LA RECTIFICATION

Cours

Y. DOLA
AMEGNIKPO
 LA RECTIFICATION

Objectif pédagogique

A la fin de la leçon, l’étudiant doit être capable de :

- Identifier les différentes machines

- Identifier les différents outils
- Choisir les outils en fonction des procédés de rectification
- Donner son avis sur le choix des meules
- Exécuter correctement chaque procédé de rectification
- Appliquer les règles sécurité

I. Généralités

La rectification est un procédé réalisé avec une multitude d’arêtes de coupe / abrasifs
géométriquement indéterminés qui sont intégrés dans la meule et qui ne possède aucune géométrie
définie ou mesurable. Elle permet l’obtention de surface précis et d’une grande précision
dimensionnelle. La dureté du matériau usiné n’a qu’une faible influence sur le choix de la meule.

II. Types de rectifieuses

Il existe plusieurs types de rectifieuses :

- Rectifieuses cylindriques (Fig.1)
- Rectifieuses planes, planes tangentes (Fig. 2)
- Rectifieuses de forme (Fig.3) etc.
- Rectifieuses universelles

Elles peuvent être manuelles, semi – automatiques, entièrement automatiques ou à commande numérique.

(Fig.1)

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 (Fig. 2a) (Fig. 2b)

(Fig. 2c) (Fig. 2d)

(Fig. 3)

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III. Etude de l’outil meule
III.1 Caractéristiques des meules

L’outil –meule est un outil circulaire tournant à grande vitesse (20 à 100 m /s). Les meules qui constituent la
forme de représentation la plus courante et la plus importante des produits abrasifs, se composent de grains
de matière abrasive liés par un agglomérant approprié. Les grains abrasifs se comportent comme des outils
de grattage, avec un angle de coupe quelconque (Fig.4). Chaque grain, enrobé par un liant s’use, se fragmente,
s’émousse et s’échauffe au contact de la surface travaillée, ce qui provoque son déchaussement par rupture
du liant réchauffé. Chaque couche de grain déchaussé laisse apparaître une couche de grains neufs.

Les meules ont des formes qui correspondent à leurs utilisations. Elles sont définies en fonction de leurs
caractéristiques de fabrication :

- Forme
- Dimensions
- Constitution.
Elles sont normalisées d’après leurs formes et leurs dimensions. Sur chacune des meules, la
désignation précise dans l’ordre :
- Le numéro du type de forme
- Les trois dimensions D (diamètre extérieur), E (épaisseur) et d (diamètre de l’alésage)
- Les caractéristiques de constitution, avec la vitesse de rotation maximale admise afin d’éviter tout
éclatement que provoquerait la force centrifuge.

(Fig. 4)

III.2 Formes des meules

Chaque forme de meule est identifiée par un numéro du type (1 à 28) pour les meules d’enveloppe et par
une lettre majuscule (A à P) pour les différents profils des meules de forme (Tableau 1).

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 (Tableau 1)

III.3 Dimensions des meules

Elles sont définies dans l’ordre suivant : (D) diamètre extérieur, (E) épaisseur, (d) diamètre de l’alésage
(Tableau 2).

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(Tableau 2)

Pour la rectification cylindrique d’extérieur, meules plates (type 1)

D = de 250 à 1250 mm

E = de 20 à 150 mm
d = de 127 à 508 mm
Meules plates à un embrèvement (type 5) ou à deux embrèvements (type 7)
D = de 300 à 900 mm
E = de 40 à 100 mm
d = de 127 à 304,8 mm,
Les embrèvements R varient de ∅ 190 à 390 mm, avec des profondeurs F et G de 6 à 50 mm.
Pour la rectification cylindrique d’intérieur,
Meules plates (type 1)
D = de 6 à 50 mm
E = de 6 à 40 mm
d = de 2,5 à 13 mm
Meules plates à embrèvement (type 5)
D = de 16 à 50 mm
E = de 10 à 40 mm
d = de 6 à 16 mm .
Pour la rectification plane,
Meules plates (type 1)
D = de 150 à 750 mm
E = de 13 à 160 mm
d = de 32 à 304,8 mm,
Meules cylindriques (type2)
D = de 200 à 450 mm
E = de 100 à 125 mm
B = de 20 à 40 mm (épaisseur de la couronne).

III.4 Caractéristiques de constitution des meules

Elles sont précisées dans l’ordre ; nature de l’abrasif ou type de l’abrasif, grosseur des grains d’abrasif, dureté
ou grade de la meule, structure de la meule, nature de l’agglomérant (Tableau 3).

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 (Tableau 3)

III.4.1 Nature de l’abrasif

Elle est caractérisée par une lettre qui peut être précédée d’un numéro (facultatif, au choix du fabricant).

A ₌ Aluminium ; C ₌ Carbures de silicium ; D ₌ Diamant artificiel.

Abrasif céramique. (Oxyde d’alumine) pour la rectification grande vitesse en plongée droite, contournage,
dans la masse avec une grande durée de vie, peu d’élévation de température, retaillage facile.

Abrasif CBN (Nitrure de Bore Cubique) pour la rectification à grande vitesse sans brûlures ni rayures, avec un
excellent état de surface, une grande durée de vie. Travaux de rectification en série, profilage, passes
profondes, dans la plupart des matériaux.

III.4.2 Grosseur des grains d’abrasif

Elle est définie par un nombre, du plus gros grain (8), au plus fin (600).

De 8 à 220 – nombre de grains jointifs au pouce (25,4 mm) ;

De 240 à 600 – nombre correspondant à une sélection par lévigation (séparation par l’eau).

