Rapport Pfe

Remerciement
Merci Dieu, tout puissant, d’avoir éclairé notre voie.
Nous tenons à exprimer nos sincères gratitudes à nos encadrants M. Hedi ROMTHANI
M. Lotfi SAYARI Pour tous les efforts qu’ils ont fournis pour diriger notre travail et pour le
temps qu’ils nous ont consacré.
Nous remercions vivement M. Ahmed BAKTACH qui en dépit de ses responsabilités était
toujours présente par ses directives fructueuses et ses encouragements.
Nous tenons également à exprimer nos reconnaissances et nos profonds respects. Ainsi que pour
tous les personnels de PRATO TUNIS pour leurs accueils chaleureux et pour leurs aides
précieuses. Nous souhaitons également remercier tous les enseignants du génie mécanique de
l'institut supérieur des Etudes Technologique de Radés pour nous avoir fait l'honneur de nous
permettre la réalisation du présent projet qui vient de consolider nos connaissances acquises.
Nous tenons aussi à exprimer nos profondes gratitudes aux membres du jury pour nous
avoir fait l'honneur de participer à l'évaluation de ce modeste travail.
Merci à tous, nous espérons être à la hauteur…

Table des matières
Chapitre Ⅰ : Etat de l’art de l’usinage ............................................................................................... 3
I. Cellule élémentaire d’usinage .................................................................................................. 3
1. Introduction ........................................................................................................................... 3
2. Concept.................................................................................................................................. 3
3. Configurations machines ....................................................................................................... 5
3.1 Tours .............................................................................................................................. 5
3.2 Centre d’usinage cnc 3 axes ......................................................................................... 10
4. Magasins et Tourelles .......................................................................................................... 10
5. Porte-outil ............................................................................................................................ 12
5.1 Porte-outil d’un tour ..................................................................................................... 12
5.2 Porte-outil d’une fraiseuse ........................................................................................... 14
6. Les outils de coupe .............................................................................................................. 15
6.1 Les outils de tournage .................................................................................................. 15
6.2 Les outils de fraisage ................................................................................................... 21
7. Porte-pièce ........................................................................................................................... 22
7.1 Les portes pièce de Tournage ...................................................................................... 22
7.2 Les porte pièce de fraisage ........................................................................................... 23
8. Morphologie des pièces ....................................................................................................... 24
II. Usure en usinage .................................................................................................................... 24
1. Introduction ......................................................................................................................... 24
2. Usure des arêtes de coupe ................................................................................................... 24
2.1 Modes d’usure .............................................................................................................. 24

2.2 Formes d’usure............................................................................................................. 26
3. Lois d’usure, modelé mathématique ................................................................................... 30
III. Dispersion en usinage.......................................................................................................... 31
Introduction ................................................................................................................................ 31
1. Définition ............................................................................................................................ 31
2. Étude détaillée des dispersions ............................................................................................ 32
2.1 Dispersion systématique .............................................................................................. 33
2.2 Dispersion aléatoire ..................................................................................................... 34
Conclusion ...................................................................................................................................... 35
Chapitre Ⅱ : Analyse des gammes d’usinage des boulons ............................................................. 36
I. Présentation de produit ........................................................................................................... 36
II. Famille de boulons ................................................................................................................. 37
III. Présentation de la gamme d’usinage existante .................................................................... 40
1. Ressources ........................................................................................................................... 41
1.1 Machines exploitées dans La gamme .......................................................................... 42
2. Nomenclature des phases de 074243................................................................................... 45
3. Suive de consommation d’outillage de l’article 074243 ..................................................... 47
4. Evaluation de la gamme multicritère................................................................................... 49
4.1 Critère temps d’usinage ............................................................................................... 51
4.1 Critère coût ................................................................................................................... 53
4.3 Analyse et interprétation de résultat ............................................................................ 55
Conclusion ...................................................................................................................................... 56
Chapitre Ⅲ : Rationalisation de la consommation des outils de coupe ......................................... 57
Introduction .................................................................................................................................... 57
I. L’estimation d’amélioration ................................................................................................... 57
II. Caractéristiques de matériaux des boulons 34CRNIMO6 / QT 1.6582 ................................. 58
1. Composition chimique d’acier 34CRNIMO6 / QT 1.6582selon ........................................ 58
2. Propriété mécanique d’acier 34CRNIMO6 / QT 1.6582 .................................................... 58
III. Amélioration de plaquette ébauche (DNMG 150608 MP NC3215) ................................... 59
1. Etude d’usure de plaquette ébauche .................................................................................... 59
1.1 Suivi de Consommation d’outil de coupe d’ébauche................................................... 59
1.2 Les indicateurs d’usure en dépouille ............................................................................ 61
2. Analyse de choix de plaquette ............................................................................................. 63
3. Solution proposée ................................................................................................................ 64
3.1 Évaluation de plaquette proposer ................................................................................. 65
IV. Amélioration de fraise à disque ........................................................................................... 67
1. Suivie de Consommation .................................................................................................... 67
2. Indicateur d’usure rupture ................................................................................................... 69
2.1 L’oïl abstraite ............................................................................................................... 69
2.2 Formation de copeau .................................................................................................... 70
3. Analyse du choix de fraise à disque .................................................................................... 70
4. Solution proposée ................................................................................................................ 71
4.1 Sélection de choix de fraise coroMill-331 ................................................................... 72
4.2 Estimation de taux d’amélioration ............................................................................... 75
V. Evaluation global de rationalisation ....................................................................................... 76
Conclusion ...................................................................................................................................... 76
Chapitre Ⅳ : Transfert de gamme .................................................................................................. 77
Introduction .................................................................................................................................... 77
I. Présentation de la gamme transférée ...................................................................................... 77
1. Ressources de la gamme ..................................................................................................... 77
1.1 Centre de tournage Mori Seiki NLX 2500 SY (4 axes) ............................................... 77
1.2 Tourelle ........................................................................................................................ 80
1.3 Porte outil ..................................................................................................................... 80
1.4 Définition de brut ......................................................................................................... 81
2. Fiche des outils .................................................................................................................... 81
3. Nomenclature des phases de la nouvelle gamme ................................................................ 84
4. Contrat des phases ............................................................................................................... 86
4.1 Phase 200 ..................................................................................................................... 86
II. Capabilité sur NLX (dispersion aléatoire) ............................................................................. 89
1. Description des manipulations ............................................................................................ 90
1.1 Expérience (1) - Dispersion de la sensibilité de palpeur gauche ................................. 90
1.2 Expérience (2) - Dispersion de la sensibilité de palpeur droit ..................................... 92
1.3 Expérience (3) - Dispersion de la mise en position du palpeur gauche ....................... 94
1.4 Expérience (4) - Dispersion de la mise en position du palpeur droit ........................... 96
1.5 Expérience (5) - Dispersion de la mise en position de Capto ...................................... 98
1.6 Expérience (6) - Dispersion de la mise en position de la plaquette (filetage) ........... 100
2. Analyse des résultats ......................................................................................................... 102
2.1 Test de normalité........................................................................................................ 102
2.2 Calcul de l’écart type et la dispersion 6σ ................................................................... 108
Conclusion .................................................................................................................................... 110
Conclusion générale ..................................................................................................................... 111

Listes des figures
Figure 1: Schéma des éléments de la CEU....................................................................................... 4
Figure 2: Les mouvements de bas .................................................................................................... 7
Figure 3: Outils motorisés pour centre de tournage ......................................................................... 7
Figure 4:Pièces usinées par l'axe C .................................................................................................. 8
Figure 5: Tour à axes C-Y ................................................................................................................ 9
Figure 6:Pièces usinées par l'axe Y .................................................................................................. 9
Figure 7 : représentation de système d’axe de centre d’usinage 3 axe........................................... 10
Figure 8 : pièce usinée par centre d’usinage 3 axes ....................................................................... 10
Figure 1 : Structure d’un outillage de coupe .................................................................................. 12
Figure 10 : Structure des outils de coupe ...................................................................................... 15
Figure 11: Composants des outils de tournage ............................................................................... 16
Figure 12:Critères de choix d’une forme de plaquette ................................................................... 18
Figure13:Type de plaquette selon l’opération ................................................................................ 19
Figure 14: les nuances-outil (diagramme ténacité-dureté) ............................................................. 20
Figure 14 :Fraise à surfacer carbure ............................................................................................... 21
Figure 16 :Fraise 2 tailles à rainurer avec coupe au centre ............................................................ 21
Figure 17 :Fraise 3 tailles ............................................................................................................... 22
Figure 18: les types de mandrins de serrage................................................................................... 22
Figure 19 : Effet des paramètres de coupe sur les mécanismes d’usure ........................................ 26
Figure 20 :Formes d’usure observées sur une plaquette de coupe ................................................. 26
Figure 21 :Courbe d’evolution d’usure on fonction de VC ........................................................... 27
Figure 22 : Les principales zones caractéristiques de durée de vie de l’outil ................................ 30
Figure 23 :Catégorie de dispersions globales ................................................................................. 32
Figure 24 : Représentation graphique de l’usure de l’outil ............................................................ 33
Figure 25 :les boulons d’étude ....................................................................................................... 36
Figure 26 : systéme boulons, blocs d'ancrage et chaine ................................................................. 37
Figure 27 :l’emplacement des boulons dans un chariot elevateur ................................................. 37
Figure 28 :resumé de la gamme ..................................................................................................... 41
Figure 29 : Tour CNC 3axe ( CMZ TBI 480 MC) ......................................................................... 42
Figure 30 : FAMUP MCX 1000 .................................................................................................... 43
Figure 31 : BOMAC AUTRONIC CAK61D ................................................................................. 44
Figure 33 : Le triangle coûts temps qualité .................................................................................... 50
Figure 34 : digramme de pourcentage des outils de coupe ............................................................ 56
Figure 35 :extrait de catalogue HORN indique la fonction de fraise ............................................. 71
Figure 36 :porte piéce des boulons ................................................................................................. 71
Figure 37 :fraise CoroMill-331 ...................................................................................................... 72
Figure 39 :extrait de catalogue sandvik.......................................................................................... 74
Figure 40 :diagramme de comparision entre l’ancien et le nouveau coût ...................................... 76
Figure 41 :NLX 2500 SY ............................................................................................................... 77
Figure 42 :Tourelle BMT60 ........................................................................................................... 80
Figure 43: Porte outils motorisé EWS............................................................................................ 80
Figure 44 : Porte outils statique CAPTO ....................................................................................... 80
Figure 45 : Tourelle virtuelle ......................................................................................................... 81
Figure 46 : bras de jauge gauche amovible .................................................................................... 89
Figure 47 : bras de jauge droite attaché à la machine .................................................................... 89
Figure 48 :mesure de jauge suivant l’axe z .................................................................................... 90
Figure 49 :mesure de jauge suivant l’axe x .................................................................................... 90
Figure 50 :mesure de jauge suivant l’axe Z ................................................................................... 92
Figure 51 :mesure de jauge suivant l’axe X ................................................................................... 92
Figure 52 :le principe de mouvement de bras de jauge .................................................................. 94
Figure 53 :le principe de mouvement de bras de jauge .................................................................. 96
Figure 54 :opération de démontage de capto ................................................................................. 98
Figure 55 :opération de démontage de plaquette ......................................................................... 100
Liste des tableaux
Tableau 1 : Classification des tour cnc ............................................................................................. 5
Tableau 2: Types d’usinage d’axe C ................................................................................................ 8
Tableau 3: les types de tourelle ...................................................................................................... 10
Tableau 4: Catégories de porte-outils en tournage ......................................................................... 13
Tableau 5:Types de porte-outil de tournage ................................................................................... 13
Tableau 6:Types de porte-outil de fraisage .................................................................................... 14
Tableau 7 :Choix d'un type de plaquette Influence de la taille de l'angle de pointe ...................... 17
Tableau 7:les types des portes pièce dans le fraisage ..................................................................... 23
Tableau 9 : Morphologie des pièces (finie et brute) ....................................................................... 24
Tableau 8 :Les types d’usure .......................................................................................................... 28
Tableau 9: familles des boulons ..................................................................................................... 38
Tableau 10 : résumé de l’ancienne gamme .................................................................................... 41
Tableau 11:Parc machines de Prato................................................................................................ 42
Tableau 12: Caractéristiques techniques de Tour ( CMZ) ............................................................. 43
Tableau 13: Caractéristiques techniques de centre d’usinage (FAMUP) ...................................... 44
Tableau 14: Caractéristiques techniques de tour (BOMAC).......................................................... 45
Tableau 32 :résume de la gamme d’usinage .................................................................................. 45
Tableau 16: consommation des outils de coupe d’article 074243 ................................................. 47
Tableau 17:identification de l’articles d’étude ............................................................................... 50
Tableau 18: calcul temps de coupe d’article 074243 ..................................................................... 52
Tableau 19: coût des machines et autres dépenses de article 074243 ............................................ 53
Tableau 20: coût des outils de coupe de article 074243 ................................................................. 54
Tableau 21: coût global de fabrication de boulon (074243) .......................................................... 55
Tableau 22 : estimation pour éliminer la perte ............................................................................... 57
Tableau 23: Composition chimique de L'acier 34CrNiMo6 ........................................................ 58
Tableau 24: propriété mécanique de L'acier 34CrNiMo6 ............................................................ 58
Tableau 25 : caractéristique de plaquette ....................................................................................... 59
Tableau 26: les informations de suivi de consommation de plaquette ........................................... 60
Tableau 27: image d’usure des arête de premier plaquette ............................................................ 61
Tableau 28: analyse d’état de surface de plaquette a l’état neuf et a l’état d’usure ....................... 62
Tableau 29: analyse de bruit de plaquette a l’état neuf et a l’état d’usure ..................................... 62
Tableau 30: analyse de copeaux de plaquette a l’état neuf et a l’état d’usure ............................... 63
Tableau 31: comparaison de choix de plaquette entre bureau de méthode et constructeur ........... 64
Tableau 32 : les informations de plaquette ..................................................................................... 64
Tableau 33 : suivi de consommation de la nouvelle plaquette ....................................................... 65
Tableau 34: analyse de bruit de plaquette a l’état neuf et a l’état d’usure ..................................... 66
Tableau 35: analyse de copeaux de plaquette a l’état neuf et a l’état d’usure ............................... 66
Tableau 36 : comparaison entre les coûts ....................................................................................... 67
Tableau 37: dimension de fraise à disque ...................................................................................... 67
Tableau 38 caractéristique de plaquette ......................................................................................... 68
Tableau 39 : suivi de consommation .............................................................................................. 68
Tableau 40 : image d’usure de plaquette ........................................................................................ 69
Tableau 41 : formation de copeau .................................................................................................. 70
Tableau 38 : les conditions de choix de fraise à disque ................................................................. 72
Tableau 43 : choix de fraise à disque ............................................................................................. 73
Tableau 44 : recommandations des conditions de coupe ............................................................... 75
Tableau 45 : l’estimation d’amélioration sur l’augmentation de production ................................. 75
Tableau 46 : l’estimation d’amélioration sur l’augmentation de production ................................. 75
Tableau 47 : caractéristique machines NLX 2500 SY/700 ............................................................ 78
Tableau 48 :Définition de brut ....................................................................................................... 81
Tableau 49 : Liste des outils ........................................................................................................... 82
Tableau 50 : nomenclature des phases ........................................................................................... 84
Tableau 51 : Sous phase 210 ......................................................................................................... 86
Tableau 54 : présentation d’outil .................................................................................................... 89
Tableau 55 : condition d’essai ........................................................................................................ 90
Tableau 56 : les mesures d’essai .................................................................................................... 91
Tableau 61 : les mesures d’essai .................................................................................................. 101
Contexte et objectifs d'études
Les entreprises industrielles, où l'activité de fabrication prend un rôle important, la fonction
méthode a la lourde charge d'assurer le lien entre la fonction étude et conception et la fonction
production et fabrication. Ce lien est assuré par la génération d'une gamme d'usinage.
Les leaders de ce domaine doivent aussi faire face à la croissance de la concurrence économique.
Ils savent qu'ils vont devoir continuer à investir dans les nouvelles technologies de production et
à créer des produits de meilleure qualité, plus rapidement et moins cher qui répondent aux
attentes nouvelles des acheteurs et des voyageurs
Cette gamme a pour but la planification et l’optimisation de la production sous diverses

