Automatismes Industriels

LES AUTOMATISMES
INDUSTRIELS
Cours et Travaux dirigés
Décrire fonctionnellement un système automatisé de

production(SAP) ; Faire le choix d’une technologie de
commande ; Analyser un système de production ; Programmer
un API.
BEN HAMMED SOFIENE

01/02/2015
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LES AUTOMATISMES INDUSTRIELS
Licence appliquée en génie électrique et génie mécanique
Préparé par : BEN HAMMED SOFIENE Version février 2015
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SOMMAIRE
CHAPITRE 1 : LES AUTOMATES PROGRAMMABLE INDUSTRIELS ......................................................... 4

I- Structure des systèmes automatisés : ................................................................................. 4
II- Architecture matérielle des API .......................................................................................... 6
II-1 Description générale : ....................................................................................................... 6
II-2 cartes d’entrées TOR : ....................................................................................................... 8
II-3 cartes de sorties TOR : ....................................................................................................... 9
II-4 Cartes d’entrées/sorties analogiques : .......................................................................... 10
II-5 Cartes d’entrées/sorties complexes : ............................................................................. 12
III-6 Critères de choix d’un API :…………………………………………………………………….15
CHAPITRE 2 : LES ACTIONNEURS ET LES CAPTEURS ..............................................................................16
I- Principales caractéristiques des actionneurs : ............................................................... 16
I-1 Commande d’un Moteur à courant continu à aimant permanant par API .............. 16
I-2 Commande d’un MCA en un seul sens de rotation par API ........................................ 17
I-3 Commande d’un MCA en deux sens de rotation par API ........................................... 18
I-4 Commande d’un variateur de vitesse par API .............................................................. 19
I-5 Commande des vérins à doubles effets ........................................................................ 21
II- Principales caractéristiques des capteurs : .................................................................... 22
II-1 Différents types de capteurs TOR : ................................................................................. 23
II-2 Différents types de capteurs analogiques :................................................................... 27
II-3 Différents types de capteurs numériques : .................................................................... 30
CHAPITRE 3 : LE GRAFCET........................................................................................................................33
I- conventions et règles : ...................................................................................................... 33
I-1 Principe de base............................................................................................................... 33
I-2 Actions associées à l’étape :........................................................................................... 34
I-3 transition : .......................................................................................................................... 34
I.4 Liaisons orientées .............................................................................................................. 34
I.5 Les règles d’évolution ...................................................................................................... 35
II- Notions de séquence: ....................................................................................................... 37
II-1 actions aux ETAPES : ........................................................................................................ 37
Exemple :................................................................................................................................ 39
II-2 sélection de séquences : ................................................................................................ 41
II-3 séquences simultanées : ................................................................................................. 42
II-4 extension des représentations (Macro-étapes) : .......................................................... 43
Exemple :................................................................................................................................ 44
CHAPITRE 4 : LA PROGRAMMATION DES API ......................................................................................48
I- Mise en équations des GRAFCET: ..................................................................................... 48
I-1 Mémoire d’étape : ........................................................................................................... 48
I-2 Initialisation de la séquence : .......................................................................................... 50
II- Langages de programmation des API:............................................................................ 51
II-1 Le langage LADER (LD) : ................................................................................................. 51
II-2 Adressage des entrées/sorties ........................................................................................ 52
Exemple: ................................................................................................................................ 53
TRAVAUX DIRIGES………………………………………………………………………………………… 60
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Chapitre 1 [Les automates programmables industriels]
CHAPITRE 1: LES AUTOMATES PROGRAMMABLES INDUSTRIELS
Dans le domaine de l'automatisation de processus industriels, l’évolution des

techniques de contrôle/commande s’est traduite par :
un développement massif,
une approche de plus en plus globale des problèmes,
une intégration dès la conception de l’installation.
On est ainsi passé du stade de la machine automatisée à celui du système automatisé
de production
I- Structure des systèmes automatisés de production (SAP) :
Tout système automatisé comporte :
IHM
Partie commande
Capteurs Pré-actionneurs
Partie opérative
Figure 1 : Structure d’un système automatisé
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Une partie opérative (P.O) procédant au traitement des matières d’œuvre afin
d'élaborer la valeur ajoutée ; c’est la partie mécanique du système qui
effectue les opérations. Elle est constituée d’actionneurs tels que vérins,
moteurs… utilisant de l’énergie électrique, pneumatique, hydraulique...
Une partie interface (P.I) : est la partie se trouvant entre les deux faces PO et PC
Traduisant les ordres et les informations.
Une partie commande (P.C.) coordonnant la succession des actions sur la Partie
Opérative avec la finalité d'obtenir cette valeur ajoutée.
La structure simplifiée d’un ensemble automatisé peut se décomposer en trois parties

essentielles :
les entrées Tout Ou Rien (TOR), parfois analogiques, destinées à fournir des
informations sur l’état du processus : fin de course, détecteur de niveau, pressostat,
thermostat, ect,
l’automate qui traite les différentes informations d’entrée afin d’élaborer les ordres,
les sorties transmettant les ordres élaborés par l’automate, aux différents
actionneurs ou pré- actionneurs : voyants, distributeurs de vérins, contacteurs de
moteur,……
Capteurs Actionneurs
PROCESSUS
ENTREES AUTOMATE SORTIES
Opérateur
Figure 2 : principe de lecture et commande de l’API
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Selon sa complexité, la réalisation de la partie commande (PC) fait appel à diverses

technologies dont les plus couramment utilisées sont :
les relais électromécaniques
les relais statiques électroniques LOGIQUE CABLEE
les relais pneumatiques
l’automate programmable
LOGIQUE PRGRAMMEE
les cartes électroniques à base d’un microcontrôleur
A partir d’une certaine, complexité, les relais électromécaniques et les relais statiques
deviennent lourds à mettre en œuvre et le cout de l’automatisation est difficile à estimer.
L’automate programmable évite de faire appel à l’ordinateur qui, lui a souvent des
performances trop élevées pour le problème à résoudre et demande un personnel
spécialisé.
Particulièrement bien adaptés aux problèmes de commande séquentielle et d’acquisition

des données, les API autorisent la réalisation aisée d’automatismes comprenant de
quelques dizaines jusqu’à plusieurs milliers d’entrées/sorties.
II- Architecture matérielle des API
II-1 Description générale :
Un automate programmable industriel se présente sous la forme d’un ou plusieurs profilés

supports (racks) dans lesquels viennent s’enficher les différents modules fonctionnels :
l’alimentation 110/220 VCA ou 24 VCC

L’unité centrale de trainement à base de microprocesseur,
Des cartes d’entrées/sorties logiques (TOR),
Des cartes d’entrées/sorties analogiques (ANA),
Des cartes de comptage rapide,
Des cartes de communication (CP),
Des cartes spécifiques pour : réseaux, asservissement, régulation commande d’axe….
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Chaque module d’entrée/sortie comporte un bornier de raccordement et un ensemble

des LEDs visualisation de l’état logique de chaque voie.
230V AC
Alimentation CPU DI DO AI AO CP
24V DC
Figure 3 : principe de lecture et commande de l’API
Cette organisation modulaire permet une grande souplesse de configuration adaptée aux
besoins de l’utilisateur ainsi qu’un diagnostic et une maintenance facilités.
II-2 cartes d’entrées TOR :
Chaque carte comporte généralement 8, 16, 32 entrées logiques et peut

correspondre au schéma fonctionnel ci-dessous:
L’API reçoit les informations du processus à partir des capteurs liées aux entrées de
l’API. Le rôle de ces capteurs est de fournir des informations, par exemple, des
capteurs qui reconnaissent si une pièce d'usinage se trouve à une position donnée
ou de simples commutateurs ou boutons poussoirs, qui peuvent être ouverts ou
fermés, appuyés ou relâchés.
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Carte
d’entrée
Capteurs TOR
DI
0V
I0.0
E1
0V
I0.1 0000
0V CPU
I0.2
0V
I0.3
24V 0V (COM)
Figure 4a : Principe de connexion des entrées état au repos
On distingue également entre les contacts à ouverture qui sont fermés au repos et les
contacts à fermeture qui sont ouverts au repos.
Carte
Capteurs TOR d’entrée
DI
24V
I0.0
E1
0V
I0.1 0101
24V CPU
I0.2
0V
I0 .3
24V 0V (COM)
Figure 4b : Principe de connexion des entrées état actionnées
Les capteurs TOR sont connectés ensemble par le pole plusse 24 v fournie par l’automate
et les sorties sont connectés aux entrées I0.0, I0.1, I0.2,….
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II-3 cartes de sorties TOR :
Chaque carte comporte généralement 8, 16, 32 sorties logiques et peut correspondre au

schéma fonctionnel suivant :
Carte de
sortie
DO
Q0.0 L1 L2 L3
0000 Q0.1
CPU
Q0.2
Q0.3
U V W
MAS
24V 0V
Figure 5a : Principe de connexion des sorties état au repos
Carte de
sortie
Q0.0 24V L1 L2 L3
Q0.1 0V
0001
CPU Q0.2 0V
Q0.3 0V
U V W
MAS
24V 0V
Figure 5b : Principe de commande des sorties état actionnée
L’API commande le processus en connectant des actionneurs via les points de

connexion de l’API appelés sorties à une tension de commande de 24 V p.ex.. Ceci
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permet de démarrer ou d’arrêter un moteur, de faire monter ou descendre des vannes ou

d’allumer et éteindre des lampes.
Les pré-actionneurs se connectent à la borne négative 24V de l’automate et suivant le
programme traité l’automate est équipé par des relais distribue le 24V vers les pré-
actionneurs.
Dans ce cas le moteur ne fonctionne que si le programme autorise la fermeture du relais
Q0.0.
II-4 Cartes d’entrées/sorties analogiques :
A la différence des signaux binaires qui ne peuvent prendre que les deux états
"Tension disponible +24V" et "Tension indisponible 0V", les signaux analogiques sont
capables (dans une certaine plage donnée) de prendre n'importe quelle valeur comprise
entre 0V et 10V ou de 0 à 20mA.
ENTREE SORTIE
ANALOGIQUE ANALOGIQUE
AI AO
C Algorithme C
A de calcul N
N A
Vane à
commande
Consigne analogique
Capteur analogique
Figure 6 : Principe de commande des sorties état actionnée
Exemples de grandeurs analogiques:
Température -50 ... +150°C
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Débit 0 ... 200 l/min

