840Dsl Run MyRobot Commiss Man FR-FR

Avant-propos
Consignes de sécurité
élémentaires 1
Introduction 2
SINUMERIK
Conditions pour la mise en
service 3
SINUMERIK 840D sl
SINUMERIK Run MyRobot /Direct
Control Configuration 4
Mise en service 5
Manuel de mise en service
Concept de protection des
données 6
Paramètres machine 7
Messages d'alarme, d'erreur
et système 8
Dépannage/FAQ 9
SAV & Assistance A
Valable pour
Commande
SINUMERIK 840D sl
Version de logiciel
Logiciel système NCU pour 840D sl 4.8 SP6
07/2020
A5E45238414D AD
Mentions légales
Signalétique d'avertissement
Ce manuel donne des consignes que vous devez respecter pour votre propre sécurité et pour éviter des dommages
matériels. Les avertissements servant à votre sécurité personnelle sont accompagnés d'un triangle de danger, les
avertissements concernant uniquement des dommages matériels sont dépourvus de ce triangle. Les avertissements
sont représentés ci-après par ordre décroissant de niveau de risque.
DANGER
signifie que la non-application des mesures de sécurité appropriées entraîne la mort ou des blessures graves.
ATTENTION
signifie que la non-application des mesures de sécurité appropriées peut entraîner la mort ou des blessures graves.
PRUDENCE
signifie que la non-application des mesures de sécurité appropriées peut entraîner des blessures légères.
IMPORTANT
signifie que la non-application des mesures de sécurité appropriées peut entraîner un dommage matériel.
En présence de plusieurs niveaux de risque, c'est toujours l'avertissement correspondant au niveau le plus élevé qui
est reproduit. Si un avertissement avec triangle de danger prévient des risques de dommages corporels, le même
avertissement peut aussi contenir un avis de mise en garde contre des dommages matériels.
Personnes qualifiées
L’appareil/le système décrit dans cette documentation ne doit être manipulé que par du personnel qualifié pour
chaque tâche spécifique. La documentation relative à cette tâche doit être observée, en particulier les consignes de
sécurité et avertissements. Les personnes qualifiées sont, en raison de leur formation et de leur expérience, en mesure
de reconnaître les risques liés au maniement de ce produit / système et de les éviter.
Utilisation des produits Siemens conforme à leur destination
Tenez compte des points suivants:
ATTENTION
Les produits Siemens ne doivent être utilisés que pour les cas d'application prévus dans le catalogue et dans la
documentation technique correspondante. S'ils sont utilisés en liaison avec des produits et composants d'autres
marques, ceux-ci doivent être recommandés ou agréés par Siemens. Le fonctionnement correct et sûr des produits
suppose un transport, un entreposage, une mise en place, un montage, une mise en service, une utilisation et une
maintenance dans les règles de l'art. Il faut respecter les conditions d'environnement admissibles ainsi que les
indications dans les documentations afférentes.
Marques de fabrique
Toutes les désignations repérées par ® sont des marques déposées de Siemens AG. Les autres désignations dans ce
document peuvent être des marques dont l'utilisation par des tiers à leurs propres fins peut enfreindre les droits de
leurs propriétaires respectifs.
Exclusion de responsabilité
Nous avons vérifié la conformité du contenu du présent document avec le matériel et le logiciel qui y sont décrits. Ne
pouvant toutefois exclure toute divergence, nous ne pouvons pas nous porter garants de la conformité intégrale. Si
l'usage de ce manuel devait révéler des erreurs, nous en tiendrons compte et apporterons les corrections nécessaires
dès la prochaine édition.
Siemens AG A5E45238414D AD Copyright © Siemens AG 2020.

Digital Industries Ⓟ 08/2020 Sous réserve de modifications Tous droits réservés
Postfach 48 48
90026 NÜRNBERG
ALLEMAGNE
Avant-propos
Documentation SINUMERIK
La documentation SINUMERIK comporte les catégories suivantes :
• Documentation générale/catalogues
• Documentation utilisateur
• Documentation constructeur/S.A.V.
Informations complémentaires
Sous ce lien (https://support.industry.siemens.com/cs/de/en/view/108464614), vous trouverez
différentes informations pour :
• Commander la documentation/aperçu des documents
• Télécharger des documents à partir de liens supplémentaires
• Utiliser la documentation en ligne (trouver des manuels/informations et y effectuer des
recherches)
Pour toute question concernant la documentation technique (par ex. suggestion, correction),
envoyez un courriel à cette adresse (mailto:docu.motioncontrol@siemens.com).
mySupport/Documentation
Plus d'informations sur la documentation Siemens disponible et sur les possibilités de l'utiliser
pour créer votre propre documentation machine, voir : lien (https://
support.industry.siemens.com/My/ww/fr/documentation).
Formation
Ce lien (http://www.siemens.com/sitrain) livre des informations sur SITRAIN, le programme de
formations de Siemens pour les produits, systèmes et solutions d'entraînements et
d'automatisation.
FAQ
La Foire Aux Questions se trouve sur les pages Service&Support sous Support produit (https://
support.industry.siemens.com/cs/de/en/ps/faq).
SINUMERIK
Des informations relatives à SINUMERIK figurent à cette adresse (http://www.siemens.com/
sinumerik).
SINUMERIK Run MyRobot /Direct Control

Manuel de mise en service, 07/2020, A5E45238414D AD 3
Avant-propos
Groupe cible
Le présent document s'adresse aux techniciens de mise en service.
Remarque
Conditions
Les connaissances suivantes sont requises :
• TIA Portal V15
• Mise en service de SINUMERIK et SINAMICS
Objectifs
Le Manuel de mise en service fournit au groupe cible toutes les instructions permettant de
réaliser le contrôle et la mise en service du produit ou du système / de l'installation dans les règles
de l'art et sans aucun danger.
Version standard
L'étendue des fonctionnalités décrites dans la présente documentation peut différer de
l'étendue des fonctionnalités du système d'entraînement livré. Les compléments ou
modifications apportés par le constructeur de machines sont documentés par celui-ci.
La commande numérique peut posséder des fonctions qui dépassent le cadre de la présente
description. Le client ne peut toutefois pas faire valoir de droit par rapport à ces fonctions, ni
dans le cas de matériels neufs, ni dans le cadre d'interventions du service après-vente.
Pour des raisons de clarté, la présente documentation ne contient pas toutes les informations de
détail relatives à toutes les variantes du produit ; elle ne peut pas non plus tenir compte de tous
les cas d'installation, d'exploitation et de maintenance.
Remarque concernant le règlement général sur la protection des données

Siemens respecte les principes de la protection des données, en particulier l'impératif de
minimisation des données (protection de la vie privée dès la conception). Pour ce produit, cela
signifie :
Le produit ne traite/n'enregistre aucune donnée à caractère personnel mais uniquement des
données techniques fonctionnelles (p. ex. horodatage). Si l'utilisateur relie ces données à
d'autres données (p. ex. plannings d'équipes) ou s'il enregistre des données à caractère
personnel sur le même support (p. ex. disque dur) et crée par là même un lien avec des
personnes, il est tenu de garantir le respect des prescriptions en matière de protection des
données.
Technical Support
Si vous avez besoin de conseils techniques, vous trouverez sur Internet les coordonnées
téléphoniques appropriées à l'adresse (https://support.industry.siemens.com/sc/ww/fr/sc/
support-technique/oid2090) suivante, dans la zone "Contact".

4 Manuel de mise en service, 07/2020, A5E45238414D AD
Sommaire
Avant-propos ......................................................................................................................................... 3
1 Consignes de sécurité élémentaires...................................................................................................... 7
1.1 Consignes de sécurité générales........................................................................................... 7
1.2 Endommagement d'appareils par des champs électriques ou des décharges
électrostatiques. ................................................................................................................ 11
1.3 Garantie et responsabilité pour les exemples d'application .................................................. 11
1.4 Note relative à la sécurité ................................................................................................... 11
1.5 Risques résiduels des systèmes d'entraînement (Power Drive Systems)................................ 13
2 Introduction ......................................................................................................................................... 15
2.1 Configuration et mise en service de robots 6 axes ............................................................... 15
2.2 Vue d'ensemble des manuels pour SINUMERIK 840D sl et Run MyRobot /Direct Control ....... 15
2.3 Aperçu du système SINUMERIK 840D sl avec robot 6 axes ................................................... 16
2.4 Procédure à suivre pour la configuration et la mise en service ............................................. 16
3 Conditions pour la mise en service...................................................................................................... 19
4 Configuration....................................................................................................................................... 21
4.1 Configuration avec SIZER.................................................................................................... 21
4.2 Structure d'un projet SIZER ................................................................................................. 21
4.2.1 Structure d'un projet SIZER pour les robots avec moteurs non Siemens ................................ 21
4.2.2 Structure d'un projet SIZER pour les robots avec moteurs Siemens....................................... 26
5 Mise en service ................................................................................................................................... 31
5.1 Procédure générale ............................................................................................................ 31
5.2 Conditions ......................................................................................................................... 32
5.3 Création d'une topologie par défaut dans Create MyConfig Topo ......................................... 33
5.4 Configurateur de robot....................................................................................................... 36
5.4.1 Démarrage du configurateur de robot................................................................................. 36
5.4.2 Utilisation du configurateur de robot .................................................................................. 37
5.4.2.1 Gestion de projet ............................................................................................................... 37
5.4.2.2 Configuration du projet ...................................................................................................... 39
5.4.2.3 Configuration du robot....................................................................................................... 41
5.4.2.4 Configuration de machines-outils ....................................................................................... 42
5.4.2.5 Topologie de l'entraînement............................................................................................... 44
5.4.2.6 Réglages............................................................................................................................ 46
5.4.2.7 Info ................................................................................................................................... 48
5.4.3 Génération de fichiers de configuration .............................................................................. 48
5.5 Script CMC ......................................................................................................................... 51

Sommaire
5.6 Étapes manuelles après l'installation .................................................................................. 52

5.6.1 Étapes manuelles après l'installation pour les moteurs non Siemens ................................... 52
5.6.2 Étapes manuelles après l'installation pour les moteurs Siemens .......................................... 61
5.7 Données du régulateur ...................................................................................................... 63
5.7.1 Données du régulateur - Réglage par défaut ....................................................................... 63
5.7.2 Sélection du jeu de données .............................................................................................. 64
5.7.3 Paramétrage de la limite d'à-coup et du filtre d'à-coups ....................................................... 65
5.7.4 Auto Servo Tuning (AST) pour les axes du robot.................................................................. 66
5.7.5 Axes supplémentaires en interpolation ............................................................................... 67
5.8 Exemple d'application AP ................................................................................................... 68
6 Concept de protection des données .................................................................................................... 69
6.1 Droit à la garantie .............................................................................................................. 69
6.2 Mode de fonctionnement cycle de compilation ROPE.......................................................... 69
6.3 Script CMC ......................................................................................................................... 69
7 Paramètres machine ............................................................................................................................ 71
7.1 Vue d'ensemble ................................................................................................................. 71
7.2 Paramètres machine CN ..................................................................................................... 71
7.2.1 Paramètres machine généraux ........................................................................................... 71
7.2.2 Paramètres machine spécifiques à un canal ........................................................................ 74
7.2.3 Données de réglage spécifiques à un canal ......................................................................... 88
7.2.4 Paramètres machine spécifiques à un axe ........................................................................... 89
7.3 Paramètres machine d'entraînement .................................................................................. 91
7.3.1 Paramètres Control Unit ..................................................................................................... 91
7.3.2 Paramètres d'entraînement ................................................................................................ 91
8 Messages d'alarme, d'erreur et système.............................................................................................. 97
8.1 CC ROPE ............................................................................................................................ 97
8.2 ROBX_AR ......................................................................................................................... 101
9 Dépannage/FAQ ................................................................................................................................. 103
9.1 Conditions marginales lors de la création d'une archive..................................................... 103
9.2 Importation d'archives SinuTrain ...................................................................................... 103
9.3 Chargement d'une archive de mise en service de série ...................................................... 103
9.4 Jumeau numérique - Machines modèles NX ..................................................................... 104
A SAV & Assistance ............................................................................................................................... 105

Consignes de sécurité élémentaires 1
1.1 Consignes de sécurité générales
ATTENTION
Choc électrique et danger de mort par d'autres sources d'énergie
Tout contact avec des pièces sous tension peut entraîner la mort ou des blessures graves.
• Ne travailler sur des appareils électriques que si l'on a les compétences requises.
• Respecter les règles de sécurité propre au pays lors de toute intervention.
Les étapes suivantes doivent généralement être observées pour garantir les conditions de
sécurité :
1. Préparer la mise hors tension. Informer toutes les personnes concernées par la procédure.
2. Mettre le système d'entraînement hors tension et le condamner dans cet état.
3. Attendre la fin du temps de décharge qui est indiqué sur les panneaux d'avertissement.
4. Vérifier l'absence de tension entre les connexions de puissance de même qu'entre ces
dernières et le conducteur de protection.
5. Vérifier que les circuits de tension auxiliaire existants sont hors tension.
6. S'assurer que les moteurs ne peuvent pas tourner.
7. Identifier toutes les autres sources d'énergie dangereuses, par exemple de l'air comprimé,
de l'énergie hydraulique ou de l'eau. Mettre les sources d'énergie en configuration de
sécurité.
8. S'assurer que le bon système d'entraînement est complètement verrouillé.
Au terme des travaux, rétablir l'état de marche en suivant les étapes dans l'ordre inverse.
ATTENTION
Choc électrique dû à la connexion d'une alimentation électrique inappropriée
Lors du raccordement d'une alimentation électrique inappropriée, il se peut que des pièces
accessibles soient sous une tension dangereuse. Tout contact direct avec des tensions
dangereuses peut provoquer des blessures graves ou la mort.
• Pour tous les connecteurs et toutes les bornes des modules électroniques, utiliser
uniquement des alimentations qui fournissent des tensions de sortie TBTS (très basse
tension de sécurité) ou TBTP (très basse tension de protection).

Consignes de sécurité élémentaires
ATTENTION
Choc électrique dû à des appareils endommagés
Une manipulation inappropriée risque d'endommager les appareils. En cas d'endommagement
des appareils, des tensions dangereuses peuvent être présentes sur l'enveloppe ou sur des
composants accessibles et entraîner, en cas de contact, des blessures graves ou la mort.
• Lors du transport, du stockage et du fonctionnement, respecter les valeurs limites indiquées
dans les caractéristiques techniques.
• Ne jamais utiliser d'appareils endommagés.
ATTENTION
Choc électrique dû à des blindages de câble non connectés
Le surcouplage capacitif peut engendrer des tensions de contact mortelles lorsque les
blindages de câbles ne sont pas connectés.
• Connecter les blindages de câbles et les conducteurs inutilisés des câbles au potentiel de
terre de l'enveloppe, au moins d'un côté.
ATTENTION
Choc électrique dû à l'absence de mise à la terre
Lorsque des appareils de la classe de protection I ne sont pas connectés au conducteur de
protection ou si cette connexion est incorrecte, des tensions élevées risquent d'être présentes
au niveau de pièces accessibles et d'entraîner, en cas de contact, des blessures graves ou la
mort.
• Mettre l'appareil à la terre conformément aux directives.
IMPORTANT
Endommagement de l'appareil dû à des outils de vissage inappropriés
Tout outil ou procédé de vissage inapproprié risque d'endommager les vis de l'appareil.
• Utiliser des empreintes de vis parfaitement adaptées à la tête de vis.
• Serrer les vis avec le couple de serrage indiqué dans la documentation technique.
• Utiliser une clé dynamométrique ou un tournevis de précision mécanique avec un capteur
de couple dynamique et une limitation de vitesse

ATTENTION
Propagation d'incendie due à des appareils encastrables
En cas d'incendie, l'enveloppe des appareils encastrables ne peut pas empêcher le feu et la
fumée de s'échapper. Il peut en résulter des dommages corporels et matériels graves.
• Incorporer les appareils encastrables dans une armoire électrique en métal de manière à
protéger les personnes et le matériel du feu et de la fumée, ou bien protéger les personnes
par d'autres mesures adéquates.
• S'assurer que la fumée s'échappe uniquement par des voies prévues à cet effet.
ATTENTION
Mouvement de machine intempestif déclenché par des équipements radio ou
téléphones mobiles
L'utilisation d'équipements radio ou de téléphones mobiles à proximité immédiate des
composants peut perturber le fonctionnement des appareils. Les dysfonctionnements risquent
de porter préjudice à la sécurité fonctionnelle des machines et de mettre ainsi en danger les
personnes ou de causer des dommages matériels.
• En cas d'approche à moins de 20 cm des composants, éteindre les équipements radio et les
téléphones mobiles.
• Utiliser l'appli "SIEMENS Industry Online Support App" uniquement lorsque l'appareil est
éteint.
ATTENTION
Incendie pour cause d'espaces de dégagements de circulation d'air insuffisants
Des dégagements de circulation d'air insuffisants peuvent entraîner une surchauffe des
constituants et provoquer un dégagement de fumée et un incendie. Cela peut entraîner des
blessures graves ou la mort, De plus, ils peuvent provoquer des défaillances plus fréquentes et
réduire la durée de vie des appareils/systèmes.
• Respectez les distances minimales pour les dégagements de circulation d'air indiquées pour
chaque composant.
IMPORTANT
Surchauffe en cas de montage en position inadéquate
Une position de montage de l'appareil non autorisée peut entraîner sa surchauffe et risque de
l'endommager.
• Exploiter l'appareil uniquement en position de montage autorisée.

