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Cours : fabrication mécanique

Prof : Farah Imed


Chapitre I
Théorie de la coupe des métaux
Chapitre 1 : Théorie de la coupe des métaux

Matériau de coupe (cours n° 1)

1- Généralité de la Fabrication Mécanique


Les procédés de fabrication par enlèvement de matière nécessite l'emploi d'un élément physique
permettant d'extraire de la matière d’un volume de base appelé brut (bloc, barre, plaque, ....)
dans le but d’obtenir une pièce finie ou semi-finie. Dans cette catégorie d’opérations plusieurs
techniques sont à citer :
a. Le tournage ; b. Le fraisage ; c. La rectification ; d. L’électro-érosion

2- LES PROCEDES D’USINAGE


2-1- Tournage :
le tournage est le procédé d'usinage qui permit l'obtention de pièces de révolutions (de forme
cylindrique out conique) à l'aide d'un outil a tranchant unique sur une machines appelées tour.
2-2-Fraisage :
Le fraisage est un procédé d’usinage où la génération de surfaces plane à l'aide d'outil a
tranchants multiple appelé fraise sur une machines appelée fraiseuse.
2-3- Rectification :
La rectification est une opération de finition de surface plane ou cylindrique afin d’améliorer
l'état de surface de la pièce semi-finie. L’outil mis en action est appelé meule et la matière est
extraite par abrasion.
3- Conditions de coupes

Pour pouvoir réaliser une pièce par enlèvement de matière trois grandeurs doivent être réunies:
1. Mouvement de coupe Mc (Vc ou N ).
2. Mouvement d’avance Mf (Vf ).
3. profondeur de passe ap ( pénétration de l'outil en dessous de surface de travail).

4- Classification des outils de coupe

Les machines-outils utilisent une grande gamme d’outils d’usinage et cela selon le type
d’opération et la forme de la pièce a réalisé. On distingue deux classes :

4-1-. Outils à arrête unique:


Ce type d’outils a la particularité d’avoir une seule arrête tranchante, ils sont uniquement
utilisés en tournage et en raboutage.
4-2-. Outils à arrête multiples:
Ces outils possèdent plusieurs arrêtent tranchantes et sont de forme cylindrique. On les utilise
dans les opérations de parcage, d’alésage et de fraisage.

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5- Matériaux pour outils de coupe :

5-1- Les aciers rapides :


Ce sont des aciers à fort pourcentage de carbone (0.9 à 1.5) qui contiennent des métaux
comme : le tungstène, le chrome, le vanadium, etc., dont le but est d’améliorer la dureté et la
résistance à l’usure.

o Aciers rapides au cobalt : HS 18-1-1-5


Le cobalt permet de stabiliser les carbures à chaud et par conséquent la capacité à supporter les
vitesses de coupe plus élevées.
o Aciers rapides au molybdène : HS 2-9-1-8 , HS 6-5-2-5
 Le molybdène a une influence double de celle du tungstène.
 Leur résistance aux chocs est supérieure à celle des aciers au tungstène.
o Aciers rapides surcarburés : HS 6-5-4, HS 7-4-2-5, HS 2-9-1-8
 la teneur en carbone est supérieure à 1 %,
o Aciers rapides resulfurés : Le soufre (0,10 et 0,20 %.) :
 permet d’améliorer l’aptitude à l’usinage et au meulage.
 permet d’améliorer l’état de surface après usinage des outils (molettes de tournage,
fraises mères à denture non rectifiée, etc.).
5-2- Carbures métalliques :
Ils se présentent sous forme de plaquettes brasées ou fixées mécaniquement sur un corps d’outil
en acier avec les caractéristiques suivantes :
 une grande dureté.
 une haute résistance à l’usure.
 conservent leur dureté jusqu’à 900°C environ.
 vitesses de coupe quatre à six fois supérieures à celles des aciers rapides.
5-3- Céramiques :
Il existe deux grandes familles de céramiques :
o Les céramiques à base d'alumine pure.
o Les céramiques mélangées avec d'autres oxydes (zircone ZrO2), des carbures (SiC, TiC)
ou des nitrures (Si3N4).
Elles Supportent des vitesses de coupe élevées à des températures importantes.
 Elles résistent bien à l'usure mais mal aux chocs.
 Elles sont souvent utilisées sur des machines puissantes pour l'usinage des métaux
ferreux.des Fonderie
5-4- Diamants industriels :
C’est le plus dur des matériaux connus.
 Il se présente sous forme de grain brasé à l’extrémité d’un corps en acier.
 On l’utilise pour certains travaux de finition.
 Il peut usiner tous les métaux quelle que soit leur dureté.
 Son prix de revient est élevé.
6- Fluide de coupe :
On désigne par fluide de coupe un liquide (ou un gaz) qui est appliqué par arrosage sur la partie
active d'un outil.
 Augmenter la durée de vie de l‘outil.
 Augmenter un des paramètres de la coupe et obtenir un bon état de surface .
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Géométrie de l’outil (cours n° 2)
1- Généralité :
Un outil coupant est constitue d'un corps d'outil comportant une ou plusieurs parties actives.
La partie active est constituée d'une arête de coupe, intersection de la face de coupe (Aγ) et de la face
de dépouille (Aα). Aγ 4