contraintes liées aux moyens de production (capacité, puissances, précision, etc.) et au produit
lui-même (matériaux, volumes de production, qualités, etc.) en utilisant toutes les ressources et le
savoir-faire de l'entreprise.
Pour atteindre ces objectifs, elles doivent actualiser en permanence leurs méthodes et moyens de
production. Et bien rationnaliser les consommations des ressources donc il faut toujours cherche
à des nouvelles méthodes de production pour garantir la meilleure rationalisation
La solution idéale serait d'avoir un outil qui automatise la génération de gamme d'usinage capable
de prendre en compte tous les problèmes d'usinage et d'aider le préparateur à optimiser la gamme
en exploitant toutes les ressources. L'un de nos objectifs s'inscrit dans ce contexte.
1
Introduction générale
Ces dernières décennies ont connu d’énormes progrès en matière de développement
technologique dans tous les secteurs. Cependant, on peut voir que le secteur de production de
pièces mécanique a progressé de manière notable grâce à l’outil informatique en élaborant des
logiciels allant de la conception à la fabrication.
Ceci mène les entreprises concernées à intégrer ces outils de plus en plus afin de rester compétitif
face à cette concurrence mondiale accrue, aussi à la montée des cadences et à la compétitivité qui
s’acharne de jour en jour. Les entreprises de production de pièces mécanique sont plus que jamais
concernées par la réduction du cycle de développement de leurs produits.
Cette réduction passe forcément par la diminution des délais de conception et de fabrication.
Toutefois, l’amélioration permanente de la qualité des produits, de leurs coûts et de la gestion des
connaissances de l’entreprise restent aussi des impératifs pour une meilleure compétitivité.
Cette réduction des délais de fabrication repose sur une exploitation efficace des méthodes
modernes de production, à travers notamment l’automatisation de tâches, et la formalisation des
connaissances.
Dans ce cadre l'objectif ultime de PRATO TUNISIE étant d'améliorer la productivité de ces
pièces grâce à une méthode d’élaboration d’une gamme d’usinage optimisée. Elle
fonde son action sur 3 axes majeurs : faire progresser la conception des produits, satisfaire ses
clients et réduire le coût d'obtention d’une qualité meilleure C'est dans cette optique que s'inscrit
le projet.
Ce rapport est composé de quatre chapitres, dans le premier chapitre, nous exposons la synthèse
de notre état de l’art concernant de l’usinage. Le but de cette étude est d’expliquer la cellule
d’usinage, l’usure en usinage, la dispersion en usinage
Dans le deuxième chapitre nous avons fait l’analyse de la gamme d’usinage existante et nous
proposons des améliorations à l'ancienne gamme d’usinage et au quatrième chapitre nous
s'intéressons s à l’étude de transfert de gamme
2
Chapitre Ⅰ : Etat de l’art de l’usinage
I. Cellule élémentaire d’usinage

1. Introduction
La mise en œuvre d’une production en usinage en PRATO fait intervenir, des
machines-outils à commande numérique de différentes configurations (des centres
d’usinages et des centres de tournage), des portes pièces, des attachements, des outils de
coupe et des pièces brutes.
2. Concept
La C.E.U. désigne non seulement un ensemble d'éléments matériels mais également les
liaisons mécaniques entre ces éléments. Le concept est extrêmement important puisqu'il sert de
base à l'étude de l'usinage, à la mise en œuvre rationnelle de la production, au réglage, à la gestion
des outillages et des informations associées, à la mise en œuvre des palpeurs...
Les matériels mis en œuvre sont rassemblés dans cinq éléments représentés figure 1.
➢ Trois éléments principaux :

• La machine ;
• La pièce ;
• L’outil.
➢ Deux éléments interfaces :
• Le porte-pièce
• Le porte-outil.
3
Figure 1: Schéma des éléments de la CEU
Le concept de cellule élémentaire d'usinage est né du besoin de modélisation du

fonctionnement de cet ensemble du point de vue de la commande.
La mise en œuvre d'un usinage, nécessite de positionner les cinq éléments de la C.E.U. de
façon qu’un point de la partie active de l’outil suive la trajectoire choisie par le programmeur dans
un référentiel de la pièce. Pour certaines tâches d’usinage complexes, et lorsque la cinématique de
la machine offre suffisamment de mobilités, la programmation doit aussi commander l’orientation
d’un ou deux axes de l’outil.
4
3. Configurations machines
3.1 Tours
Les tours à commande numérique représentent encore le moyen de production le plus
important des pièces mécaniques. Étant donné que l’avancée des techniques, le tournage a subi des
modifications, et s’est adapté aux exigences de productivité moderne.
L’étude morphologique d’un tour à commande numérique a pour but de classer les
machines suivants les axes de déplacement possibles. Ainsi on peut, par synthèse ou par
expérience, définir la cinématique minimale d’une machine permettant d’obtenir une surface
donnée. Le classement des tours par le nombre de mouvements élémentaires qu’elles peuvent
mettre en œuvre lors du déplacement de l’outil par rapport à la pièce est nécessaire. Seuls les axes
sont décomptés. La mise en œuvre simultanée de plusieurs outils entraîne l’augmentation du
nombre d’axes. Cette classification ne permet pas d’associer directement un type de forme usinable
à une classe de machine, car elle ne reflète pas la cinématique de l’outil. Par exemple un tour à cinq
axes ne permet pas de faire des pièces différentes par rapport à un tour à trois axes. Pour les tours
CNC, le nombre d’axes peut être supérieur à 10
Tableau 1 : Classification des tour cnc
Nbr
Mouvements Désignation de type d’usinage et des opérations possibles
d’axes
2 X, Z Tournage : toutes les formes obtenues ont le même axe de symétrie
Tournage, avec asservissement de la broche, permet le fraisage sur tour :

3 X, Z, C tournage général, fraisage à l’outil tournant, perçage hors axe. La broche est
asservie en position.
4 X, Y, Z, C Tournage 4 axes permet le fraisage et le perçage latérales
5
3.1.1 Axes X- Z
Le tournage est un procédé d’usinage qui se déroule sur une machine outils appelée « tour
». Cette dernière permet de fixer une pièce cylindrique et de la faire tourner sur elle-même afin de
la travailler avec un outil de coupe et de retirer des copeaux de matière, afin de produire la forme
voulue. Il existe différentes opérations à faire en tournage qu’on peut diviser en 2 catégories :
tournage externe et le tournage interne. La matière est enlevée par la combinaison de la rotation de
la pièce usinée et du mouvement de l’outil coupant.
Les machines étant dirigées par un programme, il est important d’avoir une définition commune
des références et des axes :
• AXE Z : Axe de la broche principale, le sens positif est celui qui augmente la distance outil/pièce
en dégageant l’outil de la pièce.
• AXE X : C’est l’axe perpendiculaire à Z, le sens positif est celui qui augmente la distance
outil/pièce en dégageant l’outil de la pièce.
Géométries typiques :
Pièces profilées à symétrie axiale telles que cylindres, cônes et arbres coniques, sphères, filets,
etc.
Opérations typiques :
Dressage, chariotage, chanfreinage, tronçonnage, gorges, filetage, perçage, moletage, …
Mouvements de base :
Mc Mouvement de coupe (concernant la pièce)
Mp Mouvement de profondeur de coupe (en ce qui concerne l’outil)
Ma Mouvement d'avance (concernant l'outil)
6
Figure 2: Les mouvements de bas
3.1.2 Axe-C
Les usinages de fraisage-tournage utilisent des outils tournants dans leur propre broche. La
pièce peut être fixe dans la broche ou la broche de la pièce peut être programmée comme un axe
rotatif (axe C). Les machines de fraisage-tournage sont de deux styles : axe C et axe Y.
• Les machines d’axe C sont les plus courantes, elles offrent un mouvement linéaire selon les axes
X et Z et un mouvement rotatif autour de l’axe C. La figure suivante représente les outils motorisés
d’un centre de tournage.
Figure 3: Outils motorisés pour centre de tournage
7
Morphologie des pièces usinées et le type d’usinage par l’axe C
Tableau 2: Types d’usinage d’axe C
▪ Usinage de contour d’axe C : Usinage ▪ Usinages de perçage d’axe C : Usinage de

circulaire qui s’enroule autour de l’axe de la perçage sur un axe rotatif s’enveloppant
broche. autour de l’axe de la broche (substitution
d’axe).
▪ Usinages de contour de côté d’axe C : Les ▪ Usinages de perçage de côté d’axe C :

passes sont placées parallèlement à l’axe de la Perçage de côté vers l’axe de la pièce ou en
broche, par exemple, pour usiner en longueur décentré.
une rainure sur la pièce.
▪ Usinages de contour de face d’axe C : ▪ Usinages de perçage sur la face d’axe C :

Usinage de la géométrie chainée ou du Perçage sur la face de la pièce parallèle à
contour sur la face d’une pièce. l’axe, mais pas nécessairement sur l’axe.
Figure 4:Pièces usinées par l'axe C
8
3.1.3 Axes-Y
Pour l’usinage excentré, on ajoute un 4ème axe (Axe Y). Un axe Y ajoute un troisième axe
linéaire à la tourelle, permettant aux outils rotatifs d’usiner transversalement par rapport à l’axe de
la broche. L’indexage de la pièce restant possible sur l’axe de rotation C, l’axe Y ajoute une
direction de déplacement à l’outil.
L’axe Y permet de substantiels gains de productivité en permettant d’usiner des pièces présentant
des formes qui ne sont pas situées sur l’axe. Avec l’axe Y on peut utiliser le tour comme si c’était
une fraiseuse indexable et programmer des opérations d’usinage sur le diamètre ou sur la face de
la pièce
Figure 5: Tour à axes C-Y
Morphologie des pièces usinées par l’axe Y
L’axe des Y a été créé pour résoudre la difficulté de programmation liée à l’interpolation
polaire. Avec l’axe des Y, la nécessité d’une interpolation polaire est éliminée et les opérations
sont simplifiées, ce qui permet des temps de cycle plus courts
Figure 6:Pièces usinées par l'axe Y
9
3.2 Centre d’usinage cnc 3 axes
Figure 7 : représentation de système d’axe de centre d’usinage 3 axe
Morphologie des pièces usinées par centre d’usinage 3 axes
Figure 8 : pièce usinée par centre d’usinage 3 axes
4. Magasins et Tourelles
Les tourelles des tours peuvent avoir différentes interfaces qui offrent des capacités et des
avantages spécifiques. (voir tableau 3)
10
Tableau 3 : les types de tourelle
Type Description
VDI Les tourelles VDI normalisées sont courantes.
Elles sont conçues pour permettre des
changements rapides d'outils. Elles peuvent
recevoir des unités rotatives, mais leur porte-à-
faux est plus important car le mécanisme
d'entraînement est situé à l'extérieur. La stabilité
est aussi moins bonne.
BMT La tourelle BMT offre un montage extra-rigide
pour les outils de tournage et d’alésage afin
d’améliorer les performances de coupe, ainsi
qu’un espacement d’outil additionnel pour les
tâches avec poupée mobile.
Boulonnée Ces tourelles sont faites pour recevoir des porte-
outils pour outils à manche carré ou cylindrique.
Elles peuvent être équipées du système à
changement rapide pour outils non rotatifs. Elles
ne peuvent pas recevoir d'unités rotatives
VDI Les tourelles VDI normalisées sont courantes.

