Mémoire SAYO ISSA Tamala

MINISTERE DE L'ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
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UNIVERSITE D'ABOMEY–CALAVI
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MASTER INTER-FACULTAIRE EN NORMES ET CONTRÔLE DE LA
QUALITE DES PRODUITS AGRO-ALIMENTAIRES (NCQPA)
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MEMOIRE DE FIN DE FORMATION
THEME :
MISE EN PLACE DU SYSTEME HACCP AU SEIN

DE L’ENTREPRISE DONGACO SA.
Présenté et soutenu par :

SAYO ISSA Tamala
Superviseur :
Prof. TCHOBO Fidèle Paul
Professeur Titulaire des Universités CAMES
Enseignant Chercheur au Département de Génie de Technologie
Alimentaire EPAC/UAC
Présentation du jury :
Président : Prof Issaka YOUSSAOU ABDOU KARIM

Rapporteur : Prof Fidèle Paul TCHOBO
Examinateur : Dr Judicael GOUSSANOU
Examinateur : Dr Chakirath SALIFOU
Année académique 2019 - 2020

Mise en place du système HACCP au sein de l’entreprise DONGACO SA
CERTIFICATION
Je soussigné Professeur Fidèle Paul TCHOBO, Enseignant-chercheur au Département de

Génie de Technologie Alimentaire (GTA) de l’Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi
(EPAC) de l’Université d’Abomey-Calavi (UAC) certifie que le présent travail intitulé :
Mise en place du système HACCP au sein de l’entreprise DONGACO SA a été réalisé
sous ma direction par Tamala SAYO ISSA, dans le cadre de ses travaux de fin de formation
pour l’obtention du diplôme de Master en Normes et Contrôle de la Qualité des Produits
Agroalimentaires.
i
Dédicace
 A Dieu le Tout Puissant le Miséricordieux qui veille sur moi et qui me donne la santé, le
courage, la force que ceci soit le témoin de ton entière assistance à mes côtés tout le long
de mon cycle de formation,
 A mes feux parents SAYO ISSA Ouélé et à la veuve MOUSSA Haliatou épouse SAYO
ISSA pour m’avoir guidé et protégé tout au long de ma formation,
 A ma fille Faikatou ZOUMAROU SARE reçois ce travail comme le fruit de mon amour
et des moments que je n’ai pas pu passer à tes côtés ; sois bénie,
 A mes grands frères Zoubérou et Moutawakilou SAYO ISSA pour leur soutien financier,
moral et la confiance qu’ils m’ont donnée ; que Dieu Tout Puissant vous le rende au
centuple,
 A tous mes frères et sœurs, neveux et nièces pour leur soutien.
ii
Remerciement
Le présent travail, n'aurait pas pu être fait sans de précieux concours de diverses personnes
morales et physiques à qui nous voudrions adresser notre profonde reconnaissance. Au terme
de nos travaux de recherche, nous tenons à remercier :
Le professeur Fidèle Paul TCHOBO enseignant chercheur au département de Génie de
Technologie Alimentaire, qui a accepté de suivre ce travail malgré ses multiples occupations,
- Le docteur Jospin DJOSSOU assistant du chef Département de Génie de Technologie
Alimentaire pour son apport dans la rédaction de ce travail,
- Les professeurs Issaka YOUSSAO ABDOU KARIM et Joseph HOUNHOUIGAN,
Coordonnateurs du Master Normes Contrôle de Qualité des Produits Agroalimentaires
(NCQPA) pour la qualité de la formation que nous avons reçue et pour les conseils,
- Le docteur Chakirath SALIFOU pour ses conseils et son soutien dans la réalisation
de ce travail,
- Le docteur Serge AHOUNOU pour ses conseils et soutiens tout au long de notre
cycle de formation,
- Monsieur Zoubérou SAYO ISSA promoteur et PDG pour m’avoir permis de faire
mon stage de fin de formation dans l’entreprise DONGACO SA,
- Monsieur Alexis MABIALA, Directeur général de l’entreprise,
- La directrice d’Audit Interne Yasmine SAYO ISSA,
- Le directeur Technique de l’usine Kunlé ARAOYE, le directeur financier et
administratif Achille Mathias ABISSI, le Responsable Ressource Humaine Afiss
LAWANI, à toute l’équipe de la brasserie et du laboratoire DONGACO SA pour leur
contribution à la réalisation de ce travail,
- Les camarades de la 9ème promotion et en particulier Aimé ZANNOU, Roland
TAMOU et Laurent ALOGNON en souvenir des bons moments passés ensemble
vous avez été plus que des frères pour moi,
- Le Jury qui sera chargé de juger ce travail. Vos recommandations amélioreront la
qualité scientifique de ce travail.
iii
Liste des sigles et abréviations
ASR : Anaérobie Sulfito Réducteur

BPF : Bonnes Pratiques de Fabrications
BPH : Bonnes Pratiques d’Hygiènes
CCP : Critical Control Point (Points Critiques de Contrôles)
CEE : Communauté Economique Européenne
CT : Coliformes Totaux
DANA : Direction de l’Alimentation et de Nutriments Appliqués
FMT : Flore Mésophiles Totale
HACCP : Hazard Analysis Critical Control Point (Analyses des Dangers et Maitrisesdes
Points Critiques)
IAA : Industries Agro-Alimentaires
ISO : International Organization for Standardization (Organisation Internationale de
Normalisation)
NB : Norme Béninoise
NF : Norme Française
OMS : Organisation Mondiale de la Santé
PCA : Plate Count Agar
PDCA : Plan Do check Act (Planifier, Faire ou exécuter, Analyser ou Contrôler,
Actualiser).
UFC : Unité Format Colonie
iv
Liste des tableaux

Tableau 1: exigences spécifique d’eau de production .............................................................. 13
Tableau 2 : Comment classé les risques selon des niveaux ..................................................... 14
Tableau 3: Vitamines du sucre en poudre ................................................................................ 19
Tableau 4: Minéraux et oligo-éléments du sucre en poudre .................................................... 19
Tableau 5: Récapitulatif d’analyse des dangers et d’évaluation des risques ............................ 27
Tableau 6 : Hygiène des matériels de production .................................................................... 29
Tableau 7: Analyse des dangers et taux de risque de la réception du préforme et Analyse des
dangers taux de risque de la réception des bouchons ............................................................... 40
Tableau 8: Analyse des dangers et taux de risque de la réception du bisulfite de soduim
/l'antiscalant .............................................................................................................................. 42
Tableau 9: Analyse des dangers et taux de risque de la réception du bisulfite de sodium....... 43
Tableau 10: Analyse des dangers taux de risque du stockage de l'eau du tank T1 ................ 43
Tableau 11: Analyse des dangers et taux de risque au cours de la chloration ........................ 45
Tableau 12: Analyse des dangers taux de risque dans les filtres à sables ................................ 46
Tableau 13: Analyse des dangers et taux de risque au cours de la filtration sur le filtre de 10µ
.................................................................................................................................................. 46
Tableau 14: Analyse des dangers et taux de risque du stockage de l'eau du T2 ...................... 47
Tableau 15 : analyse des dangers et taux de risque au cours de la reminéralisassions et
Analyse des dangers et taux de risque au niveau de l'UV ........................................................ 48
Tableau 16: Analyse des dangers et taux de risque au cours du rinçage.................................. 49
Tableau 17: Analyse des dangers et taux de risque au cours de remplissage. ......................... 51
Tableau 18: Analyse des dangers et taux de risque au cours du Bouchonnage des bouteilles,
au niveau de l'étiqueteuse et de la fardeleuse. .......................................................................... 52
Tableau 19: Analyse des dangers et taux de risque au cours du stockage du produit fini ....... 54
Tableau 20 : Mélange des ingrédients ...................................................................................... 55
Tableau 21 : préparation sirop blanc ........................................................................................ 57
Tableau 22: Gestion des déchets .............................................................................................. 58
Tableau 23: Analyse des dangers et taux de risque au niveau de la souffleuse et la trémie .... 59
Tableau 24: Analyse des dangers et taux de risque au niveau des filtres 0.8µ et 0.2µ ............ 60
Tableau 25: Analyse des dangers et taux de risque du stockage du Préforme et bouchons .... 61
Tableau 26 : Dangers microbiologiques au niveau de siroperie et au magasin de stockage des
matières premières .................................................................................................................... 63
v
Tableau 27 : Paramètres physico-chimiques et méthode d’analyse des échantillons de la

boisson RC ............................................................................................................................... 65
Tableau 28: Paramètres microbiologiques et méthode d’analyse des échantillons de la boisson
RC............................................................................................................................................. 65
Tableau 29: Charges microbienne de la boisson RC avant et après application de l’HACCP 66
Tableau 30: Après l’installation du système HACCP .............................................................. 66
Tableau 31: Ajustement du programme préalable ................................................................... 68
vi
Liste des figures

Figure 1: graphe d’indication des dangers ...................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 2: Arbre de décision du (Codex Alimentarius pour identifier les CCP (2007)............. 16
Figure 3: Diagramme de 5 M et de cause à effet d’Ishikawa (Chauvel, 1994). ....................... 17
Figure 4: Schéma résumant la méthodologie d’étude .............................................................. 23
Figure 5: Echantillonnage ........................................................................................................ 28
Figure 6: Diagramme de production du sirop des boissons RC ............................................... 27
Figure 7: Diagramme de traitement d’eau ................................................................................ 33
vii
Liste des photographies

Photo 1: Plan Do check and Action ................................................................................................... 7
Photo 2: Machine de nettoyage, ......................................................................................................... 15
Photo 3: Matériels de nettoyage Photo 4: Boissons RC produites par DONGACO SA ..................... 36
viii
Liste des annexes

Annexe 1 : Fiche d’enquête
Annexe 2 : Profil du personnel de la production
Annexe 3 : Fiche de visite médicale
Annexe 4 : Plan de formation
Annexe 5 : Etiquette de prélèvement
Annexe 6 : Fiche de réception de matière première
Annexe 7 : Fiche d’analyse microbiologique
Annexe 8 : Méthodologie de lavage des mains
Annexe 9 : Organigramme de dongaco
Annexe 10 : Manuel des opérations
Annexe 11 : Fiche de poste
ix
Résumé
La recherche de la qualité est le défi majeur de toute entreprise Agroalimentaire. Le système

HACCP vient comme solution pour relever cet important chalenge. Le présent travail vise
l’amélioration de la production dans l’entreprise DANGACO SA à travers la mise en place du
système HACCP ainsi que les bonnes pratiques de fabrication et de l’hygiène. Trois phases
résument la méthodologie de la mise en place de la démarche qualité sur la chaine de
production des boissons RC à DONGACO SA. Une première phase a consisté à l’analyse des
dangers liés à la production des boissons RC ensuite la deuxième phase a été consacrée à
l’évaluation du programme préalable, la réalisation du modèle de système d’assurance qualité
(HACCP) enfin la dernière phase a consisté à l’application à la correction du modèle à
DONGACO puis à l’évaluation de l’efficacité du système mise en place. Les résultats obtenus
ont permis d’identifier les dangers (physiques, chimiques et biologiques) à chaque étape de
production des boissons gazeuses RC. L’évaluation préalable a permis de déduire que la
disposition de l’entreprise est relatives à l’hygiène des locaux, du transports et stockage, des
équipements, du personnel, la lutte contre les nuisibles et la procédure de rappel sont
favorables à la mise en place du système HACCP. Enfin, les résultats ont démontré
l’efficacité et la pertinence de la mise en place de ce système. La mise en place de ce système
au sein de l’entreprise constitue un outil pour garantir la salubrité des produits.
Mots clés : HACCP, danger, hygiène, qualité, agroalimentaire.
Abstract
The search for quality is the major challenge of any food company. The HACCP system
comes as a solution to overcome this important challenge. This work aims to improve
production in the company DANGACO SA through the implementation of the HACCP
system as well as good manufacturing and hygiene practices. Three phases summarize the
methodology of the implementation of the quality approach on the production chain of RC
drinks at DONGACO SA. A first phase consisted in the analysis of the dangers associated
with the production of RC drinks then the second phase was devoted to the evaluation of the
preliminary program, the realization of the model of quality assurance system (HACCP)
finally the last phase consisted of the application to the correction of the model at DONGACO
then to the evaluation of the effectiveness of the system put in place. The results obtained
made it possible to identify the hazards (physical, chemical and biological) at each stage of
the production of RC soft drinks. The preliminary assessment made it possible to deduce that
x
the company's provisions relate to the hygiene of the premises, transport and storage,
equipment, staff, pest control and the recall procedure are favorable to the implementation in
place of the HACCP system. Finally, the results demonstrated the effectiveness and relevance
of the implementation of this system. The implementation of this system within the company
is a tool to guarantee the safety of the products.
Key words: HACCP, danger, hygiene, quality, agro food.
xi
INTRODUCTION
Devant l’évolution des échanges internationaux que connaît le monde par la mondialisation,
les entreprises surtout agroalimentaires se trouvent face à une concurrence accrue et une
exigence du consommateur qui est devenu vigilant vis-à-vis de la qualité sanitaire des
produits alimentaires. Les efforts visant à améliorer la qualité et la sécurité des aliments,
peuvent être réalisés par une mise en œuvre intégrée cohérente des principes de base des
bonnes pratiques d’hygiène (BPH), des bonnes pratiques de fabrication (BPF) et de l'analyse
des risques et points critiques pour leur maîtrise ou Hazard Analysis Critical Control Points
(HACCP) (Yunus, 2016). Pour cela, il n’est plus suffisant de fabriquer des produits en
quantité suffisante et en qualité satisfaisante, mais le souci des entreprises agroalimentaires est
devenu l’assurance de la sécurité alimentaire de leurs produits. Depuis quelques années, la
mise en conformité au système HACCP, souvent dans le cadre volontaire des systèmes de
qualité (séries ISO 9000, normes BRC, certifications de produits, etc.), est devenue une norme
minimale pour accéder au marché des produits alimentaires (Romano et al., 2004). Un des
systèmes le plus adapté pour les industries agroalimentaires est de loin la méthode HACCP.
Cette démarche HACCP reconnue, efficace et préventive garantit l'hygiène des denrées
alimentaires, dans le monde entier. Le système HACCP (Hasard Analysis Critical Control
Point) se traduit par l’analyse des dangers et des points critiques pour leurs maîtrises. Cette
démarche établie par le codex alimentarus en collaboration avec l’OMS, et exigée par La
norme ISO 22000 versions 2005 a pour objectif de maîtriser tous les dangers alimentaires et
par conséquent de diminuer les risques de contaminations (Dergal, 2015 ; Taoufik, 2008).
Pour garantir la sécurité de la production, le système HACCP peut être appliqué tout au long
du processus de fabrication, et vu l'importance de la sécurité sanitaire des aliments sur la santé
du consommateur et de fidéliser la clientèle, il a été entrepris une démarche qualité pour
assurer la sécurité des produits au sein de l’entreprise DOGACO SA. Consciente de l'ampleur
de la sécurité alimentaire sur la santé du consommateur béninois, DONGACO SA s'est fixé
comme objectif la mise en place d’une démarche HACCP pour que tous ses produits soient
de qualités nutritionnelle et sanitaire irréprochables. L’HACCP est au cœur des
préoccupations des industries agroalimentaires. Pour maitriser les risques biologiques,
chimiques, et physiques, l’HACCP est un système qui permet d’identifier les dangers, de les
évaluer et d’établir des mesures préventives pour les maîtriser (FAO ,1995). De nos jours, le
système HACCP permet de gérer la sécurité et la qualité de toutes les denrées alimentaires ;
1
l’utilisation du système HACCP permet de se prémunir contre les problèmes d’hygiène de