Vitesse 0 ... 1500 tr/min
etc.
En utilisant un transducteur de mesure, ces variables sont converties en tensions

électriques, en courants ou en résistances. Pour une vitesse mesurée de 865 tr/min, le
transducteur de mesure afficherait une tension de 3,65 V. Ces tensions électriques,
courants et résistances sont ensuite connectés à un module analogique qui numérise le
signal.
La chaine d’acquisition et de traitement répond périodiquement à la procédure

suivante (toutes les 100ms par exemple) :
1. Acquisition de la mesure via la carte d’entrée analogique. Pour cela le CAN

(convertisseur analogique numérique figure 8) fournit une valeur numérique codée
sur 12 à 16 Bits.
2. Le programme de traitement (algorithme de calcul) détermine sous forme
numérique la valeur à fournir en sortie, en tenant compte des différents
paramètres :
La valeur de la mesure
La valeur de la consigne
Le type d’algorithme (PID,….)
3. Emission par la carte de sortie analogique de commande pour cela le CNA
(convertisseur numérique analogique figure 7) convertit la valeur numérique de
sortie sous forme analogique (tension, courant ….).
II-5 Cartes d’entrées/sorties complexes :
Toutes ces cartes dites << intelligentes >> disposent en plus des interfaces d’entrée et de
sortie, d’un véritable micro-ordinateur assurant un traitement local plus ou moins
sophistiqué.
Ceci permet, d’une part d’éviter un développement souvent fastidieux de

l’application, d’autre part de réduire parfois considérablement la place mémoire et le
temps d’exécution au niveau de l’UC de l’automate programmable.
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II-5-1 Carte d’axes pour moteur à courant continu ou alternatif
Déplacement
Codeur Dynamo Moteur
Variateur
Position Vitesse
Entrée NUM Entrée ANA Sortie ANA

315 5.67 V 8.35 V
BUS LOCAL
Déplacement 450 mm
Vitesse 50 Hz
Sens arrière
Commande Ok ROM µp
BUS de données
BUS d’adresses Décodeur Logique de

d’adresses contrôle
BUS de contrôle
Figure 7 : Principe de la commande d’un axe
La carte d’axe envoie sur sa sortie analogique ± 10V une tension proportionnelle à
l’accélération et la vitesse souhaitée. Une dynamo-tachymètrique fournit une tension de
retour , image de la vitesse réelle du moteur , afin que la carte puisse corriger tout écart
éventuel.
Un codeur de position incrémental ou absolu, permet à la carte de connaitre la position
de l’axe, et donc de gérer la vitesse en conséquence.
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II-5-2 Carte d’axes pour moteurs pas à pas
Déplacement
Moteur
PAS à PAS
AMPLIFICATEUR
DE PUISSANCE
Horloge 0 ou 1 1000 1101
Fréquence Sens Compte

4 KHZ rendue
BUS LOCAL
Nombre de pas 500

Vitesse 50 Hz
Sens arrière
Commande Ok ROM µp
BUS de données
BUS d’adresses Décodeur Logique de

d’adresses contrôle
BUS de contrôle
Figure 8 : Principe de commande d’un moteur pas à pas avec API
La carte d’axe envoie sur sa sortie TOR une série d’impulsion avec une fréquence
proportionnelle à l’accélération et à la vitesse souhaitée. La quantité totale d’impulsions
envoyées correspond quand à celle au nombre de pas que doit parcourir le moteur.
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II-5-3 Carte de régulation PID
Gain 1.2
Ti 0.5
Td 0.7
Consigne 40% Sortie 39%
Manu
+
P CNA
I
D Vanne 39%
- Auto
CAN
Capteur de débit 41%
Figure 9 : Principe de régulation par API
Cette carte comporte souvent plusieurs entrées analogiques permettant de recevoir

le signal de mesure issu des transmetteurs 4-20mA, ainsi que plusieurs sorties analogiques
permettant de piloter les vannes de régulation.
Le microprocesseur local traite le programme élaboré à partir des différents algorithmes de
régulation implantés sur la carte même (PID, Sommation, Racine carrée,..).
III- Critères de choix d’un API :
L’API se caractérise par :

Une programmation qui offre un langage destinée à l’automaticien (et non celui
de l’informaticien.
Des possibilités de simulation et de visualisation qui apportent à l’utilisateur une
aide efficace à la mise au point et à l’exploitation (modification aisée de
l’automatisme).
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Une puissance de traitement et un ensemble de cartes spécialisées permettant un

développent aisé d’applications particulières : communication, asservissement
d’axes, régulation.
Des possibilités d’extension en termes d’entrées sorties.
Pour créer un projet à base d’un API, des outils nécessaires comme :
Un API de caractéristique compatible au système à commander : nombres

d’entrée sorties ; type d’entrées…
Un logiciel de programmation adapté à l’API.
Un câble de liaison entre PC/API
Figure 10 : outils pour démarche d’un projet

analogique
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[Chapitre 2] [Les actionneurs et les capteurs]
CHAPITRE 2 : LES ACTIONNEURS ET LES CAPTEURS
I- Principales caractéristiques des actionneurs :
I-1 Commande d’un Moteur à courant continu à aimant permanant par

API
Pour inverser le sens de rotation d’un moteur à courant continu (MCC) et à

aimant permanant, on permute les polarités de l’alimentation. La figure 11 montre le
circuit de puissance d’un MCC commandé par deux relais électromagnétiques.
Avec cette structure (structure en pont), le moteur peut être alimenté par la source
d’alimentation E ou E suivant l’état des relais KM1 ou KM2
Q0.0
KM1 Km11 Km22

+
0V + -
M E
Q0.1
KM2 Km21 Km12
0V
Figure 11 : Circuit de puissance pour commander un MCC en deux sens de rotation
Le tableau suivant résume les ordres de commande en tenant compte des

conditions de fonctionnement et de la protection de l’alimentation contre les courts
circuits.
Q0.0 Q0.1 KM1 KM2 MOTEUR

0 0 Km11=0 ; Km12=0 Km21=0 ; Km22=0 Arrêt
0 1 Km11=0 ; Km12=0 Km21=1 ; Km22=1 Sens arrière
1 0 Km11=1 ; Km12=1 Km21=0 ; Km22=0 Sens avant
1 1 Km11=1 ; Km12=1 Km21=1 ; Km22=1 Court-circuit
Tableau 1 : Table d’ordre de commande et conditions de fonctionnements
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I-2 Commande d’un MCA en un seul sens de rotation par API
Le circuit de puissance des machines à courant alternatif MCA)(figure 12),

nécessite des appareillages de sectionnement, de protection et de commande, ce
composant est un contacteur dont la tension de commande est 24V.
Dont le cas où on utilise un API, le module de sortie TOR de ce dernier, fourni une
tension de + 24V à son sorti Q0.0, la bobine sera alimentée par cette tension et
ferme les
trois contacts de puissance provoquant l’alimentation du moteur.
Sectionneur
Q0.0
Contacteur
0V
I0.0
Relais
thermique
24V
Moteur
asynchrone
triphasé
Figure 12 : Circuit de puissance pour commander un MCA en un seul sens de rotation
Le tableau suivant résume les ordres de commande en tenant compte de la

protection du moteur contre les surcharges mécaniques protégé par un relais
thermique connecté au module d’entrée(I0.0) de l’API à travers le contact (95 , 96).
Q0.0 I0.0 K1 MOTEUR

0 1 0 Arrêt
1 1 1 Marche
0 ou 1 0 0 ou 1 Arrêt
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I-3 Commande d’un MCA en deux sens de rotation par API
Pour commander un moteur asynchrone triphasé en deux sens de rotations, le

circuit de puissance nécessite deux contacteurs K1 et K2 (comme le montre la figure
13) nécessaires pour permuter les deux lignes de phases (ex : 1et 3).
Q0.0 Q0.1
0V 0V
I0.1
24V
Figure 13 : Circuit de puissance pour commander un MCA en deux sens de rotation
Le tableau suivant résume les ordres de commande en tenant compte dune

part, de la protection du moteur contre les surcharges mécaniques (contrôlé par le
contact du relais thermique connecté au module d’entrée (I0.1) de l’API), d’autre
part contre les cour-circuits entre la ligne1 et 3 (par fausse manœuvre des deux
contacteurs).
Q0.0 Q0.1 I0.1 K1 K2 MOTEUR

0 0 1 0 0 Arrêt
0 1 1 0 1 Sens avant
1 0 1 1 0 Sens arrière
1 1 1 1 1 Court-circuit
0 ou 1 0 ou 1 0 0 ou 1 0 ou 1 Arrêt surcharge
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I-4 Commande d’un variateur de vitesse par API
Les variateurs de vitesse sont des convertisseurs statiques programmables conçus

pour alimenter et commander les moteurs avec sélection ou variation de vitesse.
La figure 14 montre un exemple de variateur de vitesse pour moteur asynchrone
triphasé et son principe de connexion avec le moteur.
Le variateur présente des entrées de commande LI1, LI2.programmables par le
variateur pour la sélection de vitesse et une entrée analogique de consigne pour la
vitesse.
Deux cas son possibles :
En utilisant une alimentation externe comme le montre la figure 14, la masse
doit être connecté à l’entrée COM du variateur et les signaux des entrées de
commandes LI1, LI2.sont fournies par le module de sortie TOR (Q0.0, Q0.1 et
Q0.2) de l’API.
En utilisant l’alimentation interne du variateur le potentiel 24V du variateur doit
être connecté à l’entrée COM du module de sortie de l’API.
Q0.1
24V I0.0 Q0.0 Q0.2
0V AO.1
Figure 14 : Circuit de puissance pour commander un variateur de vitesse pour MCA
Le tableau suivant résume un exemple de fonctionnement pour faire

fonctionner le moteur avec 8 vitesses présélectionnées par l’API dont l’une de ces
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vitesses est assuré par une consigne fournie par le module de sortie analogique de
l’API.
Q0.0 Q0.1 Q0.2 I0.0 Etat variateur MOTEUR

