E H T P

RAPPORT DE STAGE
D’INITIATION PROFETIONNELLE

Filière : Génie Éléctrique

Année académique : 2020 - 2021

Encadré par :
M. AOUZAR Khalid

Réalisé par :
EL AMMARI Youssef

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 SOMMAIRE
Remerciment ……………………………………………..…………………………………………………. 2
Introduction Générale ………………………………..………………………………………………… 3

Chapitre 1 : COFICAB ORGANISME D’ACCUEIL ………………………..……………………. 4

1. Historique …………………………………………………………… ..……………………...…… 5
2. Fiche signaletique ……………………… . ……………………………………………………. 5
3. Certification ISO ………………………………………………………………………………….. 6
4. Clients …………………………………………………………………………………………….….. 6
5. Structure organisationnelle ………………………………………………………………… 8
6. Departements ……………………………………………………………………………………. 8

Chapitre 2 : PROCESSUS DE PRODUCTION …………………………………………………. 14

1. Processus métal ………………………………………………………………………………… 15
1.1. Ebauche ………………………………………………………………………………….. 15
1.2. Tréfilage …………………………………………………………………………………. 15
1.3. Tordonnage …………………………………………………………………………….. 16
2. Processus extrusion ………………………………………………………………………….. 16
2.1. Défilement ……………………………………………………………………………… 16
2.2. Freinage ………………………………………………………………………………….. 17
2.3. Préchauffage …………………………………………………………………………... 17
2.4. Extrusion …………………………………………………………………………….…… 17
2.5. Marquage ………………………………………………………………………….……. 17
2.6. Reffroidissement et sechage ……………………………………………….….. 17
2.7. Bobinage …………………………………………………………………………….…… 17
2.8. Contrôle de qualité …………………………………………………………………. 18

Chapitre 3 : AMELIORATION DU SYSTEME DE GRATTAGE …………………………. 19

1. Étude théorique du système de grattage ………………………………………….. 20
1.1. Soudure ………………………………………………………………………………….. 20
1.2. Système de grattage actuel et inconvenients ………………………….. 20
1.3. Système de marquage par grattage : Fonctionnement ……………. 20
2. Simulation du système de grattage amelioré ……………………………………. 21
2.1. Sous-systèmes du système de grattage ………………………………….. 22
2.2. Rassemblage des blocks : SYSTEME FINAL …………………………..… 27

Conclusion générale ……………………………………………………………………….……….… 31

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 REMERCIMENT

Au terme de ce stage, je tiens à adresser mes respects et remerciment à

l’équipe IP de l’entreprise COFICAB pour son accueil. Je tiens également a la
remercier pour son dynamisme et sympathie qui ont pu facilités mon integration
au sein de l’entreprise.
De sincères remerciments sont dus à M. Khalid AOUZAR, mon encadrant au
sein de COFICAB, pour sa confiance, son temps et ses conseils, ainsi qu’à Mme.
Halima MRABT, responsable du département IP, pour sa disponibilité et sa
patience.
Je tiens également à remercier le corps enseignant de l’Ecole Hassania des
Travaux Publics pour leur accompagnemment académique tout au long de
l’année.

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 INTRODUCTION GENERALE
Le Maroc, pays prometeur au niveau industriel, s’est spécialement interresé ces dix
dernieres années à l’industrie automobile. Avec son positionnement géografique stratégique
et une main d’oeuvre qualifiée, il s’impose à l’échelle internationalle et reussit à convaincre
les plus grands constructeurs automobiles au niveau mondial de la taille du groupe renault
,groupe PSA, VolksWagen de s’installer au maroc. Des lors, le secteur du cablage automobile
ainsi que d’autres secteurs connaissent un essort fulgurent et deviennent de plus en plus
concurentiel. C’est dans ce cadre que l’entreprise COFICAB s’implante avec ses usines dans
les zones franches de Tanger et de Kénitra.