sécurité et d’éviter leur récurrence. C’est un moyen de preuve pour répondre aux attentes des
clients et favoriser le dialogue entre partenaires d’une même filière. La méthode HACCP
permet aussi d’établir de nouvelles relations entre entreprise et pouvoirs publics. Il vise le
contrôle de la fabrication du produit depuis l’achat des matières premières jusqu’à la
consommation du produit fini. L’HACCP est un système préventif qui vise à garantir la
sécurité des aliments ; c’est une approche documentée et vérifiable pour l’identification des
points critiques et pour la mise en œuvre d’un système de surveillance. C’est dans cette
optique que s’est inscrite cette étude qui s’est basée sur la mise en place du système HACCP
au sein de l’entreprise DONGACO SA.
2
L’objectif général de ce travail est d’établir un système d’assurance qualité basé sur l’HACCP
pour la gestion des risques au cours de la production des boissons gazeuses RC. Plus
spécifiquement, il s’agit de réaliser les points ci-après :
 analyser les dangers microbiologiques, physiques et chimiques liés à la production des
boissons gazeuses RC ;
 installer un système HACCP sur la chaine de production des boissons gazeuses RC à
DONGACO SA ;
 apprécier l’efficacité du système à travers un contrôle de la qualité des boissons RC
pré et post application HACCP.
Trois hypothèses ont été testées au cours de l’étude :
 les trois types de dangers se trouvent sur la chaine de production et les dangers
microbiologiques sont les plus importants;
 l’HACCP est simple et applicable sur la chaine de production des boissons RC ;
 l’application du système réduit sensiblement les risques microbiologiques, chimiques
et physiques liés à la production des boissons RC.
Historique
L’HACCP a été formulé dans les années 60 par la société Pillsbury (Mortimore et Wallace,
1996) la NASA et les laboratoires de l’armée américaines ont collaborés à la mise au point
d’un système de production d’aliments salubres pour le programme spatial. En effet, la
NASA voulait qu’un programme d’élimination total des défauts soit mis à jour pour garantir
la sécurité alimentaire de ses astronautes. Durant la conférence en 1971 sur la protection des
aliments, que la société Pillsbury présente les principes sur l’HACCP. De nos jours, l’HACCP
est reconnu par de nombreux organismes internationaux comme un outil fiable pour
l’assurance de la salubrité des aliments. Au niveau international, le Codex Alimentarius a
proposé un guide HACCP et des lignes directrices pour son application « Lignes directrices
CAC/GL 18-1993 relatives à l’application du système HACCP ». Ce guide a été adopté par la
vingtième session de la commission du Codex Alimentarius et par de nombreux pays.
3
Chapitre1 : synthèse
bibliographiques
4
1. Qualité
1.1. Notion de qualité
La qualité définie selon la norme ISO-9000 est « l’ensemble des propriétés et

caractéristiques d’un service ou d’un produit qui lui confère l’aptitude à satisfaire des besoins
exprimés ou explicites de tous les utilisateurs ». Elle correspond à la capacité d’un produit,
d’un processus ou d’un service de satisfaire ou excéder les attentes/les exigences du
consommateur. A l’ère du marketing la satisfaction de l’acheteur dépend du degré de
concordance entre ses attentes vis-à-vis du produit et sa propre perception de la performance
global du produit (Robert, 2007). La notion de qualité n’a donc rien d’absolue, elle est relative
et dynamique (Lambin, 1986). Enfin, la qualité peut aussi être définie comme un degré de
conformité à une norme ou à un standard.
En somme, la qualité peut être considérée comme l’aptitude à l’utilisation ou à la
conformité aux exigences fixées par l’utilisateur, puisque c’est l’utilisateur qui détermine si la
qualité d’un produit ou d’un service correspond à ses attentes. La notion de la qualité est
intimement liée aux évolutions industrielles, au mouvement économique et, plus largement, a
l’histoire de société (Nicolas et Valceschini, 1993).
1.2. Qualité en industrie agroalimentaire
Dans le secteur agroalimentaire, la qualité revêt une importance particulière, puisque

les produits issus de l’agriculture (au sens large) sont, de par leur nature vivante, caractérisés
tant par l’hétérogénéité et la complexité que par la fragilité et l’instabilité de leurs constituants
qui les rendent périssables. De ce fait, tout défaut de la qualité d’un produit intrinsèque
comme extrinsèque, peut avoir des effets nuisibles sur la santé du consommateur. La
contamination des aliments reste un important problème de santé publique et l’entrée sur le
marché d’aliment malsain peut induire de graves conséquences tant pour les consommateurs
(maladie) que pour les fabricants (procès, perte de crédibilité).
L’industrie de première et seconde transformations joue par conséquence un rôle

déterminant dans la qualité des produits alimentaires manufacturés, par le choix des matières
premières le choix et le respect du processus de fabrication, le respect des pratiques
hygiéniques élémentaires et la maîtrise de toutes les étapes. Ainsi, pour un produit
alimentaire, les composantes clés de la qualité peuvent se décrire suivant 4S et auxquels
s’ajoute un R :
5
 la sécurité = qualité hygiénique,

 la santé = qualité nutritionnelle,
 la satisfaction ou saveur = qualité organoleptique,
 le service = qualité d’usage,
 la régularité = capacité du producteur à faire de la qualité en continue.
Les deux premières composantes de la qualité, sécurité et santé sont invisibles. Le

consommateur doit faire confiance au vendeur et le vendeur lui-même fait confiance au
producteur, c’est pourquoi les distributeurs imposent des normes de qualités sanitaires. C’est
aussi la raison pour laquelle la loi intervient pour assurer la protection des consommateurs : la
qualité hygiénique des aliments est une obligation pour l’industrie agroalimentaire (cf.
règlement du paquet hygiène). La satisfaction, le service et quelque fois la santé servent
d’argument de vente pour les industries agroalimentaires, car ils sont directement perçus par
le consommateur et font partie de ses besoins exprimés (Moussa Boudjema et Kihal, 2004).
La sécurité et la santé sont des critères pris en compte par la règlementation pour contraindre
les industries et garantir la protection de la population.
1.3. Démarche qualité
La satisfaction des exigences des consommateurs, la réduction des coûts de production

et la concurrence accrue sont autant de raisons qui poussent les entreprises à mettre en place
des « démarches qualité » (Anago et al, 2010). La démarche qualité est le processus de mise
en œuvre par une entreprise pour implanter un système de gestion de la qualité. Elle se réalise
suivant trois (3) principes que sont :
 écrire ce que l’on doit faire ;
 faire ce que l’on a écrit ;
 vérifier si ce que l’on a fait est bien ce qui a été écrit (Kihal et al, 2004). Ces principes
ont été repris plus explicitement en 1991 par DMING à travers sa route en PDCA
(Plan, Do, Check and Act) reconnu comme un principe de conduite managériale
simple et universel.
On base le système de management de la qualité sur l’enchainement de ses 4 étapes qui
permettent de développer la prévention afin de réduire le besoin de correction.
 Plan (Planifier) : définir ce que l’on veut obtenir et comment l’obtenir puis décrire en
détail (manuel, procédure) suivant un modèle (norme).
6
 DO (réaliser, faire) : mettre en place les moyens et les Hommes pour atteindre les
objectifs et maitriser les processus indispensables identifiés, puis faire ce qui a été
écrit.
 Check (vérifier, contrôler et mesurer) : vérifié que ce que l’on fait est conforme à ce
qui avait été planifié (control audit).
 Act (améliorer, réagir) : rechercher et analyser des possibilités de progrès puis les
mettre en œuvre.
Photo 1: Plan Do check and Action William Edwards Deming, 1950
1.4. Système HACCP comme démarche et quelques terminologies
L’HACCP se fonde sur le principe selon lequel les dangers pour la sécurité des
aliments peuvent être soit éliminés, soit réduits au minimum grâce à la prévention au stade de
la production plutôt que par l’inspection des produits finis. Son objectif est de prévenir les
dangers les plus possibles dans la chaine alimentaire. Quelques termes sont essentiels à
maîtriser avant l’application du système :
 action corrective : action visant à éliminer la cause d’une non-conformité détectée ou
d’une autre situation indésirable (ISO 22000 : 2005) ;
7
 mesure de maîtrise : action ou activité à laquelle il est possible d’avoir recours pour
prévenir ou éliminer un danger lié à la sécurité des denrées alimentaires ou pour le
ramener à un niveau acceptable (ISO 22000 : 2005) ;
 point critique de contrôle : étape à laquelle une mesure de maîtrise peut être appliquée
et est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger lié à la sécurité des denrées
alimentaires ou le ramener à un niveau acceptable ;
 programme pré-requis (PRP) : selon la norme ISO 22000 version 2005, c’est
l’ensemble des conditions et activités de base nécessaires pour avoir tout au long de la
chaine alimentaire un environnement hygiénique approprié à la production, à la
manutention et à la mise à disposition du produit fini sûr et de denrées alimentaires sûres
pour la consommation humaine ;
 contamination : produits chimique ou biologique ; corps ou autres substances ajoutées
non intentionnellement à une denrée alimentaire et susceptibles d’en compromettre la
sécurité ou la salubrité (ISO/TS 22002-1 : 2009) ;
 analyse des dangers : démarche consistant à rassembler et évaluer les données
concernant les dangers et les conditions de leur présence afin de décider lesquels d’entre
eux sont significatifs au regard de la sécurité des aliments et par conséquent devrait être
pris en compte dans le plan HACCP ;
 limite critique : critère qui distingue l’acceptabilité à la non acceptabilité (ISO 22000 :
2005) ;
 norme : document établi par consensus et approuvé par un organisme reconnu pour des
usages communs et répétés, des règles, des lignes directives ou des caractéristiques pour
des activités ou leurs résultats garantissant un niveau d’ordre optimal dans un contexte
donné ;
 réglementation : c’est l’ensemble des règlements, des mesures légales, d’indication des
lois, de prescriptions, de règles et d’autres textes juridiques régissant une activité sociale
ou qui concerne un domaine particulier ;
 hygiène : ensemble des conditions et mesures nécessaires pour assurer la sécurité et la
salubrité des aliments à toutes les étapes de la chaine alimentaire (selon AFNOR NF V
01 – 002).
 procédure de vérification : application des méthodes, textes et autres évaluations, en
plus de la surveillance pour déterminer la conformité avec le plan HACCP ;
 qualité sanitaire : ensemble des caractéristiques physique, chimique et biologique
garantissant la salubrité du produit et la sécurité du consommateur ;
8
 sécurité des aliments : assurance que les aliments, lorsqu’ils sont consommés
conformément à l’usage auquel ils sont destinés, sont acceptables pour la santé humaine
(Selon AFNOR XP V 01 – 002) ;
 sécurité alimentaire : c’est l’accès à de la nourriture à la fois sur le plan qualitatif et
quantitatif pour assurer une vie saine et active compte tenue des habitudes alimentaires ;
 salubrité des aliments : assurance que les aliments sont acceptables pour la
consommation humaine et sans risque pour la santé lorsqu’ils sont consommés
conformément à l’usage auquel ils sont destinés ;
 stockage : action de conserver un produit en attente, en vrac ou en charge ;
 surveillance : action de prévenir ou d’éliminer un point critique ;
 seuil critique : Critère qui distingue l’acceptabilité ou la non-acceptabilité ;
 plan HACCP : c’est un document préparé en conformité avec les principes HACCP en
vue de maîtriser les dangers significatifs au regard de la sécurité des aliments dans le
secteur de la filière alimentaire considérée (NF V01-002 : 2003) ;
 FIFO : Méthode de rotation du stock basée sur le principe que le produit reçu le plus tôt
est expédié en premier (ISO/TS 22002-1 :2009) ;
 danger : agent biologique, physique ou chimique présent dans un aliment ou état de cet
aliment pouvant entrainer un effet néfaste sur la santé (ISO 22000 : 2005) ;
 risque : c’est la probabilité de manifestation du danger. La fonction de probabilité d’un
effet néfaste sur la santé et de la gravité de cet effet résultant d’un ou de plusieurs
dangers dans un aliment (NF V01-002 : 2003);
 criticité : c’est le produit de la probabilité d’occurrence d’un accident par la gravité de
ses conséquences : criticité = gravité x probabilités ;
 fréquence : c’est le nombre de fois qu’un phénomène périodique se reproduit par unité
de temps ;
 gravité : c’est le caractère de ce qui est important, de ce qui ne peut être considéré avec
légèreté, de ce qui peut avoir des suites fâcheuses ;
 contamination : c’est l’envahissement d’un organisme vivant d’un écosystème ou d’un
compartiment de l’écosystème par des microorganismes pathogènes ;
 effet : c’est ce qui est produit par une cause.
9
1.5. Bonnes pratiques de fabrication (BPF)
Il est requis que les lieux de fabrication soient propres et que les équipements soient
maintenus en bon état. Les bonnes pratiques s’appliquent aux programmes
d’approvisionnement, au transport, au nettoyage, à la désinfection, au calibrage, à l’entretien
de routine, l’approvisionnement en eau, à la mise en place d’une politique en matière
d’utilisation de verre, du métal et enfin de la gestion des nuisibles, et la tenue d’un cahier
d’enregistrement des opérations.
1.6. Bonnes pratiques d’hygiène (BPH)
Les bonnes pratiques d’hygiène concernent l’ensemble des opérations destinées à