La dimension d’un grain d’abrasif peut être déduite de son numéro de référence : un grain d’abrasif référencé
x s’inscrit dans un cercle de rayon moyen de diamètre égal à 25,4/x.

Par exemple pour un grain nᵒ 60, on obtient 25,4/60 ≈ 0,42 mm.

Les grains sont dits : gros, de 8 à 24 ; moyens, de 30 à 80 ; fins, de 90 à 180 ; très fins, de 220 à 320 ; en poudre
de 400 à 600.

III.4.3 Dureté ou grade

Le grade est le coefficient de retenue des grains, ou force de cohésion avec laquelle l’agglomérant retient les
grains. Il est désigné par des lettres de A à Z, de la plus tendre à la plus dure. Les différents grades sont : très
tendre (A à E) ; tendre (F à J) ; moyen (K à O) ; dur (P à R) ; très dur (S à Z).

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III.4.4 Structure

La structure des meules est l’indice de tassement des grains d’abrasif ; elle se caractérise par un nombre
variant de 0 à 14. Plus ce nombre est faible, plus les grains sont serrés.

De 0 à 3 : structure dense, les grains serrés

De 4 à 6 : structure normale (la plus employée en rectification)

De 7 à 14 : structure ouverte, grains écartés.

III.4.5 Nature de l’agglomérant

Les grains d’abrasif sont unis entre eux à l’aide d’un liant ou agglomérant (indiqué par une ou deux lettres)
dont on distingue plusieurs sortes :

V= Vitrifiée ; S= Silicate ; R = Caoutchouc ; RF = caoutchouc avec armature ; B = Résinoïde (résine synthétique) ;

BF = Résine synthétique avec armature ; E = Gomme laque ; MG= Magnésie ; M = Métallique (cuivre).

Utilisations

V= Meules destinées à l’affûtage, aux travaux d’ébauche et de rectification moyenne ou grossière,

R= Meules de tronçonnage et des meules de régulation des rectifieuses centerless,

E = Meules de tronçonnage et meules de superfinition.

M = Meules ayant les grains de diamant.

IV. Fabrication des meules.

La plupart des meules d’atelier d’usinage, appartiennent au genre vitrifié. Nous ne traiterons donc que de la
fabrication de ce genre de meule. Les différentes étapes de la fabrication s’énoncent comme suit :

Malaxage -Le grain abrasif et l’agglomérant sont soigneusement pesés et dosés. Les éléments sont ensuite
mélangés dans un mélangeur mécanique à ailettes. Pour humidifier le mélange, on y ajoute une quantité
donnée d’eau.

Moulage – Une quantité déterminée du mélange est versée dans un moule en acier qui a la forme de la meule,
le moulage proprement dit pour l’obtention d’une meule de dimensions légèrement supérieures à celles du
produit fini, se fait à la presse hydraulique. La pression de moulage est fonction des dimensions de la meule
et du genre de structure recherché.

Arasage – Bien que la plupart des meules soient moulées à la forme et aux dimensions voulues, le travail sur
certaines machines exige l’emploi des meules aux formes et embrèvements spéciaux. Ces meules sont
formées et arasées à l’état vert (non cuit) sur des machines à araser qui ressemblent au tour.

Cuisson – Les meules vertes sont soigneusement empilées sur des chariots qui passeront lentement dans un
tour dont la longueur atteint de 75 à 90 m. La température du four est maintenue aux alentours de 1260 °. La
cuisson qui se fait sur une période d’environ 5 jours, fait fondre l’agglomérant et le transforme en un enrobage
vitreux qui entoure chaque grain. La meule est devenue consistante et dure à sa sortie.

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Equerrage – Les meules cuites sont montées sur un tour spécial et usinées à la forme et aux dimensions
voulues.

Manchonnage – Le trou de mandrin de la meule est garni d’un manchon en plomb ou en matière plastique
de dimensions données pour permettre l’adaptation à un mandrin de diamètre approprié. Les bords des
mandrins sont ensuite usinés à l’épaisseur de la meule.

Équilibrage – Afin que la meule ne vibre pas à grande vitesse, on la soumet à l’équilibrage. Ce travail se fait en
pratiquant de petits trous dans sa partie légère et en remplissant ces trous avec du plomb.

Essai de rotation – Les essais en rotation ont lieu dans une forte chambre fermée, à des vitesses qui dépassent
par au moins 50% la vitesse d’usinage normale. Cet essai permet d’assurer que la meule ne se brisera pas aux
vitesses et aux conditions normales d’utilisation.

V. Choix des meules et des abrasifs en fonction des matériaux usinés.

Le mécanicien doit être en mesure de choisir la meule en fonction du travail à exécuter. Pour choisir une
meule, on considère les constituants suivants : abrasif, grains, grade, structure, agglomérant.

Abrasif

Abrasif alumineux – pour la rectification des aciers, des fontes et du bronze.

Abrasif siliceux - pour la rectification des alliages légers, du laiton, des carbures métalliques, de la céramique.

Grains

Grains gros – en ébauche pour obtenir un fort débit.

Grains fins – en finition pour un faible débit.

Grade

Il sera choisi en fonction des caractéristiques du matériau à usiner et de l’utilisation de meule.

Grade tendre – pour la rectification des matériaux durs ; grande aire de contact.

Grade dur – pour la rectification des matériaux tendres ; petite aire de contact.

Pour utiliser une meule à vitesse réduite prendre un grade plus dur que normalement.

