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Page de garde
Remerciements
Nous exprimons notre vive gratitude et reconnaissance à notre encadrant académique
monsieur Hedda Walid, n’oubliant pas toute l’équipe de la société SEA ELECTRONICS
spécialement pour Mr Houssem Saadouni, pour nous avoir consacrés autant de leurs temps
précieux et nous savoir encourager et prodigué ses précieux conseils tout le long de
l’élaboration de ce projet. Nous leurs rendons nos devoirs pour la qualité de ses encadrements
et ses soutiens tant que sur le plan moral et intellectuel.

Dédicace
De plus profond de mon cœur, je dédie ce travail
À mon père
Pour son amour, ses encouragements infinis, pour la confiance qu’il m’a
témoignée.
À ma mère
L’expression de mon immense gratitude pour ses encouragements incessants, pour son amour
éternel
À mon cher frère et ma chère sœur
Pour le témoignage de mon grand amour et mes souhaits de réussite et de bonheur.
À tous mes amis
Et à tous qui, par le partage de leur savoir ou de leur temps, nous

ont aidés, de près ou de loin, pour élaborer ce modeste travail.
Hatem Mabrouk
Table des matières
Introduction générale .............................................................................................................. 1
Chapitre 1 : Cadre général de projet ....................................................................................... 2
1. Introduction ..................................................................................................................... 3
2. Présentation de l’entreprise d’accueil ............................................................................. 3
2.1. Présentation générale de l’entreprise ........................................................................... 3
2.2. Partenaires de l’entreprise ........................................................................................... 3
2.3. Historique .................................................................................................................... 4
2.4. Secteurs d’activités ...................................................................................................... 4
2.4.1. Secteur d’automatisme ............................................................................................. 4
2.4.2. Secteur Mécatronique .............................................................................................. 5
2.4.3. Secteur traitement d’eau........................................................................................... 6
2.4.4. Centre de formation ................................................................................................. 6
2.4.5. Secteur de maintenance ............................................................................................ 7
2.4.6. Secteur d’électrique industrielle............................................................................... 7
2.5. Stratégie de développement ......................................................................................... 8
3. Description de projet ....................................................................................................... 9
3.1. Problématique (Cahier de charge) ............................................................................... 9
3.2. Contexte général de la régulation automatique industrielle ........................................ 9
3.2.1. Méthodes expérimentales d’identifications ............................................................. 9
i. Méthode de broida ......................................................................................................... 10
ii. Méthode de Ziegler et nichols ....................................................................................... 10
3.2.2. La notion de PID dans la régulation industrielle.................................................... 10
3.3. Cas d’un système de régulation automatique industrielle ......................................... 11
3.3.1. Principe de fonctionnement ................................................................................... 11
3.3.2. Description des composants ................................................................................... 14
i. Maquette de régulation .................................................................................................. 14

ii. Armoire électrique ......................................................................................................... 16
3.3.3. Schémas blocs du système ..................................................................................... 18
i. Débit : ............................................................................................................................ 19
ii. Température .................................................................................................................. 19
iii. Niveau ....................................................................................................................... 19
3.3.4. Explication brève des cas possible de régulation ................................................... 20
3.4. Schéma bloc de chaque cas de régulation ................................................................. 21
i. Température : ................................................................................................................ 21
ii. Niveau : ......................................................................................................................... 23
iii. Le débit : .................................................................................................................... 24
4. Conclusion ..................................................................................................................... 25
Chapitre 2: Conception du système ...................................................................................... 26
1. Introduction ................................................................................................................... 27
2. Modélisation de système avec MATLAB ..................................................................... 27
2.1. Température ........................................................................................................... 27
2.2. Débit ....................................................................................................................... 30
2.3. Niveau .................................................................................................................... 33
3. Conception mécanique de projet avec Solidworks........................................................ 36
3.1. La conception de la maquette................................................................................. 36
3.1.1. Conception des cuves ......................................................................................... 36
3.1.2. Conception de la carcasse................................................................................... 36
3.1.3. Conception de l’armoire ..................................................................................... 38
3.2. La Mise en plan de la maquette ............................................................................. 39
4. Conception électrique de projet avec EPLAN .............................................................. 39
4.1. Plan de l’installation électrique .............................................................................. 39
4.2. La Page de garde du projet ..................................................................................... 41
4.3. La Façade de l’armoire électrique .......................................................................... 41

4.4. L’implantation de l’armoire électrique .................................................................. 41
4.5. La partie puissance de l’armoire ............................................................................ 41
4.6. La partie de commande de l’armoire ..................................................................... 42
5. Dimensionnement de la maquette de regulation automatique industrielle ................... 42
5.1. Dimensionnement de la Carcasse .......................................................................... 43
5.2. Dimensionnement des équipements de la maquette .............................................. 43
5.2.1. Cuve ................................................................................................................... 43
5.2.2. Capteur de niveau [2] ......................................................................................... 44
5.2.3. Sonde de température [3] ................................................................................... 45
5.2.4. Vanne de régulation [4] ...................................................................................... 45
5.2.5. Résistance chauffante ......................................................................................... 46
5.2.6. Débitmètre .......................................................................................................... 47
5.2.7. Pompe [5] ........................................................................................................... 48
5.2.8. Manomètre [6] .................................................................................................... 49
5.2.9. Radiateur ............................................................................................................ 50
5.2.10. Electrovanne TOR [7] .................................................................................... 50
5.2.11. Vanne manuelle .............................................................................................. 51
5.2.12. Moteur asynchrone (mélangeur) [8] ............................................................... 51
5.3. Dimensionnement des appareils de l’armoire électrique ....................................... 52
5.3.1. Disjoncteur moteur [9] ....................................................................................... 52
5.3.2. Portes fusibles [10] ............................................................................................. 53
5.3.3. Disjoncteur miniature 1[11] ............................................................................... 55
5.3.4. Disjoncteur miniature 2 [12] .............................................................................. 56
5.3.5. Contacteur [13] ................................................................................................... 57
5.3.6. Relais thermique [14] ......................................................................................... 58
5.3.7. Relais à broche [15]............................................................................................ 59
5.3.8. Relais statique [16] ............................................................................................. 60

5.3.9. Disjoncteur général [17] ..................................................................................... 61
5.3.10. Automate programmable [18] ........................................................................ 62
i. Bloc Alimentation stabilisé [19] ................................................................................ 62
ii. Bloc CPU [20]........................................................................................................ 64
iii. Module alimentation PM-E [21] ............................................................................ 64
iv. Module d’entrée analogique [22] ........................................................................... 65
v. Module de sortie analogique [23] .......................................................................... 66
vi. Module d’entrée TOR [24] .................................................................................... 66
vii. Module de sortie TOR [25] .................................................................................... 67
6. Estimation globale de cout du projet ............................................................................. 68
7. Conclusion ..................................................................................................................... 71
Chapitre 3 : Résultats et observations .................................................................................. 72
1. Introduction ................................................................................................................... 73
2. Simulation de système avec Tia portal .......................................................................... 73
2.1. Élaboration du grafcet ............................................................................................ 73
2.1.1. Définition ........................................................................................................... 73
2.1.2. Grafcet de point de vue système......................................................................... 73
i. Grafcet de point de vue système pour régulation de débit......................................... 74
ii. Grafcet de point de vue système pour régulation de température .......................... 74
iii. Grafcet de point de vue système pour régulation de la Niveau ............................. 77
2.1.3. Grafcet de point de vu partie opérative .............................................................. 78
i. Grafcet de point de vu partie opérative pour régulation de température .................. 78
ii. Grafcet de point de vu partie opérative pour régulation de niveau ....................... 80
iii. Grafcet de point de vu partie opérative pour régulation de débit.......................... 82
3.1.4. Traduction grafcet .............................................................................................. 82
i. Langages de la programmation.................................................................................. 82
ii. Mise en équations .................................................................................................. 83

2.2. Programmation du système sur Tia portal ............................................................. 85
2.2.1. Création du projet ............................................................................................... 85
2.2.2. Table des mnémoniques ..................................................................................... 86
2.2.3. Déclaration d’entrées /sorties analogique .......................................................... 87
i. Entrée analogique ...................................................................................................... 87
ii. Sortie analogique ................................................................................................... 88
2.2.4. Programmation principale de régulation de la température ............................... 89
i. Régulation de température de cuve 1 ........................................................................ 89
ii. Régulation de température de cuve 2 ..................................................................... 92
2.2.5. Programmation principale de régulation du niveau ........................................... 94
i. Régulation du niveau de cuve 2 ................................................................................. 94
ii. Régulation du niveau de cuve 2 ............................................................................. 98
2.2.6. Programmation principale de régulation du débit .............................................. 99
2.3. Win cc sur Tia portal ............................................................................................ 100
2.3.1. Création de la supervision ................................................................................ 101
i. Etablissement d’une liaison IHM ............................................................................ 101
ii. Variables HMI ..................................................................................................... 102
iii. La hiérarchie des vues .......................................................................................... 104
3. Conclusion ................................................................................................................... 105
Conclusion général ................................................................................................................. 106

Liste des figures
Figure 1: correcteur PID ........................................................................................................... 11
Figure 2:système de régulation automatique industrielle ......................................................... 12
Figure 3:schémas blocs de débit............................................................................................... 19
Figure 4:schémas blocs de température ................................................................................... 19
Figure 5:schémas blocs de niveau ............................................................................................ 19
Figure 6:Modèle de cuve .......................................................................................................... 36
Figure 7:Carcasse de la maquette ............................................................................................. 37
Figure 8:Roue de déplacement ................................................................................................. 37
Figure 9:Carcasse assemblée .................................................................................................... 37
Figure 10:Modèle de la porte de l’armoire sur solidworks ...................................................... 38
Figure 11:Modèle de l’armoire assemblée ............................................................................... 38
Figure 12:Cuve en aluminium alliage 1060 ............................................................................. 43
Figure 13:Le Transmetteur de niveau NGR ............................................................................. 44
Figure 14:La Conception d’un détecteur de niveau sur solidworks ......................................... 45
Figure 15:Thermocouple «MN3700»....................................................................................... 45
Figure 16:Vanne de régulation «KE73»................................................................................... 46
Figure 17:La résistance chauffante de référence «Aiou1501239-EU1» .................................. 46
Figure 18:Débitmètre ............................................................................................................... 48
Figure 19: Pompe DAB « TF110S1 EVOPLUS 80/180 SAN M » ......................................... 49
Figure 20:Manomètre « EN837-1» .......................................................................................... 49
Figure 21:Electrovanne TOR « BDV08230AY» ..................................................................... 50
Figure 22:vanne manuelle ........................................................................................................ 51
Figure 23:Moteur asynchrone (Mélangeur) de référence «CML71A4B35»............................ 52
Figure 24:disjoncteur moteur de référence «GVN2ME05» ..................................................... 53
Figure 25:porte fusible de référence «A9N15636 » ................................................................. 54
Figure 26:fusible de type GG ................................................................................................... 55
Figure 27: disjoncteur miniature 1 de référence «A9F77206» ............................................... 55
Figure 28: disjoncteur miniature 2 de référence «A9F77216» ............................................... 56
Figure 29: contacteur de référence «LC1D09BD» ................................................................. 57
Figure 30:relais thermique de référence «LRD07» .................................................................. 58
Figure 31:relais a broche de référence «DIN EN 50178» ........................................................ 59
Figure 32:relais statique de référence «SWM862080» ............................................................ 60
Figure 33: radiateur de référence «WF262100»....................................................................... 61
Figure 34: disjoncteur général de référence «A9F77425» ...................................................... 61
Figure 35: bloc d’alimentation stabilisée de référence «6EP1333-2BA20» ............................ 63
Figure 36:bloc de CPU de référence «6ES7151-8AB01-0AB0» ............................................. 64
Figure 37: module alimentation PM-E de référence «6ES7138-4CA01-0AA0» .................... 65
Figure 38:module d’entrées analogiques de référence «6ES7134-4JB51-0AB0» ................... 65
Figure 39:module de sortie analogique de référence «6ES7135-4FB01-0AB0» ..................... 66
Figure 40: module d’entrée TOR de référence «6ES7131-4BF00-0AA0» .............................. 66
Figure 41:module de sortie TOR de référence «6ES7132-4BF00-0AA0» .............................. 67
Figure 42: La grafcet de régulation de débit ............................................................................ 74
Figure 43:La grafcet de régulation de température propre à la cuve 1..................................... 75
Figure 44:La grafcet de régulation de température propre à la cuve 2..................................... 76
Figure 45:La grafcet de régulation de niveau propre à la cuve 1 ............................................. 77
Figure 46:La grafcet de régulation de niveau propre à la cuve 2 ............................................. 78
Figure 47:Cycle de réchauffement et refroidissement de cuve 2 ............................................. 79
Figure 48:Cycle de réchauffement et refroidissement de cuve 1 ............................................. 80
Figure 49:Cycle de régulation du niveau de cuve 1 ................................................................. 81
Figure 50:Cycle de régulation du niveau de cuve 2 ................................................................. 81
Figure 51:Cycle de régulation de débit .................................................................................... 82
Figure 52:Adressage des E/S.................................................................................................... 86
Figure 53:mnémoniques ........................................................................................................... 87
Figure 54:Régulateur PID Tcont_CP ....................................................................................... 90
Figure 55:Variables PID ........................................................................................................... 90
Figure 56:Schéma fonctionnel de régulateur Tcont_CP .......................................................... 91
Figure 57 : Visualisation des paramètres PID (1) .................................................................... 92
Figure 58:Visualisation des paramètres de PID (2) ................................................................. 94
Figure 59:Variables PID ........................................................................................................... 96
Figure 60:Régulateur PID Cont_C ........................................................................................... 96
Figure 61:Schéma fonctionnel de régulateur Cont_C .............................................................. 96
Figure 62:Vue SIMATIC HMI .............................................................................................. 101
Figure 63:Liaison PLC_HMI ................................................................................................. 101
Figure 64: Les Variables HMI................................................................................................ 102
Figure 65:Fonctionnement du système .................................................................................. 104
Figure 66:Commande du système .......................................................................................... 105
Figure 67:Courbe de résultat .................................................................................................. 105
Liste des tableaux
Tableau 1:Les équipements de la maquette .............................................................................. 15
Tableau 2: Les appareils de l’armoire électrique ..................................................................... 16
Tableau 3: Le cout des équipements de la maquette ................................................................ 68
Tableau 4:Le cout des appareils de l’armoire .......................................................................... 69
Tableau 5:Equations de réchauffement et refroidissement de cuve 1 ...................................... 83
Tableau 6:Equations de réchauffement et refroidissement de cuve 2 ...................................... 84
Tableau 7:Equations de niveau cuve 1 ..................................................................................... 84
Tableau 8:Equations de niveau cuve 2 ..................................................................................... 85
Tableau 9:Equations de débit ................................................................................................... 85
Tableau 10:paramètre d’entré de régulateur Tcont_CP ........................................................... 91
Tableau 11:Les paramètres d’entré de régulateur Cont_C ....................................................... 97
Tableau 12:Les différents éléments des vues ......................................................................... 103
Introduction générale
L’automatisme est un domaine très vaste utilisé dans la plupart des industries aujourd’hui,
il remplace l’être humain grâce à ses avantages nombreux, on cite, son précision, sa
productivité, son erreur réduite, sa rentabilité, la manipulation d’un système automatisé dépend
d’un système à un autre selon le degré de complexité et la nature de tâche à effectuer. D’ailleurs,
l’automate programmable est le cerveau du système automatisé, elle a le même rôle que le
cerveau humain, sa fonction principale est d’agir sur le système pour effectuer une tache bien
déterminé, d’organiser les opérations d’une façon rapide et précise, bref, l’automatisation fait
partie de la révolution industrielle depuis l’année 1950.
L’automatisme c’est l’exécution automatique des taches sans intervention humaine, en
contrepartie l’automatique ou l’asservissement est l’ensemble des sciences et des techniques
utilisés dans la conception et la réalisation des systèmes automatisés alors ces deux grands
domaines ont une relation équivalente, l’objectif de l’automatique est d’étudier le
comportement du système en fonction de l’évolution des consignes et les informations de
l’environnement extérieur et du temps.
Les systèmes automatisés ont une grande précision et une erreur très réduite grâce aux systèmes
de régulations automatiques industriels, ces systèmes sont basés sur le réglage de la consigne
délivré par le capteur ou la chaine d’acquisition sans intervention humaine, alors l’objectif de
la régulation automatique est de minimiser le plus possible l’erreur entre la sortie désirée et la
sortie souhaitée, il y’a des plusieurs types des régulations automatique industriels sont, la
régulation en boucle ouverte , la régulation en boucle fermée, la régulation avec un thermostat,
la régulation PID , et enfin la régulation prédictif.
On va travailler sur le développement de la notion de régulation automatique par une étude de

conception, de dimensionnement et de simulation d’une maquette de régulation automatique
industrielle qui est le sujet de notre mémoire de fin d’étude. Ce projet se compose de trois
chapitres, le premier chapitre met le projet dans son cadre général, il présente une étude
bibliographique de la régulation industrielle, avec une présentation de l’entreprise d’accueil. Le
deuxième chapitre est consacré à présenter la conception du système qui est définie par la
modélisation, conception mécanique, conception électrique de projet et dimensionnement des
appareils de l’armoire électrique ainsi les équipements de la maquette. Le troisième chapitre
concerne la simulation de système avec l’observation des résultats à travers de l’interface HMI,
ce chapitre est nommé sous le titre de résultats et observations.
1
Chapitre 1 : Cadre général de projet
2
Chapitre1 : Cadre général de projet ESSTHS
1. Introduction
Dans ce chapitre nous définirons la généralités des systèmes automatisés, cette définition se
fait à travers d’une description de projet qu’on va le faire et quelles sont ses formes, ses
objectives, et ses méthodes expérimentales alors comme nous avons remarqué après notre
recherche que les systèmes automatisés sont les outils les plus utilisés dans l’industrie
aujourd’hui ainsi que dans le domaine médical grâce à ses fiabilités , ses flexibilités, robustesses
et ses précisions élevés, avec la description de projet nous aurons présenté l’entreprise d’accueil
ou nous avons passé notre stage
2. Présentation de l’entreprise d’accueil
2.1.Présentation générale de l’entreprise
La Société « SEA Electronics » est une SARL tunisienne de Service, Etudes, Assistance
formation créée en 1994 sur l'initiative d’un groupe d’ingénieurs et d’universitaires.
Un bureau d’étude dont la vocation est d’être au service de l’industriel pour étudier, projeter,
entreprendre ou même optimiser l’utilisation des moyens de production.
Outre son équipe d’ingénieurs, SEA bénéficie de sa proximité de l’université des Sciences et
Technologies et en particulier l'Ecole Nationale des Ingénieurs de Monastir, et l'Institut
Supérieur des Etudes Technologiques de Sousse. Le groupe SEA electronics est une entreprise
composé de 20 à 100 employés, c’est une société privé local.
2.2.Partenaires de l’entreprise
SEA Electronics possède plusieurs partenaires depuis son ouverture, on cite SIEMENS
AUTOMATISME, OMRON, GE FANUC AUTOMATISME, MITSUBISHI ELECTRIC et
MEDICON (groupe Schneider)
Implantation en Tunisie d’une usine de fabrication ou montage des produits

électroniques/Matériels didactique, sous-traitance des travaux d’études et de câblages des
armoires électriques d’automatismes et commande de procès industriel
Implantation en Tunisie d’une usine de câblages électriques/électroniques
• Apport et points forts dans le partenariat

