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La préparation de commandes
SOMMAIRE
Introduction
I – L’organisation de la collecte
V – Le contrôle
Introduction
La préparation de commandes est l’une des fonctions principales des entrepôts. En général, les
commandes clients ne sont pas traitées en l’état ; elles sont d’abord contrôlées, triées puis converties
en liste de prélèvement selon la disponibilité des articles.
La préparation de commandes consiste à collecter les articles stockés dans l’entrepôt, à les regrouper
avant de les expédier dans un délai imparti.
L’outil informatique de gestion d’entrepôt Warehouse Management System (WMS) paramétré selon
les besoins de l’utilisateur, permet l’organisation de la préparation suivant un certain ordre de
prélèvement grâces à des règles de gestion prédéfinies.
Afin de vous permettre de comprendre l’importance de la préparation de commandes, ce dossier a été
abordé autour de quatre grands thèmes que sont :
L’organisation de la collecte, les méthodes de préparation de commandes, la Préparation de
Commandes Assistée par Ordinateur (PCAO) et en fin la préparation de commandes d’un point de vue
ergonomique.
I – L’organisation de la collecte
Véritable opération de valeur ajoutée, la préparation de commandes se doit d’atteindre le niveau de
service exigé par le client en livrant :
Les bonnes références
Les bonnes quantités
En bon état
Dans les délais
Avec un coût optimum par une recherche d’efficacité permanente.
Pour préparer des commandes, les informations suivantes sont nécessaires :
Grâce à ces informations, le préparateur est en mesure de connaître son chemin de préparation de
commandes (ordre de prélèvement des articles)
- Le préparateur se déplace vers la marchandise ; les stocks sont proches ou dans une zone
réservée : exemple du préparateur avec son chariot
- La marchandise va vers le préparateur ; elle est acheminée vers un poste fixe : exemple du
Transstockeur
- Unidimensionnel : le déplacement à pied ou sur un engin qui ne permet que des mouvements
horizontaux ou verticaux à un moment donné. (transpalette électrique, échelle…)
- Bidimensionnel : le déplacement sur un engin permettant de réaliser les deux mouvements
simultanément (chariot magasinier, transstockeur…)
- Manuel: c’est le préparateur qui emmène les prélèvements dans la zone de regroupage.
- Automatique: l’évacuation est effectuée par un système automatisé (convoyeur, chariot
téléguidé…) vers la zone destinée.
Dans ce cas les déplacements du préparateur se limitent à la zone de prélèvement
- Zone de distribution:
o Échantillonnage complet des références en stock
o Quantités suffisantes pour éviter les ruptures de charges selon la période désirée ( ½
journée, jour, semaine…) en fonction du volume et du taux de rotation.
o Affecter les emplacements de façon optimale (référence « A » à forte rotation les plus
proches puis les « B » etc.…)
- Zone de réserve:
o Quantité n’ayant pas de place dans la zone de distribution.
o Emplacement de stockage banalisé (rack)
Pour optimiser les déplacements du préparateur dans les allées, plusieurs méthodes d’implantation
peuvent être utilisées :
Le préparateur se déplace devant le picking de référence et prélevant les quantités indiquées. Dans
certains cas, les articles peuvent être mis directement dans le conditionnement de transport ou sur le
support de charge final (palette, roll..). Il prélève et emballe.
C’est un principe simple dans sa conception et permet de détecter les sources d’erreurs plus
facilement. Il peut devenir fastidieux si le linéaire est important car le volume de marchandises
déplacé est important.
- Le traitement simultané : Chaque préparateur prélève les références qui le concernent. Puis
celles-ci sont dirigées dans la zone de regroupage. Le délai de traitement est réduit au temps
de préparation du secteur le plus important.
- Le traitement successif : La commande passe de secteur en secteur et le circuit de la
commande est simple. Cependant, il convient de bien équilibrer la charge de travail dans
chaque secteur afin d’éviter les goulots d’étranglements. Le bon de commande doit être
libellé dans l’ordre du plan de rangement du stock. Le principal inconvénient reste le délai de
préparation qui est important.
Le préparateur effectue tous les prélèvements de la même référence mais de plusieurs commandes en
une seule fois (sortie de masse, sortie par train de commandes). Principe avantageux dans la
préparation des lots complets et les trajets sont réduits. Il n’est efficace que pour les commandes avec
peu de linges.