0 0 0 1 Consigne analogique A0.1 Vitesse image consigne
0 0 1 1 Vitesse présélectionné 1 Vitesse 1 avant
0 ou 1 0 ou 1 0 ou 1 0 Alarme variateur Arrêt
I-5 Commande des vérins à doubles effets
La commande des vérins pneumatiques nécessite un distributeur afin de

distribuer la pression d’air pour faire sortir ou retirer la tige.
La figure 15 montre un exemple utilisant deux distributeurs à commande
électrique piloté par le module de sortie TOR (Q0.0 et Q0.1) d’un API.
I0.0
Q0.0
0V
I0.1
Source de pression
Q0.1 0V
I0.2
I0.3
Capteurs magnétiques
0V 0V
Q0.2
Distributeur 3/2
Q0.3
Figure 15 : Circuit pneumatique pour commander deux vérins par un API
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Le tableau suivant résume les ordres de commande de l’API vers les

solénoïdes des distributeurs et en tenant compte de la sécurité mécanique des
vérins par une alimentation simultanée des deux solénoïdes
Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 Vérin A Vérin B
0 0 0 0 1 0 1 0 RVA ou SVA RVB ou SVB
0 1 0 1 1 0 1 0 RVA RVB
1 0 1 0 0 1 0 1 SVA SVB
1 1 1 1 X X X X Interdit Interdit
RVA : recul vérin A ; RVB : recul vérin B
II- Principales caractéristiques des capteurs :
Un capteur transforme une grandeur physique en une grandeur normée,

généralement électrique, qui peut être interprétée par un dispositif de contrôle
commande comme l’API.
Mesurer une grandeur physique pour exploiter correctement un système
automatisé il est nécessaire :
 De mesurer les variations de certaines grandeurs physiques,
o La vitesse du vent pour un store automatisé

o La pression d’air dans le réseau d’alimentation d’un automatisme
pneumatique
o La température de l’eau dans un lave-linge.
 De contrôler l’état physique de certains de ses constituants,
o La position levée d’une barrière de parking,

o La présence d’une pièce sur un convoyeur,
o La présence de pression dans un circuit,
o La position d’un chariot.
Suivant la nature du signal exploitable les capteurs se classent en trois catégories :
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CAPTEURS ANALOGIQUES
Le signal délivré est la traduction exacte de la loi de variation de la grandeur
physique mesurée.
CAPTEURS LOGIQUES
Le signal ne présente que deux niveaux, ou deux états, qui s’affichent par rapport
au franchissement de deux valeurs; ces capteurs du type tout ou rien (TOR) sont
également désignés par détecteurs.
CAPTEURS NUMERIQUES
Le signal est codé au sein même du capteur par une électronique associée; ces
capteurs sont également désignés par codeurs et compteurs.
II-1 Différents types de capteurs TOR :
II-1-1 Capteur de position
Les capteurs de position sont des capteurs de contact à action mécanique. Ils
peuvent être équipés d'un galet, d'une tige souple, d'une bille. L'information
donnée par ce type de capteur est de type tout ou rien.
Figure 16 Capteur fin de course et à galet
II-I-2 Détecteur de proximité :
Les détecteurs opèrent à distance, sans contact avec l’objet dont ils contrôlent la
position (depuis 1 mm à quelques mètres). Un détecteur de proximité interrompt ou
établit un circuit électrique en fonction de la présence ou de la non-présence d’un
objet dans sa zone sensible. Dans tous ces détecteurs la présence de l’objet à
détecter dans la zone sensible modifie une grandeur physique:
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Un champ électromagnétique à haute fréquence dans les détecteurs

inductifs;
La capacité d’un circuit oscillant dans les détecteurs capacitifs,
Le niveau d’éclairement d’un récepteur photosensible dans les détecteurs
Photoélectriques.
Le choix d’un détecteur de proximité dépend de :
La nature du matériau constituant l’objet à détecter,
La distance de l’objet à détecter,
Des dimensions de l’emplacement disponible pour implanter
le détecteur.
II-1-3 Détecteur de proximité électrique :
Ces capteurs servent à la détection sans contact de la position du piston des vérins
spéciaux. Le relais se ferme à l’approche d’un champ magnétique (aimant
permanent sur le piston du vérin) et transmet un signal électrique.
Figure 17 : Détecteur de proximité électrique
II-1-4 Détecteur de proximité inductif :
Un oscillateur comportant une bobine logée dans un circuit magnétique

engendre un champ magnétique alternatif. Ce champ sort du corps de l’appareil
par sa face sensible.
Figure 18 : Détecteur de proximité inductif
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La présence d’un objet métallique dans ce champ crée des courants induits et
provoquent l’arrêt des oscillations. Un circuit de communication met en forme cette
information. Selon les modèles, les distances de détection vont de quelques
millimètres à quelques centimètres.
Leur usage est uniquement réservé à la détection d’éléments métalliques.
II-1-5 Détecteur de proximité capacitif :
Dans le cas du détecteur capacitif l’objet à détecter fait varier par sa position
la capacité d’un condensateur formé par la face sensible du détecteur.
Ses caractéristiques lui permettent de détecter tout objet même si celui-ci n’est pas
métallique.
Figure 19 : Détecteur de proximité capacitif
Avec un réglage précis, il est possible de détecter un objet à travers une paroi
mince et non métallique (liquide ou pulvérulent, à l’intérieur d’un récipient figure 15).
Figure 20 : Exemple application des Détecteurs de proximités
II-1-6 Détecteur de proximité photo électrique :
Page 24
Les systèmes détecteurs de proximités photoélectriques comprennent:

un émetteur de lumière visible ou infrarouge,
un récepteur photosensible.
L’objet est détecté lorsqu’il interrompt, ou fait varier, l’intensité du faisceau lumineux
sur le récepteur.
Il existe 3 types de détecteurs photoélectriques :
- Le système de proximité,
- Le système barrage,
- Le système reflex.
Le système de proximité
Figure 21 : Exemple d’application des Détecteurs de proximités photo électrique
Un émetteur et un récepteur sont regroupés dans un même boîtier. Le faisceau

lumineux, émis en infrarouge, est renvoyé vers le récepteur par tout objet
suffisamment réfléchissant qui pénètre dans la zone de détection.
Le système barrage.
Émetteurs et récepteur sont situés dans deux boîtiers séparés. C’est le système qui
autorise les plus longues portées (jusqu’à 30 m). Le faisceau est émis en infrarouge.
Figure 22 : Exemple d’application de détecteurs système barrage
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Le système reflex
Figure 23 : Exemple d’application de détecteurs système reflex
Comme pour le système de proximité, émetteur et récepteur sont regroupés dans un

même boîtier. En l’absence de cible, le faisceau émis en infrarouge par l’émetteur
est renvoyé sur le récepteur par un réflecteur.
II-2 Différents types de capteurs analogiques :
II-2-1 Mesure de positions et de déplacements
Capteurs résistifs
La piste résistive est placée sur la partie fixe du capteur, et le mouvement

mécanique à mesurer est accouplé à un curseur qui se déplace sur celle–ci. La
piste résistive est alimentée par une tension continue 24V. On recueille entre l’une
des bornes de la piste et le curseur une tension Us qui est directement fonction de la
position du curseur sur la piste.
Figure 24 : Capteur résistif rectiligne
Capteurs inductifs
L’avantage de ce type de capteurs réside dans l’absence de contacts, donc

d’usure entre l’élément sensible et le corps d’épreuve. Le noyau magnétique
cylindrique constituant l’élément sensible se déplace librement dans les bobines
suivant leur axe commun. Il est prolongé par une tige reliée à l’objet mobile dont
on veut mesurer le déplacement.
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Figure 25 : Principe de capteur inductif
Le déplacement du noyau autour de la position d’équilibre génère une tension

représentative de l’amplitude de ce déplacement et de son sens.
II-2-2 Mesure de température
Thermocouples
Le principe de la mesure pour ces capteurs est basé sur l’association de deux
fils en métaux de nature différente connectés à leurs deux extrémités.
Un courant circule dans la boucle ainsi formée s’il y a une différence de
température entre les extrémités appelées « jonctions ». On distingue :
la jonction chaude portée à la température Tc
la jonction froide portée à la température Tf
Figure 26 : Capteur de température de type thermocouple
La tension E obtenue, est directement liée à la différence de température et à un

coefficient « a » dépendant de la nature des deux matériaux constituant le
thermocouple
E = a. (Tc – Tf)
Page 27
Thermo-résistances
Ces capteurs utilisent la variation de la résistivité des métaux en fonction de la

température.
Figure 27 : Capteur de température de type thermo-résistances
Les solutions technologiques utilisées sont orientées vers des matériaux à résistivité
élevée, ce qui conduit à utiliser essentiellement le nickel ou le platine malgré leur
prix élevé.
RT = R0. (1 + a.T)
RT résistance à la température
R0 résistance à la température de 0°C
a coefficient de température du métal
T température du métal en °C
II-2-3 Mesure de vitesse
Génératrice tachymètrique
Une génératrice tachymètrique, appelée également dynamo tachymètrique