Expériences dans le domaine d’encadrement et gestions des techniciens hautement qualifiés
Expériences dans le domaine de fabrication des maquettes didactiques
3
Cout étudié des travaux des études, câblages et programmation des automatismes et main
d’œuvre qualifiée en Tunisie
Une usine en cours de construction dans une zone industrielle de haute technologie en cours de
préparation
2.3.Historique
SEA Electronics est un groupe des trois entreprises, qui sont implantés comme suit
SEA Electronics : fondée en 1994 avec un capital de 440.000 dinars
SEA International : fondée en 2007 avec un capital de 200.000 dinars
SEA Trading : fondée en 2012 avec un capital de 100.000 dinars
2.4.Secteurs d’activités
Le groupe SEA Electronics ayant plus que 21 ans avec une cinquantaine d’ingénieurs et
cadres dans le domaine d’ingénierie, automatisme et robotique industrielle, offre des solution
clé en main en mécatroniques , scada et travaux électriques, sous la garantie de qualité ISO
9001 et en collaboration avec des partenaires internationaux comme ils sont mentionnées dans
la partie précédente.
Le staff technique de groupe SEA contient : 50 personnes classées en 2 parties, la première

contient 30 ingénieurs (électronique, automatisme, électrique et mécanique) et la deuxième
partie pour les autres cadres qui 20 personnes entre titulaires de diplôme de maitrise et
techniciens.
En général le secteur d’activité de SEA Electronics se compose de trois grands domaines qui
sont :
2.4.1. Secteur d’automatisme
Etude et conception des projets clé en main, les multiples compétences technique et
l’organisation projets à L’SEA d’intervenir en clé en main avec des solutions d’architecture
innovantes de retrofit ou d’installations neuves de processus ou manufacturier
De plus le groupe SEA offre des solutions ingénieuses pour des projets innovants, ces solutions
sont pour des nouveaux projets petits, moyens et grandes tailles, pour la modernisation des
équipements et enfin pour la gestion des projets personnalisés
4
Dans cette figure, ces domaines ou les

projets d’automatismes peuvent être
implanté
2.4.2. Secteur Mécatronique
Solution adaptés aux clients pour meilleurs productivité, COMAU, ZIMMER Groupe,
LUCAS, DALMEC, le groupe SEA est spécialisé pour faire des études de faisabilité des
systèmes robotisés et automatiques complets, de plus il est responsable d’améliorer les
compétences de ses cadres par une formation et assistante technique à l’installation des lignes
de production.
Les pièces de rechanges toujours disponibles en cadre de service après-vente
• Pale station : une logistique interne robotisée pour l’industrie laitière, Comau PAL 180
– palettisation de pots de peinture et de diluants
• Emballage : Comau NS-12 et NJ-40 – ligne de reconditionnement automatisé et Comau
SCARA REBEL-S6 – ligne de remplissage de boîtes auto-formants – SISCODATA
• Soudage à l’arc : Robot de soudage Comau ARC4 système CMT @Fiotek Rustfri Stål
– EGATEC
• Entretien des machines : Comau NS12 pour l’entretien de machines, le nettoyage et la
palettisation
• Presse à presse : Automatisation de la ligne N 120 de l’atelier d’emboutissage de l’usine
FCA de Pomigliano
• Mesure de métrologies : Station de métrologie de l’atelier d’emboutissage de l’usine
FCA de Pomigliano – cellule de mesure avec COMAU NJ-110-3.0
• Fonderie : Comau NJ-60 Contrôle qualité 100% 3D – production en ligne
• Application pour l’automobile : Usine MASERATI de Levante – Robots Comau dans
de nombreuses applications
5
2.4.3. Secteur traitement d’eau
Le groupe SEA pour le secteur de traitement d’eau il est responsable pour les champs
d’activités suivants :
Eau potable-Eau usées-Eau d’irrigations
Les services à offrir par SEA Electronics pour le traitement d’eau sont Engineering, Fourniture
des équipements de traitements des eaux & de pompage. Travaux de Façonnage & de Soudure
& de montage des Tuyauteries.
Pour les travaux du montage, Travaux de Réparation des machines tournantes, travaux de
Réhabilitation des installations hydromécaniques & électriques BT & Travaux de maintenance
préventive, travaux de façonnage & soudure Travaux d’assistance technique & formation du
personnel.
Pour les travaux d’électricité et contrôle commande, Engineering, solutions clés en Mains
SCADA / DCS et Automatisme Industriel, ingénierie Instrumentation, installation pose et mise
en service, solutions de contrôle commande PID / SCADA Des installations Cogénération ou
production d’Energie, ingénierie, Conception des TGBT et armoire Electriques.
2.4.4. Centre de formation
Comme il est un groupe des entreprises SEA Electronics compté comme un centre de
formation de bonne qualité grâce à son accréditation des autres centres de formations a l’échelle
internationale comme le groupe siemens, Schneider etc…bref le département de formation est
approuvé par l’état tunisien, Le centre de formation est au sein même de la société SEA
Electronics, de son ingénierie et logistique de bureaux d’étude, Laboratoire de recherche.
La formation pratique est assurée par une équipe de formateurs hautement qualifiés spécialisés
dans les procédés industriels et ayant de bonnes compétences pédagogiques.
Les formateurs de SEA Electronics assurent la formation dans plusieurs domaines, par exemple,
Système d’automatisme standard Siemens :
➢ Développement bureau d’étude / Méthode

➢ Maintenance / Exploitation
➢ HMI et Système SCADA
➢ SNCC et DCS SIEMENS
Electronique industrielle :
6
➢ Pratiques de réparation et dépannage des cartes électroniques industrielles

➢ Les convertisseurs de puissance
➢ Onduleurs et alimentation sans coupure (exploitation, maintenance)
➢ Techniques de diagnostic et dépannage des équipements industriels à base des cartes
électroniques
2.4.5. Secteur de maintenance
Le groupe SEA ELECTRONICS est responsable pour,
• La réparation des cartes électroniques, ils réparent tous les types de cartes électroniques,
analogiques, numériques
• intervention sur site, dépannage de machines-outils, maintenance de tous types de
machines spéciales, intervention électrotechnique sur site, dépannage d'armoires
électriques
• Revamping solution, intégrer un nouveau pupitre pour un contrôle et un enregistrement
plus sécurisé des paramètres et des données de cycle.
Remplacer les composants électriques ou automatismes obsolètes afin de garder
L’installation à jour en cas de panne.
• Réparation des variateurs de vitesse, SEA Group, réparateur d'électronique industrielle,
est à votre service pour la maintenance de vos VARIATEURS tels que: Variateurs de
fréquence, Servo Drive, Cartes d'axes, Variateurs de broche... En atelier nous réparons
tous types et toutes marques de variateurs électroniques industriels.
2.4.6. Secteur d’électrique industrielle
Ce département a été créé pour répondre exigences des industriels selon trois niveaux:
Bureau d’étude pour le dimensionnement des installations électriques, techniciens câbleurs
d’une haute compétence dans le domaine de câblage des armoires électriques selon les normes
internationaux, équipes de chantier qui assurent les travaux industriels selon les
normes internationaux de qualité ainsi que de sécurité.
Les services de ce département sont :
7
Etude Conception et dimensionnement

Des installations et des solutions électriques
Travaux moyenne tension (cellules MH /

Transformateurs de puissance jusqu’au
250 KVA)
Tableaux Généraux basse tension

jusqu’à 3200A
2.5.Stratégie de développement
SEA Electronics conduit sa mission dans le respect du cahier des charges de ses clients avec
comme objectifs permanents la satisfaction de ceux-ci et l’amélioration continue de ses
prestations. La pérennité de SEA garantie un maintien de la connaissance des applications
développées et mises en service. Chaque membre du personnel du SEA est directement
impliqué et intéressé dans sa rémunération par cette démarche visant au succès à long terme et
la satisfaction du client mesurée par une enquête annuelle. La politique de Management Total
de la Qualité conduite par SEA Electronics est basée sur la participation active de tous les
membres du personnel à l’effort permanent portant sur les axes clairement définis par la
Direction et l’encadrement.
8
3. Description de projet
Tout d’abord, le projet étudié est un système de régulation automatique industrielle, nous
savons qu'il doit être fiable, de grande précision et robuste, etc.…ces système sont utilisés dans
le domaine médical notamment les blocs opératoire qui nécessitent une grande précision de
température ainsi des autres paramètres qui sont mises en jeux avec la vie des patients alors
comme suit nous mettons une problématique pour faciliter le chemin de travail
3.1.Problématique (Cahier de charge)
Nous étudions tout au long de notre projet la conception et le dimensionnement d’une

maquette de régulation automatique industrielle
3.2.Contexte général de la régulation automatique industrielle
La régulation automatique est un domaine très vaste, son application se fait dans le secteur
industriel ainsi dans le domaine médical grâce à tous ses avantages nombreux, tout au long de
notre stage nous avons étudié un système de régulation automatique spécial pour trois
paramètres qui sont la température, le niveau et le débit, nous essayons à déterminer la façon
de régulation comment se fait pratiquement avant d’implanter un système dans l’industrie ou
dans un bloc opératoire
Ce projet nous aide à déterminer les variables de régulation si nous influons directement sur le
système quel que soit le paramètre(température, débit, niveau), donc notre étude se fait
pratiquement sur un projet de test qui englobe trois paramètres à la fois, la détermination des
paramètres peut se faire expérimentalement à l’aide des deux méthodes bien définit qui sont la
méthode de Broida pour le système soit en boucle ouverte et la méthode Ziegler nichols qui est
appliquée pour les système en boucle ouverte et fermée
Pour notre système nous avons utilisé le régulateur PID pour les trois paramètres vu sa
robustesse et son flexibilité ainsi sa simplicité de manipulation par l’opérateur
3.2.1. Méthodes expérimentales d’identifications
L’identification d’un procédé est définie comme la détermination, basée sur la connaissance
des entrées et des sorties du procédé, d’un modèle appartenant à une classe spécifiée,
équivalente au procédé, et alors l’identification d’un système c’est la détermination de son
modèle mathématique sur la base des observations expérimentales entrées sorties. Le traitement
9
mathématique des réponses graphiques du système est appelé identification. Le modèle obtenu
est dit de conduite ou de représentation.
i. Méthode de broida
La méthode de broida est une méthode appliquée sur les systèmes stable en boucle ouverte
et aussi est une simple méthode d’identification des systèmes automatisés consiste à déterminer
les paramètres K0, T et𝜏, pour bien comprendre comment se fait cette méthode voir l’annexe3
Comme il illustre ci-dessous le schéma bloc de système,
La méthode de broida est appliquée sur les systèmes en boucle ouverte, alors dans la partie
suivante nous essayons à définir comment se fait l’identification en boucle fermée
ii. Méthode de Ziegler et nichols
La méthode de Ziegler et Nichols exige deux approches expérimentales pour déterminer

facilement les paramètres optimales des régulateurs P, PI et PID, l’une nécessite un
enregistrement en boucle ouverte d’une réponse indicielle et l’autre guide le système en boucle
fermé à sa limite de stabilité, pour bien comprendre comment se fait la méthode de Ziegler et
nichols voir l’annexe4
3.2.2. La notion de PID dans la régulation industrielle
La régulation automatique peut se faire à l’aide des deux méthodes TOR ou PID, en général
les systèmes automatiques pouvaient avoir quelques contre-performances comme une précision
insuffisante, une marge de stabilité trop réduite, un dépassement très important ou un temps de
réponse trop élevé alors dans ce cas ils ont souvent nécessaire d’ajouter un autre organe appelé
correcteur ou régulateur dans le boucle pour avoir la régulation automatique en boucle fermé
dans l’objectif est d’améliorer les performances de système.
Dans ce cas le régulateur le plus utilisé dans l’industrie est « proportionnelle, intégrateur et
dérivateur » qui est le PID, aussi il a une grande simplicité d’utilisation et il est très performent
alors la majorité des ingénieurs trouvent que ce correcteur est une solution très efficace et le
plus rentable aujourd’hui pour ses projets asservis industrielles.
Alors dans cette partie on va essayer de bien comprendre le fonctionnement d’un correcteur
PID en général comme nous avons utilisé dans notre projet
L’emplacement usuel de correcteur PID dans la boucle est situé dans la chaine d’action juste
après le comparateur
10
Consigne Grandeur Réglée
Régulateur Procédé
Grandeur Mesurée PID
Figure 1: correcteur PID
Pour bien comprendre comment la régulateur PID se fonctionne, voir l’annexe5
3.3.Cas d’un système de régulation automatique industrielle
3.3.1. Principe de fonctionnement
11
EV EV
TRN
3 4
ML
DB
CN1 CN3
VR Cuve2
Cuve1
CN2 EV1 CN4
ST ST RC
EV2
VM
Pompe1 Pompe2
M
VM
M
RD
Figure 2:système de régulation automatique industrielle
Notre système est représenté par deux parties l’une la maquette elle-même et l’autre une
armoire électrique, le fonctionnement principale de ce système est la régulation industrielle
suivant trois paramètre (Débit, niveau et température).la maquette est composée des appareils
destinés à être fiable et flexible pour réaliser la régulation automatique suivant notre cahier de
charge et pour atteindre l’objectif fixé par cette dernière, en outre, nous commençons par l’étude
de le premier paramètre qui est la température, cette régulation est réalisée à partir des plusieurs
méthodes, on va les citer, la première méthode est responsable à régler la température dans la
première cuve, la mesure de la température est faite par la sonde de température si cette dernière
indique la valeur souhaitée alors le système donne la réponse souhaitée sinon si la valeur
indiqué est supérieure ou inférieure à la valeur souhaitée par l’utilisateur, le système de
régulation serait mise en fonctionnement grâce à la compte rendu de la sonde de température,
donc si la température est supérieure, le système de régulation entre en phase pour abaisser la
température dans la cuve 2 par l’écoulement de fluide froid de la cuve 1 à la cuve 2 à travers de
12
la canal 1 passant par la vanne de régulation et la pompe électrique 1,ou le fluide chaud de la
cuve 2 sera écoulé vers le cuve 1 à partir de canal 2 passant par la pompe 2, puis ce dernier va
écouler vers la radiateur à partir du canal 3 passant par la pompe 1 vers le radiateur pour le
refroidir ainsi ce fluide continu son chemin vers le cuve 2 pour refroidir le fluide de cette
dernière et atteindre la valeur souhaitée. Ces deux chemins sont appliqués aussi, si on va
souhaiter de régler la température de fluide au sein de la cuve 1. Le moteur asynchrone son rôle
est équilibré la température dans toute la cuve par le mélange du fluide cette régulation n’est
pas suffisante car on a une autre cas qui est si la température souhaitée est supérieure à la
température de la cuve quel que soit cuve 1 ou 2 alors dans ce cas il y’a une résistance chauffante
située dans la cuve 2 qui est responsable à l’échauffement du fluide dans cette dernière , si on
va souhaiter de chauffer la fluide de la cuve 1 alors après la chauffage par la résistance
chauffante de la cuve 2 ce fluide va écouler vers le cuve 1 à travers de canal 2 passant par la
pompe 2.Alors les actionneurs propre à ce système on parle spécialement de réglage de la
température sont le moteur asynchrone ,résistance chauffante, les pompes aussi le radiateur et
le capteur est la sonde de température.
Apres la description de fonctionnement de la régulation du premier paramètre, maintenant on

va décrire la deuxième qui est le niveau, tout d’abord ce paramètre est réglé dans la cuve 1 aussi
dans la cuve 2, on prend le cas de la cuve 2 qui possède le transmetteur de niveau puis si le
capteur de niveau bas ou haut ou le transmetteur de niveau indique une valeur souhaitée par
l’utilisateur donc le système de régulateur en état d’arrêt, ainsi, si le niveau souhaité n’est pas
atteint alors ce système de régulation serait mise en fonctionnement. Si le niveau désiré inférieur
au niveau souhaité alors le fluide va écouler de la cuve 1 vers le cuve 2 à partir du canal 1
passant par la pompe 1 pour atteindre l’objectif , sinon le niveau désiré supérieur au niveau
souhaité alors la fluide va écouler de la cuve 2 vers le cuve 1 pour réduire le niveau à partir du
canal 2 passant par la pompe 2, et pour régler le niveau dans la cuve 1 le système de régulation
va inverser le système d’écoulement de fluide (augmentation de niveau à partir du canal
d’écoulement 2 , réduction de niveau à partir du canal d’écoulement 1).les actionneurs de ce
système spécifique pour le niveau sont les pompes et la vanne de régulation et les dispositifs de
la chaine de retour sont les capteurs de niveau (haut, bas) et le transmetteur de niveau.il nous
reste que le système de régulation de débit , en effet, il y’a un seul canal d’écoulement pour la
régulation de débit car l’appareil responsable a cette régulation est situé sur le canal 1 de cuve
1 vers le cuve 2. Donc le principe de régulation de débit est la commande de débit de la vanne
de régulation analogique de 0% à 100% comme nous avons décrit le fonctionnement de cet
13
appareil dans le premier chapitre. Les actionneurs de ce système spécifique pour le débit sont
les vannes de régulation et la pompe électrique, ainsi le capteur est le débitmètre.
Il y’a une relation entre la maquette et le coffret qui se compose des disjoncteurs, relais,
automate programmable etc.… cette relation est réalisée suivant des critères de chaque
composant de la maquette, donc le choisit des appareils de l’armoire électrique basé sur les
caractéristiques des appareils de la maquette de régulation. Donc l’installation de coffret
nécessite un dimensionnement de chaque appareils de la maquette pour choisir les appareils
d’armoire électrique par exemple le disjoncteur nécessaire à un moteur asynchrone de référence
X.
Référence :
EV : électrovanne TOR : canal d’écoulement 1
ST : Sonde de température : canal d’écoulement 2
M : Manomètre
VM : Vanne Manuelle : canal d’écoulement 3
DB : Débitmètre
ML : Mélangeur
VR : Vanne de régulation
TRN : Transmetteur de Niveau
RD : Radiateur
CN : Capteur de niveau
RC : Résistance chauffante
3.3.2. Description des composants
Nous avons choisi les composantes de la maquette selon les normes et basant sur le mode
de fonctionnement de notre système, alors grâce à une étude globale d’appareillages (maquette
et coffret) nous essayons d’atteindre l’objectif fixé par le cahier de charge.
i. Maquette de régulation
Comme il illustre ci-dessous le tableau qui représente les appareils de la maquette
14
Tableau 1:Les équipements de la maquette

Composant Quantité Référence
Cuve (cylindrique) 2 ***
Capteur de Niveau (Haut, 4 ***

Bas)
Sonde de Température 2 MN3700
Vanne de régulation 1 KE73
Débitmètre 1 L442
Pompe 2 DAB-TF110S1
Manomètre 2 EN837-1
Radiateur 1 ***
Electrovanne TOR 4 REG-Nrd402
Transmetteur de Niveau 1 NGR
Vanne manuelle 3 ***
Compresseur 1 ***
Moteur 1 MA-M56 N°137