garantir l’hygiène, c’est-à-dire la sécurité et la salubrité des aliments. Les BPH comportent
des opérations dont les conséquences pour le produit fini ne sont pas toujours mesurables. Les
BPH (ou principes généraux d’hygiènes selon le codex) donnent des bases solides qui
permettent de garantir l’hygiène des aliments et doivent être, au besoin, utilisées en
conjonction avec chaque code spécifique d’usage en matière d’hygiène, ainsi qu’avec les
règlements et directives régissant les critères microbiologiques. Elles s’appliquent à la chaine
alimentaire depuis la production primaire jusqu’à la consommation finale, en indiquant les
contrôles d’hygiène à exercer à chaque stade (Moll et Manfred, 1998).
1.7. Application de l’HACCP
L’HACCP s’appuie sur une approche systématique visant à analyser les dangers et
déterminer les points critiques à maîtriser. Elle s’applique à toutes les entreprises peu importe
leur taille et la complexité de leurs opérations. La mise œuvre des principes de l’HACCP
passe par la réalisation d’une séquence logique d’activités programmée correspondant à la
« méthode HACCP ». Cette séquence a été établie au plan international par un groupe de
travail spécialisé du codex alimentarius (Alinorm 93/13 A-Appendx II). Cette démarche est
recommandée par la directive hygiène des denrées alimentaires (93/43) du 14 Juin 1993 de la
communauté économique européenne. Elle identifie ce principe de base (signifié entre
parenthèse) et se décline en 12 étapes selon le codex alimentarius :
 Principe 1 : Procéder à une analyse des risques en identifiant et en évaluant le ou les
dangers éventuels associés à la production alimentaire et à tous les stades. Evaluer la
probabilité d'apparition du ou des dangers et identifier les mesures nécessaires à leur maîtrise.
 Principe 2 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise des dangers.
10
 Principe 3 : Etablir la (les) limite(s) critique(s) à respecter pour s'assurer que le CCP
est maîtrisé.
 Principe 4 : Etablir un système de surveillance permettant de s'assurer de la maîtrise
du CCP grâce à des tests ou à des observations programmées.
 Principe 5 : Etablir les actions correctives à mettre en œuvre lorsque la surveillance
révèle qu'un CCP donné n'est pas maîtrisé.
 Principe 6 : Etablir des procédures pour la vérification, incluant des tests et des
procédures complémentaires, afin de confirmer que le système HACCP fonctionne
efficacement.
 Principe 7 : Etablir un système documentaire concernant l’ensemble des procédures et
des enregistrements appropriés à ces principes et à leur application.
1.8. Dangers microbiologiques
Un danger microbiologique existe quand il y a présence de micro-organismes qui sont

soit indicateurs (pas de risque direct à la santé) ; ils indiquent la présence d'un danger
potentiel de dégradation (effet sur la qualité du produit alimentaire), soit toxiques, qui
constituent un danger réel. Les micro-organismes présentant des dangers pour la santé ont été
divisés en 4 groupes :
 Sévère : dangers pour la santé.
 Modéré : dangers directs avec une étendue limitée.
 Basse : dangers directs.
1.8.1 Dangers chimiques
Ils proviennent de l'usage de divers produits chimiques en plusieurs points sur la

chaîne de production alimentaire. Comme produits chimiques nous avons : les résidus de
pesticides, les résidus de nettoyage, la graisse de machine, les engrais, le vernis et la peinture.
1.8.2 Dangers physiques
Les dangers physiques créent généralement des risques pour un seul individu ou un
petit nombre d'individus. Un danger physique est tout objet étranger ou matière superflue ne
se trouvant pas normalement dans la nourriture (ex : morceau de métal, verre, vice, écrou
papier collant...).
11
1.9. Maladies d'origine alimentaire
1-Intoxication : c’est un ensemble de trouble du fonctionnement de l’organisme dû à

l’absorption d’une substance étrangère dite toxique, d’origine biologique, physique, ou
chimique causée par les toxines, les micro-organismes et par la réaction du corps à ces
toxines.
2-Infection : Causée par des micro-organismes pathogènes pénétrant et colonisant le corps et
par la réaction de ce dernier à ces organismes.
3-Toxi-infection : (en langage courant, une intoxication alimentaire) est une maladie souvent
infectieuse et accidentelle, contractée suite à l’ingestion de nourriture ou de boissons
contaminées par des agents pathogènes qu’il s’agisse de bactéries, virus, parasites ou de
prions.
1.9.1. Contrôles et prévention des maladies alimentaires
1.9.2. Contrôles
Ils consistent à prendre en considération les paramètres suivants :

 critères microbiologiques pour les matières premières et les ingrédients.
 Facteurs de conservation de l'aliment (pH, T°...).
 Application de temps/température (stockage, congélation...)
 Pratique de manipulation des aliments.
 Hygiène des employés.
 Indication d'utilisation au consommateur
 Entreposage, pratiques de distribution.
1.9.3. Prévention
La prévention exige un certain nombre d'instructions qui sont les suivantes :
 adhérer aux réglementations de bonnes pratiques de production ;
 détruire les agents de maladies d'origine alimentaire ;
 éviter le développement de ces agents ;
 stocker à des températures adéquates ;
 bien cuire les aliments ;
 suivre une bonne hygiène personnelle ;
 éviter les causses de contamination secondaire.
12
1.9.4. Application et pilotage de la méthode HACCP au système de production de l'eau

et des boissons gazeuses RC à DONGACO
L’HACCP est une méthode, un cadre qui permet de recenser de façon systématique et
rigoureuse les risques :
- associés à des paramètres ayant un impact sur la santé du consommateur ;
- puis de les hiérarchiser. Cette étude est réalisée, en identifiant de façon précise le
produit consommé : eau et les boissons RC élaborées à partir d'une eau brute, et des
ingrédients.
Tableau 1: Exigences spécifiques d’eau de production
Paramètres Valeur maximale admissible

1) facteurs organoleptiques
Odeur à 25°C 3
Saveur à 25°C 3
Turbidité (NTU) <0,1
2) facteurs physico-chimiques
pH 6-8
Conductivité en μ S/cm <2000
Minéralisation 10%
Dureté total en °F < 50
Mg en mg/l 9.72
Potassium en mg/l <50
Chlorure en mg/l <50
Sulfates en mg/l 00
Calcium en mg/l <50
Nitrates en mg/l 3.42
TAC mg/l <50
3) facteurs bactériologiques
Coliformes totaux/1ml 0
Coliformes fécaux/1ml 0
Germes totaux à 30°C/1ml <20
Pseudomonas 0
13
1.10. Identifier les dangers et mesures préventives :
 Objectif : identifier de manière exhaustive et hiérarchiser.

1- Les dangers.
2- Les causes de dangers.
3 -le taux de risque.
4- la liste des mesures préventives.
Pour l'estimation du taux de risque on se réfère à quatre critères : fréquence, gravité,

Détection et criticité. On classe les risques selon des niveaux, tel que le montre le tableau 2.
Tableau 2 : Classification des risques
Critères Niveaux Signification

1 Très rare
2 Rare
Fréquence (F) 3 Fréquente
4 Très fréquente
1 Dangers détectables
2 Dangers difficiles à détecter
Détection (D) 3 Dangers très difficiles à détecter
4 Danger non apparent
Mineure : le client n’aperçoit pas de conséquence
1
sur la production
Gravité (G) Significative : mécontentement du client et
changement de ses comportements.
2 Léger : bouleversement sur la production.
Grave : grand mécontentement du client.
3 Désorganisation élevée de la production
Catastrophique : implique des problèmes de
sécurité sanitaire des consommateurs ou un arrêt
4 de la production
AFNOR : (Association Française de Normalisation)

Sur la base de la valeur attribuée, on calcule la criticité (C) de chaque danger suivant la
formule suivante :
C = F *G *D
Avec C : criticité ; F : fréquence ; G : gravité ; D : détection.
On définit alors un danger comme :
 Mineur : quand l’indice de criticité est compris entre 1et 6,
14
 Majeur : si l’indice de criticité se trouve entre 7 et 15,

 Critique : quand l’indice de criticité est supérieur à 16.
Ce seuil est fixé arbitrairement au début de l’étude après des échanges avec les parties
prenantes (dont le personnel de l’entreprise) et en se basant sur des expériences antérieures. Il
devrait permettre de bien prendre en compte le maximum des étapes sensibles. Les dangers
peuvent survenir à chaque étape de la production (Dzwolak, 2014 ; Bonne, 2013), il faut donc
une grande rigueur et une démarche méthodique pour leurs maîtrises.
1.11. Liste des mesures préventives
Les mesures de maîtrise préventives appropriées ont été recensées suite à l'identification des
causes de chaque danger. Celles-ci varient selon le niveau d'apparition du danger sur le
diagramme de fabrication. Elle peut être une contamination, la production ou la persistance
d'une substance toxique ou d'autres produits indésirables du métabolisme microbien. En effet,
les mesures préventives qu'il faut appliquer sont : la protection des sources d'eau
(Alimentation secours, Capacité d'arrêt, Bases de données...) vise à garder l'eau prétraitée
aussi propre que possible, ce qui limite le risque des contaminants qui échappent au
traitement. La procédure de traitement : filtres à sable, osmose inverse, les filtres, UV.
1.12. Confirmation du Diagramme de production sur site :
Le responsable qualité, les membres de l'équipe HACCP et nous, avions vérifié le diagramme
de production, et avions identifié tous les CCP qui sont au niveau du diagramme de
production du traitement de l’eau, de la production du sirop et également au niveau du
système de conditionnement.
1.13. Détermination des CCP
Une fois les dangers identifiés, leurs niveaux d'apparition pendant la fabrication et leurs
causes déterminées, l'équipe HACCP a procédé à l'évaluation de chaque étape du diagramme
de fabrication pour savoir si c'est un point critique ou non et ce pour chaque danger (Jouve,
1994). Ainsi, les CCP sont requis dans la mesure où les PRP opérationnels ne peuvent assurer
une maîtrise suffisante. Pour l'identification des points critiques et les PRP opérationnels,
l'équipe HACCP a utilisé l'arbre de décision représenté par la figure 6.
15
Question 1
Existe-il une ou plusieurs mesure(s) préventives de maitrise ?
Modifier l’étape,
NON le procédé ou le
OUI
produit
Maitrise est-elle nécessaire à

cette étape pour garantir la NON
sécurité sanitaire ?
NON STOP*
Question 2
L’ étape est-elle expressément conçue pour éliminer la probabilité

d’apparition d’un danger ou la ramener à un niveau acceptable ?
NON OUI
Question3
Est-il possible qu’une contamination s’accompagnant de danger

identifiés survienne à un niveau dépassant les limites acceptable ou
ces dangers risquent – ils d’atteindre des niveaux inacceptables ?
OUI NON STOP

Question 4
L’étape suivante permettra –t-elle d’éliminer le

ou les risques identifiés ou de ramener leur
probabilité d’apparition à un niveau
acceptable ?
OUI STOP NON CCP
Figure 1 : Arbre de décision du (Codex Alimentarius pour identifier les CCP (2007)
16
Les limites critiques pour chaque CCP (étapes 8= principe 3) mettre en place des procédures
de surveillance pour chaque CCP (étape 9= principe 4) mettre en place des mesures
correctives (étape 10= principe 5) mettre en place des procédures de vérification (étape 11 =
principe 6) et enfin établir le document support du système et les enregistrements qui en
découlent (étape 12 = principe 7).
1.14. Quelques outils de qualité utiles dans une entreprise Agro-alimentaire
Le Brainstorming encore appelé remue-méninges, tempête d’idées, créativité ou brassage

d’idées est une méthode permettant à une équipe de produire un maximum d’idées en un
minimum de temps. Il est utilisé pour résoudre un problème en recherchant les causes et les
solutions possibles .Le Brainstorming se déroule en 3 phases :
- phase de recherche : les participants exprimeront les uns après les autres toutes les
idées leur venant à l’esprit sans restriction.
- phase de regroupement et de combinaison des idées : le groupe de travail essaie
d’exploiter et d’améliorer les idées émises.
- Phase de conclusion : au terme de l’exercice, il faudra faire l’analyse des causes
suspectées et des solutions proposées (Alex Osborn, 1940).
1.15. Diagramme de causes a effet ou diagramme d’Ishikawa
C’est un outil qui permet d’identifier les causes possibles d’un effet constaté et donc de
déterminer les moyens pour y remédier ou de le mesurer.
M1 M2
Effet
M3
M4 M5
Figure 2 : Diagramme de 5 M et de cause à effet d’Ishikawa (Chauvel, 1994).
17
M1 : Matière, recenser les causes ayant pour origine les produits utilisés.
M2 : Main d’œuvre, problème de compétence, d’organisation, de management.
M3 : Matériel, causes relatives aux machines, aux équipements et moyen concernés.
M4 : Méthode, procédure ou mode opératoire utilisés.
M5 : Milieu, environnement physique lumière, bruit, poussière.
1.16. Matières premières
1.16.1. Sucre et ses valeurs nutritionnelles
Le sucre est une substance de saveur douce extraite principalement de la canne à sucre
et de la betterave sucrière. Le sucre est une molécule de saccharose (glucose +fructose). Il est
également possible d’obtenir du sucre à partir d’autres plantes. Toutefois, d’autres composés
de la même famille des saccharides ont également une saveur douce : le glucose, le fructose
qui sont de plus en plus utilisés par l’industrie agroalimentaire et dans d’autres secteurs.
Sucre blanc
 Apport énergétique
Joules 1673,6 KJ
(Calories) (400 Kcal)
 Principaux composants
Glucide 100g
Amidon 0g
Fibres alimentaires 0g
Protéines 0g
Lipides 0g
Eau 0g
18
Tableau 3: Vitamines du sucre en poudre
Vitamine du sucre en poudre