délivre une tension proportionnelle à sa vitesse de rotation. Le principe de
fonctionnement est basé sur la réversibilité de la machine à courant continu.
La génératrice tachymètrique est fixée au bout de l’arbre du moteur dont on
veut connaître la vitesse de rotation.
Figure 28 : mesures de vitesse (dynamo tachymètirique)
Page 28
Ex : Géné-tachy : 0 – 10V ; Moteur vitesse nominale 1500 tr/min
0 V  0 tr/min
5 V  750 tr/min
10 V  1500 tr/min
II-2-4 Mesure d’effort
Jauge de contrainte
Les jauges de contrainte, parfois appelées jauges électriques

d’extensiomètrie, sont les éléments sensibles d’un capteur de force, dans lequel une
modification dimensionnelle est traduite par une variation de résistance.
Figure 29 : Jauge de contrainte
Sont application est pour la mesure de force, débit……
II-3 Différents types de capteurs numériques :
LES CODEURS (Mesure de positions et de déplacements)
Pour contrôler la position et la vitesse de chariots de manutention, de

machines d’usinages, de bras de robots, etc … on utilise souvent des codeurs
optiques rotatifs, fixés à l’extrémité de l’axe de transmission de mouvement.
Figure 30 : Schéma de principe d’un Codeur incrémental
Page 29
Un codeur optique rotatif est un capteur angulaire de position. Lié

mécaniquement à un arbre qui l’entraîne, son axe fait tourner un disque qui
comporte une succession de zones opaques et transparentes. La lumière émise par
des diodes électroluminescentes arrive sur des photodiodes chaque fois qu’elle
traverse les zones transparentes du disque. Les photodiodes génèrent alors un signal
électrique qui est amplifié et converti en signal carré avant d’être transmis vers l’API.
Il existe deux types de codeurs optiques rotatifs :
- Les codeurs incrémentaux

- Les codeurs absolus
II-3-1 Les codeurs incrémentaux
Le disque d’un codeur incrémental comporte 3 pistes :

Deux pistes A et B divisées en « n » intervalles d’angles égaux et alternativement
opaques et transparents. « n » permet de définir la résolution ou période. La piste A
est décalée de ¼ de période par rapport à B. Le déphasage entre A et B permet de
définir le sens de rotation.
Figure 31 : Schéma de principe d’un Codeur incrémental
Page 30
II-3-2 Les codeurs absolus
Les codeurs absolus sont destinés à des applications de contrôle de

déplacement et de positionnement d’un mobile par codage. Le disque d’un
codeur absolu comporte plusieurs pistes jusqu’à 20, selon les modèles. Comme les
codeurs incrémentaux les pistes sont alternativement opaques et transparentes. La
résolution d’un tel capteur est de 2 à la puissance n (avec n = nombre de pistes).
Figure 32 : Schéma de principe d’un Codeur absolu
Page 31
[Chapitre 2] [LE GRAFCET]
CHAPITRE 3 : LE GRAFCET
Dans cette partie, on étudiera un outil de modélisation graphique : le GRAFCET

(GRAphe Fonctionnel de Commande Etape/Transition). C’est un outil graphique de
description des comportements d’un système logique. Il est fréquemment utilisé pour
la mise en œuvre des automates programmables industriels (API).
I- conventions et règles :
Le GRAFCET est un outil de représentation graphique permettant de représenter le

cahier des charges d'un automatisme. Cette représentation est normalisée : Norme
Française NF C 03-190.
Le fonctionnement d'un système automatisé peut être représenté graphiquement
par un ensemble :
D'étapes auxquelles sont associées des actions.

De transitions auxquelles sont associées des réceptivités.
Des liaisons orientées entre les étapes et les transitions.
I-1 Principe de base
Des ETAPES
Auxquelles sont associées des
actions 2
Des TRANSITIONS
Auxquelles sont associées des réceptivités
(conditions d’évolutions) Réceptivité
Des LIAISONS ORIENTEES

Qui relient les étapes aux transitions et les
3
transitions aux étapes
Page 33
I-2 Actions associées à l’étape :
On précise pour chaque étape, à l'intérieur d'un rectangle, les actions à

effectuer lorsque l'étape est active.
SPECIFICATIONS FONCTIONNELLES SPECIFICATIONS TECHNOLOGIQUES
2 Pousser la pièce 2 Y+
3 Déplacer le pièce 3 KM
GRAFCET de 1er niveau GRAFCET de 2ème niveau

NIVEAU UTILISATEUR NIVEAU CONCEPTEUR
Le GRAFCET de 1er niveau permet une description qui présume ni des choix
technologiques de la partie opérative (capteur, pré-actionneurs, actionneurs), ni de
la partie commande. C’est un outil de dialogue entre l’utilisateur et le concepteur.
I-3 transition :
Une transition indique la possibilité d'évolution d'une étape à l'étape suivante.

A chaque transition, on associe une ou plusieurs conditions logiques qui traduisent la
notion de réceptivité.
S1.S2 Condition logique de réceptivité
La réceptivité est une fonction combinatoire d'informations telles que :
Etats de capteurs.
Page 34
Action de boutons-poussoirs par l'opérateur.

Action d'un temporisateur, d'un compteur.
Etat actif ou inactif d'autres étapes.
Comparaison d’une valeur analogique
5 7 11
T < 300°C C=10 d
6 8 12
Température < 300°C Valeur de la Réceptivité vraie au front

consigne D’un montant de la variable d
compteur =10 (Passage de 0 à 1)
I.4 Liaisons orientées
Les liaisons indiquent les voies d'évolution du GRAFCET. Dans le cas général, les
liaisons qui se font du haut vers le bas ne comportent pas de flèches. Dans les autres
cas, il faut utiliser des flèches.
I.5 Les règles d’évolution
La normalisation
France NF C03-190 (juin 82)
INTERNATIONAL CEI 848 (Décembre 88)
Définit cinq règles d’évolution
Règle 1 : (Situation initiale)
La situation initiale caractérise le comportement initial de la partie commande vis-à-

vis de la partie opérative et correspond aux étapes actives au début du
fonctionnement.
10
Page 35
Règle 2 : (Franchissement d’une transition)
Une transition est validée lorsque toutes les étapes immédiatement précédentes sont
actives. Le franchissement ne peut produire :
Que lorsque cette transition est validée
Et que la réceptivité associée est vraie
5 5
r=0 ou 1 r=0
6 6
Transition non validée Transition validée
Règle 3 : (Evolution des étapes actives)
Le franchissement d’une transition provoque simultanément :

L’activation de toutes les étapes immédiatement suivantes reliées à
cette transition.
La désactivation de toutes les étapes immédiatement précédentes
reliées à cette transition.
5 5
r= 1 r
6 6
Franchissable Franchie
Règle 4 : (Evolution simultanées)
Plusieurs transitions simultanément franchissables sont simultanément

franchies.
Cette règle de franchissement permet notamment de décomposer un GRAFCET en
plusieurs diagrammes indépendants tout en assurant de façon rigoureuse leur
interconnexion.
Page 36
4 11
h.X11 h.X4
5 12
Règle 5 : (Activation et désactivation simultanées)
Si au cours du fonctionnement de l’automatisme une même étape doit être

simultanément activée et désactivée, elle reste active.
II- Notions de séquence:
II-1 actions aux ETAPES :
II-1-1 actions continues
Une action est dite continue lorsque la durée de cette action correspond à la
durée d’activation de l’étape. Plusieurs actions continues peuvent être associées à
une même étape.
10 ROTATION DGV
II-1-2 actions conditionnelles
L’exécution de l’action est soumise à une condition logique notée à coté

d’un trait vertical au-dessus de l’action.
fh
A l’étape 10, la montée est

10 MONTEE effectuée tant que l’on n’a
pas atteint le fin de course fh
Page 37
II-1-3 actions mémorisées
Lorsqu’une action doit être maintenue pendant plusieurs étapes, il suffit

d’utiliser les symboles S (Set) et R (Reset) ou de la répéter dans toutes les étapes
concernées.
15 S MOTEUR 15 MOTEUR
a a
16 16 MOTEUR
b b
17 R MOTEUR 17
c c
II-1-4 durée d’activité d’étape
Pour maintenir une étape active et ses actions associées pendant un certain
temps (t= 15S), il suffit d’utiliser le signal binaire de sortie de l’opérateur à retard
comme réceptivité.
15 MALAXAGE
15 S / X10
16 VIDANGE
II-1-5 actions retardées ou limitées
Page 38
L’action peut être retardée, c’est à dire que la condition d’assignation n’est
vraie qu’après une durée D depuis l’activation de l’étape. Comme elle peut être
limitée dans le temps, C’est à dire que la condition d’assignation n’est vraie que
pendant une durée L depuis l’activation de l’étape.
L’action VERIN A est retardée de 5 secondes et l’action REMPLISSAGE est
limitée à 8 secondes à partir de l’activation de l’étape 12.
15 D VERIN A D=5s
L REMPLISSAGE
L=8s
16
Exemple :
On se propose de d écrire un GRAFCET d’une machine de poinçonnage des

tôles à commande automatisé par un API
Comme le montre la figure suivante :
DE
Vérin poinçon
MO
Capteur C1
Capteur C2
Plateau C3 C4
RO
Emplacement Vérin Rotation plateau

des tôles
Page 39
Cette machine permet uniquement de poinçonner des tôles de forme

circulaire le chargement et le déchargement s’effectue manuellement. Le
démarrage de la machine se fait par un bouton poussoir DCY.
Le vérin rotation plateau VR est de type simple effet permet de tourner le
plateau d’un quart de rotation par la sortie de son tige. Le recule de la tige n’à
aucun effet de rotation. Le vérin poinçon VP permet de poinçonner la pièce se
trouvant à l’emplacement ‘ P ‘ par la sortie de son tige.
Cahier de charge de la machine :