Asynchrone(Mélangeur)
Fonctionnement de chaque appareil

➢ Cuve : ou il est situé le fluide, il a 125cm de langueur et 60cm de diamètre
➢ Capteur de niveau : détecte le niveau de fluide dans la cuve
➢ Sonde de température : détecte la température de fluide dans la cuve dont la consigne
va comprise entre 5 et 75 degré Celsius
➢ Vanne de régulation : organe responsable à la régulation de débit lors de l’écoulement
de fluide dans le canal
➢ Débitmètre : organe de mesure de débit
➢ Pompe : appareille responsable pour l’absorption et le refoulement de fluide
➢ Radiateur : organe de refroidissement de fluide
➢ Electrovanne TOR : dispositif responsable au passage de fluide d’une partie à une autre
suivant l’ordre de l’automate
15
➢ Transmetteur de niveau : dispositif responsable a la mesure de niveau de fluide dans la

cuve son avantage, il donne l’occasion au système pour contrôler le niveau haut et bas
de cuve, alors il évite les perturbations.il fonctionne comme un trop-plein dans ce cas.
➢ Vanne manuelle : dispositif de sécurité en cas ou le système est en panne d’où
l’opérateur il peut vider la cuve.
➢ Compresseur : alimente la vanne de régulation par l’air pour assurer la fermeture et
l’ouverture de clapet (l’air donne l’action au ressort pour contracter ou allonger pour
commander de débit à travers de l’ouverture et la fermeture de clapet).
➢ Moteur asynchrone (mélangeur) : assure l’équilibrage de température du fluide dans
toute la cuve.
ii. Armoire électrique
Dimensionnement des fils conducteur :

➢ Rouge : 24VTC
➢ Bleu foncée : 0VTC
➢ Bleu clair : Neutre
➢ Noir : 220V(Phase)
➢ Marron : 220V(Phase)
➢ Jaune-Vert : Terre
Tableau 2: Les appareils de l’armoire électrique

Composant quantité Référence
Disjoncteur General 1 IC60N-C25A (4poles)
Disjoncteur Moteur 1 GVN2ME05
Disjoncteur1 1 IC60N-C6A (2poles)
Porte Fusible 5 A9N15636
Disjoncteur2 1 IC60N-C16A(201621)
Contacteur 3 LC1D09
Relais thermique 2 LRD04
Relais a broche 9 RC1484AC4
Relais statique 1 RMH-25A AC51
Bornier de communication 1 ***
16
Automate programmable
Bloc de l’alimentation 1 SITOP PSU 100S
stabilisée
Automate 1 CPU ET 200S
6ES7151-8AB01-0AB0-
IM151-8
Module d’alimentation 1 6ES7138-4CA01-0AA0
Module TOR 8DI 2 6ES7131-4BF00-0AA0
Module TOR 8DO 2 6ES7132-4BF00-0AA0
Module 2/4 AI RTD standard 2 6ES7134-4JB51-0AB0
Module 2AO 2 6ES7135-4FB01-0AB0
Alors comme nous avons décrire avant que le choix des équipements de coffret se fait suivant
les caractéristiques des appareils de maquette, puis les équipements de l’armoire électrique et
les appareils de la maquette de régulation automatique seront liés à l’aide d’une bornier de
communication.
Fonctionnement de chaque équipement :
➢ Disjoncteur général : assure la commande et la sécurité de tout le circuit.
➢ Disjoncteur moteur : assure la commande et la sécurité du moteur suivant ses
caractéristiques.
➢ Porte fusible : assure la sécurité de circuit contre les risques du court-circuit.
➢ Contacteur : assure la commande du moteur ou des autres dispositifs (de la partie de
puissance).
➢ Relais thermique : assure la sécurité du moteur contre la surcharge.
➢ Relais a broche : assure la sécurité de l’automate programmable.
➢ Relais statique : assure la commande et la sécurité du moteur.
➢ Bornier de communication : assure la communication entre les appareils de la maquette
et les équipements de l’armoire électrique.
➢ L’automate programmable : c’est le cerveau de système, elle assure le bon
fonctionnement de la maquette suivant un programme qui gère les actions du système
avec une grande flexibilité, elle a un bloc d’alimentation stabilisé avec deux bloc
d’entrée analogique, deux blocs de sortie analogique et deux blocs d’entrée TOR et enfin
deux blocs de sortie TOR.
17
3.3.3. Schémas blocs du système
Comme nous avons décrire avant notre système de régulation automatique industriel est basé
sur trois paramètres qui sont, la température, le niveau et le débit, alors on peut traduire chaque
régulation de paramètre en un schéma bloc avec ses organes de régulation, ses procédés et ses
capteurs.
On général le boucle de réglage d’un système quelconque est représenté comme suit
Perturbations
Consigne Grandeur
Réglée
Correcteur K S
Organe de Procédé
Réglage
Régulateur
M
Capteur
Système
Notre projet est responsable à régler les trois paramètres à la fois selon le besoin de l’opérateur
alors dans chaque paramètres il y’a plusieurs méthodes de réglage par exemple la température
possède 4 cas possible de réglage comme nous avons décrit dans le principe de fonctionnement
, ainsi le niveau aussi il possède plusieurs méthodes de réglage suivant l’exigence d’utilisateur,
enfin le débit possède qu’un seul méthode de réglage car l’organe responsable a la régulation
de débit qui est la vanne de régulation oblige un seul sens d’écoulement.
Alors dans cette partie nous n’avons choisi qu’une seule méthode pour chaque régulation de
paramètre et dans la partie suivante nous étudierons tous les cas à la fois.
Comme il illustre ci-dessous les schémas blocs de chaque paramètre
18
i. Débit :
Perturbations
Consigne Vanne de Grandeur Réglée

Régulateur
régulation ou Cuve
PID
la pompe
Grandeur Mesurée
Capteur ou
Débitmètre
Figure 3:schémas blocs de débit

Perturbations
ii. Température :
Consigne Grandeur Réglée
Régulateur Résistance Cuve
PID chauffante
Grandeur Mesurée
Capteur ou Sonde
de température
Figure 4:schémas blocs de température
Dans la température on a choisi le cas si la température désiré est inférieure à la température

souhaité et le système va régler cette dernière au sein de la cuve 2 à travers l’échauffement de
fluide par la résistance chauffante.
Perturbations
iii. Niveau
Consigne Vanne de Grandeur Réglée
Régulateur
régulation ou Cuve
PID
la pompe
Grandeur Mesurée
Capteur ou
Transmetteur de
niveau
Figure 5:schémas blocs de niveau
19
3.3.4. Explication brève des cas possible de régulation
Maintenant nous avons expliqué chaque cas pour chaque paramètre de régulation, on doit
commencer par, le paramètre de température, dans ce dernier on obtient 5 cas possible, on va
les expliquer brièvement, tout d’abord commençant par le premier cas, échauffement de fluide
dans la cuve 2, l’eau situé dans ce cuve est échauffé sous l’action de résistance chauffante tout
simplement, le deuxième cas, est présenté par l’échauffement de fluide dans la cuve 1 par une
seule manière qui est le passage de fluide de cuve 2 après le chauffage par le canal d’écoulement
3 passant par la pompe 2 jusqu’à l’atteint du valeur souhaitée de température affichée par le
thermocouple situé dans la cuve 1.La troisième cas qui est le refroidissement du fluide dans la
cuve 2, par l’écoulement de fluide à travers le canal d’écoulement 1 pour refroidir le fluide qui
a une température supérieure à la température souhaité, finalement la quatrième cas qui est le
refroidissement de fluide dans la cuve 1 par l’écoulement de fluide à travers le canal
d’écoulement 3 passant par la pompe 2. Le troisième et le quatrième cas sont effectués si la
température de cuve a rempli est supérieure à celle de l’autre cuve, mais pour le cas où la cuve
a rempli possède une température inférieure à celle de l’autre cuve donc dans ce cas on a besoin
d’utiliser le radiateur comme un actionneur pour refroidir le fluide. Alors les autres cas pour
refroidir le fluide quel que soit dans la cuve 1 ou 2 nécessitent un passage de ce dernier par un
canal d’écoulement 2 passant par le radiateur puis le fluide froid sous l’ordre de l’opérateur
reste à écouler vers la cuve 1 ou cuve 2 par l’ouverture d’électrovanne 3 ou 4.le deuxième
paramètre qui est le niveau, ce paramètre a 4 cas possibles qui sont, le premier cas , si la valeur
désirée supérieure à la valeur souhaitée(capteur de niveau) dans la cuve 1 alors on doit vider le
fluide supplémentaire vers la cuve 2 à travers le canal d’écoulement 1. Le deuxième cas, même
que premier cas mais le fluide est situé dans la cuve 2 donc l’opération sera inverser et le canal
d’écoulement sera la 3eme. Le troisième cas, si la valeur désirée est inférieure à la valeur
souhaitée (capteur de niveau), alors dans ce cas on a besoin de remplir la cuve 1 jusqu’à
atteindre la valeur souhaité par l’opérateur cette opération est faite par l’écoulement de fluide à
travers de canal d’écoulement 3, pour le quatrième cas de même que le troisième cas mais dans
cette fois le fluide est situé dans la cuve 2 alors le canal d’écoulement utilisé dans ce cas est le
premier. Il y’a un truc dans le paramètre de niveau qui est l’utilité d’utilisation des capteurs de
niveau et transmetteur de niveau à la fois, tout d’abord le transmetteur de niveau est un capteur
situé dans la cuve 2 seulement, et aussi ce capteur nous donne un plage des valeurs, sincèrement
l’opération de régulation de niveau est fait normalement seulement dans la cuve 2 car les
20
capteurs de niveau nous donne un seul ordre si le fluide atteint un tel niveau ou pas, et aussi ces
capteurs sont utilisés comme un trop plein dans les deux cuves.
Finalement, il nous reste qu’un seul paramètre qui est le débit, tout a d’abord ce paramètre est
le plus simple car il a une seule opération à faire qui est la régulation de débit à travers de canal
d’écoulement 1, de cuve 1 vers le cuve 2 à l’aide d’un actionneur qui est la vanne de régulation.
3.4.Schéma bloc de chaque cas de régulation
i. Température :
1er cas (échauffement de fluide cuve 2) :
Consigne Résistance 0Sortie

𝑃𝐼𝐷 Cuve 2
chauffante
Sortie
souhaité
Sonde de
température
2éme cas (échauffement de fluide cuve 1) :
Consigne 𝑃𝐼𝐷 Pompe 2 Cuve 1 Sortie désirée
Sortie
souhaité
Sonde de
température
21
3éme cas Refroidissement (cas de cuve 2) si la température du cuve 1 est inférieure à celle
de cuve 2 :
Consigne Pompe Vanne de Cuve Sortie désirée

𝑃𝐼𝐷
1 régulation 2
Sortie Organe de régulation

souhaité
Sonde de
température
4éme cas Refroidissement (cas de cuve 2) si la température du cuve 2 est inférieure à celle
de cuve 1 :
Alors dans ce cas on a besoin d’un radiateur pour refroidir le fluide avant qu’il va remplir la
cuve 2
Consigne Pompe Pompe Sortie désirée

𝑃𝐼𝐷 Radiateur Cuve 2
2 1

souhaitée
Sonde de
température
5éme cas Refroidissement (cas de cuve 1) si la température de cuve 2 est inférieure à celle
de cuve 1 :
Sortie désirée
Consigne 𝑃𝐼𝐷 Pompe 2 Cuve 1
Sortie
souhaité
e
Sonde de
température
22
6éme cas Refroidissement (cas de cuve 1) si la température de cuve 2 est supérieure à celle
de cuve 1 :
Consigne 𝑃𝐼𝐷 Pompe Sortie désirée

Radiateur Cuve 1
1

souhaité
e Sonde de
température
ii. Niveau :
Si le niveau souhaité > le niveau désiré

1er cas (Cas de la cuve 2)
Consigne 𝑃𝐼𝐷 Pompe 2 Cuve 1 Sortie désirée
Sortie
souhaité
Capteurs
du niveau 1
2éme cas (Cas de la cuve 1)

𝑃𝐼𝐷
1 régulation 2

souhaité
e
Capteurs
du niveau 1
23
Si le niveau souhaité < le niveau désiré

3éme cas (cas de la cuve 2)
Pompe Vanne de Cuve Sortie désirée

Consigne 𝑃𝐼𝐷
1 régulation 2
Sortie
Organe de régulation
souhaité
e
Capteurs
du niveau 1
4éme cas (Cas de la cuve 1)
Consigne Sortie désirée

𝑃𝐼𝐷 Pompe 2 Cuve 1
Sortie
souhaité
e Capteurs
du niveau 1
iii. Le débit :
Finalement il nous reste que le paramètre de débit :

Il a un seul chemin d’écoulement,

𝑃𝐼𝐷
1 régulation 2

souhaité
Débitmètre
24
4. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons représenté la société d’accueil ou nous avons passé notre stage,
avec une description brève de notre projet, cette description englobe une présentation du cahier
de charge et le principe de fonctionnement de la maquette avec une petite explication de ce
principe à l’aide des schémas blocs de régulation de chaque paramètre
25
Chapitre 2: Conception du système
26
Chapitre 2 : Conception du système ESSTHS
1. Introduction
Dans ce chapitre nous étudierons notre système sur des logiciels spécifiques, commençant
par MATLAB pour la modélisation du système, solidworks pour la conception mécanique et
Eplan pour la conception électrique, nous avons clôturé notre chapitre par un dimensionnement
de la maquette de régulation automatique industrielle, c’est-à-dire de prouver le choix des
appareils de l’armoire et les équipements de la maquette
2. Modélisation de système avec MATLAB
Notre système regroupe une régulation de trois paramètres, niveau, débit et température, on
utilise le logiciel MATLAB pour visualiser la progression de chaque paramètre du système au
cours de temps
Nous avons mis le système en premier ordre à condition de, les courbes des sorties au cours de
temps prennent la forme exponentielle et on a proposé que le système ayant un fonctionnement
idéal, sans perturbations, ainsi d’après ce qu’il est présenté dans le rapport de recherche sur
« review of first and second order system response » réalisé par le Dr.Rowell[1] et basons sur
la première partie qui est généralisée les systèmes de premier ordre et prouvée comment un
système de second ordre peut devenir un système de premier ordre, nous allons simplifier notre
système pour qu’il soit de premier ordre pour faciliter les calculs et la modélisation à l’aide de
logiciel MATLAB
2.1.Température
Tant que broida est appliqué son modèle sur les systèmes de premier ordre en boucle ouverte
alors Le système de régulation de température à un actionneur qui est la résistance chauffante,
l’action de cet actionneur est mis de 5 degré Celsius a 75 degré Celsius, alors la fonction de
transfert est sous la forme suivante :
K
H(p) =
1 + τp
Pour chercher t1 et t2 il faut taper un programme comme il illustre dans l’annexe5 dont les
courbes vont être de la forme de la réponse indicielle.
Dans notre cas 𝐊 = 𝟏𝟐𝟓𝟎 degré Celsius.
𝛕 = 𝟎. 𝟔𝟑𝐊 = 𝟕𝟖𝟕. 𝟓𝐬
1250
Alors la fonction de transfert sera, H(p) =
1+787,5p
27
Donc T=5,5(t2-t1), t1=f (0.28K), t2=f (0.4K).alors Comme il illustre ci-dessous

la courbe de la réponse indicielle du système en boucle ouverte dont le paramètre est la
température, cherchant t2 !
On peut déterminer t2 par la projection de 0.4*K
t2=402s
Pour t1
t1=259s
T = 5.5(402 − 259) = 786.5s

K = 1250 Degré Celsius
Et finalement
𝜏 = 2.8𝑡1 − 1.8𝑡2
Donc 𝜏 = 2.8 ∗ 259 − 1.8 ∗ 402 = 725.2 − 723.6 = 1.6s
28
1250
Alors le modèle broida ça va être, 𝐻(𝑝) = ∗ 𝑒 −1.6𝑝
1+787,5𝑝
C’est la méthode analytique pour trouver le modèle broida, dont ce modèle est responsable de
trouver les variables optimales de PID, de plus on a une autre méthode pratique mais il faut
taper le programme de l’annexe5 sur le MATLAB puis il faut agir directement sur ce
programme pour optimiser la courbe, c’est-à-dire le rendre plus rapide, plus précis et plus
stable, les variables résultantes après l’optimisation sont les plus efficaces.
Par un clic sur le bouton droit, puis un clic sur « Increment and run section »
On obtient le résultat suivant, après une sélection d’une de ces variables on peut agir
directement sur +, - * et / pour les modifier.
Rapidité précision stabilité

Exemple pour comprendre de quoi il s’agit
Pour la température nous avons agi sur la rapidité de valeur 1.68302 on obtient le résultat
suivant :
La courbe en orangé c’est propre au
système en Pid, et la courbe en bleu
c’est la réponse indicielle de système
en boucle fermée, dans ce cas on
cherche à optimiser le système qu’on
a étudié et la courbe en orangé le
rendre de même forme que la courbe
en bleu (rapide, stable et précis) par
l’agir directement sur les variables
Pid qu’on a décrit au-dessus.
On va agir sur la rapidité et nous changerons la valeur 1.68302 par 5.68302, le résultat va être
de cette forme :
29
➢ Alors la courbe en orangé va être plus rapide
On conclut que si la valeur correspond à la rapidité augmente le système devient plus rapide De
même pour les autres variables la précision et la stabilité, on va tester l’optimisation de courbe
en agissant sur ces variables dans les parties suivantes débit et niveau.
2.2.Débit
Tout d’abord le débit est un paramètre qui est en relation direct avec la section de canal
d’écoulement et la vitesse de fluide. Son expression est égale à Q = V ∗ S avec V est la vitesse
de fluide, S est la section de tube, alors on peut régler le débit à travers un actionneur simple à
manipuler qui la vanne de régulation aussi la pompe électrique peut être un outil de réglage
mais dans l’industrie, le dispositif de régulation le plus utilisé est la vanne de régulation grâce
à sa fiabilité, sa robustesse et sur tout son cout qui est moins chère que la pompe électrique.
Dans notre cas la vanne de régulation KE73 sa variation de débit est analogique de 0 à 100%,
alors de premier pas nous prenons un modèle de premier ordre qui a une équation sous la forme
suivante :
K
H(p) =
1 + τp
Pour chercher t1 et t2 il faut taper un programme comme il illustre dans l’annexe […] dont les
courbes vont être de la forme de la réponse indicielle.
Avec K=100% car on prend le cas de pourcentage c’est le plus facile pour bien comprendre le
fonctionnement de la vanne. 𝛕 = 𝟎. 𝟔𝟑𝐤 = 𝟎. 𝟔𝟑 ∗ 𝟏𝟎𝟎 = 𝟔𝟑𝐬 Alors la fonction de transfert sera
sous la forme suivante :
30
100
H(p) =
1 + 63p
Comme le paramètre de température, le débit passe par la même méthode pour déterminer le
modèle de broida, ainsi, ce modèle est appliqué sur les systèmes en boucle ouverte ayant une
équation sous la forme suivante :
K
H(p) = ∗ e−τp
1 + Tp
Avec les variables K, T et 𝜏 sont déterminer de la courbe de sortie (réponse indicielle) de la
modèle originale de système à partir de ces relations.
𝑇 = 5,5(𝑡2 − 𝑡1)
𝑡1 = 𝑓 (0.28𝐾)
𝑡2 = 𝑓 (0.4𝐾)
N’oubliant pas le 𝜏 qui a une relation avec le t1 et t2

τ = 2.8t1 − 1.8t2
L’application numérique de chaque relation de ces dernières est :
Pour 𝑡2 à partir de ce courbe (réponse de système en boucle ouverte) on va le déterminer.
t2=32.2s
Comme t2, pour t1 la courbe (réponse de système en boucle ouverte) suivante nous donne sa
valeur.
31
t1=20.7s
Alors T et 𝜏 sont égales respectivement a, T = 5,5(32,2 − 20,7) =63.25s
τ = 2,8 ∗ 20,7 – 1,8 ∗ 32,2 =0.001s