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 CH1 :COFICAB ORGANISME D’ACCUEIL

COFICAB leader du marché modial des fils et cables électriques destinés à l’industrie
automobile est l’une des principales filiales du group tunisien ELLOUMI.
Fondée en 1992 par Taoufik ELLOUMI, COFICAB lance sa première usine de cablage a
Tunisie pour repondre au besoin du pays. Le marché local n’étant pas à la hauteur de
l’ambition de l’entreprise, elle décide de s’ouvrir un an après à l’international. Pour se
raprocher encore plus de ses clients d’europe, Coficab s’installe en Portugal avec son usine
construite en 1993 à Guarda, au maroc avec deux usine COFICAB MAROC, une à Tanger lancé
en 2002, une autre à kenitra en 2012, en Roumanie à Arad en 2005 et de retour en Tunisie
avec une autre usine installé à Medjez El Bab en 2009.
Aujoud’hui COFICAB est un acteur majeur dan l’industrie automobile modiale. Avec un
chiffre d’affaire qui a atteint les 1,1 Milliard d’euro en 2016 et une part de 15% du marché
international dont 45% en Europe uniquement, l’entreprise est devenu 1ère en Europe, le
premier partenaire des 10 plus grands producteurs des faisceaux de câblage automobile et
des principaux constructeurs automobile tels que Mercedes, ford, volkswagen, PSA …

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 1. Historique :

Avec sa réussite à Tunis et à guarda, COFICAB s’implemente en 2001 à tanger au maroc

d’abord avec un site logistique chargé de la distribution des cables en provenance du Portugal
vers ses clients au Maroc. Mais avec la pression des clients et les commandes qui s’enchainent
COFICAB decide en 2002 de faire du site logistique une usine nommée plutard avec celle de
Kenitra COFICAB MAROC; surtout du fait des avantages fiscaux que propose la zone franche
de Tanger (TFZ).

2. Fiche signaletique :

Raison sociale : COFICAB MAROC

Date de création : 2001

Siège sociale : Zone franche d’exploitation de tanger TFZ lot

n°18
- Km 13, route de Rabat 90000 Tanger-Maroc

Statut juridique : Société Anonyme (SA)

Capital social : 30.000.000 Dh

Activite : Fabrication de cables électrique et faisceaux de

cable pour Automobiles

Président Directeur General : M. Hichem ELLOUMI

Directeur d’usine : M. Mohamed KASSAAGI

Identifiant : RC : 17357 IF : 04905368 CNSS :

6297015

Telephone/fax : + 212 39 39 35 69 +212 39 39 35 70

Site web : www.coficab.com

Email : coficab.maroc@coficab.com

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 3. Certification ISO :

L'Organisation internationale de normalisation (International Organization for

Standardization en anglais), généralement désigné par la nomination ISO, choisi pour être le
sigle identique dans toutes les langues (ce choix est un exemple de normalisation), est un
organisme de normalisation international composé de représentants d'organisations
nationales de normalisation de 164 pays, selon le principe d’un membre par pays. L'ISO est le
plus grand organisme de normalisation au monde et demeure une organisation non
gouvernementale.

Cette organisation a pour but de produire des normes internationales dans les
domaines industriels et commerciaux appelées normes ISO. Elles sont utiles aux organisations
industrielles et économiques de tout type, aux gouvernements, aux instances de
réglementation, aux professionnels de l’évaluation de la conformité, aux fournisseurs et
acheteurs de produits et de services, dans les secteurs tant public que privé. D'une manière
globale, ces normes servent les intérêts du public en général lorsque celui-ci agit en qualité
de consommateur et utilisateur.

La certification ISO quant a elle sert d’outil qui reforce la credibilité du corp
administratif, industriel ou commercial qui la detient au pres du client. Toutefois cette
certification n’est pas octroyée par l’organisment duquel proviennent les normes mais plutôt
par des organismes de certifications externes acredité par ISO.

Grace à leurs politiques manageriales, industrielles et commertiales hors-normes, les

usines COFICAB ont su decrocher plusieurs sertifications ISO. En particulier COFICAB Maroc
qui detient actuellement :

• Le certificat ISO/TS 16949, en 2002 (version spéciale aux câbles) ;

• Le certificat ISO 14001, en 2004 concernant l’environnement ;
• Le certificat ISO 9001, en 2008 concernant la qualité des produits.

