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REDISEO DE UN SISTEMA DE MANEJO DE MINERAL DE COBRE CON CRITERIO DE NEGOCIO

RODRIGO MADARIAGA Universidad de Chile RODRIGO PASCUAL Pontificia Universidad Catlica de Chile

RESUMEN
Este trabajo propone una metodologa para optimizar el diseo de un sistema de manejo de material con pilas intermedias. El mtodo minimiza el costo global esperado y estima la tasa de produccin esperada del sistema. Un modelo econmico es desarrollado para cuantificar el beneficio del aumento de produccin. El estudio de caso considera un sistema de manejo de mineral de cobre que transporta una distancia de 10 km. Los resultados muestran que la introduccin de pilas intermedias aumenta notoriamente la productividad y genera un beneficio significativo para el negocio. Al considerar 3 pilas intermedias, el criterio econmico seala que la configuracin ptima de stockpiles genera un aumento de productividad de un 19 % equivalente a 4,5 MTon/ao. A un precio 2,2 USD/lb Cu, los beneficios se estiman en 110 Millones USD/ao.

REDESIGNING A COPPER MINERAL PROCESSING SYSTEM FROM A BUSINESS PERSPECTIVE


ABSTRACT
This work presents a methodology that optimizes the capacity of intermediate stockpiles of a bulk handling system by minimizing the expected global cost rate. The proposed methodology estimates the expected system throughput. An economic model is developed to quantify the increase of the system profit. The case study considers a copper ore handling system 10 km long. Results show the increased productivity and profit obtained with the buffers. When considering 3 buffers, the economic criterion predicts a 19 % productivity increase, equivalent to 4.5 MTon/year, or 110 Million USD/year when the cooper price is 2,2 USD/lb Cu.

CAPTULO 3

INTRODUCCIN
La mejora de la eficiencia, la rapidez y la disminucin de costos ha sido uno de los enfoques del desarrollo de la industria manufacturera. Ya en la dcadas de los 80s, Toyota introdujo el concepto de Lean Manufacturing bajo el nombre de Sistema de Produccin Toyota [1], el que fue rpidamente adoptado por otras industrias orientales trasmitindose despus de ms de una dcada al mundo occidental. En EE.UU se le conoce como Lean Manufacturing [2]. El enfoque considera herramientas y tcnicas para posibilitar mejoras de tiempo de produccin, mejoras en calidad de producto, eficacia en atencin a los clientes, disminucin de costos de procesos y, por sobretodo, minimizacin de inventarios intermedios [1]. Actualmente los estudios en los sistemas productivos se han diversificado buscando distintos tipos de enfoques como productividad, disponibilidad, confiabilidad, calidad, negocio y servicios [3]. Varios estudios se han centrado en estudiar la productividad en sistemas que consideran mquinas que fallan y pilas intermedias [4, 5, 6]. Con respecto a sistemas mineros, Baral et al. [7] optimizan la tasa de produccin de una sistema de correas en una mina subterrnea mediante el dimensionamiento y localizacin de bunkers intermedios. Este trabajo considera un estudio de stockpiles en una lnea de correas transportadoras que manejan mineral de cobre. Se presenta una metodologa basada en el mtodo A-DDX [6], un algoritmo iterativo que permite resolver en forma eficiente las ecuaciones que representan al sistema, y se agrega la variable econmica para optimizar el tamao de las pilas que se deseen implementar. En la Figura 1 se muestra un stockpile que es alimentado por una correa transportadora desde la derecha y es descargado por otra desde la izquierda.

Figura 1: Ejemplo de stockpile intermedio en un sistema de transporte mineral

El artculo se organiza de la siguiente forma: En primer lugar se muestra una introduccin al modelo A-DDX y al modelo econmico desarrollado con el fin considerar un criterio de costos en la decisin optima. En la parte central se presenta el estudio de caso minero, donde se evala dos propuestas de incorporar varios stockpiles. El anlisis y los resultados se muestran al final.

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ALGORITMO A-DDX
El algoritmo DDX fue desarrollado por Dallery, David y Xie [4] y fue mejorado por Burman [6] bajo el nombre de DDX Acelerado (A-DDX). Entre otras aplicaciones Burman utiliz este mtodo para optimizar el diseo de un sistema de produccin automtica de Hewlett Packard [8]. El algoritmo utiliza un mtodo de descomposicin del sistema como se muestra en la Figura 2. La descomposicin descompone el sistema completo en subsistemas simples de 2 equipos y un acopio. El algoritmo utiliza las caractersticas reales de operacin, estos sern los parmetros de entrada Tiempo Medio Entre Falla (TMEF), Tiempo Medio Para Reparar (TMPR) y el tamao N de cada stockpile. El algoritmo entrega como resultado la tasa de produccin media del sistema y la magnitud del Stock Medio Permanente (SMP) de cada stockpile, que se explica ms abajo.

