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Rapport de stage

Réalisé par : AIT HMANI Zouhir

Période DE STAGE : Juillet 2017


REMERCIEMENT

Au terme de ce stage, je présente mes remerciements les plus


considérables au Laboratoire d’Expertises, d’Etudes et d’Essais
Marrakech pour m’offrir l'opportunité d’effectuer ce stage en
mois de Juillet.

J’exprime également mes sincères remerciements au chef du


laboratoire, monsieur Mohammed, pour son accueil, ainsi que
le temps qu’il m’a consacré durant mon stage. Merci à tout le
personnel du laboratoire L3E pour leur coopération
professionnel, leur encouragement continu et leur gentillesse.
Surtout ceux qui ont fait tout leur possible dans le but de me
faciliter la tâche durant ce stage , tout particulièrement
monsieur MOUNTAZAI Hamid et monsieur EL YABIDERI
Mohamed .

Je voudrai exprimer mon gratitude à tous les professeurs pour


les conseils apportés au long de toute l’année.

Mes remerciements vont enfin à toute personne qui a


contribué de près ou de loin à l'élaboration de ce travail.

1
SOMMAIRE
REMERCIEMENT........................................................................................ 1
SOMMAIRE ............................................................................................... 2
Liste des figures ........................................................................................ 4
Liste des tableaux : ................................................................................... 5
INTRODUCTION GENERAL ......................................................................... 6
I) Présentation de laboratoire d’Expertises, d’Etudes et d’Essais ................................ 6
I-1) Présentation générale................................................................................................................ 6
I-2) Organigramme de L3E ............................................................................................................... 6
I-3) Moyens humains ........................................................................................................................ 7
I-4) Infrastructure L3E ...................................................................................................................... 7
I-5) Domaines d’activités du L3E ...................................................................................................... 7

chapitre I : Généralités & Définitions ......................................................... 9


I) Généralités sur les granulats .................................................................................... 9
I-1) définition .................................................................................................................................... 9
I-2) Les différents types de granulats : ............................................................................................. 9
I-3) Classification des granulats ........................................................................................................ 9
I-4) Intérêt des granulats dans le béton : ....................................................................................... 10
II) Généralités sur le Béton ........................................................................................ 10
II-1) Définition du béton : ............................................................................................................... 10
II-2) Les différents types de bétons : .............................................................................................. 11
II-3) Principaux avantages du béton :............................................................................................. 13

Chapitre II : Les caractéristiques mécaniques et physiques. ..................... 14


I) Le ciment : ............................................................................................................. 14
II) Granulats pour béton : .......................................................................................... 15
II-1) Les essais d’identification : ..................................................................................................... 15
II-2) Expressions des résultats : ...................................................................................................... 26
II-3) La vérification de la conformité des résultats obtenus dans tous les essais par rapport à la norme
NM 10-1-271 : .......................................................................................................................................... 33

Chapitre III : La formulation du béton par la méthode Dreux-Gorisse ....... 34


I) Objectif : ................................................................................................................ 34
II) Définition du cahier des charges ........................................................................... 34
III) Formulation de Dreux-Gorisse : ........................................................................... 35
2
III-1) Les étapes de la formulation théorique du béton : ............................................................... 35
III-2) Les étapes de la formulation pratique du béton : .......................... Erreur ! Signet non défini.
IV) Les essais sur BETONS .......................................................................................... 43
IV-1) L’essai de compression ......................................................................................................... 43
IV-2) Expressions des résultats : ..................................................................................................... 44

Chapitre IV : les essais sur le sol .............................................................. 45


I) Eléments constitutifs d’un sol ................................................................................ 45
II) Les essais sur le sol ................................................................................................ 45
II-1) Analyse granulométrique........................................................................................................ 45
II-2) Les limites D’Atterberg ........................................................................................................... 47
II-3) Essais au bleu de méthylène .................................................................................................. 48
II-4) Essai PROCTOR ........................................................................................................................ 49

Conclusion .............................................................................................. 52

3
Liste des figures
Figure0-1: Organigramme du L3E ....................................................................................................................................... 6
Figure1-1: différents types des granulats ........................................................................................................................... 9
Figu1-2: Les constituants du béton (Fabrication du béton frais) ..................................................................................... 11
Figure2-1: les granulats utilisés pour la formulation. ....................................................................................................... 15
Figure2-2: Opération de quartage .................................................................................................................................... 16
Figure2-3 : Echantillonneur .............................................................................................................................................. 16
Figure2-4: Echantillon mis dans la colonne des tamis. ..................................................................................................... 17
Figure2-5: grilles à fentes ................................................................................................................................................. 19
Figure2-6 : agitateur ..................................................................................................................................................... 21
figure2-7 : essai équivalent sable ..................................................................................................................................... 21
Figure2-8: Conteneurs pour la détermination de masse volumique apparente : ............................................................ 22
Figure 2-9 : Les flacons où se sont immergés es échantillons G1 et G2 pendant 24h ..................................................... 23
Figure2-10: Le panier en toile métallique suspendu au fléau de la balance ....................................................................23
Figure 2-11: Le flacon où s’immerge l’échantillon de sable pendant 24h ....................................................................... 24
Figure2-12: Machine de LOS ANGELES ............................................................................................................................. 25
Figure2-13 : La courbe granulométrique de GII, GI et sable. ........................................................................................... 29
Figure3-1: Abaque permettant la détermination de Copt ............................................................................................... 36
Figure3-2 : Courbe de Dreux Gorisse................................................................................................................................ 37
Figure 3-3: Traçage de la droite brisée de référence sur le graphique d’analyse granulométrique. ............................... 39
Figure3-4: Photos du malaxeur et de la brouette ............................................................................................................ 41
Figure3-5: Essai d’affaissement au cône d’Abrams .......................................................................................................... 42
Figure3-6: Vibration du béton par un vibreur .................................................................................................................. 42
Figure3-7: Arasement des surfaces des éprouvettes ....................................................................................................... 42
Figure3-8: salle de conservation....................................................................................................................................... 43
Figure3-9: surfaçage l’éprouvette. .................................................................................................................................. 43
Figure3-10: Essai de la résistance à la compression ......................................................................................................... 44
Figure4-1: Courbe granulométrique d’un sol ................................................................................................................... 46
Figure 4-2: pénétromètre ................................................................................................................................................. 47
Figure 4-3: fabrication des rouleaux................................................................................................................................. 47
Figure4-4: droite de la teneur en eau en fonction d’enfoncement. ................................................................................ 48
Figure4-5: Appareil de VBS et le papier filtre. .................................................................................................................. 49
Figure4-6: Caractéristiques de l’essai Proctor normal et Proctor modifié ....................................................................... 50
Figure4-7: courbe PROCTOR ............................................................................................................................................. 51

4
Liste des tableaux :
Tableau1-1: Classification des granulats .......................................................................................................................... 10
Tableau2-1: Principaux types des ciments courants selon la norme NM 10.1.004 ......................................................... 14
Tableau2-2: Caractéristiques du ciment CPJ 45 ............................................................................................................... 15
Tableau2-3: La masse de prise d’essai pour chaque classe granulaire ............................................................................ 17
Tableau2-4: la fente correspondante à chaque classe granulaire ................................................................................... 18
Tableau2-5: Indiquant la composition de la prise d’essai pour chaque classe granulaire ainsi que le nombre de boulets
qui lui correspond. ............................................................................................................................................................ 25
Tableau2-6: Résultats d’analyse granulométrique pour GII ............................................................................................. 26
Tableau2-7: Résultats d’analyse granulométrique pour GI ............................................................................................. 27
Tableau2-8: Résultats d’analyse granulométrique pour le Sable .................................................................................... 28
Tableau2-9: Résultats du coefficient d’aplatissement pour GII ....................................................................................... 29
Tableau2-10: Résultats du coefficient d’aplatissement pour GI ...................................................................................... 30
Tableau2-11: Essai d’équivalent de sable pour le sable : ................................................................................................. 30
Tableau2-12: Détermination de la propreté superficielle de GII ...................................................................................... 31
Tableau2-13: Détermination de la propreté superficielle de GI ....................................................................................... 31
Tableau2-14: Détermination de la masse volumique apparente des granulats .............................................................. 31
Tableau 2-15: Détermination des masses spécifiques et coefficient d’absorption de GII et GI ....................................... 32
Tableau2-16: Détermination des masses spécifiques du sable : ...................................................................................... 32
Tableau2-17: Résultats de l’essai de Los Angeles............................................................................................................. 33
Tableau 2-18: Résultats Obtenus dans tous les essais géométriques : ........................................................................... 33
Tableau2-19: Caractéristiques des granulats selon la NM 10-1-271................................................................................ 33
Tableau3-1: Affaissement au cône conseillé en fonction du type d’ouvrage à réaliser. ................................................. 34
Tableau3-2: Correspondance entre classe vraie et dénomination normalisée des ciments ........................................... 35
Tableau3-3: Coefficient granulaire G’ en fonction de la qualité et de la taille maximale des granulats .............. 36
Tableau3-4: K en fonction de la forme des granulats, du mode de vibration et du dosage en ciment ........................... 38
Tableau3-5: Pourcentage des tamisats cumulés du mélange ................................................... Erreur ! Signet non défini.
Tableau3-6: Le résultat de l’essai du cône d’Abrams ....................................................................................................... 44
Tableau3-7: tableau regroupant les résultats des essais de résistances à la compression pour 7 et 28 jours. .............. 44
Tableau 4-1 : Résultats d’analyse granulométrique pour le sol ................................................................................... 46
Tableau4-2 : Détermination de WL ................................................................................................................................... 48
Tableau4-3 : Détermination de Wp .................................................................................................................................. 48
Tableau 4-4: Résultat d’essai VBS ..................................................................................................................................... 49
Tableau 4-5: Résultat d’essai PROCTOR ........................................................................................................................... 50

5
INTRODUCTION GENERAL
Ce stage de découverte s’est déroulé dans le cadre de ma formation durant 1 mois juillet, au
Laboratoire d’Expertise, d’Etudes et d’Essais (L3E) Marrakech, durant cette expérience j’ai été
intéressé par les essais sur les granulats, bétons, les sols et les normes de ces essais. J’ai traité aussi
la formulation de béton.