Structure

Son choix est fonction du procédé utilisé puis de l’utilisation de la meule.

Structure moyenne – pour la rectification cylindrique d’extérieur.

Structure ouverte – pour la rectification cylindrique d’intérieur ; surfaçage ; ébauche à fort débit ; grande aire
de contact.

Structure fermée – Usinage sous fortes contraintes ; finition à faible débit ; petite aire de contact.

Agglomérant

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Son choix est fonction de l’utilisation de la meule.

Agglomérant vitrifié – rectification en général.

Agglomérant résinoïde – rectification à grande vitesse, avec possibilité de flexion d’outil ; meule de faible
épaisseur par rapport au diamètre.

VI. Entretien des meules

VI.1 Soins de la meule

En atelier les meules servent essentiellement : au façonnage des surfaces cylindriques, planes et curvilignes ;
à l’enlèvement de la matière ; à l’obtention des surfaces superfinies ; au tronçonnage ; au façonnage d’arêtes
et de pointes acérées.

Pour donner le rendement escompté, les meules doivent être dures et résistantes et leur surface doit être
friable afin que les cristaux puissent se cliver et présenter de nouvelles arêtes tranchantes à la matière à
usiner. Afin d’obtenir le rendement optimal d’une meule, il faut lui consacrer les soins qui s’imposent.

1. Entreposer de manière appropriée toutes les meules qui ne servent pas.

2. Vérifier les meules avant de s’en servir afin de s’assurer qu’elles ne sont pas fêlées.
3. Choisir la meule qui convient pour le travail à exécuter.
4. Monter la meule comme il se doit et la faire tourner à la vitesse préconisée.

VII. Montage des meules

Étudions le cas du montage d’une meule sur flasques. Supposons que l’on ne connaisse ni le couple moteur
ni l’effort tangentiel de coupe. C‘est donc à partir de la puissance de la machine qu’il faudra raisonner pour
déterminer l’effort total de serrage Fs. Soit Cm = Cf dans cette condition Cm est le couple moteur et Cf est le
couple de frottement ou d’adhérence. Données : Puissance en watts P, Dm- diamètre de la meule, angle
d’adhérence ϕ ou coefficient de frottement de la meule, VC vitesse de la meule, Rmoy rayon moyen des
flasques au niveau du serrage et X le nombre de vis. Calcul de l’effort de serrage P = Cf ×Ѡ = Cf× 2

Exécution

1. S’assurer que la meule n’est pas fêlée.

2. Nettoyer l’adaptateur de la meule.
3. Passer l’adaptateur dans le trou de la meule et serrer la flasque filetée (Fig. 5) – S’assurer qu’il y a un
buvard sur chaque face avant de la monter. Utiliser un buvard perforé lorsque le fluide refroidisseur
doit traverser la meule. Sur certaines rectifieuses le buvard est remplacé par des rondelles en
caoutchouc. – La meule doit s’ajuster à l’adaptateur. Tout montage devient difficile si elle a trop de
jeu ou si elle est trop serrée. – Pour être conforme au code de sécurité des fabricants des meules, le
diamètre des flasques doit correspondre à tout le moins au tiers de celui de la meule.
4. Serrer les flasques de l’adaptateur tout juste pour immobiliser solidement la meule. Le serrage excessif
peut endommager les flasques ou provoquer la rupture de la meule.

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 (Fig. 5a)

(Fig. 5b)

VII.1 Équilibrage de la meule

Il est important qu’une meule une fois montée, soit bien équilibrée, faute de quoi le fini de la surface et la
précision de la pièce en souffriront. L’absence notable d’équilibre est cause de vibrations qui endommagent
les roulements de la broche. Une fois la meule montée sur l’adaptateur, il faut équilibrer l’ensemble, pourvu
que l’adaptateur soit fait de manière à permettre cet équilibrage.

Exécution

1. Monter la meule et son adaptateur sur la rectifieuse et dresser la meule avec un diamant.
2. Déposer l’ensemble et passer un mandrin conique spécial pour l’équilibrage dans le trou de
l’adaptateur.
3. Placer le tout sur l’appareil à équilibrer (Fig. 6) posé de niveau.
4. Laisser tourner la meule librement jusqu’à ce qu’elle s’arrête d’elle-même. Le balourd de la meule se
trouvera au bas de celle-ci. Faire une marque à la craie à l’endroit du balourd.
5. Laisser tourner la meule librement à partir des trois positions, soit un quart de tour, un demi – tour et
trois quarts de tour. Si le balourd retourne toujours à sa position en bas, la meule n’est pas équilibrée.
6. Desserrer les vis des masselottes d’équilibrage logées dans la rainure du flasque et rapprocher les
masselottes de la marque à la craie (Fig.7).
7. Refaire l’essai d’équilibre d’écrit aux quatre positions des étapes 4 et 5.

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 8. Déplacer les masselottes sur une distance égale de part et d’autre du diamètre de la meule et
reprendre l’essai d’équilibrage.
9. Continuer à déplacer les masselottes en direction du balourd jusqu’à ce que la meule demeure
immobile en n’importe quel point.
10. Resserrer les vis des masselottes.

(Arbre) (Meule avec socle)

(Fig. 6)

(Fig. 7)

VII.2 Dressage et taillage de la meule.