Figura 2: Diagrama de descomposicin de sistema

Stock Medio Permanente

Se tiene que la mquina Mu alimenta el stockpile y la mquina Md lo vaca. Considerando que las mquinas tienen la misma tasa de produccin () y que las fallas son aleatorias, el nivel de acopio del stockpile crece si Md falla y Mu sigue operando, y disminuye si Mu falla y Md sigue operando. De este modo si se promedia todos los niveles de acopio en un lapso tiempo se tendr que se mantiene un stock de material promedio. A este material promedio lo llamaremos Stock Medio Permanente (SMP) y su magnitud ser representado por .

MODELO ECONMICO
El modelo econmico considera dos costos, uno est asociado al costo de oportunidad de no producir a la mxima tasa de produccin posible y el segundo asociado al costo financiero de retener material en los stockpiles. En un sistema con stockpiles intermedios, la tasa de produccin se incrementa con el aumento del tamao de los stockpiles, sin embargo tiene su lmite en la mquina menos eficiente [9] (ver Figura 3). Alcanzar este lmite significa utilizar stockpiles de capacidad ilimitada. En el efecto final se tendr stockpiles de capacidad limitada y una tasa de produccin menor a la mxima. Producir a una tasa menor que la mxima tiene un costo de oportunidad y est asociado a la cantidad de material no producido o en este caso mineral no transportado.
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CAPTULO 3

Figura 3: Sistema 3 equipos y 2 stockpiles: la eficiencia del sistema tiende a la del equipo de menor eficiencia. La capacidad total de los stockpiles est en unidades de produccin [up].

Como se explic en la seccin anterior, el nivel del stockpile vara producto de las detenciones de las mquinas. Para el sistema en estado estacionario se tendr un nivel promedio o stock medio permanente (SMP). Esta cantidad se considera como material inventariado en los stockpiles y tiene un costo financiero asociado al no transformarse en ctodo de cobre y venderse en un determinado perodo de tiempo. Lo anterior queda expresado en la siguiente ecuacin para el costo global esperado por unidad de tiempo [9]: _ CG = (max - ) . p . . + . p . i . . (1)

Donde es la tasa de produccin esperada y max es el lmite mximo, es el SMP total, p es el margen unitario por unidad de produccin, i es la tasa de descuento, es la ley del cobre y es el factor de recuperacin del proceso. Es importante notar que este modelo no considera los costos asociados a la inversin y manejo de material particulado.

ESTUDIO DE CASO
Para el estudio de caso se ha tomado como referencia un sistema de manejo de mineral de cobre de una faena minera en el norte de Chile. El sistema est compuesto por 11 equipos dispuestos en serie, en su mayora correas transportadoras con una capacidad nominal de 4 [KTon/hr]. Su funcin es mover mineral de cobre a una distancia aproximadamente de 10 Km. El sistema actualmente no tiene stockpiles intermedios y opera a una tasa de produccin media de 2,6 [KTon/hr], que incluye todos los tipos de detencin lo que implica una eficiencia productiva de 65%. Los datos de cada uno de los equipos se muestran en la tabla 1. Los datos de TMEF y TMPR siguen una distribucin exponencial (ver Figuras 4 y 5), han sido obtenidos a partir de los historiales de falla y estn en unidad de hora. El orden en que aparecen los datos de los equipos es el orden de su disposicin real en el sistema.

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Tabla 1: Datos del sistema


M1 TMEF (hr) TMPR (hr) 2,07 0,27 M2 34,48 0,72 M3 12,66 0,38 M4 47,62 0,40 M5 20,83 0,66 M6 55,56 1,04 M7 142,86 0,97 M8 33,33 1,19 M9 27,03 0,78 M10 19,23 0,75 M11 10,87 1,50

Figura 4: Histograma de detenciones del equipo M7

Figura 5: Histograma de duracin de reparaciones del equipo M7

La capacidad de cada stockpile se identifica con Ni, que corresponde al stockpile entre la mquina Mi y la mquina Mi+1. De esta forma, el estudio del impacto que tiene los stockpiles en el sistema corresponde a observar los resultados variando la magnitud de los Ni. En lo que sigue de define tanto los casos que se estudian como la validacin del modelo. Dada la disposicin de los equipos en terreno, los lugares factibles para colocar stockpiles son: Entre la mquina $M_6$ y la $M_7$; entre la $M_7$ y la $M_8$; y entre la $M_5$ y la $M_6$. De este modo, se estudiarn los casos de incorporar 2 y 3 stockpiles en los lugares mencionados considerando la variacin de los $N_i$ en un rango que va desde 0 hasta 40 KTon. En las Figuras 6 y 7 se muestra la disposicin de estos stockpiles.