Notant que les essais, effectuer au sien du laboratoire, ne sont pas hasardeux, mais très précis
suivant des normes nationales et internationales.

A l’occasion de cette expérience j’ai fait plusieurs activités, j’ai effectué la majorité des essais
de L3E selon les normes françaises et marocaines : analyse granulométrique, équivalent sable, essai
PROCTOR …. J’ai fait la formulation de béton selon la méthode Dreux- Gorisse, j’ai pris aussi la
responsabilité de remplir les comptes rendus des travaux pratiques que j’ai effectués au laboratoire.

En vue de rendre compte de manière fidèle et analytique de 1 mois passé au laboratoire L3E, il
apparaît logique de présenter à titre préalable l’environnement économique du stage, à savoir la
mission de laboratoire, puis d’envisager le cadre du stage et de présenter la formulation de béton
comme sujet de rapport. Enfin, on terminera par une conclusion.

I) Présentation de laboratoire d’Expertises, d’Etudes et d’Essais


I-1) Présentation générale
L3E a été créé le 17 avril 2000 à l’initiative d’anciens collaborateurs du LPEE. Cette action est
basée sur l’acquisition d’un matériel neuf et étalonné ainsi que l’emploi d’un potentiel humain
qualifié ayant pour but de contribuer à l’effort de développement économique du Maroc. Le
laboratoire d’expertises d’études et d’essais (L3E) est une société à responsabilité limitée au capital
de 5 250 000.00 Dhs.

I-2) Organigramme de L3E

Figure0-1: Organigramme du L3E

6
I-3) Moyens humains
Le L3E est doté d’un personnel administratif e technique qualifié dans la gestion et dans le
domaine du génie civil (plus 150 personnes). On y trouve notamment :

Des docteurs en économie (finance et gestion).

Des docteurs ingénieurs et ingénieurs lauréats des grandes écoles nationales et


internationales.

Des techniciens spécialisés et supérieurs des instituts et universités scientifiques.

Des laborantins qualifiés dans le domaine du laboratoire.

I-4) Infrastructure L3E


Le L3E renferme quatre laboratoires qui couvrent ses domaines d’intervention :

 Laboratoire des matériaux

Ce laboratoire est chargé de réaliser des analyses sur les échantillons de matériaux à savoir les
sols, les granulats, le béton, le sable, tout en respectant les normes techniques.

 Laboratoire géotechnique

Ce laboratoire réalise des essais sur les sols et les roches, afin de définir leurs caractéristiques
mécaniques, de connaitre leur état de stabilité et de déterminer le niveau et le principe des
fondations.

 Laboratoire des liants hydrocarbonés

Ce laboratoire permet de réaliser des essais sur produits bitumineux pour déterminer leurs
principales caractéristiques en vue de la construction des chaussées et leur entretien.

 Laboratoire des ciments

Il réalise des essais pour les caractéristiques mécaniques et physiques des ciments ainsi que
leurs compositions

I-5) Domaines d’activités du L3E


L3E accompagne les intervenants dans le domaine de bâtiment et des travaux publics ainsi que
les industries associées à savoir :

 Bâtiment

 Lotissements et VRD

7
 Hydraulique urbaine

 Aménagement et infrastructures hydro agricoles

 Routes, autoroutes et infrastructures de transport

 Ouvrages d'art

 Barrages

 Travaux maritimes et fluviaux

 Etudes agricoles

 Industries d'énergie

 Géologie Géotechnique

 Hydrologie et Hydrogéologie

 Environnement.

Son champ d'action concerne toutes les phases d'un projet de Génie Civil, depuis l'étude de
définition jusqu'à la réalisation. Il peut également intervenir après la réalisation pour des travaux de
maintenance et de réhabilitation.

8
chapitre I : Généralités & Définitions
I) Généralités sur les granulats
I-1) définition
Les granulats c’est l’ensemble de grains minéraux (fines, sables, gravillons ou cailloux).Ces
grains sont inertes destinés à être agglomérés par un liant et à former un agrégat.

Avant l´étude de formulation, les constituants des bétons sont soumis, avant utilisation, à un
contrôle qualitatif. Le contrôle est réalisé au laboratoire suivant des normes nationale ou
international bien précise. Egalement après la réalisation de béton ce dernier a subit des essais, soit
dans l’état frais ou durci, au cours de l’avancement des travaux d’un ouvrage.

Les granulats constituent le squelette du béton et ils représentent, environ 80 % du poids total
du béton. Ils sont constitués de Sables (Gros et Fin) et de gravier. Cependant, les granulats doivent
satisfaire à certaines exigences de qualité pour qu’ils soient utilisés dans le béton.

I-2) Les différents types de granulats :


Un granulat, en fonction de sa nature et de son origine, peut être naturel, artificiel, ou recyclé :

-Les granulats naturels : granulat d’origine minérale n’ayant subi aucune transformation autre
que mécanique tels que concassage, broyage, criblage, lavage.

-Les granulats artificiels : d’origine minérale résultant d’un procédé industriel comprenant des
modifications thermiques ou autres.

-les granulats recyclés : Granulat résultant de la transformation de matériaux inorganiques


antérieurement utilisés dans la construction.

Figure1-1: différents types des granulats


I-3) Classification des granulats
Un granulat est caractérisé du point de vue granulaire par sa classe d/D.

d: dimension inférieure du granulat et D: dimension supérieure du granulat


9
Tableau1-1: Classification des granulats

Familles Caractéristiques
Fillers D ≤0.08mm
Sables d<1 et 0.08mm<D<4 mm
Graves 6.3mm<D<80mm
Gravillons d ≥1mm et D< 31.5 mm
Cailloux d ≥20 mm et D < 80 mm

I-4) Intérêt des granulats dans le béton :


-Intérêt économique : Diminution de la quantité de liant (ciment et addition).

-Intérêt technique : Limitent les variations dimensionnelles dans le béton (les granulats sont
plus rigide que la pâte de ciment).

Les granulats sont donc spécifiés par deux types de caractéristiques :

- Des caractéristiques intrinsèques, liées à la nature minéralogique de la roche et à la qualité du


gisement, telles que, par exemple : la masse volumique réelle, l’absorption d’eau et la porosité, la
résistance à la fragmentation et au polissage...

- Des caractéristiques de fabrication, liées aux procédés d’exploitation et de production des


granulats telles que: la granularité, la forme (aplatissement), la propreté des sables…

II) Généralités sur le Béton


II-1) Définition du béton :
Le béton est le matériau de construction le plus utilisé au monde. Il est présent dans tous les
secteurs de la construction, ses qualités et ses performances répondent aux différents besoins en
matière de bâtiments et de génie civil en respectant les exigences de sécurité, d’esthétique et de
durabilité.

Le béton est un matériau minéral obtenu en mélangeant du ciment, de l’eau, des granulats, des
additives et des adjuvants.

Il a un comportement évolutif : il est d’abord fluide ce qui lui permet de prendre toutes les
formes possibles, puis progressivement il devient dur et très résistant.

10
Figure1-2: Les constituants du béton (Fabrication du béton frais)

Le rôle des différents éléments constituant le béton est décrit ci-dessus :

 Le ciment : c'est le constituant qui va réagir chimiquement avec l'eau, devenir résistant, et lier
tous les ingrédients.

 Les granulats : ils vont former une disposition plus ou moins ordonnée qui va conférer au béton
sa résistance. C’est le ciment hydraté qui va "coller" les granulats.

 L'eau : c'est elle qui va hydrater le ciment et rendre le mélange malléable. Elle facilite la mise
en œuvre du béton (effet lubrifiant).

 Les adjuvants : ils permettent d’améliorer les propriétés caractéristiques du béton.

II-2) Les différents types de bétons :


a) Le béton prêt à l'emploi (BPE)
Le Béton Prêt à l'Emploi est préparé dans une centrale à béton. le camion toupie livre sur
chantier un produit frais, aux propriétés techniques et esthétiques déterminées, qui épouse les formes
du coffrage. Le béton prêt à l'emploi permet :

 d'obtenir des bétons de qualité constante et parfaitement adaptés aux exigences de l'ouvrage.

 d'accroître la productivité des chantiers et réduire les investissements en matériel et en


hommes.

 de réduire la pénibilité du chantier en supprimant la manutention liée au chargement de


bétonnières

b) Le béton armé :
Pour comprendre l’utilité du béton armé, il est bon de rappeler quelques points. Le béton est un
matériau résistant à la compression mais ne supportant pas la traction. L’acier, quant à lui, est un
matériau résistant à la fois à la traction et à la compression. C’est le mélange de ces deux matériaux
qui donne ce qu’on nomme le béton armé. Par définition, le béton armé est un matériau dans lequel
des armatures métalliques ont été ajoutées afin d’obtenir un béton renforcé. La fusion des matériaux
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permet au béton armé d’être à la fois résistant à la compression ainsi qu’à la traction. Ce béton
amélioré est fréquemment utilisé dans les ouvrages de génie civil.

http://www.guidebeton.com/beton-arme

c) Le béton fibré :
Comme son nom l’indique, le béton fibré est un matériau composé de fibres. Lors de la
formulation de ce béton, des fibres sont ajoutées aux divers matériaux qui le composent. Pour obtenir
un béton fibré à la hauteur des performances recherchées, vous devez obtenir un mélange dans lequel
les fibres sont réparties de manière homogène. Ces fibres, de composition diverse, permettent
d’obtenir un béton amélioré qui peut convenir à de nombreux usages.

d) Le béton précontraint :
Le béton précontraint est un matériau de construction composite figurant parmi les différents types
de béton (aux côtés des bétons aggloméré, armé, de ciment, etc.) dans lequel on introduit, avant sa mise en
service, des tensions opposées à celles qu'il devra subir.

http://www.futura-sciences.com/maison/definitions/maison-beton-precontraint-10544/

e) Le béton projeté :
Le béton projeté, ou gunite, est un béton propulsé, après malaxage, sur un support sous forme de jet. Il
permet de réaliser les formes les plus complexes (dômes, coques, etc.) ou difficiles d'accès (tunnels, travaux
acrobatiques, etc.).

f) Les bétons auto compactant, auto plaçant et auto nivelant :

Ce sont des bétons très fluides, homogènes et stables, mis en œuvre sans vibration dans le
coffrage, ils se mettent en place sans serrage. Ils se caractérisent par leur grande capacité
d’écoulement sans altération de la stabilité, leur pompabilité et leur long maintien de la fluidité.

