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LE RAFFINAGE DES HUILES DE GRAINES

1- Nécessité du raffinage :

Les huiles et les graisses se conservent mieux lorsqu’elles sont débarrassées des
résidus solides et de l’humidité extraite de la matière première en même temps
que la matière grasse.
Le raffinage doit donc garantir au consommateur un produit d’aspect engageant,
neutre de goût, résistant à l’oxydation, adapté à l’emploi désiré et débarrassé des
substances toxiques ou nocives.

2-Constituants à éliminer au cours du raffinage :

2-1 Le AG libres :

- sont plus sensibles aux réactions d’oxydation que les triglycérides et sont
même considérés comme catalyseurs de l’oxydation
- sont présents naturellement dans les huiles
- peuvent également provenir de la réaction d’hydrolyse qui est catalysée par
les AG libres déjà existants.

2-2 l’eau :

- elle est responsable des réactions d’hydrolyse enzymatique


- elle est également chargée d’impuretés solubles qui diminuent la qualité de
l’huile

2-3 Les glycérides partiels :

- sont considérés comme des agents émulsifiants → pertes importantes au


niveau des centrifugations au cours du raffinage
- leur présence augmente la tendance à la formation de mousses lors des
fritures profondes

2-4 Les pigments :

- Surtout le béta-carotène qui est naturellement présent dans les huiles


végétales
- De même d’autres pigments naturels qui sont présents et qui sont
particulièrement sensibles à l’oxydation et responsables de la couleur
brune des huiles

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2-5 Les glycolipides :

- ils forment avec l’eau des solutions colloïdales appelées « mucilages » et sont
des émulsifiants

2-6 Les cires :

- sont des esters d’AG et d’alcools gras à chaînes longues (22 à 30 atomes de
carbone) qui, dissoutes dans l’huile précipitent à partir de 40°C → le produit
prend un aspect trouble et floconneux

2-7 Les composés responsables de l’odeur et du goût :

- Certains sont naturellement présents dans les huiles brutes (composés soufrés
à l’origine du goût et de l’odeur caractéristique des crucifères : colza)
- D’autres sont des fonctions aldéhydes ou cétones d’origine oxydative

3- Les opérations de raffinage :

3-1 Démucilagination :

3-1-1 But :

Le dégommage ou la démucilagination est la première opération unitaire du


raffinage. Elle consiste à éliminer de l’huile brute toute substance susceptible de
décanter et d’entraîner un certain nombre d’inconvénients :
• une huile mal débarrassée de ses phospholipides → s’acidifie, s’oxyde et
prend plus rapidement un goût désagréable.
• Un déroulement anormal des autres opérations de lavage : perte au lavage,
désactivation de la terre décolorante, colmatage des filtres etc…

3-1-2 Technique de dégommage :

L’huile brute, reprise dans les réservoirs de stockage à l’aide d’une pompe est
envoyée dans un échangeur à plaques (huile brute/huile raffinée), elle en ressort
à une température comprise entre 60 et 80°C. Addition d’acide phosphorique à
0,3% qui est dispersé dans l’huile grâce à un mélangeur rapide → le mélange
est brassé pendant au moins 20 mn dans 2 contacteurs à axe vertical puis envoyé
à l’étage de neutralisation.

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NB : l’acide phosphorique forme avec les traces métalliques contenues dans les
huiles brutes, des complexes qui sont éliminés dans les pâtes de neutralisation et
dans les eaux de lavage.

3-2 Neutralisation à la soude :

3-2-1 But :

Elimination des AG libres indésirables dans l’huile fine : Ce sont des catalyseurs
d’oxydation et d’hydrolyse.

3-2-2 Principe :

La neutralisation par les bases → élimine les AG sous forme de savons appelés
« pâtes de neutralisation » qui contiennent également des mucilages, diverses
impuretés et de l’huile neutre entraînée sous forme d’émulsion.

3-2-3 Technique de neutralisation :

L’huile sort de la turbine de démucilagination à 60 – 80°C passant dans un


échangeur à plaques (huile/vapeur) qui élève la T° à 90°C (environ) → injection
de la solution neutralisante (à l’aide d’une pompe doseuse) : La quantité de
soude dépend de l’acidité rémanente de l’huile sortant de la turbine de
démucilagination (au départ, la quantité de soude est réglée à 5 – 10%).

Avant d’être envoyé vers la centrifugeuse, le mélange d’huile et de soude passe


dans un mélangeur : Le réglage de la centrifugeuse doit être tel que l’huile
neutralisée en sort avec une teneur en savons comprise entre 1000 et 2000 ppm.

• Une teneur en savons trop faible → signifierait que la zone de séparation


s’est déplacée vers la phase lourde et qu’il y a un risque de perte d’huile dans
les pâtes.
• Une teneur trop forte en savons → peut perturber les opérations au cours du
lavage en créant des émulsions.