Après avoir monté la meule, il faut la tailler pour assurer pour la concentricité avec la broche. L’équerrage
consiste à éliminer les parties excentrées de la périphérie de la meule afin qu’elle soit concentrique avec la
broche. Pour bien rectifier, il faut absolument que la meule soit taillée. Le dressage de la meule consiste à
faire sauter les grains émoussés et les particules de métal incrustées sur la périphérie de la meule. Il expose
en outre les arêtes vives des grains et, par conséquent, améliore la morsure de l’abrasif. Le dressage d’une
meule émoussée ou lustrée s’impose pour des raisons suivantes :

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 a. La dissipation de la chaleur engendrée par le contact entre la meule en rotation et la pièce.
b. Réduction de l’effort exercé par la meule et la machine
c. Obtention d’une pièce plus précise à la surface mieux finie
d. Accélération de l’enlèvement de la matière. Pour le taillage et le dressage de la meule, on se sert d’un
diamant industriel tenu dans un support approprié qui est lui-même monté sur un plateau magnétique
(Fig.8). Exécution
1. S’assurer que le diamant n’est pas usé et, le cas échéant le tourner de manière à présenter une de ses
faces vives à la meule. Remarque : La plupart des diamants montés dans leur support, accusent un
angle de 5°à 15° par rapport à la verticale afin de prévenir le broutement et d’empêcher le diamant de
plonger dans la meule. Par la même occasion, le diamant s’use selon un angle, de sorte qu’il suffit de
le réorienter en le tournant dans son support.
2. Bien nettoyer le plateau magnétique avec un chiffon et l’essuyer avec la paume de la main pour le
débarrasser des grains d’abrasif et de la poussière.
3. Placer une cale d’épaisseur en papier, légèrement plus grande que la base du support de diamant, à
main gauche sur le plateau magnétique. Ainsi on ne risque de strier le plateau magnétique de
l’enlèvement du support de diamant.
4. Placer le support de diamant sur la cale d’épaisseur, en le faisant chevaucher sur le plus grand nombre
possible de garnitures encastrées. Le diamant doit pointer dans le sens de rotation de la meule (Fig.9).
5. Faire remonter la meule de manière à la faire passer par-dessus le diamant.
6. Déplacer la table longitudinalement de manière que le diamant pointe sur la meule à 5 mm à la gauche
du centre de celle-ci.
7. Régler la table transversalement de façon à situer le diamant sous le point le plus bas de la périphérie
de la meule. Cette mesure est très importante parce que les bords de la meule s’usent toujours plus
vite que son centre, de sorte que ce dernier est d’un diamètre plus grand.
8. Mettre la machine en marche et abaisser lentement la meule jusqu’à toucher le diamant.
9. Déplacer la table transversalement pour passer le diamant sur la face active de la meule.
10. Faire descendre la meule à raison de 0,02 mm pour chaque passe et faire un premier dressage de la
meule jusqu’à ce que sa face périphérique soit complètement égalisée.
11. Faire descendre la meule de 0,01 mm, passer et repasser le diamant sur sa face périphérique. L’avance
transversale doit être fonction de la structure de la meule. En règle générale pour une meule à gros
grain il faut une avance transversale rapide, tandis que pour une meule à grains fins, il faut une avance
lente.

(Fig.8a) (Fig.9)

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Conseils complémentaires pour le taillage et le dressage

1. Afin de ne pas trop user le diamant, faire un premier dressage au bâton abrasif.
2. Si le travail doit se faire en une rectification arrosée, il faut utiliser du fluide refroidisseur lors du
dressage de la meule, afin de ne pas surchauffer le diamant.
3. Une décoloration de la face périphérique de la meule dénote l’engorgement de cette meule. Lors du
dressage, il faut enlever suffisamment d’abrasif pour faire disparaître cette décoloration.
4. S’il s’agit bien plus d’user rapidement la matière que d’obtenir un bel état de surface, le dressage de
finition de la meule est inutile. Une fois que la meule a subi son premier dressage, certains mécaniciens
trouvent bon d’exécuter une passe finale pour enlever 0,02 à 0,05 mm d’abrasif en faisant appel à une
plongée rapide. La surface rugueuse de la meule usera la matière plus vite que ne le ferait une meule
dressée à fond. (Fig.10)

VII.3 Avivage de la meule

Après toute opération de dressage, un avivage est nécessaire pour donner le pouvoir de coupe à la meule.
Cette opération consiste à mettre les grains d’abrasifs en relief par élimination partielle du liant. L’avivage doit
être réalisé avec un bâton d’avivage en fonction de la meule et de la taille des grains d’abrasif.

Mode opératoire :

a. Le bâton d’avivage doit toujours tremper dans l’eau afin qu’il soit saturé d’eau.
b. Réglez si possible l’arrosage de la machine en goutte à goutte.
c. Appliquez le bâton humide sur la meule ou l’outil.
d. Une boue se forme et provoque un bon déchaussement des grains de diamant.
e. La meule peut être considérée comme avivée lorsque le bâton, se met à fondre sans problème.
f. Nettoyer la meule avec l’arrosage de lubrifiant.
g. Commencez à travailler.
h. Recommencez ces opérations chaque fois que l’on constate une dégradation importante du pouvoir
de coupe.

(a)

(b) (c)

(Fig.10)

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VIII. Disposition de fixation des pièces

Certaines pièces peuvent être tenues en étau, sur des vés blocs ou boulonnés directement sur la table, en vue
de la rectification. Il reste cependant que la plupart des pièces ferreuses à usiner à la rectification plane sont
tenues sur un plateau magnétique, ce dernier étant lui-même fixé sur la table de la machine. (Fig.11)

(Fig.11)

IX. Montage de la pièce en vue de la rectification

La méthode de montage en vue de la rectification est déterminée par la forme, les dimensions et la nature de
la pièce.

