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CYCLE INGÉNIEUR DE L’ECOLE POLYTECHNIQUE D’AGADIR

RAPPORT DU PROJET DE SYNTHESE

DANS LE CADE DU MODULE

IND410 OPERATIONS MANAGEMENT

Votre Projet

Réalisé par : Supervisé par :


Nom Prénom M. Mifdal Lahcen
Nom Prénom
Nom Prénom
Nom Prénom
Nom Prénom
Nom Prénom

Année universitaire 2020/2021


TABLE DES MATIERES

IND410 Projet de synthèse 3


INTRODUCTION

La gestion des commandes touche pratiquement tous les systèmes et processus de la


chaîne d'approvisionnement. La plupart du temps, la gestion des commandes ne se fait plus au
sein de l'entreprise. Les entreprises travaillent avec de multiples partenaires tels que des
fournisseurs de pièces et de composants, des services d'assemblage et de conditionnement ou
des centres de distribution - ce qui fait qu'il est facile de perdre la visibilité et le contrôle d'une
commande. Il en résulte des processus manuels coûteux pour exécuter et livrer la commande
sans erreur. Un système de gestion des stocks peut aider à contrôler les coûts et à générer des
revenus en automatisant les processus manuels et en réduisant les erreurs.

Sur le plan externe, la gestion des commandes a un impact direct sur la façon dont un
client perçoit une entreprise ou une marque. Dans un environnement omnicanal, les clients
attendent une expérience transparente. Un client peut passer des commandes en ligne mais
avoir des questions et terminer la commande via un centre d'appels. Au fur et à mesure de
l'exécution de la commande, le client s'attend à recevoir des mises à jour, par exemple sous
forme d'e-mails. En cas de problème, il est susceptible de vouloir la renvoyer via un canal
physique, comme un magasin. Chaque étape constitue une opportunité d'offrir une expérience
client d'excellence et de favoriser la rétention ainsi que la création de revenus. Le parcours
omnicanal offre également la possibilité de faire des recommandations de vente incitative et
de vente croisée et d'augmenter les revenus

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PARTIE 1 :

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IND410 Projet de synthèse 5


Partie 2 : Développement

I. QU'EST-CE QU'UN SYSTÈME DE


GESTION DES COMMANDES ?
Un système de gestion des commandes est un moyen numérique de gérer le cycle de vie
d'une commande. Il assure le suivi de toutes les informations et de tous les processus,
notamment la saisie des commandes, la gestion des stocks, l'exécution des commandes et le
service après-vente.

Un OMS (Order Management System) offre une visibilité à l'entreprise et à l'acheteur. Les
entreprises peuvent avoir un aperçu des stocks en temps quasi réel et les clients peuvent vérifier
quand une commande arrivera.

II.COMMENT FONCTIONNE LA
GESTION DES COMMANDES ?
La gestion des commandes débute lorsqu'un client passe une commande et se termine une
fois qu'il reçoit son produit ou son service. Elle permet à une entreprise de coordonner l'ensemble
du processus d'exécution : de la collecte des commandes, à la disponibilité des services en
passant par la visibilité des stocks et des livraisons. Le flux de travail impliqué peut varier en
fonction des besoins de l'entreprise, mais un processus de gestion des commandes typique
comprend trois étapes :

Passage de la commande

Le client passe la commande à travers un formulaire automatisé. Un membre de l'équipe de


vente vérifie les détails et confirme la commande.

Exécution de la commande

Un employé de l'entrepôt confirme les détails de l'expédition, génère une facture et


exécute la commande - prélèvement, emballage et expédition.

Gestion des stocks

Les niveaux de stocks sont surveillés en fonction des fluctuations de la demande de


l'entreprise.

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Partie 2 : Développement

PRINCIPALES
III.