2- Définition des faces de l'outil : (voir figure 2)


Aγ : face de coupe (γ : "gamma") : Face sur laquelle glisse le copeau.

Aα : face de dépouille (α : "alpha") : Face devant laquelle passe la surface qui vient d'être usinée.

S : arête de coupe principale : intersection entre Aγ et Aα.

Les angles sont définis par référence à des plans définis dans deux référentiels :
 Système de l’outil en main :
Il spécifie la géométrie de l’outil lors de sa fabrication et de son contrôle, indépendamment de son
utilisation future.
 Système de l’outil en travail :
Il spécifie la géométrie de l’outil lors de son utilisation.

Dans ce cours, nous étudierons l’outil à tranchant unique dans le référentiel « en main ».

Remarque :
Le sens de l'outil est défini par la position de l'arête de coupe (S). En considérant l'outil tenu en main
verticalement et le bec en bas :

- l'outil est dit à droite, si, son arête tranchante est orientée vers la droite.
- l'outil est dit à gauche, si son arête tranchante est orientée vers la gauche.
- Si la partie active de l'outil est symétrique par rapport a l'axe de l'outil, ce dernier travaille
indifféremment a droite et a gauche, l'outil est neutre.

3- Définition des plans de l'outil


L'outil tenu en main, on a : (voir figure 1)

- Plan de référence Pr : C'est un plan perpendiculaire au vecteur Vc (vitesse de coupe) et passant par
le point considéré A de l'arête de coupe. Pour un outil rotatif, Pr passe aussi par l'axe de rotation.
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- Plan de travail conventionnel Pf : C'est le plan perpendiculaire au plan de référence Pr, qui contient
le vecteur Vf (vitesse d’avance) et passant par le point considéré A de l'arête de coupe.

- Plan d'arête Ps : C'est le plan perpendiculaire au plan de référence Pr, qui contient la tangente a
l'arête de coupe, au point considéré A.

- Plan orthogonal Po : C'est le plan perpendiculaire au plan de référence Pr et au plan d'arête Ps,
passant par le point considéré A de l'arête de coupe.

4- Définition des angles caractéristiques : (voir figure3)

4.1- Les angles d’arêtes de l'outil :


Кr = Angle de direction d'arête "Kappa r" : angle aigu
mesure dans Pr, compris entre Pf et Ps.

λs = Angle d'inclinaison d'arête "Lambda s": angle aigu


mesure dans Ps, compris entre Pr et la tangente a l'arête,
au point A. Il peut être positif ou négatif.

εr = Angle de pointe "epsilon r" : angle mesure dans Pr


entre l'arête de coupe principale S et l'arête de coupe
secondaire S'.

4.2- Les angles des faces de l'outil :


α = Angle de dépouille orthogonal (alpha α):
Angle aigu mesurée dans Po, compris entre Ps et Aα.
Si α trop grand : arête de coupe trop fragile
Si α trop petit : surface de contact pièce face de dépouille
⇒ risque de talonnage

β = Angle de taillant orthogonal (beta β):


Angle mesurée dans Po, compris entre Aα et Aγ.

γ = Angle de coupe orthogonal (gamma γ) :


Angle aigu mesurée dans Po, compris entre Pr et Aγ.
Si γ grand : arête fragile écoulement copeau continu
Si γ petit : frottement important copeau sur face de coupe
γ < 0 : réservé aux outils carbure et céramique bonne tenue
aux efforts les copeaux se brisent facilement
Rq : α + β + γ = 90°

Exemple : outil coudé à charioter

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Mécanisme de formation de copeau (cours n° 3)

1- Formation du copeau
La formation du copeau résulte d’actions mécaniques complexes. Pour simplifier, on peut dire que
l’arête de coupe pénètre dans la matière et provoque la formation du copeau. Le frottement du copeau
sur la face de coupe et celui de la pièce sur la face de dépouille provoquent une élévation importante
de la température qui peut entraîner une fusion locale du copeau.
Ce phénomène peut conduire à l’adhérence du copeau sur la face de coupe (copeau adhérent).
Les principaux facteurs influençant la formation du copeau sont :
- La vitesse de coupe (Vc) ;
- La profondeur de passe (a) ;
- La vitesse d’avance (Vf) ;
- La géométrie de l’outil ;
- Les matériaux de l’outil et de la pièce ;
- La lubrification.