Vitamine A : 0.000µg
Vitamine B1 : 0.000mg
Vitamine B9 : 0.000µg
Vitamine B12 : 0.000µg
Vitamine C : 0.000mg
Vitamine D : 0.000µg
Vitamine E : 0.000mg
Vitamine K : 0.000µg
Tableau 4: Minéraux et oligo-éléments du sucre en poudre

Minéraux et oligo-éléments du sucre en poudre
Sodium 0.000mg
Calcium 1.000mg
Phosphore 0.000mg
Fer 0.010mg
Magnésium 0.000mg
Potassium 2.000mg
Zinc 0.000mg
Cuivre 0.000mg
Sélénium 0.600µg
1.17. Facteurs microbiologiques
Les microorganismes occupent une place essentielle dans le domaine des produits
sucrés et leur importance se situe à trois niveaux : l’altération, l’élaboration et l’hygiène des
produits (Hermier et al, 1992). Ils sont de plusieurs ordres et peuvent provenir soit du sucre,
soit de l’eau de production soit de l’homme ou de l’environnement de fabrication de la
« boisson », en fonction du traitement technique subi par le sucre et l’eau pour être
transformés en sirop blanc. Il peut s’agir alors de bactérie, de levures et/ou de moisissures
diverses, des germes pathogènes ou non.
19
1.17.1. Champignon
Ils regroupent les levures et moisissures. Etant donné leur grande capacité
d’adaptation à de nombreux substrats, les levures sont très largement répandues dans
l’environnement et se retrouvent de façon normale dans la boisson. Ce sont des champignons
chez lesquels la forme unicellulaire est prédominante : c’est le cas de saccharomyces
cerevisae. En ce qui concerne les moisissures, elles peuvent être aussi véhiculées par
l’environnement et se retrouver dans la boisson. Ce sont des microorganismes filamenteux
disséminés par l’émission de spores. La présence de certaines d’entre elles superficielles ou
internes constitue une caractéristique majeure de certaines espèces (vierling, 1997). Dans ce
groupe de microorganismes, nous distinguons comme dans le cas des bacteries, trois
catégories de champignons : les champignons utiles ; d’altération et pathogènes.
1.17.2. Facteurs physiques et chimiques
Ils comprennent entre autres le pH, le degré brix, l’acidité, la composition en nutriments
et la température.
 Le pH, des boissons RC varie entre 1,6 et 3,2, un pH, donc acide. La grande majorité
des bactéries et champignons n’ont pas la capacité de se développer à un tel pH
(Hermier et al ,1992)
 Acidité elle correspond à la quantité d’acide disponible dans le produit et nécessaire
pour des processus chimique et enzymatique.
 La composition en nutriments : la boisson RC est composée d’une grande variété de
vitamines, de minéraux et de sucre.
 Température : tous les microorganismes ne se développent pas à la même
température.
On distingue trois groupes selon la température optimale de croissance :
- les germes mésophiles,
- les germes psychrophiles,
- les germes Thermopyles.
20
Chapitre 2 : Cadre,
Matériel et Méthode
21
2. Cadre d’étude
2.1. Présentation du cadre d’étude
Située entre les parallèles 6°22’ et 6°28’de latitude nord et les méridiens 2°28’ et 2°43’
de longitude Est, la commune de Sèmè-Podji est située dans le département de l’Ouémé, au
Sud-est de la république du Bénin sur la côte Atlantique. Elle s’étend sur une superficie de
218 Km2. Soit environ 0,19% de la superficie du Bénin. La commune de Sèmè-Podji est
limitée au Nord par la ville de Porto-Novo et les Aguégué, au Sud par l’Océan Atlantique, à
l’Est par la République fédérale du Nigéria et à l’Ouest par la ville de Cotonou.
Créé en 2013 et sur 23 hectares, DONGACO SA est un complexe industriel installé sur le site
de Sèmè-podji proche de Cotonou. Le site hébergera à terme une douzaine d’unités de
production. Certaines usines sont en cours d’implantation, d’autres sont déjà en production
telles que : l’usine de production d’eau minérale de table Perma SOURCE, l’usine de
production des boissons en cannettes et en PET notamment les sucreries, l’usine de
production de papiers Ram A4, papiers mouchoirs, de CO2 liquide, et des tôles.
2.2. Locaux
La conception, la construction, l'entretien du bâtiment et de ses environs est de nature à

prévenir toute condition susceptible d'entraîner la contamination des aliments. Les locaux
englobent tous les éléments du bâtiment et de ses environs : l'extérieur, les routes, le réseau de
drainage, la conception et la construction du bâtiment, l'acheminement des produits, les
installations sanitaires et la qualité de l'eau. On vérifiera le respect des exigences en
examinant les documents du programme où sont énoncées les mesures à mettre en œuvre pour
s'assurer du maintien de conditions satisfaisantes (zones à inspecter, tâches à exécuter,
personnes responsables, fréquence des inspections et dossiers à tenir).
2.3. Méthodologie
L’étude a porté sur 05 parfums différents dont 30 échantillons des boissons à la brasserie.
Il s’agit de 3 échantillons par parfum avant et 3 après application du système HACCP.
2.3.1 Méthodologie de l’étude
La méthodologie utilisée pour la mise en place du système HACCP sur la chaine de

production des boissons RC à DONGACO, se résume en trois phases essentielles :
22
Phase 1
Analyse des dangers liés à la production des boissons RC
Phase 2
Evaluation du programme préalable Réalisation du modèle de système
d’assurance qualité (HACCP)
Phase 3
Application et correction du modèle à Efficacité du système mise en place
DONGACO
Figure 3 : Schéma résumant la méthodologie d’étude
2. 3.2. Analyse des dangers liés à la production des boissons RC
L’analyse des dangers a pris en compte chacune des opérations unitaires du diagramme
de production. A chaque opération d’analyse, nous avons quatre sous étapes à savoir : l’étude
des dangers, des risques, des causes et des mesures préventives. Nous avons utilisé la méthode
5 M pour trouver les causes des dangers microbiologiques (Matière première, Matériel,
Milieu et Méthode de travail et Main d’œuvre). Les mesures préventives sont souvent
classiques et font parties des Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF).
2.3.3 Evaluation du programme préalable à la brasserie
Cette évaluation a été réalisée dans différents secteurs de la chaine de production et

présente son fonctionnement avant l’application du système :
 hygiène des locaux : Elle a été évaluée, par rapport à l’implantation, du bâtiment
(conception et construction, circulation et contamination crossée), des installations
sanitaires (lavage des mains) et à la qualité de l’approvisionnement en eau.
 hygiène du transport et stockage : le transport (moyen et mode de transport) des
ingrédients a été évalué de même que le stockage, entreposage (ingrédients, produits
chimiques non alimentaires et produits finis).
 hygiène des équipements : en rapport avec les matériels (matériaux de l’équipement,
installation des équipements, entretien de l’équipement).
23
 hygiène du personnel : les bonnes pratiques d’hygiène et de manipulation des

aliments ont été appréciées de même que l’aptitude du personnel à faire des contrôles
de fabrication et les soins sanitaires (soins sanitaire, blessure, pratique du lavage des
mains, hygiène personnelle et conduite).
 lutte contre les nuisibles : l’existence ou non d’un programme d’assainissement et de
lutte contre les nuisibles (souris, insecte, moustique etc…) a été établie.
 procédure de rappel : il s’agit ici d’apprécier l’efficacité de la procédure de
traçabilité si elle existe.
2.3.4. Réalisation et Application du programme HACCP
La mise en place du plan HACCP dans l’entreprise DONGACO a été faite

conformément aux 12 étapes règlementaires. Il s’agit de :
Etape 1 : L'équipe HACCP doit dresser la liste de tout danger biologique, chimique ou
physique dont l'apparition peut être logiquement envisagée à chacune des étapes.
Etape 2 : Une description complète du produit, incluant les informations relatives à sa
composition et aux méthodes de sa distribution, doit être effectuée.
Etape 3 : L'utilisation prévue doit être fondée sur l'utilisation escomptée du produit par
l'utilisateur final ou le consommateur. On doit prendre en considération, dans certains cas
particuliers, les groupes vulnérables de la population (par exemple, restauration collective au
sein d'institutions).
Etape 4 : Le diagramme de fabrication doit être établi par l'équipe HACCP et couvrir toutes
les étapes de l'opération. Lors de l'application du système HACCP à une opération donnée, il
convient d'étudier les étapes antérieures et postérieures de l'opération en question.
Etape 5. Vérification sur place du diagramme de fabrication : L'équipe HACCP doit
confirmer les opérations de production en les comparant au diagramme de fabrication établi,
pour chacune des étapes et pendant les heures de fonctionnement et modifier en conséquence
le diagramme de fabrication le cas échéant.
Etape 6 : Analyse des dangers (principe 1) si un danger a été identifié à une étape où la
maîtrise est nécessaire pour assurer la salubrité et s'il n'existe aucune mesure de maîtrise à
cette étape, ou à toute autre étape, le produit ou le procédé doit donc être modifié à cette
étape, ou à tout autre stade antérieur ou ultérieur, en vue de l'inclusion d'une mesure de
maîtrise.
24
Etape 7 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise des dangers (Principe 2) :
La détermination d'un CCP dans le cadre du système HACCP et PRP peut être facilitée par
l'application d'un "arbre de décision" qui présente une approche de raisonnement logique.
L'arbre de décision doit être appliqué avec souplesse. Il peut servir de guide pour déterminer
les CCP et/ou les PRP. Une formation aux tâches d'application des arbres de décision est
recommandée.
Etape 8 : Etablir les limites critiques pour chaque CCP (Principe 3) :

Les limites critiques doivent être précisées pour chaque point critique pour la maîtrise des
dangers. L'identification de ces points critiques nécessite la création d'un arbre décisionnel
.Dans certains cas, plusieurs limites critiques seront établies à une étape déterminée. Parmi les
critères fréquemment utilisés, on note les mesures de température, de temps, d'humidité, de
pH, de taux de chlore disponible et des paramètres sensoriels tels que l'aspect visuel et la
texture.
Etape 9 : Etablir un système de surveillance pour chaque CCP (Principe 4) :

La surveillance correspond à la mesure ou à l'observation programmée d'un CCP par
référence à ses limites critiques. Les procédures de surveillance doivent être telles qu'elles
permettent de déceler toute perte de maîtrise des CCP par surcroît, la surveillance doit,
idéalement, fournir une information en temps utile pour faire des ajustements et s'assurer de la
maîtrise du processus pour éviter de dépasser les limites critiques. Les résultats des opérations
de surveillance doivent être interprétés par une personne désignée possédant les connaissances
et l'autorité nécessaires pour prendre des actions correctives le cas échéant. Si la surveillance
n'est pas continue, le nombre et la fréquence des opérations de surveillance doivent être
suffisants pour garantir la maîtrise du CCP. La plupart des procédures de surveillance des
CCP doivent être réalisées rapidement dans la mesure où elles correspondent à des contrôles
en direct pour lesquels on ne dispose pas du temps nécessaire à de longs essais analytiques.
Des mesures physiques ou chimiques sont souvent préférées aux analyses microbiologiques à
cause de la rapidité avec laquelle on peut les prendre et aussi parce qu'elles peuvent souvent
attester de la maîtrise des caractéristiques microbiologiques du produit. Tous les
enregistrements et les documents associés à la surveillance des CCP doivent être signés par la
ou les personnes réalisant les opérations de surveillance et par la ou les personnes de
l'entreprise chargée(s) d'interpréter les résultats.
25
Etape 10 : Etablir les actions correctives (Principe 5) :

Dans le contexte du système HACCP, des actions correctives spécifiques doivent être prévues
pour chaque CCP de façon à pouvoir réagir aux écarts lorsqu'ils surviennent. Les actions
entreprises doivent permettre de vérifier que le CCP a été à nouveau maîtrisé. Elles doivent
également prévoir la destination à donner au produit affecté. Les écarts et les procédures
prévoyant la destination à donner aux produits doivent être documentés dans les dossiers
HACCP.
Etape 11 : Etablir des Procédures de Vérification (Principe 6) :

Il s'agit d’établir des procédures pour s'assurer que le système HACCP fonctionne
correctement. Des méthodes de suivi et de vérification des procédures et des tests, y compris
l'échantillonnage au hasard et l'analyse, peuvent être utilisées pour vérifier que le système
HACCP fonctionne correctement. La fréquence des vérifications doit être suffisante pour
valider le système HACCP. Les activités de vérification comprennent par exemple :
- L'examen du système HACCP et de ses documents ;
- l'examen des écarts et la destination donnée aux produits;
- la confirmation que les CCP sont bien maîtrisés ;
- la revalidation des limites critiques établies.
Etape 12 : Etablir un système d'enregistrement et de documentation (Principe 7)