ATTENTION
Mouvement de machine intempestif dû à des fonctions de sécurité inactives
Des fonctions de sécurité inactives ou non adaptées peuvent déclencher des mouvements
intempestifs des machines qui risquent de causer des blessures graves ou la mort.
• Tenir compte, avant la mise en service, des informations contenues dans la documentation
produit correspondante.
• Effectuer, pour les fonctions conditionnant la sécurité, une évaluation de la sécurité de
l'ensemble du système, y compris de tous les constituants de sécurité.
• S'assurer par un paramétrage adéquat que les fonctions de sécurité sont adaptées aux
tâches d'entraînement et d'automatisation et qu'elles sont activées.
• Effectuer un test des fonctions.
• N'exploiter l'installation en production qu'après s'être assuré de l'exécution correcte des
fonctions conditionnant la sécurité.
Remarque
Importantes consignes de sécurité relatives aux fonctions Safety Integrated
Si vous voulez utiliser les fonctions Safety Integrated, tenez compte des consignes de sécurité
indiquées dans les manuels Safety Integrated.
ATTENTION
Danger de mort lié à des dysfonctionnements de la machine suite à un paramétrage
incorrect ou modifié
Un paramétrage incorrect ou modifié peut entraîner des dysfonctionnements sur les machines,
susceptibles de provoquer des blessures, voire la mort.
• Protéger le paramétrage contre l'accès non autorisé.
• Prendre les mesures appropriées pour palier aux défauts éventuels (p. ex. un arrêt ou une
coupure d'urgence).

1.4 Note relative à la sécurité
1.2 Endommagement d'appareils par des champs électriques ou des

décharges électrostatiques.
Les composants sensibles aux décharges électrostatiques (ESD) sont des composants
individuels, des connexions, modules ou appareils intégrés pouvant subir des
endommagements sous l'effet de champs électrostatiques ou de décharges électrostatiques.
IMPORTANT
Endommagement d'appareils par des champs électriques ou des décharges
électrostatiques.
Les champs électriques ou les décharges électrostatiques peuvent induire des perturbations de
fonctionnement en raison de composants individuels, de connexions, modules ou appareils
intégrés endommagés.
• Emballer, stocker, transporter ou expédier les composants, modules ou appareils
électroniques uniquement dans l'emballage d'origine du produit ou dans d'autres
matériaux appropriés comme du papier aluminium ou du caoutchouc mousse possédant
des propriétés conductrices.
• Ne toucher les composants, modules et appareils que si vous êtes relié à la terre par l'une des
méthodes suivantes :
– Port d'un bracelet antistatique
– Port de chaussures antistatiques ou de chaussures munies de bandes de terre
antistatiques dans les zones ESD pourvues de planchers conducteurs
• Ne poser les composants, modules ou appareils électroniques que sur des surfaces
conductrices (table à revêtement antistatique, mousse conductrice antistatique, sachets
antistatiques, conteneurs antistatiques).
1.3 Garantie et responsabilité pour les exemples d'application

Les exemples d'application sont sans engagement et n'ont aucune prétention d'exhaustivité
concernant la configuration, les équipements et les éventualités de toutes sortes. Les exemples
d'application ne constituent pas des solutions client spécifiques, mais ont uniquement pour
objet d'apporter une aide dans la résolution de problèmes typiques.
L'utilisateur est seul responsable de la mise en œuvre des produits selon les règles de l'art. Les
exemples d'application ne vous dispensent pas des obligations de précaution lors de l'utilisation,
de l'installation, de l'exploitation et de la maintenance.

Siemens commercialise des produits et solutions comprenant des fonctions de sécurité
industrielle qui contribuent à une exploitation sûre des installations, systèmes, machines et
réseaux.
Pour garantir la sécurité des installations, systèmes, machines et réseaux contre les
cybermenaces, il est nécessaire de mettre en œuvre - et de maintenir en permanence - un

concept de sécurité industrielle global et de pointe. Les produits et solutions de Siemens

constituent une partie de ce concept.
Il incombe aux clients d’empêcher tout accès non autorisé à ses installations, systèmes,
machines et réseaux. Ces systèmes, machines et composants doivent uniquement être
connectés au réseau d’entreprise ou à Internet si et dans la mesure où cela est nécessaire et
seulement si des mesures de protection adéquates (ex: pare-feu et/ou segmentation du réseau)
ont été prises.
Pour plus d’informations sur les mesures de protection pouvant être mises en œuvre dans le
domaine de la sécurité industrielle, rendez-vous sur
https://www.siemens.com/industrialsecurity (https://www.siemens.com/industrialsecurity).
Les produits et solutions Siemens font l’objet de développements continus pour être encore plus
sûrs. Siemens recommande vivement d’effectuer des mises à jour dès que celles-ci sont
disponibles et d’utiliser la dernière version des produits. L’utilisation de versions qui ne sont plus
prises en charge et la non-application des dernières mises à jour peut augmenter le risque de
cybermenaces pour nos clients.
Pour être informé des mises à jour produit, abonnez-vous au flux RSS Siemens Industrial Security
à l’adresse suivante:
https://www.siemens.com/industrialsecurity (https://new.siemens.com/global/en/products/
services/cert.html#Subscriptions)
Plus d'informations, voir sur Internet :
Manuel de configuration Industrial Security (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/fr/
view/108862708/en)
ATTENTION
États de fonctionnement non sûrs suite à une manipulation du logiciel
Les manipulations des logiciels, p. ex. les virus, chevaux de Troie ou vers, peuvent provoquer
des états de fonctionnement non sûrs de l'installation, susceptibles de causer la mort, des
blessures graves et des dommages matériels.
• Les logiciels doivent être maintenus à jour.
• Intégrer les composants d'entraînement et d'automatisation dans un concept global de
sûreté industrielle (Industrial Security) de l'installation ou de la machine selon l'état actuel
de la technique.
• Tenir compte de tous les produits utilisés dans le système global de sûreté industrielle
(Industrial Security).
• Il convient de protéger les données stockées sur les supports de mémoire amovibles contre
les logiciels nuisibles avec les mesures de protection appropriées, par exemple avec un
antivirus.
• Contrôler à l'issue de la mise en service toutes les fonctions relatives à la sécurité.

1.5 Risques résiduels des systèmes d'entraînement (Power Drive Systems)
1.5 Risques résiduels des systèmes d'entraînement (Power Drive

Systems)
Le constructeur de la machine ou de l'installation doit tenir compte lors de l'évaluation des
risques de sa machine ou installation conformément aux prescriptions locales en vigueur (par
ex. Directive machine CE) des risques résiduels émanant des composants de commande et
d'entraînement :
1. Mouvement incontrôlé de machines ou parties d'installations entraînées à la mise en service,
en service, pendant la maintenance ou en cours de réparation en raison :
– des défauts matériels et/ou logiciels des capteurs, de la commande, des actionneurs et de
la connectique
– les temps de réponse de la commande et des entraînements
– des conditions d'exploitation et/ou ambiantes ne correspondant pas à la spécification
– de la condensation / un encrassement ayant des propriétés conductrices
– des erreurs de paramétrage, de programmation, de câblage et de montage
– l'utilisation d'émetteurs-récepteurs radio ou de téléphones portables à proximité directe
des composants électroniques
– des impacts / dommages extérieurs
– des rayons X, rayons ionisants ou rayons cosmiques (altitude)
2. En cas de défaut, des températures inhabituellement élevées peuvent apparaître à l'intérieur
et à l'extérieur des composants avec possibilité de flamme et d'émission de lumière, de
particules, de gaz etc., par ex. en raison
– des composants défaillants
– d'erreurs de logiciel
3. Tension de contact dangereuses, par exemple en raison de
– des composants défaillants
– de l'influence de charges électrostatiques
– de tensions induites par des moteurs en mouvement
– de la condensation / un encrassement ayant des propriétés conductrices
4. des champs électriques, magnétiques et électromagnétiques au cours du fonctionnement
pouvant p. ex. présenter un danger pour les porteurs d'un stimulateur cardiaque, d'un
implant ou d'objets métalliques en cas de distance insuffisante
5. dégagement de substances et d'émissions nocives pour l'environnement en cas de
fonctionnement inapproprié et/ou d'élimination incorrecte des constituants
6. influences négatives sur les communications filaires des réseaux, par exemple lissage de
consommation ou communication sur le réseau d'énergie.

1.5 Risques résiduels des systèmes d'entraînement (Power Drive Systems)
Des informations plus détaillées sur les risques résiduels des composants d'un système
d'entraînement sont donnés aux chapitres correspondant de la documentation technique
utilisateur.

Introduction 2
2.1 Configuration et mise en service de robots 6 axes
Le manuel vous assiste lors de la configuration et de la mise en service d'un robot 6 axes avec la
SINUMERIK 840D sl. Des connaissances spécifiques sont nécessaires pour la configuration et la
mise en service de robots 6 axes. Elles sont regroupées dans ce manuel.
Les connaissances générales en matière de configuration et de mise en service avec SINUMERIK
840D sl ne sont pas développées. Des références bibliographiques complémentaires sont
disponibles à la section Vue d'ensemble des manuels pour SINUMERIK 840D sl et Run MyRobot /
Direct Control (Page 15).
2.2 Vue d'ensemble des manuels pour SINUMERIK 840D sl et Run

MyRobot /Direct Control
Les manuels suivants contiennent des informations complémentaires.
SIEMENS
• Manuel de configuration SINAMICS - Low Voltage (V6.5)
• Manuel de configuration Directive de montage CEM / Configurations fondamentales requises
• Manuel de mise en service SINUMERIK 840D sl Safety Integrated plus
• Manuel de mise en service SINUMERIK 840D sl
• Manuel d'utilisation SINUMERIK Integrate Create MyConfig - Diff, Expert, Topo
• Projet modèle AP : (https://support.industry.siemens.com/cs/document/109758486)
• Sécurité cartésienne pour les robots CNC : (https://support.industry.siemens.com/cs/
document/109738309)
Fabricant de robots
Les manuels suivants sont fournis par le fabricant de robots :
• Spécifications techniques
• Maintenance
• Transport and installation
Voir aussi
Comau (http://www.comau.com/en/our-competences/robotics/robot-team)
MABI (https://www.mabi-robotic.com/home/intro/)

Introduction
2.4 Procédure à suivre pour la configuration et la mise en service
2.3 Aperçu du système SINUMERIK 840D sl avec robot 6 axes
Configuration exemplaire du système

La figure suivante présente une configuration exemplaire du système pour la liaison d'un robot
6 axes avec une SINUMERIK 840D sl.
SINUMERIK OP
MCP 483
HT8
Industrial Ethernet PROFINET
SINUMERIK 840D sl
Axes du robot Axes supplémentaires,

par ex. axe de mandrin
PROFINET/Industrial Ethernet
DRIVE-CLiQ
Câble moteur
Figure 2-1 Configuration exemplaire du système

La section suivante offre une vue d'ensemble des opérations nécessaires à la configuration et à
la mise en service de SINUMERIK Run MyRobot /Direct Control.
Configuration et mise en service de Run MyRobot /Direct Control
Déroulement Renvoi à la section

Configuration
① Configuration avec SIZER Configuration (Page 21)
Mise en service
② Création de la topologie DRIVE-CLiQ (topologie par dé‐ Création d'une topologie par défaut dans Create My‐
faut) avec Create MyConfig Topo Config Topo (Page 33)

Introduction
Déroulement Renvoi à la section

③ Configuration avec le configurateur de robot Configurateur de robot (Page 36)
④ Exécution du script CMC Script CMC (Page 51)
⑤ Étapes manuelles après l'installation Étapes manuelles après l'installation (Page 52)
⑥ Calcul des données du régulateur Données du régulateur (Page 63)

Introduction

Conditions pour la mise en service 3
Pour la mise en service d'un robot 6 axes avec SINUMERIK Run MyRobot /Direct Control, les
composants logiciels et matériels suivants sont nécessaires.
Les composants diffèrent en fonction du type de robot. Une description complète des
composants requis pour le type de robot correspondant apparaît lors de la configuration avec
SIZER (voir la section Configuration avec SIZER (Page 21)).
Matériel
Tableau 3-1 Composants matériels
Composant Nombre Numéro d'article Commentaire

SINUMERIK NCU 710.3 PN 1 voir le catalogue ou l'Industry Mall • La sélection de la NCU est
ou spécifique à l'application
SINUMERIK NCU 720.3 PN • SINUMERIK NCU 710.3 PN
ou uniquement pour le traite‐
ment
SINUMERIK NCU 730.3 PN
Active Line Module 1 voir le catalogue ou l'Industry Mall En fonction du type de robot
ou (compris dans le projet SIZER
correspondant)
Smart Line Module
SINAMICS Motor Module 3-4 voir le catalogue ou l'Industry Mall En fonction du type de robot
(compris dans le projet SIZER
correspondant)
Autres composants En fonction du type de robot
(compris dans le projet SIZER
correspondant)
Logiciel
Tableau 3-2 Composants logiciels
Composant Nombre N° de référence Commentaire

Logiciel CNC 1 voir le catalogue ou l'Industry Mall
Version logicielle 4.8 SP6
TIA Portal V16 avec 1 voir le catalogue ou l'Industry Mall
SIMATIC STEP 7 Professional V16 et
SINUMERIK STEP 7 Toolbox V16
ou
SIMATIC STEP 7 V5.5 SP4 avec
SINUMERIK Toolbox 840Dsl, V04.08.07.00
Axes CN supplémentaires 3 1)

Conditions pour la mise en service
Composant Nombre N° de référence Commentaire

SINUMERIK 840D sl Interpolation multiaxe 1 1)
(> 4 axes en interpolation)

SINUMERIK 840D sl 1 1)
SINUMERIK Operate /NCU

SINUMERIK 840D sl Actions communes 1 1)
aux modes de fonctionnement (ASUP et

actions synchrones)
SINUMERIK Run MyCC /ROBX_AR 1 1)
Installation avec SINUMERIK
Integrate Create MyConfig
SINUMERIK Run MyCC /ROPE 1 Installation avec SINUMERIK
Integrate Create MyConfig
Compris dans l'option
ROBX_AR
SINUMERIK Run MyCC /AXCO 1 1)
Requis uniquement pour les
types de robot sélectionnés
(compris dans le projet SIZER)
SINUMERIK Integrate Lock MyCycles 1 1)
SINUMERIK Integrate Create MyConfig 1 1)

Requis une seule fois, pas par
robot
SIMATIC STEP 7 Safety Advanced V16 1 voir le catalogue ou l'Industry Mall Requis notamment pour l'ap‐
plication "Sécurité cartésien‐
ne"
1) Les articles à commander sont obtenus à partir de la configuration SIZER.
Capacités fonctionnelles
• Au maximum 3 robots sont commandés dans 3 canaux.
• Jusqu'à 3 axes linéaires et 3 axes rotatifs supplémentaires sont pris en charge par canal (voir
la documentation ROBX, section Vue d'ensemble des manuels pour SINUMERIK 840D sl et
Run MyRobot /Direct Control (Page 15)).
• Au maximum 31 axes en interpolation sont pris en charge sur une NCU 730.3.

Configuration 4
4.1 Configuration avec SIZER
Pour une configuration simple et correcte des composants matériels et logiciels requis, un projet
SIZER à télécharger est mis à votre disposition dans SIOS Portal (https://
support.industry.siemens.com/cs/document/109757564) pour le type de robot correspondant.
Les projets SIZER comprennent la configuration minimale en ce qui concerne les entraînements
SINAMICS, les éléments de commande et les options logicielles pour exploiter un robot 6 axes.
Les projets SIZER servent de modèle pour la configuration correspondante. Ajouter aux projets
les axes, options, etc. requis, adaptés à l'application.
4.2 Structure d'un projet SIZER
4.2.1 Structure d'un projet SIZER pour les robots avec moteurs non Siemens
Fabricant de robots avec moteurs non Siemens

• Société Comau

Configuration
Composants matériels
Chaque projet SIZER contient des entraînements SINAMICS pour 6 axes du robot. Si possible, un
dimensionnement avec 3 modules deux axes est sélectionné, car cela représente la variante la
plus compacte et la plus économique. Les caractéristiques moteur ainsi que les limites
mécaniques (couple maximal dans la chaîne cinématique) du type de robot correspondant
servent de critère de dimensionnement.
Figure 4-1 SIZER - Systèmes d'entraînement - Axe 1
Des alimentations SLM sont configurées pour tous les types de robots. Le dimensionnement
s'effectue alors avec la charge maximale (ks=0,5).
Si un profil de déplacement précis est prescrit pour l'application, le ks peut encore être réduit et
une alimentation plus petite peut être sélectionnée en fonction de cela.
Pour la connexion des systèmes de codeurs Endat2.2, 3 modules SMC40 sont nécessaires.
La topologie DRIVE-CLiQ configurée dans le projet SIZER correspond exactement à la topologie
contenue dans le projet topo CMC livré "RMRDC_projets de topologie.uptz". Si les composants
SINAMICS sont câblés conformément à cette prescription, la configuration d'entraînement
("*.utz") peut être exportée directement depuis le projet topo CMC ("*.uptz"). La section
Création d'une topologie par défaut dans Create MyConfig Topo (Page 33) contient d'autres
conditions marginales relatives à la topologie DQ.