D’où le modèle de broida ça va être sous la forme suivante.
100
𝐻(𝑝) = ∗ 𝑒 −0.001𝑝
1 + 63,25𝑝
Après qu’on a obtenir le modèle broida par la méthode théorique (calcul) et basant sur la partie
précédente nous complétons à expliquer les autre variables, pour le débit nous devons étudier
la variable de précision, alors nous porterons la valeur est 1.
La valeur correspond à la Précision
On obtient que la courbe en orangé soit

précise
En changeant cette valeur de 1 à 5 on obtient
32
En augmentant la valeur jusqu’à 5 la

courbe perte sa précision
Cette zone vérifie que cette courbe

est moins précise que la première
courbe
On conclut si on augmente la valeur correspond à la précision le système devient moins précis.
2.3.Niveau
Pour le niveau c’est la même démarche pour les autres paramètres, nous avons besoin de
chercher le modèle de broida à travers la réponse indicielle du système tel que le niveau est
comprise entre 0 et 1000mm comme il est mentionné dans la fiche technique de transmetteur
de niveau dont la consigne va être comprise entre ces deux valeurs.
Le transmetteur de niveau en général est un dispositif qui converti un étendu de mesure primaire
en étendu de mesure secondaire dont l’étendu de mesure primaire est la pression du fluide situé
dans la cuve et l’étendu de mesure secondaire est le courant de sortie de transmetteur.
Etendu de mesure primaire (entrée) De -1 à 10 bar sa dépend de h qui est entre 0
et 1000mm
Etendu de mesure secondaire (sortie) De 4 à 20 mA
Alors, le transmetteur de niveau et le capteur jouent le rôle d’un système qui délivre le signal
pour le contrôle de commande dont la sortie de capteur va être l’entrée de transmetteur. Comme
il illustre ci-dessous un schéma pour expliquer le fonctionnement de transmetteur Pour le
modèle de broida.
K
H(p) = ∗ e−τp
1 + Tp
De plus la relation entre t1 et t2 va être :
𝜏 = 2.8𝑡1 − 1.8𝑡2
33
Alors pour déterminer les valeurs de t1 et t2 comme dans les parties précédentes, il faut projeter
les valeurs de 0.28K et 0.4K sur l’axe de temps dans la réponse indicielle de la boucle ouverte
de paramètre du niveau. Comme suit les valeurs de t1 et t2 sont
Pour t1
La valeur correspond à t1 (20.7s)

Pour t2
Cette valeur est correspond au t2 (32.2s)

Alors après la détermination de t1 et t2, et appliquant la relation
𝑇 = 5,5(32.2 − 20.7) = 623.5𝑠
Et la relation de
τ = 2.8 ∗ 20.7 − 1.8 ∗ 32.2 = 0s
Alors le modèle broida va être :
100 100
H(p) = ∗ e0∗p =
1 + 623.5p 1 + 623.5p
Après l’obtention de modèle de broida par une méthode de calcul (théorique) comme les parties
précédentes, maintenant nous devons expliquer comment on va optimiser les variables de PID
pratiquement utilisant le programme du paramètre de niveau sur matlab, commençant par la
34
valeur de stabilité qui est la troisième dans la rangé des variables de PID sur la commande dans
le logiciel matlab.
La valeur correspond à
la stabilité
Dans l’étape suivante on va comparer les deux courbes avec deux valeurs de stabilité différentes
Dans la courbe ci-dessous la valeur de la stabilité égale à 1
Dès cet instant le

système serait stable, à
peu près à 7.3s
On va changer la valeur de la stabilité par 6 et on garde le reste des valeurs (rapidité, précision)
pour visualiser la différence entre les deux courbes alors on obtient.
Cet instant correspond au

début de la stabilisation
du système, la valeur est
dans l’ordre de 13.5s
On conclut si on augmente la valeur correspond à la stabilité, le système devient stable dans un

instant supérieur à celui de la première courbe.
35
3. Conception mécanique de projet avec Solidworks
Nous avons choisi le logiciel solidworks pour la conception mécanique, nous avons fait une
conception de toutes les composantes qui nécessitent une fabrication mécanique chez le
tourneur comme les deux cuves, la carcasse de l’armoire électrique, le support. Nous faisons
tous nos efforts pour réaliser les exigences du cahier de charge au niveau du cout et de qualité,
le logiciel Solidworks classé parmi le plus efficace moyen pour la conception mécanique grâce
à son simplicité d’utilisation devant les autres logiciels, avec une riche bibliothèque, possibilité
d’assemblage afin de compléter le brossage, Alors nous expliquerons après comment nous
avons réalisé la conception de la maquette de regulation automatique industrielle et comment il
sera le résultat obtenu enfin de l’assemblage.
3.1.La conception de la maquette
3.1.1. Conception des cuves
Tout d’abord nous avons choisi la matière Aluminium 1060 comme une matière de
fabrication des cuves, bref, le résultat obtenu pour les deux cuves comme il illustre dans les
figures ci-dessous,
Figure 6:Modèle de cuve
3.1.2. Conception de la carcasse
La carcasse est le corps de la maquette, cette dernière dois résister contre les autres
équipements ça dépend du type de fixation (soudure, perçage, etc…), elle nécessite une étude
de résistance des matériaux, nous étudierons cette partie dans le chapitre suivant, la carcasse est
composée du corps, le support ou elle est située et les roues, chaque composantes dois être
36
concevoir séparément après la conception il faut faire l’assemblage de la carcasse pour obtenir
un résultat final de la pièce.
Figure 7:Carcasse de la maquette
Figure 8:Roue de déplacement
Comme il illustre ci-dessous le résultat obtenu de la carcasse après la conception sur solidworks.
Figure 9:Carcasse assemblée
37
3.1.3. Conception de l’armoire
L’armoire est la composante qui contient les appareils électrique comme les disjoncteurs, les
relais, etc., elle est composée par le corps et la porte donc pour obtenir un résultat final de cette
armoire il faut passer par l’assemblage après la conception de ses composantes séparément.
Figure 10:Modèle de la porte de l’armoire sur solidworks
Comme il illustre ci-dessous une conception de l’armoire sur solidworks.
Figure 11:Modèle de l’armoire assemblée
38
3.2.La Mise en plan de la maquette
La mise en plan est la dernière étape après la réalisation de l’esquisse, brossage et

l’assemblage, cette étape montre les cotes et les vues de la maquette, elle est réalisée en forme
de 2D. La mise en plan de notre maquette est représentée dans l’annexe7
4. Conception électrique de projet avec EPLAN
Le logiciel EPLAN est un moyen pour faire la conception électrique et pour tracer un schéma
électrique d’une armoire en se basant sur des normes spécifiques, ce logiciel est utilisé par la
majorité des industries d’installation des armoires électrique vu son simplicité de manipulation
et facilité de comprendre , c’est un logiciel qui englobe tous les avantages pour réaliser une
installation électrique, il se compose d’une interface de siemens pour les installations électrique
des système automatisé.
4.1.Plan de l’installation électrique
Sur le logiciel EPLAN nous avons besoin de planifier notre travail sur des plusieurs étapes
ou ensemble des cartouches ou nous aurons tracé les circuits de l’installation électrique, notre
système est classé en cinq parties, la page de garde, la façade de l’armoire, l’implantation de
l’armoire, la partie puissance et la partie commande, puisqu’on a 4 formes des actionneurs alors
nous avons réalisé deux parties de puissances , une pour les deux pompes, ainsi que le moteur
agitateur et l’autre pour les quatre électrovannes, pour bien comprendre comment nous avons
réalisé ces étapes, ils sont illustrés ci-dessous
➢ La 1ére étape est la création de projet
39
➢ La 2éme étape est la création de la page de garde
➢ La 3éme étape est l'implantation de l’armoire électrique
➢ Enfin la 4éme étape est la partie de puissance ainsi que la partie de commande
40
4.2.La Page de garde du projet
Suivant les normes nous avons réalisé une page de garde pour notre installation électrique
pour donner une identité à notre projet ,il se compose d’un nom, d’un lieu de projet, des noms
des ingénieurs qui ont réalisé ce projet, logo pour la société d’accueil, la date de réalisation
etc…comme il illustre dans la page 1 de l’annexe6 notre exemple de page de garde
4.3.La Façade de l’armoire électrique
La façade est une partie importante dans notre présentation de projet car elle comporte toute
les dimensionnements de l’armoire, aussi c’est un traçage en 2D et peut être en 3D de corps de
l’armoire électrique avec les zones d’implantation des appareils électriques ainsi de bouton
d’urgence, le chemin de passage des cables électrique (Entrée/Sortie), cela comme il illustre
dans la page 2 de l’annexe6, la façade de notre armoire électrique
4.4.L’implantation de l’armoire électrique
Après la page de garde et le traçage de la façade de l’armoire électrique la partie suivante est
l’implantation des appareils électriques chacun a sa place, dans notre projet on a un disjoncteur
général, deux disjoncteurs miniatures l’un pour l’automate programmable et l’autre pour la
résistance chauffante, cinq portes fusibles, trois contacteurs, deux relais thermiques, un
disjoncteur moteur, un relais statique et 9 relais a broches. Dans cette partie on a implanté
l’armoire et le résultat en 2D sera affiché dans la présentation de notre projet dans le logiciel
EPLAN, cette étape nous aide à bien acheminer le passage des cables électriques. Comme il
illustre dans la page 3 l’annexe6 l’exemple de notre implantation de l’armoire électrique
4.5.La partie puissance de l’armoire
Chaque installation électrique possède une partie de puissance et une partie de commande de
système, commençant par la partie de puissance, elle englobe tous les actionneurs commandés
par l’automate programmable, elle représente l’alimentation de ces actionneurs par le réseau,
avec une représentation des appareils de protection. Dans notre partie de puissance on 7
actionneurs, classés, 2 pompes monophasés, un moteur agitateur et 4 électrovannes. Ces
actionneurs sont commandés par une automate programmable, alors les parties de puissances
sont illustrés dans les pages 4,5 et 6 de l’annexe6
41
4.6.La partie de commande de l’armoire
La partie de commande possède une importance équivalente à celle de la partie de puissance

dans toutes les installations électriques car elle représente le déroulement des taches effectuées
par l’automate programmable, l’alimentation de ces parties des commandes basées sur
l’alimentation des actionneurs par les modules de sortie analogique ou TOR de l’automate
programmable.
Cette partie de commande est classée en deux parties la première partie qui contient les bobines
d’excitation alimentés par une phase de 220V et le neutre et l’autre partie possède les contacts
qui sont excités par les bobines qu’on a décrit avant, ces contacts sont commandés par les
modules de sortie TOR ou ANALOGIQUE ça dépend de nature d’alimentation de l’actionneur,
alors comme il illustre dans la page 7 l’annexe6 c’est la partie de commande des deux pompes
et le moteur agitateur, les pages 8 et 9 de l’annexe6 représentent respectivement l’alimentation
de l’automate et l’alimentation de HMI avec le réseau , dans les page 12 et 13 de l’annexe6
c’est la partie de commande des électrovannes avec les deux pompes, le mélangeur et la
résistance chauffante à travers de l’automate et les pages 10 et 11 de l’annexe6 représentent les
parties des commandes des entrées de l’automate programmable identifiés par les 4 capteurs de
niveaux, le bouton d’urgence, les contacteurs des pompes et de moteur mélangeur et les
contacts des défauts des pompes 1 et 2, finalement, les pages 14 et 15 dans la même annexe
représentent les entrées analogiques de l’automate qui sont respectivement les deux
thermocouples, le transmetteur de niveau et le débitmètre. La page 16 illustre la sortie
analogique de l’automate représentée par la vanne de regulation.
5. Dimensionnement de la maquette de regulation automatique

industrielle
Cette partie est consacrée à identifier les différents équipements pour réaliser notre système
commençant par la carcasse puis la maquette et l’armoire électrique, après on va expliquer sur
quoi elle est basée la combinaison entre ces deux dernières parties. Avant de commencer la
conception, il faut faire un dimensionnement du système. Le dimensionnement des appareils
est une étape se fait avant la conception et la réalisation du modèle réel pour obtenir un bon
résultat, un modèle qui réalise les exigences de l’opérateur avec un cout très réduit et une
efficacité très élevée, donc il y’a deux questions qui se posent toujours lors de la réalisation de
cette étape sont , pourquoi cet appareil(version, coût, etc..) ? Pourquoi ces caractéristiques?
42
5.1.Dimensionnement de la Carcasse
La carcasse de la maquette est un assemblage de trois corps qui sont l’armoire, le support et les
roues, bref, ces corps sont fabriqués par la même matière qui est l’acier C-1020, nous
choisissons cette matière car nous trouvons que c’est le meilleur outil de construction
puisqu’elle possède des bons caractéristiques des matériaux, elle est rigide, résiste contre les
fortes vibrations, de plus, cette matière est vendue sous forme des barres, donc elle est simple
a usiner pour plus des informations sur cette matière, ses caractéristiques illustres dans
l’annexe1 , maintenant nous présentons les dimensions respectivement de l’armoire et du
support, l’armoire est fabriquée sur 1000cm de langueur et 450cm de largeur et le support sur
2100cm de langueur et 1450cm de largeur, en outre, les figures de ces corps sont illustrés dans
le chapitre précédent
5.2.Dimensionnement des équipements de la maquette
La maquette de régulation automatique industrielle est un ensemble des appareils liées entres
eux, et avec l’armoire électrique pour réaliser un tel objectif exigé par le cahier de charge. Dans
notre système le cahier de charge nous donne l’ordre à régler trois paramètres qui sont la
température, le débit et le niveau.
5.2.1. Cuve
Dans notre système il y’a deux cuves sont situés sur une plaque en fer, on a choisi l’aluminium
comme un matériau de fabrication des cuves car il est le plus utilisé dans l’industrie moderne,
cela tient à la combinaison des nombreuses propriétés optimales qui le constitue. Puis la légèreté,
bref l’aluminium a une faible masse spécifique, cette caractéristique procure de grands
avantages dans de nombreuses applications industrielles. Aussi l’attitude au formage, durée de
vie et tenus en corrosion, c’est-à-dire l’aluminium dispose d’une bonne protection contre la
corrosion la courbe protective d’oxyde naturelle peut être augmentée par des traitements
d’oxydation anodique, enfin il est recyclable à vie. Comme il illustre ci-dessous
Figure 12:Cuve en aluminium alliage 1060
43
Caractéristiques :
Matière de fabrication : Aluminium alliage 1060
Diamètre : 60cm
Langueur : 125cm
5.2.2. Capteur de niveau [2]
Le capteur de niveau son rôle est de mesurer le niveau de fluide et aussi il joue le rôle d’un
trop plein, donc pour cet équipement on a deux formes le premier transmetteur de niveau qui
mesure le niveau d’eau par la méthode de capacité et l’autre c’est un détecteur de niveau par
contact.
Commençant par le transmetteur
Figure 13:Le Transmetteur de niveau NGR

Utilisé pour ces caractéristiques : Les liquides
Indépendant de la densité, température, pression, humidité ou conductivité.
Langueur de sonde : 1000mm en mono-tige ou coaxial et 2000mm max avec câble.
Température :-20…+100degré cil sus
Pression :-1…+10bar
Sortie : 4-20mA/0-10V et sortie contact PNP ou NPN.
On a choisi ce transmetteur de niveau grâce à son simplicité d’adaptation avec notre
système vu ses caractéristiques et aussi son cout accepté par notre budget, et le choix de
détecteur de niveau se fait en relation avec le cahier de charge (fonctionnement de système).
Maintenant le détecteur de niveau, cet équipement responsable de détecter le niveau haut

(maximal) et le niveau bas (minimal) du fluide dans la cuve, aussi il joue le rôle d’un trop
plein.il ne nécessite pas un dimensionnement car son fonctionnement est simple mais on a déjà
faire une conception de ce détecteur sur solidworks comme il illustre dans la figure ci-dessous.
44
Figure 14:La Conception d’un détecteur de niveau sur solidworks
5.2.3. Sonde de température [3]
La sonde de température est responsable à la mesure de la température du fluide au sein de

cuve, cet équipement nécessite un dimensionnement car on trouve plusieurs thermocouples
adaptent avec les conditions de fonctionnement de notre système mais on veut toujours de
choisir le meilleur exemple. Comme il illustre dans la figure ci-dessous l’exemple qu’on a pris
Figure 15:Thermocouple «MN3700»

Caractéristiques :
Référence : MN3700 Technologie: thermocouple
Montage : bride
Autres caractéristiques:
Avec doigt de gant
Température:
Min: 0 °𝐶 (0 °𝐹)
Max: 1 250 °𝐶 (2 282 °𝐹)
5.2.4. Vanne de régulation [4]
La vanne de régulation est un équipement responsable au passage de fluide d’une cuve à une
autre avec une régulation de débit alors la vanne nécessite un dimensionnement car dans ce cas
il y’a des plusieurs paramètres entrent en jeux avec lors de l’installation de la vanne.
Alors on a utilisé une vanne dont l’efficacité est élevé, avec des caractéristiques dépends de
notre système, à deux voies en fonte GS, simple siège, à clapet conforme aux normes DIN,
45
lorsqu’on utilise cette vanne avec un servomoteur pneumatique ou électrique linéaire, nous
pouvons choisir entre une régulation modulante ou rapide, pour que soit la régulation est exacte
et précise il faut utiliser un positionneur. Comme il illustre ci-dessous
Figure 16:Vanne de régulation «KE73»

Référence : KE73
Course : 50mm
Température maximal d’utilisation : 300°C
Température minimal d’utilisation : -10°C
Pression d’épreuve hydraulique : 38bar
5.2.5. Résistance chauffante
La résistance chauffante est un équipement nécessaire pour effectuer l’objectif mentionné

dans le cahier de charge, spécialement pour la régulation du paramètre de température, elle est
responsable à l’échauffement de fluide dans la cuve lorsqu’on a besoin d’une élévation de
température. Alors vu sa puissance élevée la résistance chauffante a besoin de
dimensionnement. Ce résistance chauffante nécessite une tension de 220V, elle est fabriquer en
acier inoxydable, utilisée pour la domestique et industrielle, facile à remplacer ou installer dans
la cuve, le réchauffeur est fait de trois fil de résistance de chauffage lui permettent à résister à
une charge élevée. Comme il illustre ci-dessous, notre choix de résistance chauffante
Figure 17:La résistance chauffante de référence «Aiou1501239-EU1»
46
Caractéristiques :
Référence : Aiou1501239-EU1
Dimension de colis : 33,2*6,9*5,9cm
Puissance : 6000W
Matière : Acier inoxydable
Tension : 220V
Taille de filetage : 1,5 pouce
Poids : 549gramme
5.2.6. Débitmètre
Le débitmètre est un instrument qui chauffante mesure le débit d’un fluide dans un canal, ce
dernier nécessite un dimensionnement car il y’a des plusieurs facteurs misent en jeux avec son
fonctionnement, on note, l’état de fluide, commande de processus automatisé utilisé et enfin le
principe de mesure (mesure électromagnétique du débit volumique, mesure de débit massique
sur la base du principe de Coriolis).
On a choisi dans notre système un débitmètre avec le principe de Coriolis, bref l’accélération
est dite de Coriolis apparait lorsqu’une masse est soumise à la fois à un mouvement de rotation
et a un mouvement de translation.
Principe : dans un débitmètre, une bobine excitatrice placée sur un point « C » de canal, soumet
le tube de mesure à un mouvement oscillant autour de l’axe de repos « A-B »
Ou le
débitmètre
peut-il installer
En l’absence de débit aucune force de Coriolis n’est produite, lorsque les particules du fluide
se déplacent avec la vitesse V, elle provoque de force de Coriolis qui agissent sur les deux
moitiés du tube, dans des sens opposés. Comme il illustre dans la figure ci-dessous l’exemple
qu’on a pris
47
Figure 18:Débitmètre
Caractéristiques :
Etendues de mesure : 5 à 30 … 50 à 750𝑙/𝑚𝑖𝑛
Précision de mesure : ±2,5𝑙’𝐸𝑀
-𝑃𝑚𝑎𝑥 = 40𝑏𝑎𝑟, 𝑡𝑚𝑎𝑥 = 80°𝐶
Raccords : 𝐺1/2 … . 𝐺3 𝑙𝐺
-½ 𝑁𝑃𝑇 … … 3𝑁𝑃𝑇 𝑙𝐺
Raccords à souder : DN25…….DN80
Matière : Bronze d’aluminium, acier inox
Viscosité : faible
Sortie : Impulsion, 4-20mA, affichage DEL, seuil d’alarme
5.2.7. Pompe [5]
La pompe utilisée dans notre système est une pompe électrique de la marque DAB avec une
référence TF110S1 EVOPLUS 80/180 SAN M, est un instrument qui nous aide à déplacer le
fluide d’une cuve à une autre suivant la tache effectuée ou fixée par la cahier de charge, le choix
de La pompe exige un dimensionnement car il y’a plusieurs caractéristiques au sein de cette
pompe sont mise en jeux avec le fonctionnement de notre système, commençant par le courant
utilisé, le cylindré suffisant, etc. D’ailleurs on a choisi un exemple simple à piloter, qui adapte
avec nos exigences du cahier de charge, cylindré suffisante, débit variable (système de
régulation de débit intégré dans note pompe), DAB Evoplus est un circulateur de chauffage
pour systèmes de taille moyenne tout comme les autre circulateurs de chauffage DAB, celui-ci
est équipé d’un régulateur de fréquence intégré, aussi elle permet une économie d’énergie
comparé aux circulateurs de chauffage traditionnels.
NB : dans le dimensionnement de la pompe, les caractéristiques les plus importants sont la
puissance, le débit maximal et le courant absorbé. Comme il illustre ci-dessous une figure de la
pompe
48
Figure 19: Pompe DAB « TF110S1 EVOPLUS 80/180 SAN M »