Un enregistrement efficace et précis est essentiel pour l'application du système
HACCP. Les procédures HACCP se référant à chacune des étapes doivent être documentées
et ces documents doivent être réunis dans un manuel. Les enregistrements concernent par
exemple : la sécurité des produits ; la transformation ; le conditionnement ; l'entreposage et la
distribution ; les dossiers relatifs aux écarts ; les modifications apportées au système HACCP.
Après la constitution de l’équipe HACCP et la description du produit, la détermination de son

usage prévu a été faite (étapes 1, 2 et 3).
Ceci en toute conformité avec les étapes 4 et 5 de la mise en œuvre du système HACCP.
 Principe 1 du HACCP
L’équipe HACCP constituée s’est réunie pour évaluer les dangers liés à la chaine de
production de la boisson RC à DONGACO, les critères d’analyse de chaque danger et
d’évaluation du risque sont récapitulés.
26
Tableau 5: Récapitulatif d’analyse des dangers et d’évaluation des risques

Analyse des dangers Evaluation des risques
Dangers Fréquence du danger
Nature Gravité du danger
Cause du danger Risque
Etapes d’apparition
Mesure préventives Caractérisation du risque
Mesure correctives
 Principes 2, 3 et 4 du HACCP
L’arbre de décision a été utilisé pour déterminer les Points de Contrôle (CCP).
Ensuite, chaque CCP a fait l’objet d’un brainstorming doublé si nécessaire de recherche
bibliographique afin d’établir sa limite critique.
Le diagramme d’Ishikawa a été appliqué à chaque CCP afin d’élaborer un système de
surveillance basé sur l’une des causes déterminées et facilement mesurable.
 Principe 5 et 6 du HACCP
Pour chaque CCP nous avons élaboré des procédures à suivre en cas de dépassement de limite
ou de la perte de contrôle.
Une procédure de vérification a été également élaborée pour déterminer le fonctionnement du
système HACCP.
 Principe 7 : constitution des dossiers et mise à jour des registres
L’équipe HACCP mise en place a développé un ensemble de documents simple et une
liste de documents à élaborer pour la constitution complète du dossier HACCP.
1-Manuel de gestion du personnel (profil, gestion, santé des employés)
2- Manuel de gestion des équipements
3-Manuel des procédures
4- Cahier de charge des fournisseurs
5- Fiche de réception
6- Guide des bonnes pratiques (hygiène, production, surface)
7-Spécification applicable aux boissons RC
8- Guide et plan de formation
27
2.3.5. Echantillonnage des Boissons RC
Nous avons prélevé 3 (trois) échantillons par parfum donc 15 avant et après 15 l’HACCP.
Echantillons
Pré HACCP Post HACCP
P1 P2 P3 P4 P5 P1 P2 P3 P4 P5
Figure 4 : Echantillonnage
2.3.6. Matériel de nettoyage
L’usine dispose des machines électroniques pour le nettoyage général et des équipements de
nettoyage tels que : des balaies, des serpillières, des raquettes, des têtes de lourd. L’usine
dispose d’une machine purement électronique pour le nettoyage des tanks et des tuyaux
(système de CIP).
Photo 2 : Machine de nettoyage Photo 3 : Matériels de nettoyage
28
Tableau 6 : Hygiène des matériels de production

Locaux et Matériels Operations Fréquence
Tanks, Disolver, Minor, Mixer, Filler, CIP Après chaque production
Tuyaux
Filtres du water système Lavage Après chaque Production
Caniveaux Drainage Chaque matin avant la production
Filtres à sable et à charbon Back Wash Chaque matin avant la production
Plastique de prélèvement Lavage Chaque matin avant la production
2.3.7. Main d’œuvre et méthode de travail
La production des boissons est une question d’expérience. Ainsi, il existe un Directeur de
production assisté principalement des techniciens de laboratoire. En matière d’hygiène, il
existe des pratiques d’hygiène particulière relatives à la production chez le personnel. Notons
que la sensibilité à l’hygiène et à la qualité est très développée ; il existe également des
programmes d’assainissement et de lutte contre les nuisibles. Au niveau du mixer la
sensibilité à l’hygiène est très développé notamment le lavage systématique et automatique de
tout le système avant l’opération du mélange.
2.3.8. Ajustement du programme préalable
Pour ce qui est de l’hygiène, on note l’existence des blouses de travail. Pour ce qui est de
l’aspect sanitaire, un programme de visite médicale périodique a été proposé, au moins une
fois par an (annexe). De même toute personne blessée, malade ou indisposée doit être écartée
des opérations de production. Par ailleurs, les procédures de réalisation des opérations
unitaires doivent être établies. La formalisation des procédures d’opérations visant à assurer la
qualité hygiénique des boissons RC a été réalisée dans un document de procédure (annexe)
qui fournit suffisamment d’informations pour qu’un opérateur à n’importe quel poste, puisse
mener l’opération efficacement de façon à préserver la salubrité et la sécurité du produit fini.
Les opérations concernées sont, le traitement au niveau de water système, la préparation du
sirop à la siroperie, le mélange des ingrédients à la siroperie, le conditionnement sur la chaine
de production et les techniques de CIP (annexe).
29
Chapitre 3 : Résultats &

Discussion
30
3. Audit diagnostique
Un audit diagnostique a été réalisé à la brasserie de DONGACO. Il a eu pour objectif

d’appréhender l’état de l’environnement de production de la boisson RC dans cette usine et de
vérifier sur place le diagramme théorique obtenu, afin d’y apporter les corrections nécessaires.
 Marche en avant
Définition
Elle correspond à la progression logique de la production en industrie agroalimentaire à

travers les différentes zones de travail de livraison jusqu’au consommateur. Il ne doit pas y
avoir de retour en arrière ni de croisements entre les secteurs propres (sains) et les secteurs
sales (souillés). D’où la nécessité d’établir un circuit bien étudié, de la réception des matières
premières, jusqu’à la distribution et de respecter les bonnes pratiques d’hygiène pour ne pas
contaminer le produit fini et éviter ainsi les contaminations croisées.
Il existe (02) deux types de marche en avant :
 Marche en avant dans l’espace
Dongaco SA à créer lors de ses installations un circuit par lequel les « produits finis, matériels
propres » ne doivent pas emprunter le circuit que suit les « matières premières, matériels,
cartons sales… » et permettre une progression continue dans l’élaboration du procèss de
production. L’entreprise dispose des installations appropriées pour faciliter le respect de ses
exigences.
 Marche en avant dans le temps
Liée à l’organisation du travail, toutes les opérations de productions dans la brasserie sont
effectuées sur les produits qui n’ont pas le même niveau de propreté similaire et qui subissent
un décalage dans le temps. Les travaux sont organisés de telle sorte qu’à chaque fois qu’il y a
une opération propre et sale que cela se fasse dans de bonnes conditions sans qu’il y ait de
contamination ou bien que le niveau de contamination soit minimisé. Tous les employés lors
de la production des boissons RC sont à leur poste proprement dit, seulement que le matériel
qui a servir à transporter les matières premières sert en même temps à transporter les produits
finis et autres ; d’où le non-respect de la marche en avant dans l’entreprise Dongaco SA.
31
3.1. Etat des lieux de dongaco avant la mise en place du système HACCP
Tableau 7 : Situation de l’entreprise et aspect extérieur
Elément à évaluer Situation Exigences Recommandations
Situation de l’entreprise L’entreprise se La surface de

situe dans une l’usine doit
zone franche prendre en
industrielle sur considération ----
une grande toutes les activités
superficie. de l’entreprise.
Aspect extérieur Bon état des aires. L’environnement Améliorer la gestion des déchets,
fait partie de construire d’un hangar pour les
l’hygiène des véhicules de transport de
usines. Meilleur marchandises.
état d’entretien des
abords.
32
3.2. Intérieur de l’entreprise
Tableau 8 : Locaux de stockage des matières premières et d’emballage

Elément à Situation Exigences Recommandations
évaluer
Structure et Les sols construits de Matériaux imperméables Installer des pédiluves à
accessoires matière à permettre un bon résistants aux chocs, à l’entrée de chaque zone
internes drainage. Ils sont construits l’abrasion des produits de jugée sensible.
avec des circuits nettoyage et de
d’écoulement vers les désinfection. Les
égouts. Les portes sont en jonctions de surface
métal facilement doivent être arrondies.
nettoyables. Les plafonds
sont construits avec des
panneaux sandwich.
Stockage La disposition des matières Séparation des produits Créer des zones de
des matières premières est organisée non conformes. Tous les stockage par type de
premières et (chambres froides pour les ingrédients et matériaux produit. Organiser la
emballage ingrédients et chambres de d’emballage sont disposition des matières
stockage à température entreposés dans des premières pour faciliter
ambiante pour les conditions adéquates de la règle FIFO.
intermédiaires). température et
d’humidité. Laisser assez
d’espace et stockage à
hauteur suffisante pour
faciliter le nettoyage.
La règle La règle FIFO est respectée En pratique une rotation
FIFO de stock dans l’ordre
FIFO pour le stockage
des matières premières,
le produit fini et les
emballages doit être
respectée.
33
Tableau 9: Locaux de stockage du produit fini

évaluer
Structures et Les sols ne sont pas Les sols ne doivent pas Procéder à l’entretien
accessoires homogènes et contiennent être abimés. Les jonctions régulier du sol. Améliorer
internes des crevasses. Les lampes de surfaces doivent être les jonctions de murs.
sont protégées et permettant arrondies.
une lumière suffisante.
Stockage du Le produit fini est porté Le produit fini doit être Utiliser des palettes en
produit fini directement au local de entreposé dans des plastique. Laisser l’espace
stockage et disposé sur des conditions adéquates de pour faciliter le nettoyage
palettes en bois à température et d’humidité. et la désinfection.
température ambiante puis Laisser assez d’espace et
distribué. stockage en hauteur au-
dessus du sol.
La règle La règle FIFO est respectée. En pratique, une rotation
FIFO de stocks dans l’ordre
FIFO pour le stockage des
matières première, le ----
produit fini et les
emballages doit être
respectée.
34
Tableau 10 : Matériel
évaluer
Emplacement Installation du matériel L’emplacement doit être Implanter l’équipement
du matériel correcte. conçu construit et installé correct pour permettre
de façon à ce que le l’entretien, le nettoyage et la
produit ne soit pas désinfection.
contaminé.
Etat du Matériel performant Les surfaces des Les équipements devraient
matériel fabriqué en acier équipements et ustensiles être appropriés pour l’usage
inoxydable sauf entrant avec l’aliment alimentaire. Eviter
l’adoucisseur qui est en doivent être lisses, non l’utilisation des équipements
plastique. corrosives, non qui se corrodent facilement.
absorbantes non toxiques
et pouvant supporter un
nettoyage et une
désinfection répétée.
Equipement de La plupart du matériel Appareils de contrôle et Changement des appareils
contrôle et de permet de régler et de de mesure doivent être en de mesure avec un nombre
surveillance des contrôler les paramètres bon état de suffisant.
produits selon les exigences (ph fonctionnement.
alimentaires. mètre, réfractomètre).
Matériel en bon état.
Conteneurs Les déchets provenant les poubelles à déchets Mettre en place les
destinés aux du produit non utilisés dans les zones de conteneurs spécifiques pour
déchets et aux conforme sont mis dans production doivent les substances non
substances non des poubelles. posséder un couvercle. comestibles et déchets.
comestibles. Utiliser un code de couleur
pour les conteneurs.
Qualité des Utilisation de palettes Il faut éviter d’utiliser Utiliser des palettes en
palettes en bois des palettes en bois car le plastique.
bois est perméable aux
liquides.
35
Tableau 11 : Locaux de fabrication

évaluer
Ventilation et Aération suffisante au Dans les zones présentant des
éclairage niveau des unités de dangers microbiologiques, ----
production. une ventilation en surpression
est recommandée.
Système de Caniveaux couverts. Drainage et nettoyage
drainage Nettoyage régulier des sols. adéquat. ----
Laboratoire Laboratoire Construire un laboratoire
physicochimique et d’analyses microbiologique et ----
microbiologique restreint physicochimique plus espacé
et bien équipé est nécessaire.
Manipulation Le versement de sucre est Cuves fermées. Brosser les sacs de
des matières manuel. Les sacs de sucre sucre.
premières ne subissent pas un
nettoyage.
36
Tableau 12 : Installations et sanitaires

Elément à évaluer Situation actuelle Exigences Recommandations
Approvisionnement L’eau utilisée pour le Installations appropriée
d’eau processus subit un pour le stockage, la
traitement adéquat distribution. Le
(chloration, filtration, traitement chimique de ----
adoucissement). l’eau ne doit pas lui
causer des
contaminations
chimiques.
Evacuation des Evacuation des eaux Installation construite Améliorer
eaux usées usées par des caniveaux. de manière à éviter le l’installation
risque de d’évacuation d’eau
contamination des avec des inclinaisons
aliments. adéquates
Système intensité de la lumière Des ampoules doivent ----
d’éclairage suffisante et les lampes être entourées par un
sont protégées. cache spécial. Un bon
éclairage est
obligatoire.
Nettoyage et Le nettoyage des Nettoyage à l’aide des Les conditions du
désinfection des équipements qui rentrent procédures efficaces NEP doivent être
équipements et en contact avec le après chaque respectées
matériel produit est assuré par un changement de (températures,
système NEP. parfums et chaque concentrations, temps
changement d’équipe. de contact et action
mécanique).
Sanitaires et Existence de douches, Tout opérateur doit Améliorer les
toilettes de toilettes et de avoir accès à des installations
vestiaires isolés de la toilettes maintenues en sanitaires.
zone de production toute circonstance et en
bon état de propreté.
Conception conforme
aux règles d’hygiène.
37
Tableau 13 : entretien et assainissement