4. Clients :

Avec sa politique qui priorise la satisfaction du client se basant sur l’innovation, une
production et un service de qualité et un cout reduit COFICAB Maroc a su fideliser des clients
de grande envergur dans le marche automibile mondial :

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Constructeurs automobiles :

Equipementiers automobiles :

Malgré les certificats ISO qu’elle détient, COFICAB permet à tous ces clients d’auditer le
processus inustriel de production afin de s’assurer de la qualité de leur produit. Et cela ne fait
qu’inspirer confiance et fidèlise l’acquéreur.

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 5. Structure organisationnelle :

Directeur Country

direction administrative
direction d'usine
et financiere

secretaire service engineering assistance caissier

service production service quallité Service comptabilité

service achat service logistique Facturation clients

service maintenance service RH S. Controle de gestion

6. Départements :

• Département ressources humaines :

Le service ressources humaines occupe une place primordiale dans la société COFICAB
Tanger; la société met la gestion des ressources humaines, le recrutement et la formation
permanente au centre de ses préoccupations afin de pouvoir répondre aux aspirations de ses
collaborateurs et leurs attentes en matière d’évolution et de développement professionnel
et organisationnel.
Les tâches de ce service se répartissent en deux : les tâches d’ordre administratif et
les tâches de développement de personnel.
- Les tâches d’ordre administratif comme la gestion de paie et gestion du personnel
(présence, accidents de travail, problèmes médicaux...) sont assurées par le responsable du
personnel en collaboration avec le chef du service ressources humaines et la secrétaire.
- Les taches liees a la formation des nouvelles recruts et aux formations portants sur de
nouvelles machines [….] sont assurées par le responsable formation.

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Ainsi, ce département est formé du chef du service ressources humaines, d’une secrétaire,
d’un responsable du personnel et d’un responsable de formation. L’organigramme de ce
service est le suivant :

Responsable RH

Secétaire

Résponsable Résponsable
personnel formation

• Département finance :

Le département financier se consacre à partie financière de la gestion de l’entreprise.

Il se compose d’un responsable administratif qui s’occupe du contrôle et de la gestion
financière du personnel, d’un assistant caissier, d’un service comptable, un contrôleur de
gestion qui s’occupent du traitement et de la saisie des données comptables et de
l’établissement des rapports de gestion mensuels et enfin d’un responsable de la facturation
aux clients dont la tâche est d’assurer le suivi de la facturation des opérations de vente aux
clients.

• Département achat :

Le département d’achat est chargé des opérations d’achat. Samission se partage en

deux parties :
i. Assurer le déroulement des opérations d’aprovisionnement de la société en
équipement industriel de l’usine ( filière, …. ).
ii. Evaluer, mensuellement, les fournisseurs homologués par la direction
générale en leur attribuant une note liée au niveau de satisfaction du service
conserné :
• A = 100 %
• 75 % ≤ B < 100 %
• C < 75 %

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 • Département Production :

Le département de production et chargé du maintient du processus de production des

fils conducteurs au cours de toutes ses phases :

Ph METAL – Ph EXTRUSION – Ph IRRADIATION

Sa mission principale est de réaliser un plan de production qui respecte le délais ainsi
que la quallité fixé avec le client.
Entre autres le service de production doit également prendre en consideration la
diminution des coûts de revient et des délais, une gestion opltimale du stock, la réduction des
déchet et le traitement des produits non comformes.
L’organigramme du département de production s’etablit comme suit :

S.Production

S.Metal S.Extrusion S.Irradiation

Responsable responsable Responsable responsable

production methodes production methodes

Coordinateur Coordinateur

Machiniste Machiniste

• Département Ingénieurie ( IP ):

Le service ingénierie a pour mission de mener à bien l’industrialisation des câbles et des
prototypes en respectant les exigences définies sur les cahiers de charges des clients ainsi que
celles déterminées par l’organisation, notamment les délais et les coûts.

Il est aussi pour mission du renouvellement et de l’extension de la gamme de produit tout

en assurant sa conformité́ aux normes qui définissent les dimensions, les méthodes d’essai et
exigences d’une part et les équipements à utiliser pour le contrôle des caractéristiques des
matériaux et pour les essais (thermiques, mécaniques, environnementaux) d’autre part.