Les “soapstocks” éliminés par la centrifugeuse de neutralisation comprennent,


outre les savons de sodium → de la soude, de l’eau, du sel, des mucilages, de
l’huile neutre entraînée, des colorants, des produits d’oxydation et des
contaminations diverses.

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3-3 Le lavage:

3-3-1 But:

Elimination des substances alcalines (savon et soude en excés) présentes dans


l’huile sortant de la turbine de neutralisation ainsi que les dernières traces de
métaux, de phospholipides et autres impuretés.

3-3-2 technique du lavage:

- le lavage est effectué avec de l’eau chaude à 90°C et doit représenter 10 à


15% de l’huile traitée.
- Séchage sous vide de manière à obtenir une humidité résiduelle de 0,05 à
0,1 %.

3-4 La décoloration:

3-4-1 But

Elimination des pigments colorés dissous dans l’huile ou présents en particules


colloîdales dispersées et élimination des savons résiduels, des traces de
mucilages,de métaux lourds et de composés oxydés.

3-4-2 Principe:

Le blanchiment fait intervenir un phénomène physique: l’adsorption sur un


support, qui lorsqu’il est mis en contact avec une solution attire à sa surface
aussi bien les molécules de la substance dissoute que celles du solvant.

NB: L’adsorption n’est pas un phénomène instantané et s’opère avec un léger


dégagement de chaleur.

3-4-3 Les agents décolorants:

L’industrie des corps gras utilise des terres décolorantes généralement activées
et qui sont caractérisées par:
• Leur capacité d’adsorption
• Leur activité catalytique
• Leur propriété d’échange d’ions

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3-4-4 technique de décoloration:

L’huile neutre lavée et pompée vers un mélangeur/ désaérateur pour réduire le


phénomène d’oxydation (100 mbar) → puis une doseuse de terre débite en
continu la terre décolorante dans l’huile (généralement 0,2 à 2% environ).

Après un certain temps de contact (30 mn) → il ne faut pas prolonger cette
durée → risque de réversion de la couleur.
Le mélange est filtré le plus souvent par un filtre à débâtissage
automatique type Niagara.

3-6 La désodorisation:

3-6-1 But:

La désodorisation est la dernière phase du raffinage. Elle consiste à éliminer les


substances sapides et odorantes présentes dans l’huile.

Elle doit être conduite avec le max de soin → pour maintenir les caractéristiques
physiques et chimiques qui puissent garantir à l’huile une stabilité suffisante
dans le temps.

3-6-2 Principe de base:

L’opération ( ≈ durée 2h) consiste à injecter de la vapeur d’eau ( 0,5 à 2%) dans
l’huile maintenue sous vide poussé ( 2 à 3 mbar) à haute T° ( 180° à 220°C) il
s’agit donc d’un entrainement à la vapeur des substances sapides et odorantes

3-6-3 Les substances sapides et odorantes:

Dans l’huile, il existe 2 types de substances:


• Substances caractéristiques de l’huile non altérée: elles sont présentes dans
l’huile à des concentrations très faibles et elles sont très fragiles (aldéhydes,
cétones).
• Substances provenant de la dégradation de l’huile: d’abord, il y a formation
de peroxydes instables → qui se décomposent → donnent des acides et des
cétones.

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3-6-4 Technique :

l’huile filtrée / neutre / décolorée → est envoyée à travers l’échangeur


(échangeur huile/huile) d’où elle ressort à 120 – 150°C vers le dégazeur /
réchauffeur → où elle est désaérée en même temps qu’elle est réchauffée en
ruisselant sur des serpentins ( où circule de l’huile minérale à une T° de 270°C):
à ce niveau, l’huile atteint la T° de désodorisation (180° à 220°C) → puis
déborde dans le compartiment central de l’appareil d’où elle est transférée par
une pompe dans les compartiments de désodorisation.

La durée de désodorisation est de 1h 30 à 3h: elle varie selon la T utilisée.

L’huile désodorisée est vidangée vers l’étape de refroidissement

Après refroidissemen, l’huile est envoyée vers un filtre de sécurité “filtre à


cloche” pour retenir les fines particules et garantir une huile absolument
exempte de traces de terre. Elle est enfin débitée vers le stockage.

3-6-5 Inconvénients de la désodorisation:

Pour chaque type d’huile, il existe une T° optimale de désodorisation qui facilite
l’évaporation des matières volatiles mais qui accélère l’élimination des
tocophérols (antioxydants naturels). C’est pourquoi l’huile raffinée est très
sensible à l’oxydation

Pour éviter ce phénomène autant que possible, il faut respecter la T° optimale et


le temps de désodorisation.

Si la T° est basse, l’élimination du tocophérols est faible. Les huiles sortiront


avec une teneur élevée en tocophérols, mais l’élimination des flaveurs ne sera
que partielle.

Si la T° est trop élevée, l’élimination du tocophérols est accélérée.

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