Le système se trouvant en position initiale, l’appui sur le bouton de « départ
cycle » ordonne la rotation du plateau
Une fois la rotation achevée, descente du poinçon.
Une fois le poinçon en position basse, remontée du poinçon
Une fois le poinçon revenu en position haute, attente d’un nouveau « départ
cycle ».
Les GRAFCET respectivement de niveau 1 et niveau 2 conformément au
cahier de charge sont représentés à la figure suivante
Page 40
1 ATTENTE 1
Conditions initiales et
C1.C4.DCY
départ cycle
2 RTATION PLATEAU 2 RO
Rotation terminée C3
3 DESCENTE POINCON 3 DE
Poinçon en bas C2
4 MONTEE POINCON 4 MO
Poinçon en haut C1
GRAFCET 1er NIVEAU GRAFCET 2ème NIVEAU
II-2 sélection de séquences :
Une sélection de séquence est un choix d’évolution entre une ou plusieurs

séquences possibles à partir d’une ou plusieurs étapes.
Il est impérative de ne sélectionner qu’une seule évolution et ceci en utilisant
des conditions logiques exclusives.
Cette exclusivité peut être
Soit d’ordre physique (incompatibilité mécanique ou temporelle)
Soit d’ordre logique dans l’écriture des réceptivités.
II-2-1 Début de sélection (divergence en OU):
Page 41
14 Sur l’exemple, l’étape 14 14

se trouvant active et la
réceptivité « f » étant
r=0 f=1 vrais, l’évolution r f
s’effectue vers l’étape
15.1 15.2 15.2 15.1 15.2
APRES
AVANT
II-2-2 Fin de sélection (convergence en OU):
Lorsque l’étape 20.2 est

20.1 20.2 20.1 20.2
active et la réceptivité
« c » est vrais « c=1 »,
h=0 c=1 h c
l’évolution s’effectue vers
l’étape 21.
21 21
AVANT APRES
II-2-3 Saut d’étape et reprise de séquence
Un saut d’étape permet de sauter une ou plusieurs étapes lorsque les actions
associées à ces étapes deviennent inutiles (ex: perçage avec ou sans débourrage).
Un renvoi de séquence permet d’effectuer plusieurs fois une même séquence
tant qu’une condition n’est pas réalisée (ex : remplissage d’un produit).
L’exemple suivant résume les principes de saut d’étapes et de renvoi de séquence.
Page 42
15
b Renvoi de
a séquence
16 18
Saut d’étape
e c d
17 19
h
f
g
20
II-3 séquences simultanées :
Les séquences simultanées permettent à partir d’une ou plusieurs étapes

d’évoluer vers plusieurs séquences simultanément.
II-3-1 divergence en ET :
Deux ou plusieurs
12
12 séquences peuvent être
simultanément activées
a=1 a
à partir de la même
transition.
Les deux traits parallèles 13.1
13.1 13.2 13.2
mettent en évidence
l’activation simultanée
des étapes 13.1 et 13.2 à
AVANT partir de la réceptivité APRES
a=1, lorsque l’étape 12
est active.
Page 43
II-3-2 convergence en ET :
La convergence (ou
10.1 10.2 10.1 10.2
jonction) entre plusieurs
branches parallèles ne
pourra s’effectuer que
e=1 lorsque toutes les e=1
séquences seront
11 terminées (étapes 10.1 et 11
10.2 actives) et la
AVANT réceptivité commune APRET
vraie (e=1).
II-4 extension des représentations (Macro-étapes) :
Une macro-étape est une représentation unique d’un ensemble d’étapes et

de transitions.
Le concept de macro-étape permet :
Lors de l’analyse, de ne pas surcharger la représentation de délais
(représentation structurée)
Lors de l’exploitation, une meilleure compréhension du
fonctionnement.
1.1
15
x
(1) a
1.2
M1 y
(2) b
1.3
16 Z
c 1.4
Page 44
L’expansion de la macro-étape commence par une seule étape d’entrée et

finit par une seule étape de sortie. Le franchissement de la transition amont (1) de la
macro-étape active l’étape d’entrée (1.1). L’étape de sortie (1.4) valide la transition
aval de la macro-étape (2) et désactivée lorsque cette transition est franchie.
Exemple :
On considère une machine de production des pièces pliées et poinçonnées

décrite ci-dessous avec chargement et déchargement automatique :
Vérin 3 Vérin 4
Vérin 1
Vérin 2
Le système est commandé par deux boutons poussoirs respectivement le

départ cycle (DCY) et arrêt (RAZ) composé par deux postes:
Poste de pliage par descente et monté de la tige vérin 1

Poste de poinçonnage par descente et monté de la tige vérin 2
Poste d’évacuation puis remplissage de pièces assurées par deux vérins (vérin 3
et vérin 4).
Cahier de charge de la machine :
Le système se trouvant en position initiale, l’appui sur le bouton de « départ

cycle » ordonne simultanément l’évacuation puis remplissage ; le pliage et le
poinçonnage des pièces se trouvant sur le plateau.
Page 45
Une fois les trois actions terminées. Le système ordonne la rotation du plateau
et le système recommence le même cycle jusqu’à l’arrêt.
Une fois le poinçon revenu en position haute, attente d’un nouveau « départ
cycle ».
Les GRAFCET globale et des macros étapes de niveau 1 conformément au cahier

de charge sont représentés aux figures suivantes.
GRAFCET globale de fonctionnement :
0 Repos
DCY. Condition initiale
1 Rotation.plt
Rotation terminée
2 Poste 1 3 Poste 2 4 Évacuation
Poste vide
5 Alim
Pièce pliée Pièce poinçonnée Plateau chargé
8 7 6
Arrêt Arrêt
Page 46
GRAFCET relatif à la macro étape Poste 1 :
2.1 DESCENTE TIGE V1
2 Poste 1 Presse en bas
2.2 MONTEE TIGE V1
GRAFCET relatif à la macro étape Poste 2 :
3.1 DESCENTE TIGE V2
3 Poste 2 Poinçon en bas
3.2 MONTEE TIGE V2
Page 47
[Chapitre 4] [La programmation des API]
CHAPITRE 4 : LA PROGRAMMATION DES API
I- Mise en équations des GRAFCET:
Malheureusement, ce ne sont pas tous les automates qui se programment en

GRAFCET directement. Mais, généralement ils peuvent être programmés en « diagramme
échelle » (ou LADDER).
Il faut donc pouvoir transformer le GRAFCET qui est la meilleure approche qui existe
pour traiter les systèmes séquentiels en « diagramme échelle » qui est le langage le plus
utilisé par les automates.
I-1 Mémoire d’étape :
Afin de respecter les règles d’évolution du GRAFCET, chaque étape peut être
matérialisée par une mémoire du type marche prioritaire possédant une structure de la
forme :
Les termes d’enclenchement et de remise à zéro sont définis de la manière

suivante :
Encl : Etat logique de l’Etape(s) précédente(s).

Réceptivité
ETAPE X
RAZ : Etat logique de l’Etape(s) suivante(s)
Page 48
Encl : X4.C1
1 X1
RAZ : X2
C1.C4.DCY
Encl : X1.C1.C4.DCY
2 RO X2
RAZ : X3
C3
Encl : X2.C3
3 DE X3
RAZ : X4
C2
Encl : X3.C2
4 MO X4
RAZ : X1
C1
Les équations des mémoires étape déterminée précédemment nous donnent le

schéma de câblage électrique suivant :
X1
X4 C1
ETAPE 1
X2 X1
X2
X1 C1 C4 DCY
ETAPE 2
X3 X2
X3
X2 C3
ETAPE 3
X4 X3
Page 49
X4
X4 C2
ETAPE 4
X2 X1
X2 ROTATION
RO
X3
DE DESCENTE
X4
MO MONTEE
Pour établir la commande de chaque sortie, il suffit de considérer la ou les étapes

durant lesquelles la sortie doit être enclenchée. Ainsi :
La sortie RO a lieu durant l’ETAPE 2 d’où RO = X2
La sortie DE a lieu durant l’ETAPE 3 d’où DE = X3
La sortie MO a lieu durant l’ETAPE 4 d’où MO = X4
I-2 Initialisation de la séquence :
Nous remarquons sur le schéma précédent qu’à la mise sous tension, toutes les
mémoires se trouvant ici à l’état repos, aucune évolution n’est possible.
Il est donc impératif d’initialiser la séquence en venant enclencher la mémoire X1
matérialisant l’étape initiale de notre GRAFCET. Ceci est obtenu :
 Soit en utilisant un contact d’initialisation ou un contact de passage

commandé lors de la mise sous tension de l’automatisme, comme le montre le
schéma suivant :
Init
X1
X4 C1
ETAPE 1
X2 X1
Page 50
 Soit en testant l’état repos de toutes les mémoires d’étape suivantes, pour
venir alors systématiquement enclencher la mémoire X1 , comme le montre le
schéma suivant :
X2 X3 X4
X1
X4 C1
ETAPE 1
X2 X1
II- Langages de programmation des API:
Les langages de programmation des API sont de natures diverses étant donné la
diversité, des utilisateurs pouvant les utiliser.
II-1 Le langage LADER (LD) :
Le langage des API d’origine américaine utilise le symbolisme classique des schémas
à relais accompagné de blocs graphiques préprogrammés pour réaliser des fonctions
d’automatisme (calculs, temporisation, compteur,…..).
C'est une suite de réseaux qui seront parcourus séquentiellement. Les entrées sont
représentées par des interrupteurs -| |- ou -|/|- si entrée inversée, les sorties par des
bobines -( )- ou des bascules -(S)- -(R)-.Il y a également d’autre opérations :
l'inverseur -|NOT|-,
l'attente d'un front montant -(P)- ou descendant -(N)-.
Les sorties sont obligatoirement à droite du réseau On doit évidemment identifier nos E/S,
soit directement par leur code (Ia.b / Qa.b), ou avec leur libellé en clair défini dans la table
des mnémoniques.
On relie les éléments en série pour la fonction ET, en parallèle pour le OU. On peut utiliser
des bits internes (peuvent servir en bobines et interrupteurs), comme on utilise dans une
calculatrice une mémoire pour stocker un résultat intermédiaire (Ma.b). On peut aussi
introduire des éléments plus complexes, en particulier les opérations sur bits comme par
exemple une bascule SR (priorité déclenchement), RS (priorité enclenchement), POS et
Page 51
NEG pour la détection de fronts... on trouvera d'autres fonctions utiles, les compteurs, les
temporisateurs et le registre à décalage.
On peut également utiliser des fonctions plus complexes (calculs sur mots par exemple)
II-2 Adressage des entrées/sorties
La déclaration d'une entrée ou sortie donnée à l'intérieur d'un programme s'appelle

l'adressage. Les entrées et sorties des API sont la plupart du temps regroupées en groupes
de huit sur des modules d'entrées ou de sorties numériques. Cette unité de huit est appelée
octet. Chaque groupe reçoit un numéro que l'on appelle l'adresse d'octet.
Afin de permettre l'adressage d'une entrée ou sortie à l'intérieur d'un octet, chaque octet
est divisé en huit bits. Ces derniers sont numérotés de 0 à 7. On obtient ainsi l'adresse du
bit..L'API représenté ici a les octets d'entrée 0 et 1 ainsi que les octets de sortie 0 et 1.
Nom Type de données Adresse