CARACTÉRISTIQUES D'UNE
GESTION DES COMMANDES
EFFICACE :
a) Visibilité
Visualiser l'ensemble de la chaîne d'approvisionnement et isoler les événements
pour anticiper les problèmes et développer des processus plus efficaces.

b) Renseignements
Affiner les processus de gestion des commandes selon les règles métier et les
objectifs de performance de l'entreprise.

c) Flexibilité
Décomposer les commandes ou les événements en éléments de travail uniques
pouvant être acheminés vers les systèmes ou ressources appropriés.

d) Stocks en temps réel


Obtenir une vue unique des stocks, voir ce qui est en stock, en transit et les
niveaux de demande en cours - réduire la nécessité d'accélérer les expéditions
ou de maintenir des stocks de sécurité excessifs.

e) Planification de la livraison et des services


Faire correspondre les engagements de livraison concernant les stocks, les
ressources et les compétences ; permettre que les demandes de services soient
traitées plus efficacement.

f) Technologies d'interaction avec les clients


Donner au personnel en contact avec la clientèle une vue du client, de
l'inventaire et des ressources en arrière-plan afin qu'il puisse exécuter les
transactions plus efficacement.

g) Optimisation de l'exécution
Analyser les données et recommander des options qui tiennent compte de
la façon et du lieu où les clients veulent que les commandes soient
expédiées, du délai de livraison et du coût.

IV.

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Partie 2 : Développement

V. LES PRINCIPAUX AVANTAGES


D'UNE BONNE GESTION DES
COMMANDES :
Lorsque le système est bien mis en place, une bonne gestion des commandes assure à une
entreprise :

(1) Une bonne visibilité de sa chaine d'approvisionnement

(2) Une meilleure organisation des détails de chaque commande

(3) Une grande flexibilité dans la répartition des commandes vers les systèmes ou
ressources appropriés

(4) Un suivi en temps réel du stock

(5) Une planification fiable pour la livraison ou la réalisation du service

(6) Un moyen plus moderne d'interagir avec ses clients

(7) Une meilleure optimisation des procédures de traitement des commandes

VI.Planification de production ou
ordonnancement : quelle solution
choisir ?
La planification de la production et l’ordonnancement sont deux méthodes très utilisées en
gestion de production. Correctement utilisées, elles permettent une organisation fiable et
stratégique de la production pouvant vous mener vers une meilleure productivité. Ces deux outils
de pilotage de la production vous seront essentiels pour optimiser votre performance industrielle.

Mais quelle différence entre la planification de la production et l’ordonnancement ? Mais


surtout, quelle solution choisir parmi les deux ? C’est ce à quoi nous allons tenter de répondre à
travers cet article.

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Partie 2 : Développement

A. Planification de production :
La planification de la production consiste à programmer les différentes tâches et opérations
de la chaine de production en fonction des délais impartis. L’objectif de cette planification est de
produire à moindre coût tout en respectant les délais et les règles établies. Chaque opération est
programmée de manière à ce qu’il y ait un décalage idéal entre chacune d’entre elle.

Il arrive cependant que plusieurs ordres de fabrication lancés au même moment


nécessitent les mêmes ressources. Le cas échéant, différentes règles de priorités peuvent être
utilisées pour fixer les dates d’exécution (estimation et calcul des besoins, évaluation des stocks,
planification des charges etc.).

En résumé, la planification de production nécessite de savoir quels produits nous


souhaitons fabriquer, en quelle quantité, en combien de temps et avec quelles ressources.

B. L'ordonnancement :
A la différence de la planification, l’ordonnancement relève plutôt de la gestion et de
l’organisation stratégique d’une suite de tâches. L’objectif ici est de prioriser les différentes tâches
et ordres de fabrication planifiés en fonction de leurs contraintes de production. Ces contraintes
peuvent être :

-Techniques (une machine qui tombe en panne)

-De capacité (ressources insuffisantes pour produire)

-De temps (prioriser en fonction des délais impartis)

En clair, l’enjeu majeur de l’ordonnancement est l’optimisation maximale des flux et des
lignes de fabrication afin que tout soit produit dans les temps et dans les bonnes quantités, tout
en minimisant les coûts de production.

Bien sûr, ce n’est pas une mince affaire. L’ordonnancement nécessite d’être attentif et de
s’adapter en permanence aux imprévus et aux aléas internes et externes. Le logiciel
d’ordonnancement doit avoir une vision simultanée sur les achats, les stocks, les délais, ainsi que
sur les ressources humaines et techniques. On parle donc de pilotage en temps réel de la
production.

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Partie 2 : Développement

C. Analyse :
Vous l’aurez compris, la Planification et l’ordonnancement sont deux notions distinctes. Si
la planification se rattache plutôt au domaine organisationnel, l'ordonnancement relève du
domaine de la gestion des informations et à l'organisation des tâches du processus de production
suivant les contraintes de temps et des ressources disponibles, Il existe aujourd’hui des logiciels
de planification de production et d’ordonnancement vous permettant d’optimiser vos flux et de
gagner en performance.