Elément à évaluer Situation Exigences Recommandation
Entretien et Existence d’un service L’entretien est Respecter le plan de

nettoyage de maintenance. indispensable pour assurer nettoyage et de
L’entretien de ligne de les continuités des désinfection.
production se fait installations. Les locaux
régulièrement. Le doivent être régulièrement
nettoyage des locaux nettoyés et au besoin
est assuré et parfois désinfectés.
suivi d’une désinfection
si c’est nécessaire, mais
généralement
insuffisant. Pas de
nettoyage des murs et
des plafonds.
Système de lutte Il n’existe pas de Des mesures efficaces Autour et à l’intérieur
contre les programme de lutte doivent être prises pour du bâtiment : Placer
nuisibles contre les nuisibles. empêcher toute pénétration des pièges à insectes
ou installation des dans les locaux de
nuisibles dans les locaux. stockage et de
Une inspection destinée à production. Placer des
détecter la présence des pièges à rats.
insectes et d’autres
nuisibles devrait être
effectuée régulièrement
par une personne
responsable dans
l’établissement ou par une
firme spécialisée.
Surveillance de Inspection visuelle Surveillance de l’efficacité
l’efficacité Contrôle des systèmes
physicochimique et d’assainissement.
microbiologique Vérification périodique au ----
régulier. moyen audit pré-
opérationnel
Traitement des Les déchets ne sont pas Tous les déchets doivent Prévoir une procédure
déchets traités au niveau de être évacués aussi de traitement ou de
l’usine. rapidement que possible et surveillance des
de telle manière qu’ils ne déchets avant leur
puissent pas contaminer le évacuation.
produit ni fournir un abri
ou un lieu de reproduction
aux animaux nuisibles.
38
Tableau 14 : Hygiène corporelle

Elément à évaluer Situation Exigences Recommandations
Etat de santé Un examen médical du Une entreprise alimentaire

personnel s’effectue doit imposer un rapport
chaque année. médical avant l’embauche ----
et soumettre tous le
personnel à un examen
régulier.
Comportement Sensibilisation du Organisation des
personnel personnel (formation, programmes de formation
cercle de discussion) et permanente concernant les
création d’un esprit de pratiques hygiéniques de ----
travail en vue d’améliorer manipulation des produits
les méthodes de travail. alimentaires.
Visiteurs L’accès des visiteurs L’accès à l’usine doit être Contrôler l’accès
(clients, stagiaires…) contrôlé pour prévenir la des visiteurs. Porter
réglementé. Les visiteurs contamination. Leur des tenues de
admis dans les aires de mouvement ne doit pas travail. Porter des
production ne portent pas conduire à une badges.
des tenues de travail. contamination. Emploi de
vêtements de protection
Les visiteurs sont astreints
aux mêmes règles
d’hygiène que le
personnel de
l’établissement.
Tenues Le port des tenues de Le port des tenues de
travail n’est pas totalement travail et les accessoires
respecté. appropriés (boites, gants,
masques, couvre-cheveux,
couvre barbe…) sont ----
indispensables dans les
zones de manipulation des
aliments.
39
3.3. Analyse les dangers microbiologiques, physiques et chimiques liés à la production

des boissons gazeuses RC
3.3.1. Analyse des dangers et taux de risque liés à la réception des produits (matières
premières)
Tableau 15 : Analyse des dangers et taux de risque de la réception du préforme, cannettes et

analyse des dangers et taux de risque de la réception des bouchons
Taux de risque Mesures
Etape Effet Causes de dangers
F G D C préventives
Préformes Dangers Préformes 1 4 4 16 Fiche d'analyse
microbiologiques : contaminées. fournie par le
contamination Mauvaise fournisseur.
microbienne manipulation au Fournisseur agréé
cours du et certifié. Audit
déchargement. de fournisseur
Emballage de pour vérifier qu'il
préforme contaminé. respecte les
bonnes pratiques
d'hygiène.
Formation du
personnel aux
bonnes pratiques
de travail.
Dangers physiques : Préformes 3 2 1 6 Contrôle à la
présence de corps contaminées : réception de
étrangers Granules de PET préforme et suivi
collés sur préforme d'un contrôleur
Mauvaise méthode qualité.
de travail: Formation du
renversement de box personnel sur les
de préforme sur le bonnes méthodes
sol au cours du de travail.
déchargement
Dangers chimiques Préformes 1 3 1 3 Formation du
Lubrifiant contaminées. personnel aux
contamination Endommagement de bonnes pratiques
chimique par des l'emballage au cours de travail.
produits de du déchargement et Nettoyage et
désinfection ou de contamination des désinfection au
nettoyage préformes par le cours du
lubrifiant. Pas de déchargement
40
désinfection ou de
nettoyage au cours
de déchargement.
Cannettes Cannettes Formation du
contaminées. personnel aux
Emballage bonnes pratiques
Dangers
contaminé. Mauvaise de travail.
microbiologiques :
méthode de travail au 1 3 4 12 Contrôle à la
contamination
cours du réception des
microbienne
déchargement des suivis d'un
palettes de cannettes. autocontrôle par
l'opérateur.
Bouchons Bouchons Vérifier qu'il
contaminés. respecte les
Dangers Emballage bonnes pratiques
microbiologiques : contaminé. Mauvaise d'hygiène.
1 4 4 16
contamination méthode de travail au Formation du
microbienne cours du personnel aux
déchargement des bonnes pratiques
box de bouchons. de travail.
Dangers physiques : Bouchons 1 3 4 12 Contrôle à la
Présence de corps contaminés: réception des
étrangers Contenant de la bouchons suivi
poussière. Mauvaise d'un autocontrôle
méthode de travail: par l'opérateur de
renversement de box la soutireuse lors
de bouchons sur le de l'utilisation.
sol au cours du Formation du
déchargement. personnel sur les
bonnes méthodes
de travail.
Dangers chimiques : Bouchons constitués 1 3 4 12 Formation du
Lubrifiant de Petites Particules personnel aux
contamination de mauvaise qualité bonnes pratiques
chimique par des qui peut favoriser de travail. Pas de
produits de une migration des désinfection ou de
désinfection ou de molécules de Petites nettoyage au
nettoyage Particules vers le cours du
produit. déchargement.
Endommagement de
l'emballage au cours
de déchargement et
contamination des
41
bouchons par le
lubrifiant. Nettoyage
et désinfection au
cours du
déchargement
F= Fréquence, G= Gravité, D= Détection, C= Criticité.

Le tableau 15 présente l’analyse des dangers et le taux de risque de la réception de la
préforme et des bouchons. Nous notons un taux de criticité 16 au niveau des dangers
microbiologiques lors de la réception des préformes qui nécessite un suivi intense. Au niveau
des dangers physiques et chimiques nous remarquons un taux de criticité mineur. Pour les
bouchons, les dangers microbiologiques physiques et chimiques ont pour taux de criticité
allant de 12 à 16 et nécessite également une surveillance pour remédier aux différents
dangers identifiés.
Tableau 16 : Analyse des dangers et taux de risque de la réception du bisulfite de sodium

/l'antiscalant
Etape Effet Causes de dangers Taux de Mesures préventives
risque
F G D C
bisulfite Danger Pureté du bisulfite. 1 4 2 8 Marquage des palettes
antiscalant chimique Mauvaise méthode de des bisulfites et leur
travail : dépôt des sacs séparation des autres
sur des palettes salies par palettes. Formation du
des produits de nettoyage personnel aux bonnes
ou de désinfection. pratiques de travail.
Danger Sa concentration 1 3 3 9 Formation des
chimique personnels aux bonnes
pratiques de travail.
Danger Sa concentration 3 1 1 3 Contrôle visuel.
chimique
De l’analyse des dangers et taux de risque du tableau 16 lors de la réception du bisulfite de

sodium /l'antiscalant, il ressort des dangers chimiques majeurs avec un taux de criticité ayant
pour valeurs 8 et 9 et présentant des mesure préventives pour pallier à ses dangers.
42
3.3.2. Analyse des dangers et taux de risque liés au traitement de l’eau
Tableau 17 : Analyse des dangers et taux de risque de la réception du bisulfite de sodium

Etape Effet Causes de Taux de risque Mesures préventives
dangers F G D C
L'eau de Dangers Contamination 1 4 3 12 Fiche d'analyse fournie par
forage microbiologiques : des conduites le responsable. Contrôle
contamination Hygiène du microbiologique
microbienne personnel.
Dangers physiques Particules dues à 1 3 2 6 Contrôle visuel, contrôle de
Présence de corps la corrosion des la turbidité, stockage pour
étrangers conduites. quelque min (sédimentation
des particules), fournisseur
agréé, formation du
personnel sur les bonnes
méthodes de travail.
Dangers Mauvaise 1 4 3 12 Formation sur les bonnes
chimiques : méthode de pratiques de nettoyage et du
contamination nettoyage. travail, contrôle physico-
chimique par des Mauvaise chimique à la réception ph,
produits de méthode de th, conductivité, ta, tac,
désinfection ou de travail. odeur l’apparence.
Nettoyage
L’analyse des dangers et taux de risque de la réception du bisulfite de sodium du tableau 17

révèle des dangers microbiologique et chimique majeur de classe 12 et nécessite une
surveillance pour éviter l’apparition du danger.
Tableau 18 : Analyse des dangers et taux de risque du stockage de l'eau du tank T1

Etape Effet Causes de dangers Taux de risque Mesures
L'eau du Dangers Le tank d'eau est sale. 1 4 4 16 Nettoyage des
tank T1 microbiologiques : Mauvaise méthode de tanks, formation du
contamination travail : non-respect personnel sur les
microbienne des bonnes pratiques bonnes méthodes
d'hygiène Mauvais de travail :
nettoyage du tank; formation du
présence d'eaux personnel sur les
stagnantes, présence bonnes pratiques
du bio film dans les d'hygiène. Assurer
43
conduites ou dans le un bon nettoyage.

tank de stockage. Contrôle de
Mauvaise étanchéité l'efficacité de la
des fenêtres qui dératisation.
permet l'entrée des S'assurer de
nuisibles l'étanchéité des
portes. Analyse
microbiologique.
Nettoyage et
désinfection des
conduites du tank.
Dangers Tank non fermé 2 2 1 4 Nettoyage du tank
physiques : hermétiquement, et élimination des
présence des corps présence des matières matières
étrangers étrangères dans le étrangères.
contour du tank, Dératisation et
mauvaise dératisation désinfection.
du milieu, présence
des nuisibles.
Dangers Mauvaise méthode de 1 2 2 4 Formation sur les
chimiques : nettoyage: nettoyage bonnes pratiques
contamination et désinfection sans de nettoyage et de
chimique par des fermeture du tank, désinfection,
produits de surdosage du chlore. contrôle physico-
désinfection ou de chimique de l'eau
nettoyage prétraitée (pH ;
chlore ;
turbidité…),
formation du
personnel aux
bonnes pratiques
d'hygiène, contrôle
de l'efficacité de la
dératisation.
L’analyse du tableau 18 au niveau de l’eau du tank T1 révèle un danger microbiologique

critique 16 qui a besoin d’être surveillé pour arrêter le danger. Le reste des dangers sont de
types mineurs 4.
44
Tableau 19 : Analyse des dangers et taux de risque au cours de la chloration

risque
F G D C
Chloration Dangers Présence des nuisibles, non 1 3 3 9 Respect de bonnes pratiques d'hygiène et de
microbiologiques : respects des bonnes pratiques fabrication, respect de la procédure de nettoyage
contamination d'hygiène de la part main du tank, fermeture du tank et le bon entretien du
microbienne d'œuvre. Formation de bio film. local, contrôle physico-chimique, maintenance et
entretien de la pompe doseuse de chlore.
Dangers physiques Matériels de maintenance : 2 2 1 4 Fermeture de la porte du tank, formation sur les
: présence de corps présence des matières bonnes pratiques de maintenance, arrangement
étrangers étrangères. des matériaux.
Dangers Nettoyage du local, fermeture du 1 4 1 4 Formation sur les bonnes pratiques de nettoyage,
chimiques: couvercle du tank, Déréglage de fermeture de l'ouverture du tank, Analyse
contamination la pompe doseuse physico-chimique de l'eau.
chimique par des
produits de
désinfection ou de
nettoyage
Surdosage du
chlore

Ce tableau 19 nous montre un danger microbiologiques physiques et chimiques du type majeur (9) et mineur 4 on peut donc conclure que ces
différents points nécessitent une grande surveillance afin d’éviter l’apparition du danger.
45
Tableau 20 : Analyse des dangers et taux de risque dans les filtres à sables
risque
F G D C
Filtration (Filtre à Dangers Eau stagnante dans 1 4 3 12 Vidange des filtres à
sable) microbiologiques les filtres à sable. chaque arrêt, nettoyage
développement Colmatage des à contre-courant avant
microbien filtres chaque démarrage,
contrôle physico -
chimique, contrôle
microbiologique.
Dangers Désintégration des 2 4 1 8 Respect de la durée de
physiques : parois des filtres. vie et de la fréquence
présence de Désintégration des de changement des
corps étrangers grains de sable filtres à sable, contrôle
visuel .et physico-
chimique de l'eau à la
sortie du filtre à sable.
Tableau 21: Analyse des dangers et taux de risque au cours de la filtration sur le filtre de 10µ
Etape Effet Causes de Taux de Mesures
dangers risque préventives
F G D C
Filtration sur un Dangers Colmatage des 1 4 4 8 Respect de la durée
filtre de 10µ microbiologiques : filtres. Mauvaise de vie des filtres.
contamination méthode de (fiche technique)
microbienne travail. nettoyer les filtres.
Formation du
personnel aux
bonnes pratiques de
travail.
De l’analyse des tableaux 20 et 21, nous notons des dangers microbiologiques de famille
majeure (12 et 8) et physiques (8) qui ont besoin d’être contrôle en vue de contourner cette
contamination.
46
Tableau 22 : Analyse des dangers et taux de risque du stockage de l'eau du T2
Effet Causes de dangers Taux de risque Mesures préventives