Ils se distinguent des bétons courants principalement par leurs propriétés à l’état frais,
compromis entre fluidité, résistance à la ségrégation. Ils présentent à l’état durci des performances
analogues à celles des bétons traditionnels mis en œuvre par vibration.

g) Les bétons caverneux, drainant et poreux :


Ce sont des bétons à structure ouverte de granulométrie discontinue, avec des vides à l’état
durci entre les plus gros éléments granulaires. La porosité ouverte utile (pourcentage de vides
communiquant entre eux et avec l’extérieur) représente alors plus de 10 % du volume du béton
compacté. Le béton devient donc suffisamment poreux pour être drainant.

h) Le béton de ciment alumineux (ou béton fondu) :


Le béton de ciment alumineux est un béton dans lequel le liant utilisé est du ciment alumineux.
Il s'agit d’un ciment à base d'aluminates de calcium. Ces aluminates ne libèrent pas de chaux au
12
cours d'hydratation et offrent plusieurs propriétés spéciales au béton ou au mortier alumineux. Cela
permet :

 Une prise rapide

 Une résistance chimique élevée

 Une résistance élevée à l'usure

 Une résistance aux températures élevées

 Une accélération de la prise par temps froid

Ce béton a une bonne résistance aux environnements agressifs et développe rapidement des
résistances mécaniques élevées. Lorsqu’il contient des granulats artificiels à base d’aluminium, il a
également des propriétés réfractaires (forte inertie thermique).

i) Le béton décoratif :
-Le béton bouchardé : béton décoratif mettant en valeur les granulats. Il est réalisé à l’aide
d’une machine qui érode le béton en surface afin de faire apparaître les granulats.

-Le béton désactivé : béton décoratif mettant en valeur les gravillons inclus dans le béton. Pour
obtenir ce résultat, on applique lors du coulage, un retardateur de prise sur la surface sur béton frais
juste après la mise en œuvre. Quelques heures après, un nettoyage au jet d’eau haute pression est
réalisé, pour faire apparaître les gravillons en relief par rapport au mortier.

II-3) Principaux avantages du béton :


Les performances et la souplesse d’emploi permettent au béton d’être présent dans tous les
domaines du bâtiment et du génie civil :

Les avantages de béton sont :

-Epouse toutes les formes qui lui sont données. Des modifications et adaptations du projet sur
le chantier sont faciles à effectuer.

-Devient solide comme de la pierre. Correctement utilisé, il dure des millénaires. Il résiste aux
actions mécaniques usuelles.

-Associé à des armatures en acier, il acquiert des propriétés nouvelles qui en font un matériau
de construction aux possibilités immenses (béton armé, béton précontraint).

- Les ressources nécessaires pour sa fabrication existent dans de nombreux pays en quantités
presque illimitées.

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Chapitre II : Les caractéristiques mécaniques
et physiques.
Comme on a déjà vu précédemment, le béton est composé de plusieurs constituants : le ciment,
les granulats, les adjuvants et éventuellement l’eau de gâchage.

Dans ce chapitre on va déterminer le type de ciment et les caractéristiques des granulats utilisés
dans la formulation de béton B2 comme exemple.

I) Le ciment :
Le ciment est un liant hydraulique, il s’agit d’une matière finement broyée qui, gâchée avec de
l’eau, forme une pâte qui fait prise par suite de réactions et processus d’hydratation et qui après
durcissement, conserve sa résistance et sa stabilité même sous l’eau.

Le ciment portland est le ciment le plus couramment utilisé dans l’industrie de construction,
son constituant principale est le clinker, celui-ci est obtenu à partir de la cuisson à haute température
(1450°C) d’un mélange de calcaire (80%) et d’argile (20%) en proportion.

Les ciments sont classés selon la norme marocaine NM 10.1.004 en six types principaux
présentés dans le Tableau 2-1.

Tableau2-1: Principaux types des ciments courants selon la norme NM 10.1.004

Désignations Clinker (%)


Ciment portland CPA 100-95
Ciment portland composé CPJ 94-65
Ciment pouzzolanique CPZ 94-65
Ciment de haut fourneau CHF 64-35
Ciment au laitier et aux cendres
64-40
CLC
Ciment à maçonner >50

Pour la formulation de béton B2 que nous avons effectué, nous avons utilisé un ciment CPJ 45.

Le choix de ce type de ciment est dû pour le fait qu’il est utilisé pour les bétons courants 27
MPa. C’est un Ciment Portland Composé d’un mélange de clinker (au moins égale à 65%) et
d’autres constituants (laitiers, cendres volantes).

14
Tableau2-2: Caractéristiques du ciment CPJ 45

2 jours 7 jours 28 jours


La résistance A la compression - >20 MPa >32 MPa
A la traction - - -
Temps de prise >90 min
Surface spécifique >2200 /g
L’expansion à la chaleur <10 mm
La masse volumique -

II) Granulats pour béton :


Pour l’élaboration de béton, on utilise comme granulat un sable et des gravillons (GI et GII).

Pour le béton, il est important d’utiliser des granulats de type et de qualités appropriés, car ils
représentent 60 à 80% du volume de béton (70 à 85% de sa masse).

Pour la formulation qu’on a effectué, on a utilisé des granulats dont les caractéristiques sont
convenables à la norme NM 10-1-271 concernant les granulats pour béton.

Figure2-1: les granulats utilisés pour la formulation.


II-1) Les essais d’identification :
Les essais effectués en laboratoire portent nécessairement sur des quantités réduites de
matériaux, ceux-ci devant permettre de mesurer des paramètres caractéristiques de l'ensemble du
matériau dans lequel on a fait le prélèvement. Il faut que l'échantillon utilisé au laboratoire soit
représentatif de l'ensemble.

En général le prélèvement d'échantillons se fait en deux temps :

 Prélèvement sur le chantier, la carrière ou l'usine d'une quantité de matériaux nettement


plus grande que celle qui sera utilisée pour l'essai.

15
 Au laboratoire, prélèvement de la quantité nécessaire à l'essai et qui soit également
représentative de l'échantillon de départ.

On va s’intéresser au prélèvement au laboratoire.

Le passage de l'échantillon total prélevé sur le tas à l'échantillon réduit, nécessaire à l'essai,
peut se faire par quartage ou à l'aide d'un échantillonneur.

Quartage :

Le procédé de quartage peut être résumé comme indique la figure ci-dessous

Figure2-2: Opération de quartage


Échantillonneur

Cet appareil de laboratoire, permet de diviser facilement en


deux parties représentatives la totalité d'un échantillon initial,
chaque moitié étant recueillie dans un bac de manière séparée.

Figure2-3 : Echantillonneur

a) Teneur en eau Norme de référence : NF EN 1097-5 / NM 10-1-272


Le but de cet essai est la détermination de la quantité d’eau contenue dans un granulat.
NB : l’essai doit se faire sur deux prises pour en fin prendre la moyenne.
Prendre un récipient propre, sec et taré, y placer un échantillon humide d’une masse mh.
On les place à l’étuve après 15 heures on prend sa masse. En principe entre les deux pesées, de la
différence est inférieure à 0,1%. Soit ms sa masse.
La teneur en eau :
b) Analyse granulométrique par tamisage : Norme de référence : NM 10-1-700
But de l’essai
Cet essai nous permet de déterminer et d’observer les différents diamètres de grains qui
constituent un granulat.
16
Figure2-4: Echantillon mis dans la colonne des tamis.
Mode opératoire

Préparer une prise d’essai selon le tableau :


Tableau2-3: La masse de prise d’essai pour chaque classe granulaire

D de la classe granulaire Masse de la prise d’essai


(maximum) (minimum)
Mm Kg
63 40
32 10
16 2.6
8 0.6
≤4 0.2
Sécher à une température (110±5)°C jusqu’à masse constante puis laisser refroidir enfin peser
M1 .

Placer la prise d’essai dans un récipient et ajouter l’eau nécessaire pour la recouvrir.

Laisser tremper pendant 24h.

Humidifier les deux cotes d’un tamis de 0.063 mm et adopter un tamis de protection (1 ou 2
mm)

Verser le contenu du récipient sur le tamis supérieur poursuivre le lavage jusqu’à ce que l’eau
passant a travers le tamis 0.063 mm soit claire.

Sécher le refus sur le tamis 0.063 mm jusqu’à que la masse soit constante.

Laisser refroidir peser et inscrire le résultat, soit M2 sa masse.

Verser les matériaux lavés et séchés dans la colonne des tamis disposés de haut en bas dans un
ordre de dimensions de mailles décroissant.

Agité la colonne manuellement.


17
Peser le refus au tamis ayant la dimension da maille la plus grande et noter sa masse R1.

Poursuivre la même opération pour tous les tamis, afin d’obtenir la masse des différentes
fractions de matériaux retenus et noter les masses R2, R3, ………..Ri, Rn

Les refus sur chaque tamis sont pesés successivement puis cumulés, ensuite le pourcentage
massique de refus (et du passant) est déterminé :

Le pourcentage massique du refus % refus = ×100

Le pourcentage du tamisat cumulé : %P=100-%Refus

c) Coefficient D’aplatissement : Norme de référence : NM 10-1-155


But de l’essai

La détermination du coefficient d’aplatissement d’un échantillon de granulat.

Mode opératoire

- Préparer une prise d’essai selon le tableau précédent.

- Sécher à une température (110±5)°C jusqu’à masse constante puis laisser refroidir soit M 0
sa masse.

- Faire un tamisage sur tamis à mailles carrées. Soit M1 la somme des refus sur les tamis.

- Faire un tamisage sur grille à fentes, chaque classe granulaire obtenue par l’opération
précédente sur une grille dont l’écartement E entre les barres est défini par le tableau:

Tableau2-4: la fente correspondante à chaque classe granulaire

Classe granulaire Ecartement


31.5/40 20
25/31.5 16
20/25 12.5
16/20 10
12.5/16 8
10/12.5 6.3
8/10 5
6.3/8 4
5/6.3 3.15
4/5 2.5

18
- Le tamisage sur grille se fera manuellement

Figure2-5: grilles à fentes


- Peser le passant sur la grille correspondante à chaque granulaire d/D. soit M2 la somme des
masses.