ETAPE 1 Bool M0.1 Etape 1 de type logique (Bool) affecté
ETAPE 2 Bool M0.2 à la mémoire M0.1
ETAPE 3 Bool M0.3
ETAPE 4 Bool M0.4
C1 Bool I0.0 Le capteur C1 est de type logique et
C2 Bool I0.1 affecté à l’adresse I0.0
C3 Bool I0.2
C4 Bool I0.3
DCY Bool I0.4
RO Bool Q0.0
DE Bool Q0.1 La sortie DE est de type logique et
MO Bool Q0.2 affecté à l’adresse Q0.0
Tableau 1 : table de variables mnémoniques
Par exemple, pour adresser la 5ème entrée du DCY en partant de la gauche, on définit
l’adresse suivante :
I0.4 I indique une adresse de type entrée, 0, l’adresse d’octet et 4, l’adresse

de bit. Les adresses d’octet et de bit sont toujours séparées par un point.
Pour adresser la 3ème sortie, par exemple, on définit l’adresse suivante :
Q0.2 Q indique une adresse de type Sortie, 0, l’adresse d’octet et 2, l’adresse
Page 52
de bit. Les adresses d’octet et de bit sont toujours séparées par un point.
Remarque : L’adresse du bit de la dixième sortie est un 1 car la numérotation commence à

zéro.
Exemple:
Dans l’exemple précédent et suivant la table mnémonique d’affectation le

programme en LADER de la première étape est :
Initialisation système
X4 .C1
X2 .X1
Et ainsi pour l’étape 2 est :
X1.C1.C4.DCY
X3 .X2
Page 53
L’étape 3 :
X2 .C3
X4 .X3
L’étape 4 :
X4 .C2
X2 .X1
Pour la programmation des sorties
R0 : est actionné uniquement à l’étape 2
Page 54
DE : est actionné uniquement à l’étape 3
MO : est actionné uniquement à l’étape 4
Le programme peut étre simplifier si en utilisant les bobines Set/ Reset ou les bascules SR ou
RS et en tenant compte des cinq régles du GRAFCET.
Activation de l’étape 1 et
désactivation de l’étape 4
Forçage manuelle de remise à zéro par RAZ.
Page 55
II-2 Le langage LOG (Logigramme) :
Les opérations logiques servent à définir des conditions pour l'activation d'une sortie.
Elles peuvent être créées dans le programme de l'API dans les langages de
programmation Schéma des circuits LADER (LD) ou Logigramme (LOG).
Il existe de nombreuses opérations logiques pouvant être mises en œuvre dans des
programmes API.
L'opération ET et l'opération OU, ainsi que la NEGATION d'une entrée sont les opérations les
plus fréquemment utilisées et seront expliquées ici à l'appui d'un exemple.
II-2-1 Opération ET
Exemple d’une opération ET :
Une lampe doit s’allumer quand les deux interrupteurs sont fermés simultanément.
Page 56
Schéma :
S1 S2
24V
P1
M
Explication :
La lampe s’allume uniquement quand les deux interrupteurs sont fermés.

C’est-à-dire, quand S1 ET S2 sont fermés, alors la lampe P1 est allumée.
Câblage de l’API :
Pour appliquer cette opération au programme de l’API, les deux commutateurs doivent
être connectés aux entrées de l’API. Ici, S1 est relié à l’entrée I 0.0 et S2 à l’entrée I 0.1.
De plus, la lampe P1 doit être connectée à une sortie, par exemple Q 0.0.
24V
Interrupteur S1
%I 0.0
Entrées 24V
Interrupteur S2
%I 0.1
M La Lampe P1 doit
API
Sorties s’allumer quand les
%Q 0.0 deux interrupteurs
S1 et S2 sont
fermés.
Opérateur ET dans LOG :
Dans le logigramme LOG, l’opérateur ET est programmé par le symbole ci-dessous et est
représenté de la manière suivante :
Page 57
Entrées de
l'opération ET.
Il est possible de
prévoir plus de Sortie
deux entrées. concernée par
l'affectation.
%I 0.0 %Q 0.0
&
%I 0.1 =
Affectation des
Représentation
résultats de
graphique de
l'opération
l'opération logique ET.
logique.
II-2-2 Opération OU
Exemple d’une opération OU :
Une lampe doit s’allumer si au moins un des deux interrupteurs est fermé.
Schéma :
S1
24V
S2
24V
P1
Explication :
La lampe s’allume à partir du moment où un des deux interrupteurs est fermé.

C’est-à-dire, quand S1 OU S2 est fermé, alors la lampe P1 est allumée.
Page 58
Câblage de l’API :
Pour appliquer cette opération au programme de l’API, les deux commutateurs doivent
être connectés aux entrées de l’API. Ici, S1 est relié à l’entrée E 0.0 et S2 à l’entrée E 0.1.
De plus, la lampe P1 doit être connectée à une sortie, par exemple A 0.0.
24V
Interrupteur S1
%I 0.0
Entrées 24V
Interrupteur S2
%I 0.1
M La lampe P1 doit
Sorties s’allumer quand
API
%Q 0.0 l'interrupteur S1 ou
l'interrupteur S2 est
fermé.
Opérateur OU dans LOG
Dans le logigramme LOG, l’opérateur OU est programmé par le symbole ci-dessous et est
représenté de la manière suivante :
Entrées de l'opération
OU. Sortie concernée par
Il est possible de prévoir l'affectation.
plus de deux entrées.
%I 0.0 %Q 0.0
>
%I 0.1
=
Représentation Affectation des résultats
graphique de de l'opération logique.
l’opération logique OU.
Page 59
II-2-3 Négation
Il est souvent nécessaire dans les opérations logiques d'interroger l'état d'un contact pour
savoir : dans le cas d'un contact à fermeture si celui-ci n'a pas été activé, ou dans le cas
d'un contact à ouverture s'il a été activé, et donc pour savoir si la tension est appliquée à
la sortie ou non.
Ceci peut être réalisé par la programmation d'une négation à l'entrée de l'opération ET ou
OU.
Dans le logigramme LOG, la négation de l’entrée (ou inversion) sur un opérateur ET est
programmé de la façon suivante :
Entrées de l' Représentation

opération ET qui doit graphique de
être inversée l'opération logique
(négation). Négation.
%I 0.0 %Q
& 0.0
%I 0.1 =
Ceci signifie qu’une tension est appliquée à la sortie %Q 0.0 uniquement si %I 0.0 est à 0 et
%I 0.1 est à 1.
Page 60
ÉNONCÉS DES SUJETS
SUJET N°1 : TETE D’USINAGE AUTOMATISE

SUJET N°2 : TRANSFERT DE PIECES
SUJET N°3 : MACHINE DE COUPE
SUJET N°4 : APLATISEUR AUTOMATISE
Page 61
[SUJET 1] [Tète d’usinage automatisé]
La figure suivante représente une station d’usinage automatisée commandée par

un API, la partie opérative est composé par deux moteurs de types asynchrone triphasé
Le moteur T sert pour la monté et la descente du forèt le moteur B consiste pour le
fonctionnement du forèt.
Le système est controlé par trois capteurs S1,S2 et S3 et commandé par un bouton
poussoire DCY pour le démarrage de la machine et un bouton poussoire AU pour l’arrét
d’urgence .
DCY AU
Au repos la tète d’usinage est en haut et contrôlée par le capteur S1 ; A l’impulsion sur
DCY (départ cycle) le système effectue le cycle suivant :
De S1 à S2, Le tète descente en Grand Vitesse (GV).

De S2 à S3, Le tète descente en Petite Vitesse (PV) et fonctionnement foret.
De S3 à S1, Le tète remonte en Grand Vitesse (GV) et fonctionnement foret.
Page 62
Partie 1 : Etude de la partie opérative

1-1 Le moteur B du fonctionnement foret est un moteur de type asynchrone triphasé
On demande de compléter le circuit de puissance relatif à la commande du moteur B
Par un API en tenant compte de sécurité du moteur contre les surcharges mécaniques.
Sectionneur
Contacteur
Relais thermique
Moteur B
1-2 Le moteur T permettant la monté et la descente du foret est un moteur

asynchrone triphasé alimenté par un variateur de vitesse comme le montre le schéma
suivant pour commander le moteur en GV et PV dans un sens et GV dans le sens
opposé par l’API ; compléter le circuit de commande relatif au moteur T sachant que
le paramétrage du variateur est hors sujet.
Page 63
1-3 L’API installé dans se système présente les caractéristiques suivantes :
Alimentation 120..240 VAC.