F G D C
Dangers chimiques: Excès de produit d'osmoseur, 3 3 1 9 Respect les doses de traitement des osmoseurs,
contamination chimique mauvais rinçage, excès de produit contrôle chimique de l'eau.
par des produits de d'osmoseur, mauvais rinçage,
désinfection ou de mauvaise filtration.
nettoyage
Dangers A l'arrêt, la présence de l'eau 2 4 4 32 Suivre la procédure de l'arrêt
microbiologiques : stagnante et des sels minéraux d'osmoseurs, utilisation d'un antimicrobien
développement provoquent le développement des pendant l'arrêt, respect de la fréquence du
microbienne bactéries. nettoyage chimique d'osmoseurs, contrôle
microbiologique, olfactif et odoriférant.
D’après l’analyse du tableau 22, l’eau du tank T2 présente un danger microbiologique de type critique (16) et majeur de type (9) qui nécessite un
suivi régulier afin d’éviter l’insécurité.
47
Tableau 23 : Analyse des dangers et taux de risque au cours de la reminéralisassions et

analyse des dangers et taux de risque au niveau de l'UV
Réminéralisation Dangers L'eau stagnante 1 4 4 16 Formation sur les
microbiologiques : dans les conduites bonnes pratiques
contamination Méthode de travail d'hygiène et de
microbienne : non-respect des fabrication,
bonnes pratiques de respect des
fabrication. bonnes pratiques
de fabrication.
Dangers Respect du réglage 2 4 1 8 Contrôle visuelle
chimiques: des pompes des pompes,
surdosage de doseuses contrôle physico-
bisulfite et de chimique d'eau.
l'antiscatant
stockage dans les Dangers Stagnation de l'eau, 2 4 1 8 Vidange des tanks
tanks microbiologiques : mauvaise à la fin de la
développement désinfection des production,
Microbien tanks. . respect de la
procédure et de la
durée de
nettoyage des
tanks, fermeture
du tank, faire un
bon entretien du
local, contrôle
microbiologique.
Dangers physiques Matériels de 2 2 1 4 Contrôle visuel et
: présence de corps maintenance. physico-chimique
étrangers Corrosion de la de l'eau des tanks,
partie interne. formation sur les
bonnes pratiques
de maintenance.
Dangers Persistance du 1 3 1 3 Formation sur les
chimiques: produit de bonnes pratiques
contamination nettoyage et de de nettoyage.
chimique par des désinfection Analyse physico-
produits de chimique de l'eau.
désinfection ou de
nettoyage
Eau de l'UV Dangers Dysfonctionnement Contrôler
2 4 4 32
microbiologiques : des lampes UV, périodiquement
48
résistance surcharge de l'eau l'efficacité des

bactérienne osmose avec les lampes UV et
bactéries, turbidité assurer la
très élevée de l'eau traçabilité du
osmosée. contrôle, contrôler
la turbidité de
l'eau osmosée,
respecter la durée
de vie des lampes
UV.

Le tableau 23 l’analyse des dangers et taux de risque au cours de la reminéralisassions et
Analyse des dangers et taux de risque au niveau de l'UV nous révèle un danger critique
microbiologique de type (32), lors de la reminéralisassion de classe 16 et majeure du type 8
qui auront besoin d’attention pour maitriser le danger.
3.3.3. Analyse des dangers et taux de risque liés à la production et au conditionnement
Tableau 24 : Analyse des dangers et taux de risque au cours du rinçage de la ligne PET et
Canette.
Rinçage Dangers Eau de rinçage 2 4 2 16 Contrôle de l'eau
Ligne (PET microbiologiques : contaminée, de rinçage,
et Canette) contamination rinceuse contrôle de
microbienne. contaminée : fonctionnement des
mauvaise lampes UV, respect
désinfection des du programme de
portes bouteilles, nettoyage de la
présence des soutireuse,
nuisibles : les contrôle visuel des
abeilles. bouteilles.
Dangers Mauvais rinçage de 2 4 1 8 Respect du
chimiques : la soutireuse. programme de
contamination nettoyage de la
chimique par des soutireuse.
produits de
nettoyage.
49
L’analyse du tableau 24 relève lors du rinçage des PET et des canettes présente les dangers
microbiologiques de type critique (16) et chimique de classe majeur (8) ont été identifié et
exige une surveillance avec des mesures préventives afin de neutraliser la menace.
50
Tableau 25 : Analyse des dangers et taux de risque au cours de remplissage au niveau du PET et Canette.
Etape Dangers Causes de dangers Taux de risque Mesures préventives

F G D C
Remplissage Danger Mauvaise désinfection de la Nettoyage et désinfection correcte suivant
PET et microbiologique : remplisseuse (filler), produit l'instruction de nettoyage de la soutireuse, respect
1 4 2 8
Canette contamination fini contaminé. des actions préventives citées ci-dessous pour la
microbienne préparation du produit fini.
Danger physique : Détachement des pièces du Vérification des pièces de la remplisseuse et respect
Présence de corps remplissage. 2 3 1 6 du programme de maintenance préventive (COP).
étrangers.
Danger chimique : Mauvais rinçage de la 1 4 1 4 Nettoyage suivant l'instruction, contrôle des eaux de
contamination remplisseuse. rinçage.
chimique par des
produits de
désinfection ou de
nettoyage.
Au niveau du tableau 25 l’analyse témoigne qu’il y a un danger microbiologique critique de classe (8) à l’étape du remplissage des PET
et des canettes qui nécessitent une inspection dans le but de dominer la menace. On observe (4 et 6) pour les dangers chimiques et
physiques.
51
Tableau 26 : Analyse des dangers et taux de risque au cours du Bouchonnage des bouteilles,
au niveau de l'étiqueteuse et de la fardeleuse.
Bouchonnage Dangers Hygiène du 2 3 4 24 formation du
cannettes microbiologiques : personnel, personnel sur les
contamination contamination bonnes pratiques
microbienne. provenant de d'hygiène, respect
l'entourage. des précautions à
Mauvaise méthode prendre lors du
de travail. Non- remplissage.
respect des BPH. Respect du
programme de
nettoyage et
désinfection de la
machine.
Bouchonnage Dangers Mauvaise 2 4 4 32 Respect du
PET microbiologiques : désinfection du bac programme de
contamination d'alimentation de la nettoyage et
microbienne boucheuse Hygiène désinfection du
du personnel. bac, formation du
Contamination personnel sur les
provenant de bonnes pratiques
l'entourage du bac. d'hygiène, respect
Mauvais des précautions à
bouchonnage, prendre lors du
mauvaise qualité des remplissage avec
bouchons, mauvaise les bouchons, test
méthode de de torque,
remplissage du bac. contrôle des
bouchons à la
réception, respect
de bonnes
pratiques de
travail ,
fermeture du bac
après
remplissage,
éviter le contact
de l'extérieur de
l'emballage avec
l'intérieur du bac.
Dangers physiques : Présence des 2 4 1 8 Respect du
52
présence de corps nuisibles: les abeilles programme de

étrangers lutte contre les
nuisibles,
autocontrôle.
Dangers chimiques : Mauvais rinçage 1 4 3 12 Respect du
Contamination programme de
chimique par des nettoyage et
produits de désinfection de la
désinfection ou de boucheuse.
nettoyage.
Dateuse et Dangers chimiques Mauvaise qualité de 1 2 1 2 Utilisation d'encre
étiqueteuse l'encre qui s'efface de bonne qualité,
rapidement donc non vérification de la
maitrise de la dateuse avant
traçabilité. L'encre se démarrage de la
colle sur les mains à production.
l'ouverture,
mauvaise
manipulation de
l'opérateur.
Fardeleuse Dangers chimiques Echange moléculaire 1 1 1 1 Contrôle et
entre le produit et maîtrise de la
l'emballage dû à température de la
l'augmentation de la fardeleuse.
température.
L’analyse de ce tableau décrit qu’il y a un danger de type critique (32) au cours du

bouchonnage des PET, Egalement de type (24) au cours du bouchonnage des cannettes et
majeur de l’ordre de (12 et 8) qui nécessite une attention particulière pour corriger cette
insécurité. Du côté de la dateuse et étiqueteuse et de la fardeleuse les dangers mineurs ont été
décelés.
53
Tableau 27: Analyse des dangers et taux de risque au cours du stockage du produit fini
Etape Effet Causes de dangers Taux de risque Mesures préventives

F G D C
Stockage du produit fini Dangers Altération à cause d'une 2 4 2 16 Contrôle des bouteilles, maîtrise des conditions de
microbiologiques : réhumidification ou d'un stockage, programme de contrôle régulier de la
contamination développement température et de l'humidité, Installation des
microbienne. microbien au cours du sécheurs, respect du programme de lutte contre les
stockage. nuisibles.
Dangers chimiques Augmentation de la 1 3 2 6 Installer des refroidisseurs.
: défaut de qualité température qui permet
organoleptique. l'élargissement des
micropores de
l'emballage ce qui
conduit au changement
du goût.
F= Fréquence, G= Gravité, D= Détection, C= Criticité
Le résultat de l’étude des dangers et taux de risque au cours du stockage du produit fini nous révèle qu’il existe un danger microbiologique
critique (16) qui a besoin d’un suivi régulier afin de stopper le risque, le danger observé au niveau chimique est mineur.
54
Tableau 28 : Mélange des ingrédients
Etapes Origines des Cause de l'apparition Effet Mesure de Maîtrise Bonnes pratiques CCP F G D C
Dangers d'hygiène
Méthode des
5M
Matériel Contamination par les Contamination Contrôler les matières premières à la réception et OUI 3 4 1 12
matières premières. leurs conditions de stockage (T°C, emballage,
DLC). Si le produit est déjà entamé, vérifier la
date d'ouverture qui doit être notifiée dessus.
MELANGE DES MATIERES PREMIERES
Méthode Attente prolongée des Multiplication Mise à disposition au fur et à mesure des OUI 3 3 1 9
matières premières à produits.
température inappropriée
avant la production.
Contamination des matières Contamination Stocker les aliments en chambre froide, dès la fin NON 3 2 1 4
premières par les emballages des préparations.
ou les conditionnements.
Main Contamination des matières Contamination Dépaqueter les produits dans un local prévu à cet OUI 3 3 1 9
d'œuvre premières par le personnel effet.
(cheveux, poils..) et les mains
(contaminations croisées).
Milieu Non entretien du local. Contamination Port de la tenue de travail propre et OUI 3 3 1 9
réglementaire, nettoyage et désinfection des
mains, pas de présence de bijoux, bagues et
montres sur les avants bras. Port de gants à usage
unique pour les manipulations des denrées.
Matériel Matériel sale (batteur, Contamination Enlever des plans de travail le matériel inutilisé. OUI 3 3 1 9
couteaux). Respecter le plan de nettoyage et de désinfection
du local et du matériel.
55
Le bilan du tableau (28) sur l’étude du mélange des ingrédients présente des dangers majeurs de type (12 et 9) avec pour effet des contaminations
au niveau du matériel, milieu, main d'œuvre et la multiplication et présence de CCP. Un contrôle régulier est nécessaire afin de remédier au
danger.
56
Tableau 29 : préparation sirop blanc

Etapes Origines Cause de l'apparition Effet Mesure de Maîtrise CCP F G D C
des Bonnes pratiques d'hygiène
Dangers
Méthode
des 5 M
Matière Non-respect des couples Multiplication porter la préparation des produits à une température OUI 3 3 1 9
temps / température. normale.
Méthode Attente prolongée des Multiplication Dès la fin de préparation conditionnés et transférer OUI 3 3 1 9
matières à température appropriée.
premières après la
préparation.
PREPARATION SIROP
Main Contamination des Contamination Port de la tenue de travail propre et réglementaire OUI 3 3 1 9
d'œuvre matières aliments nettoyage et désinfection des mains, pas de
par le personnel présence de bijoux, bagues et montres sur les
(cheveux, poils..) et avants bras. Port de gants à usage unique pour les
les mains manipulations des denrées ne subissant plus de
(contaminations cuisson. Changer les gants à chaque changement
croisées). d'activité, enlever les gants avant de sortir du local.
Goûter les produits avec une cuillère à usage
unique.
Milieu Entretien du local de Contamination Respect du plan de nettoyage (CIP). OUI 3 3 1 9
préparation.
Propreté du matériel de Contamination Enlever des plans de travail le matériel inutilisé. OUI 3 3 1 9
Matériel préparation et Respecter le plan de nettoyage et de désinfection du
de conditionnement. local et du matériel (CIP).
57
Apres préparation du sirop blanc il ressort de l’analyse à chaque étape des 5M des effets de contamination majeur de classe 9 qui mérite un suivi
dans le but de dominer l’embuche.
Tableau 30 : Gestion des déchets

Etapes Origines Cause de Effet Mesure de Maîtrise CCP F G D C
des dangers l'apparition Bonnes pratiques d'hygiène
Méthode des 5 M
Matière Les déchets Multiplication Sortir les poubelles le plus souvent NON 1 2 1 2
organiques sont possible, surtout si elles contiennent des
favorables au denrées putrescibles et si elles sont à
développement température >20°C. Eloigner les poubelles
GESTION DES DECHETS
des micro- des sources de chaleur.