- Le coefficient d’aplatissement est calculé à partir de la formule suivante :

A= (M2/M1)*100

d) Equivalent de sable : Norme de référence : NM 10-1-732


But de l’essai :

L’essai équivalent de sable a pour but de déterminer la propreté d’un sable.

Mode opératoire

- Humidifier afin d’éviter les pertes de fines et la ségrégation.

- Tamiser le matériau humide sur le tamis de 2 mm.

- Laver le refus sur ce même tamis en utilisant le moins d’eau possible et en associant les
deux passants.

- Mettre l’échantillon à l’étuve pour l’amener à une teneur en eau comprise entre 1% et 3%.

- Préparer 4 échantillons, un pour déterminer la teneur en eau, un pour préparation de sable


correcteur et la détermination de la teneur en fine et deux pour préparation des échantillons
pour essai.

- A partir de premier échantillon déterminer la teneur en eau W.

- Tamiser sous eau le deuxième échantillon de masse mh2 sur le tamis 0.08mm

- Sécher et peser les éléments retenues soit ms la masse des refus sur le tamis 0.08 mm.

- Déterminer la teneur en fines

f=100-(ms*(100+W))/mh2

- Préparer la masse de sable correcteur par la formule :

19
msc=120-(1200/f)

- Préparer la masse d’échantillon pour essai par les formules

120*(1+W/100) si f<11

msc+1200/f(1+W/100) si f>11

- Siphonner la solution lavante dans l’éprouvette cylindrique jusqu’au trait repère inferieur.

- Verser le matériau à l’aide de l’entonnoir dans l’éprouvette posée verticalement.

- Frapper fortement à plusieurs reprises la base de l’éprouvette sur la paume de la main pour
déloger les bulles d’air et favoriser le mouillage de l’échantillon.

- Laisser reposer 10 min. Boucher l’éprouvette à l’aide de bouchon en caoutchouc puis fixer
l’éprouvette sur la machine d’agitation.

- Faire subir l’éprouvette 90cycles±1cycle en 30s±1s.

- Oter le bouchon et le rincer au dessus de l’éprouvette avec la solution lavante.

- Rincer les parois de l’éprouvette avec la solution lavante, puis enfoncer le tube jusqu’au
fond de l’éprouvette.

- Faire remonter les éléments argileux en soumis l’éprouvette à un lent mouvement de


rotation et en remonte lentement le tube laveur, lorsque le niveau de liquide atteint le trait
repère supérieur.

- Laisser reposer pendant 20min±10s.

- Mesure à l’aide de règle la hauteur h1 du niveau supérieur du floculat par rapport au fond de
l’éprouvette.

- Descendre doucement le piston taré dans l’éprouvette jusqu’au ce qu’il repose sur le
sédiment, pendant cette opération le manchon coulissant prend appuie sur l’éprouvette.

- Mesurer la hauteur du sédiment h2 au niveau de la face supérieur de manchon.

- Recommencer les mêmes opérations pour le deuxième essai

- La propreté de sable est donne par la formule

Ps=100*(h2/h1)

La propreté de sable est la moyenne des deux valeurs obtenues. Les valeurs sont rendues à
l’entier le plus voisin.

20
Figure2-6 : agitateur figure2-7 : essai équivalent sable

e) La propreté superficielle pour GI et GII: Norme de référence : NM 10-1-169


Mode opératoire :

-Préparer deux échantillons tels que la masse M(Kg) de l’échantillon pour essai doit être
supérieure à 0.2 D avec D la plus grande dimension spécifiée en (mm) :L’un de masse M1h(M1
humide) pour déterminer la masse sèche de l’échantillon pour essai ,l’autre de masse Mh(M humide)
pour déterminer la masse sèche du refus à 0.5 mm .
-Peser les deux échantillons M1h et Mh .
-Sécher le premier échantillon M1h à l’étuve à (105±5)°C jusqu’à masse constante .
-Le peser, soit M1s sa masse sèche.
-La masse sèche Ms de l’échantillon soumis à l’essai de propreté en (g) est :
-Tamiser sous l’eau l’échantillon Mh sur tamis de 0.5 mm jusqu’à ce que l’eau qui s’écoule soit
claire.
-Récupérer le refus et le sécher à l’étuve à (105±5)°C jusqu’à masse constante .
-Le tamiser à nouveau sur le tamis de 0.5 mm pendant 1 min et le peser, soit m’ sa masse sèche.
-La masse sèche m des éléments inférieurs à 0.5 mm en (g) est :
-La propreté superficielle exprimée en % est donnée par :

f) Mesure des masses volumiques apparentes des granulats :


Norme de référence : NM 10-1-021
Définition :

La masse volumique apparente d'un matériau est la masse volumique d'un mètre cube du
matériau pris en tas, comprenant à la fois des vides perméables et imperméables de la particule ainsi
que les vides entre particules.

Mode opératoire :

- Préparer une masse M de l’échantillon.

- Sécher l’échantillon à l’étuve à 105°C±5°C jusqu’à masse constante.

- Le laisser refroidir.

21
- Peser la masse de la jauge soit Mj sa masse.

- Introduire l’échantillon dans la jauge et peser la masse de l’échantillon sec+la jauge (Mj+Ms )

- Calculer la masse de l’échantillon sec :

-Calculer la masse volumique apparente :

Figure2-8: Conteneurs pour la détermination de masse


volumique apparente :
2 (1) Sable
(2) Gravier.
1

g) Mesure des masses spécifiques et du coefficient d’absorption des


gravillons et cailloux : Norme de référence : NM 10-1-146
But de l’essai : Déterminer la masse spécifique et le coefficient d’absorption des
graviers.

Mode opératoire :

- Préparer une masse M de l’échantillon supérieur à 0.2 D avec M en Kg et D en mm.

- Sécher l’échantillon à l’étuve à 105°C±5°C jusqu’à masse constante

- Le laisser refroidir et le peser, soit M’s sa masse.

- Laver l’échantillon sur le tamis de 4 mm.

- Le sécher à l’étuve à 105°C ±5°C jusqu’à masse constante.

- Le laisser refroidir et le peser, soit Ms sa masse.

- Immerger l’échantillon dans l’eau pendant 24h à 20°C.

- Peser l’échantillon après l’avoir épongé avec un chiffon absorbant soit Ma sa masse.

- Placer l’échantillon imbibé dans le panier en toile métallique, le suspendre au fléau de la


balance, l’immerger dans l’eau, soit Ma’ sa masse.

22
- La masse spécifique :

; (en tonnes / )

- Le coefficient d’absorption d’eau :

(en pourcentage)

Figure 2-9 : Les flacons où se sont immergés Figure2-10: Le panier en toile métallique
les échantillons G1 et G2 pendant 24h. suspendu au fléau de la balance

h) Mesure des masses spécifiques et du coefficient d’absorption des


sables : Norme de référence : NM 10-1-149
But de l’essai : Déterminer la masse spécifique et le coefficient d’absorption des
sables.

Mode opératoire :

-Préparer une masse M de l’échantillon compris entre 500g et 1000g.

-Sécher l’échantillon à l’étuve à 105°C ± 5°C jusqu’à masse constante.

-Le laisser refroidir et le peser, soit Ms sa masse.

-Immerger l’échantillon dans l’eau pendant 24h à 20°C.

-Etaler l’échantillon sur une surface plane non absorbante, ceci permet d’éliminer l’eau
excédentaire.

-Exposer le sable à flux d’air chaud jusqu’à ce que l’échantillon approche de l’état
d’écoulement libre.

-Placer une partie de l’échantillon de sable dans le damer et taper légèrement 25 fois et retirer
le moule verticalement jusqu’à ce que l’échantillon damé s’affaisse au moment du démoulage ou
alors atteindre l’état imbibé surface sèche.

23
-Peser la totalité de l’échantillon, soit Ma sa masse

-Introduire la totalité de l’échantillon imbibé dans le flacon et remplir avec de l’eau jusqu’à
environ 90% de la capacité de flacon.

-Remuer et agiter le flacon pour éliminer les bulles d’air

-Compléter la quantité d’eau pour l’amener jusqu’au repère de contenance choisi

-Peser l’ensemble : flacon +échantillon + eau, soit M1’ cette masse

-Retirer l’échantillon de flacon

-Rincer le flacon et le peser rempli d’eau jusqu’à le repère de contenance choisi, soit M2’ cette
masse.

- La masse dans l’eau de l’échantillon imbibé est : (en tonnes/ )

-La masse spécifique : (en tonnes / )

- Le coefficient d’absorption d’eau : (en pourcentage)

- La masse spécifique imbibé :( t/ )

Figure 2-11: Le flacon où s’immerge


l’échantillon de sable pendant 24h
i) Essai LOS ANGELES : Norme de référence : NM 10-1-138
But de l’essai

L’essai Los Angeles permet de déterminer la résistance à la fragmentation par chocs des
éléments d’un échantillon de granulats

Mode opératoire

- La quantité envoyée au laboratoire sera au moins égale à 15000g

24
- Tamiser l’échantillon à sec sur chacun des tamis de la classe granulaire choisie en
commençant par le tamis le plus grand.

- Laver le matériau tamisé et le sécher à 105°C jusqu’à l’obtention de la masse constante.

- La charge utilisée sera fonction de la classe granulaire.

Tableau2-5: Indiquant la composition de la prise d’essai pour chaque classe granulaire ainsi que le nombre
de boulets qui lui correspond.

Nombre
Classe granulaire masse total de la Nombre Composition de la prise masse de la
de
(mm) charge abrasive (g) de tours d'essai prise d'essai
boulets
4/6.3 7 3080 500 100% 4/6.3
6.3/10 9 3960 +20 g 500 100% 6.3/10
10/14 11 4840 à 500 100% 10/14
-150 g 5000g ±5g
10/25 11 4840 500 60% 10/16 et 40% 16/25
16/31.5 12 5280 500 60% 16/25 et 40% 25/31.5
25/50 12 5280 1000 60% 25/40 et 40% 40/50
- Recueillir le granulat dans un bac placé sous l’appareil, en ayant soin d’amener l’ouverture
juste au dessus de ce bac sur le tamis de 1,6 mm, le matériau étant pris plusieurs fois afin de faciliter
l’opération.