Configuration
Figure 4-2 Topologie DRIVE-CLiQ (moteur non Siemens)

Configuration
Alimentation 24 V
Pour le dimensionnement de l'alimentation 24 V (SITOP), le total des courants nominaux de
freinage des 6 axes du robot est renseigné dans la section "Consommation des composants
électroniques complémentaires".
Figure 4-3 Dimensionnement de l'alimentation 24 V
Sous les composants supplémentaires, la "SITOP PSU8600 40A", ainsi que le module tampon
correspondant "BUF8600 4s" sont configurés comme alternative à "SITOP modular". Ainsi, les
24V sont mis en tampon en cas de coupure du réseau. Les entraînements SINAMICS peuvent
freiner les axes du robot depuis la vitesse maximale à la limite du courant, jusqu'à ce que l'arrêt
soit atteint. Les entraînements ne s'arrêtent pas en roue libre. Il est ainsi garanti, pour les
moteurs avec codeur absolu monotour, que le réglage des axes reste valide pour les axes
associés.
Éléments de commande
Le HT8 avec boîtier de connexion est sélectionné comme élément de commande. Le compléter,
si nécessaire.

Configuration
Options logicielles
Les exigences minimales requises pour le fonctionnement du robot sont listées à la
section Conditions pour la mise en service (Page 19). Des options logicielles complémentaires
peuvent être nécessaires en fonction de la spécificité de l'application.
Noter que l'option CC AXCO (accouplement mécanique forcé des axes de poignet) n'est pas
nécessaire pour chaque type de robot. Selon la nécessité, l'option est comprise dans les projets
SIZER.
Câbles moteur et de capteur

Les câbles moteur et de capteur entre la base du robot et l'armoire électrique comme les câbles
moteur et de capteur internes à l'armoire électrique sont fournis par le fabricant de robots. En
plus du robot, au moins 4 positions supplémentaires du fabricant de robots sont nécessaires
(voir tableau ci-dessous). Les câbles sont connectorisés intégralement. Les câbles, y compris le
connecteur du moteur, sont destinés au SINAMICS S120 (3 A-30 A !) et aux connecteurs SUB-D
à 15 pôles pour le SMC40. L'interface dans l'armoire électrique est un connecteur Harting, aussi
bien pour le câble moteur que pour le câble de capteur. Le connecteur Harting est intégré sur une
tôle séparée ou directement dans la paroi de l'armoire.
Dans le projet SIZER du type de robot correspondant, aucun câble moteur et de capteur ni aucun
connecteur moteur et de capteur n'est donc sélectionné. Les spécifications techniques
concernant les câbles (y compris les mesures de blindage et de mise à la terre) sont comprises
dans l'étendue de la livraison du robot et mises à disposition par le fabricant de robots.
F¤EOHVPRWHXUHWGHFDSWHXU
$UPRLUH
$% &'
Figure 4-4 Concept de commande câbles entre la base du robot, l'armoire électrique et le SINAMICS/Sensor Module Cabinet-
Mounted SMC40
Composants pour moteur/capteur Fournisseur

A Connecteur Harting + câble de capteur pour la connexion entre le robot Fabricant de robots
et l'armoire électrique
B Connecteur Harting + câble moteur pour la connexion entre le robot et Fabricant de robots
l'armoire électrique

Configuration
Composants pour moteur/capteur Fournisseur

C Connection Kit: Connecteur Harting dans l'armoire électrique, y compris Fabricant de robots
les broches pour la connexion des 6 câbles de capteur avec des connec‐
teurs SUB-D à 15 pôles (connexion au SMC40)
D Connection Kit: Connecteur Harting dans l'armoire électrique, y compris Fabricant de robots
les broches pour la connexion des 6 câbles moteur avec des connecteurs
de moteur SINAMICS de type C/D (connexion des Motor Modules)
Bibliographie
Pour plus d'informations concernant les mesures à prendre, se reporter aux manuels suivants :
• Manuel de configuration Directive de montage CEM / Configurations fondamentales requises
(01/2012)
Voir aussi
Configuration du robot (Page 41)
4.2.2 Structure d'un projet SIZER pour les robots avec moteurs Siemens
Fabricant de robots avec moteurs Siemens

• Société MABI

Configuration
Composants matériels
Chaque projet SIZER contient des entraînements SINAMICS pour 6 axes du robot. Si possible, un
dimensionnement avec 3 modules deux axes est sélectionné, car cela représente la variante la
plus compacte et la plus économique. Les caractéristiques moteur ainsi que les limites
mécaniques (couple maximal dans la chaîne cinématique) du type de robot correspondant
servent de critère de dimensionnement.
Figure 4-5 SIZER - Systèmes d'entraînement - Axe 1
Des alimentations SLM sont configurées pour tous les types de robots. Le dimensionnement
s'effectue alors avec la charge maximale (ks=0,5).
Si un profil de déplacement précis est prescrit pour l'application, le ks peut encore être réduit et
une alimentation plus petite peut être sélectionnée en fonction de cela.
La nomenclature générée contient, pour chaque axe du robot, les moteurs avec leur MLFB. Les
moteurs sont déjà montés sur le robot. Cela signifie que les moteurs font partie de l'offre du
fabricant de robots et ne doivent pas être commandés séparément par le client. Dans les projets
SIZER, un renvoi correspondant figure dans la nomenclature sous "Info".
La topologie DRIVE-CLiQ configurée dans le projet SIZER diffère du projet CMC Topo livré
"RMRDC_projets de topologie.uptz". Utiliser la topologie de "RMRDC_projets de topologie.uptz".
Les divergences peuvent être dues, par exemple, aux concentrateurs DQ (DMC20) intégrés dans
la base du robot et visant à réduire le nombre de câbles de capteur entre la base du robot et
l'armoire électrique. Ces composants font alors partie de la livraison du fabricant de robots et ne
figurent donc pas dans le projet SIZER. Les composants SINAMICS sont câblés en fonction du
projet SIZER. La configuration d'entraînement ("*.utz") peut être exportée directement depuis le
projet CMC Topo ("*.uptz").

Configuration
Figure 4-6 Topologie DRIVE-CLiQ (moteurs Siemens)
La section Création d'une topologie par défaut dans Create MyConfig Topo (Page 33) contient
d'autres conditions marginales relatives à la topologie DQ.
Alimentation 24 V
Sous les composants supplémentaires, la "SITOP PSU8600 40A", ainsi que le module tampon
correspondant "BUF8600 4s" sont configurés comme alternative à "SITOP modular". Ainsi, les
24V sont mis en tampon en cas de coupure du réseau. Les entraînements SINAMICS peuvent
freiner les axes du robot depuis la vitesse maximale à la limite du courant, jusqu'à ce que l'arrêt
soit atteint. Les entraînements ne s'arrêtent donc pas en roue libre.
Éléments de commande
Le HT8 avec boîtier de connexion est sélectionné comme élément de commande. Le compléter,
si nécessaire.

Configuration
Options logicielles
Les exigences minimales requises pour le fonctionnement du robot sont listées à la
section Conditions pour la mise en service (Page 19). Des options logicielles complémentaires
peuvent être nécessaires en fonction de la spécificité de l'application.
Noter que l'option CC AXCO (accouplement mécanique forcé des axes de poignet) n'est pas
nécessaire pour chaque type de robot. Selon la nécessité, l'option est comprise dans les projets
SIZER.
Câbles moteur et de codeur

Les câbles moteur et de codeur entre la base du robot et l'armoire électrique sont fournis par le
fabricant de robots. Les câbles moteur et de codeur ne font pas partie de son offre. Les câbles
sont connectorisés intégralement. Des connecteurs Harting sont utilisés comme interface avec
l'armoire électrique, aussi bien pour le câble moteur que pour le câble de codeur. Les
connecteurs Harting sont intégrés sur une tôle séparée ou directement dans la paroi de l'armoire
électrique et doivent être commandés séparément. La documentation associée des connecteurs
Harting, comprenant la nomenclature, les spécifications techniques des câbles internes à
l'armoire électrique ainsi que les instructions de montage (y compris les mesures de mise à la
terre et de blindage), fait partie de l'offre du fabricant de robots.
Les câbles moteur et de codeurs internes à l'armoire électrique, y compris le connecteur du
moteur pour le SINAMICS S120 (3 A-30 A !), font partie du projet SIZER. La remarque "Armoire
électrique/switching cabinet :" dans la colonne "Description de l'article" l'indique.
Composants pour la connexion du moteur/capteur Fournisseur

A Câble de codeur (DQ) pour la connexion entre le robot et l'armoire élec‐ Fabricant de robots
trique (intégralement connectorisé)
B Câble moteur pour la connexion entre le robot et l'armoire électrique Fabricant de robots
(intégralement connectorisé)
C Câbles moteur et de codeur internes à l'armoire électrique avec connec‐ Siemens
teur de moteur (projet SIZER)
D Connecteurs Harting pour câble moteur et de capteur, pour montage Harting
dans la paroi de l'armoire électrique (nomenclature disponible auprès du
fabricant de robots)
Bibliographie
Pour plus d'informations concernant les mesures à prendre, se reporter aux manuels suivants :
• Manuel de configuration Directive d'installation CEM / Configurations fondamentales
requises (01/2012)

Configuration

Mise en service 5
5.1 Procédure générale
Le diagramme séquentiel suivant présente la procédure générale à suivre lors de la mise en
service du SINUMERIK Integrate Run MyRobot /Direct Control.
Lancer le configurateur de robot (RobotConfi-

guration.exe) du pack de livraison RMRDC
Configurer le robot
Générer la configuration dans le configura-

teur de robot avec "Exporter"
Copier les données exportées du configura-

teur de robot sur une clé USB
Insérer la clé USB dans le port NCU
Faire exécuter le package CMC
Retirer la clé USB et redémarrer la comman-

de
Figure 5-1 Mise en service du SINUMERIK Integrate Run MyRobot /Direct Control

Mise en service
5.2 Conditions
5.2 Conditions
Avant de commencer la mise en service, les conditions suivantes doivent être remplies :
• Le robot est monté et câblé correctement. Voir à ce propos la documentation mise à
disposition par le fabricant de robots.
• La configuration matérielle est créée dans TIA Portal et chargée dans la NCU. Désactiver la
"Safety Integrated" comme représenté dans la figure suivante.
Figure 5-2 Configuration matérielle dans TIA Portal (sans Safety Integrated)
• Le logiciel SINUMERIK Integrate Create MyConfig est installé sur le PC. .net-Framework est
également installé. Ce point est nécessaire pour lancer le configurateur de robot.
• La topologie DRIVE-CLiQ est câblée correctement (voir la section Création d'une topologie par
défaut dans Create MyConfig Topo (Page 33))
• SINUMERIK Integrate Run MyCC /ROBX_AR est téléchargé par PridaNet.
• En option, en fonction du type de robot : SINUMERIK Integrate Run MyCC /AXCO est
téléchargé par PridaNet.
• En option : Le projet modèle AP est téléchargé à partir de SIOS Portal (https://
support.industry.siemens.com/cs/document/109758486).

Mise en service
5.3 Création d'une topologie par défaut dans Create MyConfig Topo
Condition
Avant de commencer la mise en service avec le configurateur de robot, une topologie par défaut
doit être créée pour DRIVE-CLiQ.
Topologie standard
Le dossier "cmc" du pack de livraison contient toutes les topologies standard pour tous les robots
actuellement pris en charge dans un projet topo "*.uptz". Lorsque la topologie par défaut
correspond exactement à la topologie par défaut dans le projet SIZER, cette topologie standard
peut directement être transmise sans modification dans la topo CMC comme topologie par
défaut (mode : topologie par défaut, transmission version : "*.utz").
Topologie définie par l'utilisateur

Lorsque la topologie par défaut diverge de la topologie standard, par ex. parce que d'autres axes
SINAMICS ou d'autres composants DRIVE-CLiQ ont été ajoutés, une topologie par défaut définie
par l'utilisateur doit être créée avec une topo CMC. Le dossier "cmc" du pack de livraison contient
toutes les topologies standard pour tous les robots actuellement pris en charge dans un projet
topo "*.uptz". Celles-ci doivent être utilisées comme base pour les extensions.
Autre possibilité, ou dans le cas de topologies DQ complexes : la topologie DQ actuellement
installée peut également être déterminée par une configuration automatique des appareils dans
Sinumerik Operate. La procédure est décrite dans le manuel de mise en service "SINUMERIK
840D sl Mise en service CNC : CN, AP, entraînements", au chapitre "Configuration automatique
des appareils".
Après la configuration des appareils, une archive MES avec les données d'entraînement au
format ASCII doit être créée dans le groupe fonctionnel Mise en service -> Archive MES. Cette
archive peut, par ex., être copiée sur une clé USB et ouverte à l'aide de la topo CMC pour importer
la topologie DQ.
Lors de la création de la topologie par défaut, respecter les règles DRIVE-CLiQ connues. Respecter
en outre les règles suivantes pour l'exploitation du robot 6 axes avec RMR/DC :
• Au maximum 4 entraînements peuvent être câblés sur une ligne DRIVE-CLiQ (condition pour
la sécurité cartésienne).
• Les 6 DO du robot doivent tous être câblés à un groupe d'entraînement (NCU ou NX). La
répartition des 6 axes du robot sur les NCU et NX n'est pas autorisée, car l'exécution correcte
de la macro d'entraînement et donc la mise en service de l'entraînement ne sont pas
garanties pour les moteurs non Siemens.
• La séquence physique des axes SINAMICS doit être disposée et câblée de façon croissante,
pour permettre un déroulement sans erreur de la macro d'entraînement pour les moteurs
non Siemens.
Exemples :
– La séquence des modules moteur (DRIVE-CLiQ) 1,2,3,4,5,6 correspond à RA1 jusqu'à RA6
– La séquence des modules moteur (DRIVE-CLiQ) 1,2,3,6,4,5 n'est pas autorisée

Mise en service
• L'alimentation (SLM avec DRIVE-CLiQ) doit être raccordée comme suit lors du câblage
physique des câbles DRIVE-CLiQ :
– Après le dernier module moteur à l'axe 6 :
Figure 5-3 Exemple de topologie pour le NJ60 avec alimentation à l'axe 6
– Comme dernier module au port X102 DRIVE-CLiQ de la Control Unit :
Figure 5-4 Exemple de topologie pour le NJ60 avec alimentation au port X102 de la Control Unit
Pour les robots avec un Smart Line Modul sans connecteur DRIVE-CLiQ, les modules moteur
sont raccordés dans l'ordre croissant aux connecteurs DRIVE-CLiQ de la Control Unit :
Figure 5-5 Exemple de topologie pour le NS12 avec alimentation sans connecteur DRIVE-CLiQ

Mise en service
Respecter cette prescription de câblage physique, afin d'assurer le déroulement sans erreur
des macros d'entraînement pour les moteurs non Siemens.
Appliquez de la même manière ces prescriptions lors de la liaison d'un entraînement à une
NX.
• Les variables DO et les numéros DO doivent être nommés ou adressés comme suit. Le respect
des règles est nécessaire pour garantir le déroulement correct de la macro d'entraînement
pour les moteurs non Siemens et pour charger correctement les données du régulateur pour
l'axe correspondant du robot. Le configurateur de robot contrôle l'attribution correcte des
variables DO selon ce schéma et informe de toute modification nécessaire.
– L'axe du robot RA1_1 porte le n° DO 2 pour le 1er robot
– ...
Pour les applications à plusieurs canaux, la dénomination doit être complétée comme suit :
– L'axe du robot RA1_2 porte le n° DO 2 pour le 2e robot
– ...
– L'axe du robot RA1_x porte le n° DO 2 pour le x-ième Robots
– ...
L'attribution des numéros de robot "x" se rapporte à l'ordre des robots choisi dans le projet de
robot correspondant du configurateur de robot.
La liste DO est accessible dans la "Topo CMC" par le biais de l'option de menu "Données" ->
"Liste DO".
Figure 5-6 Liste DO

Mise en service
5.4 Configurateur de robot
• Effectuer l'affectation axe-entraînement. Le configurateur de robot contrôle l'affectation axe-

entraînement correcte et génère une alarme le cas échéant. L'affectation pour le type de
robot NS12 1.85 est représentée à titre d'exemple dans la figure suivante.
Figure 5-7 Affectation axe-entraînement
• Vous devez transmettre la topologie comme topologie par défaut (mode : topologie par
défaut, transmission version : "*.utz").
Bibliographie
Manuel d'utilisation SINUMERIK Integrate Create MyConfig - Diff, Expert, Topo
Manuel de mise en service SINUMERIK 840D sl Mise en service CNC : CN, AP, entraînement
5.4.1 Démarrage du configurateur de robot

L'application Run MyRobot /Direct Control - Configurateur de robot permet de sélectionner le
type de robot à installer, y compris le canal, les axes machine ainsi que la topologie de
l'entraînement.
Démarrage du configurateur de robot

1. Double-cliquer sur l'icône "RobotConfiguration.exe" du pack de téléchargement "rmrdc"
provenant de Pridanet.
La gestion de projet du configurateur de robot s'ouvre.