Cependant, nous avons souvent tendance à les distinguer mais en réalité la planification et
l’ordonnancement vont de pair et sont deux outils tout aussi importants l’un que l’autre, vous
pourrez ajuster en toute simplicité votre planning suivant vos délais et vos stocks.

Définir l’ordre de priorité de la


VII.

planification et de l’ordonnancement
Pour définir l’ordre de priorité dans la commmande d’un produit, il faut bien prendre en
compte :

 Le temps de fabrication

 Le délai de livraison

 Les coûts (en cas de retard ou non)

Les règles de priorité sont des critères sur la base desquels s’appuie la décision de lancer un
ordre ou une commande parmi plusieurs qui sont en cours. Que se soit dans un atelier de
fabrication ou dans le cadre d’un projet, un nombre réduit de ressources est utilisé pour réaliser
un ensemble d’opérations parfois non rattachées à une même gamme. Lorsqu’une opération est
terminée à un poste de travail, l’opérateur utilise une règle de priorité pour déterminer laquelle
sera la suivante parmi celles qui sont en attente. Il s’agit en d’autres termes de définir la séquence
des opérations au niveau d’un atelier ou poste de travail en s’appuyant sur une seule règle.

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Partie 2 : Développement

-VOICI QUELQUES RÈGLES STANDARDS UTILISÉES DANS L’ORDONNANCEMENT DE LA FABRICATION :

-FCFS (First come, first served) en français PEPS (Premier Entrée, Premier Sortie)  : la
priorité est donnée aux opérations/commandes selon leur ordre d’arrivée. La méthode du
premier entré premier sorti, PEPS, est une technique comptable d’évaluation des stocks de
l’entreprise qui consiste à valoriser les sorties de stock au coût du produit le plus ancien dans les
stocks. Ainsi, lors de l’inventaire, les produits d’une même catégorie en stock sont les plus
récents, ils sont évalués avec les coûts d’acquisition les plus récents. La méthode du PEPS est
admise fiscalement uniquement pour les produits en stock qui sont interchangeables.

-EDD (Earliest Due Date) en français, (Délais de livraison le plus proche) : la priorité est
donnée aux opérations/commandes dont la date de fin promise est la plus proche (Traitement
par ordre croissant du délai de livraison)

-SPT (Shortest Processing Time) en français, DFC (Délai de Fabrication le plus Court) : la
priorité est donnée aux opérations/commandes qui ont un délai de fabrication le plus court. On
parle aussi de (Traitement par ordre croissant du temps opératoire).

-CR (Critical Ratio) en français, Ration Critique : la priorité est donnée à la commande dont
le ration critique est le plus élevé (Traitement par ordre décroissant du CR).

CR = (date promise – temps d’opération) / temps d’opération

VIII. ETUDE DE CAS :


Dans un atelier de fabrication, on a 5 travaux non effectués à un moment donné. Ces 5
travaux sont numérotés de 1 à 5, numéros attribués en fonction de leur ordre d’arrivée. Dans le
tableau suivant nous présente leur temps opératoire et leur date d’exigibilité.

Séquence Temps opératoire Date d’exigibilité

1 6 21

2 12 50

3 15 25

4 7 42

5 11 24

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Partie 2 : Développement

Pour déterminer les travaux en retard, les dates d’achèvement moyennes et les retards
moyens on va utiliser les 4 régles de priorite (FCFS, EDD, SPT, CR)

(1) FCFS :
Pour cette règle on prend les séquences selon l’ordre croissant

Date
Séquenc Date de Temps Date
d’exigibilit Retard
e début opératoire achèvement
é

1 0 6 6 21 0

2 6 12 18 50 0

3 18 15 33 25 8

4 33 7 40 42 0

5 40 11 51 24 27

Moyenne 29.6 7

(2) EDD :
Le classement par date d’exigibilité en ordre croissant

Séquenc Date de Temps Date Date


e début opératoire achèvement d’exigibilité Retard

1 0 6 6 21 0

5 6 11 17 24 0

3 17 15 32 25 7

4 32 7 39 42 0

2 39 12 50 50 0

Moyenne 28.8 1.4

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Partie 2 : Développement

(3) SPT :
Le classement par date opératoire en ordre croissant

Séquenc Date de Temps Date Date


Retard
e début opératoire achèvement d’exigibilité

1 0 6 6 21 0

4 6 7 13 42 0

5 13 11 24 24 0

2 24 12 36 50 0

3 36 15 51 25 26

Moyenne 26 5.2

(4) CR :
Concernant cette règle on doit d’abord calculer le CR de chacun d’eux en utilisant la relation
suivante