Elles sont conçues pour permettre des
changements rapides d'outils. Elles peuvent
recevoir des unités rotatives, mais leur porte-à-
faux est plus important car le mécanisme
d'entraînement est situé à l'extérieur. La stabilité
est aussi moins bonne.
11
5. Porte-outil
C’est l’organe qui assure la liaison avec la machine. Il assure la mise en position des
surfaces de référence de l’outil par rapport à un organe de référence de machine : tourelle
en tournage, broche en fraisage. Il peut être standard ou modulaire.
Figure 1 : Structure d’un outillage de coupe
5.1 Porte-outil d’un tour

C’est l’organe qui assure la liaison avec la machine. Il assure la mise en position des
surfaces de référence de l’outil par rapport à un organe de référence de machine : tourelle en
tournage. Fonctionnellement, il doit assurer :
Un serrage efficace pour transmettre un couple élevé.
Un centrage de très haute précision, avec un minimum d’excentricité.
Une rigidité importante en statique comme en dynamique (Voir tableau 4)
12
Tableau 4: Catégories de porte-outils en tournage
CATÉGORIES DE PORTE-OUTILS
Motorisés Statiques
Le tableau numéro 9 montre les différents types de porte-outils de tournage
Tableau 5:Types de porte-outil de tournage
Types de porte-outil Images
VDI-DIN
VDI-DIN queue
d'aronde
A Manche
13
5.2 Porte-outil d’une fraiseuse
Secteur fraisage à ses applications d'usinage et ses exigences particulières en matière de
serrage d'outils.
Ce tableau représente les différents types de porte outil dans le domaine du fraisage
Tableau 6:Types de porte-outil de fraisage
Cône DIN ISO 7388-1 SK30/SK40/SK50 (anciennement DIN 69871)

Interface utilisée traditionnellement pour les broches de
fraisage, la DIN 69871 (anciennement DIN 69871) se
caractérise par sa très grande robustesse de conception. Sa
gamme d'application va de l'usinage de finition à l'usinage
lourd
Cône JIS (MAS 403) BT30/BT40/BT50

Interface utilisée traditionnellement pour les broches de
fraisage, la JIS B 6339 se caractérise par sa robustesse de
conception. Sa gamme d'application va de l'usinage de
finition à l'usinage lourd. Avec l'interface BT
14
6. Les outils de coupe
Il est constitué d’un corps d’outil et d’une ou de plusieurs parties actives. C’est l’organe qui
permet d’enlever de la matière à la pièce. Il peut être monobloc ou à plaquette amovibles, à arête
tranchante unique ou multiple.
Figure 10 : Structure des outils de coupe
6.1 Les outils de tournage

6.1.1 Géométrie de l’outil
Il est constitué d’un corps d’outil et d’une ou de plusieurs parties actives. C’est l’organe
qui permet d’enlever de la matière à la pièce. Il peut être monobloc ou à plaquette amovibles, à
arête tranchante unique ou multiple.(voir figure11)
➢Corps d’outil : Il assure la liaison entre la partie active et le porte-outil.
➢Partie active : Elle consiste en une ou plusieurs arêtes tranchantes intersection des faces de
coupe et en dépouille.
15
Figure 11: Composants des outils de tournage
Les formes de plaquettes et les angles de pointes varient considérablement, de la plus petite à 35°,
à la plaquette ronde. Chaque forme possède des propriétés spécifiques :
- certaines offrent la meilleure résistance pour l'ébauche
- certaines offrent la meilleure accessibilité pour le profilage. Chaque forme a aussi ses
limitations. Exemple : une plaquette qui offre une grande accessibilité a une arête moins
résistante
16
Tableau 7 :Choix d'un type de plaquette Influence de la taille de l'angle de pointe
Grand angle de pointe Petit angle de pointe
• Arête de coupe plus résistante • Arête de coupe moins résistante

• Avances plus élevées • Accessibilité accrue
• Forces de coupe plus importantes
• Plus de vibrations
Deux paramètres géométriques sont importants pour ce type d'outils, ils sont définis suivant la
forme des plaquettes :
➢Le rayon de bec
➢L'angle de pointe .
Si plusieurs formes convient pour l'usinage d'une surface, on choisira celle qui donne la meilleure
résistance mécanique ( maximum).
Si le critère de résistance n'est pas primordial, on choisira la plus économique
17
La forme de la plaquette doit être sélectionnée en fonction de l'accessibilité de l'angle d'attaque
nécessaire pour l'outil. Le plus grand rayon de bec possible doit être choisi afin de profiter d'une
plus grande résistance et d'une meilleure fiabilité. (Voir figure12 et figure13)
Figure 12:Critères de choix d’une forme de plaquette
18
Figure13:Type de plaquette selon l’opération
6.1.2 Nuances outil

Outil carbures
Les outils les plus répandus actuellement sont constitués d'une plaquette en carbure
métallique montée sur un corps d'outil Les carbures sont des agglomérés de carbures divers
(titane, bore, tungstène) et de cobalt obtenu par frittage et dont la dureté est proche de celle du
diamant. Bien que fragiles et sensibles aux variations de température, les carbures métalliques
conservent leur dureté jusqu'à environ 1000°C. L'avantage de ce type de matériaux est qu'on peut
utiliser des vitesses de coupe élevées et de fortes passes dans l'usinage de divers matériaux
19
Les plaquettes céramiques
Les céramiques sont composées d'oxydes d'aluminium et de chrome, leur dureté est
comparable à celle des carbures métalliques. Ces matériaux conservent leurs qualités jusqu'à des
températures voisines de 1200°C . Ces plaquettes sont utilisées pour des opérations de
superfinition ou pour l'usinage de fontes en ébauche lourde à vitesse de coupe élevée (les
céramiques nitrures).
Les plaquettes diamants
L'utilisation des plaquettes en diamant polycristallin permet l'usinage de tous matériaux

non-métalliques et l'obtention d'un excellent état de surface
On rappelle ici que les nuances-outil les plus utilisés. La figure ci-dessous présente les plages
d'utilisation des différents matériaux à outils courants en fonction de la dureté et de la ténacité
Figure 14: les nuances-outil (diagramme ténacité-dureté)
20
6.2 Les outils de fraisage
6.2.1 Outil carbure
Les outils carbures sont composés d'un porte plaquette et de plaquettes carbures qui se
changent lorsqu'elles sont usées. La partie coupante s'appelle l'arrête de coupe et elle se trouve sur
la plaquette. Cette arrête de coupe ne s'affûte pas
Fraises à Surfacer :
Figure 14 :Fraise à surfacer carbure
Fraise 2 Tailles :
Fraise de diamètre inférieur à la hauteur et pouvant usiner sur des hauteurs importantes.
Figure 16 :Fraise 2 tailles à rainurer avec coupe au centre
21
Les Fraises 3 Tailles :
Figure 17 :Fraise 3 tailles
7. Porte-pièce
7.1 Les portes pièce de Tournage
Un porte pièce est un outillage utilisé pour fixer la pièce solidement à la bonne position
dans l’espace de travail du tour. La conception du porte-pièce joue un rôle important pour obtenir
une pièce usinée de bonne qualité. Elle s’inscrit au sein d’un processus plus global de fabrication
industrielle. Le porte-pièce est un dispositif qui permet de fixer le brut à usiner contre les efforts
de coupe pendant la phase de l’usinage.
Figure 18: les types de mandrins de serrage
22
7.2 Les porte pièce de fraisage
Tableau 7:les types des portes pièce dans le fraisage
Etau machine Montage spéciale pour usinage des boulons
Etau magnétique Etau Multibosage pour maintien sur un CU
23
8. Morphologie des pièces
Tableau 9 : Morphologie des pièces (finie et brute)
Pièce 1 brut Pièce 1 finie
II. Usure en usinage

1. Introduction
D’une manière générale, on peut définir l’usure comme une perte de masse à l'interface de
deux solides en contact, engendrée par des phénomènes liés au frottement. Dans le domaine de la
fabrication mécanique, l’usure des outils de coupe résulte de l’action de plusieurs mécanismes
chimiques, mécaniques ou physiques et peut se manifester sous diverses formes sur la plaquette
2. Usure des arêtes de coupe

2.1 Modes d’usure
Dans le domaine de la fabrication mécanique, le phénomène de l’usure est perçu comme
une problématique majeure à résoudre. Il est donc indispensable de comprendre les mécanismes
qui régissent cette usure. Trois modes d’usure peuvent être répertoriés : usure par abrasion, usure
par adhésion et usure par diffusion.
2.1.1 Usure par abrasion

Ce mode d’usure est certainement le mode auquel les industriels doivent le plus faire face.
Il peut être défini comme un phénomène mécanique qui provoque l’enlèvement de matière sous
24
forme de micro-copeaux et ce par l’impact sur leur surface de particules ayant une dureté
équivalente ou supérieure à la leur. La matière dans l’outil est enlevée par l’action mécanique de
particules solides dans les interfaces copeau-outil et outil-surface usinée. Les chercheurs estiment
que la contribution de l’abrasion peut atteindre 25% de l’usure totale de l’outil de coupe. Ce mode
d'usure par abrasion est étroitement lié à la composition chimique du matériau à usiner mais
également à son procédé d'élaboration. Il est accentué dans le cas d'usinage à faible vitesse de coupe
et à faible profondeur de passe.
2.1.2 Usure par adhésion

Ce mode d’usure d’origines physico-chimiques se manifeste par la création puis la rupture
de jonctions métalliques à l’interface outil-copeau et ce sous l’effet de pressions et températures
locales élevées entre les aspérités du copeau et de l’outil. L’usure adhésive dépend fortement des
caractéristiques de dureté et de ductilité du matériau usiné et de l’affinité chimique, notamment les
solubilités mutuelles, des corps en contact. Elle se manifeste principalement lors de l’usinage avec
des outils en carbure métallique à des vitesses de coupe relativement faibles. Le choix de gamme
de vitesses de coupe élevées permet ainsi de limiter l’impact de ce mode d’usure.
2.1.3 Usure par diffusion

C’est un mode d’usure d’origine physico-chimique thermiquement activé, sous fortes
pressions de contact. Il se manifeste par un transfert des atomes de l’outil vers la pièce à cause de
la différence de potentiel chimique. Il se manifeste pour des vitesses de coupe et une température
de l’outil élevées. Outre ces trois principaux modes d’usure : abrasion, adhésion et diffusion,
d’autres mécanismes dont l’effet est moins important peuvent être cités tel que l’usure par
oxydation qui se manifeste par une attaque chimique sur la surface et est accentuée par les
contraintes mécaniques de frottement. Il peut aussi s’agir de l’usure par érosion due à l’action
d’enlèvement de matière des particules dans un fluide ou l’usure par fatigue (mécanique) soit
thermique provoqué par l’usinage à grande vitesse avec des outils à faible conductivité thermique
ou mécanique qui se manifeste par des vibrations. Selon les conditions d’usinage (vitesse de coupe,
avance, etc.), la contribution de chacun de ces modes d’usure peut varier et plusieurs mécanismes
peuvent même opérer de manière concomitante ce qui rend l’étude de ce phénomène encore plus
complexe (Figure 24).
25
Figure 19 : Effet des paramètres de coupe sur les mécanismes d’usure
2.2 Formes d’usure

L'usure excessive de l'arête de coupe provoque sa destruction. Le degré d'usure conditionne
la durée de vie d'outil, il dépend du : volume de copeaux, nombre de pièces usinées, longueur
usinée, vitesse de coupe maximale entre deux remplacements d'arête. La durée de vie d'un outil
représente le temps total nécessaire pour atteindre un critère de durée de vie spécifique.
Les diverses formes de l'usure d'un outil de coupe sont schématisées ci-dessous. (Figure 58)
Figure 20 :Formes d’usure observées sur une plaquette de coupe
26
Au voisinage de l'arête de coupe principale et du bec, on observe des usures systématiques (en
dépouille VB, en cratère KT) et aléatoires (écaillage, fissurations en peigne, arête rapportée,
défaillance brutale, usure en entaille, déformation plastique, rupture de plaquette, etc).
L'usure en dépouille VB se manifeste par l'apparition d'une bande striée et brillante, parallèle à
l'arête de coupe, révélatrice de l'abrasion de la face en dépouille, due au frottement de la pièce. Sa
largeur moyenne est notée VB, elle détermine l'état de surface et la précision dimensionnelle de
la pièce. La norme fixe comme critère de durée de vie VB = 0,3 mm (si usure uniforme) et VB =
0,6 mm (usure localisée). Ce type d'usure apparaît en particulier en ébauche : F maxi et Vc mini.
La figure suivante présente les résultats d'un essai normalisé d'usure pour un matériau donné et
dans des conditions stabiles, en faisant varier le paramètre vitesse de coupe VC.
Figure 21 :Courbe d’evolution d’usure on fonction de VC
L'usure en cratère KT est due au frottement du copeau sur la face de coupe (en particulier et
Vcmini) et se présente sous la forme d'une cuvette par les normes pour ce type d'usure sont
comprises dans l’intervalle.
Outre ces deux usures principales d'autres
• L’effondrement de l'arête, lié aux outils en ARS

• L’usure par entaille de l'arête de coupe qui se produit lorsque la couche superficielle de la
pièce est beaucoup plus dure que l'intérieur B.
27
Le tableau suivant présente les différents types d’usure avec les causes et les remèdes
Tableau 8 : Les types d’usure
Mode Forme d’usure Cause Remède

d’usure
Arête rapportée • La matière déformée de • Augmentation de la vitesse de
la se soude sur l’arête de coupe
la plaquette • Utiliser une nuance avec un
• Matière collante revêtement plus mince
Adhérence • Vitesse de coupe trop • Utiliser une nuance avec un
basse revêtement PVD
• Revêtement trop épais • Sélectionner une géométrie
• Géométrie trop négative plus positive
Usure en entaille • Matières collantes ou • Utiliser une arête plus vive
sujettes à l’écrouissage • Réduire l’angle d’attaque
en coupe • Utiliser une nuance avec
• Utiliser angle d’attaque revêtement
proche de 90° CVD (meilleure résistance à
• La géométrie est trop l’usure)
négative • Utiliser une nuance avec
revêtement
PVD (meilleure résistance à
l’usure)
• Modifier la profondeur de
coupe
Abrasion Usure en dépouille • Usure par abrasion • Réduire la vitesse de coupe

• Eléments durs dans la • Sélectionner une nuance plus
matière usinée résistante à l’usure
• Augmenter l’avance à la dent
28
Diffusion Usure en cratère • Réaction chimique ou • Réduire la vitesse de coupe
abrasion • Sélectionner une nuance plus
• Résistance à l’usure trop résistance à l’usure
faible • Choisir une géométrie plus
• Brise-copeaux trop étroit ouverte/positive
Thermique Déformation plastique • Température élevée • Réduire la vitesse de coupe
• Nuance trop peu • Réduire. L’avance.(dépression)
résistante • Choisir nuance plus résistante à
A la chaleur la chaleur
• Brise copeaux trop étroit • Choisir une géométrie plus
ouverte/positive
Fissures thermiques • Petites fissures • Eviter l’arrosage (ou au
perpendiculaires à contraire, abondamment)
l’arête de coupe • Sélectionner une nuance PVD
• Fissures thermiques avec une bonne résistance aux
provoquées par des fissures thermiques
variations de la • En cas de fissures thermiques
température lors d’une dans les applications sans
coupe interrompue ou à Arrosage, choisir une nuance
cause de l’arrosage CVD plus résistante à la chaleur
Mécanique Rupture • Usure excessive • Effectuer des opérations plus
• Nuance trop résistante courtes (temps de coupe) :
• Conditions très instables Trouver comment l’usure
Commence et déterminer
Le type D’usure dominant
• Modifier les conditions
De coupe
• Choisir une plaquette adaptée
29
3. Lois d’usure, modelé mathématique
Pour un outil donné, à partir des résultats des essais, expérimentaux, on peut représenter la durée
de vie en fonction de la vitesse de coupe. Les principales zones caractéristiques de la courbe sont
:
• Zone AB : faibles vitesses de coupe, non utilisée