- Laver le refus au tamis de 1,6 mm. Egoutter et sécher à l’étuve à 105°C jusqu’à masse
constant

- Peser le refus une fois séché. Soit m’ le résultat de la pesée.

- Calculer le coefficient Los Angeles (LA) à partir de l’équation suivante :

LA=100(m/5000) ; Avec m=5000-m’

Figure2-12: Machine de LOS ANGELES


25
II-2) Expressions des résultats
a) Analyse granulométrique
 Type d’échantillons: GII

Avant d’effectuer les analyses granulométrique de GII nous avons calculé sa teneur en eau
après d’avoir sécher la prise d’essai m’h et la laisser refroidir :

On a avec m’h la masse humide et m’s la masse sec obtenu après


séchage.

m’h =900g et m’s=895 g donc : W=0.5 %

Tableau2-6: Résultats d’analyse granulométrique pour GII

Ouvertures Pourcentage Pourcentage


de tamis Masse des refus La masse humide (mh)=3542g
des refus Des tamisât
Mailles cumulés La masse sèche (ms)=3524g
cumulés cumulés
carrées g (R1) La teneur en eau =0.5 %
Mm
Masse séchés de la prise
25,00 00 00 100 d’essai :
M1
20,00 791 22.4 77.6
=3524 g
16,00 3119 88.5 11.5
Masse séchés du refus au
14,00 3479 98.7 1.3
tamis de 63 µm :
12,50 3501 99.3 6.7
M2= 3516g
10,00 3512 99.6 0.4
Masse sèche des fines
retirés par lavage :
M1-M2= 8g

Masse des refus cumulés :


∑Ri= 3512 g

26
 Type de l’échantillon : GI

Avant d’effectuer les analyses granulométrique de GI nous avons calculé sa teneur en eau
après d’avoir sécher la prise d’essai m’h et la laisser refroidir :

On a avec m’h la masse humide et m’s la masse sec obtenu après


séchage.

m’h =800 g et m’s=795 g donc : W= 0.6 %

Tableau2-7: Résultats d’analyse granulométrique pour GI

Ouvertures de Pourcentage Pourcentage La masse humide (mh)=3002 g


tamis Masse des refus des refus Des tamisât La masse sèche (ms)=2954 g
Mailles cumulés cumulés Cumulés La teneur en eau = 0.6 %
carrées g (R1)
Mm
Masse séchés de la prise
d’essai :
25,00 0 0 100
M1
20,00 16 0.5 99.5
= 2984 g
16,00 179 9.0 91.0
Masse séchés du refus au tamis
14,00 561 18.8 81.2 de 63 µm :
12,50 980 32.8 67.2
M2 = 2954g
10,00 1734 58.1 41.9
Masse sèche des fines retirés
8,00 2531 84.8 15.2 par lavage :

6,30 2874 96.3 3.7 M1-M2 = 30 g


5,00 2919 97.8 2.2
Masse des refus cumulés :
4,00 2936 98.4 1.6
∑Ri = 2940 g
3,15 2940 98.5 1.5

27
 Type de l’échantillon : le sable

Avant d’effectuer les analyses granulométrique de sable nous avons calculé sa teneur en eau
après d’avoir sécher la prise d’essai m’h et la laisser refroidir :

On a avec m’h la masse humide et m’s la masse sec obtenu après


séchage.

m’h =700 g et m’s=683.6 g donc : W= 2.4%

Tableau2-8: Résultats d’analyse granulométrique pour le Sable

Ouvertures Pourcentage Pourcentage


de tamis Masse des refus des refus Des tamisât
Mailles cumulés La masse humide (mh)=1438 g
cumulés cumulés
carrées g (R1) La masse sèche (ms)=1272 g
Mm La teneur en eau = 2.4 %

8,000 00 00 100 Masse séchés de la prise


6,300 7 0.4 99.6 d’essai :
5,000 13 0.9 99.1
4,000 91 6.4 93.6 M1
3,150 167 11.9 88.1 =1404 g
2,500 290 20.6 79.4 Masse séchés du refus au
2,000 377 26.8 73.2
tamis de 63 µm :
1,250 573 40.4 59.1
0,630 815 58.0 42.0
M2= 1272 g
0,315 1031 73.9 26.1
0,160 1191 84.8 15.2
Masse sèche des fines retirés
0,063 1270 90.4 9.6 par lavage :

M1-M2= 132 g

Masse des refus cumulés :


∑Ri=1270 g

 Définition du Module de finesse de sable Mf :

Le module de finesse (Mf) de sable est égal au 1/100 de la somme des refus cumulés (exprimée en
pourcentage ) des fractions granulaires obtenues sur des tamis de la série 0,160mm -0,315 mm – 0,63
mm -1,25 mm- 2,5 mm - 5 mm.

28
Interprétation des résultats

D’après les résultats précédents, nous avons tracé les courbes granulométriques suivantes :

100
90
80
70
% Tamisat

60
SABLE
50
G1
40 G2
30
20
10
0 Ouverture des
2

4
5

8
10

14
16
20
25
0,63
0,063
0,16

1,25

3,15

12,5
0,315

2,5

6,3

tamis en mm

Figure2-13 : La courbe granulométrique de GII, GI et sable.

b) Mesure du coefficient d’aplatissement A :


 Type de l’échantillon : G II

Tableau2-9: Résultats du coefficient d’aplatissement pour GII

Tamisage sur tamis d’essai Tamisage sur grilles à fente


Granulats Ecartement
Masse Ri du Passants sur une
nominal des ×100 (%)
élémentaire granulat grille à fente mi
fentes de la
(mm) élémentaire (g) (g)
grille (mm)
25/31.5 ____ 16 _____ _____
20/25 791 12.5 83 10.5
16/20 2328 10 298 12.8
12.5/16 382 8 47 12.3
10/12.5 11 6.3 0 0
M1=∑Ri 3512 M2=∑mi 428

Coefficient d’aplatissement global :

29
 Type de l’échantillon : GI
Tableau2-10: Résultats du coefficient d’aplatissement pour GI

Tamisage sur tamis d’essai Tamisage sur grilles à fente


Granulats Ecartement
Masse Ri du Passants sur une
nominal des ×100 (%)
élémentaire granulat grille à fente mi
fentes de la grille
(mm) élémentaire (g) (g)
(mm)
20/25 16 12.5 2 12.5
16/20 163 10 19 11.7
12.5/16 817 8 110 13.5
10/12.5 754 6.3 86 11.4
8/10 797 5 87 10.9
6.3/8 343 4 48 14.0
5/6.3 45 3.15 4 8.9
4/5 17 2.5 2 11.8
M1=∑Ri 2936 M2=∑mi 358

Coefficient d’aplatissement global :

c) Equivalent de Sable :
Tableau2-11: Essai d’équivalent de sable pour le sable :

Teneur en eau :
er
1 échantillon :
1ère prise : M1=204 g ; M’1=200.0g ; W1=2%
2ème prise : M2=256 ; M’2=251.4 g ; W2=1.8%
Teneur en fines (f) et masse du sable correcteur (msc)

2ème échantillon :
o Masse humide Mh2=217.1g
o Masse sèche du refus sur tamis 0,08 mm :
ms=190.8 g 10.4 % _____

Masse de la prise d’essai (Mh3) :


Si f<11% : La masse de l’échantillon pour essai est :
o Masse prise d’essai = 122.2g
Si f >11% : La masse de l’échantillon pour essai est :
)
N° de Durée de trempage Durée de sédimentation Lecture des Propreté du sable
l’éprouvette hauteurs ×100
Début Fin Début h1(mm) h2(mm)
Fin
totale piston
1 14h30 14h40 14H41 15H01 137 92 67
2 14h35 14h45 14H46 15H06 136 92 68
Propreté du sable : 68
 Valeur moyenne arrondie à l’entier le plus proche.
30
d) Détermination de la propreté superficielle
 Le type de l’échantillon : GII

Tableau2-12: Détermination de la propreté superficielle de GII

Masse du 1er échantillon humide M1h=2996 g


Masse du 1er échantillon sec M1s=2981g
Masse du 2ème échantillon humide Mh=2500g
Masse sèche de l’échantillon pour essai =3008g
Masse sèche du refus à 0.5 mm m’=2993g
Masse sèche des éléments inférieurs à 0.5
=15g
mm

Propreté superficielle =0.5%

 Le type de l’échantillon : GI

Tableau2-13: Détermination de la propreté superficielle de GI

Masse du 1er échantillon humide M1h=2430g


Masse du 1er échantillon sec M1s=2415g
Masse du 2ème échantillon humide Mh=2604g
Masse sèche de l’échantillon pour essai =2588g
Masse sèche du refus à 0.5 mm m’=2568g
Masse sèche des éléments inférieurs à 0.5
=20g
mm
Propreté superficielle =0.8%
e) Détermination de la masse volumique apparente des granulats :
Tableau2-14: Détermination de la masse volumique apparente des granulats

Masse Masse Masse


jauge échantillon Volume volumique
Masse de la Masse volumique
Nature de + sec de la apparente
jauge apparente :
l’échantillon Echantillon Ms=(Mj+Ms)- jauge
Mj (g) Valeur moyenne
sec Mj V( )
Mj+Ms (g) (T/

GII 2222 16436 14214 9940 1.43


1.44
2222 16635 14413 9940 1.45

GI 2222 16833 14611 9940 1.47


1.46
2222 16634 14412 9940 1.45
2143 5291 3048 2046 1.49
Sable 1.50
2143 5232 3089 2046 1.51

31
f) Mesure des masses spécifiques et coefficient d’absorption pour GII, GI:
Tableau 2-15: Détermination des masses spécifiques et coefficient d’absorption de GII et GI

Nature de l’échantillon GII GI

Masse de l’échantillon humide :


922,59 885,28
M(g)

Masse de l’échantillon sec M’s(g) 918 880

Masse de l’échantillon sec après


914.5 853.5
lavage au tamis 4mm : Ms(g)
Masse de l’échantillon saturé
920.6 859.5
dans l’air : Ma(g)
Masse de l’échantillon saturé
574.7 539.5
dans l’eau : M’a

Masse spécifique (T/ ) 2.64 2.66

Coefficient d’absorption :
0.84 0.7
]×100 (%)
g) Mesures des masses spécifiques et coefficient d’absorption des sables :
Tableau2-16: Détermination des masses spécifiques du sable :