10 entrées TOR.
8 sorties TOR.
Alimentation 24V intégrée.
On demande de compléter les convexions de l’API avec les entrées/sorties du système,

sachant que l’alimentation intégrée de l’API est utilisé uniquement pour l’alimentation
des entrées.
L N GND + - C1 I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 C2 I1.0 I1.1
ALIMENTATION
24VDC
24V
API 10E/8S
C1 Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6 Q0.7 L+ L-
Partie 2 : Etude de la partie commande

2-1 On demande de convertir le cahier de charge du fonctionnement de la tète
d’usinage par les GRAFCET de point de vue PO et PC
Page 64
1 1
2 2
3 3
4 4
2-2 On demande de convertir le GRAFCET de point de vue PC par un programme en

langage LADER.
Page 65
[SUJET 2] [Transfert de pièces]
La figure suivante représente une station de transfert de pièces d’un tapis d’arrivée
vers un tapis d’évacuation par deux vérins pneumatiques :
La station est composée par :
deux convoyeurs entrainés chacun par un moteur asynchrone triphasé.
deux vérin A et B pour pousser la pièce comme le montre la figure suivante.
quatre capteurs (S2, S3, S4 et S5) pour contrôler les sorties et les recules des tiges des
vérins.
Un capteur S1 pour la détection de présence de pièce.
Un bouton poussoir STOP
Vérin B
Tapis d’arrivée
Vérin A
Tapis d’évacuation
La station de transfert des pièces est commandée par un API.
Page 66
Fonctionnement :
Initialement le système est au repos :
Les deux vérins sont reculés.
Les deux convoyeurs sont en arrêts.
A la mise sous tension la partie commande démarrage les deux convoyeurs et à l’arrivée
d’une pièce devant le capteur S1 le système effectue le cycle suivant :
Le vérin A pousse la pièce jusqu’à l’action sur S3,
Simultanément la tige du vérin A se recule et la tige du vérin B pousse la pièce
vers le tapis d’évacuation,
A l’action sur le capteur S5 la tige du vérin B se recule,
A l’action sur le capteur S4 le système revient à sont état de repos,
Le système recommence le cycle à chaque présence d’une pièce devant le
capteur S1.
Le bouton poussoir STOP permet d’arrêter le système par remise à zéro de tout le
système.

1-1 chaque convoyeur est entrainé par un moteur asynchrone triphasé et commandé
par l’API On demande de compléter le circuit de puissance relatif à la commande
d’un moteur en tenant compte de sécurité du moteur contre les surcharges
mécaniques.
Sectionneur
Contacteur
Relais thermique
Moteur B
Page 67
1-2 Les vérins A et B sont de types double effets et commandé par un distributeur
pneumatique 5/2 on demande de compléter le circuit puissance pour commander le
vérin A par un API :

10 entrées TOR.
8 sorties TOR.
des entrées.
ALIMENTATION
24VDC
24V
API 10E/8S
C1 Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6 Q0.7 L+ L-
Page 68

II-1 On demande de convertir le cahier de charge par un GRAFCET de point de vue PO
et déduire le GRAFCET de point de vue PC.
1 1
2 2
3 3
4 4
II-2 Convertir les étapes du GRAFCET par un programme en langage LADER.

II-3 Convertir les actions des étapes par un programme en langage LADER.
Page 69
[SUJET 3] [Machine de coupe]
La figure suivante représente une machine de coupe permettant de couper un

nombre de morceaux de tôles de dimension identiques suivant les consignes saisis par
l’opérateur (nombre de pièce n et dimension de la pièce D).
La machine est composée par :
Un convoyeur entrainé par un moteur asynchrone triphasé
Un codeur incrémentale fixé sur l’axe du moteur pour délivrer des impulsions pour La
mesure de la course de déplacement 1000 imp. /tour.
Un vérin pour actionner la coupe de tôle par un couteau fixé sur sa tige
Deux capteurs b et h permettent de contrôler la montée et la descente du
couteau.
Un automate programmable industriel.
Fonctionnement :
A l’impulsion sur START le convoyeur avance la bande jusqu’à une distance D en mm qui
correspond à la consigne saisie et à la fin d’avance, un vérin actionne la coupe de tôle
par descente et montée du couteau et le système recommence le cycle jusqu’à il atteint
le nombre n puis il vient à son état de repos.
L’arrêt de production est assuré par un bouton poussoir STOP qui permet : La remonter du
couteau ; L’arrêt du moteur ; La remise à zéro du compteur.
124 mm Vérin
85 mm
h
Nombre: 100
D b
Page 70

1-1 Le moteur du convoyeur est alimenté par un variateur de vitesse afin démarrer
et arrêter le convoyeur avec une accélération et décélération convenables.
On demande de compléter le circuit de puissance relatif au variateur moteur pour qu’il
soit commandé par l’API sachant que le paramétrage du variateur est hors sujet.
1-2 Le vérin du couteau est de type double effets et commandé par un distributeur
pneumatique 5/2 on demande de compléter le circuit puissance pour commander la
sortie et le recule de la tige par un API :
Page 71

10 entrées TOR.
8 sorties TOR.

des entrées.
ALIMENTATION
24VDC
24V
API 10E/8S
C1 Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6 Q0.7 L+ L-
Page 72

2-1 On demande de convertir le cahier de charge du fonctionnement de la tète
d’usinage par les GRAFCET de point de vue PO et PC
GRAFCET de point de vue PO
0
START .h . n. D
1 FONCTIONNER CONVOYEUR
COMPTER DISTANCE
Compteur 1 < D Compteur 1 ≥ D
Page 73
GRAFCET de point de vue PC
0
START .h . n. D
COMPTER DISTANCE

2
2-2 On demande de convertir le GRAFCET de point de vue PC par un programme en

langage LADER.
Page 74
[SUJET 4] [Aplatisseur automatisé]
V2
Poste
Poste de d’évacuation
V3
stockage
P1
Convoyeur C1
V1
Figure 1 poste d’aplatisseur
Le poste d’aplatisseur figure 1 permet d’écrasé des pièces afin de réduire ses dimensions, il
est composé par :
Un poste de stockage des pièces et un convoyeur C1 entrainé par un moteur à

courant continu permettant d’amenée les pièces automatiquement un par un vers
le poste d’aplatisseur.
Un capteur P1de présence pièce.
Un poste d’aplatisseur composé par deux vérins : le V1 améne la piéce vers le
poste d’aplatisseur ; le vérin V2 sert pour l’écrasement de la piéce.
Page 75
Un poste d’évacuation assuré par un vérin V3 par translation de la piéce.

Cahier de charge :
Le système est au repos. À l’impulsion sur un bouton poussoir START le système éffectue le
cycle suivant :
Fonctionnement du convoyeur C1, les pièces se déplacent automatiquement un

par un vers le poste d’aplatisseur.
à ce moment le capteur P1 est actionné par la détection de présence piéce.
le système commande simultanément l’arrèt du convoyeur C1 et l’écrasement de
la pièce par sortie des tiges des vérins V1 et V2 comme le montre la figure 2a.
À la fin de serrage le vérin V2 récule sa tige.
À la fin de récule de tige vérin V2, le vérin V3 Translate la pièce vers le poste
d’évacuation par sortie et récule de sa tige figure 2b.
Une fois la pièce est translatée le vérin V1 récule sa tige.
Le système recommance le cycle à la présence d’une pièce suivante.
Remarque : chaque vérin est contrôlé par deux capteurs magnétiques. Et le bouton
poussoir STOP arrêt la machine et met le systéme en position de repos.
V2
V2
V3
V3
P1
P1
V1
V1
Figure 2a Figure 2b
Page 76

I-1 les vérins V1, V2 et V3 sont de type bistable :
I-1-1 compléter le schéma de câblage du vérin V1 s’il est commandé par un distributeur
monostable figure 1.
I-1-2 compléter le schéma de câblage du vérin V3 s’il est commandé par un distributeur
bistable Figure 2.
Figure 1 Figure 2
I-2 Le convoyeur C1 est entrainé par un moteur asynchrone triphasé et commandé par un
API compléter le schéma de câblage figure 3 et cité le nom de chaque appareil.
……………….
……………….
……………….
……………….
Page 77
I-3 compléter le schéma de connexion de l’automate. Sachant qu’on utilise que

l’alimentation interne de l’API.
I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 I1.0 I1.2 COM PE N L
API 10E / 8S
24V DC
COM Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6 Q0.7 - +
Page 78

II-1 Compléter les GRAFCET de point de Vue opérative et commande conformément au
cahier de charge.
GRAFCET P.O GRAFCET P.O
0 0 STOP
STOP
START…… START……
Sa0. 1
1
2 2
3 3
II-2 Déduire le programme en langage LADER conformément au GRAFCET de point de

commande.
Page 79
CORRIGES DES SUJETS

Page 80
[Corrigé de SUJET 1] [Tète d’usinage automatisé]

1-1 Pour que la bobine soit commandée par l’API, elle doit être connectée à une
sortie TOR (ex Q0.0) par rapport à la masse.
Le contact du relais thermique est de type NC, il s’ouvre en cas de surcharge
mécanique, il doit être connecté à une entrée TOR de l’API (ex I0.0) pour informer l’API.
Sectionneur
Q0.0
Contacteur
0V
I0.0
Relais thermique
24V
Moteur B
1-2 le moteur T est alimenté par un variateur de vitesse pour Sélectionner les vitesses
GV et PV.
LI1 est une entrée logique du variateur est programmée en GV elle est connecté à une
sortie TOR de l’API (ex Q0.1).
LI2 est une entrée logique du variateur est programmée en PV elle est connecté à une
sortie TOR de l’API (ex Q0.2).
LI3 est une entrée logique du variateur est programmée en GV dans le sens opposé elle
est connecté à une sortie TOR de l’API (ex Q0.3).
Page 81
Le relais R2A-R2C est programmable par le variateur pour contrôler les surcharges
mécaniques il se ferme en cas de surcharge mécanique, il doit être connecté à une
entrée TOR de l’API (ex I0.1) pour informer l’API.
I0.1 Q0.1 Q0.3

24V L- Q0.2
1-3
La table d’affectation montre comment câbler l’API avec les entrées/sorties.