• Zone BC : zone où la durée de vie est indépendante de la vitesse de coupe ;
• Zone CD : l'usure croît quasiment linéairement en fonction de la vitesse de coupe, c'est le
domaine d'emploi courant. On peut y associer un modèle mathématique de vie
L'exposant n caractérise le matériau de l'outil, la constante Cv caractérise le matériau usiné. Sa

représentation graphique est une droite dans un système à coordonnées logarithmiques.
Figure 22 : Les principales zones caractéristiques de durée de vie de l’outil
Le modèle de Taylor :
Le besoin de lier l'usure des outils aux conditions de coupe a permis de traduire les résultats
expérimentaux sous forme de lois empiriques établies :
T : le temps effectif dé coupe (ou durée de vie de l'outil) exprimé en minutes
: 𝑻 = 𝒄𝒗 𝒗𝒏
V :la vitesse de coupe, donnée en mètres/minute
Cv : un coefficient qui représente le temps théorique que durerait l'outil pour une vitesse de
coupe
n : le coefficient directeur ou la pente de la droite
30
III. Dispersion en usinage
Introduction
En général les cotes sont obtenues par enlèvement de matière à l’aide de moyens d’usinage.
Les limites de ces derniers ne permettent pas de réaliser des cotes rigoureuses et identiques dans le
temps.
On constate, lors des contrôles des dimensions obtenues sur chaque pièce, des écarts variables par
rapport à la cote visée.
L'observation de la production d'une machine-outil préréglée, utilisée dans des travaux en série,
permet de constater des variations importantes de dimensions des pièces obtenues à partir d'un seul
réglage de la machine-outil.
La mesure de chaque pièce réalisée permet de chiffrer ces variations. La différence entre la plus
grande et la plus petite des dimensions relevées est une caractéristique importante de la machine-
outil : C'est la dispersion globale Δl’
Δl’= LMax – Lmin (1.1)
Avec :
Lmax : longueur de la cote maximale,
Lmin : longueur de la cote minimale
1. Définition
C’est la variation dans le temps des écarts entre une valeur cible recherchée et les valeurs
réelles obtenues.
C’est la différence entre la dimension la plus grande LMax et la plus petite Lmin.
La variation du nombre de pièces prélevées entraîne également une variation de la valeur de la

dispersion globale constatée. Après expérimentation, on peut constater la présence de deux
catégories de dispersions globales :
31
La dispersion globale de mise en position Δl’ ; relative aux surfaces de contact entre la pièce et la
porte pièce.
La dispersion de fabrication Δl ; Δl1, Δl2 relative à la surface usinée (1) et (2).
Figure 23 :Catégorie de dispersions globales
2. Étude détaillée des dispersions

Chacune des dispersions globales que nous venons de voir, est en fait la somme de trois
dispersions caractéristiques du moyen de fabrication et de son utilisation particulière [1].
• Ds : dispersion systématique,
• Dt : dispersion thermique,
• Da : dispersion aléatoire.
On peut dont écrire :
Δl’= D's + D't + D'a (1.2)
Δl = Ds + Dt + Da (1.3)
Avec :
Δl : dispersion globale de mise en position,
Δl : dispersion de fabrication
32
2.1 Dispersion systématique
L'usure frontale de l'outil entraîne une variation de dimension des pièces réalisées. L'étude
expérimentale démontre que l'usure suit une loi très caractéristique dont la représentation graphique
en coordonnées rectangulaires donne l'allure générale.
On porte :
• En ordonnée la valeur de l'usure constatée (U)

• En abscisse la longueur de coupe effectuée par l'outil (L)
• Le point "O" représente l’affûtage de l'outil.
L : longueur
usinée
U : Usure
A : zone de
rodage
B : zone d’usure
linéaire
C : zone d’usure
accélérée
Figure 24 : Représentation graphique de l’usure de l’outil
On distingue trois zones caractéristiques :
➢ La zone A (zone de rodage) :
C'est la période d'adaptation de la l'arête tranchante à la coupe. Cette période peut être réduite par
rodage artificiel de l'arête. Il y a lieu d'éviter cette zone pour procéder à un réglage de la machine.
➢ La zone B (zone d'usure linéaire) :
L'usure de l'outil suit une loi pratiquement linéaire par rapport à la longueur de coupe.
U = k. L (1.4)
33
• U : valeur de l'usure constatée,
• L : longueur de coupe effectuée par l'outil
• K étant une constante donnée en fonction de la nature et la géométrie de l'outil ainsi que
la nature et l'état du matériau usiné. C'est la zone normale de travail de l'outil
➢ La zone C (zone d'usure accélérée) :
Lorsque l'usure de l'arête tranchante atteint une certaine valeur, sa détérioration s'accélère
rapidement et peut aller jusqu'à la rupture de l'outil. L'effort nécessaire à la coupe,
donc la puissance nécessaire à l'usinage, augmente également très rapidement.il est dangereux
d'utiliser un outil dans cette zone. La dispersion systématique est essentiellement due à l’usure de
l’outil entre la première et la dernière pièce produite. Elle a
pour effet d’engendrer une dérive de la valeur moyenne des dimensions qui peut être estimée par
une régression linéaire.
Ds = a.N (1.5)
Avec :
a = tan α : coefficient directeur de la droite de dérive de la valeur moyenne des dimensions.
N = nombre de pièces
2.2 Dispersion aléatoire

Lors de la réalisation de chaque pièce, certains paramètres de l'usinage subissent des variations
accidentelles plus ou moins importantes [1].
✓ La machine :
• Rattrapage des jeux
• Manœuvre des organes (mise en butée …)
• Déformations sous l'action de la coupe
✓ L'outil :
• État de l'arête tranchante
• Effort de coupe
34
✓ La pièce :
• Conditions de passe
• Surépaisseurs
• État superficiel du métal à couper
• Mise en place des surfaces d'appui
• Déformations de serrage, de coupe.
Toutes ces causes de variations se superposent sur une même pièce usinée. Leur somme
détermine la valeur particulière de la cote usinée sur la pièce considérée. Chaque cause prise
séparément constitue une variable aléatoire dont la loi de distribution est une loi normale (loi de
Gauss). La vérification par l'expérimentation en est très simple. La dispersion aléatoire est la
somme des variables aléatoires dont la distribution suit une loi normale.
Conclusion
Dans ce chapitre nous avons effectué une recherche bibliographique concernant la cellule
élémentaire est on fait la description de ses parties , dans une autre partie on site l’usure on usinage
et enfin on a précisé une partie pour la dispersion on usinage , on conclue que pour obtention un
bon usinage il faut connaitre bien la logique de cellule élémentaires d’usinage et faire une meilleure
choix des outilles de coupe pour évitera le maximum d’usure qui agir sur l’état de Piece usiner et
sur le coter économique
35
Chapitre Ⅱ : Analyse des gammes d’usinage des
boulons
I. Présentation de produit
L’étude de ce projet se focalise sur la production des boulons dans la société Prato avec
des différentes gamme et modèle
L’analyse de l’existant s’intéresse aux ressources et les gammes de productions de cet article et
prend un couté d’évaluation de la gamme selon des multicritères
Figure 25 :les boulons d’étude
Fonction :
Le boulon est un élément d'assemblage dans un système (boulons et blocs d'ancrage de chaine) ce
système et un rôle important de transmise l'effort d'élévation vers le système porte charge
36
Le boulon fait l'attachement entre la chaine d'élévation et le système porte charge
Figure 26 : systéme boulons, blocs d'ancrage et Figure 27 :l’emplacement des boulons dans un
chaine chariot elevateur
II. Famille de boulons

L’entreprise Prato produit des différents types des boulons de chaine ils sont treize articles
chacun sont propres caractéristiques, donc on a fait les regroupés ont des familles selon le critère
de résistance structurelle (charge de rupture)
Les boulons à la même morphologie même type de filetage (profil métrique ISO) et pas
(2.5mm) mais la différence dans les dimensions
Le tableau 18 regroupe les boulons en familles
37
Tableau 9: familles des boulons
Familles Charge Référence Description Image

de article
rupture
(kN)
M16, 𝐿=90
109788
Masse=0.15kg
M16, pas=2mm
108999 l=115
A 39
Masse=0.18kg
M16, L=140
115966
Masse=0.22kg
103663 M16, L=220

B 54 Masse=0.38kg
38
103821 M16, L=180
Masse=0.31kg
105214 M16, L=160

Masse=0.27kg
109777 M16, L=150

C 61 Masse=0.28kg
160971.idw M16, L=180

D 82 Masse=0.5kg
161007.idw M16, L=180

Masse=0.32kg
39
074243 M18, L=195
E 96 Masse=0.18kg
103822 M18, L=180

Masse=0.38kg
160970 M18, L=185

F 112 Masse=0.7kg
106084 M20, L=220

G 171 Masse=0.64kg
III. Présentation de la gamme d’usinage existante

Le bureau d’étude de la société Prato élabore des gammes pour fabriquer les différentes
familles des boulons avec des ressources matérielle et humain
On va présenter une gamme générique d'article 074243 appartint à la famille
40
1. Resumé de la gamme precedente
Figure 28 :resumé de la gamme
1. Ressources
Tableau 10 : résumé de l’ancienne gamme
Résumé de l’ancienne gamme
Phases Opérations élémentaires
Phase 10 Sous phase A Tournage à CN
Sous phase B Tournage à CN
Phase 20 Tournage à CN
Phase 30 Centre de fraisage
41
1.1 Machines exploitées dans La gamme
Tableau 11:Parc machines de Prato
Type Marque Model Désignation
Tour CNC 3 axe CMZ TBI 480 MC CMZ TBI 480 MC
Centre d’usinage 3axe EMCO/ FAMUP MCX 1000 FAMUP MCX 1000
Tour CNC à auto- BOMAC AUTRONIC BOMAC AUTRONIC CAK61D

apprentissage 2axe CAK61D
1.1.1 Tour CNC 3 axes (CMZ TBI 480 MC)
Figure 29 : Tour CNC 3axe ( CMZ TBI 480 MC)
42
Tableau 12: Caractéristiques techniques de Tour ( CMZ)
Caractéristiques techniques
Longueur de tournage 580 millimètres
Ø de tournage 302 millimètres
Type de CNC FANUC OT
Cône de broche Un 2-6
Alésage de la broche 68 millimètres
Nombre de tourelles 1
Nombre d'outils sur tourelle 12
Vitesse de rotation 4500 tours par minute
Puissance du moteur de broche 22 kW
Contre-poupée Oui
Type de tourelle VDI
1.1.2 Centre d’usinage 3axe (EMCO/ FAMUP MCX 1000)
Figure 30 : FAMUP MCX 1000
43
Tableau 13: Caractéristiques techniques de centre d’usinage (FAMUP)
Axe X 1000 millimètres
Axes-Y 585 millimètres
Axe Z 615 millimètres
Type de CNC TNC 430
Longueur de la table 1150 millimètres
Largeur de la table 510 millimètres
Max. poids de la pièce 800 kilogrammes
Nombre de poches à outils 16
Cône de broche BT40
Longueur x Largeur x Hauteur 4100,0 × 2900,0 × 3000,0
Puissance 40kW
Max. Vitesses / plages de broche 8000 tr / min
Charge de la table en kg 800 Kg
Changeur d'outils ATC 16
1.1.3 Tour CNC 2 axes (BOMAC)
Figure 31 : BOMAC AUTRONIC CAK61D
44
Tableau 14: Caractéristiques techniques de tour (BOMAC)
CNC SIEMENS SINUMERIK 805
Longueur usinable 2000 mm
Diamètre usinable 560 mm
Distance entre-pointes 2000 mm
Passage en barre 108 mm
Nez de la broche CL8”
Puissance de la broche 11.5 kW
Vitesses de broche 2500
Contre-pointe Oui
Diamètre du mandrin 315 mm
Longueur 4000 mm
Largeur 1500 mm
Hauteur 1900 mm
Poids 4000 kg
2. Nomenclature des phases de 074243

Tableau 32 :résume de la gamme d’usinage
Phase Sous- Opération Image 3D

phase
45
10 Sous
phase
A
Sous
phase
B
20
46
30
3. Suive de consommation d’outillage de l’article 074243

Notre étude se focalise sur l’article 074243 de famille E parceque l’entreprise PRATO va
actuellement fabriquer ce type pendant 2 mois. Donc Ce suivi expérimental de consommation
d’outillage concerne l’article 074243, toutes les informations se trouve dans le tableau suivant
Tableau 16 : consommation des outils de coupe d’article 074243
PHASE Désignation Marque Numéro Consommation Nombre des

d’outil d’arête par arête boulons usinées
Lame pour scie à
Préparation
ruban en rouleau
De brut Bahco ---------- ---------- 480
3851-27-0.9-4/6-
(Sciage
2450
47
Dressage FORET A
KORLOY ----------- ---------- 280
pointage) CENTRER 3mm
1 43
2 40
PLAQUETTE 3 49
dressage 4 40
SECO 338
CNMG120408 5 42
MF4 TM4000 6 42
7 39
8 43
Plaquette semi 1 35
finition 2 36
KORLOY 140
DNMG 150608 3 34
MP NC3215 4 36
30
Plaquette finition 1 301
Contournage
DCMT 11T304-VF KORLOY 288 589
et 2
PC5300
Filetage
PLAQUETTE 1 161
FILETAGE 2 140
TIGER 450
16ER -2,5ISO 149
3
TP0025
1 35
2 35
PLAQUETTE 3 34
50 dressage 4 39
SECO 284
Dressage CNMG120408 5 36
MF4 TM4000 6 34
7 35
8 36
FORET HELI D338 ------ -------
FORMAT 210
60 HSS 8.1
Fraisage ALESOIR ------ ------
168
MACHINE FORMAT
48
D212 HSSE
8.27H8
PLAQUETTE droit 1 3
FRAISE A DISQUE 2 4
HORN 10
RS310.5028.00
3 3
AS45
PLAQUETTE 1 3
gauche FRAISE A 2 3
DISQUE HORN 9
LS310.5028.00 3 3
AS45
FORET HELI 98
DIN338 HSS FORMAT ------ ------
3,3mm
Foret a centre 150
KORLOY ---- -----
3mm
➢ On remarque que la consommation des plaquettes fraise à disque est élevée d’après les
données de constructeur
4. Evaluation de la gamme multicritère

