne sont plus produites en France depuis la immédiatement au-dessous ;
fin des années 1980) ; — formation de perlite suivant le même processus mais dans
— le recuit graphitisant pour la production des malléables à l’intervalle Ar3 – Ar1 du système métastable, c’est-à-dire au-dessous
cœur noir (production française d’environ 10 000 t en 2000). de l’intervalle Ar3 – Ar1 stable ;
Ces traitements sont effectués sur des pièces coulées en fonte — ferritisation indirecte, c’est-à-dire décomposition de la perlite
blanche à carbures non alliée. en ferrite et graphite dans l’intervalle Ar3 – Ar1 métastable ou au-
dessous par retour naturel au système stable tant que la température
est suffisante pour permettre la diffusion du carbone à travers la fer-
1.4.1 Fonte malléable à cœur blanc rite vers le graphite préexistant.
La malléabilisation ou adoucissement d’une fonte blanche par La figure 1 présente schématiquement la progression isotherme
un traitement thermique décarburant correspond à la réaction chi- des transformations en fonction du temps (TTT). On voit que l’on
mique globale : a, au-dessus du point C, uniquement la ferritisation directe et, au-
Fe 3 C + C O 2 £ 3 Fe + 2 CO (2) dessous du point B, uniquement la ferritisation indirecte.

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TRAITEMENTS THERMIQUES DES FONTES __________________________________________________________________________________________________

θ θ (°C)
A1 métastable A3 métastable
II III
1000 920 °C
A3 stable A1 stable
I 800 °C IV V
680 °C

γ+F D 500
F
C
P+F
γ γ+P+F (5 h) (11 h) (16 h)

0
B 0 5 10 15 20 25 30 t (h)
γ+P
I montée libre
II palier

3
III changement de four ou refroidissement forcé de 920 à 800 °C
IV descente libre
lg t V sortie
F ferrite θ température
P perlite t temps
γ austénite Figure 2 – Cycle thermique de recuit

Figure 1 – Diagramme de transformation isotherme de l’austénite


montrant la formation directe ou indirecte de la ferrite contribué au développement de ces nuances. D’abord obtenues
par trempe et revenu comme classiquement pour les aciers, avec
des structures de martensite revenue, ce traitement a progressive-
ment laissé la place à des traitements moins contraignants et
La perlite se décompose après incubation relativement longue, moins coûteux consistant en une trempe à l’air suivie d’un revenu
au-dessous et au-delà du point D. (structure de perlite coalescée). Enfin, pour certaines applications,
La plus grande rapidité de la transformation est donc obtenue une simple trempe à l’air soufflé, dès la fin du palier de graphitisa-
par transformation au voisinage immédiat et au-dessus de l’iso- tion, aboutit à une structure totalement perlitique, dont les qualités
therme CD. L’allure générale du schéma reste valable en refroidis- de déformation sont moindres que celles obtenues avec les deux
sement continu (TRC) mais, si celui-ci est rapide, les intervalles autres traitements. Néanmoins, elles présentent une bonne résis-
Ar3 – Ar1 peuvent se recouvrir. tance à la traction.

En fait, compte tenu de la présence du silicium qui élève


Ar3 – Ar1 stable et abaisse Ar3 – Ar1 métastable, l’ensemble des
transformations se produit de façon complexe entre 820 et 680 oC.
C’est l’intervalle critique (qui peut être éventuellement précisé, par
dilatométrie, pour une fonte donnée) dans lequel la vitesse de
2. Relaxation des contraintes
refroidissement doit être strictement contrôlée. de coulée
La ferrite se développe alors à partir de l’interface graphite/
austénite ou graphite/perlite en formant autour des nodules des
Les contraintes résiduelles de coulée (liées à la complexité de la
auréoles qui grossissent et finissent par envahir toute la structure.
forme des pièces, à l’hétérogénéité des conditions thermiques de
La perlite elle-même se dissout et le carbone correspondant migre
la solidification et du refroidissement dans le moule, ainsi qu’à la
vers les nodules à travers la ferrite (ferritisation indirecte), d’où
nature de la fonte) sont difficilement mesurables mais se signalent
l’importance de la taille et de la distance mutuelle des particules de
parfois par des déformations en cours d’usinage ou même, excep-
graphite sur la rapidité du processus.
tionnellement, par des ruptures.
Si l’homogénéité des températures dans le four est excellente
(écart nettement moindre que 10 oC) et la composition chimique de Dans le moule, les parties minces se solidifient les premières et
la fonte parfaitement connue et maîtrisée, on privilégiera le trai- amorcent leur retrait à l’état solide en déformant les parties plus
tement isotherme quelques degrés au-dessous de l’intervalle épaisses, encore incomplètement solidifiées. Celles-ci, en se
Ar3 – Ar1 stable. En revanche, si les conditions d’homogénéisation contractant à leur tour après solidification, développent dans toute
sont douteuses ou les lots de pièces à traiter de composition varia- la pièce des contraintes soit de traction, soit de compression qui
ble, il est préférable d’opérer les transformations par refroidisse- subsistent après refroidissement complet. Il faut d’ailleurs noter
ment lent et continu, minimisant ainsi les conséquences des que ces contraintes sont réparties surtout dans les régions
variations tant thermiques que chimiques. Toutefois, le refroidisse- superficielles ; c’est pourquoi les déformations sont particulière-
ment devra se faire à une vitesse de l’ordre de 5 oC/h entre 800 et ment à craindre au cours des premières passes d’usinage.
700 oC. Le refroidissement ultérieur peut être plus rapide, car sans Exemple : la pièce représentée sur la figure 3 est une éprouvette
influence sur la structure. La figure 2 présente un cycle classique conçue pour donner naissance à d’importantes contraintes de coulée
de malléabilisation. que l’on apprécie en comparant l’écartement de deux repères (cote A )
avant et après séparation par un trait de scie.