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 Idustrial Performance
manager

Idustrial Performance Idustrial Performance Idustrial Performance

Process technicien
specialist specialist specialist

Parmis les attributions du département ingénieurie est l’étude du cahier de charge établi
par le client. Celui-ci définit les points suivants :

Points abordés dans le CDCF

La terminologie et la définition
Les caractéristiques techniques et de conception
́
La qualité et la fiabilité ́
Les caractéristiques mécaniques
L’analyse fonctionnelle
Les conditions générales d’environnement
Les conditions générales d’essai
Les caractéristiques électriques

• Département qualité :

La mission du département qualité est d’assurer la qualité́ du produit dans toutes ses
étapes de productions ainsi que la qualité́ de tous les services de la société.́ Ce département
est constitué́ du chef de département ainsi que quatre unités (Qualité́ clients, Qualité́
fournisseurs, Qualité́ procès et Qualité́ système) comme le montre le diagramme ci-dessous ;

S.Qualité

S.Q.Client S.Q.Fournisseur S.Q.Process S.Q.Systeme

• Département Logistique :

Ce département est le point liant l’entreprise avec ses fournisseurs en matière première
ainsi que celle-ci avec ses clients. Son domaine de responsabilité comprend
l’approvisionnement la chaine de production en matières premières : botes de cuivre,
matières plastiques, colorants…, gérer la fabrication du stock ainsi que la gestion et le suivi
des livraisons des produits jusqu’aux clients ….

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 Le département logistique s’organise comme suit :

C.S. Logistique

Aprovisionneur Chargé client Chef magazin Planificateur

Coordinateur Chauffeur/Livreur

• Département Maintenance :

Le département maintenance est responsable du maintien des équipements, des

outillages et du système hydraulique et électrique en bon état. Cela à travers deux types
de maintenance :
▪ Maintenance Corrective : Celle-ci est consecutive à une défaillance de
l’une des machines. Elle prend la forme d’une réparation
(permanante) ou d’un dépannage (temporaire).
▪ Maintenance Preventive : Celle-ci s’effectue avant l’apparition d’un
problème dans la ligne de production. Elle est soit systématique
(suivant un planning bien déterminé) soit conditionnelle (effectuée
suit a un évenemant déclancheur (diagnostique, alarme, …).
Ce département est, ason tour, composé de :
▪ chef de département,
▪ une secrétaire,
▪ un responsable BTM (Bureau Technique de Maintenance),
▪ 3 contremaîtres techniques,
▪ 7 dessinateurs.

• Dépatement Informatique :

Le département informatique gère tout se qui est du domaine numérique ou

raiseau au saint de COFICAB :
▪ Installer le materiel informatique,
▪ Veiller à son bon fonctionnement,
▪ Maintenir le parc informatique,
▪ Instalation de nouveaux programme,
▪ Gestion et sécurisation de la base de données de l’entreprise …

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 La base de donnée de COFICAB est stockée dans un serveur au saint de l’entreprise et
uniquement accessible par les employés ayant l’accès via un réseau intranet administré par
le service informatique.

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 CH2 : PROCESSUS DE PRODUCTION

COFICAB produit des fils de cuivre destinés au marché automobile modial. Ainsi
l’entreprise doit se procurer du cuivre sous forme de bottes. Celui-ci constitue sa matière
première principale entre autre comme le plastique ( PVC,PP, … ) et les colorants. Ces
matières premières passent par plusieurs étapes de transformations comme le montre le
graphique ci-dessou et le détaillera encore plus ce chapitre :

Ebauche Trefilage

Botte de cuivre Tordonnage

Irradiation
Extrusion

Colorant

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 1- Processus metal :

Le processus métal est la première étape de la fabrication des cables en cuivre. Elle
consiste en la préparation de leur partie conductrice et se compose de trois phases :
L’ébauche, tréfilage, tordonnage :

1-1 Ebauche :

COFICAB recoit comme matière première des bottes de cuivre de 8mm de diamètre,
produites par les fournisseurs LAFARGE et CUNEXT. Dans cette phase, ces bottes passent par
l’ébaucheuse, et traverse une série de filières dont le role est de réduire le diamètre de 8mm
à 1,76mm de facon standard pour toute les bottes. Une filière est essentiellement un cylindre
métalique creux. Son diamètre externe est le meme de ces deux cotes, tandis que le diamètre
interne de son entrée est de 8mm et celui de sa sortie est de 1,76mm (diamètre voulu
initiallement). Cette reduction exploite le caraqutère élastique du métal en le tirant à travers
ces filières. (COFICAB pocède actuellement deux ébaucheses).