La sorcière Prato exploite ses ressources pour fabriquer une meilleure qualité des boulons
à l'aide de la gamme d'usinage précédente dans ce titre on va faire une évaluation de gamme
multicritères pour critiquer et présenter les défauts et mal le choix de méthode de fabrication. Donc
on va agir sur les critères d'évaluation (coût temps qualité)
(Voir figure 33 et tableau 17)
49
Figure 33 : Le triangle coûts temps qualité
Tableau 17 : identification de l’articles d’étude
074243
Figure de dessin de définition d’article 074243
Figure 3D d’article 074243
50
4.1 Critère temps d’usinage
Avec le développement de la science industrielle, la concurrence fait rage, le plus vite elle
gagne, on remarque donc que les entreprises géantes du domaine industries mécaniques changent
constamment d'équipement pour garantir le facteur temps
Dans ce titre on va calcule le temps d’usinage de chaque opération pour évaluer est ce que les
machines toujours capables de travailler dans des bonnes conditions et pour préparer les donnes
nécessaires pour évaluer critère temps
On s’intéresse sur 3 machines le plus couteux (CMZ, FAMUP, BOMAC) (voir tableau 18)
• Temps d'usinage Tc (min) tournage et sciage
𝒍𝑵
𝑻𝒄 = 𝑻𝒄 : temps réel de coupe (min)
𝒇𝒏 ⋅𝒏
𝒍𝑵 : longueur usinée (mm)
𝒇𝒏 : Avance par tour (mm/tr)
N : fréquence de rotation (tr/min)
• Temps d'usinage, Tc (min) de fraisage
Longueur usinée (lm) divisée par l'avance de table (Vf)
• Temps d’usinage, Tc (min) de perçage
lN
Tc =
vf
51
Tableau 18: calcul temps de coupe d’article 074243
Opérations Conditions de coupe Temps d’usinage

N Fn 𝒍𝑵 Tt Tp
Décalage
(mm) Temps Temps
(tr/min) (mm/tr)
théorique pratique
Δ=Tp-Tt
(min) (min)
Préparatio Sciage 1500 0.01 30 0.5
n de brut 2 2.5
Dressage 1200 1.15 64 0.04 0.15 0.04
Pointage 740 8.8 3 0.07
Chariotage Ebauche 2016 0.27 1129 2.07 5 0.84
Finition 1800 0.17 205 0.66
Filetage 1000 2.5 3575 1.43
Dressage 2000 0,1 32 0.16 0.20 0.04
Fraisage Surfaçage 1050 Fz=0,3 28 2.22 8.06 2.86
Rainurage 1050 Fz=0,3 28 2.22
Pointage 1035 0,062 4 0.02
Perçage Ø8 400 0,125 12,8 0.256
Alésage 570 0,2 12,8 0.11

Ø8.27
Perçage 1200 0.03 14 0.38
Ø3
Temps total d’usinage 11.63min 15,91min 4.28min
➢ On remarque que le décalage dans l’opérations fraisage est remarquable et cela dû à l’état
de machine
52
4.1 Critère coût
Le critère de cout et parmi les plus critères importants dans chaque travaille c'est l'indicateur
le plus visible. Dans ce cadre on a fait un chiffrage de fabrication des boulons pour évaluer la
rentabilité et la performance d’un système de production.
Notre étude toujours avec E (074243))
4.2.1 Coût fixes (des machines et autres dépenses)

Tableau 19: coût des machines et autres dépenses de article 074243
Machines Cout machines /min Temps de cycle min Cout total €
Scie (découpage) 0.02 3 0,06

Dressage / Pointage 0.06 0.20 0.012
(tour conventionnel)
Tournage (CMZ) 0.13 6 0.78
Dressage (BOMAC) 0.09 0.3 0.027
Fraisage (FAMUP) 0.13 9 1.17
Autres dépenses
Brut 1.4
Export 0.01
Contrôle 0.006
Temps total min 15,91 Prix total € 3.42
4.2.2 Coût des outils de coupe d’article 074243

Pour déterminer le coût des outils de coupe d’un seul boulon il faut :
• Suivre les outils de coupe de chaque article pour déterminer nombre des pièces usiner
• Déterminer le prix de chaque outil dans le marché prix total
• Diviser les prix totaux de chaque outil par le nombre pièce usiner pour déterminer cout
estimer d’un seul outil
• Faire la somme des couts d’un seul outil pour déterminer Cout estimer d’un seul
boulon D ( voir tableau20)
53
Tableau 20: coût des outils de coupe de article 074243
ARTICLE 074243
Désignation Marque Quantité Prix Prix Nombre Cout estimer
unitaire € totaux pièce d’un seul
€ usiner outil €
Lame pour scie à ruban en rouleau Bahco 1 55.20 55.20 480 0.11
3851-27-0.9-4/6-2450
FORET A CENTRER KORLOY 1 0.33 0.33 280 0.001
PLAQUETTE dressage CNMG120408 SECO 2 14.62 29.24 622 0.04
MF4 TM4000
Plaquette semi finition KORLOY 1 10.8 10.8 140 0.1
DNMG 150608 MP NC3215
Plaquette finition KORLOY 1 6.90 6.9 589 0.01
DCMT 11T304-VF PC5300
PLAQUETTE FILETAGE TIGER 1 9 9 450 0.02
16ER -2,5ISO TP0025
FORET HELI D338 HSS 8.1 FORMAT 1 1.86 1.86 210 0.008
ALESOIR MACHINE FORMAT 1 9.30 9.30 168 0.05
D212 HSSE 8.27H8
PLAQUETTE droit FRAISE A DISQUE HORN 12 14.31 171.72 120 1.4
RS310.5028.00 AS45
PLAQUETTE gauche FRAISE A DISQUE HORN
LS310.5028.00 AS45
FORET HELI DIN338 HSS FORMAT 1 0.33 0.33 98 0.0003

Foret a centre 3mm KORLOY 1 0.33 0.33 150 0.002
PRIX TOTAL € 988.8 Coût estimer d’un seul boulon € 1.74
54
4.2.3 Coût global
Tableau 21: coût global de fabrication de boulon (074243)
Temps de Coût de Prix de Bénéfice net €

fabrication fabrication € vente €
074243 15,91min 5.16 4.66 -0.5
➢ D’après l’étude de critère de cout on détermine que le bénéfice net est négatif donc
l’entreprise il ne profite pas de ce boulon et sa pose des questions sur la méthode de
production
4.3 Analyse et interprétation de résultat

L’évaluation de la gamme au niveau de critère temps et cout donne que
- On décalage entre le temps d’usinage théorique et pratique important dans la phase

fraisage
- Le coût des outils de coupe est élevé
- Les plaquettes de fraise à disque monopole 44% de cout de fabrication et 61% de cout
des outils de coupe
- Un son nuisible au cours de l’opération de dressage ébauche
55
diagramme de coût des outils de coupe
Foret a centre 3mm
Foret 3,3mm
Plaquette de fraise à disque
les outils de coupe
ALESOIR MACHINE 8.27H8

FORET 8.1mm
PLAQUETTE FILETAGE (16ER -2,5ISO TP0025)
Plaquette finition (DCMT 11T304-VF PC5300)
Plaquette ébauche(DNMG 150608 MP NC3215)
plaquette dressage (CNMG120408 MF4 TM4000)
Foret à center 3mm
Lame pour scie
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6

coût
Figure 34 : digramme de pourcentage des outils de coupe
Conclusion
L’analyse de la situation existante est primordiale. Cette étape consiste à collecter les
données et les analysés afin de fixer les problèmes puis optimiser et améliorer l’ancienne démarche.
Après cette analyse on peut conclure que le problème majeur est le fait que la pièce doit traverser
de nombreuses machines avant d’être totalement fabriqué. Généralement, lorsqu'une pièce atteint
une machine, elle doit rester dans une file d'attente, en attente de la fin des autres tâches (préparation
des montages d’usinage, montage des outils, jaugeage des outils…). Lorsque cela se produit à
chaque étape du processus, la durée totale du processus augmente considérablement en plus lors
du changement d’une machine à une autre augmente les erreurs et dispersions induites par ce
changement. Alors, la solution est de cherché l’optimisation de l’ancienne gamme en minimisant
les ressources utilisées et en faisant les modifications nécessaires pour l’amélioration de qualité et
productivité.
56
Chapitre Ⅲ : Rationalisation de la consommation
des outils de coupe
Introduction
Dans ce chapitre on a essai de faire une amélioration de cout de fabrication de la gamme existante
d’après l’analyse dans le chapitre précédent
Dans la première section on présente le but d’amélioration
Deuxième section on fait l’amélioration des outils de coupe qui d’après l’analyse provoque une
augmentation de cout au début on fait l’étude d’usure puis on Verif le choix de l’outil est enfin on
propose des solutions
I. L’estimation d’amélioration
La perte dans l’article 074243 à venir essentiellement des couts des outils. donc on fait une
estimation pour préciser le but d’amélioration .Pour éliminer le perte il faut réduire le cout
d’outillage par l’augmentation de durée de vie des outils précisé dons l’analyse d’existant au utiliser
des outils moins couteux l’amélioration se focalise sur les plaquettes de fraise à disque et
plaquette ébauche
Tableau 22 : estimation pour éliminer la perte
Variable L’état actuelle L’état estimer

Outillage € 3.45 2.45
Matière € 1.62 € 1.62
Coût fixe € 1.8 € 1.8
Coût de la pièce € 6.87 €5.87
Economie - 5.87%
57
II. Caractéristiques de matériaux des boulons 34CRNIMO6 / QT
1.6582
34CrNiMo6 / 1.6582 Acier est un acier faiblement allié à traitement thermique, utilisé pour une
large gamme de pièces d'ingénierie. Il est capable d'être traité thermiquement pour produire une
résistance à la traction typique de 1000 -1200 N / mm² qui se combine avec une bonne ductilité et
une bonne résistance aux chocs. Il a également une bonne trempabilité
Applications :
➢ les composants des machines
➢ les fixations haute résistance
1. Composition chimique d’acier 34CRNIMO6 / QT 1.6582selon

Tableau 23: Composition chimique de L'acier 34CrNiMo6
2. Propriété mécanique d’acier 34CRNIMO6 / QT 1.6582
Tableau 24: propriété mécanique de L'acier 34CrNiMo6
58
III. Amélioration de plaquette ébauche (DNMG 150608 MP
NC3215)
Au cours d’usinage cette plaquette faisait un son nuisible probablement après 30% de sa
durée de vie,
Donc on a fait étude détaille au cours du cycle de vie de cette plaquette pour se trouver un
remède à ce problème
1. Etude d’usure de plaquette ébauche

Tableau 25 : caractéristique de plaquette
Opération Outil de coupe

Marque Désignation
Op1 : Semi KORLOY DNMG 150608 MP NC3215
chariotage finition Dimensions (mm)
l d t d1
15 12.5 4.76~6.35 5.16
1.1 Suivi de Consommation d’outil de coupe d’ébauche

On a fait le suivi de deux plaquettes ébauche au cours d’usinage et on détermine le
type d’usure (voir tableau 26)
59
Tableau 26: les informations de suivi de consommation de plaquette
La première plaquette
Le numéro Date de Nombre des Durée de vie Durée de vie Type d’usure
d'arête début de pièces usiner pratique selon
travail constructeur
1 17/04/2021 35 boulons 288 min 260 min Usure en

Dans des
(074243) dans des dépouille
conditions de
coupe conditions de
2 17/04/2021 36 boulons
Vc :190
coupe
(074243) m/min
Fn :0.27 Vc :2250m/min
3 19/04/2021 34 boulons
mm/tr Fn :0.25 mm/tr
(074243)
Et dureté Et dureté
4 19/04/2021 36 boulons
250Hb 250Hb
(074243)
La deuxième plaquette
Le numéro Date de Nombre des Durée de vie Durée de vie Type d’usure
pratique selon
d'arête début de pièces usiner
travail constructeur
1 15/04/2021 39 boulons 288 min 260 min Usure en

Dans des
(074243) dans des dépouille
conditions de
2 15/04/2021 36 boulons coupe conditions de
Vc :190
(074243) coupe
m/min
3 16/04/2021 37 boulons Fn :0.27 Vc :225m/min
(074243) mm/tr Fn :0.25 mm/tr
4 16/04/2021 32 boulons Et dureté Et dureté
250Hb
(074243) 250Hb
60
➢ Le bureau de méthode choisi des conditions de coupe hors l’intervalle recommandée par
le constructeur pour éviter la vibration de la machine
➢ Au cours d’usinage il ya un Son nuisible
1.2 Les indicateurs d’usure en dépouille

1.2.1 L’oïl abstraite
Nous avons agrandi les arrêtes de coupe usée par une loupe et on a obtenu les images
suivantes :
Tableau 27: image d’usure des arête de premier plaquette
Premier plaquette
Arête 1 Arête 2
Arête 3 Arête 4
61
1.2.2 Etat de surface
L’état de surface change à cause d’usure de la plaquette
Tableau 28: analyse d’état de surface de plaquette a l’état neuf et a l’état d’usure
État de surface de plaquette neuf État de surface de plaquette usé
1.2.3 Bruit
À l'aide de sonomètres on fait deux tests le premier à l’état neuf de plaquette et le deuxième à
l’état d’usure pour montrer la différence
Tableau 29: analyse de bruit de plaquette a l’état neuf et a l’état d’usure
Capture d’analyse de sonomètre de plaquette Capture d’analyse de sonomètre de plaquette

neuf au cours d’usinage à la fin de sa durée de vie au cours d’usinage
62
1.2.4 Formation de coupeau
On prélève des échantillons des copeaux à l’état neuf de la plaquette et à l’état usée et on
remarque que la formation de coupeaux devient longue à l’état d’usure
Tableau 30: analyse de copeaux de plaquette a l’état neuf et a l’état d’usure
Figure de copeau de plaquette à l’état neuf Figure de copeau de plaquette à l’état d’usure
2. Analyse de choix de plaquette