Mise en service
5.4.2 Utilisation du configurateur de robot
5.4.2.1 Gestion de projet

L'application Run MyRobot /Direct Control - Configurateur de robot démarre dans le groupe
fonctionnel "Gestion de projet".
1
2
4 5
① Aide : affichage de la documentation
② Titre : affichage du groupe fonctionnel actuel du configurateur de robot

③ Fonctions de base :
Gestion de projet
Configuration du projet
Réglages
Informations sur la version de logiciel du configurateur de robot
Quitter le configurateur de robot
④ • Créer un nouveau projet

• Créer un nouveau projet à partir d'une copie : créer un nouveau projet à partir d'un projet existant

Mise en service
⑤ Vue d'ensemble du projet : vue d'ensemble des dernières configurations de robot ouvertes avec le nom du projet, le
chemin du projet et la date de la dernière modification du projet
⑥ • Supprimer
Supprimer des projets de la vue d'ensemble des projets. Le projet de robot est uniquement supprimé de la vue
d'ensemble et est conservé sur le support de données.
• Parcourir
Rechercher des projets sur le support de données et les insérer dans la vue d'ensemble.
• Ouvrir un projet
Ouvrir le projet de machine sélectionné dans la vue d'ensemble.
Figure 5-8 Configurateur de robot - Gérer des projets

Mise en service
5.4.2.2 Configuration du projet

Le groupe fonctionnel "Configuration de projet" permet d'adapter les réglages du projet
actuellement ouvert, notamment le type d'installation, le fabricant de robots et le nombre de
robots.
① Fonctions de base :
Fermer le projet
Enregistrer le projet
Enregistrer le projet sous
② Réglage du mode d'installation :

• Installation initiale :
installation d'un robot sur une commande initialement effacée.
• Installation initiale avec machine-outil :
le 1er canal est réservé pour la machine-outil, le robot peut être installé sur un canal ≥ 2. La CN crée automati‐
quement un 1er canal ainsi que les axes standard. Après l'installation avec le script expert CMC ("*.usz"), le 1er
canal doit être configuré individuellement.
③ Sélection du fabricant de robots
④ Réglage du système de mesure (métrique ou inch)
⑤ Détermination du nombre de robots

Mise en service
⑥ Indication de l'emplacement de stockage du dossier du cycle de compilation AXCO.

Ce champ est activé uniquement lorsque le type de robot sélectionné nécessite le cycle de compilation AXCO.
⑦ Définition de l'emplacement de stockage du projet de commande à générer et choix possible de l'ouverture automa‐
tique de l'emplacement de stockage après la génération du projet de commande.
⑧ Champ de saisie permettant de saisir d'éventuelles remarques à propos du projet.
⑨ Passer à l'étape de configuration suivante
Figure 5-9 Configurateur de robot - Configurer le projet

Mise en service
5.4.2.3 Configuration du robot

Le groupe fonctionnel "Configurer le robot n" permet d'effectuer les réglages propres à chaque
canal pour les robots individuels.
8 9
① Sélection du type de robot

② Affichage de l'ID du robot et image du type de robot sélectionné
③ Sélection du canal d'installation du robot
Remarque : Avec le mode d'installation "Installation initiale", le premier robot est toujours installé dans le 1er canal CN.
④ Sélection du groupe à mode de fonctionnement commun (GMFC)
⑤ Affectation des axes du robot (axes de canal) aux axes machine correspondants.
Remarque : la topologie du projet ("*.uptz") doit être adaptée en cas de modification de l'affectation standard.
⑥ Réglage de l'ordre de rotation lors de la programmation de l'orientation :
• RPY : standard pour la robotique (A ⇓ Z, B ⇓ Y', C ⇓ X''), Z pointe hors de la bride
• CARDAN : standard pour les machines-outils (A ⇓ X, B ⇓ Y', C ⇓ Z''), Z pointe à l'intérieur de la bride
⑦ Rétablissement des valeurs par défaut
⑧ Revenir à l'étape de configuration précédente
⑨ Passer à l'étape de configuration suivante
Figure 5-10 Configurateur de robot - Configurer le robot n

Mise en service
5.4.2.4 Configuration de machines-outils

Le groupe fonctionnel "Machine-outil" permet d'effectuer des réglages comme, par ex., le canal
CN et l'affectation des axes.
Remarque
Le groupe fonctionnel "Machine-outil" est affiché uniquement lorsque l'entrée "Installation
initiale avec machine-outil" a été sélectionnée dans le champ "Type d'installation" du groupe
fonctionnel "Configurer le projet".

Mise en service
5 6
① Sélection du canal CN de la machine-outil.

Remarque : le 1er canal doit être occupé. La machine-outil doit être définie dans le premier canal. Il est interdit de
laisser le premier canal libre.
② Sélection du groupe à mode de fonctionnement commun (GMFC)
③ Sélection du nombre d'axes machine.
Remarque : tous les axes utilisés dans le canal de la machine-outil doivent être pris en compte ici.
④ Affectation de l'axe machine à l'axe de canal de la machine-outil.
Remarque : l'affectation doit correspondre à la topologie de la machine-outil.
⑤ Revenir à l'étape de configuration précédente
⑥ Passer à l'étape de configuration suivante
Figure 5-11 Configurateur de robot - Configurer la machine-outil

Mise en service
5.4.2.5 Topologie de l'entraînement

Dans le groupe fonctionnel "Topologie de l'entraînement", sélectionner la topologie de
l'entraînement propre au projet.
3 4
① Indication de l'emplacement de stockage du dossier de la topologie de l'entraînement ("*.utz").

② Affichage de la topologie de l'entraînement sélectionnée.
Les contrôles de plausibilité suivants sont effectués sur la base de la topologie de l'entraînement sélectionnée :
• alarme : aucune affectation axe-entraînement sélectionnée.
• erreur : une ou plusieurs variables DO ne correspondent pas à la syntaxe spécifiée au chapitre Création d'une
topologie par défaut dans Create MyConfig Topo (Page 33).
• erreur : le SLM ne doit être enfiché dans la NCU/le NX du robot qu'en tant que dernier DO ou doit être enfiché dans
un port DQ séparé de la NCU/du NX
③ Revenir à l'étape de configuration précédente
④ Exportation des fichiers de configuration. Les fichiers sont enregistrés sous le chemin indiqué au chapitre Configura‐
tion du projet (Page 39).
Des informations complémentaires sur la génération des fichiers de configuration figurent sous Génération de fichiers
de configuration (Page 48).
Figure 5-12 Configurateur de robot - Topologie de l'entraînement

Mise en service
Remarques concernant la topologie

Le câblage DRIVE-CLiQ, également appelé topologie de l'entraînement, est enregistré par défaut
dans le dossier "cmc" du pack de livraison, sous forme de fichier "*.uptz". Les topologies pour
tous les types de robot contenus dans le configurateur de robot sont enregistrées dans ce
fichier.
Dans les cas suivants, la topologie doit être modifiée dans la topo CMC :
• Câblage standard modifié (différent des projets de démonstration SIZER)
• Affectation des axes modifiée (voir Configuration du robot (Page 41), Rétablissement des
valeurs par défaut ⑦)
• Nombre de robots à installer modifié
Marche à suivre :
1. Exporter la topologie de l'entraînement à partir de la topo CMC.
2. Sous Sélectionner la topologie de l'entraînement (voir ① dans l'illustration ci-dessus),
sélectionner la topologie générée ou adaptée ("*.utz").

Mise en service
5.4.2.6 Réglages
Le groupe fonctionnel "Réglages" permet d'effectuer des préréglages propres au projet et
d'actualiser le catalogue de robots.
4
5
6
① Sélection de la langue d'affichage (allemand / anglais)

② Préréglage du système de mesure par défaut (métrique / inch)
③ Préréglage de l'emplacement de stockage du cycle de compilation AXCO
④ Sélection du fichier Customer.zip pour l'importation d'un nouveau type de robot.
Le fichier Customer.zip pour un nouveau type de robot est mis à disposition via le site Web SIOS (https://
support.industry.siemens.com/cs/document/109757564) ou par l'assistance Siemens.

Mise en service
⑤ Importation d'un nouveau type de robot dans le configurateur de robot.

Une fois l'importation correctement terminée, il est possible de sélectionner le nouveau type de robot comme un robot
contenu dans le pack de livraison de base. Le nouveau type de robot est affiché dans le catalogue de robots.
⑥ Affichage du catalogue de robots actuel avec les ID de robot associés :
Remarque : Pour ces types de robots, les données sont disponibles par défaut dans le logiciel. D'autres types de
robots sont mis à disposition dans SIOS Portal et peuvent être installés par le biais de la zone de liste
"Sélectionner les données du robot" dans les réglages du configurateur de robot.
Figure 5-13 Configurateur de robot - Réglages

Mise en service
5.4.2.7 Info
① Affichage de la version de logiciel Run MyRobot /Direct Control utilisée

Figure 5-14 Configurateur de robot - Info
5.4.3 Génération de fichiers de configuration

La configuration (projet de commande) est générée dans le groupe fonctionnel "Topologie de
l'entraînement (Page 44)". La configuration ne peut être générée que si elle est complète et
cohérente. Un message d'erreur contextuel s'affiche en cas de configuration incorrecte.

Mise en service
Procédure
1. Dans le configurateur de robot, ouvrir le groupe fonctionnel "Topologie de l'entraînement".
2. Actionnez le bouton "Générer le projet de commande". Le script CMC ("*.usz") et le dossier
"RobotInstallation" avec les fichiers et sous-dossiers suivants sont créés :
1

Mise en service
① Dossier "Config"
Contient les réglages propres au robot concernant le projet de robot créé à partir du configu‐
rateur de robot.
• Fichier "robot_install_1.upscr"
Le fichier "robot_install_1.upscr" dans le répertoire "xxx\Robotinstallation\Config" contient
la configuration qui a été créée dans le configurateur de robot. Ce fichier ne doit en aucun
cas être modifié ou manipulé, car il commande l'exécution du script CMC ! Le nombre de
robots détermine le nombre de fichiers de configuration.
② Dossier "NC"
Contient les fichiers suivants relatifs à la mise en service de la CN :
• Les fichiers "control_ax_for_CMC_x.init" et "robot_md_x.upscr" sont générés une fois par

robot.
• Le fichier "md_cust.upscr" dans le répertoire xxx\Robotinstallation\NC permet d'insérer des
paramètres machine CN propres. L'installation s'effectue via le script expert CMC.
Cas d'application : par ex. pour le paramétrage d'axes supplémentaires ou d'autres régla‐
ges propres à l'application.
Le fichier "md_cust.upscr" est chargé à l'aide d'une instruction Extcall du pack Experts‐
kriptShield CMC ("*.usz").
Attention : La responsabilité du contenu du fichier "md_cust.upscr" et de son exactitude
syntaxique et sémantique incombe à l'utilisateur. Les informations sur les instructions de
langage (pour ajouter des paramètres machine propres, des commandes de script, etc.)
figurent dans la documentation CMC.

Mise en service
5.5 Script CMC
③ Dossier "SINAMICS"
Les données suivantes sont stockées dans ce dossier :
• Macros d'entraînement ("*.acx") pour les moteurs non Siemens ou données d'entraîne‐
ment à importer par le script CMC ("*.init") pour les moteurs Siemens.
• Topologie de l'entraînement "*.utz" choisie
Outre le dossier "InstallationRobot", un pack CMC ("*.usz") est automatiquement sauvegardé.
Remarque
Sélectionner comme chemin cible le répertoire racine de la clé USB qui sera utilisée pour
l'installation des robots. Cela permet de garantir que tous les fichiers sont sauvegardés à
l'emplacement correct.
ATTENTION
Package CMC
• Le pack CMC ("*.usz") doit se trouver dans le répertoire racine de la clé USB. N'utiliser en
aucun cas une clé de démarrage pour l'installation.
• Formatez la clé USB avec le système de fichiers "FAT32".
• Ne modifier en aucun cas les fichiers, la structure des dossiers ou l'archivage des fichiers !
• Tous les fichiers sont sauvegardés correctement et ne doivent plus être modifiés.
5.5 Script CMC

Un script CMC est exécuté dans le package CMC. Le package CMC (*.usz) est un package
exécutable sur Linux, qui a été généré par Create MyConfig - Expert et qui est fourni pour RMR /
DC. Au sein du package, les étapes les plus diverses sont exécutées pour la mise en service
correcte du robot.
Le script CMC permet d'effectuer les tâches suivantes :
• définition des paramètres machine (généraux, canal, axe et CC), voir la section Paramètres
machine (Page 71) ;
• copie et activation des fichiers de mise à l'échelle pour la protection des données ;
• copie des macros d'entraînement (moteurs non Siemens) ou des fichiers "*.init" (moteurs
Siemens) ;
• copie et activation des cycles de compilation, description des paramètres machine et textes
d'alarme associés.
Procédure
Lancer le script CMC comme décrit ci-dessous :
1. Insérer la clé USB (pas de clé de démarrage !) avec le fichier .usz dans le répertoire racine dans
le port USB X125 ou X135 de la NCU.
2. Effectuer un POWER ON (démarrage à froid) et suivre les instructions qui s'affichent à l'écran.
3. Une fois le script CMC exécuté correctement, mettre l'installation hors tension et retirer la clé
USB de la NCU. Remettre ensuite l'installation sous tension.

Mise en service
5.6 Étapes manuelles après l'installation
IMPORTANT
Dommages corporels en cas de non-respect de la marche à suivre décrite
Respecter impérativement les étapes décrites ci-après. Leur non-respect peut entraîner des
blessures et des dommages matériels.
Les étapes manuelles après l'installation sont décrites séparément pour les robots avec moteurs
Siemens et les robots avec moteurs non Siemens.
Selon le type de robot, exécuter les étapes de travail décrites dans la section correspondante.
Voir aussi
Auto Servo Tuning (AST) pour les axes du robot (Page 66)
Données du régulateur (Page 63)
5.6.1 Étapes manuelles après l'installation pour les moteurs non Siemens
Après l'installation, les opérations suivantes doivent être exécutées manuellement :
1. Charger les blocs AP propres à l'installation.
2. Mettre l'alimentation SLM en service.

Mise en service
3. Lancer la macro d'entraînement dans SINAMICS.

La macro d'entraînement met en service les 6 moteurs non Siemens des 6 axes du robot. De
plus, la macro d'entraînement définit les données du régulateur décrites à la section Données
du régulateur (Page 63) pour chaque axe du robot. Pour chaque axe, 2 DDS sont créés afin
de ne pas écraser les données du régulateur calculées au préalable en cas d'optimisation avec
l'AST (voir la section Auto Servo Tuning (AST) pour les axes du robot (Page 66)). La macro
d'entraînement remplace ainsi la mise en service du moteur non Siemens via SINUMERIK
Operate. La macro est copiée par le script CMC dans le chemin de cartes CF de la NCU /card/
oem/sinamics/data/pmacros/003/p15 ou du NX /card/oem/sinamics/data/pmacros/004/
p15. Les droits d'exécution suivants (dans les propriétés du fichier) sont alors définis
automatiquement.
Figure 5-15 Propriétés du fichier
Par robot, 2 macros d'entraînement sont copiées sur la carte CF. Selon la topologie DQ, les
6 entraînements Sinamics peuvent être mis en service sur la NCU ou sur le NX. Lors de
l'installation de 3 robots, 6 macros sont copiées sur la carte CF, 3 dans le chemin d'accès NX
et 3 dans le chemin d'accès NCU.
Le nom de la macro d'entraînement est attribué de la manière suivante :
Robots NCU NX
1er robot pm000910.acx pm000911.acx
2e robot pm000920.acx pm000921.acx
3e robot pm000930.acx pm000931.acx
Remarque
Ne lancer qu'une macro d'entraînement par robot !
Lancement de la macro d'entraînement
Pour lancer la macro d'entraînement pm000910.acx, procéder comme suit :
– Définir le paramètre p9 de la Control Unit sur "1".