CR (Critical Ratio) = (date d’exigibilité-temps opératoire) /temps opératoire

Et après on classe les CR calculés en ordre decroissant comme il est représenté dans le
tableau suivant :

Temps Date
Séquence CR
opératoire d’exigibilité
4 7 42 5

2 12 50 3.16

1 6 21 2.5

5 11 24 1.18

3 15 25 0.67

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Partie 2 : Développement

Date
Date de Temps Date
Séquence d’exigibilit Retard
début opératoire achèvement
é

4 0 7 7 42 0

2 7 12 19 50 0

1 19 6 25 21 4

5 25 11 36 24 12

3 36 15 51 25 26

Moyenne 27.6 8.4

Enfin pour analyser notre travail on peut classer nos moyennes calculées sur notre tableau :

Moyenne de Nombre de
Moyenne de
Règle dates travaux en
retard
d’achèvement retard

FCFS 29.6 7 2

EDD 28.8 1.4 1

SPT 26 5.2 1

RC 27.6 8.4 3

Selon les moyennes calculer on peut deduire quel methodes choisir en déterminant la
valeur la plus optimale, cette solution est choisie selon la contraite, soit la valeur la plus optimale
dans la colonne des Retard Moyen ou bien dans la colonne des Nombres de retard Optimal.

Dans cet exemple la saolution optimal selon le retard moyen est 1.4 donc EDD et et la
solution optimale selon les nombres de retard optimal est 1 soit EDD

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Partie 2 : Développement

PARTIE 2 :

Développement du
projet

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Partie 2 : Développement

I. INTRODUCTION :
Cette partie représente l’analyse générale de notre projet, et les différentes étapes
explicant le fonctionnement ainsi que les points forts de l’application sur Excel en particulier, nous
illustrons aussi les interfaces de la réalisation et simulation des différents composants décrits au
niveau du chapitre précédent. Enfin, nous décrivons le travail réalisé en détaillant quelques
captures d’écrans des etapes à suivre pour avoir une gestion réalisée.

II. OUTILS UTILISÉS

o Excel  :
Excel est un tableur, il se présente sous forme de tableaux structurés en lignes et
colonnes dans des onglets séparés avec, pour chaque cellule qui compose chaque
feuille, des caractéristiques particulières pour les calculs, des outils de génération
de graphiques, des outils d'analyse croisée dynamique et un module de
programmation par macro ou en développement direct avec le langage Visual
Basic pour Application (VBA).

La valeur maximale d'Excel en abscisse est XFD et la valeur maximale en ordonnée est 1 048 576, soit
17 179 869 184 cellules par feuilles. Il n'est cependant pas possible de remplir entièrement une
feuille de calcul en raison des limitations techniques du processeur de l'ordinateur utilisé.

o Programmation Macro  :
Excel intègre dorénavant un langage de programmation, VBA, qui permet de réaliser des
applications puissantes et conviviales, allant bien au-delà ce qu’évoque le terme de macro.

Une macro est un terme générique pour désigner un moyen de mémoriser un


enchaînement de tâches au sein d’un logiciel.

IND410 Projet de synthèse 16


Partie 2 : Développement

Il est ensuite possible d’utiliser la macro – l’expression standard est “lancer la macro” –
pour répéter le même enchaînement. Plusieurs méthodes peuvent être employées pour lancer
une macro :

 On peut associer un raccourci clavier à la macro.

 L’application peut comporter une commande provoquant l’affichage de la liste des macros
disponibles. Il suffit alors de choisir celle que l’on veut lancer et de valider.

 Il est parfois possible également d’afficher un bouton, éventuellement situé dans une barre
d’outils. Un simple clic sur le bouton provoque l’exécution de la macro.

o Comment enregistrer une macro dans Excel 2016  :

Voici les étapes que vous devez suivre pour enregistrer une macro dans Excel 2016. Nous
allons les résumer ci-dessous.

1) Activez l'onglet Développeur.

2) Sous l'onglet Développeur, cliquez sur Enregistrer une macro.

3) Entrez un nom de macro.

4) Affecter une touche de raccourci.