Dans ce titre on fait une comparaison entre le choix de plaquette par le bureau de méthode
et le choix de constructeur KORLOY d’après le type de matière et la dureté
Classification de matière : P20 dureté :250HB
Vérification de puissance
𝜼=0.6 𝑷𝒎𝒐𝒕𝒆𝒖𝒓 = 22𝑘𝑤 𝑷𝒎𝒐𝒏𝒅𝒓𝒂𝒊𝒏 = 13.2𝑘𝑤
Vc :190 m/min : Fn :0.27 mm/tr ; 𝑎𝑝 :2mm : kc=3500 MPa
𝑷𝒄 =4.8kw donc la machine capable de faire l’usinage
63
Vérification de géométrie de plaquette
Tableau 31 : comparaison de choix de plaquette entre bureau de méthode et constructeur
Critère Choix bureau de méthode Choix de constructeur

Type de plaquette et rayon de
bec selon l’opération Rhombique 55° Rhombique 55°
(profilage)
Brise copeaux MP VM
Nuance de plaquette NC 3215 NC 3225
Fixation Par vis Par vis
Rayon de bec 0.8 1.2
➢ Mauvais critères de choix par le bureau de méthode (brise coupeaux, nuance plaquette)
3. Solution proposée
D’après les recommandations de constructeur KORLOY on a changé la plaquette
DNMG 150608 MP NC3215 par DNMG 110412 VM NC 3225
Tableau 32 : la désignation de plaquette
D N M G 11 04 12 VM
Rhombique Angle de Tolérance Fixation Longueur Hauteur Rayon de Brise copeau
55° dépouille d’arête d’arête de bec
par
de coupe coupe 1.2mm
0° Vis
4.76mm
64
Condition de coupe recommandé :
Ap :2.5(1~5) mm ; Fn :0.25(0.1~0.5) mm/tr ; Vc=153m/min
Durée de vie estimer par le constructeur :

Dans des conditions de coupe (ap :2.5mm, Fn :0.25 mm/tr ;
Vc=153m/min)
Pour matière : 41CrMo4 de dureté :313HB
Tc=250 min
Brise copeaux VM :
Bon contrôle des copeaux sur une large gamme de la semi
finition a l’ébauche intermédier
3.1 Évaluation de plaquette proposer

3.1.1 Evaluation au niveau consommation
Tableau 33 : suivi de consommation de la nouvelle plaquette
Le numéro Date de Nombre des pièces Durée de vie pratique Type d’usure
d'arête début de usiner
travail
1 12/05/2021 31 boulons (074243) 248min
2 13/05/2021 30 boulons (074243) Dans des conditions de Usure en
coupe dépouille
3 14/05/2021 28 boulons (074243)
Vc :155 m/min
4 14/05/2021 35 boulons (074243) Fn :0.27 mm/tr
Différence entre l’ancien et le plaquette proposé 32min
65
3.1.2 Evaluation de bruit
Le bruit nuisible devenu moins aigu (voir tableau 34)
Tableau 34: analyse de bruit de plaquette a l’état neuf et a l’état d’usure
Capture d’analyse de sonomètre de plaquette Capture d’analyse de sonomètre de plaquette à

neuf au cours d’usinage la fin de sa durée de vie au cours d’usinage
3.1.3 Evaluation de formation de copeau

On remarque une amélioration dans l’état de copeaux il devenu plus court par
rapport à l’ancienne plaquette
Tableau 35: analyse de copeaux de plaquette a l’état neuf et a l’état d’usure
66
3.1.4 Evaluation de coût
La nouvelle plaquette optimiser 50% de l’ancien plaquette et nous offre taux d’amélioration de
0.42% de coût global de fabrication
Tableau 36 : comparaison entre les coûts
Cout estimer d’un seul boulon Taux d’amélioration

Ancienne plaquette
0.06 €
DNMG 150608 MP NC3215
0.42%
Plaquette proposée
0.03 €
DNMG 110412 VM NC 3225
IV. Amélioration de fraise à disque

1. Suivie de Consommation
Le tableau suivant représente la consommation des plaquettes de fraise à disque :
Tableau 37: dimension de fraise à disque
Plaquette à Plaquette à
Z Ds tmax h d2 d3 w droite gauche
Reference
M310.1125.32.05 12 125 32,5 50 56 32 5 6x RS310.5028.00 6x LS310.5028.00
67
Tableau 38 caractéristique de plaquette
N° de commande w r bs s Nuance
R/LS310.5028.00 5,000 0,20 2,8 2,7 AS45
Le tableau suivant représente la consommation des plaquettes de fraise à disque :
Tableau 39 : suivi de consommation
RS310.5028.00 AS45
N° d’arête Nombre des Durée de vie Durée de vie selon Type d’usure
pièces usiné pratique constructeur
1 3 50 min
35 min
Fz=0.03 mm
2 4 Fz=0.3 mm Rupture
Vc=100m/mn
Vc=412 m/mn
3 3 Acier P20 → 250 Hb
LS310.5028.00 AS45
N° d’arête Nombre des Durée de vie Durée de vie selon Type d’usure
pièces usiné pratique constructeur
1 3
50 min
35 min
2 3 Fz=0.03 mm
Fz=0,3 mm Rupture
Vc=100m/mn
Vc=412 m/mn
3 3 Acier P20 → 250 Hb
68
D’après l’étude on remarque une consommation élevée à cause des paramètres de coupe qui
dépasse les paramètres recommandent par le constructeur
Recommandation de constructeur :
Pour acier P20 et dureté égale 250 Hb
Vc (150m/mm̰ ≈ 200m/mm et Fz (0.01 mm ≈ 0.03 mm)
2. Indicateur d’usure rupture

2.1 L’oïl abstraite
Tableau 40 : image d’usure de plaquette
RS310.5028.00 AS45
Arête 1 Arête 2 Arête 3

LS310.5028.00 AS45
Arête 1 Arête 2 Arête 3
69
2.2 Formation de copeau
Tableau 41 : formation de copeau
3. Analyse du choix de fraise à disque

Après avoir vérifié du choix de fraise à disque et les conditions d’usinage on constate :
- Le type choisi est visé seulement pour l’opération de tronçonnage

- Le bureau de méthode ne respecte pas les conditions de coupe recommandée par le
constructeur
- Nuance de plaquette respectée
- Les plaquettes reçoivent beaucoup des chocs à cause de type de porte pièce qui est un
montage spécial offre la possibilité de faire l’usinage de 8 boulons à la fois est à chaque
passage de boulons à l’autre le choc se produit (voir figure 36)
- Au cours d’usinage il y a un bruit à cause des chocs d’engagement d’outils dans la matière
- Le type choisi est visé précisément pour l’opération de tronçonnage et le bureau de méthode
il l’utilise dans l’opération de rainurage et le surfaçage (voir figure 35)
70
Figure 35 :extrait de catalogue HORN indique la fonction de fraise
Figure 36 :porte piéce des boulons
4. Solution proposée
Le montage de fixation des pièces oblige le bureau d’études d’utiliser une fraise à disque qui f
ait toutes les opérations de fraisage sans aucun changement sur les pièces, donc il faut choisir la
meilleure fraise à disque qui est capable de faire l’opération de rainurage et l’opération de surfaça
ge, SANDVIK CORAMANT à permettre ses produits fraise à disque capable de faire l’opération
de rainurage et surfaçage c’est la fraise Coro Mill-331 (voir figure 37)
71
Figure 37 :fraise CoroMill-331
4.1 Sélection de choix de fraise coroMill-331

Pour faire le meilleur choix de fraise il faut connaitre les nécessités d’usinage des boulons
Tableau 38 : les conditions de choix de fraise à disque
Diamètre de coupe 125mm
Max Profondeur de fraisage 35 mm
−0.2
Max Largeur de rainure 6 0 Mm
Type de fraise 3 tailles
Classe Matière des boulons P20
Dureté 250 HB
72
D’après les recommandations de catalogue Sandvika notre choix est dans le tableau suivant
Tableau 43 : choix de fraise à disque
CW CWX DC CDX CZCMS CNSC Référence Dimensions, mm

DCONMS ISO LF LU DHUB
6 8 160 41 04 40 1 6 R331.32C- 40 B 50 26 73
160Q40CM
Largeur de coupe (CW) : :6 mm Sens (HAND) : R
Largeur de coupe minimale (CWN) : :6 mm Largeur de coupe maximale (CWX) :8 mm
Longueur fonctionnelle (LF) :50 mm Longueur fonctionnelle minimale (LFN) :50 mm
Diamètre de coupe (DC) :160 mm Profondeur de coupe maximale (CDX) :41 mm
Diamètre du moyeu (DHUB) :73 mm Diamètre de connexion (DCON) :40 mm
Nombre d'éléments de coupe (CICTTOT) :12 Nombre d'arêtes de coupe effectives en
bout (ZEFP) :6
73
Choix de plaquette suivant Longueur effective d'arête de coupe (LE) =4. mm et Groupe de matière
P20
Figure 39 :extrait de catalogue sandvik
➢ Donc le choix se fixe sur N331.1A-04 35 05H-PL4330
74
4.2 Estimation de taux d’amélioration
Le constructeur SANDVIK nous donne des recommandations pour garantir une longue durée de
vie pour les plaquettes
Tableau 44 : recommandations des conditions de coupe
Vitesse de coupe :286m/min Fz=0.15mm

Ap=6mm N=568 tr/min
Diamètre de coupe=160mm Type de liquide de coupe : Émulsion 5 %
Durée de vie de plaquette 40 min
À partir de la durée de vie estimer on peut déterminer les nombres des boulons usiner par
plaquette. La morphologie de fraise à disque est rigide par rapport l’ancienne, elle nous donne la
possibilité d’augmenter la profondeur de passe à 6 mm qui diminuer le temps d’usinage avec les
conditions de coupe recommander
Tableau 45 : l’estimation d’amélioration sur l’augmentation de production
Nombre des boulons Durée de vie de plaquette Durée d’usinage

Fraise proposé 2.88 min 40 min 14
Ancienne fraise 3.5 min 35 min 10
Cette solution nous donne la possibilité d’augmenter la production par 4 boulons
Tableau 46 : l’estimation d’amélioration sur l’augmentation de production
Nombres Taux de
Prix des Coût de
Référence des pièces Coût réduction
plaquettes fabrication
usinée de prix
Nouvelle N331.1A-04 35
139.34€ 168 0.82€ 4.48€
plaquette 05H-PL4330
11%
Ancienne R/LS310.5028.00
171.72€ 120 1.4€ 5.16€
plaquette AS45
75
V. Evaluation global de rationalisation
D’après notre étude de rationalisation on a réussi de faire une réduction de 11.42% de cout de
fabrication
Figure 40 :diagramme de comparision entre l’ancien et le nouveau coût
Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons optimiser les stratégies d’usinage, Le choix des outils de coupe et la
machine utilisée sont des facteurs influent sur la performance de programme de point de vue qualité
de la surface, temps et coût d’usinage. Que ce soit pour réduire les coûts, augmenter la productivité,
réduire les tolérances, accélérer la livraison ou augmenter la capacité
76
Chapitre Ⅳ : Transfert de gamme
Introduction
L’influence des dispersions sur la précision de l’usinage des pièces est un facteur non
négligeable dans un travail de série. La constatation de variations importantes de dimensions des
pièces obtenues à partir d'un seul réglage de la machine-outil nous dirige vers l’étude pratique des
dispersions des machines-outils disponibles au niveau de l’atelier de fabrication mécanique de la
faculté de technologie .Ce travail a pour but de déterminer les dispersions d’une machine-outil, en
vue de la réalisation d’une série de pièces, en prenant compte les facteurs d’influence à cette
précision tels la variation de température de la machine-outil, l’usure de l’outil, le montage de la
pièce dans le mandrin, la reprise de l’usinage…etc.Donc ce cadre on va présenter une gamme
d’usinage sur le centre d’usinage NLX 2500SY qui était implantée pour remplace l’ancien gamme
couteuse qui était mentionné dans les chapitre précédente puis on fait des expériences pour
déterminer la capabilité sur NLX 2500SY
I. Présentation de la gamme transférée

On présente une gamme générique d’article 074243 appartint à la famille E
1. Ressources de la gamme
1.1 Centre de tournage Mori Seiki NLX 2500 SY (4 axes)
Figure 41 :NLX 2500 SY
77
Le modèle NLX 2500 est un centre de tournage (à commande numérique) de haute rigidité, de
haute précision en mesure de gérer souplement des pièces variées. Le modèle est doté du BMT
(Moteur intégré) qui atteint des capacités de tournage puissantes et des performances de fraisage
exceptionnelles, ainsi que du banc à haute rigidité
Le modèle NLX 2500 permet aux opérateurs d'effectuer l'usinage de pièces variées de forme
simple à complexe en une simple opération. Il s'agit du modèle qui peut satisfaire une large gamme
d'utilisateurs allant des débutants jusqu'à des techniciens expérimentés.
Tableau 47 : caractéristique machines NLX 2500 SY/700
Elément machine Capacité

923,8 <Interférence
Diamètre admissible au-dessus du banc avec le carter frontal :
mm
579,8 >
Capacité
Diamètre admissible au-dessus du Chariot
755 (29,72)
transversal mm (pouces)
Diamètre de tournage maxi. mm (pouces) 356 (14,02)
78
Diamètre de tournage standard mm 275 (10,83)
(pouces)
Longueur de tournage maxi mm (pouces) 705 (27,76)
Course de l'axe X mm 260
Course Course de l'axe Y mm -50, +50
Course de l'axe B de la broche 2 mm (pouces) 734
Plage de vitesse de broche tr/ min 4000
Nombre de plages de vitesse de broche Palier 2
Broche 1
Diamètre de l'alésage traversant de la broche 91
mm
Plage de vitesse de broche tr/ min 6000

Nombre de plages de vitesse de broche
1
Broche 2 Palier
Diamètre de l'alésage traversant de la broche
43
mm
Type de tourelle Arrière
Tourelle Capacité de montage d’outils sur la tourelle 12