Caractéristiques :
Référence: TF110S1 EVOPLUS 80/180 SAN M
La pompe peut être équipée d’un module de communication pour plus de confort.
Un signal PWM un signal analogue 4-20mA un signal analogue T.
Poids : 4.5Kg Entraxe 180mm Diamètre de filetage : 15H.
Tension : monophasé 230V puissance : 135W
Courant 0.339A.
Débit max : 7,8𝑚3 /ℎ
Hauteur de refoulement : 8.2 mètres.
5.2.8. Manomètre [6]
Le manomètre est un équipement qui mesure la pression, dans notre système nous avons
choisi un manomètre qui adapte avec nos exigences du cahier de charge, ce dernier est de
référence EN837-1 voire figure(.)
Figure 20:Manomètre « EN837-1»
49
Caractéristiques :
Manomètre tube manométrique selon EN837-1, soudé sur le séparateur
Diamètre : 100mm Classe de précision : 1,0
Etendu de mesure : 0…..1 a 0……25 bar
Température : pour le fluide, 10………80°C
Indice de protection : IP65 selon CEI/EN 60529
Matériau : pour le contact avec le fluide (membrane : acier inox1.4435 [316L], séparateur :
acier inox)
5.2.9. Radiateur
Le radiateur est un équipement responsable au refroidissement de fluide, il ne nécessite pas

un dimensionnement pour choisir un exemple, bref on a choisi un radiateur qui adapte avec nos
exigences dans le cahier de charge car parmis les paramètres à régler dans notre système.
On à la température alors l’échauffement se fait par la résistance chauffante et le refroidissement
se fait par le radiateur.
5.2.10. Electrovanne TOR [7]
L’Electrovanne TOR est un équipement qui possède un simple fonctionnement sa référence

est TOR BDV08230AY, il s’ouvre pour que le fluide soit passé d’une coté à une autre, alors
son fonctionnement est logique tout ou rien, il a deux cas (le fluide passe, le fluide ne passe
pas). Il est commandé électriquement par l’automate programmable.
Figure 21:Electrovanne TOR « BDV08230AY»

Caractéristiques :
Référence : BDV08230AY
Puissance : 14 W Tension : 24V Fréquence : 50 − 60𝐻𝑧
Type courant : AC
Nombre voies : 2voies Sortie : Horizontale
50
Bobine : Grosse
Pression : 𝑑𝑒 0 à 19𝐵𝑎𝑟
Diamètre entrée : 1/8𝐹 Diamètre Sortie:1/8𝐹
Raccordement 1voie :1/8𝑀
5.2.11. Vanne manuelle
La vanne manuelle est responsable pour vider manuellement la cuve en cas de besoin,
lorsqu’il y’a une panne de fonctionnement du système, en outre cette équipement ne nécessite
pas un dimensionnement et le choix de la vanne dépend seulement de cout, on a choisi un
exemple efficace adapte avec nos besoins et notre budget.
Figure 22:vanne manuelle
Caractéristiques :
Type : A boisseau sphérique
Actionnement : Manuelle
Fonction : D’arrêt
Media : Pour air comprimé
Applications : Pour le vide
Pression : 𝑀𝑖𝑛 − 1𝑏𝑎𝑟, 𝑀𝑎𝑥 = 30𝑏𝑎𝑟
5.2.12. Moteur asynchrone (mélangeur) [8]
Le moteur asynchrone de référence CML71A4B35 est responsable à l’équilibre de

température dans toute la cuve par le mélange de fluide, il est commandé électriquement par une
automate programmable, aussi il est installé dans notre système pour atteindre un tel objectif.
Ce moteur nécessite un dimensionnement car il est en relation direct avec l’automate et avec des
autres équipements de l’armoire (disjoncteur, relais…), bref, les caractéristiques principales
pour les moteurs sont : le courant absorbé, le facteur de puissance, la tension alimentée, la
puissance (active, utile…) et le couplage, etc. Comme il illustre ci-dessous
51
Figure 23:Moteur asynchrone (Mélangeur) de référence «CML71A4B35»
Caractéristiques :
Référence : CML71A4B35
Tension d’alimentation : monophasé 230V Intensité : 1,78A
Puissance : 0,25KW/0.37CV
Vitesse de rotation : 4Poles − 1415tr/min
Hauteur d’arbre : 71mm Diamètre de l’arbre : 14mm
Type de fixation : B35-FF130 (à trous lisses).
D’autres avantages pour ce moteur, il est fabriqué par l’aluminium (poids léger), il a un double
condensateur, degré de protection IP55, conformités aux normes IEC, la certification ISO 9001
SGS, de plus, sa classe d’isolation est F et son poids égal à 5,9Kg
5.3.Dimensionnement des appareils de l’armoire électrique
Maintenant on va s’intéresser par les appareils de l’armoire électrique

L’armoire électrique est une partie importante dans notre système, elle englobe les disjoncteurs
avec tous ses types (moteur, général..), les relais (statique, thermique, a broche…), le cerveau
du système qui est l’automate programmable, les contacteurs pour commander le moteur, les
portes fusibles et on va clôturer par le bornier de communication qui sépare les appareils de
l’armoire devant les équipements de la maquette.
5.3.1. Disjoncteur moteur [9]
Le disjoncteur moteur est un appareil son rôle est la protection des moteurs contre le
surcharge et le court-circuit, en général c’est un dispositif électromagnétique, lorsque le moteur
est attaqué par un court-circuit ou il a un défaut de surcharge sous le raison de blocage de l’arbre
par exemple, le disjoncteur va couper le courant vers ce moteur pour le protéger. Alors le
52
disjoncteur moteur nécessite un dimensionnement car il est en relation direct avec le moteur
électrique, il doit fournir le courant nécessaire pour que le moteur démarre normalement et
atteint son courant nominal.
Dans notre système le moteur absorbe un courant important au démarrage, ce courant est
compté comme un courant nominal, et en général le choix du disjoncteur moteur se fait contre
la puissance du moteur qu’il protège, alors dans notre cas on a la puissance de moteur et égale
à 0.25KW alors à l’aide de cet information nous pouvons fixer notre choix du disjoncteur qui
est de référence GVN2ME05.
Figure 24:disjoncteur moteur de référence «GVN2ME05»

Caractéristiques :
Référence : GVN2ME05 Fonction : disjoncteur Moteur
Description de pole : 3P Type de réseau : CA
Fréquence de réseau : 50/60 Hz
Puissance moteur : 0.75KW à 400V
Courant assigné d’emplois : 2.5A
Pouvoir de coupure : 100 kA Icu à 230/240 V c.a. 50/60 Hz conforme à IEC 60947-2
100 kA Icu à 400/415 V c.a. 50/60 Hz conforme à IEC 60947-2
100 kA Icu à 440 V c.a. 50/60 Hz conforme à IEC 60947-2
5.3.2. Portes fusibles [10]
La porte fusible est un dispositif responsable à la protection des équipements contre le court-
circuit, elle est installée dans tous les circuits électriques grâce d’une part à son efficacité et
d’autre part à son cout réduit. Le dimensionnement de ce dispositif se fait contre le courant
circulant dans l’installation, en cas de surintensité cette porte fusible va s’ouvrir en protégeant
tous les appareils en aval. Donc cette dernière a le même rôle que le disjoncteur magnétique
53
mais la seule différence chez le disjoncteur magnétique après la coupe de courant il suffit de
résoudre le problème et le réclamer sans avoir de fusible à changer.
Dans notre système on a choisi des portes fusibles de référence A9N15636, nous basons lors de
notre choix sur le total du courant circulant dans le circuit spécialement le courant absorbé par
chaque équipement, alors en cours de dimensionnement de ce porte fusible il y’a des questions
qui se posent, quel type du fusible ?, quel ampérage pour fusible ?, comment dimensionner les
fusibles ils mêmes ?, comment choisir le calibre d’un fusible ?
Dans notre installation, on cherche toujours de maximiser la protection des appareils sur tout,
les appareils à cout élevé comme l’automate programmable, les pompes, etc…le porte fusible
doit être installé sur une phase donc, dans une installation triphasé on obtient trois portes
fusibles.
Figure 25:porte fusible de référence «A9N15636 »

Caractéristiques :
Référence : A9N15636
Fonction produit : Sectionneur fusible
Description des pôles : 1P
Courant d’emplois : 2A, 4A, 6A, 10A, 16A, 20A et 25A
Type du fusible : AM, GG Taille du fusible : 10,3 ∗ 38𝑚𝑚
Tension d’emplois : 500V C Tension d’isolement : 500V CA 50/60 Hz
Mode d’installation : encliquetable
Degré de protection : IP20
54
Comme il représente dans la fiche technique de cette porte fusible, la taille du fusible qu’elle
peut le supporter est 10,3*38mm et alors comme tous les appareils ce fusible a ses propre
caractéristique.
Courant nominal : 16 A
Type de fusible : GG
Taille du fusible : 10,3 ∗ 38𝑚𝑚
Pouvoir de coupure : Icc 8kA a 400 V CA 50/60 Hz se conformer à NF C 61-201
Figure 26:fusible de type GG
5.3.3. Disjoncteur miniature 1[11]
Le disjoncteur « miniature 1 » de référence «A9F77206» est un appareil auxiliaire dans

l’installation pour séparer certains appareils entre eux, bref, les appareils installés n’ont pas les
mêmes caractéristiques, notamment le courant absorbé, la puissance et la tension
d’alimentation, ce pour cela on a pris la décision d’installer deux disjoncteurs miniature de
distribution ,pour chaque disjoncteur les caractéristiques principales sont le pouvoir de coupure,
courbe et calibre, classe de limitation et la référence.
Figure 27: disjoncteur miniature 1 de référence «A9F77206»

Caractéristiques :
Référence : A9F77206 Fonction de l’appareil : Distribution
55
Fonction : Disjoncteur miniature Description des pôles : 2P

In courant assigner d’emplois : 6A Type de réseau : CC, CA
Courbe de déclanchement : C
Pouvoir de coupure : c’est la rapidité de déclanchement du disjoncteur lors de détection le
défaut de surcharge ou surintensité
6000 A Icn à 400 V CA 50/60 Hz se conformer à EN/CEI 60898-1
36 kA Icu à 12...60 V CA 50/60 Hz se conformer à EN/CEI 60947-2
10 kA Icu à <= 125 V CC se conformer à EN/CEI 60947-2
6 kA Icu à 440 V CA 50/60 Hz se conformer à EN/CEI 60947-2
36 kA Icu à 100…133 V CA 50/60 Hz se conformer à EN/CEI 60947-2
➢ Ce disjoncteur miniature est responsable a la protection de l’automate programmable
spécialement l’alimentation stabilisée donc c’est un choix standard affiché sur la fiche
technique de cette dernière.
5.3.4. Disjoncteur miniature 2 [12]
De même le Disjoncteur miniature 2 de référence «A9F77216» a la même tache que le

Disjoncteur miniature 1 et la seule différence est le courant assigné d’emplois puisque le
disjoncteur 2 supporte 16A comme In
Figure 28: disjoncteur miniature 2 de référence «A9F77216»

Pour l’explication des caractéristiques principales, ce n’est pas la peine de réécrire ce que nous
avons déjà écrit dans la partie du disjoncteur miniature 1 car ces deux disjoncteurs ont les
mêmes caractéristiques, nous ajoutons que ces derniers sont utilisés pour protéger des appareils
qui nécessitent seulement deux pôles c’est-à-dire bipolaire comme les appareils qui sont
alimentés par une tension de 24V par exemple, car les équipements qui nécessitent une
56
alimentation triphasé, ils nécessitent un disjoncteur a quatre pôles ou tripolaire(3Phases et

neutre ou 3Phases seulement).
5.3.5. Contacteur [13]
Le contacteur est un dispositif responsable a la commande du moteur, il a des plusieurs

caractéristiques qui définissent son efficacité de fonctionnement, aussi ces caractéristiques
nécessitent un dimensionnement pour choisir le contacteur qui adapte avec le fonctionnement
du moteur qu’on a choisi.
Le choix d’un contacteur est lié par plusieurs facteurs qui sont les variables d’entrée et les
variables de sortie, pour bien expliquer ces facteurs,
Variables d’entrée : Tension de réseau, nature de courant et fréquence
Variables de sortie : Nature de récepteur, puissance, rendement, déphasage, tension
d’alimentation, durée de fonctionnement, fréquence des manœuvres de commande
Variables d’entrée Tension Nature de courant Fréquence
230/400V Courant alternatif 50Hz
Variables de sortie Nature de Puissance Déphasage Tension

récepteur
Moteur 0.25KW 2𝜋 230V
Electrique 3
➢ Dans notre système on a utilisé trois contacteur deux pour les pompes et un contacteur pour le
moteur. Comme il illustre ci-dessous le contacteur qu’on a choisi
Figure 29: contacteur de référence «LC1D09BD»

Caractéristiques :
Référence : LC1D09BD Fonction : Contacteur
Application : Commande moteur (AC-3), Charge résistive (AC-1)
Catégorie d’emploi : AC-4, AC-1, AC-3 Description des pôles : 3P
57
Ue ou tension assigné d’emplois : 690V CA 25…400Hz, 300V CC

Puissance moteur : 2,2 kW à 220...230 V CA 50/60 Hz (AC-3)
4 kW à 380...400 V CA 50/60 Hz (AC-3)
4 kW à 415...440 V CA 50/60 Hz (AC-3)
5,5 kW à 500 V CA 50/60 Hz (AC-3)
5,5 kW à 660...690 V CA 50/60 Hz (AC-3)
2,2 kW à 400 V CA 50/60 Hz (AC-4)
5.3.6. Relais thermique [14]
Tout d’abord le relais thermique est un dispositif responsable à la protection des équipements
contre les risques de surcharge, ils peuvent être installés avec les contacteur sur le même
appareil ou seuls sur les lignes de l’installation. Ils sont situés directement en amant
d’équipement pour qu’ils soient en relation direct avec le risque, dans notre système on a utilisé
deux relais thermique pour les deux pompes.
Caractéristiques :
Référence : LRD07 Type : relais thermique
Application : protection des moteurs
Type de réseau : AC, DC
Classe : 10A
Intervalle du courant de protection thermique : 1.6 …… 2.5A
Fréquence : 0….400Hz Ue : 690V AC 0…400Hz
Figure 30:relais thermique de référence «LRD07»

Le choix de relais thermique se fait en fonction de courant nominal de la pompe, la plage de
réglage de relais thermique et la classe de déclenchement en fonction du temps de démarrage.
Alors pour choisir un relais il faut étudier les caractéristiques nécessaires de la pompe et qui ont
joué un rôle très important lors de ce choix, par exemple, le courant nominal absorbé, la
58
puissance, etc. Aussi n’oubliant pas les caractéristiques de réseau (triphasé, monophasé, avec
ou sans neutre, etc.)
5.3.7. Relais à broche [15]
Le relais à broche est un dispositif responsable a la commande des équipements nécessitent

une faible puissance, donc il se compose d’une partie commande et une partie puissance.
La partie puissance doit être alimentée par une tension alternative ou continue de forte puissance
La partie commande doit être alimentée par une tension alternative ou continue de faible
puissance
L’avantage d’utilisation des relais à broche est la possibilité d’installer des équipements
nécessitent une faible puissance dans une installation qui porte des équipements de forte
puissance, dans notre système nous avons utilisé 9 relais à broche pour commander et supporter
les modules de l’automate programmable.
L’utilisation d’un relais à broche nécessite un dimensionnement pour être fiable avec notre
système et pour atteindre l’objectif mentionné dans le cahier de charge.
Figure 31:relais a broche de référence «DIN EN 50178»
Caractéristiques :
Référence: DIN EN 50178
Tension de sortie: 250V AC Tension d’entrée : 24V DC
Courant d’entrée : 16.7 mA Pouvoir de coupure : 0.25A
Type de réseau : AC, DC Degré de protection : IP20
Donc ces caractéristiques sont principales, ils nous aident de trouver le meilleur exemple pour
nos besoins, d’ailleurs le choix de relais a broche n’est pas compliqué comme les autres relais,
on doit porter seulement deux caractéristiques pour fixer notre choix, ce sont la tension d’entrée
ainsi, la tension de sortie. Pour commander les modules de l’automate nous avons besoin d’un
59
relais à une tension d’entrée égale à la tension de réseau de l’ordre de 230/400V avec une
tension de sortie égale à 24V.
5.3.8. Relais statique [16]
Le relais statique est un dispositif de commutation de courant électrique sans recours à des
éléments mécaniques ou électromécaniques, donc sa tâche est représentée spécialement pour la
commande d’une résistance chauffante car cette dernière représente la charge à forte puissance
or la partie interrupteur de relais sert à manipuler cette charge sans influence sur la partie
puissance qui est commandée par une tension continue à faible puissance, alors la séparation se
fait par une isolation galvanique à l’aide d’une composante appelé optocoupleur.
Le relais statique nécessite un dimensionnement vu qu’il est installé pour commuter et
commander une résistance chauffante de puissance P, alors le choix de ce dispositif se fait selon
la valeur de la puissance P.
Selon la puissance égale à 6000W de la résistance chauffante, on fixe notre choix de relais
statique et comme il est représenté après les caractéristiques de l’exemple qu’on a choisi.
Reference: SWM862080 Courant par phase: 15A
Sortie : Sortie AC synchrone : 24-510V -30A (alternative)
Protection VDR
Fonction : Adapté pour tous les charges et spécialement pour les charges à 6KW/400V
Tension de commande Uc : 17…..60V
Courant de commande Ic : 10…..35mA
Température de fonctionnement : 0 ……. 80°C
Poids : 450g
Caractéristiques de la charge (résistance chauffante) :
Tension de charge : 400V
Plage de tension de fonctionnement : 24…510V
Courant nominal : AC-51-30A
Figure 32:relais statique de référence «SWM862080»
60
Ce relais a témoigné une élévation de température sous le raison de commutation d’un récepteur
qui porte plus que 6KW donc pour contrôler cette température nous avons besoin d’installer un
radiateur avec ce relais.
Chaque relais à un radiateur spécial qui adapte avec ses caractéristiques donc pour notre choix
déjà dans le fiche technique le constructeur nous donne la référence de radiateur nécessaire.
Figure 33: radiateur de référence «WF262100»
5.3.9. Disjoncteur général [17]
Le disjoncteur général est un dispositif responsable à la protection de tous les appareils de

l’installation, en outre, on peut couper le courant sur toute l’installation à l’aide de ce dispositif
en cas de court-circuit ou de surcharge. Le choix de disjoncteur général est lié aux courants
absorbés par les équipements dans toute l’installation d’ailleurs pour simplifier ce choix il faut
calculer la somme des courants absorbés et puis on fixe un disjoncteur qui peut supporter ce
courant, ou il y’a une autre méthode pour savoir le courant qu’il peut le supporter le disjoncteur
général c’est lorsqu’on somme les courants assignés des disjoncteurs miniatures qui sont situés
en aval de disjoncteur général et basant sur le résultat qu’on va l’atteindre, nous pouvons choisir
un calibre de disjoncteur nécessaire.
Dans ce cas on a deux disjoncteurs miniature l’un possède 6A comme un courant assigné
d’emplois et l’autre 16A, avec un disjoncteur moteur de 2.5A, donc on remarque que le courant
assigné d’emplois devient être 24.5A dans toute l’installation, alors le calibre de disjoncteur
compatible avec ce courant est 25A.
Le disjoncteur général se présente comme une protection pour toute l’installation à la fois contre
les risques de court-circuit et surcharge.
Figure 34: disjoncteur général de référence «A9F77425»
61
Caractéristiques :
Référence : A9F77425 Fonction de l’appareil : Distribution
Fonction : Disjoncteur miniature
Description des pôles : 4P Fréquence de réseau : 50/60Hz
In courant assigner d’emplois : 25A Type de réseau : CC, CA
Courbe de déclanchement : C Degré de protection : IP20
Pouvoir de coupure : 6000 A Icn à 400 V CA 50/60 Hz se conformer à EN/CEI 60898-1