BOTTES DE FÛTS DE
CUIVRE 8MM
EBAUCHEUSE CUIVRE 1,76mm

1-2 Tréfilage :

Après avoir réduit le diamètre à 1,76 mm pour l’ensemble des bottes, vient l’étape de
tréfilage. Celle-ci consiste en une autre réduction de diamètre mais cette fois pour atteinde
des sections indiquées par le cahier de charge. Basée sur le meme principe, les futs de cuivre
obtenus comme sortie de la partie ébauche sont tirés pour traverser une nouvelle fois des
filières de diamètre de sortie est plus petits.
En parallèle, le fil de cuivre est constamment immergé dans du lubrifiant afin de le
refroidir et faciliter son glissement entre les filières.
Vers la fin du processus de tréfillage les fils de cuivre subissent un recuissement en
taverssant deux roues guideuses l’une ayant un potentiel positif l’autre ayant un potentiel
négatif. Cette étape permet de préserver la rigidité du cuivre après son étirement.

FÛTS DE TREFILES DE
CUIVRE 1,76mm TREFILAGE CUIVRE DE
DIAMETRE d

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 1-3 Tordonnage :

Dans cette étape les brins tréfilés subissent une transformation durant laquelle ils sont
tordus pour former des toronts de diferrentes section. Cette section diffère d’un toront à un
autre selon le nombre de fils trefilés utilisés et leur diamètre.

N.B : Les fils constituants un toronts doivent etre de meme diamètre.

TREFILES DE TORONTS DE
CUIVRE DE TORDONNAGE CUIVRE DE
DIAMETRE d SECTION S

2- Processus extrusion :

L’extrusion est la dernière étape du process de fabrication des cables automobiles.

(L’irradiation étant facultative à la demende du client). Cette étape consiste en l’isolation des
torons de cuivre par application d’une couche plastique colorée et un marquage adéquat à
chaque article. Les types de plastique utilisés chez COFICAB sont :
- PolyVinyl Chloride (PVC) ,
- Polypropylène (PP) ,
- Polyéthylène (PE) ,

défilement freinage préchauffement extrusion C.D.C

bobinage Controles reffroidissement marquage

Ce processus se partage en plusieurs étapes comme ci-dessous :

2.1. Défilement :

Le défilement est effectué par un porte toron. Son rôle est de maintenir le toron stable
lors du défilement du câble ainsi que d’assurer la transition du d’une bobine à une autre.
La transition d’une bobine a une autre nécessite la connexion des deux bobines, celle-
ci est assuré par soudage.
Une fois la transition effectuée le fils en cuivre, lors de son passage, perturbe un
capteur qui à son tour envoie la commande à l’ordinateur de contrôle pour actionner le
grattoir.

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 2.2. Freinage :

Le freinage du fil est assuré par une poulie liée à un moteur électrique et une
courroie. Lors du passage du fil entre la poulie et la courroie, la rotation de la poulie en sens
inverse du trainage du fils applique une force de freinage et ralenti cette extrémité du fils.
L’importance de cette étape consiste dans le fait de garder le fil étiré tout au long de la ligne
d’extrusion. Cela garantie une extrusion de qualité.

2.3. Préchauffage :

L’étape du préchauffage consiste à augmenter la température du toron a

quelques centaines de °C (la température dépend de la section du toron. Ce préchauffage
permet une meilleure adhérence de la couche isolante et le fil.