Hauteur de la partie coudée de la queue d’outil 25
mm
Moteur d’entrainement de la broche 1
18,5/15
kW
Moteur d’entrainement de la broche 2
Moteur 11/7,5
kW
Moteur d’entrainement de la broche porte-outil
5,5/3,7
rotatif kW
Vitesse de la broche porte-outil rotatif tr/min
6000
Broche porte-
Capacité d’usinage de l’outil relatif Foret : ö26 (ö1,02)
outil rotatif de la
mm (pouces) Taraud : M20 maxi.
tourelle Vitesse de la broche porte-outil rotatif tr/min
6000
79
1.2 Tourelle
La tourelle BMT offre un montage extra-rigide pour les outils de tournage et d’alésage afin
d’améliorer les performances de coupe, ainsi qu’un espacement d’outil additionnel pour les tâches
avec poupée mobile
Figure 42 :Tourelle BMT60
1.3 Porte outil
Figure 43: Porte outils motorisé EWS Figure 44 : Porte outils statique CAPTO
80
1.4 Définition de brut
Tableau 48 :Définition de brut
N° de Matière Modèle fini Modèle brut

gamme
D= 28 ; L=195 mm D= 30 ; L=198 mm
Gamme Un acier
074243 De trempe
34CrNiMo6
2. Fiche des outils

Dans ce titre on représente la liste des outils de la nouvelle gamme
Figure 45 : Tourelle virtuelle
81
Liste des outils
Tableau 49 : Liste des outils
Unité de Unité de Marque Position N° d’outil Image de montage

coupe serrage d’outil
BMT40NL
Foret centre EWS
04 032 40 T2 T0202
Outil de
406032NL EWS T3 T0303
surfaçage
Fraise disque WFB.27A.5

WF T4 T0404
014
C4-PCLNR-
C4-TLE-
27050-12 SANDVIK T6 T0606
MS60A-DT
82
C4-PCLNL-
C4-TLE-
27050-12 SANDVIK T7 T0707
MS60A
C4-268-
C4-TLE-
RFA21055- SANDVIK T8 T0808
MS60A
16C
Foret 3 406032NL EWS T9 T0909
Foret 8,1 406032NL EWS T10 T1010
Alésoir 8,27
406032NL EWS T11 T1111
D6
T1212
Foret centre 406032NL EWS T12
83
3. Nomenclature des phases de la nouvelle gamme
Tableau 50 : nomenclature des phases
Pièce : Chain bolt,1-4*4 M18 L=195
NOMENCLATURE DES N° Plan : 074234

PHASES
Matière : SS2541-03 (34CrNiMo6)
PHASE
DESIGNATION MACHINES CROQUIS DE PHASE
N°
DEBITAGE
Scie
Dimensions du brut :
100 automatique
Barre rond Ø30mm Longueur : 198 mm

±0.5 mm
Préparation
Sous
- Dressage (1) NLX 2500SY
phase 210
- Centrage (2)
200
Usinage face A
Sous Monter la contre pointe

phase 210 NLX 2500SY
- Chariotage (1)
- Filetage (2)
- Pointage (3)
- Perçage 3Ǿ (4)
84
TRANSFERT 2
Transférer la pièce vers la NLX 2500 SY
broche 2
Usinage face 2
- Dressage (1)
Sous
- Chariotage (2)
phase 230 - Surfaçage (3) NLX 2500 SY
- Pointage (4)
- Perçage (4)
- Alésage (4)
- Rainurage (5)
Zone
300 EBAVURAGE
D’ébavurage
Zone de
400 Contrôle
contrôle
Zone
500 Emballage
d’emballage
85
4. Contrat des phases
4.1 Phase 200
Tableau 51 : Sous phase 210
CONTRAT DE PHASE Pièce : Chain bolt,1-4*4 M16 L=195
Sous phase 210 Montage : Mandrin à 3 mors dur
Désignation : Usinage face 1A
Machine-outil : NLX 2500 SY
T7
T2
Conditions de coupe Outil de coupe

Opérations
N(tr/min) Fn (mm/tr) Ap (mm) Tc (min) Outils Désignation Marque
CNMG 120408 PM4325

OP 212 : dressage 2500 0.2 1.5 0.5 T7 SANDVIK
OP213 : centrage 1500 0.09 7mm 0.5 T2 Foret à center Ø3.15 FORMAT
86
Client : ATLET
CONTRAT DE PHASE
Sous phase 220
Montage : Mandrin à 3 mors dur
Désignation : Usinage face 1A
T7 T8 T12 T9
Conditions de coupe Opérations

Opérations N Fn Ap TC Outils Désignation Marque
(tr/min) (mm/tr) (mm) (min)
OP 214 : Chariotage 2500 0.3 1.5 3 T7 CNMG 120408 PM4325 SANDVIK
266RG-16MM
OP 216 : Filetage 1800 2.5 0.3 3 T8 SANDVIK
01A250M
Foret à center Ø3.15
OP 217 : Pointage 1035 0.09 4mm 0.5 T12 HSS FORMAT
Foret Ø3 HSS
OP 218 : Perçage Ø3 3000 0.06 16 1 T9 FORMAT
87

CONTRAT DE PHASE
Sous phase 230 Montage : Mandrin à 3 mors dur
Désignation : Usinage face 2

T10
T11 T12 T6
T4
1
T3
Conditions de coupe Outils de coupe

Opérations N Fn Ap Tc Outils Réf Marque
(tr/min) (mm/tr) (mm) (min)
CNMG 120408
OP 231 : dressage 3000 0.3 2 0.7 T6 SANDVIK
PM4325
CNMG 120408
OP 232 : chariotage 3000 0.3 2 1 T6 SANDVIK
PM4325
OP 234 : surfaçage 1800 Fz=0.01 1 3 T3 R406 063U 08 AS48 HORN
Foret à center Ø3.15
OP 235 : pointage 1035 0.062 4 0.5 T12 FORMAT
10050800
OP 236 : perçage Ø8 950 0.1 32 1 T10 FORMAT
Alésoir Ø 8,27
OP 237 : alésage Ø8.27 570 0.2 32 1 T11 MAGAFOR
OP 238 : Rainurage 450 Fz=0.01 5 2 T4 STL100-4-22 Y-T
88
II. Capabilité sur NLX (dispersion aléatoire)
Cette partie présente la partie expérimentale effectuée, les différentes expériences, et les
photographies des montages, ainsi que les valeurs enregistrées. Le but de ces expériences est de
contribuer à la connaissance des dispersions sur une machine-outil avant l’usinage. Notre essai se
focalise sur l’outil filetage de position T8 dans la tourelle
Tableau 54 : présentation d’outil
Unité de coupe : C4-268-RFA21055-16C
Unité de serrage :C4-TLE-MS60A
Les essais se base sur la mesure de jauge outil. Dont ou Chaque essai on le mesure 30 fois
à l’aide de deux bras de mesure (gauche et droite)
Figure 46 : bras de jauge gauche amovible Figure 47 : bras de jauge droite attaché à la machine
89
Conditions d’essai général
Tableau 55 : condition d’essai
Date d'essai 26/03/2021 à 9 :20 de matin

Position dans la tourelle T8
L'état de machine Au démarrage
Température de l'atelier 20°C
Numéro de correcteur 25
Mode de mesure Automatique
1. Description des manipulations

1.1 Expérience (1) - Dispersion de la sensibilité de palpeur gauche
Cette expérience consiste à déterminer la dispersion de la sensibilité de palpeur de l’outil pour
cela on a fait la manipulation suivante :
- Étape 1 : on appelle de l’outil de filetage

- Étape 2 : le bras de jauge en position de mesure
- Étape 3 : on approche l’outil le maximum possible on utilise l’avance lente avec les
boutons (JOG, Z, X), le déplacement de l’outil au cours du mesurage est égal 2 mm Les
dispersions mesurer est concerné la répétabilité des axes X, Y et la sensibilité de palpeur
Hypothèse : on suppose qu’à chaque mesure l’outil toujours garde les mêmes positions on
avance et on recule, on dit que la dispersion de position est négligeable
Figure 48 :mesure de jauge suivant l’axe z Figure 49 :mesure de jauge suivant l’axe x
90
Le tableau suivant représente les écarts enregistrés respectivement
Tableau 56 : les mesures d’essai
N° Δ Offset X (-308,) mm Ecart x Δ Offset Z (405,) mm Ecart z

essai
(µm) (µm)
1 0,589 0 0,491 0
2 0,587 2 0,49 1
3 0,589 0 0,488 3
4 0,586 3 0,489 2
5 0,586 3 0,49 1
6 0,588 1 0,489 2
7 0,59 -1 0,49 1
8 0,591 -2 0,489 2
9 0,594 -5 0,489 2
10 0,591 -2 0,49 1
11 0,593 -4 0,491 0
12 0,589 0 0,492 -1
13 0,592 -3 0,493 -2
14 0,593 -4 0,491 0
15 0,59 -1 0,492 -1
16 0,592 -3 0,493 -2
17 0,594 -5 0,495 -4
18 0,59 -1 0,493 -2
19 0,592 -3 0,494 -3
20 0,595 -6 0,494 -3
21 0,59 -1 0,495 -4
22 0,593 -4 0,494 -3
23 0,594 -5 0,493 -2
24 0,592 -3 0,494 -3
25 0,593 -4 0,492 -1
26 0,584 5 0,494 -3
27 0,584 5 0,495 -4
28 0,583 6 0,497 -6
29 0,584 5 0,495 -4
30 0,586 3 0,496 -5
91
1.2 Expérience (2) - Dispersion de la sensibilité de palpeur droit
Cette expérience consiste à déterminer la dispersion de la sensibilité de palpeur droit de l’outil
pour cela on a fait la manipulation suivante :
- Etape 1 : en Appelle de l’outil de filetage

- Etape 2 : le bras de jauge en position de mesure
- Etape 3 : En approche l’outil le maximum possible on utilise l’avance lente avec les
boutons (JOG, Z, X), le déplacement de l’outil au cours de mesurage est égal 2mm
Les dispersions mesurer est concerné la répétabilité des axes X, Y et la sensibilité de palpeur
Hypothèse : on suppose qu’à chaque mesure l’outil toujours garde les mêmes positions on
avance et on recule, on dit la dispersion de position est négligeable
Image d’essai :
Figure 50 :mesure de jauge suivant l’axe Z Figure 51 :mesure de jauge suivant l’axe X
92
Le tableau suivant représente les écarts enregistrés
N° Δ Offset X (-308,) mm Ecart x Δ Offset Z (-164,) mm Ecart z

essai (µm) (µm)
1 0,865 0 0,525 0
2 0,866 -1 0,523 2
3 0,863 2 0,524 1
4 0,865 0 0,521 4
5 0,858 7 0,519 6
6 0,861 4 0,52 5
7 0,862 3 0,519 6
8 0,859 6 0,518 7
9 0,86 5 0,517 8
10 0,862 3 0,516 9
11 0,87 -5 0,517 8
12 0,869 -4 0,519 6
13 0,868 -3 0,52 5
14 0,869 -4 0,522 3
15 0,875 -10 0,523 2
16 0,868 -3 0,524 1
17 0,869 -4 0,522 3
18 0,857 8 0,52 5
19 0,859 6 0,521 4
20 0,86 5 0,519 6
21 0,864 1 0,518 7
22 0,871 -6 0,52 5
23 0,869 -4 0,521 4
24 0,871 -6 0,523 2
25 0,87 -5 0,521 4
26 0,87 -5 0,52 5
27 0,867 -2 0,518 7
28 0,871 -6 0,519 6
29 0,869 -4 0,517 8
30 0,87 -5 0,516 9
93
1.3 Expérience (3) - Dispersion de la mise en position du palpeur gauche
Cette expérience consiste à déterminer la dispersion de la position du bras de jauge gauche pour
cela on a fait la manipulation suivante :

- Etape 4 : On mesure la jauge outil puis on ferme le bras de jauge et on répète cette
opération 30 fois et chaque fois en relevé les valeurs enregistrées
Les dispersions à déterminer dans cet essai
- Dispersion de mise en position de palpeur gauche

- Dispersion de l’essai 1 (sensibilité de palpeur gauche)
Image d’essai :
Figure 52 :le principe de mouvement de bras de jauge
94

(µm) (µm)
Essai
1 0,855 0 0,538 0
2 0,857 -2 0,541 -3
3 0,855 0 0,543 -5
4 0,858 -3 0,541 -3
5 0,855 0 0,544 -6
6 0,856 -1 0,54 -2
7 0,854 1 0,537 1
8 0,852 3 0,539 -1
9 0,854 1 0,543 -5
10 0,852 3 0,542 -4
11 0,858 -3 0,538 0
12 0,849 6 0,543 -5
13 0,85 5 0,541 -3
14 0,851 4 0,537 1
15 0,851 4 0,538 0
16 0,869 -14 0,543 -5
17 0,863 -8 0,54 -2
18 0,863 -8 0,544 -6
19 0,862 -7 0,541 -3
20 0,855 0 0,544 -6
21 0,856 -1 0,54 -2
22 0,852 3 0,539 -1
23 0,855 0 0,543 -5
24 0,861 -6 0,537 1
25 0,854 1 0,544 -6
26 0,856 -1 0,544 -6
27 0,858 -3 0,541 -3
28 0,852 3 0,537 1
29 0,849 6 0,542 -4
30 0,85 5 0,544 -6
95
1.4 Expérience (4) - Dispersion de la mise en position du palpeur droit
Cette expérience consiste à déterminer la dispersion de la position du bras de jauge gauche pour
cela on a fait la manipulation suivante

- Etape 4 : On mesure l’outil jauge outil puis on démonte le bras et on répète cette opération
à chaque nouvel essai
- Dispersion de mise en position de palpeur droit

- Dispersion de l’essai 2 (sensibilité de palpeur droit)
Image d’essai :
Figure 53 :le principe de mouvement de bras de jauge
96
N° Δ Offset X (-308.) mm Ecart x Δ Offset Z (-405.) mm Ecart z
essai
(µm) (µm)
1 0,586 0 0,485 0
2 0,579 7 0,488 -3
3 0,58 6 0,488 -3
4 0,578 8 0,489 -4
5 0,575 11 0,487 -2
6 0,567 19 0,481 4
7 0,562 24 0,481 4
8 0,568 18 0,488 -3
9 0,566 20 0,485 0
10 0,559 27 0,487 -2
11 0,581 5 0,455 30
12 0,565 21 0,449 36
13 0,567 19 0,448 37
14 0,576 10 0,462 23
15 0,569 17 0,466 19
16 0,571 15 0,467 18
17 0,567 19 0,468 17
18 0,563 23 0,469 16
19 0,567 19 0,47 15
20 0,581 5 0,459 26
21 0,574 12 0,462 23
22 0,576 10 0,462 23
23 0,564 22 0,467 18
24 0,557 29 0,464 21
25 0,563 23 0,465 20
26 0,562 24 0,457 28
27 0,559 27 0,46 25
28 0,562 24 0,462 23
29 0,558 28 0,446 39
30 0,551 35 0,45 35
97
1.5 Expérience (5) - Dispersion de la mise en position de Capto
Cette expérience consiste à déterminer la dispersion de la position d’outil pour cela on a fait la
manipulation suivante
- Etape 1 : Appeler de l’outil de filetage

