Vous êtes sur la page 1sur 8

Académie Internationale Mohammed VI de l’Aviation Civile

Génie Industriel et productique (GIP 17) Date : 12/07/2022

Dr. JGOUTA .M

Travail à rendre (outils de production)

EXERCICE 1 : Cocher la bonne réponse dans chacun des affirmations suivantes

a. Les 5S concernent surtout la Direction


b. Les 5S concernent tout le monde
c. Les 5S concernent surtout les Opérationnels
**************************************************************
a. Les 5S s'appliquent uniquement aux aspects techniques
b. Les 5S s'appliquent uniquement aux problèmes compliqués
c. Les 5S s'appliquent à n'importe quel sujet
**************************************************************
a. On n'a plus besoin de gérer les 5S après la mise en oeuvre du 5ème S
b. On ne doit pas parler des 5S pour ne pas perturber
c. On doit faire vivre les 5S et tenir les indicateurs en permanence et sans limitation de
durée
**************************************************************
a. Il faut nécessairement s'investir dans une démarche qualité pour appliquer les 5S
b. Il est fortement recommandé de mettre en uvre les 5S avant de démarrer une
démarche qualité
c. Les décisions 5S ne tiennent pas compte des idées du "terrain"
***************************************************************
a. Il faut écrire des procédures compliquées pour que les 5S soient efficaces
b. Il faut des règles simples et précises pour que le 5S soient efficaces
c. Il n'y a aucune règle à écrire pour la mise en oeuvre des 5S
***************************************************************
a. Une fois écrite, les règles 5S sont immuables pour assurer la stabilité
b. Les règles 5S peuvent être transgressées si cela est nécessaire pour aller plus vite
c. Les règles 5S doivent évoluer et suivre un schéma d'amélioration continue
***************************************************************
a. Le premier S signifie Trier
b. Le premier S signifie Ranger
c. Le premier S signifie Standardiser
***************************************************************
a. Les chantiers 5S commencent par un diagnostic et une planification des actions
b. Les chantiers 5S commencent par le Tri
c. Les chantiers 5S commencent par le Nettoyage
***************************************************************
a. On peut appliquer les 5S dans n'importe quel ordre sans distinction
b. On doit appliquer les 5S dans l'ordre pour qu'ils soient efficaces
c. On peut s'arrêter après le 3ème S sans poursuivre les actions
**************************************************************
a. L'état de référence correspond à l'état initial du chantier 5S
b. L'état de référence correspond à la phase de rangement du chantier 5S
c. L'état de référence correspond à l'état final à maintenir après le chantier 5S
**************************************************************

Le temps de changement d’outillage est le temps écoulé entre :

a. Le début du démontage et la fin du remontage de l’outillage


b. La dernière bonne pièce d’une série et la première bonne piècede la série suivante à
cadence nominale
c. L’arrêt de la machine et son redémarrage
**************************************************************

La rationalisation des opérations externes :

a. Est inutile car ces opérations se déroulent alors que la machineproduit


b. Est importante car, dans certains cas, il y a risque d’attendreles outillages à monter
pour la nouvelle série
c. Permet, lors de la préparation des outillages, d’étudier les pro-blèmes de sécurité et de
conformité des outillages à monter
***************************************************************

Une activité de réglage est effectuée en parallèle pendant le changement d’outillage :

a. Cette opération est externe car elle se fait en «temps masqué»


b. Cette opération est interne
c. Sur les deux opérations effectuées en parallèle, c’est la plus longue qui est considérée
comme interne
***************************************************************

La méthode SMED apporte :

a. Uniquement la réduction des temps de changement d’outillageen faisant des


compromis sur la sécurité et la qualité
b. La réduction des temps de changement d’outillage avec amélio-ration de la sécurité du
personnel et de la qualité des produits
c. Uniquement la modification des modes opératoires de façon àaméliorer la sécurité lors
des manutentions
****************************************************************

La méthode SMED permet d(e) :

a. Mieux gérer une quantité importante de stocks et en-cours


b. Réduire les stocks et en-cours
c. Augmenter le rendement opérationnel des machines
***************************************************************