2.4. Extrusion :

Cette étape consiste à injecter un isolant en continue sur toron de cuivre qui
défile. Un premier compartiment est rempli d’un isolant plastique (PVC, PP, PE) et un
deuxième compartiment est remplit d’un colorant de même nature (PVC, PP, PE). Les deux
composants dans l’état solide sont chauffés par des résistances et traversent simultanément
une mélangeuse qui homogénéise le mélange. L’extrudeuse se compose de deux parties :
i. Partie principale : constituée d’un guide fil qui assure le compactage du fil et d’un
diffuseur de matière isolante.
ii. Partie annexe : c’est principalement une filière qui assure la compression de
l’isolant lui donnant une forme cylindrique autour du câble.

2.5. Marquage :

Dans cette étape on identifie le fils après son extrusion par un jet d’encre.
L’identification peut contenir variables informations telles l’usine de production, le
destinataire client, caractéristique du fil….

2.6. Refroidissement et séchage :

Après le marquage vient l’étape de refroidissement du fil qui s’effectue en deux

phases. La première phase est un refroidissement à chaud dans laquelle le fil traverse un bain
d’eau chaude a température d’environ 70°C. la deuxième consiste à le faire passer dans un
bain d’eau à température ambiante. Le fil en cuivre est par la suite soumis à un séchage par
air comprimé.

2.7. Bobinage :

C’est la fin du processus d’extrusion ainsi que celui de production. Après toute ces
étapes le fils est enroulé dans des bobines en plastique. (Il est a noté que l’enroulement des
bobines dans les bobinoirs s’effectue par des moteurs qui tirent le fils à traverser toutes les

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phases de la ligne d’extrusion. Le bobinoir et le frein présent au départ de la ligne garantissent
un étirement du fils tout au long de la ligne et ainsi une extrusion de qualité).

2.8. Contrôle de qualité :

Le contrôle de qualité du produit s’effectue tout au long de la ligne de production

ainsi de vers la fin du processus. Certains des critères pris en considération on trouve :
• Contrôle de diamètre à chaud : Via un capteur qui mesure le diamètre du fil isolé à
l’état chaud suite à l’opération d’extrusion.
• Contrôle de diamètre à froid : Via un capteur qui mesure le diamètre du fil isolé à
l’état froid suite au processus de refroidissement.
• Contrôle de concentricité : l’emplacement du cuivre au sein de l’isolant
• Contrôle de nœud/creux dans le fil
• Spiker : est un outil qui permet de s’assurer que l’extrusion des torrents de cuivre
est parfaite en lui appliquant une tension de court-circuit.

Les contrôles ci-haut sont effectués dans la ligne de production. Toutefois un

échantillon est prélevé du produit final et soumis à d’autres analyses dans les laboratoires de
qualités de COFICAB (mesure de conductance … ).

18
CH3 : AMELIORATION DU SYSTEME DE GRATTAGE

19
 1. Étude théorique du système de grattage :

1.1. Soudure :

L’industrie des câbles automobiles dans l’entreprise COFICAB se base sur la

production en chaines et la transformation continue des bottes de cuivre (matière première).
Ainsi les machines de production fonctionnent avec un temps d’arrêt minimal pour
maintenance. Cette continuité est assurée par le soudage des extrémités des torons de cuivre.

Dès lors on distingue deux types de soudures :

• Soudure à froid :
Elle consiste à souder le toron brin par brin a la main et n’est valable que pour les torons à 19
brins ou moins. Cette soudure est considérée de qualité et par suite n’est pas éliminé du
produit final.
• Soudure à chaud :
Elle consiste à souder les brins du toron tous à la fois à l’aide d’une soudeuse en appliquant
une différence de potentiel entre les bornes de la soudure. Cette façon de soudure s’applique
au toron dont le nombre de brin dépasse les 19 brins. Elle est également retirée du produit
final à l’aide d’un système de grattage automatisé.

1.2. Système de grattage actuel et inconvénient :

Le système de grattage actuel se compose d’un capteur de position situé à la sortie du

défileur. Avec la soudure des deux bobines la transition de l’une à l’autre actionne le switch.
Celui-ci envoie une commande à l’ordinateur de control qui à son tour action le grattoir. Une
fois actionner il déforme la couverture plastique du fil. Le machiniste coupe manuellement la
partie déformée contenant la soudure. Ce processus produit un taux de déchets élevé (pour
une section de 0,35 mm2 défilant à une vitesse de V = 1500 m par minute la quantité de
déchets produit est de 50 m). Sa réponse lente a la commande est dû à l’utilisation des vérins
pneumatiques dont la vitesse de course est relativement lente et du switch mécanique.