Mise en service
– Dans le paramètre p15 de la Control Unit, saisir le numéro de macro ("910"). Confirmer la
saisie en appuyant sur la touche Entrée.
Figure 5-16 Paramètres Control Unit
– La macro exécute maintenant automatiquement la mise en service des entraînements et

définit les données optimisées du régulateur pour l'axe du robot correspondant. Les
moteurs sont mis en service dans l'ordre croissant du n° DO 2 (axe 1) au n° DO 7 (axe 6).
Cette opération dure environ 5 minutes. Le paramètre p10 (> 0 lors de la MES) dans le DO
correspondant permet de suivre la progression. Pendant cette opération, l'entraînement
redémarre à plusieurs reprises.
– Une fois la macro exécutée avec succès, vérifier si le paramètre p10 est défini sur "0" et le
paramètre r3998 sur "2".
La valeur "910" dans p15 n'est pas automatiquement remise à zéro.
Si vous souhaitez vérifier si la macro d'entraînement s'est totalement exécutée, procédez
comme suit :
essayez après le démarrage de définir 1 dans le paramètre p9 de la CU. Tant que la macro
d'entraînement s'exécute, il n'est pas possible d'écrire le paramètre p9. Un message
correspondant est généré.

Mise en service
4. Activer au moins les fonctions Safety suivantes à partir de SINUMERIK Safety Integrated plus :
– SS1/STO (arrêt d'urgence) et
– SLS axiale
Remarque
La temporisation maximale pour SS1/STOP B (p9556) est indiquée dans les fiches techniques
du type de robot correspondant pour les axes 1-3 (chapitre "Temps de freinage et courses
d'arrêt"). Sélectionner le temps de freinage pour la charge max. et la vitesse max. de l'axe en
question (comme illustré à titre d'exemple dans la figure suivante). En association avec
p9650=0, cela garantit le passage de l'axe du robot en STOP A en cas de temps de freinage
plus court (p. ex. en raison d'une charge ou d'une vitesse plus faible). Pour les axes 4-6, les
temps doivent être déterminés par une mesure (Trace).
Figure 5-17 Exemple de temps de freinage issu de la fiche technique

Mise en service
5. Déterminer l'offset de l'angle de commutation pour tous les axes du robot.

Les variables suivantes sont définies par la macro d'entraînement :
– procédure IDpôle "sur la base de la saturation" (p1980=1).
– le trajet max. pour la procédure IDpôle est 1° (p1981=1).
– courant d'identification de la commutation (p329 >= 0,35*p323)
Effectuez à présent les prochaines étapes pour tous les 6 entraînements SINAMICS du robot.
Commencez par l'axe 6 :
Remarque :
Vous ne devez pas vous trouver à portée du robot. Si l'identification échoue, un mouvement
par à-coups de la mécanique est possible.
– Étape 1 : régler p1990 = 1. L'entraînement SINAMICS détermine l'angle de commutation
(durée env. 1 seconde). Après achèvement, p1990 est mis à 0. La différence angulaire de
commutation est affichée dans p1984.
– Étape 2 : pour vérifier le résultat, définir p1983 = 1. Dans r1984, un angle <5° doit alors
être visible.
– Étape 3 : déplacer légèrement les axes. Réglez p1983 = 1. La valeur dans r1984 doit être
< 5°. Si ce n'est pas le cas, augmentez le courant en p329 de 5 % (=> 0,40*p323) et
retournez à l'étape 1.

Mise en service
6. Contrôler le régulateur de courant pour la totalité des 6 axes du robot. Procéder comme suit :
– Appeler le masque pour le paramétrage de la mesure par l'intermédiaire du menu "Mise
en service → Optimisation/Test → Boucle de régulation de courant".
– Dans Mesure, sélectionner "Mesure du régulateur de courant avec régulateur de vitesse
de rotation".
Figure 5-18 Sélection de la fonction de mesure

Mise en service
– Dans le masque "Mesure des paramètres", définir les paramètres suivants :

→ Offset = 0 tr/min
→ Amplitude = 1 %
Figure 5-19 Mesure des paramètres
– La touche logicielle verticale "Mesure" permet d'ouvrir le masque "Mesure" Vous démarrez
la mesure à partir de ce masque.
Pour exécuter la mesure, les conditions suivantes doivent être remplies :
- le mode de fonctionnement "JOG" est activé ;
- la correction ne se trouve pas à 0 % ;
- aucune alarme n'est présente ;
- les axes sont débloqués.
Une fois toutes ces conditions remplies, démarrer la mesure avec la touche logicielle
verticale "Démarrer mesure". La mesure commence après actionnement de "Départ CN".
Elle peut être interrompue à tout instant au moyen de la touche RESET.

Mise en service
– Pour une réponse en fréquence optimale, les conditions suivantes doivent être remplies :
- la ligne 0 dB n'est pas dépassée ;
- bande passante (réponse en amplitude > -3 dB) > 600 Hz.
La figure suivante représente un régulateur de courant paramétré de manière optimale :
Figure 5-20 Réponse en fréquence p1715, optimale

Mise en service
– Si la réponse en fréquence est trop faible ou trop élevée (voir les figures suivantes), il est
recommandé de suivre la procédure suivante :
- optimisation du régulateur de courant (p1715) ;
- vérification des caractéristiques moteur. Dans ce cas, s'adresser à l'assistance
téléphonique.
Figure 5-21 Réponse en fréquence p1715, trop élevée

Mise en service
Figure 5-22 Réponse en fréquence p1715, trop faible
7. Si nécessaire, adapter le sens de rotation de l'axe ($MA_AX_MOTION_DIR) de sorte qu'il

corresponde à celui figurant dans la "Technical Specification" du fabricant du type de robot
correspondant.
Remarque
$MC_ROBX_AXES_DIR ne doit en aucun cas être modifié !
8. Définir les valeurs de réglage/calibrage pour tous les axes du robot. La position de calibrage
de chaque axe du robot fait également partie de la "Technical Specification" du type de robot
correspondant. Déplacer les axes RA1-RA6 du robot sur la position de calibrage par contrôle
visuel ou utiliser le kit de réglage (Calibration Tool) proposé par le fabricant pour le type de
robot concerné. Afin que les mesures à définir dans la position de réglage soient correctes, le
paramètre machine $MA_REFP_SET_POS doit être préréglé en fonction du type de robot pour
chaque axe du robot par le script CMC.
Procédure de définition des valeurs de réglage des axes du robot :
Dans l'exemple qui suit, les valeurs de réglage du 1er axe sont définies.
a) À l'aide de l'outil de calibrage en mode de fonctionnement JOG, amenez le 1er axe de
machine dans la position de réglage.
b) Réglez la correction dans le tableau de commande machine sur 0%.
c) Passez au mode de fonctionnement JOG-REF (machine → JOG-REF).
d) Ouvrez le masque "Paramètres machine d'axe" via la zone de commande Mise en service
→ Paramètres machine → Paramètres machine d'axe.
e) Réglez le paramètre machine 34210 $MA_ENC_REFP_STATE[0] = 1 dans le 1er axe et dans
le système de mesure utilisé.
f) Repassez au mode de fonctionnement JOG-REF (machine → JOG-REF).
g) Sélectionnez le premier axe de machine sur le tableau de commande machine.
h) Actionnez la touche directionnelle "+" du tableau de commande machine.
i) Sur le 1er axe de machine, le symbole axe référencé est affiché.
Répétez les étapes a – i pour tous les autres axes.
9. Si besoin, activer d'autres fonctions Safety à partir de SINUMERIK Safety Integrated plus. Le
cas échéant, effectuer la mise en service de la sécurité cartésienne.
10.Sélectionner via l'interface AP un jeu de données du régulateur (DDS) adapté à l'application
et optimiser le cas échéant le comportement vibratoire du robot (voir chapitre Données du
régulateur (Page 63)).
Bibliographie
• Spécifications techniques du fabricant de robots
5.6.2 Étapes manuelles après l'installation pour les moteurs Siemens

Après l'installation, les opérations suivantes doivent être exécutées manuellement :
1. Charger les blocs AP propres à l'installation.
2. Mettre l'alimentation SLM en service.

Mise en service
3. Confirmer le numéro de série de capteur (p440=1) pour tous les axes du robot.
4. Activer au moins les fonctions Safety suivantes à partir de SINUMERIK Safety Integrated plus :
– SS1/STO (arrêt d'urgence) et
– SLS axiale
Remarque
La temporisation maximale pour SS1/STOP B (p9556) est indiquée dans les fiches techniques
du type de robot correspondant pour les axes 1-3 (chapitre "Temps de freinage et courses
d'arrêt"). Sélectionner le temps de freinage pour la charge max. et la vitesse max. de l'axe en
question (comme illustré à titre d'exemple dans la figure suivante). En association avec
p9650=0, cela garantit le passage de l'axe du robot en STOP A en cas de temps de freinage
plus court (p. ex. en raison d'une charge ou d'une vitesse plus faible). Pour les axes 4-6, les
temps doivent être déterminés par une mesure (Trace).
Figure 5-23 Exemple de temps de freinage issu de la fiche technique

Mise en service
5.7 Données du régulateur
5. Définir les valeurs de réglage/calibrage pour tous les axes du robot. La position de calibrage
de chaque axe du robot fait également partie des spécifications techniques du type de robot
correspondant. Déplacer les axes RA1-RA6 du robot sur la position de calibrage par contrôle
visuel ou utiliser le kit de réglage (Calibration Tool) proposé par le fabricant pour le type de
robot concerné. Afin que les mesures à définir dans la position de réglage soient correctes, le
paramètre machine $MA_REFP_SET_POS doit être préréglé en fonction du type de robot pour
chaque axe du robot par le script CMC.
Procédure de définition des valeurs de réglage des axes du robot :
Dans l'exemple qui suit, les valeurs de réglage du 1er axe sont définies.
a) À l'aide de l'outil de calibrage en mode de fonctionnement JOG, amenez le 1er axe de
machine dans la position de réglage.
b) Réglez la correction dans le tableau de commande machine sur 0%.
c) Passez au mode de fonctionnement JOG-REF (machine → JOG-REF).
d) Ouvrez le masque "Paramètres machine d'axe" via la zone de commande Mise en service
→ Paramètres machine → Paramètres machine d'axe.
e) Réglez le paramètre machine 34210 $MA_ENC_REFP_STATE[0] = 1 dans le 1er axe et dans
le système de mesure utilisé.
f) Repassez au mode de fonctionnement JOG-REF (machine → JOG-REF).
g) Sélectionnez le premier axe de machine sur le tableau de commande machine.
h) Actionnez la touche directionnelle "+" du tableau de commande machine.
i) Sur le 1er axe de machine, le symbole axe référencé est affiché.
Répétez les étapes a – i pour tous les autres axes.
6. Si besoin, activer d'autres fonctions Safety à partir de SINUMERIK Safety Integrated plus. Le
cas échéant, effectuer la mise en service de la sécurité cartésienne.
7. Sélectionner via l'interface AP un jeu de données du régulateur (DDS) adapté à l'application
et optimiser le cas échéant le comportement vibratoire du robot (voir chapitre Données du
régulateur (Page 63)).
Bibliographie
5.7.1 Données du régulateur - Réglage par défaut

Dans le cadre de la mise en service d'un robot, les données du régulateur (régulateur de position
et de vitesse, commande anticipatrice et interpolation) sont définies, outre toutes les données
d'axe et caractéristiques moteur importantes. Les paramètres de régulateur utilisés sont
sélectionnés de manière propre au robot et à l'axe de sorte que les conditions marginales
suivantes soient obligatoirement respectées :
• Les boucles de régulation sont stables dans toute la zone de travail du robot.
• Les boucles de régulation sont stables pour toutes les charges utiles et charges
supplémentaires quelconques dans le cadre des spécifications techniques du type de robot
correspondant.

Mise en service
Il est toutefois possible d'influer sur le "caractère" de l'axe via le paramétrage du régulateur. Avec
un paramétrage plutôt "rigide" du régulateur, les défauts sur l'axe (par ex. les forces du
processus) sont inhibés de manière optimale. Un paramétrage plutôt "souple" contribue à un
amortissement accru et une réduction de la tendance aux vibrations.
Le paramètre du régulateur qui convient le mieux dépend de l'application et de la technologie.
Pour pouvoir trouver, lors de la mise en service, le réglage du régulateur qui convient le mieux
à la technologie utilisée, trois jeux de données du régulateur sont en principe enregistrés par
axe, avec différentes propriétés :
• Jeu de paramètres d'axe 0/3 / DDS d'entraînement 0/3 :
Réglage équilibré entre rigide et amortissant. Ce jeu de données est comparable à celui des
versions précédentes de Run My Robot /Direct Control (<1.3).
• Jeu de paramètres d'axe 1 / DDS d'entraînement 1 :
Paramétrage des boucles de régulation optimal pour l'amortissement. Ce jeu de données est
optimisé pour un amortissement optimal des fréquences propres et convient
particulièrement aux applications avec vitesse élevée et faibles forces de processus (par ex.
manutention).
• Jeu de paramètres d'axe 2 / DDS d'entraînement 2 :
Paramétrage des boucles de régulation optimal pour les défauts. Ce jeu de données est
optimisé pour une haute rigidité des boucles de régulation et convient bien aux technologies
avec des forces de processus élevées (par ex. fraisage).
5.7.2 Sélection du jeu de données

La sélection du jeu de données du régulateur adapté s'effectue dans le cadre de la mise en service
(voir chapitre Étapes manuelles après l'installation (Page 52)). Les points suivants doivent alors
être observés de manière générale :
• Avec Sinumerik, les jeux de paramètres d'axe et les jeux de paramètres d'entraînement
peuvent en principe être paramétrés indépendamment l'un de l'autre. Les jeux de
paramètres préréglés dans le cadre de RunMyRobot /Direct Control prévoient toutefois que
les jeux de paramètres d'axe et les jeux de paramètres d'entraînement aillent respectivement
de pair pour les 6 axes du robot. Les combinaisons croisées ne sont pas prévues et n'ont pas
été testées.
• Utiliser le même jeu de paramètres pour tous les axes. C'est la seule façon de garantir
l'interpolation correcte des axes du robot entre eux.
Lorsque ces règles sont respectées, le jeu de paramètres peut être choisi de manière fixe ou
modifié pendant le fonctionnement (par ex. commutation entre fraisage et mouvement de
manutention rapide).
Pendant la mise en service, un quatrième jeu de données est créé en plus (indice 3/DDS3), dans
lequel le paramétrage est repris en premier lieu du jeu de données 0. Le quatrième jeu de
données n'a aucune importance fonctionnelle. Il sert exclusivement de jeu de données défini par
l'utilisateur, si par exemple une optimisation est effectuée à l'aide de la fonction "Auto Servo
Tuning".

Mise en service
Bibliographie
Description fonctionnelle SINUMERIK 840D sl Fonctions de base, chapitre Commutation des
jeux de paramètres moteur / d'entraînement
5.7.3 Paramétrage de la limite d'à-coup et du filtre d'à-coups

Indépendamment des jeux de données du régulateur dans l'entraînement, il existe, pour les
axes du robot, une autre possibilité d'optimisation via les paramètres suivants :
• 32431 MAX_AX_JERK: Limite d'à-coup axiale. Valeur d'à-coup maximale pour l'établissement
de l'accélération. L'augmentation de la limite d'à-coup améliore la productivité de
l'installation. Toutefois, les fréquences propres sont également excitées de manière
amplifiée.
• 32410 MA_AX_JERK_TIME: Constante de temps pour le lissage de la consigne de position.
L'augmentation de la constante de temps renforce le lissage de la courbe de consigne et
réduit l'excitation des fréquences propres avec la même limite d'à-coup. Cela s'accompagne
cependant d'une dégradation de la précision du contour.
L'influence des différents paramètres est illustrée sur le diagramme suivant.
Constante de temps
Filtre de consigne
MD32410
Focus : Focus :
Interface Productivité
Application type : Application type :

Robot avec avance Manutention
lente (<10 m/min)
Réglage
par défaut RMR Limite
d'à-coup
axiale
Aucune application MD32431
Application type :
Robot avec avance connue
rapide (>10 m/min)
Focus :
Précision
Figure 5-24 Graphique du filtre d'à-coups
Selon l'application, les deux paramètres peuvent être modifiés sans aucune crainte jusqu'à un
facteur de 3.
Étant donné que la constante de temps de filtre MD32410 est pertinente pour l'interpolation, il
est important de saisir la même valeur pour tous les axes en interpolation.