Le schéma ci-dessous représente un copeau


en cours de formation. On observe que :

o L’épaisseur du copeau (e) est supérieure à la pénétration (a).


o Les fibres du copeau sont orientées suivant une même direction.
o La face du copeau en contact avec la surface de coupe est lisse alors que l’autre est rugueuse.

2- Notion de copeau minimum :


Lorsque la pénétration et/ou l'avance sont trop faibles, l'outil ne coupe plus.
Le métal est donc comprimé superficiellement et
la pression de contact outil-pièce provoque l'usure
rapide de l'outil ainsi que l'obtention d'un
mauvais état de surface (phénomène d'écrouissage).
Il fau donc choisir des valeurs minimales pour
ces données (généralement ces valeurs sont
données par le fabricant d'outils).

3- Avantage du copeau court


Le copeau idéal est un copeau court (qui se fractionne facilement), ce qui apporte de nombreux
avantages, entre autre :
-évacuation facile du copeau, -refroidissement de l’outil plus efficace,
-pièce non rayée, -sécurité, …….etc.
-meilleur état de surface,

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4- Etude des diagrammes brise-copeaux en tournage
a- En finition, le copeau est fin, donc souple. Il faut un brise-copeau court pour courber suffisamment
le copeau afin de le fractionner.

b- En ébauche, il est préférable d’avoir un brise-copeaux long

Les constructeurs fournissent des diagrammes brise-copeaux indiquant la zone d’utilisation satisfaite
de leurs plaquettes. Cette zone dépond de
- la géométrie de la plaque - le rayon de bec - la matière usinée - la vitesse de coupe.

Ces diagrammes permettent de comparer les plaquettes entre elles et de donner une idée de choisir
l’avance et la profondeur de passe.
Exemple de diagrammes brise-copeaux

5- Influence de rayon de bec de l’outil


En ébauche, il faut choisir le rayon de bec de l’outil Rɛ le plus grand possible afin d’obtenir une
arrête de coupe résistante.
En finition le bec des plaquettes est arrondi.

rayon de bec de l’outil Rɛ 0.4 0.8 1.2 1.6 2.4


Avance f (mm/tr) 0.25 à 0.35 0.4 à 0.7 0.5 à 1 0.7 à 1.3 1 à 1.8

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Efforts de coupe (cours n° 4)
1- Effort de coupe.
L'étude et l'évaluation des forces de coupe présente un intérêt en usinage principalement :

 de dimensionner les outils et les porte-pièce,


 de déterminer les appuis du montage, en opposition à ces efforts,
 d’évaluer la puissance de coupe afin de choisir la machine-outil.

L’effort de coupe F exercé par la pièce sur l’outil se décompose en trois forces.
La plus importante est l’effort tangentiel de coupe : Fc.
Fc = Kc . a .f

Kc : coefficient spécifique de coupe en daN/mm2.


a : profondeur de passe en mm.
f : avance en mm/tr.

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1- Coefficients spécifiques de coupe.
La pression spécifique de coupe Kc en N/mm2 : il s’agit de la pression exercée par le copeau sur
la surface de coupe. Elle est variable en fonction de l’avance et du matériau de la pièce à usiner.

2- Puissance de coupe
Il faut distinguer deux puissances :
 la puissance nécessaire à la coupe (Pc) qui dépend essentiellement de l’effort tangentiel
de coupe (Fc) et de la vitesse de coupe (Vc).

Pc = Fc . Vc

La puissance s’exprime en watts (W) : il faut donc considérer l’effort de coupe en newtons (N)
et la vitesse de coupe en mètres par seconde (m/s).

 la puissance nécessaire du moteur (Pm) qui dépend du rendement μ (mu) de la machine.

Pm = Pc / μ
 Le rendement μ < 1
Remarque : le choix des paramètres de coupe détermine le choix de la machine et inversement.

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Endommagement et usure des outils de coupe (cours n° 5)
1- CRITERES D’USURE
Les pressions accumulées et l élévations de la température localisées dans les zones de
formation de copeau sont la source de phénomènes physico-chimiques qui agissent sur l’outil et
provoquent sa dégradation rapide, réduisant ainsi le temps de son état de service.