RT-B TOR I0.0
RT-T TOR I0.1
S1 TOR I0.2
S2 TOR I0.3
S3 TOR I0.4
DCY TOR I0.5
AU TOR I0.6
K1 TOR Q0.0
GV TOR Q0.1
PV TOR Q0.2
GV-O TOR Q0.3
Page 82
ALIMENTATION
24VDC
24V
API 10E/8S
C1 Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6 Q0.7 L+ L-
K1 LI1 LI2 LI3 CLI
Page 83

2-1
1 Repos 1
Conditions initiales et départ cycle RT-B.RT-T.S1.DCY.AU
2 Descente en GV 2 LI1
Action capteur S2 S2
3 Descente en PV et 3 LI2 et K1
fonctionnement foret
Action capteur S 3 S3
4 Remonté en GV et 4 LI3 et K1
fonctionnement foret
Action capteur S 1 S1
2-2 Programmation en langage LADER

Programmation des étapes
Activation de l’ETAPE1 à la mise sous tension
Page 84
Activation de l’Etape 2 et désactivation de l’ETAPE 1
Page 85
Programmation des sorties
Sortie PV
Sortie GVO
Sortie K1
Sortie GV
Page 86
[Corrigé de SUJET 2] [Transfert de pièces]
1-1 les deux convoyeurs sont commandés par les sorties TOR de l’API (ex Q0.0
connecté à K1 et Q0.1 connecté à K2) par rapport à la masse.
Les contacts des relais thermiques est de type NC, il s’ouvre en cas de surcharge
mécanique, sont connectés aux entrées TOR de l’API (ex I0.0 connecté à RT1 et I0.1
connecté à RT2) pour informer l’API.
Sectionneur
Q0.0
Contacteur
0V
I0.0
Relais thermique
24V
Moteur convoyeur 1
1-2 les deux vérins A et B sont commandés par les sorties TOR de l’API (ex Q0.2 et Q0.3
sont réservés pour le vérin A ; Q0.3 et Q0.4 sont réservés pour le vérin B).
Page 87
Q0.2 Q0.3
L- L-
1.3 La table d’affectation montre comment câbler l’API avec les entrées/sorties.
les entrées et les sorties sont organisé en 8 Bits.
.

RT1 TOR I0.0
RT2 TOR I0.1
S1 TOR I0.2
S2 TOR I0.3
S3 TOR I0.4
S4 TOR I0.5
S5 TOR I0.6
STOP TOR I0.7
A- TOR Q0.0
A+ TOR Q0.1
B- TOR Q0.2
B+ TOR Q0.3
K1 TOR Q0.4
K2 TOR Q0.5
Page 88
ALIMENTATION
24VDC
24V
API 10E/8S
C1 Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6 Q0.7 L+ L-
A- A+ B- B+ K1 K2 L-
II-1 GRAFCET niveau 1 et 2
Page 89
1 REPOS 1
Conditions initiales et présence pièce S2.S4.RT1.RT2.S1
2 Sortie tige vérin A et 2 A+ .K1.K2

Tapies
Fin de sortie A S3
Recule tige vérin A

3 Sortie tige vérin B 3 A-.B+.K1.K2
et Tapies
Fin de recule A Fin de sortie B S2.S5
4 Recule tige vérin B 4 B-.K1.K2

et Tapies
Fin de recule B S4
II-2 Conversion des étapes du GRAFCET par le langage LADER.
Activation de l’ETAPE1 à la mise sous tension ou remis à zéro par bouton STOP
Page 90
Page 91
II-3 Conversion des sorties des étapes du GRAFCET par le langage LADER..
Page 92
[Corrigé de SUJET 3] [Machine de coupe]

1-1 le moteur convoyeur est alimenté par un variateur de vitesse
LI1 est une entrée logique du variateur est programmée en accélération et
décélération convenable elle est connecté à une sortie TOR de l’API (ex Q0.0).
R2A-R2C Le relais est programmable par le variateur pour contrôler les surcharges
mécaniques il se ferme en cas de surcharge mécanique, il doit être connecté à une
entrée TOR de l’API (ex I0.0) pour informer l’API.
24V I0.0 Q0.0
1-2 le vérin du couteau est commandé par les sorties TOR de l’API (ex Q0.1 et Q0.2 sont
réservés pour le vérin couteau.
Q0.1 Q0.2
L- L-
Page 93
1-3 La table d’affectation montre comment câbler l’API avec les entrées/sorties.
les entrées et les sorties sont organisé en 8 Bits.
.
R2C TOR I0.0
b TOR I0.1
h TOR I0.2
START TOR I0.3
STOP TOR I0.4
Codeur TOR I0.5
LI1 TOR Q0.0
A+ TOR Q0.1
A- TOR Q0.2
ALIMENTATION
24VDC
24V
API 10E/8S
C1 Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6 Q0.7 L+ L-
LI1 A+ A- L-
Page 94
GRAFCET de point de vue PO
0
START .h . n. D
COMPTER DISTANCE

2 DESCENDRE COUTEAU
Tôle coupé
3 REMONTE COUTEAU
COMPTER NOMBRE
Couteau remontée.
Compteur 2 ≥ n Couteau remontée. Compteur 2 ≥ n
Page 95
GRAFCET de point de vue PC
0
START .h . n . D
1 LI1
MW1 < D MW1 ≥ D

2 A+
3 A-
h.MW4 < n h.MW4 ≥ n
2-2 Conversion du GRAFCET de point de vue PC par un programme en langage

LADER.
Activation simultanément de l’ETAPE 0 et désactivation de toutes les ETAPES par action sur
STOP ou automatique à la fin du cycle.
Page 96
Activation de l’ETAPE 1 et désactivation de l’ETAPE 0
Comptage de la distance par le codeur incrémentale
Activation de l’ ETAPE 2 et désactivation de l’ ETAPE 1 après comparaison de la distance

écoulé par rapport à la consigne « 5 »
Page 97
Activation de l’ ETAPE 3 et désactivation de l’ ETAPE 2 à la fin du coupe et comptage du

nombre de piéces.
comparaison du nombre de piéce à la consigne « 3 »
Activation de l’ETAPE 1 et désactivation de l’ETAPE 3 ( cycle continu tant que le nombre

de piéce n’est pas atteint).
Page 98
Commande du convoyeur
Commande de sortie tige vérin
Commande de recule tige vérin
Page 99

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LES AUTOMATISMES

Décrire fonctionnellement un système automatisé de

BEN HAMMED SOFIENE

Licence appliquée en génie électrique et génie mécanique

Préparé par : BEN HAMMED SOFIENE Version février 2015

CHAPITRE 1 : LES AUTOMATES PROGRAMMABLE INDUSTRIELS ......................................................... 4

CHAPITRE 1: LES AUTOMATES PROGRAMMABLES INDUSTRIELS

Dans le domaine de l'automatisation de processus industriels, l’évolution des

I- Structure des systèmes automatisés de production (SAP) :

Tout système automatisé comporte :

Figure 1 : Structure d’un système automatisé

La structure simplifiée d’un ensemble automatisé peut se décomposer en trois parties

ENTREES AUTOMATE SORTIES

Figure 2 : principe de lecture et commande de l’API

Selon sa complexité, la réalisation de la partie commande (PC) fait appel à diverses

les relais pneumatiques

Particulièrement bien adaptés aux problèmes de commande séquentielle et d’acquisition

II- Architecture matérielle des API

II-1 Description générale :

Un automate programmable industriel se présente sous la forme d’un ou plusieurs profilés

l’alimentation 110/220 VCA ou 24 VCC

Chaque module d’entrée/sortie comporte un bornier de raccordement et un ensemble

Figure 3 : principe de lecture et commande de l’API

II-2 cartes d’entrées TOR :

Chaque carte comporte généralement 8, 16, 32 entrées logiques et peut

Figure 4b : Principe de connexion des entrées état actionnées

II-3 cartes de sorties TOR :

Chaque carte comporte généralement 8, 16, 32 sorties logiques et peut correspondre au

Figure 5a : Principe de connexion des sorties état au repos

Figure 5b : Principe de commande des sorties état actionnée

L’API commande le processus en connectant des actionneurs via les points de

permet de démarrer ou d’arrêter un moteur, de faire monter ou descendre des vannes ou

II-4 Cartes d’entrées/sorties analogiques :

Figure 6 : Principe de commande des sorties état actionnée

Exemples de grandeurs analogiques:

Température -50 ... +150°C

Débit 0 ... 200 l/min

En utilisant un transducteur de mesure, ces variables sont converties en tensions

La chaine d’acquisition et de traitement répond périodiquement à la procédure

1. Acquisition de la mesure via la carte d’entrée analogique. Pour cela le CAN

II-5 Cartes d’entrées/sorties complexes :

Ceci permet, d’une part d’éviter un développement souvent fastidieux de

II-5-1 Carte d’axes pour moteur à courant continu ou alternatif

Codeur Dynamo Moteur

Entrée NUM Entrée ANA Sortie ANA

BUS d’adresses Décodeur Logique de

Figure 7 : Principe de la commande d’un axe

II-5-2 Carte d’axes pour moteurs pas à pas

Horloge 0 ou 1 1000 1101

Fréquence Sens Compte

Nombre de pas 500

BUS d’adresses Décodeur Logique de

Figure 8 : Principe de commande d’un moteur pas à pas avec API

II-5-3 Carte de régulation PID

Consigne 40% Sortie 39%

Capteur de débit 41%

Figure 9 : Principe de régulation par API

Cette carte comporte souvent plusieurs entrées analogiques permettant de recevoir

III- Critères de choix d’un API :

L’API se caractérise par :

Une puissance de traitement et un ensemble de cartes spécialisées permettant un

Un API de caractéristique compatible au système à commander : nombres