IX.1 Pièces planes ou plaques

1. Bien ébarber la pièce sous toutes ses faces et ses angles.
2. Nettoyer la surface du plateau magnétique avec un chiffon propre et passer la paume de la
main sur cette surface pour la débarrasser de toute trace de poussière.
3. Placer une cale d’épaisseur en papier, légèrement plus grand que la base de la pièce, sur le
plateau magnétique.
4. Placer la pièce sur la cale et s’assurer qu’elle chevauche sur autant de pièces polaires que
possible.
5. Si la pièce est voilée et qu’elle siège mal sur le plateau magnétique, il faut glisser des cales sous
sa partie soulevée afin de la stabiliser. De cette façon, il n’y a pas de distorsion lorsque la pièce
est enlevée du plateau.
6. Pointer le levier du plateau sur la position≪ 𝑡𝑟𝑎𝑣𝑎𝑖𝑙 ≫.
7. S’assurer que la pièce est bien tenue en essayant de l’enlever du plateau.

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 IX.2 Pièces minces

Les pièces minces ont tendance à gauchir sous l’effet de la chaleur engendrée par la rectification. Afin de
prévenir le surchauffage il faut monter la pièce de manière à lui faire accuser un angle de 15° à 30° par rapport
au bord du plateau. Ainsi la durée de contact entre la meule et la pièce sera écourtée, ce qui, en retour,
réduira la chaleur engendrée par chaque passe. Si l’on dispose d’un adaptateur court, il faut s’en servir et
monter la pièce en angle.

IX.3 Pièces courtes

Les pièces qui ne chevauchent pas sur trois éléments polaires ne tiennent généralement pas très bien pour la
rectification. Il faut commencer par leur faire chevaucher autant de pièces polaires que possible et les
entourer ensuite des pièces en acier pour les empêcher de bouger au cours de l’usinage. Les parallèles ou les
pièces en acier doivent naturellement être légèrement plus minces que les pièces elles-mêmes afin de bien
les tenir.

IX.4 Rectification et sécurité

Quel que soit le modèle de la rectifieuse que vous conduisez, il faut prendre certaines précautions
élémentaires dont le bien-fondé ne laisse pas le moindre doute. Il est rare que la méthode de travail la plus
sûre ne soit pas aussi la meilleure et la plus efficace.

1. Avant de monter la meule, la faire sonner pour s’assurer qu’elle n’est pas fêlée.
2. S’assurer que la meule tient bien sur la broche de la rectifieuse.
3. S’assurer que le carter protecteur couvre au moins la moitié de la meule.
4. S’assurer que le levier du plateau magnétique est pointé sur la position≪ 𝑡𝑟𝑎𝑣𝑎𝑖𝑙 ≫, en essayant
d’enlever la pièce du plateau.
5. S’assurer que la meule ne touche pas à la pièce avant de mettre la rectifieuse en marche.
6. S’assurer que la vitesse de la meule convient pour le travail à exécuter avant d’entreprendre la
rectification.
7. Lors de la mise en marche de la rectifieuse, toujours se tenir à l’écart de la meule et s’assurer que
personne ne se trouve dans la trajectoire afin d’éviter les accidents si elle venait à se briser.
8. Ne jamais tenter de nettoyer le plateau magnétique et de monter ou d’enlever la pièce tant que la
meule n’est pas complètement immobilisée.
9. Toujours porter des lunettes de sécurité durant la rectification.

X. Différents procédés de rectification

X.1 Procédés de rectification cylindrique

Rectification d’extérieur, rectification d’intérieur, rectification sans centres. La pièce et la meule sont animées
d’un mouvement de rotation provoquant le mouvement de coupe. Le mouvement d’avance, rectiligne est
donné à la meule ou à la pièce, selon le procédé.

X.2 Rectification cylindrique d’extérieur

La pièce est maintenue en l’air ou entre pointes (sèches). L’usinage se fait en balayage ou en plongée.

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 Balayage

La prise de passe se produit après chaque passe (aller-retour) de la pièce qui se translate devant la meule
(Fig.12).

(Fig.12)

Rectification par balayage

Temporisation.

En fin de chaque course aller-retour, une temporisation de quelques secondes est à effectuer.

Meule

Un défaut de rectitude de la génération de meule est sans incidence sur le profil à réaliser.

Étincelage.

Quelques passes sans prise de profondeur, dites d’étincelage permettront d’obtenir le meilleur état de
surface. La meule ne continue d’usiner que quelques microns. Vitesse de balayage. Elle influe sur : la qualité
de l’état de surface ; la génératrice de la forme usinée ; la dureté d’action de la meule. Rapport de rectification.
Vitesse de meule× 60/Vitese de pièce, compris entre 60 et 130 pour obtenir de bonnes conditions de coupe.