2- DEFINITION DE L’USURE
L’usure est une fatalité pour l’outil, il ne peut pas en échapper tant que le couple outil / pièce
est en contact et en mouvement, il en résulte souvent une perte de matière par l’outil, donc il
faut savoir, quand il faut s’arrêter pour changer d’outil ou d’arête.
La figure 1 représente l’évolution de l’usure en fonction du temps de travail de l’outil, on
distingue trois (03) zones de fonctionnements qui peuvent été identifiées comme suite :
Zone I : Phase d’adaptation et de rodage de l’arête au régime de coupe : usure rapide.
Zone II : Phase d’usure quasi-stationnaire à évolution linéaire.
Zone III : Phase de l’accroissement rapide de l’usure, l’effondrement de l’arête est à prédire.

Figure. 1. Evolution de l’usure dans le temps

3- MODES D’USURE EN USINAGE

Différents modes d’usure peuvent été observées et selon la littérature deux grandes familles
sont à mentionner :
a. Usures par effets mécaniques : Usure par abrasion, Usure par adhésion, Usure par
fissuration, Usure par déformation plastique de l’outil
b. Usures par effets physico-chimiques : Usure par diffusion, Usure par corrosion

4- CRITERES D’USURE
En coupe des métaux l’outil est très sollicité par de fortes contraintes et de hautes températures
conduisant ce dernier à des endommagements de toutes sortes (phénomène d'usures combinées)
(figure 2). C’est pour cela que des critères d’usure sont mise au point. Une valeur critique
d’usure est fixée pour chaque type d’usure observée sur l’outil. Le changement d’outil ou
d’arête est fonction de la valeur critique de l’usure la plus dominante conduisant à la ruine de
l’outil.

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Figure.2. Aspects d’usures constatés dans un outil de coupe

- Rupture de la pointe

Cette usure apparait si la plaquette et trop chargée ou de


Dimensions trop réduites et lors des chocs mécaniques ou
thermiques
Remèdes : réduire l’avance ou la profondeur de passe,
prendre une plaquette plus grande ou plus épaisse.

- Écaillage de l’arête
Ces fractures provoquant un état de surface médiocre, elles
peuvent être dues à une arête rapportées (matière pièce qui se
soude sur la plaquette ) ou à un copeau trop fin
Remèdes : réduire l’avance ou la profondeur de passe,
prendre une plaquette ayant une arête plus robuste ou
augmenter la vitesse de coupe.

- Usure en cratère
Due au frottement du copeau sur la face de coupe , le critère
Retenu est la profondeur KT, c’est une usure par diffusion
due a une température de coupe trop élevée sur la face de coupe.
Remèdes : diminuer la vitesse d’avance et la vitesse de coupe,
choisir une géometrie de coupe positive

- Usure frontale
Due au frottement de la surface usinée sur la face en dépouille
de l’outil, le critère retenu est la hauteur moyenne de la trace
de l’usure dans la zone centrale VB
Remèdes : réduire la vitesse de coupe

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Dans le cas des outils en acier rapides, le critère d’usure retenu est l’effondrement de l’arête, la mesure
de l’usure frontale sur les outils montre une grande dispersion en raison :
- Hétérogénéité des aciers à outils et de la matière usinée
- Echauffement excessif de la pointe de l’outil
- Arête rapportée (copeau adhérent)

Par contre, pour les outils carbure à plaquette amovibles, les critères d’usure KT et VB seront retenus
On retint en principe :

VB = 0.3 mm en finition et 0.6 à 0.8 mm en ébauche


KT = 0.06 + 0.3 f

Au delà de ces valeurs, l’outil est considéré comme usé et doit être changé.

5- DUREE DE COUPE D’UN OUTIL

Par définition la durée de coupe ou de vie T d'un outil selon la norme ISO 3685 : C'est le temps
de coupe totale d'un outil nécessaire pour atteindre un critère de durée de vie spécifique.
Il est nécessaire de passer par une approche expérimentale, pour arriver à estimer le temps de
service d’un outil de coupe pour des conditions de coupe bien définies, en général c’est le
critère d’usure VB ou KT qui est pris en compte.
Des mesures de VB sont prises au cours du temps d’usinage jusqu’à la ruine de l’outil, pour
différents niveaux de vitesse de coupe.

-Modèle de Taylor en 1907


-Modèle de Gilbert ou le modèle de Taylor généralisé en 1950
-Modèle de Colding en 1959
-Modèle de Konig-Depiéreux en 1969
-Modèle de Kronenberg en 1970

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