Nature de l’échantillon Sable


Masse de l’échantillon
598,63
humide :M(g)
Masse de l’échantillon sec : Ms(g) 584.6
Masse de l’échantillon saturé dans
591.3
l’air : Ma(g)
Masse du flacon + échantillon
3320.9
saturé + eau :M’1(g)
Masse du flacon plein d’eau :M’2
2950
(g)
Masse de l’échantillon saturé dans
370.9
l’eau :M’a (g) =M’1-M’2
Masse spécifique (T/ ) :
(T/ ) 2.65

Coefficient d’absorption :
1.16

32
h) LOS ANGELES :
Tableau2-17: Résultats de l’essai de Los Angeles

Refus au Passants au
Masse de la
Classe Nombre de tamis de 1.6 tamis de 1.6 Coefficient LOS
prise d’essai
granulaire (mm) boulets mm (g) mm (g) ANGELES (LA)
(g)
(m’) (m)
10/25 11 5000 3890 1110 22

avec m=5000-m’

II-3) La vérification de la conformité des résultats obtenus dans tous les


essais par rapport à la norme NM 10-1-271 :
 Les résultats obtenus dans tous les essais :

Tableau 2-18: Résultats Obtenus dans tous les essais géométriques :

Masse Equivalent Module


Nature de Forme Dureté Poids spécifique Coefficient La teneur
Propreté % volumique de sable de
l’échantillon CA % LA % T/ d’absorption en eau %
T/ % finesse
G II 15 0.5 22 2,64 1,66 - 0,67 - 0,5
GI 12 0,8 - 2,66 1,46 - 0,7 - 0,6
Sable - - - 2,65 1,50 68 1,16 2,79 2,4
 Selon la norme NM 10-1-271 :

Tableau2-19: Caractéristiques des granulats selon la NM 10-1-271

Masse Equivalent Module


Nature de Forme Dureté Poids spécifique Coefficient La teneur
Propreté % volumique de sable de
l’échantillon CA % LA % T/ d’absorption en eau %
T/ % finesse
Gravette ≤25 <1,5 ≤30 - - - - - -
Sable - - - - - >60 - 1,8-3,2 -
Selon la NM 10-1-271 touts les résultats obtenus sont conformes.

33
Chapitre III : La formulation du béton par la
méthode Dreux-Gorisse
Le béton est un mélange dont la composition a une profonde influence sur ses caractéristiques,
donc l'étude de la composition d'un béton est importante. Elle consiste à définir le mélange optimal
des différents granulats ainsi le dosage en ciment et en eau, afin de réaliser un béton dont les qualités
sont celles souhaitées pour la construction de l'ouvrage.

L’obtention des caractéristiques requises pour le béton passe impérativement par l’adoption et
l’optimisation de sa formulation aux exigences appropriées à l’ouvrage et à son environnement.
Plusieurs méthodes existent comme celle de Bolomey, de Faury, de Vallette,….mais la plus utilisé
c’est la méthode de Dreux Gorisse.

I) Objectif :
Déterminer en fonction des critères de maniabilité et de résistance définis par le cahier des
charges, la nature et les quantités de matériaux nécessaires à la confection d’un mètre cube de béton
(eau E, ciment C, sable S, gravillon g et gravier G en kg/m3).

II) Définition du cahier des charges


Il s'agit de définir, en fonction du type d'ouvrage à réaliser, les paramètres nécessaires à la mise
en œuvre du béton et à la stabilité à court et long terme de l'ouvrage. Les paramètres principaux
devant être définis sont : la maniabilité, la résistance du béton, la nature du ciment et le type de
granulats.

a) Critère de maniabilité :
La maniabilité est caractérisée, entre autre, par la valeur de l’affaissement au cône d’Abrams
(Aff.). Elle est choisie en fonction du type d’ouvrage à réaliser, du mode de réalisation et des
moyens de vibration disponibles sur chantier (Tableau3-1).

Tableau3-1: Affaissement au cône conseillé en fonction du type d’ouvrage à réaliser.

Affaissement en cm Plasticité Désignation Vibration conseillée


0à4 Ferme F Puissante
5à9 Plastique P Normale
10 à 15 Très plastique TP Faible
>16 Fluide F1 Léger piquage

b) Critère de résistance :
Le béton doit être formulé pour qu'à 28 jours sa résistance moyenne en compression atteigne la
valeur caractéristique .

34
Cette valeur doit, par mesure de sécurité, être supérieure de 15 % à la résistance minimale en
compression nécessaire à la stabilité de l'ouvrage.

c) Choix du ciment :
Le choix du type de ciment est fonction de la valeur de sa classe vraie et des critères de
mise en œuvre (vitesse de prise et de durcissement, chaleur d’hydratation, etc…). La classe vraie du
ciment est la résistance moyenne en compression obtenue à 28 jours sur des éprouvettes de mortier
normalisé. Le cimentier garantie une valeur minimale atteinte par au moins 95 % des échantillons
(dénomination normalisée spécifiée sur le sac de ciment). La correspondance entre classe vraie du
liant et valeur minimale garantie par le fabriquant est donnée dans le tableau3-2.

Tableau3-2: Correspondance entre classe vraie et dénomination normalisée des ciments

Dénomination
32,5 MPa 42,5 Mpa 52,5 Mpa
normalisée
Classe vraie 45 MPa 55 MPa >60 MPa
d) Choix des granulats :
Les granulats à utiliser dans la fabrication du béton doivent permettre la réalisation d'un
squelette granulaire à minimum de vides. Il faut en conséquence utiliser des granulats de toutes
tailles pour que les plus petits éléments viennent combler les vides laissés par les plus gros.

III) Formulation de Dreux-Gorisse :


La méthode de formulation de Dreux-Gorisse permet de déterminer les quantités optimales de
matériaux (eau E, ciment C, sable S, gravillons g et gravier G) nécessaires à la confection d’un mètre
cube de béton conformément au cahier des charges.

Plusieurs étapes de calcul successives sont nécessaires à l’obtention de la formulation théorique


de béton :

-Détermination du rapport C/E

-Détermination de C et E

-Détermination du mélange optimal à minimum de vides

-Détermination des masses de granulats.

III-1) Les étapes de la formulation théorique du béton :


a) Etape 1: Détermination du rapport C/E
Le rapport C / E est calculé grâce à la formule de Bolomey :

35
Avec :

= Résistance moyenne en compression du béton à 28 jours en MPa


= Classe vraie du ciment à 28 jours en MPa
C = Dosage en ciment en kg par m3 de béton
E = Dosage en eau total sur matériau sec en litre par m3 de béton
G’= Coefficient granulaire (tab3-3) fonction de la qualité et de la taille maximale des granulats.

Tableau3-3: Coefficient granulaire G’ en fonction de la qualité et de la taille maximale des granulats

Dimension des granulats


Fins Moyens Gros
Qualité des granulats <12.5 mm 20< <31.5 >50mm
Excellente 0.55 0.60 0.65
Bonne,courante 0.45 0.50 0.55
Passable 0.35 0.40 0.45
Ces valeurs supposent que le serrage du béton sera effectué dans de bonnes conditions
(par vibration en principe)

b) Etape 2 : Détermination de C
La valeur de C est déterminée grâce à l’abaque de la figure3-1 en fonction des valeurs de C/E
et de l’affaissement au cône d’Abrams.

Figure3-1: Abaque permettant la détermination de Copt


Pour cela il suffit de positionner sur l’abaque (figure3-1) les valeurs de C/E et de l’affaissement
au cône recherchées. Le point ainsi obtenu doit être ramené parallèlement aux courbes de l’abaque
pour déterminer la valeur optimale de Copt. Au-delà de 400 kg de ciment par de béton , on
préfèrera à un surdosage en ciment l’usage d’un fluidifiant(fluid).
36
Connaissant le dosage en ciment C, et le rapport en ciment C/E, on pourra en déduire le dosage
en eau E.

c) Etape 3 : Détermination du mélange optimal à minimum de vides :


Il s’agit de déterminer les pourcentages de sable, de gravillons et de cailloux qui vont permettre
la réalisation d’un squelette granulaire à minimum de vides. Les quantités des matériaux de chaque
classe granulaire doivent être judicieuses pour que les plus petits éléments viennent combler les
vides laissés par les plus gros. La courbe granulométrique théorique d’un matériau à minimum de
vides peut être schématisée par une droite brisée. La démarche proposée par Dreux pour déterminer
le mélange optimum à minimum de vides est la suivante :

-Tracer la droite brisée de référence sur le graphique d’analyse granulométrique.


- Détermination des pourcentages des matériaux.

 Tracer la droite brisée de référence sur le graphique d’analyse granulométrique.

Figure3-2 : Courbe de Dreux Gorisse.


La droite de référence de Dreux représente la courbe idéale d’un matériau à minimum de vides.
C’est une droite brisée dont le point de brisure est défini par son abscisse X et son ordonnée Y. Sur
le graphique d’analyse granulométrique on trace une composition granulaire de référence OAB. Le
point « B » (à l’ordonnée 100%) correspond à la dimension Dmax du plus gros granulat et le point
de brisure « A » a des coordonnées bien définies:

En abscisse :

Si ≤ 20 mm : X=
Si >20 mm : Module(X)=(Module( )+38) /2
En ordonnée :

Y= 50 – + K’ où K’=K+Ks+Kp
Y est donné en pourcentage de passants cumulés
K est donnée par le tableau 3-4, Ks et Kp étant des coefficients correctifs définis par :
Ks (correction supplémentaire fonction de la granularité du sable) :
Ks=(6Mf-15) : avec Mf le module de finesse du sable .
Kp (correction supplémentaire si le béton est pompable) : ( Kp=+5 à +10 selon le degré de
plasticité désiré .)
37
Tableau3-4: K en fonction de la forme des granulats, du mode de vibration et du dosage en ciment

Vibration Faible Normale Puissante


Forme des granulats
(du sable en Roulé concassé Roulé Concassé Roulé Concassé
particulier )
400+fluide -2 0 -4 -2 -6 -4
400 0 +2 -2 0 -4 -2
Dosage en
ciment

350 +2 +4 0 +2 -2 0
300 +4 +6 +2 +4 0 +2
250 +6 +8 +4 +6 +2 +4
200 +8 +10 +10 +8 +4 +10
 Détermination des pourcentages des granulats dans le mélange