36 KA Icu à 12...60 V CA 50/60 Hz se conformer à EN/CEI 60947-2
6 KA Icu à 440 V CA 50/60 Hz se conformer à EN/CEI 60947-2
36 KA Icu à 100…133 V CA 50/60 Hz se conformer à EN/CEI 60947-2
10 kA Icu à <= 250 V CC se conformer à EN/CEI60947-2
➢ Pour le disjoncteur général la description de pôles est de l’ordre de 4 Pôles c’est-à-dire il est
branché directement avec le réseau dont les pôles sont trois Phases et un neutre.
5.3.10. Automate programmable [18]
L’automate programmable est le dispositif le plus important dans toute l’installation, bref
elle se présente comme le cerveau du système, elle gère le fonctionnement de tous les appareils
et les équipements dans l’installation. Elle nécessite un dimensionnement devant la complexité
de fonctionnement du système. L’automate programmable est équipée de 7 modules, et le choix
de ces modules est effectué en relation avec le fonctionnement du système, c’est-à-dire en
relation des entrés et des sorties du système.
Parmis ces 7 modules, il y’a le bloc d’alimentation stabilisé, bloc de CPU, bloc d’alimentation
des modules E/S et 4 modules d’entrée-Sortie. Les 4 modules d’entrée-Sortie sont classés 2
modules E/S Analogique et 2 modules E/S TOR.
On a utilisé une automate programmable de référence ET200S vu sa fiabilité, sa robustesse,
nous savons que cette automate est classique mais elle est compatible avec nos exigences et elle
atteint l’objectif fixé sur le cahier de charge du système avec le minimum de cout.
Dans la partie suivante nous essayons de bien expliquer ces modules.
i. Bloc Alimentation stabilisé [19]
Tout d’abord on va commencer par le bloc d’alimentation stabilisé(SITOP), ce bloc est

responsable d’alimenter l’automate par la tension 24V et il diffuse l’énergie nécessaire vers
tous les autres modules, il est branché directement par le réseau bien sûr avec la sécurité
62
nécessaire pour garder le bon fonctionnement de l’automate en toute sécurité et vu son cout
élevé aussi nous cherchons a bien protéger cette automate par l’utilisation en aval d’une porte
fusible pour le risque de court-circuit et un disjoncteur a 2P pour le risque de surcharge aussi
on a installé des relais a broche pour garder la sécurité totale des autres modules contre les
actionneurs commandés par les modules de sortie TOR et ANALOGIQUE, on parle des
modules d’alimentation et les modules d’E/S.
Figure 35: bloc d’alimentation stabilisée de référence «6EP1333-2BA20»

Caractéristiques :
Entrée
Référence : 6EP1333-2BA20
Catégorie: SITOP PSU100S
Fonction : Alimentation stabilisée
Tension d’alimentation : 120/230V(Monophasé), 1 pour CA (120V) ,2 pour CA (230V)
Tension d’entrée : 1 pour CA (85…132V), 2 pour CA (170…264V)
Tension de sortie : 24V/5A
Fréquence : 50/60Hz
Temps de maintien pour Is : 20ms sous Ue=93…187V
Courant d’entrée : 1 pour CA (2.34A), 2 pour CA (1.36A)
Fusible d’entrée : T 3,15A/250V
Protection de câble d’alimentation : disjoncteur avec pouvoir de coupure 6000 A Icn à 400 V
CA 50/60 Hz se conformer à EN/CEI 60898-1, nature de courbe de déclanchement C et courant
assigné d’emplois égal à 6A. Ce sont les caractéristiques de disjoncteur miniature 1
Sortie
Tension de sortie : tension continue stabilisée flottante
Tension nominal : 24V
Signalisation : Contact de relais NO, 60V CC/0.3A)
Courant nominal : 5A
63
ii. Bloc CPU [20]
Le bloc CPU est le cerveau de l’automate programmable et du système en général, il est

responsable de gérer le fonctionnement exigé par le cahier de charge, le CPU qu’on a choisi est
de version classique mais il est adapté avec nos besoins sans problème de communication.
Le choix de CPU se fait à partir de son adaptation de fonctionnement avec notre système après
qu’on a cherché plusieurs référence de CPU ayant la flexibilité de fonctionnement avec nos
exigences nous trouvons que la référence qu’on a fixé pour notre choix est le plus compatible
vu son cout réduit, sa fiabilité, sa simplicité d’adaptation avec ce que nous avons veux.
Figure 36:bloc de CPU de référence «6ES7151-8AB01-0AB0»

Caractéristiques :
Référence : 6ES7151-8AB01-0AB0 Catégorie : CPU
Mémoire de travail : 128 Ko
Tension d’alimentation : 24V
Temps de maintien sur panne Alimentation/Réseau : 5ms
Courant d’entrée : 1,8A
Courant de sortie : pour bus interne : 700mA
Puissance dissipée : 5.5W
iii. Module alimentation PM-E [21]
Le module alimentation PM-E de l’automate destiné à couper un groupe de potentiel à l’aide

d’un relais interne en cas de défaut, toutes les alimentations des capteurs et des modules dans
le groupe de potentiel sont coupées.
Pour le choix de ce module, il est spécifique pour la référence de CPU qu’on a choisi.
64
Figure 37: module alimentation PM-E de référence «6ES7138-4CA01-0AA0»

Caractéristiques :
Référence : 6ES7138-4CA01-0AA0
Courant d’alimentation : 4mA
iv. Module d’entrée analogique [22]
Les modules électroniques a entrée analogique permettent d’acquérir, d’analyser et de

convertir en valeur numérique, pour le traitement, les signaux à variation continue, tels qu’ils
peuvent se produire lors de l’acquisition de température et de la mesure de la résistance.
Figure 38:module d’entrées analogiques de référence «6ES7134-4JB51-0AB0»
Caractéristiques :
Référence : 6ES7134-4JB51-0AB0
Nombre d’entrée : 2 montages de 3 à 4 fils et 4 montages de 2 fils.
Plage d’adresse : 4octets pour montage de 3 à 4 fils et 8octets pour montage de 2 fils.
Tension d’entrée : 24V.
Toujours notre choix de ce module est lié au choix de CPU donc ce choix reste spécifique
et les restes des caractéristiques se trouvent dans sa fiche technique. On a deux exemples de ce
65
module qui sont installés dans notre automate. Ces entrées analogiques viennent de recevoir
l’information des deux thermocouples, le transmetteur de niveau et le débitmètre.
v. Module de sortie analogique [23]
Les modules électroniques à sorties analogiques permettent de faire allouer des valeurs
numérisées par l’automate, qui sont converties dans un module analogique de sortie en un signal
analogique correspondant (courant ou tension) afin de piloter des actionneurs (entrée de valeur
de consigne pour régulateur de débit, régulateur de température, etc.…)
Figure 39:module de sortie analogique de référence «6ES7135-4FB01-0AB0»

Caractéristiques :
Référence : 6ES7135-4FB01-0AB0
Courant d’entrée : 130mA
Puissance dissipée : 2W
Espaces d’adresse : 4bytes
Nombres des sorties analogique : 2sorties
vi. Module d’entrée TOR [24]
Le module d’entrée TOR est un module électronique à 8 entrées, bref, il permet le

raccordement de capteurs de 2 fils et il prend en charge le mode synchronisme d’horloge.
Figure 40: module d’entrée TOR de référence «6ES7131-4BF00-0AA0»
66
Caractéristiques :
Référence : 6ES7131-4BF00-0AA0
Courant d’entrée : par bus 5mA
Puissance dissipée : 1,2W
Espace d’adresse par module : 1 byte
Ces modules des entrées TOR viennent de recevoir les informations des 4 capteurs de niveau,
des deux contacteurs des pompes et un arrêt d’urgence
vii. Module de sortie TOR [25]
Le module de sortie TOR est un module électronique à 8 sorties permet de commander des
équipements qui nécessitent une entrée tout ou rien comme électrovannes, contacteurs à courant
continu et voyons de signalisation, bref, il permet le raccordement de la tension nominal de
charge 24V CC au module d’alimentation via un contact mécanique, les sorties TOR conduisent
un signal 1 pendant environ micro seconde, enfin de compte ce module prend en charge le mode
synchronisme d’horloge.
Figure 41:module de sortie TOR de référence «6ES7132-4BF00-0AA0»

Caractéristiques :
Référence : 6ES7132-4BF00-0AA0
Courant d’entrée : sur bus interne 3.3V (10mA), par voie (5mA)
Espace d’adresse par module : 1 byte
Type de sortie : NPN, type P
Nombre des sorties : 8 Sorties
67
Ces modules des sorties TOR sont destinés à commander les bobines d’excitation des
contacteurs respectivement des 4 électrovannes, 2pompes, moteur mélangeur, le système de
refroidissement et la résistance chauffante
6. Estimation globale de cout du projet
Dans cette partie nous aurons calculé le cout des appareils de l’armoire électrique et les
équipements de la maquette, comme il illustre ci-dessous, les tableaux montrent le cout de
chaque composante
Tableau 3: Le cout des équipements de la maquette
Nom de composant Quantité Référence Cout
Cuve (cylindrique) 2 *** 100DT * 2
Capteur de Niveau 4 *** 48.83DT * 4

(Haut, Bas)
Sonde de Température 2 *** 190.990DT
Vanne de régulation 1 KE73 3510DT
Débitmètre 1 L442 14.01DT
Pompe 2 DAB-TF110S1 1067.7DT * 2
Manomètre 2 EN837-1 1556.4DT * 2
Radiateur 1 *** 200DT
Electrovanne TOR 4 REG-Nrd402 120DT * 4
Transmetteur de Niveau 1 NGR 250DT
Vanne manuelle 3 *** 25DT
Compresseur 1 *** 749.7DT
Moteur 1 MA-M56 N°137 297DT

Asynchrone(Mélangeur)
68
Tableau 4:Le cout des appareils de l’armoire

Nom de composant Quantité Réf Cout
Disjoncteur General 1 IC60N-C25A 337.89DT

(4poles)
Disjoncteur Moteur 1 GVN2ME05 86.97DT
Disjoncteur1 1 IC60N-C6A (2poles) 267.48DT
Porte Fusible 5 A9N15636 5 * 37.62DT
Disjoncteur2 1 IC60N- 213.27DT

C16A(201621)
Contacteur 3 LC1D09 3 * 256.14DT
Relais thermique 2 LRD04 2 * 154.23DT
Relais a broche 9 RC1484AC4 9 * 89.37DT
Relais statique 1 RMH-25A AC51 21DT
Bornier de 1 *** 42.6DT

communication
Bloc de 1 SITOP PSU 100S 594.87DT

l’alimentation
stabilisée
Automate 1 CPU ET 200S 2103.75DT

6ES7151-8AB01-
0AB0-IM151-8
Module 1 6ES7138-4CA01- 40.29DT
d’alimentation 0AA0
Module TOR 8DI 2 6ES7131-4BF00- 2 * 130.35DT

0AA0
Module TOR 8DO 2 6ES7132-4BF00- 2 * 149.31DT
0AA0
Module 2/4 AI RTD 2 6ES7134-4JB51- 2 * 505.89DT
standard 0AB0
Module 2AO 2 6ES7135-4FB01- 2 * 381.57DT

0AB0
69
Et après on va faire un cout totale de projet,

Pour la maquette :
11360.31DT
Pour l’armoire électrique : Le cout total est : 19471.98DT
8111.67DT
Nous avons calculé le cout des équipements et des appareils respectivement de la maquette et
de l’armoire, après il est nécessaire de calculer le cout de construction de corps de la maquette
celui dépend de poids et des caractéristiques de la matière Acier C-1020, n’oubliant pas le cout
de main d’œuvre celui qui ca défère entre une entreprise et une autre, cette dernière partie de
calcul, nous préférons qu’elle reste personnaliser.
Le cout de construction, est classé en deux parties, cout de construction de la carcasse, armoire
et le support, après le cout de construction des cuves car ils ne sont pas construit par la même
matière.
Les cuves sont construites par l’alliage d’aluminium 1060 leurs poids chacun de 800g et le
prix d’un kilogramme d’alliage aluminium 1060 est environ 5 euro (15TND) d’ailleurs nous
pouvons calculer le prix des deux cuves 800g*2=1600g=1.6Kg donc (15*1.6=24TND), avec la
matière utilisée pour la construction de la carcasse, support et l’armoire est l’Acier C-1020 son
prix est entre 450Euro et 600Euro/Tonne alors environ 0.5Euro (1.5TND) pour un Kg et le
poids de cet assemblage est de 135.4Kg, bref le prix du corps de la maquette de regulation
automatique industrielle est commencé de (24TND+203.1TND)=227.1TND sans parler du cout
de main d’œuvre de construction de l’armoire, support, deux cuves et la carcasse, dans cette
partie nous parlons seulement du cout de la matière de construction.
70
7. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons étudié la modélisation et la conception du notre système sur les
logiciels nécessaires pour ces étapes, alors pour bien réaliser notre projet et atteindre l’objectif
qu’on a fixé et marqué dans le cahier de charge on a passé par le dimensionnement du système,
finalement nous avons clôturé notre chapitre par une estimation globale de cout des appareils
de l’armoire électrique et des équipements de la maquette qu’on a les utilisé dans notre projet
ainsi le cout des matériaux de construction de la maquette de regulation automatique industrielle
71
Chapitre 3 : Résultats et observations
72
Chapitre 3 : Résultats et observations ESSTHS
1. Introduction
Dans ce chapitre nous ferons la simulation de système, sur le logiciel Tia Portal avec une
visualisation des résultats obtenus à l’aide d’une interface HMI, c’est l’étape nécessaire pour
visualiser réellement les taches effectuées par notre maquette de regulation automatique
industrielle
2. Simulation de système avec Tia portal
2.1.Élaboration du grafcet
La création d'une machine automatisée nécessite un dialogue entre le client qui définit le
cahier des charges (qui contient les besoins et les conditions de fonctionnement de la machine)
et le constructeur qui propose des solutions.
Ce dialogue n'est pas toujours facile : le client ne possède peut-être pas la technique qui lui
permettant de définir correctement son problème. D'autre part, le langage courant ne permet
pas de lever toutes les ambiguïtés dues au fonctionnement de la machine (surtout si des actions
doivent se dérouler simultanément). C'est pourquoi on a revient au grafcet.
2.1.1. Définition
Le grafcet est un langage de spécification utilisé par certains constructeurs d’automate

(siemens, Schneider, Omron…) pour la programmation. Parfois associé à un langage de
programmation, il permet une programmation des systèmes séquentiels tout en facilitant la mise
au point des programmes. On peut également traduire un grafcet en langage en contacte et
l’implanter sur toute type d’automate. Ainsi c’est le langage qui nous allons utiliser pour la
programmation de notre automate. Il existe 3 niveaux de grafcet :
Niveau1 : Le grafcet de point de vue système: il assure une description globale du système.
Niveau 2 : Le grafcet de point de vue partie opérative: il assure une description globale des
différentes actions effectuées par la partie opérative.
Niveau 3: Le grafcet de point de vue partie commande qui assure une description globale des
ordres que l’équipement de commande doit émettre en fonction des informations provenant de
la partie opérative.
2.1.2. Grafcet de point de vue système
Pour apporter plus de clarté concernant le fonctionnement du système, nous allons présenter
les grafcets de point de vue système.
73
i. Grafcet de point de vue système pour régulation de débit
Comme il illustre ci-dessous un grafcet qui représente la regulation de débit
0 Attente
Condition initiale
Ouverture électrovanne1
1
fermeture électrovanne2
=1
Ouverture vanne
2 régulation/
Pompe1
Débit désiré
Figure 42: La grafcet de régulation de débit
ii. Grafcet de point de vue système pour régulation de température
Pour cuve 1
La régulation de température ca défère entre les deux cuves donc comme il illustre ci-dessous
un grafcet de la tache de la régulation de température au sein de cuve 1
74
0 Attente
Température souhaité>température
Température souhaité<température désiré désiré
1 Etape vide 3 Etape vide
Température1<Température2
Température2>
Température1> Température1
2 Pompe2
Température2
Ouverture électrovanne2/3
4 Pompe2 5 fermeture électrovanne1/4
=1
6 Pompe1
Marche radiateur
Température 1 désiré
Figure 43:La grafcet de régulation de température propre à la cuve 1
Pour cuve 2
Comme il illustre ci-dessous, un grafcet de régulation de température au sein de la cuve 2
75
0 Attente
Température souhaité>température
Température souhaité<température
désiré
Désiré
5 Pompe 2
1 Etape vide
Température1 Température1< Température1>