Mise en service
Exemple 1
Le réglage par défaut pour les deux paramètres est le suivant pour l'axe 1 :
MA_MAX_AX_JERK = 1 tr/s3
MA_AX_JERK_TIME = 0,1 s
Pour les mouvements de manutention, les paramètres peuvent, par ex., être modifiés comme
suit :
Une limite d'à-coup plus élevée a pour effet une productivité accrue. L'excitation amplifiée des
fréquences propres est compensée par un filtre plus puissant. L'écart de contour n'est pas
primordial pour les tâches de manutention.
Exemple 2
Le réglage par défaut pour les deux paramètres est le suivant pour l'axe 1 :
Dans la superposition de bandes, les avances sont très élevées. Néanmoins, une grande
importance est accordée à la précision du contour. Dans ce cas, un paramétrage possible serait
le suivant :
MA_MAX_AX_JERK = 0,5 tr/s3
5.7.4 Auto Servo Tuning (AST) pour les axes du robot

Avec SINUMERIK 840D sl Auto Servo Tuning (AST), il est possible de déterminer
automatiquement un réglage optimal du régulateur pour un axe d'avance. Ce réglage optimal
du régulateur se réfère au comportement dynamique mesuré de l'axe dans un point
d'exploitation défini (= pose + charge utile). Le comportement dynamique des axes du robot
peut changer considérablement en fonction de la pose et de la charge utile. Ceci n'est toutefois
pas pris en compte par l'AST.
• Si l'AST est effectué dans une pose "dynamiquement mauvaise", p. ex. avec le bras du robot
tendu, cela peut provoquer un état instable de la boucle de régulation de vitesse de rotation
lorsque le bras du robot est replié.
• Si l'AST est effectué dans une pose "dynamiquement bonne", p. ex. avec le bras du robot
replié, cela peut provoquer un état instable du régulateur de position lorsque le bras du robot
est replié.
L'utilisation de l'AST sur le bras du robot n'est possible que dans certains cas particuliers, à
condition que la zone de travail soit très restreinte. Pour l'optimisation automatique du
régulateur, le robot devrait être placé approximativement au milieu de cette zone de travail.
Si le paramétrage du régulateur pour un seul axe est effectué avec l'AST, le comportement à
l'interpolation du groupe d'axes sera d'abord modifié. Pour une correction du comportement à
l'interpolation, le paramétrage du canal de consigne doit être identique dans tous les axes (voir
la section Axes supplémentaires en interpolation (Page 67)).

Mise en service
Après une optimisation du régulateur par l'AST, les nouveaux paramètres de régulateur
déterminés sont écrits dans le jeu de paramètres actif. Si un jeu de paramètres différent de 0 est
prévu pour l'optimisation par l'AST, le jeu de paramètres actif doit être commuté par l'AP avant
l'optimisation.
5.7.5 Axes supplémentaires en interpolation

Lors du réglage par défaut du régulateur spécifique au robot, il est prévu que tous les axes du
robot soient correctement en interpolation. Dans le cas d'un ou de plusieurs axes
supplémentaires en interpolation (p. ex. axe linéaire, plateau tournant/basculant), garantir le
comportement à l'interpolation approprié lors de leur paramétrage. À cet effet, paramétrer le
canal de consigne des axes supplémentaires de manière identique à celui des axes du robot,
selon l'optimisation de base effectuée par l'AST. Procéder comme décrit ci-après :
1. Mettre les axes dans un état dynamique défavorable, p. ex. capacité de charge maximale ou
fréquence propre minimale.
2. Effectuer l'optimisation de base de l'axe supplémentaire avec l'AST, avec le choix stratégique
"Optimal pour l'amortissement".
3. Sur la liste suivante, reprendre les paramètres machine des axes du robot et les appliquer
manuellement à l'axe supplémentaire.
Numéro PM Nom PM Commentaire
32400 MA_AX_JERK_ENABLE Activation filtre d'à-coups
32402 MA_AX_JERK_MODE Filtre d'à-coups Type
32410 MA_AX_JERK_TIME Filtre d'à-coups Constante de

temps
32900 MA_DYN_MATCH_ENABLE Adaptation dynamique Activation
32910 MA_DYN_MATCH_TIME Adaptation dynamique Constante

de temps
32890 MA_DESVAL_DELAY_ENABLE Filtre de phase axial Activation
32895 MA_DESVAL_DELAY_TIME Filtre de phase axial Constante de

temps
32620 MA_FFW_MODE Mode de commande anticipatrice
32800 MA_EQUIV_CURRCTRL_TIME Temps de symétrisation Comman‐

de anticipatrice

Mise en service
5.8 Exemple d'application AP
Numéro PM Nom PM Commentaire
32640 MA_STIFFNESS_CONTROL_ENABLE Régulation dynamique de la rigidité
33 000 MA_FIPO_TYPE Type d'interpolateur fin
5.8 Exemple d'application AP

Pour un démarrage rapide et facile, il est possible de télécharger un exemple d'application AP
dans SIOS Portal sous SINUMERIK Run MyRobot /Direct Control - AP (https://
support.industry.siemens.com/cs/document/109758486). Les principaux blocs préparamétrés
sont contenus dans cet exemple.
Bibliographie
Des informations complémentaires sur la programmation AP sont disponibles dans le Manuel de
mise en service SINUMERIK 840D sl.

Concept de protection des données 6
6.1 Droit à la garantie
Pour l'octroi d'une garantie par le fabricant de robots, la machine doit impérativement être
exploitée dans les paramètres prédéfinis (par ex., vitesse maximale ou couple maximal du
réducteur, etc.). La durée de la garantie dépend du fabricant de robots.
Le concept de protection des données exige donc que certains paramètres machine CN et
paramètres d'entraînement ne soient en aucun cas modifiés.
Les mécanismes suivants permettent de garantir le respect de cette prescription :
• Différentes propriétés des paramètres machine CN, p. ex. valeur par défaut, valeurs minimale
et maximale, read only, etc. sont définies lors de la mise en service du robot par la mise à
l'échelle avec le fichier "ccscale.acx".
• Le cycle de compilation "ROPE" surveille les paramètres d'entraînement SINAMICS
correspondants.
Remarque
Tenir compter du fait que 4 DDS au maximum sont pris en charge (indices 0 - 3).
6.2 Mode de fonctionnement cycle de compilation ROPE

Le cycle de compilation ROPE se trouve après chaque démarrage dans la phase de
configuration. Lorsque vous démarrez dans cette phase un programme-pièces/ASUP, l'alarme
75042 s'affiche, ainsi qu'un déblocage de l'axe manquant dans le canal correspondant. L'alarme
75042 est à acquittement automatique. Aussitôt que la configuration (p. ex. avec l'appel du cycle
ROPE_MAIN.cpf) est fermée par ROPE, l'alarme avec le déblocage de l'axe manquant n'est plus
affichée.
Cette réaction implique les points suivants que vous devez prendre en compte :
• Le cycle ASUP ROPE_MAIN.cpf doit s'exécuter avant tous les autres ASUP et programmes CN.
• Après la survenue de l'alarme 75042, les axes ne peuvent plus être référencés (en mode de
fonctionnement JOG non plus). Vous pouvez seulement référencer l'axe une fois que la
configuration avec ROPE_MAIN.cpf a été effectuée avec succès.
6.3 Script CMC

Les fichiers suivants sont copiés et, le cas échéant, activés par le script CMC sur la carte CF, et les
paramètres machine correspondants sont définis :
• Copie et exécution du fichier ccscale.acx
• Copie et activation du cycle de compilation ROPE.elf

Concept de protection des données
6.3 Script CMC
• Copie du fichier CYCPE_MA.spf avec l'appel du cycle ROPE_MAIN.cpf dans le dossier "Cycles
constructeur". S'assurer que le cycle ROPE_MAIN.cpf est chargé lors du démarrage de la
commande (Prog-Event). Les paramètres machine correspondants et le bit d'option associé
sont également définis par le script CMC.
• Copie des fichiers ROPE_MAIN.cpf dans le dossier "Cycles constructeur". Le fichier est lancé
par le Prog-Event CYCPE_MA.spf lors du démarrage et appelle le cycle ROPE_XXX.cpf adapté
au type de robot correspondant.
• Pour chaque type de robot, le fichier ROPE_XXX.cpf (p. ex. ROPE_106001.cpf) est copié dans
le dossier "Cycles constructeur". En cas d'installation à plusieurs canaux, il est possible de
copier jusqu'à 3 fichiers (installation à 3 canaux). Ce fichier contient les valeurs limites à
surveiller pour les paramètres machine p1082, p1520 et p1521 pour tous les axes du robot.
• Une vue d'ensemble des paramètres machine concernés par le concept de protection des
données est fournie à la section Paramètres machine (Page 71). Toute modification de ces
paramètres machine est interdite, cela pouvant provoquer par ex. des alarmes empêchant le
démarrage CN (voir Messages d'alarme, d'erreur et système (Page 97)).
Affectation du type de robot au canal, en prenant pour exemple le NJ60_2_2

L'identificateur suivant permet l'affectation univoque des ID de robot du type de robot au canal :
;NJ60_2_2 = 106001
Cet identificateur est saisi dans le MD 14510 $MN_USER_DATA_INT[0-9] en fonction du canal à
installer. Si par exemple le type de robot NJ60 2.2 est installé dans le premier canal (indice 0),
$MN_USER_DATA_INT[0] = 106001 est mis à l'échelle.
Remarque
• Le paramètre machine MD10000 $MN_AXCONF_MACHAX_NAME_TAB ne doit en aucun cas
être modifié.
• L'appel de ROPE_MAIN dans Prog-Event ne peut être exécuté que si les entraînements ont été
mis en service avec la macro d'entraînement. Sinon, l'alarme Power-On "75040 canal 1,
fonction CC CC-ROPE ID erreur : -1" s'affiche.

Paramètres machine 7
7.1 Vue d'ensemble
Les paramètres machine suivants sont définis par le script CMC (voir la section Paramètres
machine CN (Page 71)) ou par la macro d'entraînement (voir la section Paramètres machine
d'entraînement (Page 91)).
Dans les paramètres machine, on distingue les éléments suivants :
• paramètre machine en fonction du type de robot ;
• paramètre machine indépendamment du type de robot ;
• paramètre machine défini par le configurateur de robot.
Dans des colonnes séparées, il est indiqué si un paramètre machine est soumis à la protection
des données (DS) ou est écrit par le calcul automatique des données du régulateur (RD).
Voir aussi
Script CMC (Page 51)
7.2 Paramètres machine CN
7.2.1 Paramètres machine généraux
Paramètre machine Valeur DS RD Commentaire

　　
N10000 $MN_AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[0+x] X Affectation par défaut avec
RA1_x
　　
RA2_x
　　
RA3_x
　　
RA4_x
　　
RA5_x

Paramètres machine

　　
RA6_x
　　　　
N10010 $MN_ASSIGN_CHAN_TO_MODE_GROUP
　　　　
N10050 $MN_SYSCLOCK_CYCLE_TIME
　　　
N10070 $MN_IPO_SYSCLOCK_TIME_RATIO 2
　　　　
N10240 $MN_SCALING_SYSTEM_IS_METRIC
　　　
N10620 $MN_EULER_ANGLE_NAME_TAB[0] "A"
　　　
N10620 $MN_EULER_ANGLE_NAME_TAB[1] "B"
　　　
N10620 $MN_EULER_ANGLE_NAME_TAB[2] "C"
　　　
N10131 $MN_SUPPRESS_SCREEN_REFRESH 0
　　　
N11640 $MN_ENABLE_CHAN_AX_GAP 'H1'
　　　
N10720 $MN_OPERATING_MODE_DEFAULT 0
　　　
N13080 $MN_DRIVE_TYPE_DP[AX1] 1
　　　
　　　
　　　
　　　
　　　
　　
N13150 $MN_SINAMICS_ALARM_MASK = ='Hffff'
　　 >10 ; les indices 0-9 sont ré‐
N14504 $MN_MAXNUM_USER_DATA_INT X servés　
　　　
N14510 $MN_USER_DATA_INT[0] X
　　　

Paramètres machine

　　　
　　　
　　　
　　　
　　　
　　　
　　　
　　　
　　
N17400 $MN_OEM_GLOBAL_INFO[0] = ="RMR/DC"
　
N18040 $MN_VERSION_INFO[6] = X ="ROBX_AR_MD"
　　　
N18080 $MN_MM_TOOL_MANAGEMENT_MASK 'H6'
　　　
N18096 $MN_MM_NUM_CC_TOA_PARAM 3
　　　
N18360 $MN_MM_EXT_PROG_BUFFER_SIZE 2000
　　　
N18362 $MN_MM_EXT_PROG_NUM 4
　　　
N19100 $ON_NUM_AXES_IN_SYSTEM 6
　　　
N19110 $ON_NUM_IPO_AXES 6
　　　　
N19220 $ON_NUM_MODE_GROUPS
　　　
N19240 $MN_USER_MEM_DYNAMIC 4
　　　
N19250 $MN_USER_MEM_BUFFERED 0
　　　
N19300 $ON_COMP_MASK 'H1'
　　
N19334 $ON_SYSTEM_FUNCTION_MASK = ='H100' ;LockMyCycles

Paramètres machine

　　
N19340 $ON_PROG_MASK 'H4' Option Actions communes
aux modes de fonctionne‐
ment
　　
N19410 $ON_TRAFO_TYPE_MASK 'H10' Option Transfo OEM
　　
N19610 $ON_TECHNO_EXTENSION_MASK[1] 'H4' Option AXCO (en option)
　　
N19610 $ON_TECHNO_EXTENSION_MASK[4] = ='H200000' ; option ROBX_AR
　　　
N51039 $MNS_PROGRAM_CONTROL_MODE_MASK 'H0'
　　　
N52010 $MCS_DISP_NUM_AXIS_BIG_FONT 0
　　　
N60959 $MN_CC_ACTIVE_IN_CHAN_AXCO[0] En option
　　　
　　　
　　　
N60959 $MN_CC_ACTIVE_IN_CHAN_ROBX[0]
　　　　
　　　　
　　　
N60949 $MN_CC_ACTIVE_IN_CHAN_ROPE[0] X
　　　　
N60949 $MN_CC_ACTIVE_IN_CHAN_ROPE[1]
　　　　
N60949 $MN_CC_ACTIVE_IN_CHAN_ROPE[2]
7.2.2 Paramètres machine spécifiques à un canal

　　　　
N20000 $MC_CHAN_NAME
　　　
N20050 $MC_AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB[0] 0
　　　

Paramètres machine

　　　
　　　
N20060 $MC_AXCONF_GEOAX_NAME_TAB[0] "X"
　　　
N20060 $MC_AXCONF_GEOAX_NAME_TAB[1] "Y"
　　　
N20060 $MC_AXCONF_GEOAX_NAME_TAB[2] "Z"
　　　
N20070 $MC_AXCONF_MACHAX_USED[0] X
　　　
　　　
　　　
　　　
　　　
　　　
N20080 $MC_AXCONF_CHANAX_NAME_TAB[0] "RA1"
　　　
　　　
　　　
　　　
　　　
　　　　
N20105 $MC_PROG_EVENT_IGN_REFP_LOCK
　　　　
N20106 $MC_PROG_EVENT_IGN_SINGLEBLOCK
　　　　
N20107 $MC_PROG_EVENT_IGN_INHIBIT
　　　　
N20108 $MC_PROG_EVENT_MASK
　　　
N20110 $MC_RESET_MODE_MASK 'H45'

Paramètres machine

　　　
N20112 $MC_START_MODE_MASK 'H470'
　　　
N20140 $MC_TRAFO_RESET_VALUE 1
　　　
N20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[0] 2
　　　
N20150 $MC_GCODE_RESET_VALUES[3] Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
　　　
　　　
Advanced Surface
　　　
Advanced Surface
　　　
　　　
Advanced Surface
　　　
N20152 $MC_GCODE_RESET_MODE[5] 1
　　　
N20152 $MC_GCODE_RESET_MODE[7] 1
　　　
N20170 $MC_COMPRESS_BLOCK_PATH_LIMIT Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N20171 $MC_SURF_BLOCK_PATH_LIMIT Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N20172 $MC_COMPRESS_VELO_TOL Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N20173 $MC_SURF_VELO_TOL Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　　
N20193 $MC_PROG_EVENT_IGN_STOP
　　　
N20240 $MC_CUTCOM_MAXNUM_CHECK_BLOCKS Selon la consigne de réglage
Advanced Surface

Paramètres machine

　　　
N20250 $MC_CUTCOM_MAXNUM_DUMMY_BLOCKS Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N20252 $MC_CUTCOM_MAXNUM_SUPPR_BLOCKS Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N20310 $MC_TOOL_MANAGEMENT_MASK 'H2'
　　　
N20450 $MC_LOOAH_RELIEVE_BLOCK_CYCLE Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N20455 $MC_LOOKAH_FUNCTION_MASK Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N20460 $MC_LOOKAH_SMOOTH_FACTOR Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N20465 $MC_ADAPT_PATH_DYNAMIC[0] Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N20465 $MC_ADAPT_PATH_DYNAMIC[1] Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N20470 $MC_CPREC_WITH_FFW Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N20476 $MC_ORISON_STEP_LENGH Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N20478 $MC_ORISON_MODE Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N20480 $MC_SMOOTHING_MODE Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N20482 $MC_COMPRESSOR_MODE Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N20485 $MC_COMPRESS_SMOOTH_FACTOR[0] Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
Advanced Surface