1.4.4 Obtention des malléables perlitiques Avant de décrire les traitements susceptibles de supprimer ou du
moins d’atténuer les contraintes de coulée, il est bon de rappeler
L’intérêt des caractéristiques mécaniques avantageuses pour les les principales précautions qui permettent de limiter leur dévelop-
nuances perlitiques associé à un cycle thermique plus court a pement :

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M1146

Traitements thermiques des fontes :


guide de choix
par Simone PARENT-SIMONIN
Directeur des recherches et développements industriels au Centre technique des
industries de la fonderie

1. Rappels préliminaires..................................................................... M 1 146v2 – 2


2. Traitements thermiques................................................................. — 2
2.1
2.2
Traitement de détente ........................................................................
Traitement d’adoucissement ..............................................................
2.2.1 Recuit à haute température .....................................................



2
4
4
3
2.2.2 Recuit à température moyenne ............................................... — 4
2.2.3 Recuit à basse température ..................................................... — 5
2.2.4 Traitement combiné en deux étapes ....................................... — 5
2.3 Traitement de normalisation ou d’homogénéisation ........................ — 5
2.4 Traitement de durcissement (trempe et revenu) ............................... — 5
2.5 Traitement superficiel......................................................................... — 6
2.5.1 Trempe superficielle ................................................................ — 6
2.5.2 Durcissement par diffusion ..................................................... — 7
2.6 Cas particulier des fontes à graphite nodulaire bainitiques (ADI
austempered ductile iron) .................................................................. — 7
2.7 Traitement intercritique appliqué aux fontes .................................... — 8
3. Contrôles lors du traitement thermique .................................... — 8
3.1 Contrôle de la température ................................................................ — 8
3.2 Atmosphère du four ........................................................................... — 8
4. Risques. Précautions. Remèdes ................................................... — 9
4.1 Précautions spécifiques à chaque traitement.................................... — 9
4.2 Précautions liées au respect des consignes descriptives
du traitement ...................................................................................... — 9
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. M 1 146v3

C omparées aux autres matériaux métalliques, les fontes offrent aux utilisa-
teurs un large choix de caractéristiques pour un prix intéressant, compte
tenu des matières premières employées et de la facilité d’élaboration. Toutefois,
certaines catégories de fonte intègrent le traitement thermique dans le cycle de
fabrication, tandis que d’autres voient leur domaine d’emploi sensiblement
élargi grâce à des traitements thermiques appropriés.
Les fontes malléables à matrice ferritique ou à matrice perlitique appartien-
nent à ce premier groupe, ainsi que les fontes grises coulées en coquille. De
même, les fontes alliées à structure graphitique ou à structure carburigène
nécessitent le plus souvent un traitement thermique spécifique pour obtenir
une matrice déterminée.
À propos de structure graphitique ou carburigène, il est bon de rappeler que
la différence fondamentale entre aciers et fontes réside dans la possibilité, pour
les fontes, de présenter le carbone eutectique soit sous forme de carbures plus
ou moins complexes (état métastable), soit sous la forme du graphite (état
stable).
Par un recuit spécial, on peut passer de la structure carburigène à la forme
graphitique : c’est le but du traitement de malléabilisation ou de graphitisation.
Parution : juin 2008