Comment peut-on sectionner la soudure de façon plus optimale ?

1.3. Système de marquage par grattage : Fonctionnement

Le grattoire est principalement un système excentrique controlé par un

Microcontroleur. La roue 1 ci-contre est une roue de guidage qui assure la précision du
grattage et limite les mouvement du fil. Elle est en liaison pivot libre dont le centre est celui
de la roue 1. La roue 2 est l’excentrique dentée qui exerce le grattage du fil. Elle est encastrée
à l’arbre du servomoteur. L’empassement de la liaison entre l’arbre et la roue est décalé du
centre afin de permetre un deplassement suivant l’axe Y. Cela lui permet de basculer entre la
position de grattage et la position de non-grattage.

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 Roue 1 Roue 1

Fil en extrusion Fil en extrusion

Roue 2
Arbre

Arbre

Roue 2
Position de gratage Position de non-gratage

Lorsque le capteur detecte la soudure, il envoie un signale au microcontroleur qui

enclanche une temporisation T aucours de laquelle le servomoteur fait une rotation de 180°,
gratte le fil et revient à la position initiale.

T est donnée par la formule :

𝑑(𝑚)
𝑇(𝑠) = × 60
𝑉(𝑚 ∕ 𝑚𝑖𝑛)

V : Vitesse de déplassement du fil dans la ligne d’extrusion

d : Distance entre le capteur de couleur et le grattoire

2. Simulation du système de grattage amélioré :

Dans cette partie, on élaborera la simulation d’un prototipe de l’ensemble du système de

grattage. Certains de ses composants seront remplacés par des équivalents dans le logitiel de
simulation comme suit :

La simulation est realisée sur le logiciel de modélisation et simulation des circuits électrique
PROTEUS ISIS. Elle sera realisée par block de composants. A chaque block un role bien
déterminé.

L’élaboration du système se partage en deux parties, la première consiste à établir les

different blocks du système dont chacun joue un role bien déterminer dans l’élimination de
la soudure. La deuxieme partie rassemble l’enselmble de la première afin d’obtenir le système
de grattage souhaité. La simulation du prototipe fait usage d’une carte ARDUINO NANO.

Dans ce système, la distance à gratter est fixée à 10 métres.

21
 2.1. Sous-sytemes du système de grattage :

BLOCK 1 . Vitesse de la ligne d’extrusion :

Dans cette partie le système recoit en entrée la vitesse à laquelle est programmée la ligne
d’extrusion et la stocke comme variable utile ulterieurement. Le montage nécessite :

• Carte ARDUINO NANO

• Potentiometre 5K : joue le role de capteur de vitesse dont la valeur en ohm sera
convertie en vitesse (m/min) par une echelle de (0 - 0m/min , 5K - 1000m/min)
• Source DC 5V : alimentation externe qui repond à l’incapacité de l’ ARDUINO à établir
le courant au borne du potentiometre.
• Masse

Composant prototipe Role Equivalent simulation

Capteur de couleur Détecter la soudure Bouton poussoire

Capteur de fin de course Positionner le moteur pas a pas Bouton poussoire

Capteur de vitesse Déterminer la vitesse de ligne potentiometre

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 Ce montage permet à l’utilisateur d’entrer la vitesse à la quelle se déplasse le fil dans la
ligne d’extrusion sous forme d’un nombre entre 0 et 1023. Celui-ci est ensuite converti en
vitesse (tour/min). La vitesse maximale que peut avoir ce montage comme entrée est de
1000m/min.
Le serial monitor dans le code ci-haut permet de visualiser les variations de vitesse et ne sera
pas present dans le code final.