Les marchandises sont acheminées mécaniquement vers un point de regroupement et sont ensuite
éclatées sur un numéro de commande. Nécessite une grande surface destinée à l’éclatement et peu de
références sinon les postes de tri ne sont plus compétitifs en termes de productivité.
Le préparateur ne bouge pas et prélève les articles (sorties de transstockeur, on prélève des articles sur
une palette : la palette est ensuite renvoyée dans le transtockeur)
- Organisationnel avec la réduction des temps de préparation, l’intégration des variations de flux
et de volumes (variations saisonnières,
- Economique avec l’augmentation du niveau de service aux clients, la garantie du taux de
service et produire au meilleur coût
- Humain comprenant la réduction de la pénibilité du travail (port de charge,…), la gestion face
au manque de main d’œuvre (horaires décalés, difficultés d’organisation …)
a- Le « Voice-picking » :
Réduction d'erreurs
99.9% de précision
Amélioration de la productivité
Augmentation de la quantité de produits
Travail en simultané (dialogue et manipulation)
Elimination du décalage
Suppression des contrôles finaux
Tâches administratives supprimées
Plus de sécurité
L'opérateur a les yeux et les mains libres ce qui lui permet de se concentrer mieux sa tâche.
Meilleure ergonomie et utilisation simple
Apprentissage simple.
Il existe malgré tout un risque d’atteinte à la faculté auditive de l’utilisateur à cause des réglages de
volume sonore pour s’adapter à un environnement de travail qui est très bruyant.
b- Le « Pick-to-Light »
Le système est utilisé dans l'industrie pharmaceutique, la vente par correspondance ou bien dans les
chaînes de production.
L'utilisateur est guidé à travers la zone de prélèvement grâce à un système d'afficheurs avec LED vers
les articles à "picker". Grâce à l'orientation visuelle vers chaque article, les listes de picking et autres
documents sur papier disparaissent, la recherche de l'emplacement et l'identification de l'article à
prélever est effectué beaucoup plus rapidement et de façon plus sûre.
Lorsque le préparateur utilise un terminal informatique embarqué, il est possible d'utiliser les codes-à-
codes
barre. Ceux-ci
ci collés aux articles (sur les PCB,, par exemple) et / ou sur les emplacements permettent
d'assurer au préparateur qu'il se trouve bien devant l'emplacement requis et que la référence qu'il
compte prélever est la bonne.
En outre, ce système permet de suivre instantanément les mouvements de marchandise et de mettre à
jour les stocks. Les erreurs dues à la saisie sont également réduites. Il est bien évidemment
indispensable de mettre à jour informatiquement les stocks en fonction des références et quantités
qua de
manière à pouvoir enclencher des réapprovisionnements picking et ainsi éviter les ruptures lors des
préparations suivantes.
La classification ABC est l’une des règles de gestion des stocks et picking utilisée par la PCAO pour
optimiser le circuitt de préparation.
V – Le contrôle
Les erreurs de préparation peuvent coûter très cher aux entreprises ou aux prestataires en charge des
opérations de distribution. De mauvaises informations peuvent conduire à expédier 4 boitesb de douze
au lieu de 4 unités si les informations sont floues et imprécises. Les notions d'articles unitaires et de
conditionnement de regroupement si cela existe doivent être très précises.
Un contrôle et un recomptage des préparations est souvent important.
i
Plusieurs façons de faire:
Par échantillonnage;
Par préparateur (en fonction des taux d'erreurs passées remontées des clients);
Contrôle systématique des commandes et expéditions.
Il peut être d’ordre :
Peg board: Tableau mural servant à classer les bon de commandes, des ordres de
mouvements en fonction d’une grille d’affectation (par référence, par zone, par individu…).
Rafale de commandes (Wawe): Le stock picking, sur rayonnage dynamique, est découpé en
zones dans lesquelles sont prélevés tous les cartons d’une même référence pour l’ensemble des
commandes de la rafale. (batch, vagues)
Pick To Belt, Pick And Sort: Organisation dans laquelle les produits prélevés sont
directement placés sur un convoyeur à destination du tri.
Pick To Clean: Organisation dans laquelle les produits seront ordonnancés pour épuiser dès
que possible les agrès.
Pick Then Pack: Opération où les produits ne sont pas directement mis en carton lors du
prélèvement, mais seulement en bout de chaîne.
Pick And Pack: Organisation où les produits sont immédiatement mis en carton.