Dans la méthode SMED, il y a :

a. Deux types d’opérations : internes, externes


b. Trois types d’opérations : internes, externes, convertibles
c. Quatre types d’opérations : internes, externes, convertibles et parallélisées
***************************************************************

Le plus fréquemment, les gains les plus importants sont réalisés :

a. Avec des modifications techniques uniquement


b. Avec une large contribution de l’amélioration de l’oraginsation du changement
d’outillage
c. Uniquement avec des changements d’organisation
***************************************************************

La conversion des opérations internes en opérations externes a pour objectif :

a. La réduction du temps d’exécution de ces opérations


b. La transformation d’opérations nécessitant l’arret de la machine en opérations
réalisables pendant que la machine fonctionne
c. L’exécution de ces opérations pendant que le temps de réalisation d’autres opérations
de réglage
**************************************************************
Pour déterminer si une opération est interne ou externe :
a. Je determine si dans la configuartion technique actuelle l’opération est réalisable
pendant que la machine fonctionne
b. Je relève si l’opération est éffectuée ou non pendant l’arret de la machine
c. Je relève le lieu ou est réalisée l’opération
***************************************************************
Pour mener une amélioration SMED, la première chose à faire est d(e) :
a. Etudier un nouvel outillage plus performant
b. Aller chronométrer dans l’atelier le temps réel du changement d’outillage pour avoir
des données exactes
c. Rencontrer les acteurs concernés pour connaitre la nature exacte des problèmes et
définir ensemble un plan d’actions
d. Aller essayer soi-meme une nouvelle procédure ultrarapide
***************************************************************

Pour relever les faits en cours de changement d’outillage :

a. J’enregistre en vidéo uniquement les phases de montage et de démontage car c’est la


partie de la machine la plus importante : c’est l’endroit ou sont générées la qualité et la
valeur ajoutée
b. J’enregistre en vidéo l’ensemble des opérations pour connaitre la totalité des
problèmes
c. Une observation oculaire et un chronométrage sont largement suffisants dans tous les
cas
******************************************************************

Le temps d’atente des matières premières au cours d’un changement d’outillage est

a. Interne, car une machine ne peux pas fabriquer sans matières premières
b. Externe, car l’approvisionnement des nouvelles matières pemières peut se faire durant
le temps de fonctionnement de la machine
c. Indépendant du changement d’outillage
******************************************************************

L’outil VSM est un outil lean qui vise en premier lieu :

a. Optimiser les valeurs dans les flux et les processus


b. Assurer le pilotage et la gestion des activités
c. Produire sans défauts
d. Garantir la qualité et la productivité au poste de travail
******************************************************************

La méthode de gestion de production dite « en flux tiré » consiste à :

a. Tirer un maximum de profit des capacités intellectuelles de chacun


b. Tirer le rendement des moyens de production au maximum de leur capacité
c. Tirer toutes les initiatives vers un seul objectif
d. Tirer la production au prorata de la demande réelle du client
******************************************************************
Flux poussé/flux tiré : qu’est ce qu’un Kanban ?
a. Une ceinture d’outils pour les opérateurs pour les éviter des déplacements
b. Un système de détromper pour éviter les erreurs
c. Un signal pour identifier ce qui est nécessaire, quand est nécessaire à la quantité
nécessaire
d. Un petit train logistique pour livrer les pièces en juste à temps
******************************************************************
Travail standardisé : laquelle des activités suivantes ne fait généralement pas partie de
l’analyse de poste de travail standard ?
a. Contrôle
b. Manutention
c. Attente
d. Formation
EXERCICE 2

Dés son apparition, l'automotisotion flexible de la production a eté étroitement liée à


l’usinage comme le cas des MOCN. Par ailleur ce domaine reste toujours prépondérant
parmi les différentes réalisations en place. En effet, d’une part l’usinage est de loin le
procédé le plus employé en mécanique ; il est realisé sur des machines-outils spécfiques vis
à vis d’opérations, mais universelles, doté dans certains cas de l’intelligence artificielles qui
permettent de réajuster le déréglage des processus en temps réel. Les procédés de
fabrication intégrés disposent acttuellement des MOCN flexibles et connectées comme
l’illustre en exemple, la Fig. 1. Dédiés pour la Fabrication des composants de carrosserie
automobile.
Avec l'automatisation flexible apparait également la notion des stystèmes
interconnectés : des elements de provenances diverses sont ossociés entre eux pour
constituer un atelier flexible, conçu autour de la philosophie LEAN Management, d'ou des
difficultés :