BLOCK 2 . Localisation de la soudure :

Ce block traite la partie de détection de la soudure. Il fait appel au composants suivants :

• Carte ARDUINO NANO
• 2 Resistance à 200
• Bouton poussoir : joue le role du capteur de couleur
• Source DC 5V
• LED : Illustre la reponse du système à l’exitation
• Masse

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 Ce circuit montre la réponse du système à l’exitation du capteur de couleur (bouton
poussoir). Sa permission de passage du courant signifie que lla soudure a été detectée. Cela
enclenche la réponse du système (BLOCK 3) qui dans dans cette partie est symbolisée par la
LED.

BLOCK 3 . Réponse du moteur à bout excentrique :

Cette partie est le noyau du système. Une fois la soudure détectée ( PUSH BUTTON ON ) le
moteur pas à pas est actionné. Celui-ci attend une durée ta1 le temps que la soudure se
raproche du grattoire, avant d’effectuer un demi-tour, gratte la section contenant la soudure
pendant une durée ta2 avant completer le tour et revenir à sa position initial. Les deux durées
d’attente sont en ms et sont calculées comme suite :

𝑑−𝐷⁄2 𝐷⁄
2
𝑡𝑎1 = × 60 × 1000 𝑡𝑎2 = × 60 × 1000
𝑉 𝑉

D : longueur totale du fil sectionnée

d : distance (fixe) entre le grattoire et le capteur de soudure
V : vitesse de la ligne d’extrusion

Le circuit en question fait appel aux composants suivants :

• Carte ARDUINO NANO
• Moteur bipolair pas à pas à 200 pas
• Bouton poussoir
• Driver L293D
• Source DC 5V
• Source DC 12V
• Masse

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25
 BLOCK 4 . Interface Homme Machine (LCD) :

Tout au long du processus d’extrusion (que le grattage ait lieu ou pas), une interface
homme machine doit être programmée afin d’afficher en continue des informations variées
sur la ligne d’extrusion. Parmis ces informations on cite : la vitesse de la ligne d’extrusion, état
de soudage…

Des lors le montage proposé nécessite les composant suivants :

• Cart ARDUINO NANO
• Ecran LCD 16x2 Alphanumeric
• PCF8574 Remote 8-bit I/O expender for I2C-bus
• Power et 5V DC source
• Bouton poussoir
• Résistance 200 
• Masse

Le montage ainsi que le code de ce block se dresse comme les suivants :

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2.2. Rassemblage des blocks : SYSTEME FINAL

Le but final de cette simulation est d’élaborer un circuit simple qui assure la détection
et l’ilimination de la soudure tout au long du processus d’extrusion. Après avoir assimilé
le code, le montage ainsi que le role de chaque block à part, il est temps de les rassembler
sous un seul circuit controlé par un unique code.

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 Le fonctionnement de notre système nécessite un ensemble de variables définies au
préalable telles que :
• La distance entre le grattoir et le capteur de soudure (fixe)
• La longueur du fil à gratter
• La vitesse de la ligne

L’échelle untillisée dans le code ci-haut permet au système de fonctionner pour une
vitesse de ligne maximale de 1000 m/min.

Au cours de l’extrusion le système de grattage peut prendre trois états, comme suit :

Etat 1 : Attente de soudure Etat 2 : Localisation de soudure + Grattage

Etat 3 : Fin du grattage

Conclusion :

Dans ce chapitre il a été possible d’elaborer un système relativement simple qui repond
à la problematique de perte excessive en matière première, ceci en prenant en concidération
les differentes variables intervenant dans le processus d’extrusion et de grattage.

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CONCLUSION GENERALE
Le stage que j’ai effectué à l’entreprise de COFICAB était une occasion d’ouverture au monde
proffetionnel industriel de facon générale, et au domaine de production de cables
automobiles de facon particulière. Cette premiere incertion au quotidien d’un cadre
ingénieur m’ a fait constaté l’utilité non seulement des connaissances académiques mais
aussi celle collectées par autoformation ainsi que d’autre que l’on obtient à travers des
personnes plus expérimentées.
Ce stage a été une chance pour assimiler l’importances des relations humaines dans la vie
profetionnellle, du travail d’équipe, ainsi que la flexibilité que doit avoir un profil d’ingénieur
afin de maximiser son rendement et d’acomoder son climat de travail.

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