Température1<
>Température Température2 Température2
Température2
2 Résistance
Ouverture Ouverture
6 Ouverture 8
3 2 chauffante
électrovanne électrovanne
électrovanne1
1/ fermeture / 2/4 fermeture
fermeture
électrovanne Mélangeur électrovanne
électrovanne2
2 1/3
=1
=1
Ouverture =1
vanne
Ouverture 7
4 régulation/ Pompe1/
6
vanne
Pompe1/ marche
régulation/
Mélangeur radiateur/
Pompe1/
tourne Mélangeur
Mélangeur tourne
tourne
Température 2
désiré
Figure 44:La grafcet de régulation de température propre à la cuve 2
76
iii. Grafcet de point de vue système pour régulation de la Niveau
Le système a plusieurs étapes pour la régulation de niveau, ces étapes ca déférent puisqu’on a
deux cuves
Pour cuve 1
Comme il illustre ci-dessous un grafcet qui représente les étapes de la régulation de niveau au
sein de cuve 1
0 Attente
Niveau souhaité<niveau désiré Niveau souhaité>niveau désiré
1 Pompe2 2
=1
Ouverture
3 vanne
régulation/
Pompe1
Figure 45:La grafcet de régulation de niveau propre à la cuve 1
77
Pour cuve 2
Comme il illustre ci-dessous un grafcet qui représente les étapes de la regulation de niveau au
sein de cuve 2
0 Attente
Niveau souhaité<niveau désiré Niveau souhaité>niveau désiré
1 Pompe2 2
=1
Ouverture
3 vanne
régulation/
Pompe1
Figure 46:La grafcet de régulation de niveau propre à la cuve 2
2.1.3. Grafcet de point de vu partie opérative
i. Grafcet de point de vu partie opérative pour régulation de température
Comme ci-dessous la grafcet de point de vu partie opérative de système spécialement pour la

régulation de température dans les deux cuves
78
Pour cuve 2
Sonde2<500.Aur Sonde2>500.Aur
1 5 P2
Sonde1>Sonde2
.Aur((TT<=30.TT=>
Sonde1>Sonde2. Sonde2>Sonde1 Sonde1<Sonde2.Aur.
20)+CN1)
Sonde2>650.CN1.CN3.Aur .Aur ((TT<=30.TT=>20)+CN1)
sZZzZ Oév2 fév4
3 Oév1 Fév2 2 Rc M 6 Oév1 Fév2 8
Oév3 fév1
Aur Sonde2=500.Aur Aur Aur
4 P1Vanne M 7 P1 Vanne M 9 P1 Radi M
(Sonde2=500
+CN3).Aur
Sonde2=500.Aur
Figure 47:Cycle de réchauffement et refroidissement de cuve 2
79
Pour cuve 1
Sonde1<500.Aur Sonde1>500 .Aur
1 3
Sonde1<Sonde2.
Sonde2>650.CN1.Aur
Sonde1<Sonde2
Sonde1>Sonde2
2 P2 .CN2.Aur
.CN1 .Aur
Oév1 Oév3
4 P2 5
Fév1 fév4
Aur
6 P1 Radi
(Sonde1=500 +CN1).Aur Sonde1=500.Aur
Figure 48:Cycle de réchauffement et refroidissement de cuve 1
ii. Grafcet de point de vu partie opérative pour régulation de niveau
Comme ci-dessous la grafcet de point de vu partie opérative de système spécialement pour la

régulation de niveau dans les deux cuves
80
Pour cuve 1
TT<70.TT=>30.
TT<100.TT=>30 CN2.CN1.Aur
. CN2.CN1.Aur
2 Oév1 Fév2
1 P2
Aur
(TT<30+CN1).Aur
3 P1 Vanne
(TT=70+CN2).Aur
Figure 49:Cycle de régulation du niveau de cuve 1
Pour cuve 2
TT<40.CN2.CN1
TT>40.CN1.Aur
.Aur
1 P2 2 Oév1 Fév2
(TT=40+CN1).Aur Aur
3 P1 Vanne
TT=40.Aur
Figure 50:Cycle de régulation du niveau de cuve 2
81
iii. Grafcet de point de vu partie opérative pour régulation de débit
Comme il illustre ci-dessous un grafcet de point de vu partie opérative du système spécialement

pour la régulation de débit
0
Débitmètre<6.CN1.CN2.CN4.
CN3.Aur
1 Oév1 Fév2
Aur
2 P1 Vanne
Débitmètre=60+CN3.Aur
Figure 51:Cycle de régulation de débit
3.1.4. Traduction grafcet
i. Langages de la programmation
Il existe 3 langages de programmations des automates qui sont normalisés au plan mondial.
Chaque automate est programmée via une console de programmation propriétaire ou par un
ordinateur équipé du logiciel constructeur spécifique.
- Liste d’instructions (IL : Instructions List) : C’est un langage textuel de même nature
que l’assembleur (programmation des microcontrôleurs). Très peu utilisé par les
automaticiens.
- Langage littéral structuré (ST : Structure Texte) : C’est un langage informatique de
même nature que le pascal, il utilise les fonctions comme if….then…else…
(Si….alors...Sinon…) peu utilisé par les automaticiens.
- Langage à contactes (LD : Ladder Diagramme) : C’est un langage graphique développé
pour les électriciens. Il utilise les symboles tels que contacteur, relais et blocs
fonctionnels et s’organise en réseaux (labels) c’est le plus utilisé.
82
ii. Mise en équations
Ces équations sont à la base de la mise en œuvre d’une logique câblée ou d’une logique
programmée. Dans le dernier cas, il faut souvent traduire ces équations en instructions
compatibles avec l’automate programmable choisi par le concepteur.
A chaque étape « i »est associée une variable interne xi .si l’étape est active alors xi=1 ; sinon
l’étape est inactive alors xi=0.
Les équations d’activation et de désactivation
Ti-1
• L’équation d’activation d’une étape i est
CAXi=Xi-1.Ti-1 Xi
➢ L’équation de désactivation d’une étape i est : Ti
CDXi=Xi .Ti=Xi Xi+1
Ti+1
Les tableaux suivant représentent les équations du grafcet.
Tableau 5:Equations de réchauffement et refroidissement de cuve 1
Etape Conditions d’activation Conditions de désactivation
X1 X0.sonde1<500. Aur X2
X1.Sonde1<Sonde2.
X2 X0
Sonde2>650.CN1.Aur
X3 X0 .Sonde1>500.Aur X4
X4 X3 .Sonde1>Sonde2 .CN1 .Aur X0
X5 X3. Sonde1<Sonde2 .CN2.Aur X6
X6 X5.Aur X0
((X2+X4).(sonde1=500+CN1))+
X0 X1+X3
sonde1=500) .Aur
83
Tableau 6:Equations de réchauffement et refroidissement de cuve 2
X1 X0.sonde2<500. Aur X2+X3
X2 X1.Sonde1<Sonde2.Aur X0
X1.Sonde1>Sonde2.Sonde1>650 X4
X3
.CN1.CN3.Aur
X4 X3. Aur X0
X5 X0. Sonde2>500.Aur X6+X8
X5.Sonde1<Sonde2.Aur.
X6 X7
((TT<=30.TT=>20)+CN1)
X7 X6. Aur X0
X5.Sonde1>Sonde2.Aur
X8 X9
((TT<=30.TT=>20)+CN1)
X8. Aur
X9 X0
((X2+X7+X9).sonde2= X1+X5
X0
)+(X4.sonde2= 500+CN3)).Aur
Tableau 7:Equations de niveau cuve 1

X0.TT<100.TT=>30.
X1 X0
CN2.CN1.Aur
X2 X3
X0.TT<70.TT=>30.CN2.CN1.Aur
X3 X2 .Aur X0
X0 ((X1.(TT<30+CN1))+(X3. X1+X2
(TT=70+CN2)).Aur
84
Tableau 8:Equations de niveau cuve 2
X1 X0.TT<40. CN2.CN1.Aur X0
X3 X0.TT>40.CN1.Aur X0
X2 X1 .Aur X0
((X3.(TT=30+CN1))+(X2. X1+X3
X0
TT=40).Aur
Tableau 9:Equations de débit
X1 X0.Débitmètre<60.CN1.CN2.CN4. X2
CN3.Aur
X2 X1.Aur X0
X0 X2. (Débitmètre =60+CN3).Aur X0
2.2.Programmation du système sur Tia portal
Avant de réaliser le système réel avec l’automate, nous avons effectués un test virtuel avec
le simulateur intégré dans le logiciel "Tia portal". Ce test à l’avantage de nous aider à s’assurer
que le programme établit est bel et bien opérationnel. Ce qui facilite, par la suite, la détection
des éventuelles erreurs lors de la réalisation réelle.
2.2.1. Création du projet
Avant de réaliser la programmation il faut configurer les matériels pour avoir un résultat
efficace qui réalise nos exigences mentionnés dans le cahier de charge.
85
Figure 52:Adressage des E/S
2.2.2. Table des mnémoniques
Dans le programme sur le logiciel Tia portal, nous pouvons utiliser des opérandes comme
des signaux d'E/S, des mémentos, des compteurs, des temporisations, des blocs de données, et
des blocs fonctionnels. Aussi nous pouvons accéder à ces opérandes par adressage absolu dans
notre programme comme il illustre dans la figure suivante.
86
Figure 53:mnémoniques
2.2.3. Déclaration d’entrées /sorties analogique
i. Entrée analogique
Il y’a des différents types des entrées (analogique boolien..), dans notre cas on va utiliser des
différents capteurs, par exemple les capteurs analogique (sonde transmetteur
débitmètre).D’après l’association française de normalisation AFNOR un capteur analogique
émet à sortie un signal analogique qui varie de 0 à 10 VDC Ou de -10VDC à+10VDC ou de
87
0à20mA ou de 4 à 20mA, notre capteur émet à sa sortie un courant analogique variant de 4 à

20 mA.
L’automate n’est pas capable d’interpréter un signal analogique c’est pour cela le convertisseur
A/N est intégré dans le module analogique permettant de convertir ce signal analogique en un
signal numérique. Nous pouvons utiliser les blocs de conversion avec une mise à
« l’échelle » « scale » pour mettre l’échelle des valeurs analogiques, Ces blocs se trouvent dans
le catalogue des « instructions de base » à la rubrique « conversion ».
Pour le traitement des valeurs analogique reçues des capteurs, les type de données Int et Real
jouent un rôle important, en effet les valeurs analogique sont prestés sous forme des entiers au
format INT et du fait des erreurs d’arrondi que l’on a rencontré avec Int, seuls les nombres à
virgule flottant de type Real sont utilisés pour assurer un traitement précis.
ii. Sortie analogique
Dans notre système nous utilisons une sortie analogique qui est la vanne de régulation ce
pour cela dans la programmation on a utilisé la construction « unscal » Comme il est montré
dans la figure, nous considérons ici une vanne de contrôle et elle a une sortie 4-20mA
(rétroaction de la vanne) et une entrée 4-20mA (commande de la vanne) pour le
fonctionnement. Par conséquent, lorsque l'automate délivre 20 mA à la vanne de régulation de
débit, la vanne sera ouverte à 100% et pour 4 mA, elle sera fermée de 0%
Remarque:
-Nous considérons ici le système en boucle fermée, de sorte que l'opérateur définira le
paramètre de commande d'ouverture de la vanne dans une plage comprise entre 0% et 100%.
88
2.2.4. Programmation principale de régulation de la température
i. Régulation de température de cuve 1
• Programme ladder
Après avoir créé les équations des étapes de grafcet on a traduit ses équations en Ladder sur Tia
portal.
Exemple Ladder des étapes avec simulation de régulation de la température pour la cuve 1.
Exemple d’activation de sortie
89
PID automate
Pour la procédure de refroidissement et réchauffement d’eau automatisé on ajoute dans notre

programme un régulateur PID qui sert à régler la température de manière automatique, ce
régulateur PID est intégré dans l’automate Siemens.
En paramétrant ce bloc nous pouvons activer ou désactiver des fonctions partielles du régulateur
PID afin de l’adapter au système réglé en complètement des fonctions de la branche de consigne
et de mesure
PID opérationnel doté d’une sortie continue pour contrôler les pompes le radiateur ...
De plus il est possible de modifier manuellement la valeur de réglage on activant le bit « Man
on » et on ajoutant le paramètre d’entrée « Man »
Figure 54:Régulateur PID Tcont_CP
Figure 55:Variables PID
90
Figure 56:Schéma fonctionnel de régulateur Tcont_CP
Tableau 10:paramètre d’entré de régulateur Tcont_CP
Paramètre Type de donnée descriptions
Com_RST Bool L’instruction possède une routine d’initialisation est

exécuté quand l’entrée « Démarrage » est à 1
Man on Bool La mise à 1 de l’entrée d’activation du mode manuel

interrompt la boucle de régulation c’est une valeur
manuelle qui est traduite comme valeur de réglage
P_sel Bool Dans l’algorithme PID, les actions PID peuvent être
activées et désactivées individuellement, l’action P
est active quand cette entrée est à 1
I_sel Bool Dans l’algorithme PID, les actions PID peuvent être
activées et désactivées individuellement, l’action I est
active quand cette entrée est à 1
91
D_sel Bool Dans l’algorithme PID, les actions PID peuvent être
activées et désactivées individuellement, l’action D
SP_int Real L’entrée « consigne interne » permet de spécifier une

consigne
Pv_per Bool La lecture de la mesure s’effectue via la périphérie

analogique
QPulse Bool Sortie PMW
Remarque :
Les valeurs des blocs de régulation sont calculées

correctement lorsque le bloc est définit sur des intervalles
réguliers, c’est pour cela il est nécessaire de déclarer les
blocs de régulation dans un OB d’alarme cyclique (OB30 à
38) vous spécifiez le temps d’échantillonnage au paramètre
cycle.
Figure 57 : Visualisation des paramètres PID (1)
ii. Régulation de température de cuve 2
• Programme Ladder
92
Exemple Ladder des étapes avec simulation de régulation de la température pour la cuve 2.
PID automate
Comme la régulation de la cuve 1 on utilise pour la cuve 2 PID Tcont_CP
93
Lorsque nous appelons l’instruction Tcont_CP comme DB multi instance, un objet

technologie n’est pas créé. Nous ne disposons pas d’une interface et de mise en service, nous
devons paramétrer directement dans le DB multi instance et le mettre en service via une table
de visualisation cela illustré dans la figure suivante
Figure 58:Visualisation des paramètres de PID (2)
2.2.5. Programmation principale de régulation du niveau
i. Régulation du niveau de cuve 2
Après la création des équations de grafcet on a traduit ses équations en Ladder sur Tia
portal. Exemple Ladder des étapes avec simulation de régulation niveau pour la cuve 2
94
PID automate
Pour rendre la procédure de régulation du niveau d’eau automatisé on ajoute dans notre
programme un régulateur PID qui sert à régler la température de manière automatique, ce
régulateur PID est intégré dans l’automate Siemens, sa réalisation se base sur l’algorithme PID
du régulateur d’échantillonnage à sortie analogique.
L’instruction sert à la régulation de processus de remplissage des cuves En paramétrant ce bloc
nous pouvons activer ou désactiver des fonctions partielles du régulateur PID afin de l’adapter
au système réglé en complétant les fonctions de la branche de consigne et de mesure.
95
Figure 59:Variables PID

Figure 60:Régulateur PID Cont_C
Figure 61:Schéma fonctionnel de régulateur Cont_C
96
Tableau 11:Les paramètres d’entré de régulateur Cont_C
Paramètre Type de donnée descriptions
Com_RST Bool L’instruction possède une routine d’initialisation est

exécuté quand l’entrée « Démarrage » est à 1
Man on Bool La mise à 1 de l’entrée d’activation du mode manuel

interrompt la boucle de régulation c’est une valeur
manuelle qui est traduite comme valeur de réglage
P_sel Bool Dans l’algorithme PID, les actions PID peuvent être
activées et désactivées individuellement, l’action P
I_sel Bool Dans l’algorithme PID, les actions PID peuvent être
activées et désactivées individuellement, l’action I est
active quand cette entrée est à 1
D_sel Bool Dans l’algorithme PID, les actions PID peuvent être
activées et désactivées individuellement, l’action D
SP_int Real L’entrée « consigne interne » permet de spécifier une

consigne
Gain Real L’entrée « coefficient d’action proportionnelle »

indique le gain du régulateur
Ti Time L’entrée « temps d’intégration »détermine la réponse

temporelle de l’intégrateur
TD L’entrée « temps dérivation »détermine la réponse

temporelle de dérivateur
Pv_per Bool La lecture de la mesure s’effectue via la périphérie

analogique
LMN Real Valeur de sortie de correcteur qui commande

l’électrovanne analogique
97
Lorsque nous appelons l’instruction cont_c comme DB multi instance, un objet technologie
n’est pas créé. Nous ne disposons pas d’une interface et de mise en service, nous devons
paramétrer directement dans le DB multi instance et le mettre en service via une table de
visualisation comme il illustré dans la figure ( )
ii. Régulation du niveau de cuve 2
Exemple Ladder des étapes avec simulation de régulation du niveau pour la cuve 1
98
PID automate
Comme la régulation de la cuve 2 on utilise pour la cuve 1 PID Cont_C
Les valeurs des blocs de régulation sont calculées correctement que si le bloc est appelé à
intervalles réguliers, c’est pourquoi il est nécessaire d’appeler les blocs de régulation dans un
OB d’alarme cyclique (OB30 à 38) vous spécifiez le temps d’échantillonnage au paramètre
cycle.
2.2.6. Programmation principale de régulation du débit
Pour la régulation de débit aussi on utilise le langage ladder. Exemple des étapes avec
simulation
99
Même pour la régulation de débit en utilise la régulation PID Cont_C comme la régulation de
niveau.
2.3.Win cc sur Tia portal
Win CC (l’interface de visualisation de Tia portal) est un logiciel d’ingénierie pour la

configuration de pupitres SIMATIC, De PC industriel SIMATIC et de PC standard par le
100
logiciel de visualisation. Le SIMATIC Win CC dans le TIA portal fait partie d’un nouveau
concept d’ingénierie intégré qui offre un Environnement d’ingénierie homogène pour la
programmation et la configuration de solution de commande, de visualisation d’entrainement,
c’est le logiciel pour toutes les applications IHM allant de solutions de commande simples avec
basic panels aux applications SCADA pour système multipostes basé sur PC.
Figure 62:Vue SIMATIC HMI
2.3.1. Création de la supervision
Pour bien contrôler le processus l’operateur a besoin d’avoir le maximum de transparence, ce

qu’il lui permet de bien superviser et contrôler l’installation, cela est possible avec l’interface
homme machine (IHM). Le contrôle de processus est assuré par le système d’automatisation.
Le pupitre de supervision une fois sous réseau permet :
- de visualiser l’état des actionneurs (pompes, vannes) et des capteurs (pression, niveau,
Température, pression).
- d’agir sur les pompes et les vannes.
i. Etablissement d’une liaison IHM
Il faut d’abord créer une liaison IHM entre la CPU et l’IHM, cela pour pouvoir lire les Données
qui se trouvent dans l’automate.
Figure 63:Liaison PLC_HMI
101
ii. Variables HMI
On distingue deux types de variables, les variables externes et les variables internes :
−Les variables externes permettent de communiquer et d’échanger des données entre les
composants d’un processus automatisé, entre un pupitre opérateur et un automate.
−Les variables internes ne possède aucun lien avec l’automate, elles sont enregistrer dans la
mémoire du pupitre
• Table de variables IHM
La figure suivante représente une partie du la table de variables HMI
Figure 64: Les Variables HMI
102
• Les vues des composants
Pour le contrôle et la commande du système on a configuré trois vues, elles permettent de

lire Les courbe et commander les PID et visualiser le système
Tableau 12:Les différents éléments des vues
composant Non active active