Figura 6: Caso I: 2 stockpiles intermedios

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CAPTULO 3

Figura 7: Caso II: 3 stockpiles intermedios

RESULTADOS

Evaluando los casos en estudio de 2 y 3 stockpiles intermedios y variando el tamao de estos (N i ), se tiene los siguientes resultados para la Tasa de Produccin Media y el Costo Global (C G ). El caso sin stockpile entreg una tasa de produccin de 2,69 [KTon/hr] muy similar a la tasa de produccin media del sistema real 2,6 [KTon/hr]. Los resultados para la Tasa de Produccin Media y Costo Global se muestran en la Figura 8.

Figura 8: Tasa de produccin media y costo global v/s capacidad de acopio total

Considerando el ptimo para el caso de 3 stockpiles, en la Figura 9 se muestra la variacin del margen de ahorro en funcin de la variacin del precio de la libra de cobre. El margen de ahorro es visto respecto a la situacin actual del sistema, es decir, sin stockpiles intermedios.

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Figura 9: Margen de ahorro respecto a la situacin actual v/s el precio del cobre

Discusin

Se tiene que para los dos casos la tasa de produccin media aumenta en funcin del aumento de la capacidad de los acopios. Este aumento tiende al lmite 3,2 [KTon/hr]. La convergencia es ms rpida con el aumento de la cantidad de stockpiles. En los dos casos se tiene que el costo global disminuye a medida que aumenta el tamao de los acopios hasta un mnimo. Luego su pendiente es positiva y aumenta paulatinamente. Bajo la situacin actual, sin stockpiles intermedios, el modelo econmico seala que el costo global asociado es de 110 [Millones USD/ao]. En el caso de 2 stockpiles el mnimo se alcanza para una capacidad de 28 [KTon] en cada stockpile con un ahorro de 100 [Millones USD/ao] en relacin a la situacin actual. En el caso de 3 stockpiles se tiene que el mnimo se alcanza para una capacidad 15 [KTon] en cada stockpile con un ahorro de 110 [Millones USD/ao] en relacin a la situacin actual. En la Figura 9 se muestra la variacin del ptimo para el caso de 3 stockpiles respecto al precio de la libra de cobre, la dependencia es lineal y para un incremento de 0,01 [USD/lb Cu] se tiene una variacin de 0,95 [Millones USD/ao] en el margen.

CONCLUSIONES
Este trabajo demuestra la importancia del estudio de acopios en sistemas mineros y muestra el beneficio de modelos cuantitativos de gestin para la optimizacin de resultados. Adems resalta la importancia de considerar las variables que caracterizan las fallas y reparaciones de los equipos que son las que definen el comportamiento de los acopios y su variacin econmica en funcin del tamao de estos. Un estudio de caso en una minera chilena permiti estimar el ahorro desde la situacin actual, muestra la decisin ptima de introducir stockpiles en el sistema, y adems muestra la decisin ptima de cuantos y de que tamao utilizar. Una contribucin a este anlisis podra considerar los costos de inversin y manejo de material particulado, que en nuestro caso fue despreciado. En minera subterrnea implicara la construccin de un bunker, lo que puede ser un costo considerable.

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CAPTULO 3

Otra contribucin a este anlisis podra considerar descomponer los costos de produccin (Cp) y considerar los costos de intervencin por falla de los equipos, justificado por la posible dependencia de los TMEF con la variacin de la tasa de produccin. Por otro lado, en muchas faenas se tiene un stockpile intermedio para amortiguar la produccin de mina respecto a las plantas de chancado y molienda. Coordinar la produccin es un problema latente. Una extensin de este trabajo podra proporcionar una herramienta que facilite la decisin en este tipo de situaciones.

REFERENCIAS
Mishina, K. & Takeda, K. (1993). Toyota Motors Manufacturing. Harvard Business School. [1] Estrategia SixSigma. (2006). Lean Manufacturing. Art. feb. 22. www.sixsigma.cl. Consultado el 7 de Agosto de 2009. [2] Lee, H. & Billington, C. (1982). Managing Supply Chain Inventory: Pitfall and Opportunities. Spring 1992. 33, 3. Sloan Management Review Reprint Series. [3] Dallery, R., David, Y. & Xie, X. (1988). An Efficient Algorithm for Analysis of Transfer Lines with Unreliable Machines and Finite Buffers. IIE Transactions, 20:280-283. [4] Gershwin, S. (1994). Manufacturing System Engineering. Massachusetts Institute of Technology. [5] Burman, M. (1995). New Results in Flow Line Analysis. Phd. Massachusetts Institute of Technology. [6] Baral, S., Daganzo, C. & Hood, M. (1987). Optimum Bunker Size and Location in Underground Coal Mine Conveyor System. Vol 5. pp. 391-404. International Journal of Mining and Geological Engineering. [7] Burman, M., Gershwin, S. & Suyematsu, C. (1999). Hewllet-Packard Uses Operations Research to Improve the Design of the Printer Production Line. Interfaces. Vol. 28, 1, pp. 24-36. [8] Pascual, R. (2009). Apuntes de curso: El arte de mantener. Centro de Minera, Pontificia Universidad Catlica. [9]

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