Paramètres machine

　　　
Advanced Surface
　　　
Advanced Surface
　　　
Advanced Surface
　　　
N20486 $MC_COMPRESS_SPLINE_DEGREE[0] Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
Advanced Surface
　　　
Advanced Surface
　　　
Advanced Surface
　　　
Advanced Surface
　　　
N20487 $MC_COMPRESS_SMOOTH_FACTOR_2[0] Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
Advanced Surface
　　　
Advanced Surface
　　　
Advanced Surface
　　　
Advanced Surface
　　　
N20550 $MC_EXACT_POS_MODE Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N20552 $MC_EXACT_POS_MODE_G0_TO_G1 Selon la consigne de réglage
Advanced Surface

Paramètres machine

　　　
N20560 $MC_G0_TOLERANCE_FACTOR Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N20600 $MC_MAX_PATH_JERK[0] Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
Advanced Surface
　　　
Advanced Surface
　　　
Advanced Surface
　　　
Advanced Surface
　　　
N20602 $MC_CURV_EFFECT_ON_PATH_ACCEL[0] Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
Advanced Surface
　　　
Advanced Surface
　　　
Advanced Surface
　　　
Advanced Surface
　　　
N20603 $MC_CURV_EFFECT_ON_PATH_JERK[0] Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
Advanced Surface
　　　
Advanced Surface
　　　
Advanced Surface

Paramètres machine

　　　
Advanced Surface
　　　
N20605 $MC_PREPDYN_SMOOTHING_FACTOR[0] Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
Advanced Surface
　　　
Advanced Surface
　　　
Advanced Surface
　　　
Advanced Surface
　　　
N21100 $MC_ORIENTATION_IS_EULER 0
　　　
N21102 $MC_ORI_DEF_WITH_G_CODE 1
　　　
N21104 $MC_ORI_IPO_WITH_G_CODE 1
　　　
N21106 $MC_CART_JOG_SYSTEM 'H7'
　　　
N21110 $MC_X_AXIS_IN_OLD_X_Z_PLANE 0
　　　
N21120 $MC_ORIAX_TURN_TAB_1[0] 1 (Cardan); 3(RPY)
　　　
　　　
　　　
N21150 $MC_JOG_VELO_RAPID_ORI[0] 4
　　　
　　　
　　　
N21155 $MC_JOG_VELO_ORI[0] 2
　　　

Paramètres machine

　　　
　　　
N21158 $MC_JOG_JERK_ORI[0] 2
　　　
　　　
　　　
N21159 $MC_JOG_JERK_ORI_ENABLE[0] 1
　　　
　　　
　　　
N21160 $MC_JOG_VELO_RAPID_GEO[0] 10 000
　　　
　　　
　　　
N21165 $MC_JOG_VELO_GEO[0] 2000
　　　
　　　
　　　
N21166 $MC_JOG_ACCEL_GEO[0] 2
　　　
　　　
　　　
N21168 $MC_JOG_JERK_GEO[0] 5
　　　
　　　
　　　
N21170 $MC_ACCEL_ORI[0] 2
　　　

Paramètres machine

　　　
　　　
N22430 $MC_FGROUP_PATH_MODE Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N22440 $MC_FGROUP_PATH_RATIO Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N24030 $MC_FRAME_ACS_SET 1
　　　
N24100 $MC_TRAFO_TYPE_1 4100
　　　
N24110 $MC_TRAFO_AXES_IN_1[0] 1
　　　
　　　
　　　
　　　
　　　
　　　
N24120 $MC_TRAFO_GEOAX_ASSIGN_TAB_1[0] 1
　　　
　　　
　　　
N24130 $MC_TRAFO_INCLUDES_TOOL_1 1
　　　
N24585 $MC_TRAFO5_ORIAX_ASSIGN_TAB_1[0] 4
　　　
　　　
　　　
N28060 $MC_MM_IPO_BUFFER_SIZE Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N28070 $MC_MM_NUM_BLOCKS_IN_PREP Selon la consigne de réglage
Advanced Surface

Paramètres machine

　　　
N28071 $MC_MM_NUM_SURF_LEVELS Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N28072 $MC_MM_MAXNUM_SURF_GROUPS Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N28100 $MC_MM_NUM_CC_BLOCK_USER_MEM 3
　　　
N28291 $MC_MM_SMOOTH_SURFACE_NORMALS Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N28520 $MC_MM_MAX_AXISPOLY_PER_BLOCK Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N28530 $MC_MM_PATH_VELO_SEGMENTS Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N28533 $MC_MM_LOOKAH_FFORM_UNITS Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N28540 $MC_MM_ARCLENGTH_SEGMENTS Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N28580 $MC_MM_ORIPATH_CONFIG Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N28590 $MC_MM_ORISON_BLOCKS Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N28610 $MC_MM_PREPDYN_BLOCKS Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N29000 $OC_LOOKAH_NUM_CHECKED_BLOCKS Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N52020 $MCS_ORIAXES_EULER_ANGLE_NAME 1
　　
N52032 $MCS_STAT_DISPLAY_BASE 10 Affichage STAT Image de base
machine
　　
N52033 $MCS_TU_DISPLAY_BASE 10 Affichage TU Image de base
machine
　　　
N62920 $MC_ROBX_AXIS_SEQ[0] 1

Paramètres machine

　　　
　　　
　　　
　　　
　　　
　　　
N62929 $MC_ROBX_VELCP[0] 60000
　　　
　　　
　　　
N62930 $MC_ROBX_ACCCP[0] 4
　　　
　　　
　　　
N62931 $MC_ROBX_VELORI[0] 6
　　　
　　　
　　　
N62932 $MC_ROBX_ACCORI[0] 4
　　　
　　　
　　　
N62934 $MC_ROBX_DYN_LIM_REDUCE 1
　　　
N62935 $MC_ROBX_VEL_FILTER_TIME 0.024
　　　
N62936 MC_ROBX_CC_TOA_START_NUM 1
　　　
N62949 $MC_ROBX_TOOL_DIR 1 (Cardan); 0 (RPY)

Paramètres machine

　　　
N62900 $MC_ROBX_KINCLASS
　　　
N62901 $MC_ROBX_AXES_TYPE[0]
　　　
　　　
　　　
　　　
　　　
　　　
N62902 $MC_ROBX_SPECIAL_KIN
　　　
N62903 $MC_ROBX_MAIN_AXES
　　　
N62904 $MC_ROBX_WRIST_AXES
　　　
N62905 $MC_ROBX_NUM_AXES
　　　
N62906 $MC_ROBX_A4PAR
　　　
N62907 $MC_ROBX_MAIN_LENGTH_AB[0]
　　　
N62907 $MC_ROBX_MAIN_LENGTH_AB[1]
　　　
N62908 $MC_ROBX_TX3P3_POS[0]
　　　
　　　
　　　
N62909 $MC_ROBX_TX3P3_RPY[0]
　　　
　　　
　　　
N62910 $MC_ROBX_TFLWP_POS[0]

Paramètres machine

　　　
　　　
　　　
N62911 $MC_ROBX_TFLWP_RPY[0]
　　　
　　　
　　　　
N62912 $MC_ROBX_TIRORO_POS[0]
　　　　
　　　　
　　　　
N62913 $MC_ROBX_TIRORO_RPY[0]
　　　　
　　　　
　　　　
N62914 $MC_ROBX_DHPAR4_5A[0]
　　　　
N62914 $MC_ROBX_DHPAR4_5A[1]
　　　　
N62915 $MC_ROBX_DHPAR4_5D[0]
　　　　
N62915 $MC_ROBX_DHPAR4_5D[1]
　　　　
N62916 $MC_ROBX_DHPAR4_5ALPHA[0]
　　　　
N62916 $MC_ROBX_DHPAR4_5ALPHA[1]
　　　　
N62917 $MC_ROBX_MAMES[0]
　　　　
　　　　
　　　　

Paramètres machine

　　　　
　　　　
　　　　
N62918 $MC_ROBX_AXES_DIR[0]
　　　　
　　　　
　　　　
　　　　
　　　　
　　　
N62650 $MC_CC_AXCO_COUPLED_AXIS[3] En option
　　　
N62650 $MC_CC_AXCO_COUPLED_AXIS[4] En option
　　
N62651 $MC_CC_AXCO_DENOMINATOR[3] En option
　　
N62651 $MC_CC_AXCO_DENOMINATOR[4] En option
　　
N62652 $MC_CC_AXCO_NUMERATOR[3] En option
　　
N62652 $MC_CC_AXCO_NUMERATOR[4] En option
　　　
N62653 $MC_CC_AXCO_ACTIVE[3] En option
　　　
N62653 $MC_CC_AXCO_ACTIVE[4] En option
　　　
N62659 $MC_CC_AXCO_COUPLED_AXIS_2[3] En option
　
N62660 $MC_CC_AXCO_DENOMINATOR_2[3] En option
　　
N62661 $MC_CC_AXCO_NUMERATOR_2[3] En option
　　　
N62662 $MC_CC_AXCO_ACTIVE_2[3] En option

Paramètres machine
7.2.3 Données de réglage spécifiques à un canal

　　　
N42470 $SC_CRIT_SPLINE_ANGLE Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N42471 $SC_MIN_CURV_RADIUS Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N42472 $SC_MIN_SURF_RADIUS[0] Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
Advanced Surface
　　　
Advanced Surface
　　　
N42473 $SC_ACTNUM_SURF_GROUPS Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N42500 $SC_SD_MAX_PATH_ACCEL Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N42502 $SC_IS_SD_MAX_PATH_ACCEL Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N42510 $SC_SD_MAX_PATH_JERK Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N42512 $SC_IS_SD_MAX_PATH_JERK Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N42674 $SC_ORI_SMOOTH_DIST Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N42676 $SC_ORI_SMOOTH_TOL Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
　　　
N42678 $SC_ORISON_TOL Selon la consigne de réglage
Advanced Surface

Paramètres machine
7.2.4 Paramètres machine spécifiques à un axe

N30130 $MA_CTRLOUT_TYPE 1 X
N30132 $MA_IS_VIRTUAL_AX 0
N30200 $MA_NUM_ENCS 1
N30240 $MA_ENC_TYPE 4 X
N30300 $MA_IS_ROT_AX 1
N30310 $MA_ROT_IS_MODULO 0
N30320 $MA_DISPLAY_IS_MODULO 0
N30350 $MA_SIMU_AX_VDI_OUTPUT 1
N31020 $MA_ENC_RESOL[0,] 256
N31050 $MA_DRIVE_AX_RATIO_DENOM[0] X
N31060 $MA_DRIVE_AX_RATIO_NUMERA[0] X
N32200 $MA_POSCTRL_GAIN X
N32000 $MA_MAX_AX_VELO
N32010 $MA_JOG_VELO_RAPID 4
N32020 $MA_JOG_VELO 2
N32060 $MA_POS_AX_VELO = = $MA_MAX_AX_VELO
N32100 $MA_AX_MOTION_DIR
N32300 $MA_MAX_AX_ACCEL[0]
N32310 $MA_MAX_ACCEL_OVL_FACTOR[0,] Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
N32310 $MA_MAX_ACCEL_OVL_FACTOR[1, Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
Advanced Surface
Advanced Surface
Advanced Surface
N32400 $MA_AX_JERK_ENABLE 1 X
N32402 $MA_AX_JERK_MODE 2 X

Paramètres machine

N32410 $MA_AX_JERK_TIME 0.02 X
N32420 $MA_JOG_AND_POS_JERK_ENABLE 1
N32430 $MA_JOG_AND_POS_MAX_JERK 2
N32431 $MA_MAX_AX_JERK[0] X
N32432 $MA_PATH_TRANS_JERK_LIM[0] X
N32434 $MA_G00_ACCEL_FACTOR Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
N32435 $MA_G00_JERK_FACTOR Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
N32620 $MA_FFW_MODE 4 X
N32630 $MA_FFW_ACTIVATION_MODE 0 X
N32640 $MA_STIFFNESS_CONTROL_ENABLE 1 X
N32650 $MA_AX_INERTIA X
N32800 $MA_EQUIV_CURRCTRL_TIME X
N32810 $MA_EQUIV_SPEEDCTRL_TIME X
N33000 $MA_FIPO_TYPE 3 X
N33100 $MA_COMPRESS_POS_TOL Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
N33120 $MA_PATH_TRANS_POS_TOL Selon la consigne de réglage
Advanced Surface
N34100 $MA_REFP_SET_POS[0,] 0
N34200 $MA_ENC_REFP_MODE[0,] 0
N34210 $MA_ENC_REFP_STATE[0,] 0
N34220 $MA_ENC_ABS_TURNS_MODULO[0,] 1
N36000 $MA_STOP_LIMIT_COARSE 0.01
N36010 $MA_STOP_LIMIT_FINE 0.005
N36100 $MA_POS_LIMIT_MINUS X
N36110 $MA_POS_LIMIT_PLUS X
N36200 $MA_AX_VELO_LIMIT[0,] = 1.1 * $MA_MAX_AX_VELO

Paramètres machine
7.3 Paramètres machine d'entraînement

N36610 $MA_AX_EMERGENCY_STOP_TIME = = ($MA_AX_VELO_LIMIT/60)/
$MA_MAX_AX_ACCEL
N36620 $MA_SERVO_DISABLE_DELAY_TIME = = $MA_AX_EMERGEN‐
CY_STOP_TIME+0.1
7.3.1 Paramètres Control Unit

p108 'H4004' MES moteur non Siemens
7.3.2 Paramètres d'entraînement

p180 Nombre de jeux de paramètres d'entraînement 4 X MES moteur non Siemens
p304[0] Tension assignée MES moteur non Siemens
p305[0] Courant assigné MES moteur non Siemens
p307[0] Puissance assignée MES moteur non Siemens
p311[0] Vitesse assignée MES moteur non Siemens
p312[0] Couple assigné MES moteur non Siemens
p314[0] Nombre de paires de pôles MES moteur non Siemens
p316[0] Constante de couple MES moteur non Siemens
p317[0] Constante de tension MES moteur non Siemens
p318[0] Courant à l'arrêt MES moteur non Siemens
p319[0] Couple à l'arrêt MES moteur non Siemens
p322[0] Vitesse max. MES moteur non Siemens
p323[0] Courant maximal MES moteur non Siemens
P329[0] Courant d'identification de la commutation (p1520 < 0,35*p323 MES moteur non Siemens
p329 < 0,35*p323)
p338[0] Courant limite MES moteur non Siemens
p341[0] Moment d'inertie MES moteur non Siemens
p350[0] Résistance stator à froid (20 °C) MES moteur non Siemens
p356[0] Inductance de fuite du stator (20 °C) MES moteur non Siemens
p600[0] Sélection Tempsensor MES moteur non Siemens
p601[0] Sélection Tempsensor MES moteur non Siemens
p611[0] Constante de temps therm. MES moteur non Siemens

Paramètres machine

p612[0] Activation modèle temp. MES moteur non Siemens
p613[0] Température ambiante en service MES moteur non Siemens
p625[0] Température ambiante pour MES MES moteur non Siemens
p627[0] Hausse de la température Enroulement du moteur 185 MES moteur non Siemens
p553 couple de freinage nominal Pour information
p5350[0] Surcharge temp./enroulement du moteur à l'arrêt 2 MES moteur non Siemens
p5390[0] Seuil d'alarme I²T MES moteur non Siemens
p5391[0] Seuil de défaut I²T MES moteur non Siemens
p1082[0] Vitesse maximale (réducteur) X MES moteur non Siemens
p1082[1] Vitesse maximale (réducteur) X MES moteur non Siemens
p1121[0] Générateur de rampe Temps de descente (ARRÊT1) MES moteur non Siemens
p1121[1] Générateur de rampe Temps de descente (ARRÊT1) MES moteur non Siemens
p1135[0] Temps de descente (ARRÊT3) MES moteur non Siemens
p1135[1] Temps de descente (ARRÊT3) MES moteur non Siemens
p1216 Temps de desserrage Frein à l'arrêt MES moteur non Siemens
p1217 Temps de serrage Frein à l'arrêt MES moteur non Siemens
p1228 Temporisation Suppression des impulsions MES moteur non Siemens
p1278 Contrôle des freins MES moteur non Siemens
p1520[0] Limite de couple supérieure (réducteur) MES moteur non Siemens
p1520[1] Limite de couple supérieure (réducteur) MES moteur non Siemens
p1521[0] Limite de couple inférieure (réducteur) MES moteur non Siemens
p1521[1] Limite de couple inférieure (réducteur) MES moteur non Siemens
r1526 Limite de couple supérieure active X
r1527 Limite de couple inférieure active X
p1551 BI : Limite de couple variable r899.5 MES moteur non Siemens
p1522 CI : Limite de couple supérieure/en moteur / Lim_F sup/ 2900.0 MES moteur non Siemens
en mot.
p1523 CI : Limite de couple supérieure/en moteur / Lim_F sup/ 2900.1 MES moteur non Siemens
en mot.
p1810[0] Augmenter la largeur de bande du régulateur de MES moteur non Siemens
courant (bit 11 = 1)
p1980[0] Procédure ID pôle 1 MES moteur non Siemens
p1981[0] Trajet max. en procédure ID pôle 1 MES moteur non Siemens
p1498[0] Charge Moment d'inertie X
p1498[1] Charge Moment d'inertie X
p1400[0] Régulation de vitesse Configuration X
p1400[1] Régulation de vitesse Configuration X
p1433[0] Régulateur de vitesse Modèle de référence Fréquen‐ X
ce propre
p1433[1] Régulateur de vitesse Modèle de référence Fréquen‐ X
ce propre
p1434[0] Régulateur de vitesse Modèle de référence Amortis‐ X
sement