Pompe
électrovanne
Vanne régulation
Radiateur
Mélangeur
Transmetteur du
niveau
Capteur niveau
Débit mètre
Sonde
103
iii. La hiérarchie des vues
Vue de système
Vue de commande PID Vue de visualisation courbe
• Vue de système
C’est une vue détaillé elle représente le système avec tous les composants : les cuves ainsi
que l’ensemble de vannes, capteurs, moteurs, pompes et tuyauteries. Elle représente aussi
l’ensemble de boutons, à l’aide cette interface on peut revenir à la vue commande PID ou bien
aller vers la vue de courbe.
Figure 65:Fonctionnement du système
Vue de commande du système
Elle permet à l’operateur de commander le régulateur PID sans retour au programme. Il faut
déclarer directement dans le champ E/S les paramètres P I D et le consigne et aussi de suivre la
valeur d’entré (mesure) et l’erreur, à l’aide de cette vue on peut aller soit à la vue système ou
à la vue courbe.
104
Figure 66:Commande du système
Vue de courbe du système
Pour simplifier le travail on a créé le vue de courbe pour visualiser le résultat de sortie,
mesurer l’erreur et le réglage sans retour à la programme de Tia portal
Figure 67:Courbe de résultat
➢ Pour chaque système de régulation on a créé les vu IHM
3. Conclusion
Tout au long de ce chapitre nous avons présenté la simulation de notre système à l’aide de
logiciel Tia Portal, ainsi ,nous avons réalisé les grafcets de chaque tache de regulation avec les
équations de chaque étapes et enfin la traduction en langage ladder puisque le Tia portal est
basé sur ce type de programmation, alors, nous avons clôturé notre chapitre par la présentation
de l’interface HMI qui contient le fonctionnement du système et les résultats de regulation des
paramètres visualisés à travers des courbes
105
Conclusion général
A travers le travail accompli et les efforts consentis tout au long de l’étude de ce projet, nous
avons enrichi nos connaissances par une expérience que nous la voyons utile et profitable dans
le domaine de la régulation automatique industrielle. Nous sommes parvenus à nous faire une
idée plus rapprochée et plus claire sur la portée et l’envergure que peut prendre un tel système
dans les années à venir.
Le développement de notre projet nous a beaucoup enrichis, dans ce qui concerne les aspects
électriques et mécaniques plus précisément dans le domaine d’automatisme spécialement pour
la régulation automatique industrielle, des systèmes à base d’une automate programmable et
des régulateurs PID ou régulateurs prédictif.
Le travail présenté dans ce projet avait pour objectif l’étude, la conception, le dimensionnement
et le résultat obtenu à travers d’une simulation d’une maquette de régulation automatique
industrielle. On a fait une modélisation du système de régulation avec une conception
mécanique et une conception électrique de ses parties de puissance et de commande. La
maquette de régulation automatique industrielle a été validée par une application de régulation
de trois paramètres (niveau, température et débit) dans le but d’améliorer une tache d’un
système automatisé sans une intervention humaine en se basant sur des capteurs dans la chaine
d’acquisition, et des régulateurs PID pour la régulation automatique.
Pour améliorer et pour la continuité de notre travail on pourra alors :

-Améliorer le système de régulation par une commande prédictive car la régulation PID seul
est insuffisant lorsque le système soit attaqué par des plusieurs perturbations ou il possède des
retards importants.
-Ajouter un quatrième paramètre qui est la pression dans les cuves avec une installation des
moyens de mesure qui sont les sondes de pression.
-Améliorer le fonctionnement du système pour que les paramètres soient réglés d’une façon
séquentielle.
-Améliorer les indices de performances en utilisant un régulateur plus performant que le
régulateur PID.
-Améliorer les sens de la téléportation en utilisant un réseau profinet pour la connexion entre
des plusieurs automates.
106
Bibliographie
[1] Advanced system dynamics and control ‘first and second order system’ realized by
Dr.Rowell at 22/10/2009, http://web.mit.edu/2.151/www/Handouts/FirstSecondOrder.pdf
[2] Kobold-Messing-Gmbh-(2013), Nordring 22-24, D-65719 Hofheim/Ts
https://www.kobold.com/dynamic/dlFile/aae1ad0d336bf21ea9bcb907efaa080a.dl/ngr-FR-
niveau.pdf
[3] Königsberg Maritime (2015), https://www.nauticexpo.fr/prod/kongsberg-
maritime/product-31233-370407.html
[4] e-genieclimatique (février 2014), https://fr.slideshare.net/egenieclimatique/spirax-sarco-
vanne-ke73-spirax-sarco
[5] DWT groupe EP ready DAB ErP 2009/125/CE (ex EuP) (01-2013)
http://www.thermador.fr/vdoc/resource/filecenter/document/042-00001m-007/plaquette-
evoplus-collectif.pdf
[6] Wika DS 95-04 (09/2018), https://www.wika.fr/upload/DS_DS9504_fr_fr_81033.pdf
[7] Product burkert-Flued control system, June 2016
https://www.burkert.fr/fr/content/download/6978/228998/file/01_Electrovannes_FR_version
%20light.pdf?id=95
[8] Pompe & Moteur (site de vente par internet) - www.pompe_moteur.fr France 2014
https://www.pompe-moteur.fr/fiche-technique?id_attachment=248
[9] Green premium Schneider Electric- Mars 2020 (Fiche de produit caractéristiques)
https://www.se.com/be/fr/product/download-pdf/GV2ME07
https://www.se.com/fr/fr/product/download-pdf/A9N15636
https://www.se.com/fr/fr/product/download-pdf/A9F77206
[12] Distribution Green premium Schneider Electric- Mars 2020 (Fiche de produit
caractéristiques) https://www.se.com/fr/fr/product/download-pdf/A9F77216
[13] Tesys-Distribution Green premium Schneider Electric- Mars 2020 (Fiche de produit
caractéristiques) https://www.se.com/fr/fr/product/download-pdf/LC1D09BD
[14] Tesys LRD Distribution Green premium Schneider Electric- Mars 2020 (Fiche de produit
caractéristiques), https://www.se.com/fr/fr/product/download-pdf/LRD07
[15] Weidmuller interface Gmbh & KO.KG -31 August 2017 (Fiche des caractéristiques PDF)
http://www.farnell.com/datasheets/2363392.pdf?_ga=2.10504754.706217237.1587161372-
1291460997.1587161372
[16] Celduc relais-www.datasheet4U.com- 03/2000 (fiche des caractéristiques PDF)
https://datasheetspdf.com/pdf-file/691077/celduc-relais/SWM862080/1
[17] General Green premium Schneider Electric- Mars 2020 (Fiche de produit caractéristiques
PDF) https://www.se.com/fr/fr/product/download-pdf/A9F77425
[18] SIEMENS Fiche technique PDF Mai 2012, https://docs.rs-
online.com/54ae/0900766b8169120a.pdf
[19] SIEMENS AG 2010 SIMATIC produktioninformation Alle rechte vorbehleten (05/2010)
https://cache.industry.siemens.com/dl/files/547/44468547/att_878844/v1/im_151_8f_pndp_c
pu_product_information_x_it-IT.pdf
[20] Module d’alimentation Groupe SIMATIC SIEMENS (06/2010) Fichier caractéristiques,
https://cache.industry.siemens.com/dl/files/121/43582121/att_80261/v1/et200s_powermodul_
dc24v_8a_ro_manual_fr-FR_fr-FR.pdf?download=true
[21] Module électronique analogique Groupe SIMATIC SIEMENS (06/2010) Fiche technique
https://cache.industry.siemens.com/dl/files/012/25546012/att_97594/v1/et200s_2_4_ai_rtd_st
_manual_fr-FR_fr-FR.pdf
[22] Module sortie analogique Christophe jaunay fiche technique caractéristiques (02/2009)
http://christophe.jaunay.free.fr/IMG/Projets%20techniques/Notices%20techniques/Notie
s%20techniques%20automate/Documentation%20ET%20200%20S/manuel_sortie_analogiqu
e_tension.pdf
[23] Site de Groupe SIMATIC SIEMENS Product support (28/06/2013) fiche technique,
https://support.industry.siemens.com/cs/attachments/25511564/et200s_8di_dc24v_manua
l_fr-FR_fr-FR.pdf? Download=true
[24] Module TOR Groupe SIMATIC SIEMENS (06/2010) Fiche technique (10/2015),
https://cache.industry.siemens.com/dl/files/581/25388581/att_858560/v1/et200s_8do_dc24v_
05a_manual_fr-FR_fr-FR.pdf
[25] Groupe SIMATIC SIEMENS module électronique (18/08/2014) - https://docs-emea.rs-
online.com/webdocs/1319/0900766b81319004.pdf
Annexes
Annexe1 (Caractéristiques de l’acier C-1020)
Identification
L’acier C-1020 est alliage de carbone, utilisé dans la plupart d’application de construction.
Sa désignation est classée en trois parties respectivement, Le premier chiffre qui est le 1, le
deuxième chiffre qui est le 0 et les derniers chiffres qui sont le 20.Le 1 désigne que cette matière
est un alliage de carbone, le 0 désigne que cette composition n’a pas eu des modifications dans
l’analyse et la dernière partie qui le 20 désigne le pourcentage de carbone dans cette alliage.
Acier C-1 0 20
Cette chiffre
Cette chiffre désigne Ce groupe des chiffres
désigne que cette
que cette désigne le
composition est un
composition n’a pas pourcentage de
alliage au carbone
eu des modifications carbone dans cette
Procédés de fabrication de l’analyse composition
Il y a deux procédés de fabrication pour les aciers au carbone. L’acier roulé à chaud et l’acier
laminé à froid.
L’acier laminé à froid est, à la base, un acier roulé à chaud et dont la transformation finale s’est
effectuée par des étirages à froid.
Si nous revenons aux aciers tels que C-1010, C-1018, C-1020, C-1026, nous parlons d’acier à
bas pourcentage de carbone. Ce sont des aciers qui généralement seront laminés à froid. Cela
leur confère trois propriétés différentes comparativement à l’acier roulé à chaud.
Propriétés de L’acier
Tolérances
Premièrement les tolérances. L’acier laminé à froid aura toujours des tolérances inférieures
à la dimension nominale et jamais supérieures.
Une barre ronde de 1.000’’ de diamètre pourra donc avoir un diamètre minimum de 0.998’’
sans jamais excéder 1.000’’. En comparaison, une barre de 1.000’’ de diamètre en acier roulé à
chaud pourrait avoir un diamètre entre 0.990’’ (tolérance inférieure de 0.010’’) et (supérieure
de 0.010’’) soit 1.010’’. Cet aspect n’est pas tellement important lorsque l’acier est utilisé pour
des applications de soudure.
Propriétés mécanique
Deuxièmement, les propriétés mécaniques. Une barre ronde de 1.000’’ de diamètre, laminé à
froid, aura en moyenne 85000 psi de résistance à la traction et 70000 psi de limite élastique. La
même barre roulée à chaud aura quant à elle une résistance à la traction entre 58000 et 80000
psi et entre 36000 et 44000 psi de limite élastique.
Fini de surface
Troisièmement, le fini de surface, les arêtes d’une barre laminée à froid sont réellement
droits, les angles sont vifs et la surface en générale est lisse. L’acier roulé à chaud est moins
précis, les arêtes sont arrondies et la surface est rugueuse peut même avoir des écailles, etc. Cet
aspect n’est pas tellement important lorsque l’acier est utilisé pour des applications de soudure.
(Caractéristiques de l’alliage d’aluminium 1060)
La feuille d'aluminium 1060 a une excellente limite d'élasticité. À 25 ° C, la limite d'élasticité
de l'alliage d'aluminium 1060 est de 90 MPa, valeur moyenne entre les alliages d'aluminium de
la série 1 et l'aluminium de la série 8. Pour les conditions avec un allongement élevé, une
excellente conductivité électrique, une capacité de formage élevée ou un autre traitement
conventionnel (estampage, étirage), et un prix en alliage d'aluminium de 1060. Considération
complète, la feuille d’aluminium 1060 est l’un des choix idéaux.
Force de rendement
Lorsque le phénomène de déformation se produit dans l’alliage d’aluminium, par exemple,
lorsque l’alliage d’aluminium 1060 est soumis à une déformation externe (force, humidité,
modification du champ de température, etc.) et à une déformation au cours du traitement, une
force interne d’interaction entre les différentes L’alliage d’aluminium 1060 est généré et tente
de faire revenir la plaque d’alliage de la position déformée à la position avant la déformation.
Dans ce phénomène physique, la contrainte maximale qui peut être générée à l'intérieur de
l'alliage d'aluminium 1060 est la limite d'élasticité.
Limite d'élasticité et déformation de la feuille d'aluminium 1060
Plus la limite d'élasticité de l'alliage d'aluminium 1060 est importante, plus la résistance à la
déformation interne de l'aluminium 1060 est supérieure à la force externe, et la plaque en alliage
d'aluminium 1060 reprendra son aspect d'origine.
Au contraire, plus la limite d'élasticité de l'alliage d'aluminium 1060 est faible, l'alliage
d'aluminium 1060 ne peut pas récupérer le prototype et présente une défaillance permanente.
Procédé de traitement thermique d'une plaque d'alliage d'aluminium 1060
Le traitement thermique des métaux tel que la plaque d'aluminium est l'un des processus
importants de la fabrication mécanique. Le traitement thermique est différent des autres
processus tels que le processus de traitement de surface 1060. En modifiant la microstructure à
l'intérieur de l'alliage 1060 ou la composition chimique à la surface de l'alliage 1060 (la
composition chimique globale ne changera pas), un traitement thermique conférant ou
améliorant les propriétés mécaniques, physiques et chimiques requises par l'alliage d'aluminium
1060, telles que la résistance à la traction, limite d'élasticité, contrainte résiduelle, etc. Par
conséquent, le procédé de traitement thermique choisi est différent et les performances de
la plaque d'aluminium 1060 produite seront également affectées.
Sélection du procédé de traitement thermique
Recuit rapide: température de chauffage 350-410. L'épaisseur effective de la plaque en alliage
d'aluminium 1060 est différente, le temps de maintien est compris entre 30 et 120 minutes. Puis
être cool avec de l'air ou de l'eau.
Recuit à haute température: température de chauffage 350 ~ 500. Lorsque l’épaisseur du produit
fini est ≥ 6 mm, le temps de maintien est compris entre 10 et 30 minutes, et lorsque l’épaisseur
est <6 mm, on laisse passer la chaleur. L'alliage d'aluminium 1060 est ensuite refroidi à l'air.
Recuit à basse température: température de chauffage 150 ~ 250. Le temps de maintien est de
2 à 3 heures. Être refroidi avec de l'air ou de l'eau.
Avantages du processus de l'alliage d'aluminium 1060
1. Précision de l'épaisseur de la plaque: face à des exigences de tolérance d'épaisseur strictes
pour les produits transformés, les fabricants ordinaires doivent utiliser des plaques d'alliage
d'aluminium plus épaisses pour une coupe complète, tandis que l'épaisseur de la plaque
d'aluminium Mingtai 1060 est extrêmement précise, aucun alliage plus épais n'est requis pour
une coupe partielle. . Réduction significative des coûts de matériel, des frais de traitement et
des heures de travail.
2. Rectitude: La plaque en aluminium Mingtai 1060 présente une excellente planéité et, de la
même manière, il n’est pas nécessaire de couper la partie surélevée d’un original plus épais
3. Contrainte résiduelle: La contrainte résiduelle de l'aluminium Mingtai 1060 avant le
traitement est contrôlée à un minimum, ce qui réduit considérablement le degré de déformation
de la feuille après le traitement, réduisant efficacement le processus de retour et réduisant
l'opération de rognage.
Annexe5 (Programmation avec Matlab)
Le programme qu’on a travaillé sur matlab contient les fonctions boucle fermée (feedback),
PID, alors on peut agir directement sur les variables de régulateur par la fonction « Increment
value and run section » pour trouver les variables optimales (rapide, stable, précis) sans
appliquer la méthode broida, c’est la méthode pratique
Température Débit Niveau

Close all Close all Close all
Clear all Clear all Clear all
Clc Clc Clc
H=tf ([1250], [787.5 1]) H=tf ([100], [63 1]) H=tf ([100], [63 1])
. . .
. . .
. . .
. . .
Step (J) Step (J) Step (J)
Hold on Hold on Hold on
Step (K) Step(S) Step (K)
Annexe6 (Résultat de la conception électrique du système avec le logiciel EPLAN)
Annexe7 (Mise en plan de la maquette avec le logiciel Solidworks)

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Nous exprimons notre vive gratitude et reconnaissance à notre encadrant académique

et ses soutiens tant que sur le plan moral et intellectuel.

À mon cher frère et ma chère sœur

Pour le témoignage de mon grand amour et mes souhaits de réussite et de bonheur.

À tous mes amis

Et à tous qui, par le partage de leur savoir ou de leur temps, nous

Chapitre 1 : Cadre général de projet ....................................................................................... 2

2. Présentation de l’entreprise d’accueil ............................................................................. 3

2.1. Présentation générale de l’entreprise ........................................................................... 3

2.2. Partenaires de l’entreprise ........................................................................................... 3

2.3. Historique .................................................................................................................... 4

2.4. Secteurs d’activités ...................................................................................................... 4

2.4.1. Secteur d’automatisme ............................................................................................. 4

2.4.2. Secteur Mécatronique .............................................................................................. 5

2.4.3. Secteur traitement d’eau........................................................................................... 6

2.4.4. Centre de formation ................................................................................................. 6

2.4.5. Secteur de maintenance ............................................................................................ 7

2.4.6. Secteur d’électrique industrielle............................................................................... 7

2.5. Stratégie de développement ......................................................................................... 8

3. Description de projet ....................................................................................................... 9

3.1. Problématique (Cahier de charge) ............................................................................... 9

3.2. Contexte général de la régulation automatique industrielle ........................................ 9

3.2.1. Méthodes expérimentales d’identifications ............................................................. 9

i. Méthode de broida ......................................................................................................... 10

ii. Méthode de Ziegler et nichols ....................................................................................... 10

3.2.2. La notion de PID dans la régulation industrielle.................................................... 10

3.3. Cas d’un système de régulation automatique industrielle ......................................... 11

3.3.1. Principe de fonctionnement ................................................................................... 11

3.3.2. Description des composants ................................................................................... 14

i. Maquette de régulation .................................................................................................. 14

3.3.3. Schémas blocs du système ..................................................................................... 18

ii. Température .................................................................................................................. 19

iii. Niveau ....................................................................................................................... 19

3.3.4. Explication brève des cas possible de régulation ................................................... 20

3.4. Schéma bloc de chaque cas de régulation ................................................................. 21

ii. Niveau : ......................................................................................................................... 23

iii. Le débit : .................................................................................................................... 24

Chapitre 2: Conception du système ...................................................................................... 26

2. Modélisation de système avec MATLAB ..................................................................... 27

2.1. Température ........................................................................................................... 27

2.2. Débit ....................................................................................................................... 30

2.3. Niveau .................................................................................................................... 33

3. Conception mécanique de projet avec Solidworks........................................................ 36

3.1. La conception de la maquette................................................................................. 36

3.1.1. Conception des cuves ......................................................................................... 36

3.1.2. Conception de la carcasse................................................................................... 36

3.1.3. Conception de l’armoire ..................................................................................... 38

3.2. La Mise en plan de la maquette ............................................................................. 39

4. Conception électrique de projet avec EPLAN .............................................................. 39

4.1. Plan de l’installation électrique .............................................................................. 39

4.2. La Page de garde du projet ..................................................................................... 41

4.3. La Façade de l’armoire électrique .......................................................................... 41

4.5. La partie puissance de l’armoire ............................................................................ 41

4.6. La partie de commande de l’armoire ..................................................................... 42

5. Dimensionnement de la maquette de regulation automatique industrielle ................... 42

5.1. Dimensionnement de la Carcasse .......................................................................... 43

5.2. Dimensionnement des équipements de la maquette .............................................. 43

5.2.1. Cuve ................................................................................................................... 43

5.2.2. Capteur de niveau [2] ......................................................................................... 44

5.2.3. Sonde de température [3] ................................................................................... 45

5.2.4. Vanne de régulation [4] ...................................................................................... 45