Rectification parallèle extérieure d’une pièce cylindrique

1. Lubrifier la machine comme il se doit.

2. Mettre la meule en marche pour réchauffer les roulements de la broche. Cette mesure doit permettre
la rectification de haute précision.
3. Au besoin, tailler et dresser la meule.
4. Nettoyer les pointes de la machine et les centres de la pièce. Rectifier les pointes si elles sont
endommagées. Pour l’usinage des pièces en acier trempé, les centres doivent être rodés ou pierrées
pour assurer la haute précision de l’exécution.
5. Aligner les pointes des poupées fixe et mobile à l’aide d’une barre d’essai et d’un indicateur.
6. Lubrifier les pointes avec une graisse appropriée.
7. Régler les poupées fixe et mobile à la longueur de la pièce, de manière que l’axe de la pièce soit
parallèle à l’axe de la table.
8. Monter la pièce entre pointes, l’œil du toc encerclant l’extrémité gauche de la pièce sans y être serré.
9. Serrer le toc sur l’extrémité de la pièce et placer le doigt du plateau dans le toc d’entraînement.
10. Régler les arrêts de la course de sorte que le tiers environ de la largeur de la face active de la meule
dépasse chaque extrémité de la pièce. Si la rectification se fait jusqu’à hauteur d’un épaulement, la

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 course de la table doit être réglée de manière que l’inversion du coulissement ait lieu juste avant que
la meule ne touche cet épaulement.
11. Régler la vitesse de la machine en fonction de la meule en usage. La vitesse de certaines machines
peut être augmentée à mesure que le diamètre de la meule décroît. En l’absence d’un tel réglage, la
meule n’offrira pas la même résistance à l’usure et se détériorera très vite.
12. Régler la vitesse de rotation de la pièce en fonction de son diamètre et de la matière dont elle est faite.
Ce point est des plus important. La basse vitesse sera cause de la surchauffe et de la déformation,
tandis que la haute diminuerait la résistance de la meule et précipiterait son usure.
13. Régler la broche de la poupée fixe pour que la pièce tourne en sens inverse de celui de la meule.
Pendant la rectification les étincelles doivent se diriger vers la table.
14. Si la machine en est dotée, régler la plongée automatique de manière à la faire agir à chaque inversion
du sens de coulissement de la table. Régler également le temps d’arrêt en bout de course pour
permettre à la meule de se secouer.
15. Calculer et régler la vitesse de déplacement de la table. Cette vitesse doit correspondre aux deux tiers
ou à la moitié de la largeur de la meule pour chaque tour de pièce. Pour la rectification finale, le
déplacement se fait au ralenti.
16. Mettre la table en marche et approcher la pièce de la meule jusqu’à obtenir un début d’étincelage.
17. Embrayer le mécanisme de plongée de la meule et rectifier la pièce jusqu’à la rendre lisse.
18. Vérifier la pièce pour s’assurer qu’elle n’est pas conique et, au besoin les réglages qui s’imposent.
19. Calculer l’épaisseur de la matière à enlever et régler l’index de plongée (s’il en est) selon le résultat du
calcul. La plongée sera automatiquement arrêtée lorsque la pièce atteint le diamètre recherché.
20. Arrêter la meule au moment où elle ne touche plus à la pièce et mesurer le diamètre de cette dernière.
Au besoin reprendre, reprendre le réglage de l’index et mettre la pièce à dimension.

Rectification d’une pièce conique

La rectification d’une pièce tenue entre pointes se fait de la même manière générale que la rectification
cylindrique, sauf que la table doit être pivotée de la moitié de l’angle inclus de la conicité. La précision de la
conicité doit être vérifiée dès que la pièce est nettoyée. Au besoin reprendre le réglage de la table. Les cônes
courts et prononcés peuvent être rectifiés, la pièce étant tenue en mandrin ou entre pointes, en faisant
pivoter la poupée porte-meule à l’angle voulu en faisant la rectification en plongée par la face de la meule.

Plongée

La meule d’une épaisseur au moins égale à la largeur à usiner, prend la profondeur de passe par pénétration
contre la pièce de façon continue (Fig. 13). La plongée est droite (perpendiculaire à l’axe de la pièce) ou
oblique (permettant le dressage d’épaulement dans le cycle) selon les machines.

Á considérer pour la rectification en plongée : Diamantage. Pour conserver le profil de meule, effectuer de
fréquents diamantages : un défaut du profil de meule se produirait sur la forme usinée.

Avance : Elle est continue en plongée. Grade, Pour éviter un lustrage de la surface usinée, choisir une meule
de grade plus tendre qu’en rectification d’extérieur.

Meule : Son épaisseur minimale sera 1/3 de la longueur à rectifier : évite une usure rapide de la meule.

Alésage à rectifier : S’il ne débouche pas (borgne ou épaulé), il comportera un dégagement de meule de
quelques millimètres en profondeur et en largeur.

Cours de Rectification / AMEGNIKPO Y. Dola

 (Fig. 13).

Rectification en plongée rectiligne.

Lorsqu’il s’agit de rectifier un cône ou un cylindre court, la rectification peut être exécutée en plongée
rectiligne dans la pièce en rotation. Dans ce cas la table demeure immobile. La plongée de la meule peut être
automatique par le réglage de l’index de plongée. Á la fin de la plongée la meule demeure stationnaire
pendant un court moment, jusqu’à la fin de l’étincelage, puis elle reviendra automatiquement à son point de
départ. S’il s’agit de rectifier un cône, la poupée-outil doit être déplacée de la moitié de l’angle inclus. Dans la
rectification en plongée rectiligne, épaisseur de la meule doit correspondre exactement à la longueur de la
surface à rectifier.

Rectification en plongée oblique.

Elle consiste à associer l’avantage de la plongée (rapidité d’usinage) à celui de balayage (cylindricité des profils
rectifiés). Cette rapidité est due à l’action simultanée de plusieurs meules équipant la broche porte-outils. Elle
est mise en œuvre sur des machines spécifiques pour des travaux de grande série, avec des meules de grand
diamètre. S’assurer, à la mise en œuvre d’une série, que les pièces ne fléchissent pas au-delà des tolérances
admises sur les diamètres, sous la poussée des meules associées. La lubrification doit être abondante pour
assurer l’évacuation des micro-copeaux et réfrigérer la pièce. Un manque de lubrification peut altérer la
surface de la pièce.