Paramètres machine

p1434[1] Régulateur de vitesse Modèle de référence Amortis‐ X
sement
p1435[0] Régulateur de vitesse Modèle de référence Temps X
mort
p1435[1] Régulateur de vitesse Modèle de référence Temps X
mort
p1460[0] Régulateur de vitesse Gain P Vitesse d'adaptation X
inférieure
p1460[1] Régulateur de vitesse Gain P Vitesse d'adaptation X
inférieure
p1462[0] Régulateur de vitesse Temps d'intégration Vitesse X
d'adaptation inférieure
p1462[1] Régulateur de vitesse Temps d'intégration Vitesse X
d'adaptation inférieure
p1494[0] Régulateur de vitesse Rétroaction intégrateur Cste X
de temps
p1494[1] Régulateur de vitesse Rétroaction intégrateur Cste X
de temps
p1656[0] Filtre de consigne de courant Activation X
p1656[1] Filtre de consigne de courant Activation X
p1657[0] Filtre de consigne de courant 1 Type X
p1658[0] Filtre de consigne de courant 1 Fréquence propre X
dénominateur
dénominateur
p1659[0] Filtre de consigne de courant 1 Amortissement dé‐ X
nominateur
nominateur
numérateur
numérateur
p1661[0] Filtre de consigne de courant 1 Amortissement nu‐ X
mérateur
mérateur
dénominateur
dénominateur
nominateur

Paramètres machine

nominateur
numérateur
numérateur
mérateur
mérateur
dénominateur
dénominateur
nominateur
nominateur
numérateur
numérateur
mérateur
mérateur
dénominateur
dénominateur
nominateur
nominateur
numérateur
numérateur
mérateur
mérateur
p1413[0] Filtre de mesure de vitesse Activation X

Paramètres machine

p1413[1] Filtre de mesure de vitesse Activation X
p1446[0] Filtre de mesure de vitesse Type X
p1446[1] Filtre de mesure de vitesse Type X
p1447[0] Filtre de mesure de vitesse Fréquence propre déno‐ X
minateur
p1447[1] Filtre de mesure de vitesse Fréquence propre déno‐ X
minateur
p1448[0] Filtre de mesure de vitesse Amortissement dénomi‐ X
nateur
p1448[1] Filtre de mesure de vitesse Amortissement dénomi‐ X
nateur
p1449[0] Filtre de mesure de vitesse Fréquence propre numé‐ X
rateur
p1449[1] Filtre de mesure de vitesse Fréquence propre numé‐ X
rateur
p1450[0] Filtre de mesure de vitesse Amortissement numéra‐ X
teur
p1450[1] Filtre de mesure de vitesse Amortissement numéra‐ X
teur
p1441[0] Mesure de vitesse Temps de lissage X
p1441[1] Mesure de vitesse Temps de lissage X
p1414[0] Filtre de consigne de vitesse Activation X
p1414[1] Filtre de consigne de vitesse Activation X
p1415[0] Filtre de consigne de vitesse 1 Type X
p1416[0] Filtre de consigne de vitesse 1 Constante de temps X
p1417[0] Filtre de consigne de vitesse 1 Fréquence propre du X
dénominateur
dénominateur
p1418[0] Filtre de consigne de vitesse 1 Amortissement du X
dénominateur
dénominateur
numérateur
numérateur
numérateur
numérateur

Paramètres machine

dénominateur
dénominateur
dénominateur
dénominateur
numérateur
numérateur
numérateur
numérateur
p1428[0] Commande anticipatrice de vitesse Symétrisation X
Temps mort
Temps mort
Constante de temps
Constante de temps

Messages d'alarme, d'erreur et système 8
8.1 CC ROPE
Le cycle de compilation ROPE génère les alarmes suivantes.

Messages d'alarme, d'erreur et système
8.1 CC ROPE
75040 Canal 1%, CCROPE, ID erreur 1 : %3, ID erreur 2 : %4

Motif : • ID erreur 1 : -2, ID erreur 2 : -2 :
– Une erreur interne s'est produite lors de l'exécution de CCROPE.
• ID erreur 1 : -3, ID erreur 2 : -3
– Une erreur interne s'est produite lors de l'exécution de CCROPE.
• ID erreur 1 : -4, ID erreur 2 : -4 :
– L'ASUP ROPE_MAIN/ROPE_xxx.spf de démarrage ne s'est pas exécuté
correctement. Une erreur inattendue s'est produite lors de l'exécution
du programme-pièce ROPE_MAIN ou ROPE_xxx.
– L'ASUP a été interrompu avec NCRESET.
– Après le démarrage de la commande, une alarme avec réaction d'alar‐
me "pas de BAG-Ready" est présente, de sorte que l'ASUP (ROPE_MAIN)
a été interrompu.
– Démarrage incorrect de l'entraînement.
• ID erreur 1 : >0, ID erreur 2 : >0
– L'ID erreur 1 renvoie au paramètre d'entraînement (p. ex. "ID erreur :
1520" correspond à p1520)
– L'ID erreur 2 adresse l'indice du PM $MN_AXCONF_LOGIC_MA‐
CHAX_TAB[n] ; l'indice n = 1 adresse l'axe 2, dans lequel le paramètre
d'entraînement de l'ID erreur 1 a été modifié.
– Exemple : Un paramètre d'entraînement à surveiller (p. ex. p1520)
dans l'axe 2 n'est pas lisible ou a été modifié de manière illicite.
– L'entraînement (donc la DO de l'entraînement derrière l'axe NCK 2) ne
répond pas à la demande de CC ROPE.
– La valeur d'un paramètre d'entraînement à vérifier a été augmentée de
manière illicite.
• ID erreur 1 : 1, ID erreur 2 : 1
– Nombre de canaux > 3 : Le nombre maximal de robots à installer sur
une NCU est 3.
– Le paramètre machine $MN_AXCONF_MACHAX_NAME_TAB ne doit
pas être modifié.
– Le fichier appartenant au type de robot à installer ROPE_xxx.cpf n'exis‐
te pas dans le dossier "Cycles constructeur".
– Dans le Progevent CYCPE_MA.spf ou PROGEVENT.spf, le cycle RO‐
PE_xxx.cpf a été appelé au lieu de ROPE_MAIN.cpf.
– L'identificateur du type de robot correspondant dans le PM
$MN_USER_DATA_INT[0-9] ne correspond pas au fichier ROPE_xxx.
– Au moins 1 entraînement ne répond pas à CC ROPE.

8.1 CC ROPE

– Au moins 1 DO du robot n'est pas mis en service
– Le DO xx à surveiller par CC ROPE est désactivé et/ou inexistant.
Réaction : Alarme PowerOn

8.1 CC ROPE

Solution : • ID erreur 1 : -2, ID erreur 2 : -2 :
– Effectuer un Power On (mise sous tension).
– Contacter le personnel de maintenance de Siemens.
– Effectuer un Power On (mise sous tension).
– Contacter le personnel de maintenance de Siemens.
– S'assurer que ROPE_MAIN est le premier ASUP démarré au cours de
l'amorçage du système.
– S'assurer que les entraînements ne se trouvent pas en ARRÊT D'UR‐
GENCE.
– S'assurer que l'exécution de l'ASUP n'est pas interrompue.
– Acquitter toutes les alarmes avec la réaction d'alarme "pas de BAG-
Ready" et corriger leurs causes, puis effectuer une réinitialisation (PO).
• ID erreur 1 : >0, ID erreur 2 : >0
– S'assurer que les entraînements ont tous démarré correctement et
qu'ils se trouvent en mode cyclique.
– Réinitialisation du paramètre d'entraînement (p. ex. p1520) sur la va‐
leur de sortie.
– Nouvelle installation avec le configurateur de robot.
– Remettre le PM sur la valeur initiale après l'installation avec le configu‐
rateur de robot (RA1_1, RA2_1, etc.).
– Exécuter une nouvelle installation avec le configurateur de robot ou
copier le fichier ROPE_xxx.cpf dans le dossier "Cycles constructeur".
– Dans le Progevent CYCPE_MA.spf ou PROGEVENT.spf, appeler unique‐
ment le cycle ROPE_MAIN.cpf.
– Exécuter une nouvelle installation avec le configurateur de robot ou
copier le fichier ROPE_xxx.cpf adapté au MD $MN_USER_DA‐
TA_INT[0-9] dans le dossier "Cycles constructeur".
– Vérifier si tous les entraînements sont en mode cyclique. Vérifier si le n
° DO, les variables DO ainsi que l'affectation d'entraînements d'axe ont
été définis comme à la section Création d'une topologie par défaut
dans Create MyConfig Topo (page 31).

8.2 ROBX_AR

– Vérifier la topologie (voir la section Création d'une topologie par dé‐
faut dans Create MyConfig Topo (page 31)) ou exécuter la mise en
service de l'entraînement (voir la section Étapes manuelles après l'ins‐
tallation (page 42)).
– Activer le DO de l'axe du robot correspondant (p105=). Tous les DO de
l'axe du robot doivent être des DO actifs.
75041 Canal 1% CCROPE ID erreur : %3

Motif : Une erreur interne s'est produite lors de l'exécution de CCROPE.
Réaction : Alarme ResetClear
Solution : • Effectuer un Power On (mise sous tension).
• Contacter le personnel de maintenance de Siemens.
75042 ROPE empêche le déblocage de l'axe

Motif : ROPE empêche le déblocage de l'axe car la configuration après démarrage
n'est pas effectuée.
Cas 1 : L'alarme est affichée pendant l'exécution de l'ASUP ROPE_MAIN (auto-
effacement à la fin de l'ASUP).
Cas 2 : L'utilisateur a tenté de démarrer un programme-pièce avant que RO‐
PE_MAIN ait configuré le cycle de compilation ROPE.
Réaction : Alarme SelfClear + déblocage de l'axe manquant
Solution : • S'assurer que l'ASUP ROPE_MAIN.cpf est lancé dans le 1er canal.
• S'assurer que les entraînements ne se trouvent pas en ARRÊT D'URGENCE.
• S'assurer que l'exécution de l'ASUP n'est pas interrompue.
Voir aussi
Création d'une topologie par défaut dans Create MyConfig Topo (Page 33)
Étapes manuelles après l'installation (Page 52)
8.2 ROBX_AR
75330 ROBX_AR : erreur d'identificateur dans le PM18040[6]

Motif : L'identificateur dans le PM18040[6] n'est pas ROBX_AR_MD.
Remède : Utiliser le configurateur de robot pour la mise en service.

8.2 ROBX_AR
75331 ROBX_AR : cycle de compilation CCROPE non chargé

Motif : Le cycle de compilation CCROPE doit également être chargé en liaison avec
CCROBX_AR et une protection des données active.
Remède : Charger et activer le cycle de compilation CCROPE (autres conditions à prendre
en compte, voir section Concept de protection des données (Page 69)).
75332 ROBX_AR : cycle de compilation CCROPE non actif dans le canal

Motif : Le cycle de compilation CCROPE n'est pas actif dans le canal actuel.
Remède : Activer le cycle de compilation CCROPE dans le même canal que ROBX_AR.

Dépannage/FAQ 9
9.1 Conditions marginales lors de la création d'une archive
Lorsqu'une archive est créée, sauvegarder l'archive dans le mode de fonctionnement "JOG REF"
(la transformation est inhibée - TRAFOOF). Cela garantit que les décalages d'origine existants
(G54, etc.) seront également importés lors du rechargement de l'archive.
9.2 Importation d'archives SinuTrain

Lorsqu'une archive de mise en service est créée pour l'importation dans SinuTrain, veiller
également à sauvegarder les "Cycles de compilation". ROBX_AR est nécessaire pour le
fonctionnement correct du robot dans SinuTrain et est également importé.
Pour les cycles de compilation, veillez à une attribution de nom correcte, car l'importation dans
SinuTrain échoue en cas de non-respect de la convention de nom. Vous trouverez des
instructions sur l'écriture correcte dans la documentation SinuTrain.
9.3 Chargement d'une archive de mise en service de série

Pour charger une archive de mise en service de série, procéder de la manière suivante :
1. Copier le fichier "ccscale.acx" dans le dossier "oem/sinumerik/nck" sur la carte CF.
2. Définir les droits par le biais de WinSCP (Executable du Group Manufact) de la manière
suivante :
Figure 9-1 Définition des droits par le biais de WinSCP
3. Charger l'archive de mise en service de série.

Dépannage/FAQ
9.4 Jumeau numérique - Machines modèles NX
Remarque
Si l'étape 1 n'est pas exécutée, une erreur survient lors du chargement de l'archive.
9.4 Jumeau numérique - Machines modèles NX

Lors de l'utilisation de robots modèles issus du portail de téléchargement de Siemens PLM, tenir
compte des remarques suivantes :
Les paramètres machine de transformation ROBX sur la commande ne doivent pas différer de la
topologie standard livrée, installée par le package CMC, de la base PM62912
$MC_ROBX_TIRORO_POS au système de coordonnées de bride PM62910
$MC_ROBX_TFLWP_POS. Cette procédure permet d'éviter des adaptations considérables et
fastidieuses sur la machine modèle NX / le jumeau numérique.

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SAV & Assistance A

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SINUMERIK Run MyRobot /Direct Control

Remarque concernant le règlement général sur la protection des données

SINUMERIK Run MyRobot /Direct Control

SINUMERIK Run MyRobot /Direct Control

5.6 Étapes manuelles après l'installation .................................................................................. 52

SINUMERIK Run MyRobot /Direct Control

SINUMERIK Run MyRobot /Direct Control

SINUMERIK Run MyRobot /Direct Control

SINUMERIK Run MyRobot /Direct Control

SINUMERIK Run MyRobot /Direct Control

1.2 Endommagement d'appareils par des champs électriques ou des

1.3 Garantie et responsabilité pour les exemples d'application

1.4 Note relative à la sécurité

SINUMERIK Run MyRobot /Direct Control

concept de sécurité industrielle global et de pointe. Les produits et solutions de Siemens

SINUMERIK Run MyRobot /Direct Control

1.5 Risques résiduels des systèmes d'entraînement (Power Drive

SINUMERIK Run MyRobot /Direct Control

SINUMERIK Run MyRobot /Direct Control

2.2 Vue d'ensemble des manuels pour SINUMERIK 840D sl et Run

SINUMERIK Run MyRobot /Direct Control

2.3 Aperçu du système SINUMERIK 840D sl avec robot 6 axes

Configuration exemplaire du système

Axes du robot Axes supplémentaires,

Figure 2-1 Configuration exemplaire du système

2.4 Procédure à suivre pour la configuration et la mise en service

Configuration et mise en service de Run MyRobot /Direct Control

Déroulement Renvoi à la section

SINUMERIK Run MyRobot /Direct Control

Déroulement Renvoi à la section

SINUMERIK Run MyRobot /Direct Control

SINUMERIK Run MyRobot /Direct Control

Tableau 3-1 Composants matériels

Composant Nombre Numéro d'article Commentaire

Tableau 3-2 Composants logiciels

Composant Nombre N° de référence Commentaire

SINUMERIK Run MyRobot /Direct Control

Composant Nombre N° de référence Commentaire

(> 4 axes en interpolation)

SINUMERIK Operate /NCU

aux modes de fonctionnement (ASUP et

SINUMERIK Integrate Create MyConfig 1 1)

1) Les articles à commander sont obtenus à partir de la configuration SIZER.

SINUMERIK Run MyRobot /Direct Control

4.2 Structure d'un projet SIZER

Fabricant de robots avec moteurs non Siemens

SINUMERIK Run MyRobot /Direct Control

Figure 4-1 SIZER - Systèmes d'entraînement - Axe 1

SINUMERIK Run MyRobot /Direct Control

Figure 4-2 Topologie DRIVE-CLiQ (moteur non Siemens)

SINUMERIK Run MyRobot /Direct Control

Figure 4-3 Dimensionnement de l'alimentation 24 V

SINUMERIK Run MyRobot /Direct Control

Câbles moteur et de capteur

Composants pour moteur/capteur Fournisseur

SINUMERIK Run MyRobot /Direct Control

Composants pour moteur/capteur Fournisseur

Fabricant de robots avec moteurs Siemens

SINUMERIK Run MyRobot /Direct Control