Pour ce faire, on doit procéder comme suit :


Pour le sable, on trace la ligne de partage liant le point d’ordonnée 95% de la courbe du sable,
au point d’ordonnée 5% de la courbe de la gravette suivante. L’intersection de cette ligne avec la
courbe de référence est le pourcentage du sable.
Pour cette gravette, on trace la ligne de partage liant le point d’ordonnée 95% de la courbe de
cette gravette, au point d’ordonnée 5% de la courbe de la gravette suivante. L’intersection de cette
ligne avec la courbe de référence est le pourcentage de la gravette.
On suit cette procédure pour toutes les gravettes, à l’exception de la dernière (celle de )
qui présente le pourcentage égal à 100 moins la somme des pourcentages des autres granulats qui
sont déjà déterminés.

d) Expressions des résultats de la formulation théorique :


 Détermination du rapport C/E :

On a : avec :

On a =27 MPa ; Donc : = 30 MPa

On a : G’= 0.5 et = 40 MPa ;

Ce qui donne : C/E = 2 ; avec affaissement = 6 cm

La valeur de C déterminée grâce à l’abaque est : C = 370


Donc : E= 185 L
 Quantités des granulats :

On a Vt=Vg+Vc+Ve+Vv=1000 litres.
Nous supposons, que le volume des vides est négligeable : Vg= 1000-(

D’où : Vg=695.6 L (volume absolu des granulats)


38
Avec :
Poids spécifique du ciment.
Poids spécifique de l’eau

 Détermination des pourcentages des granulats dans le mélange

 Coordonnées des points O, A et B :O(0.063;0) , A(XA ;YA) et B(25 ;100)

On a d’où XA=12.5

On a =50 - avec = 25 mm et K=Ks+Kp+K’

Application numérique : Ks= (6×2.79)-15= 1.74 ; Kp=0 et K=2

Ce qui donne : YA= 48.74 %

100

90

80

70

60
% Tamisat

SABLE
50
G1
40 G2

30 reference
melange
20

10

0
Ouverture des
0,63
0,16

1,25

3,15

12,5
2,5

6,3
0,063

0,315

4
2

8
10

14
16
20
25

tamis en mm

Figure 3-3: Traçage de la droite brisée de référence sur le graphique d’analyse granulométrique

Remarque : On n’a pas utilisé les pourcentages qu’on a trouvés par la méthode de Dreux
Gorisse, car cette méthode ne donne pas toujours des résultats corrects.
Les pourcentages des granulats sont : 34% de sable ,26% de GI et 40% de GII.

39
Tableau3-5: Pourcentage des tamisats cumulés du mélange

Mélange
G II (40%) G I (26%) Sable(34%) minéral
%
Ouvertures Pourcentages des tamisats cumulés
des tamis
(mm)

25.000 100 100 100


20.000 77.6 99.5 90.9
16.000 11.5 91.0 62.2
14.000 1.3 81.2 55.6
12.500 0.7 67.2 51.7
10.000 0.4 41.9 45.1
8.000 15.2 100 37.9
6.300 3.7 99.6 34.8
5.000 2.2 99.1 34.3
4.000 1.6 93.6 32.2
3.150 1.5 88.1 29.9
2.500 79.4 27.0
2.000 73.2 24.9
1.250 59.1 20.1
0.630 42.0 14.2
0.315 26.1 8.9
0.160 15.2 5.1
0.063 9.6 3.2

Traçage de la courge de mélange :( Voir figure 3-3)

 Quantités pour un de béton en œuvre :

On utilise cette relation : P= Vg ×%×Msp

P( G II) =695.6× ×2.64= 734.55 kg


P(G I ) = 695.6× ×2.66=481.08 kg
P(Sable )= 695.6× ×2.65= 626.73 kg
C=370 kg
E= 185 L
 Quantités pour 7 éprouvettes :

G II : P( sec) = 734.55 × 0.045 = 33.05Kg


P( humide) =33.22 kg avec

40
G I : P(sec)= 481.08×0.045=21.65kg
P(humide)= 21.78kg

Sable : P(sec)= 626.73×0.045=28.2kg


P(humide)= 28.88kg

E = [(185– Total (absorption) ) ×0.045 ]- Total (%W) avec :


Total absorption = P(GII )×%Ab(GII ) +P(GI)×%Ab(GI)+P(Sable)×%Ab(Sable)
=734.55× +481.08× +626.73×
=15.56L
Total teneur en eau =P(humide de GII)×%W(GI)+P(humide de GI)×%W(GI)+P(humide de
Sable)×%W(Sable)
=33.05× +21.78× +28.88×
= 1L
Ce qui donne : E=6.6 L

C=370×0.045=16.6 kg

III-2) Les étapes de la formulation pratique du béton :


Etape 1 : Peser les quantités de GII, GI, sable, ciment et l’eau calculées par la méthode de
Dreux-Gorisse pour les 7 cylindres.

Figure3-4: Photos du malaxeur et de la brouette


Etape 2 : Assurer l’homogénéité du mélange par malaxage des constituants du béton par un
malaxeur et le verser dans une brouette.

Etape 3 : L’essai de caractérisation pour béton frais (Essai d’affaissement au cône d’Abrams):
Le cône d’Abrams est un outil de mesure normalisé Norme de référence : NF EN 12350-2. Il s’agit de
constater l’affaissement d’un cône de béton sous l’effet de son propre poids. Le béton frais est
compacté dans un moule ayant la forme d'un tronc de cône. Lorsque le cône est soulevé
verticalement, l’affaissement du béton permet de mesurer sa consistance ou son ouvrabilité. La

41
consistance conditionne la facilité de mise en place du béton dans le coffrage et influe sur le dosage
en ciment et en eau dans le béton. Plus cet affaissement sera grand et plus le béton sera fluide.

Figure3-5 Essai d’affaissement au cône d’Abrams

Etape 4 : Nous avons mis le béton dans les 6 éprouvettes et on a utilisé un vibreur pour
éliminer les bulles d’air du mélange immédiatement après le remplissage de chaque éprouvette.

Figure3-6: Vibration du béton par un vibreur

Etape 5 : Nous avons arasé la surface de chaque éprouvette par une pelle, et coller les
étiquettes.

Figure3-7: Arasement des surfaces des éprouvettes

42
Etape 6 : Après durcissement de 24h, le béton s’est conservé dans une salle à bain d’une
température de 20°C±2°C et d’une hygrométrie ≥ 95%.

Figure3-8: salle de conservation


IV) Les essais sur BETONS
IV-1) L’essai de compression Norme de référence : NM 10-1-051
 But de l’essai : L’essai a pour but de mesurer la résistance à la compression du béton.

 Mode opératoire :

- Avant de commencer l’essai de compression, nous avons sécher les extrémités de


l’éprouvette par un séchoir .Après, nous avons mis un mortier de surfaçage composée de 50% du
soufre industriel et 50% de sable fin silicieux (125 µm à 250µm).

Figure3-9: surfaçage l’éprouvette.


- Nous avons centré l’éprouvette dans la presse par rapport à l’axe de mise en charge. Après
nous avons sélectionné une vitesse de chargement constante dans la plage 0.2 MPa/s à 1.0 MPa/s.

- Nous avons appliqué la charge sans choc de façon continue jusqu’à la rupture de l’éprouvette.

-Nous avons noté la charge maximale enregistrée au cours de l’essai.

-La résistance à la compression est donnée par l’équation suivante :


F : La charge maximale en newtons
: La résistance à la compression
: L’air de la section de l’éprouvette en mm²( avec R=8cm le rayon de la section de l’éprouvette)

43
Figure3-10: Essai de la résistance à la compression

IV-2) Expressions des résultats :


Après la formulation de notre béton des essais ont été réalisés sur place (béton frais) et d’autres ont été
effectués après 7 et 28 jours (béton durcie) pour but de contrôler la qualité de béton.
L’essai réalisé sur le béton frais est la mesure de l’ouvrabilité, qui est évaluée à l’aide du cône
d’Abrams. Le résultat est regroupé dans le Tableau 3-6.

Tableau3-6: Le résultat de l’essai du cône d’Abrams

Béton
Affaissement au
cône d’Abrams (cm) 7 cm

Cette caractéristique montre que le béton est facile à la mise en œuvre (affaissement entre 7±2)

Les résultats des essais pour béton durcie sont représentés dans le Tableau 3-7.
Tableau3-7: tableau regroupant les résultats des essais de résistances à la compression pour 7 et 28 jours.

en
Age La masse de La masse moy
Date de Date de Charge MPa
en l’éprouvette volumique (en
confection l’essai en KN (± 0.5
jours (g) (g/ MPa)
MPa)
15105 2,35 452 22,50
20/07/2017 27/07/2017 7 15176 2,36 461 22,94 22,82
15112,2 2,35 463 23,03
15176,50 2,36 542 26,97
20/07/2017 17/08/2017 28 15240,80 2,37 582 28,96 28,46
15240,80 2,37 592 29,45

Commentaire

Résistances à la compression à l’âge de 07 et 28 jours conformes pour un béton B2.

44
Chapitre IV : les essais sur le sol
I) Eléments constitutifs d’un sol
Un sol est un mélange :
_ D’éléments solides : Provenant de la désagrégation mécanique et/ou chimique d’une roche
mère. On distingue les minéraux non argileux (Ø>2mm et ayant le même comportement que la roche
mère : Sols pulvérulents), les minéraux argileux (kaolinite, illite et montmorillonite) et les sols
organiques (vases et tourbes)
_ D’eau : Existe sous plusieurs formes (eau de constitution, inter feuillets, liée et libre).
_ De gaz : Contenu dans les vides, c’est l’air pour un sol sec ou mélange d’air et de vapeur d’eau
pour un sol humide.
II) Les essais sur le sol
II-1) Analyse granulométrique Norme de référence : NF P 94-056
But d’essai
Cet essai nous permet d’identifier des sols, les classer et même également les nommer.
Mode opératoire
- On place l’échantillon à étudier à l’étuve à 105°C pendant 24h (au moins 3kg)
- Prélever 2kg de matériau
- Imbiber cette quantité dans l’eau pendant 24h
-On le repasse à l’étuve pendant 24h après avoir lavé le matériau pour éliminer les fines.
- On sort le matériau que l’on verse sur les tamis disposés comme dans l’appareillage et on secoue
à la main ou au vibreur de tamis, il y aura un passage selon le diamètre des tamis.
- On enlève chaque tamis et on pèse le refus, au fur et à mesure en faisant un cumul sur le tamis
suivant.
Le pourcentage massique du refus % refus = ×100

Le pourcentage du tamisat cumulé : %P=100-%Refus

Remarque : les tamis de cet essai est différents des tamis corresponds aux granulats.
Et sur un papier semi-log on place en abscisse les dimensions des tamis et en ordonnée le % des
passants et on trace la courbe.