X.3 Rectification cylindrique d’intérieur

La rectification intérieure peut être définie comme étant la finition de haute précision à l’aide d’une meule,
des alésages des pièces. Pour la plupart des travaux de rectification intérieure, la pièce est maintenue en l’air,
l’usinage s’effectuant comme en extérieur, en balayage ou en plongée (essentiellement droite)

Fig. 14). Si les pièces sont trop volumineuses pour les mettre en rotation, leurs alésages sont usinés par une
rectifieuse planétaire. Dans un cas du genre, la meule décrit un mouvement orbital autour de l’axe de l’alésage

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et sa plongée se fait en direction de la paroi intérieure jusqu’à l’obtention du diamètre de la pièce recherché.
La pièce ou la poupée porte-meule s’avancent en parallèle à la broche de la meule pour finir par donner une
surface parfaitement douce et uniforme.

(Fig. 14).

Rectification d’un alésage cylindrique

1. Tenir la pièce dans un mandrin universel dans des pinces ou en plateau. Veiller à ne pas déformer les
pièces à paroi mince.
2. Mener le dispositif de rectification à la position de travail et monter la broche voulue dans le fourreau.
Pour garantir la parfaite rigidité la broche doit avoir le plus grand diamètre et le plus court porte-à-
faux possibles.
3. Monter la meule voulue, aussi grande que possible pour le travail à exécuter.
4. Régler la hauteur de la broche, jusqu’à ce que son axe soit au même niveau que l’axe de l’alésage de
la pièce.
5. Tailler et dresser la meule.
6. Régler la vitesse de la meule.
7. Régler la vitesse de la pièce.
8. Régler les butées d’inversion de marche de la table de manière que le tiers seulement de la largeur de
la face active de la meule dépasse chaque extrémité de la pièce en fin de course. Si l’alésage est
borgne, régler le mécanisme d’inversion de manière à provoquer le retour en arrière au moment où
la meule atteint le dégagement au fond de cet alésage.

Remarque : Afin d’éviter les évasements, la meule ne doit jamais dépasser l’extrémité de la pièce par plus
de la moitié de la largeur de la face active de cette meule.

9. Mettre la meule et la pièce en marche.

10. Approcher la meule de la paroi de l’alésage jusqu’à la toucher.
11. Faire couler le fluide refroidisseur.
12. Entreprendre la rectification et la poursuivre jusqu’à nettoyer l’alésage, tout en limitant la plongée de
la meule à 0,05 mm par course.
13. Contrôler le diamètre de l’alésage et régler la plongée automatique (s’il en est sur la machine de
manière à assurer le découplage lorsque le diamètre est ébauché à 0,02 mm près de la dimension
nominale.

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 14. Régler la plongée automatique de manière à faire avancer la meule à raison de 0,005 mm par course
de la table.
15. Parachever la rectification et laisser la meule faire son travail jusqu’à l’épuisement de l’étincelage.
16. Déplacer la table longitudinalement et sortir la meule et la broche de l’alésage.
17. Contrôler le diamètre de l’alésage et, au besoin, parachever la rectification.

Rectification d’un alésage conique

Dans la rectification des alésages coniques, on fait appel aux mêmes méthodes et on prend les mêmes
précautions que dans la rectification des alésages cylindriques. Il faut cependant que la poupée porte-meule
soit déplacée de la moitié de l’angle inclus de la conicité. Il importe que les axes de la meule et de l’alésage
soient absolument au même niveau, faute de quoi le cône sera faussé.

X.4 Rectification cylindrique sans centres.

La pièce, uniquement en appui sur une butée, est maintenue au contact de la meule par une seconde meule
(de régulation), l’usinage s’effectuant en plongée, en bout ou en enfilade (Fig.15).

(Fig.15)

En plongée

Pour les pièces courtes avec plusieurs cylindres ou cônes. La prise de passe est continue contre la pièce.

En enfilade

Pour des pièces longues ou courtes en continu. L’avance s’effectue avec la meule de régulation dont l’axe est
incliné par rapport à celui de la pièce.

X.5 Rectification sans centres ou « centerless »

La pièce, libre en deux meules et sur appui linéique, est entrainé en rotation par la meule du travail et
simultanément freiné par la meule de régulation. La pièce tourne en sens inverse de celui de la meule de
travail. Ce procédé permet de rectifier des pièces automatiquement et en continue, en plongée et en enfilade.

La meule de régulation en rectification en plongée freine le mouvement de rotation de la pièce par pression
sur celle-ci permettant le réglage de la profondeur de passe.

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En rectification d’enfilade, la meule de régulation provoque le mouvement d’avance de la pièce avec sa
position par rapport a la meule de travail. (Fig.16).

(Fig.16)

X.6 Rectification sans centres en plongée

Elle est utilisée pour des pièces cylindriques courtes. L’usinage en continue est obtenue par une alimentation
automatique.

Meule de régulation.

Faiblement inclinée assurant le contact de la pièce sur une butée axiale.

Axes des meules.

Ils sont parallèles et leurs génératrices sont au profil à obtenir sur la pièce qui est immobile en translation,
durant l’usinage. (Fig.17)

(Fig.17)

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 X.7 Rectification plane

Rectification alternative et rectification circulaire ou surfaçage. (Fig.18)

La rectification plane alternative est obtenue en balayage avec la meule plate par la combinaison de deux
mouvements rectilignes (Alternatif et périodique).