• Au niveau de la conception des futures installations : compatibilité des éléments,


performance des communications, nécéssité d’un maître d'œuvre ;
• En exploitation : fiabilité du système, supervision active de l’ensemble, formation du
personnel.
• surveillance et optimisation en temps réel des différentes ressources à disposition.

Exemple de montage Industrlel

1. dégagez l’utilité du conccept d’un atelier flexible, préciser ses élélments


constructifs. Que peut-on dire sur l’accéssibilité de sa mise en œuvre dans les
entreprises aujourd’hui ?
L’usinage à grande vitesse UGV à micro-lubrification et le recyclage des copeaux font partie
des solutions constructives permettant une production agile tenant compte des exigences du
respect de l’environnement. Par ailleurs, l’automation par l’exploit des robots industriels et
l’internet des objets permettent la mutation vers un atelier flexible et connecté dont la
demande, son traitement, son transfert, l’exécution et le contrôle peuvent etre abordés en
temps réel.

2. Expliquez comment un atelier flexible connecté pourrait etre, de nos jours, une
conséquence évidente de l’application rigoureuse de la méthodologie LEAN
Manufacturing.

3. Explicitez par un schéma descriptif le flux des informations entre les différents
postes de travail d’une chaine flexible connectée.

4. Dégagez l’interet et les différents aspects du traitement des ressources


informationnelles sur les performances et la compétitivité de l’entreprise.

L’approche KAIZEN est appliquée pour améliorer les processus de fabrication par
découpage laser CNC de certains composants de carrosserie automobile. Le poste du travail
dédié est connecté, capable de piloter deux gammes de découpage/pliage simultanément et le
contrôle des différentes phases du processus est assuré en temps réel de sorte qu’on puisse
décider l’arret de production entre une phase (i) et une phase (i+1) à titre d’exemple.

5. Qu’appelle-t-on un gaspillage de conception dans le choix de la géométrie de


carrosserie automobile ? citez des exemples-typiques de gaspillages qui peuvent
etre relevés sur cette chaine automatisée/connectée de découpage/pliage de
composants de carrosserie automobile.

6. Le tableau ci-dessous représente les résultats d’un chanier KAIZEN entretenu dans
la chaine de découpage/pliage dont le contrôle est piloté via une supervision
active. Complétez les calculs % cumulés du tableau ci-dessous.
Les taches qui déterminent la contribution de chaque facteur sont définies comme suit :

A : taux d’arret de production dans la chaine suite à une fausse détection d’erreurs des
caméras du contrôle des découpes/plies en supervision active est réduit.

B : taux des rebuts escomptés suite à des mauvaises interprétations d’auprès l’opérateur-pilote
des alertes/consignes des données « on live » est éliminé.

C : la variabilité des caractéristiques mécaniques des toles galvanisées en acier de la nuance


TRIP900 des différents lots a été résolue.

D : les heures supplémentaires ont été planifiées suffisamment à l’avance et les opérateurs ont
bénéficié d’une majoration de 15%.

E : une formation sur mesures portant sur les outils TRS, Takt-Time et JAT est assurée pour
tous les personnels de l’entreprise.

7. Tracez les deux droites de Pareto et concluez sur la pertinence et les gains de la
méthodologie KAIZEN dans le processus de production au sein de l’atelier
flexible-connecté.

8. Discutez l’utilité et l’objectif qui découle derrière la formalité et le sens des


phrases dans la description des problèmes (dans les mots soulignés dans la
formulation des facteures A, B, C et D) identifiés lors du chantier KAIZEN.
9. Décrivez les principes et l’utilité des outils suivants dans un atelier flexible
connecté :
• TRS
• Takt-Time
• JAT

Vous aimerez peut-être aussi