Expressions des résultats

45
Tableau 4-1 : Résultats d’analyse granulométrique pour le sol

Ouvertures Pourcentage Pourcentage


de tamis Masse des refus des refus Des tamisât
Mailles cumulés La masse humide (mh)=1739 g
cumulés cumulés
carrées g (R1) La masse sèche (ms)=1652 g
Mm La teneur en eau = 5.27 %

20,00 0 0 100 Masse séchés de la prise


10,00 66 4 96 d’essai :
8,000 87 5,2 94,6 Ms
5,000 119 7,1 92,9
=1652 g
4,000 130 7,8 92,2
2,000 161 9,7 90,3 Masse séchés du refus au
1,000 194 11,6 88,4 tamis de 80 µm :
0,500 337 20,2 79,8
Ms1= 956 g
0,400 354 21,3 78,7
0,200 808 48 ,6 51,4
0,100 872 52,4 47,6 Masse des refus cumulés :
0,080 953 57,3 42,7 ∑Ri=953 g

100
90
80
70
% tamisats

60
50
40
SOL
30
20
10
0
0,400

5,000
0,080

0,100

0,200

0,500

1,000

2,000

4,000

8,000

10,000

20,000

ouverture des tamis (mm)

Figure4-1 Courbe granulométrique d’un sol

46
II-2) Les limites D’Atterberg
But d’essai
C’est un essai destiné à identifier un sol et à caractériser son état au moyen de son indice de
consistance.
Mode opératoire
- Après échantillonnage du sol et homogénéisation par brassage on prélève une masse en gramme
supérieure à 200×la dimension du plus gros élément du sol.
- Le matériau est tamisé par voie humide au tamis de 400μm, l’eau de lavage est le tamisât sont
recueilles dans un seau.
- Après une durée de décantation d’au moins de 12h, sans aucune additif, l’eau claire du seau est
siphonnée sans entraîner des particules solides.
- Evaporer l’eau dans l’étuve.
La limite de liquidité Norme de référence : NF P 94-052-1
La relation entre la teneur en eau du sol remanié et la pénétration pendant
cinq secondes sous son propre poids d'un cône normalisé, tombé en chute libre,
est déterminé expérimentalement. On porte en abscisse les teneurs en eau (en
%)et en ordonnée les pénétrations correspondantes du cône (en mm), les deux
échelles étant linéaires. La droite la plus représentative est tracée à partir des
points expérimentaux. Par définition la limite de liquidité est la teneur en eau du
sol qui correspond à une profondeur de pénétration du cône de 17mm.
Figure 4-2: pénétromètre

La limite de plasticité Norme de référence : NF P 94-051


- La confection des rouleaux se fait manuellement (diamètre de 3mm et de
10cm de longueur) la limite de plasticité est obtenue lorsque les rouleaux se
fissurent et que son diamètre atteint 3mm et 10cm de longueur et ne doit pas
être creux.
- Une fois les fissures apparues la partie centrale du rouleau est placée dans
une capsule ou boite de pétri de masse connue.
- La pesée immédiatement est introduite dans l’étuve, afin de déterminer sa
teneur en eau.
Figure 4-3: fabrication des rouleaux
Indice de plasticité Ip
L'indice de plasticité noté lp, est le paramètre le plus couramment utilisé pour caractériser
l’argilite des sols.
Il s'exprime par la relation:

Expressions des résultats

47
Tableau4-2 : Détermination de WL

Enfoncements (mm) 20,5 14 13 10


N° tare 1 2 3 4
Poids de la tare (g) 127.15 77.91 126.63 77.90
Poids humide+tare (g) 140.24 90.80 136.46 91.56
Poids sec+tare (g) 135.66 86.92 133.90 89.16
Teneur en eau % 53.81 34.95 35.20 21.32

100

80
Teneur en eau %

60

40

20

0
4 6 8 10 12 14 16
Enfoncement (mm) 17 18 20 22

Figure4-4: droite de la teneur en eau en fonction d’enfoncement


ù
Tableau4-3 : Détermination de Wp

Plasticité
N° tare 1 2
Poids de la tare (g) 57.27 126.67
Poids humide+tare (g) 58.62 127.42
Poids sec+tare (g) 58.31 127.24
Teneur en eau % 29.8 31.5
ù
Détermination de l'indice de plasticité noté lp, s'exprime par la relation:
ù
II-3) Essais au bleu de méthylène Norme de référence : NF P 94-068
But de l’essai :
L’essai au bleu de méthylène a pour but de révéler la présence de fines de nature argileuse et d’en
déterminer la concentration.
Mode opératoire :
- Prendre un échantillon de sol humide d’environ 250 g.
- Mesurer la teneur en eau w du sol avec environ 100g de sol humide.
- Peser le reste de l’échantillon précisément M1 et le mettre dans le bécher en plastique avec 500
ml d’eau. Mettre en route l’agitateur à ailettes (700 tr/min) jusqu’à disparition de tout
agglomérat de particules d’argile.
- Régler l’agitateur à ailettes à 400 tr/min
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- A l'aide de la burette, injecter une dose de 5 ml de solution de bleu. Après 1 minute faire le test
de la tache sur le papier filtre.
- Recommencer les injections de 5 ml en 5 ml jusqu'à ce que le test devienne positif. A ce
moment, sans rien ajouter, laisser s'opérer l'adsorption du bleu, qui n'est pas instantanée, tout en
effectuant des tests de minute en minute.
- Si l'auréole bleu clair disparaît à la cinquième tache, procéder à de nouvelles additions
élémentaires de bleu de 2 ml.
- Renouveler ces opérations jusqu'à ce que le test demeure positif pendant cinq minutes
consécutives : le dosage est alors considéré comme terminé
- Noter V la quantité de solution de bleu adsorbée au total (en ml).

Figure4-5: Appareil de VBS et le papier filtre.


Expressions des résultats
Tableau 4-4: Résultat d’essai VBS

Masse sèche de la prise d’essai: M0= M1/(1+w) M0= 148,6 g


Masse de bleu introduite : B = 0,01 x V B= 0,27
L’expression du résultat est (en g de bleu pour 100g de sol sec):
VBS = 100 x B/M0
VBS=0,18

II-4) Essai PROCTOR Norme de référence : NF P 94-093


But d’essai
C’est un essai qui a pour but de déterminer au laboratoire les conditions de compactage d’un sol
donné en fonction de la teneur en eau et l’énergie de compactage. A une énergie de compactage
donnée, il s’agit de déterminer la teneur en eau optimale (Wopt) et la densité maximale (γd max)
Proctor correspondantes. Il existe deux sortes d’essais Proctor :
* Proctor normal réalisé avec la dame normale (petite dame) : remblai non ou peu chargé.
* Proctor modifié réalisé avec la dame modifiée (grande dame) : chaussée autoroutière.
Mode opératoire
- Faire le choix de matériel moule et dame. Le choix du moule est défini par la taille des
grains et le choix de l’énergie de compactage est défini par l’utilisation envisagée du sol.
- Faire deviser le sol en 5 échantillons identiques.
- Humidifier chaque échantillon à la teneur en eau voulue, bien homogénéiser.
- Effectuer l’essai PROCTOR suivant la norme (nombre de couches, nombre de coups de
dame par couche et disposition de ces coups) comme indique la figure.

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-

Figure4-6: Caractéristiques de l’essai Proctor normal et Proctor modifié


Expressions des résultats
On a réalisé un essai Proctor modifié en utilisant la moule CBR.

Les résultats de cet essai sont remplis dans le tableau4-5 :

Tableau4-5 : résultat d’essai de PROCTOR

Poids d’eau ajoutée (g) 220 330 440 550 660

Poids total humide (g) 7837 7989 8136 8204 8237

Poids de moule (g) 3247 3247 3247 3247 3247

Poids de sol humide (g) 4590 4742 4889 4957 4990

Volume de moule (cm3) 2120 2120 2120 2120 2120

Densité humide (T/m3) 2,17 2,24 2,31 2,34 2,35

Teneur en eau (%) 4,12 6,04 8,3 9,8 12,1

Densité sèche (T/m3) 2,08 2,11 2,13 2,13 2,1

On détermine pour chaque enchantions le couple (densité sèche, Teneur en eau) et on trace la
courbe PROCTOR.
Le tracé de la courbe permet de déterminer la valeur maximale de la densité sèche c’est à dire
l’optimum PROCTOR.

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Courbe Proctor
2,14

2,13

2,12
Densité seche (T/m3)

2,11

2,10

2,09

2,08

2,07
Teneur en eau
2,00 4,00 6,00 8,00 10,00 12,00 14,00
(%)

Figure4-7: courbe PROCTOR

D’où d’après la courbe on trouve :


La teneur en eau optimal est :
La densité seche maximale est : 2,133 T/m3

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Dans ce rapport, j’ai adopté la méthode de Dreux -Gorisse pour déterminer la
formulation de béton en présentant les différentes caractéristiques de ses compositions et
en apportant les corrections nécessaire au dosage de ciment, des granulats et d’eau. Ainsi
les essais sur le sol selon les normes marocaines et internationales.

Concernant mon stage je tiens à conclure que les quatre semaines en laboratoire
m’ont énormément appris, tant au niveau professionnel qu’au niveau personnel. Cette
expérience semble indispensable pour ma formation.
J’ai eu à m’adapter à un environnement professionnel nouveau, à m’intégrer à une
équipe de travail déjà soudée. J’ai également découvert un secteur que je ne connaissais pas
: le fonctionnement d’un laboratoire géotechnique.

Ce stage s’inscrit comme un véritable complément des cours proposés, il m’a permis
de voir de nouveaux essais et de les réalisés.

Ce stage restera une expérience très forte au niveau de ma formation.

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