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie


est strictement interdite. – © Editions T.I. M 1 146v2 – 1

101
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M1146

TRAITEMENTS THERMIQUES DES FONTES : GUIDE DE CHOIX ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

En revanche, en aucun cas, le traitement thermique ne modifie sensiblement


la forme du graphite préexistant ; il est donc inutile de recourir à un traitement
thermique pour modifier ou améliorer la forme du graphite obtenue à la
solidification.
Pour les fontes non alliées ou faiblement alliées, le traitement thermique
permet :
– la réduction des contraintes internes ;
– l’accroissement de l’usinabilité ;
– l’obtention d’une bonne ténacité ;
– l’augmentation des caractéristiques mécaniques ;
– l’augmentation de la résistance à l’usure.
Le choix des traitements thermiques pour répondre à chacun de ces objectifs
fait l’objet de cet article, après quelques rappels sur les fontes.

3
1. Rappels préliminaires

Les traitements thermiques et la terminologie utilisée pour les


fontes sont analogues à ceux employés pour les aciers, avec toute-
fois des particularités : la notion de « trempabilité » utilisée pour la
métallurgie des aciers est transposable au cas des fontes, mais les
teneurs élevées en carbone et en silicium, associées à une teneur
appréciable en manganèse, confèrent aux fontes une trempabilité
relativement élevée, de sorte qu’une trempe à l’huile peut se sub-
stituer à une trempe à l’eau.
Il est essentiel de remarquer que la teneur en carbone de l’austé-
nite avant trempe est fonction de la température d’austénitisation
et, donc, que la trempabilité dépendra non seulement de la compo-
sition chimique de la matrice, mais également des conditions
d’austénitisation.
La présence de silicium conduit à la formation d’un intervalle cri-
tique de température lors de la transformation g Æ a, intervalle qui
s’élargit et qui se déplace vers des valeurs plus élevées lorsque la
teneur en Si augmente (figure 1).
Au-dessus de l’intervalle de transformation, le graphite, qu’il soit Figure 1 – Influence de la teneur en silicium sur l’intervalle
sous forme de lamelles, de vermicules, de nodules ou de sphéroı̈- de transformation des fontes malléables, des fontes grises
des, se dissout facilement dans l’austénite ; le graphite joue le rôle
d’une réserve de carbone. Au cours du refroidissement et selon
que celui-ci est lent ou modéré, la matrice obtenue pourra être Le tableau 1 indique le but des différents traitements applicables
comparable à celle des aciers, respectivement ferritique ou perli- aux fontes et définit les conditions d’utilisation, en précisant s’il
tique, avec diffusion complète ou partielle du carbone vers le gra- s’agit d’un traitement intégré au cycle de fabrication ou non. Ces
phite existant. traitements, indépendants les uns des autres (ils ne constituent
Il apparaı̂t clairement que la détermination des conditions d’ap- pas une gamme de fabrication), ont pour but d’aboutir à une
plication d’un traitement thermique exige la connaissance de la microstructure et à un état de contraintes internes qui assurent les
nuance de fonte à traiter, sa teneur approchée en silicium et la propriétés d’emploi comme la dureté, la ténacité, la résistance à
nature des éléments d’alliage éventuellement présents. l’usure, le comportement en fatigue, définies dans le cahier des
charges passé à la commande. Le présent guide regroupe les don-
En tenant compte de la dimension, de la masse et de la complexité nées pratiques pour aider l’utilisateur à choisir et à mener à bien un
de la forme de la pièce, ces informations permettent de définir les traitement thermique.
températures et les durées correctes du traitement.
Le choix de la nuance de fonte et de son traitement thermique
doit répondre, pour une fabrication industrielle donnée, à deux cri-
tères, l’un technique en termes de durée de vie de la pièce, l’autre 2. Traitements thermiques
économique, lié aux conditions de fabrication et à la disponibilité
du marché.
La méthode de choix proposée n’occultera nullement ce dernier
2.1 Traitement de détente
aspect, mais ne disposant pas d’expérience pratique suffisante, ni Ce traitement a pour but de réduire sensiblement les contraintes
d’informations complètes pour intégrer la diversité des fabrica- résiduelles de coulée liées à la complexité de la forme de la pièce ;
tions, elle sera essentiellement centrée sur la recherche de l’optimi- complexité qui accentue les hétérogénéités thermiques lors de la
sation de la durée de vie en regard des propriétés d’emploi. solidification et du refroidissement dans le moule.

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