5) Sélectionnez l'emplacement dans lequel stocker la macro.

6) Entrez une description.

7) Cliquez sur OK

8) Effectuez vos actions de macro.

9) Sous l'onglet Développeur, cliquez sur Arrêter l'enregistrement

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Partie 2 : Développement

III. PRÉSENTATION DU PROJET


Le rôle principal de notre application Excel est de nous aider à la prise de decision sur le
choix de la methode selon les deux contrainte « le retard moyen et le nombres de retard »   pour
avoir une bonne gestion de commande Tout d abords nous avons créé 9 feuilles dont 6 feuilles
sont dédiées specialement au calcule et dont trois interfaces permettant à l’utilisateur de :

a) Saisir des données des clients.

b) Choisir le type de commande à exécuter.

c) Comparer des résultats obtenus.

A. Interface d’accueil
La première page est une interface d’accueil, celle-ci se compose de 3 formes que nous
avons insérées, ces formes vont nous permettre d’accéder automatiquement aux autres
interfaces essentielles, celle de la saisie des données, la gestion des commandes et finalement la
comparaison des résultats.

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Partie 2 : Développement

A. Interface de saisie des données


L’interface de saisie des données est l’interface sur laquelle l’utilisateur pourra saisir les
données tels que le numéro de la commande, le temps opératoire qui indique le temps que va
prendre l’opération pour être exécuté où être finalisée et enfin sa date d exigibilités signifiant la
date de livraison du produit fini. Apres avoir inscrit les données de chaque commande l’utilisateur
devra cliquet sur le bouton (ENTRER) qui exécutera le calcul du CR (critical ratio) les données
seront transférées et stockées dans l’interface mémoire. Cette interface fera office de mémoire
ou seront stockées les données des commandes passer par l’utilisateur. Lors d’une nouvelle saisie
de données il faut impérativement vider la mémoire en cliquant sur le bouton (effacer mémoire).
Ensuite il faut cliquet sur bouton accueil qui vous fera retourner à cette dernière.

B. Interface gestion des commandes :


Cette interface permet de gérer la commande choisis par l’utilisateu.

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Partie 2 : Développement

Alimentation tableau :

Ce bouton alimente le tableau des données pré-enregistrer


dans la feuille mémoire.

Vider les tableaux :

Ce bouton permet de vider tous les tableaux des commandes


(FCFS, EDD, SPT et CR)

FCFS (First come, first served) :

Ce bouton nous envoie à la page FCFS qui permet d’exécuter


le calcul en donnant la priorité aux commandes ou aux opérations
selon leurs ordres d’arriver.

EDD (Earliest Due Date):

Ce bouton nous transfert aussi a la page dédiée a ce dernier et exécuter


le même calcul que pour FCFS cependant la priorité est donnée aux
opérations dont la date de fin promise est la plus proche.

SPT (Shortest Processing Time):

Ce bouton nous projète a la page EDD et exécuter aussi le même calcul


que les commandes précédentes mais ce dernier accorde la priorité
aux opérations qui ont le délai de fabrication le plus cours.

CR (Critical Ratio):

Ce bouton nous renvoie à la page CR et donne la priorité aux commandes


dont le ratio critique est le plus haut. Ce ratio critique est calculé à partir
de la formule (CR = (date promise – temps d’opération) / temps

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Partie 2 : Développement

d’opération), le calcul de ce dernier se fait en premier lors de la saisie de données du client comme
citer auparavant.

Apres chaque commande exécuter il suffira à l’utilisateur de cliquer sur le


bouton de retour pour revenir à la page de gestion des commande.

Une fois avoir fini les opérations l’utilisateur aura la possibilité de revenir à la
page d’accueil en cliquant sur le bouton accueil.

C. Interface comparaison des résultats

Comme son nom l’indique cette page permet de comparer les résultats obtenus précédemment par
la fonction de gestion des commandes. Cette interface calcule le retard moyen de chaque commande
et l’affiche dans un tableau, ensuite elle calcul le nombre de retards de chaque commande et l’inscrit
aussi sur le même tableau.

Bouton (résultats optimal):

Ce bouton compare les résultats obtenus du retard moyen et celle du nombre de retard de chaque
commande et affiche à l’utilisateur la commande optimale à effectuer lors du lancement de
l’exécution des taches.

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Partie 2 : Développement

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Conclusion générale

CONCLUSION GENERALE

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BIBLIOGRAPHIE

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