La rectification plane en surfaçage est obtenue avec une meule boisseau travaillant de face sur toute la largeur
de surface a rectifié. Le mouvement d’avance est donné à la pièce (Rotation ou translation de la table porte -
pièce).

(Fig.18)

TABLEAU 4 : RECTIFICATION CYLINDRIQUE

Problème
Fini a stries hélicoïdales
Piece bleuie, surface criquée
- PROBLÈMES, CAUSES ET CORRECTIFS
Cause Correctif éventuel
Piece mal tenue entre Régler la tension aux pointes.
pointes.
Les pointes s’ajustent mal à Utiliser des pointes bien ajustées
la broche.
Meule mal équerrée. Equerrer et dresser la meule.
Meule trop dure. Utiliser une meule plus tendre.

Meule a structure trop Utiliser une meule a structure plus large.

dense.

Consulter le manuel du fabricant.

Mauvaise sorte de liant.

Meule tournante a vitesse Régler la vitesse.

trop élevée.
Piece tournant trop Augmenter la vitesse.
lentement.
Passe trop profonde. Réduire la profondeur de passe

Arrosage insuffisant. Augmenter le débit du fluide.

Mauvais genre de fluide Essayer un autre genre.
refroidisseur.

Faire pivoter le diamant dans son support.

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Traces du dressage au
diamant
Traces de l’avance
Orifice évasé
Bleuissage ou décoloration
de la pièce
Traces de broutement
Traces de l’avance ou traces
hélicoïdales
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Dresseur au diamant
émoussé.
Avance trop rapide lors du
dressage.
Diamant trop pointu.
Mauvaise structure de
meule.
Mauvaise vitesse de
chariotage pour la passe de
finition.
Arrosage mal dirigé.
Lunette mal réglée.
TABLEAU 5 : RECTIFICATION INTERIEURE
- PROBLÈMES, CAUSES ET CORRECTIFS
Course trop longue ; la
meule dépasse par trop les
extrémités de l’alésage.
Les axes de la pièce de la
meule ne sont pas au même
niveau.
Meule trop dure.
Arrosage insuffisant.
Roulements de broches
usés.
Courroie qui glisse.
Courroies défectueuses.
Meule déséquilibrée.
Meule mal équerrée.
Meule trop dure.
Mauvaise vitesse de la pièce.
Dressage mal exécuté.
Meule trop dure
Arêtes trop vives de la
meule.
Ralentir l’avance du dressage.
Utiliser un dresseur a pointe en aggloméré
de diamant.
Changer la meule.
Changer les vitesses de la meule et de la
pièce.
Régler l’ajustage.
Vérifier et régler la lunette.
Réduire la longueur de la course.
Aligner les axes avant de montrer la pièce.
Utiliser une meule plus tendre.
Augmenter la vitesse de la pièce.
Utiliser une meule de plus petit diamètre.
Utiliser une meule plus mince.
Dresser la meule pour la rendre plus
rugueuse.
Augmenter le débit du fluide refroidisseur et
diriger le flot sur la zone de contact de la
meule et de la pièce.
Régler si possible, sinon remplacer.
Régler la tension.
Remplacer avec un jeu de courroies neuves.
Équilibrer la meule.
Equerrer et dresser la meule.
Utiliser une meule plus tendre.
Régler.
Dresser soigneusement la meule avec un
diamant pointu.
Utiliser une meule plus tendre.
Arrondir légèrement les arêtes avec un
bâton à dresser.

Orifice ovalisé
Eraflures a la surface
rectifiée
Conicité de l’alésage
Lustrage de la meule
Ecrasage de la meule
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Avance trop rapide.
Poupée porte – meule
désaxée ou inclinée.
Pièce déformée lors du
montage en mandrin ou sur
le dispositif de fixation.
Piece surchauffée au cours
du dégrossissage.
Meule trop tendre : les
grains d’abrasif vont se loger
entre la meule et la surface
de la pièce.
Meule mal dressée.
Dépôts charriés par le fluide
refroidisseur sale ; les
particules vont se loger
entre la meule et la pièce.
Meule trop grossière.
Poupée porte – meule
réglée légèrement en angle.
Meule trop tendre pour
rester à dimension.
Avance trop rapide
Meule trop dure.
Meule trop dense.
Meule mal dressée.
Meule trop dure.
Meule trop fine.
Fluide refroidisseur sale.
Diamant d’équerrage
émoussé
Réduire l’avance pour les dernières passes.
Aligner la poupée porte – meule et la
broche.
Faire le montage avec le plus grand soin.
Réduire l’avance et la profondeur de la
passe.
Si la pièce est montée en plateau, desserrer
chaque bride et les resserrer uniformément.
Utiliser une meule plus dure.
Dresser soigneusement la meule.
Nettoyer le réservoir a fluide et remplacer le
fluide.
Utiliser une meule plus fine.
Aligner la poupée porte – meule.
Utiliser une meule plus dure.
Réduire la vitesse d’avance
Utiliser une meule plus tendre.
Augmenter la vitesse de la pièce.
¨
Utiliser une meule a structure plus large.
Utiliser un diamant pointu et faire un
dressage rugueux.
Utiliser une meule plus tendre.
Augmenter la vitesse de la pièce.
Augmenter la vitesse de chariotage.
Utiliser une meule plus grosse.
Nettoyer le dispositif d’arrosage et
remplacer le fluide.
Utiliser un diamant pointu et faire un
dressage rugueux.