- Etape 2 : activer la Bras en position mesure
- Etape 4 : On mesure l’outil jauge outil puis on démonte le Capto et on répète cette
opération 30 fois à chaque fois en relevé les valeurs enregistrées
A chaque montage de Capto on garde le même couple de serrage 50 n.m à l’aide d’une clé
dynamométrique
- Dispersion de mise en position de Capto

Image d’essai :
Figure 54 :opération de démontage de capto
98

(µm) (µm)
1 0,666 0 0,369 0
2 0,661 5 0,37 -1
3 0,667 -1 0,368 1
4 0,657 9 0,375 -6
5 0,661 5 0,376 -7
6 0,664 2 0,377 -8
7 0,668 -2 0,375 -6
8 0,669 -3 0,377 -8
9 0,666 0 0,379 -10
10 0,672 -6 0,375 -6
11 0,665 1 0,379 -10
12 0,662 4 0,383 -14
13 0,672 -6 0,381 -12
14 0,668 -2 0,385 -16
15 0,657 9 0,386 -17
16 0,67 -4 0,382 -13
17 0,661 5 0,377 -8
18 0,658 8 0,38 -11
19 0,661 5 0,384 -15
20 0,67 -4 0,385 -16
21 0,672 -6 0,382 -13
22 0,655 11 0,378 -9
23 0,67 -4 0,375 -6
24 0,659 7 0,38 -11
25 0,673 -7 0,379 -10
26 0,668 -2 0,376 -7
27 0,665 1 0,376 -7
28 0,66 6 0,382 -13
29 0,658 8 0,38 -11
30 0,667 -1 0,379 -10
99
1.6 Expérience (6) - Dispersion de la mise en position de la plaquette (filetage)
Cette expérience consiste à déterminer la dispersion de la position de plaquette pour cela on a fait
la manipulation suivante
- Etape 1 : Appeler l’outil de filetage

- Etape 2 : activer le Bras en position mesure
- Etape 4 : On mesure les jauges outil puis on démonte la plaquette et on répète cette
opération 30 fois, chaque fois en relevé les valeurs enregistrées
Les conditions d’essai :
A chaque montage de Capto on garde le même couple de serrage 2 N.m à l’aide de clé
dynamométrique
- Dispersion de mise en position de plaquette

Image d’essai :
Figure 55 :opération de démontage de plaquette
100

(µm) (µm)
1 0,668 0 0,404 0
2 0,594 74 0,477 -73
3 0,644 24 0,424 -20
4 0,605 63 0,453 -49
5 0,65 18 0,425 -21
6 0,606 62 0,453 -49
7 0,649 19 0,423 -19
8 0,645 23 0,41 -6
9 0,64 28 0,42 -16
10 0,639 29 0,413 -9
11 0,606 62 0,449 -45
12 0,589 79 0,46 -56
13 0,67 -2 0,379 25
14 0,658 10 0,395 9
15 0,602 66 0,435 -31
16 0,647 21 0,402 2
17 0,655 13 0,39 14
18 0,633 35 0,414 -10
19 0,569 99 0,453 -49
20 0,642 26 0,42 -16
21 0,568 100 0,466 -62
22 0,568 100 0,452 -48
23 0,572 96 0,467 -63
24 0,565 103 0,461 -57
25 0,589 79 0,454 -50
26 0,594 74 0,454 -50
27 0,594 74 0,435 -31
28 0,581 87 0,449 -45
29 0,588 80 0,545 -141
30 0,601 67 0,433 -29
101
2. Analyse des résultats
2.1 Test de normalité
On fait test de normalité pour chaque essai à l’aide de logiciel Minitab est on a vérifié que tous
les essais suivent la loi normale, p toujours inferieure a 0.005
2.1.1 Expérience (1) - Dispersion de la sensibilité de palpeur gauche
▪ Offset X : Les valeurs est suite une loi normale car P=0.072>0.005
▪ Offset Z : Les valeurs est suite une loi normale car P=0.163>0.005
102
2.2.1 Expérience (2) - Dispersion de la sensibilité de palpeur droite
▪ Offset Z : les valeurs est suite une loi normale car P=0.498>0.005
103
2.3.1 Expérience (3) - Dispersion de la mise en position du palpeur gauche
104
2.4.1 Expérience (4) - Dispersion de la mise en position du palpeur droit
105
2.5.1 Expérience (5) - Dispersion de la mise en position de Capto
106
2.6.1 Expérience (6) - Dispersion de la mise en position de la plaquette (filetage)
107
2.2 Calcul de l’écart type et la dispersion 6σ
L'écart-type est une mesure de la dispersion d’une série statistique autour de sa moyenne.
- Les données ont été collectées auprès de la population, donc on divise la somme des carrés
des écarts à la moyenne par le nombre d'individus de la population N.
Les tableaux suivants présentent les calculs des écarts type σ global des chaque expériences qui
on les détermines par le logiciel Minitab
Expérience (1) - Dispersion de la sensibilité de palpeur (palpeur gauche)
Ecart X (µm) Ecart Z (µm)
Ecart type σ1 3.46 2.42
Dispersion 6σ1 20.75 14.52
Expérience (2) - Dispersion de la sensibilité de palpeur (palpeur droite)
Ecart X (µm) Ecart Z (µm)
Ecart type σ2 4,77 2,43
Dispersion 6σ2 28,64 14,6
➢ On remarque que la dispersion de la sensibilité de palpeur gauche est pratiquement la même

avec le palpeur droit
108
Expérience (3) - Dispersion de la mise en position du palpeur gauche
V(x)= σ2
V (x+ y) = v(x) + v(y) σ2(x+ y) = σ(x)2+ σ(y)2
Formule Ecart X (µm) Ecart Z (µm)
σG 4,66 2,48
σ1 3,46 2,42
σ32 σG2-σ12 9,81 0,27
σ3 √v(x) 3,13 0,52
Dispersion 6*σ3 18,79 3,15
Expérience (4) - Dispersion de la mise en position du palpeur droite
σG 8,52 13,69
σ2 3,46 2,42
σ42 σG2-σ22 60,71 181,68
σ4 √v(x) 7,80 13,48
➢ On remarque que la dispersion de mise en position de palpeur droit est plus grande que la
dispersion du palpeur gauche, ce résultat s’explique par la nature d’implantation dans la
machine
109
Expérience (5) - Dispersion de la mise en position de Capto
σG 5,24 4,50
σ1 3,46 2,42
σ52 σG2-σ12 15,55 14,44
σ5 √v(x) 3,94 3,80
Expérience (6) - Dispersion de la mise en position de la plaquette (filetage)
σG 33,60 32,46
σ1 3,49 2,42
σ62 σG2-σ12 1117,04 1053,93
σ6 √v(x) 33,42 32,46
Dispersion 6*σ6 200,53 194,78
Conclusion
Dans ce chapitre nous avons déterminé la dispersion de différents organes de la machine NLX ce
qui nous donne la possibilité de calculer la capabilité a chaque fois avant l’usinage
Et on représente la nouvelle gamme sur NLX qui remplace l’ancienne, et certainement il a un

retour bénéfique sur l’entreprise
110
Conclusion générale
Les travaux présentés dans ce rapport s’inscrivent dans le cadre de notre projet de fin d’étude
intitulé « rationalisation et optimisation d’une gamme d’usinage » La visée de notre travail était
de faire l’optimisation d’une gamme d’usinage pour assurer l’amélioration de la productivité tout
en générant des bénéfices significatifs en temps et coût.
Au cours de cette étude de rationalisation, nous avons mené en première à un état de l’art
concernant le contexte de l’usinage. Puis nous avons étudié, les différents types d’usinage,
l’usure en usinage et la dispersion en usinage
Dans le deuxième chapitre nous avons analysé l’ancienne gamme de l’article 074243 et toutes les
ressources consacrées pour la réalisation de cette gamme. Avec une évaluation multicritère temps
et coût.
Enfin, dans le quatrième chapitre, nous avons présenté l'ancienne gamme transférer sur la
machine NLX 2500 SY, puis on fait l’étude de capabilité sur la dernière machine
L’objectif de ce projet est de définir les meilleures méthodes de choix les paramètres de
fabrication d’un article. et connaitre la capabilité de notre machine
Ce projet nous a donné l'occasion à exercer nos connaissances en domaine des outils de coupe et
applique la théorie de loi normale
111
Références Bibliographiques
Documentations de fabricants
[1] Catalogue MORI SEIKI
[2] Catalogue SANDVIK
[3] Catalogue HORN
[4] Catalogue KORLOY
[5] Catalogue SECO
[6] Catalogue mida ARMS
Ressources électroniques
[1] https://slideplayer.fr/slide/12326667
[2] https://www.haascnc.com/fr/productivity/turret.html:tourelle
[3] file:///C:/Users/user/Downloads/Constitution_outillage_coupe.pdf
[4] https://www.haimer.fr/produits/porte-outils.html
[5] file:///C:/Users/user/Downloads/Outils-en-Fraisage-Prof.pdf
[6] file:///C:/Users/user/Downloads/disspersion.pdf
Manuels en commande numérique
[1] Cours Production Par MOCN
[2] CNC TURNING
112
Annexes
Annexe 1 : Abaque de calcul puissance
113
Annexe 2 : Abaque de choix de nuance plaquettes
KORLOY
114
Annexe 3 : Abaque de choix de nuance plaquettes
HORN et condition de coupe
115
Annexe 4 : Abaque de choix de condition de coupe
SANDVIK
116
Annexe 4 : les dimensions de bras de jauge droite
117
Annexe 5 : les dimensions de bras de jauge gauche
118

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Remerciement

Merci Dieu, tout puissant, d’avoir éclairé notre voie.

temps qu’ils nous ont consacré.

toujours présente par ses directives fructueuses et ses encouragements.

avoir fait l'honneur de participer à l'évaluation de ce modeste travail.

Merci à tous, nous espérons être à la hauteur…

Chapitre Ⅰ : Etat de l’art de l’usinage ............................................................................................... 3

I. Cellule élémentaire d’usinage .................................................................................................. 3

3. Configurations machines ....................................................................................................... 5

3.1 Tours .............................................................................................................................. 5

3.2 Centre d’usinage cnc 3 axes ......................................................................................... 10

4. Magasins et Tourelles .......................................................................................................... 10

5.1 Porte-outil d’un tour ..................................................................................................... 12

5.2 Porte-outil d’une fraiseuse ........................................................................................... 14

6. Les outils de coupe .............................................................................................................. 15

6.1 Les outils de tournage .................................................................................................. 15

6.2 Les outils de fraisage ................................................................................................... 21

7.1 Les portes pièce de Tournage ...................................................................................... 22

7.2 Les porte pièce de fraisage ........................................................................................... 23

8. Morphologie des pièces ....................................................................................................... 24

II. Usure en usinage .................................................................................................................... 24

2. Usure des arêtes de coupe ................................................................................................... 24

2.1 Modes d’usure .............................................................................................................. 24

3. Lois d’usure, modelé mathématique ................................................................................... 30

III. Dispersion en usinage.......................................................................................................... 31

2. Étude détaillée des dispersions ............................................................................................ 32

2.1 Dispersion systématique .............................................................................................. 33

2.2 Dispersion aléatoire ..................................................................................................... 34

Chapitre Ⅱ : Analyse des gammes d’usinage des boulons ............................................................. 36

I. Présentation de produit ........................................................................................................... 36

II. Famille de boulons ................................................................................................................. 37

III. Présentation de la gamme d’usinage existante .................................................................... 40

1.1 Machines exploitées dans La gamme .......................................................................... 42

2. Nomenclature des phases de 074243................................................................................... 45

3. Suive de consommation d’outillage de l’article 074243 ..................................................... 47

4. Evaluation de la gamme multicritère................................................................................... 49

4.1 Critère temps d’usinage ............................................................................................... 51

4.1 Critère coût ................................................................................................................... 53

4.3 Analyse et interprétation de résultat ............................................................................ 55

Chapitre Ⅲ : Rationalisation de la consommation des outils de coupe ......................................... 57

II. Caractéristiques de matériaux des boulons 34CRNIMO6 / QT 1.6582 ................................. 58

1. Composition chimique d’acier 34CRNIMO6 / QT 1.6582selon ........................................ 58

2. Propriété mécanique d’acier 34CRNIMO6 / QT 1.6582 .................................................... 58

III. Amélioration de plaquette ébauche (DNMG 150608 MP NC3215) ................................... 59

1. Etude d’usure de plaquette ébauche .................................................................................... 59

1.1 Suivi de Consommation d’outil de coupe d’ébauche................................................... 59

1.2 Les indicateurs d’usure en dépouille ............................................................................ 61

2. Analyse de choix de plaquette ............................................................................................. 63

3. Solution proposée ................................................................................................................ 64

3.1 Évaluation de plaquette proposer ................................................................................. 65

IV. Amélioration de fraise à disque ........................................................................................... 67

1. Suivie de Consommation .................................................................................................... 67

2. Indicateur d’usure rupture ................................................................................................... 69

2.1 L’oïl abstraite ............................................................................................................... 69

2.2 Formation de copeau .................................................................................................... 70

3. Analyse du choix de fraise à disque .................................................................................... 70

4. Solution proposée ................................................................................................................ 71

4.1 Sélection de choix de fraise coroMill-331 ................................................................... 72

4.2 Estimation de taux d’amélioration ............................................................................... 75

V. Evaluation global de rationalisation ....................................................................................... 76

Chapitre Ⅳ : Transfert de gamme .................................................................................................. 77

1. Ressources de la gamme ..................................................................................................... 77

1.1 Centre de tournage Mori Seiki NLX 2500 SY (4 axes) ............................................... 77