organismes.
Méthode l'évacuation des Contamination Se laver et se désinfecter les mains NON 2 3 1 6

poubelles sur la après chaque manipulation des poubelles
rue par les ou des déchets. Limiter les courants d'air au –
courants d'air. dessus des poubelles.
Matériel Poubelle, Contamination Utiliser des sacs plastiques à usage NON 1 1 1 1
poignées, unique. Nettoyer et désinfecter
couvercle quotidiennement les poubelles. Utiliser de
préférence une poubelle à couvercle à
ouverture non manuelle.
Nous avons constaté qu’après avoir examiné le tableau de la gestion des déchets on a que des dangers mineurs donc pas de CCP.
58
3.3.4. Analyse des dangers et taux de risque liés aux équipements de traitement de l’eau
Tableau 31: Analyse des dangers et taux de risque au niveau de la trémie
Taux de risque
Etape Effet Causes de dangers F G D C Mesures préventives
La trémie Préforme contaminée à cause d'un Respect des bonnes pratiques de

mauvais stockage, contamination des stockage, fermeture des sacs après
Dangers microbiologiques :
préformes par la main d'œuvre, 2 4 4 32 utilisation, formation du personnel aux
contamination microbienne.
trémie contaminée à cause d'une bonnes pratiques d'hygiène,
mauvaise désinfection. désinfection du milieu.
Présence des nuisibles, casse des 2 3 1 6 Désinfection du milieu, respect des
Dangers physiques : préformes, mauvais acte d'opérateur. bonnes pratiques de fabrication,
présence de corps étrangers. interdiction de manger au cours du
travail.
Dangers chimiques : Trémie mal rincée 2 4 2 16 Contrôle visuel, nettoyage de la trémie.
contamination chimique par
des produits de désinfection
ou de nettoyage.
L’étude des dangers et taux de risque au niveau de la trémie indique les dangers microbiologiques et chimiques critiques (32 et 16) et nécessitent
un grand contrôle afin d’éviter l’apparition du danger.
59
Tableau 32 : Analyse des dangers et taux de risque au niveau des filtres 0.8µ et 0.2µ
Taux de
Etape Effet Causes de risque Mesures préventives
dangers F G D C
Filtration sur les filtres Dangers Contrôle (entre l'entrée et la sortie des filtres), respect de la
0.8µ et 0.2 µ microbiologique : Colmatage durée de vie des filtres, vidange en cas d'arrêt, respect de la
2 4 2 16
Développement des filtres procédure et de la durée de la sanitation, stérilisation à l'eau
microbien. chaude 85°C pendant 20 min.
Lors de l’analyse des dangers et taux de risque au niveau des filtres 0.8µ et 0.2µ on retrouve seulement un danger microbiologique critique de
type (16) d'où la supervision de ses filtres afin de faire disparaitre la menace.
60
3.3.5. Analyse des dangers et taux de risque liés aux matières stockées
Tableau 33 : Analyse des dangers et taux de risque du stockage du Préforme et bouchons

Etape Effet Causes de dangers taux de risque Mesures préventives
F G D C
Préforme Dangers Mauvaise manipulation: 1 4 4 16 Formation du personnel
microbiologiques : non fermeture de aux bonnes pratiques de
contamination l'emballage après travail, fermeture de
microbienne. utilisation, non-respect l'emballage après
des bonnes pratiques utilisation, formation du
d'hygiène, Magasin de personnel aux bonnes
stockage: pratiques d'hygiène, les
contamination par les portes doivent être
matières fécales des fermées pour éviter
nuisibles. toutes formes de nuisible,
respecter le planning de
dératisation et
désinfection.
Dangers Magasin de stockage: 2 3 2 12 Dératisation, les fenêtres
physiques : présence de poussière et et les portes doivent être
présence de corps des nuisibles, mauvaise fermées pour éviter
étrangers méthode de travail: toutes les formes de
renversement de box de nuisibles, formation du
préforme sur le sol au personnel aux bonnes
cours de l'utilisation pratiques d'hygiène,
formation du personnel
sur les bonnes méthodes
de travail.
Dangers Contamination croisée 2 4 2 16 Séparer les box de
chimiques : par des produits de préformes des produits
contamination nettoyage et chimiques, identifier la
chimique par des désinfection due à une zone de stockage des
produits de mauvaise séparation préformes de la zone de
désinfection ou de entre les produits. stockage des produits
nettoyage. chimiques et des autres
produits stockés, éloigner
le magasin de stockage
des produits chimiques
des étiquettes et
emballage.
Bouchon Dangers Mauvaise manipulation: 1 4 4 16 Formation des personnels
61
microbiologiques : non fermeture de aux bonnes pratiques de

contamination l'emballage après travail, fermeture de
microbienne. utilisation. non respects l'emballage après
des bonnes pratiques utilisation, formation du
d'hygiène Magasin de personnel aux bonnes
stockage: pratiques d'hygiène. les
contamination par les portes doivent être
matières fécales des fermées pour éviter
nuisibles. toutes les formes de
nuisibles. Respect du
planning de dératisation
et désinfection.
Dangers physiques Magasin de stockage: 2 3 1 6 Les portes doivent être
: Présence de corps présence de poussière et fermées pour éviter
étrangers des nuisibles, présence toutes les formes de
sur les lieux de travail nuisibles, formation du
des affaires personnels. personnel aux bonnes
Mauvaise méthode de pratiques d'hygiène,
travail: renversement de formation du personnel
box de préforme sur le sur les bonnes méthodes
sol au cours de travail.
d'utilisation.
Dangers chimiques Contamination croisée 2 3 2 12 Séparer les box de
: contamination par des produits de préformes des produits
chimique par des nettoyage et chimiques, identifier la
produits de désinfection due à une zone de stockage des
désinfection ou de mauvaise séparation bouchons de la zone de
nettoyage. entre les produits. stockage des produits
chimiques.
Après analyse des dangers et taux de risque du stockage de la préforme et des bouchons, le
tableau (33) atteste que les dangers microbiologique et chimiques sont de types critiques et un
danger majeur de type (12) est observé au stade des dangers physiques. Une vérification doit
être faite pour dominer le risque.
Au niveau des bouchons, on constate que les dangers microbiologiques sont critiques (16), les
dangers chimiques de classe majeurs (12), on peut donc conclure que ces différents points
nécessitent une grande inspection afin d’écarter l’éclosion du risque.
62
Tableau 34 : Dangers microbiologiques au niveau de siroperie et au magasin de stockage des matières premières
Etapes Origines Cause de l'apparition Effet Mesure de Maîtrise CCP F G D C
des Bonnes pratiques d'hygiène
Dangers
Méthode
des
5M
Matière Non-respect des températures Multiplication Contrôler le fonctionnement et la OUI 3 4 1 12
premières de stockage. température des chambres froides : de 0°C
+ 5,9°C pour les chambres froides
STOCKAGE EN CHAMBRE FROIDE
positives.
DLC dépassée Multiplication Elimination des produits à DLC dépassée. NON 3 4 1 12
Conditionnements détériorés Contamination Elimination des produits détériorés. NON 2 4 1 8

pendant le stockage ou lors de
manipulations.
Main Contamination des matières Contamination Port de la tenue de travail propre et NON 2 2 1 4
d'œuvre premières par le personnel et réglementaire, nettoyage et désinfection
les mains (contaminations des mains, pas de présence de bijoux,
croisées) bagues et montres sur les avants bras.
Milieu Température élevée des Multiplication Respecter la température des chambres de OUI 3 4 1 12
chambres matière première la matière première froides.
trop froides.
Entretien des chambres Contamination Respect du plan de nettoyage et de NON 2 2 1 4
froides. désinfection des locaux.
63
Méthode Prise de température par Contamination Prise de la température par contact NON 2 3 1 6
introduction d'une sonde mal extérieur avec une sonde laser. Stockage
nettoyée ou mal désinfectée des denrées sur des palettes en plastique.
dans le produit, stockage des
denrées au soleil.
Matériel Palettes de stockage sales. Contamination Respect du plan de nettoyage. NON 2 2 1 4
Matière DLC dépassée Multiplication Elimination des produits à DLC dépassée. NON 3 4 1 12
Conditionnements détériorés Contamination Elimination des produits détériorés. NON 2 4 1 8

STOCKAGE EN RESERVE
pendant le stockage ou lors de

manipulations.
Main Contamination des matières Contamination Port de la tenue de travail propre et NON 3 3 1 9
d'œuvre premières par le personnel réglementaire, nettoyage et désinfection
(cheveux, poils..) et les mains des mains, pas de présence de bijoux,
(contaminations croisées). bagues et montres sur les avants bras.
Milieu Non entretien des réserves, Contamination Respect du plan de nettoyage et de NON 4 4 1 8
présence de nuisibles. désinfection des locaux, lutter contre les
nuisibles.
Matériel palettes de stockage sales. Contamination Respect du plan de nettoyage. NON 2 2 1 4
Les résultats du tableau (34), nous montre que c’est au niveau du matériel et le milieu qu’il y a multiplication des germes avec un taux de
criticité majeur (12) d’où des CCP. Des contaminations se remarquent également lors de la manipulation des matières dans le milieu et l’usage
de la main d’œuvre d’où suivi permanant et obligatoire pour pallier à ses menaces.
64
Tableau 35 : Paramètres physico-chimiques et méthode d’analyse des échantillons de la

boisson RC en canettes et en PET
Paramètres Méthode Appliquée Spécification
Ph Potentiométrique Dépend du parfum
Degré Brix Potentiométrique Dépend du parfum
Acidité Potentiométrique Dépend du parfum
Potassium Spectrophotométrique Dépend du parfum
Soduim Spectrophotométrique Dépend du parfum
Sulfite Spectrophotométrique Dépend du parfum
3.3.6. Analyse physico-chimique
Les analyses physico- chimiques ont été réalisée au sein du laboratoire de DONGACO SA,
cette analyse nous a permis de vérifier l’acidité des boissons RC, la quantité de sucre, et aussi
le pH des boissons RC.
Tableau 36 : Paramètres microbiologiques et méthode d’analyse des échantillons de la

boisson RC
Paramètres et référence Type Milieu de culture Condition de culture

de la méthode d’ensemencement
Levures En masse Sabouraud 28°C pendant72h
Moisissures En masse Sabouraud 28°C pendant72h±2
Germes totaux En masse P.C.A 30°C pendant 72h±2
(NB01.11.008.2006)
Coliforme fécaux fécaux En masse V.R.B.A 44°C pendant 48h±2
(NB.ISO.4832.2006)
Coliforme totaux totaux En masse V.R.B.A 30°C pendant 48h±2
(NB.ISO.4832 .2006)
3.3.7. Analyse microbiologique
Les analyses microbiologiques consistent à dénombrer les germes tel que : les levures, et
moisissures, nous avons utilisé le sabouraud dextrose Agar pour la recherche de ces
champignons, nous avons également évalué la charge microbienne dans le sirop ainsi qu’au
niveau des boissons RC.
65
3.3.8. Contrôle de qualité microbiologique
Le contrôle de qualité microbiologique de diverses production de la boisson RC avant et

après la mise en place du système a permis d’évaluer l’impact sanitaire de l’HACCP sur la
boisson RC de DONGACO.
Tableau 37 : Charges microbienne de la boisson RC en canettes et en PET avant et après

application de l’HACCP
Avant l’installation du système :
Paramètres Levures Moisissures Germes totaux Coliforme
au niveau d’eau
de production
E1 0 UFC/ 1ml 0 UFC 17 UFC / 1ml 0 UFC/ 1ml
E3 0 UFC/ 1ml 0 UFC 14 UFC /1 ml 0 UFC/ 1ml
Moyenne 0 UFC/ 1ml 0 UFC /ml 14UFC /1 ml 0 UFC/ 1ml
Standard < 10/ 100ml < 10/ 100ml < 20/ 1ml à 30°C 0 UFC / 1ml
% de conformité 100% 100% 86% 100%
U= Unité, F= Format, C= Colonie
Tableau 38 : Après l’installation du système HACCP
Paramètres Levures Moisissures Germes totaux Coliforme

au niveau d’eau
de production
E3 0 UFC/ 1ml 0 UFC 0 UFC /1 ml 0 UFC/ 1ml
Moyenne 0 UFC/ 1ml 0 UFC /ml 1UFC /1 ml 0 UFC/ 1ml
Standard < 10/ 100ml < 10/ 100ml < 20/ 1ml à 30°C 0 UFC / 1ml
% de conformité 100% 100% 99% 100%
66
Les valeurs obtenues du tableau (37-38), pour les germes totaux (11-17) indiquent que
les échantillons analysés sont conformes aux prescriptions relatives à la Normes béninoise
(inférieur à 20). La flore indicatrice de la pollution diminuant de 3 à 0 indique l’amélioration
progressive des mesures d’hygiènes au niveau de la chaine de production et du personnel de
production. Mais 99% des échantillons sont conforme aux critères normatifs. L’absence des
levures, moisissures et des coliformes dans tous les échantillons traduit le fait que la
manipulation et les matières premières sont bien entretenues et ne souffrent pas d’infection.
Ces résultats sont conformes à la norme qui demande l’absence de ces microorganismes.
3.3.9. Système HACCP proposé sur la chaine de production de la boisson à Dongaco
Eu égard au caractère très automatique de la brasserie et expérimenté du personnel dans sa

majorité, quelque difficultés ont été rencontrées pour constituer l’équipe compte tenu de la
disponibilité des membres. La dite équipe a pu réunir :
- chef d’équipe
- superviseur
- techniciens de contrôle de la qualité.
67
Tableau 39 : Ajustement du programme préalable
Nature de Précision Niveau de Appréciation

l’amélioration satisfaction
L O C AUX
Etat de l’usine de Fréquence et méthode (lavage et Satisfait Bien
production désinfection) de nettoyage
Clarification de l’eau Traitement par chlore Satisfait Bien
PER SON NE L
Hygiène au poste de Port de cache-nez et gans, de Satisfait Bien
travail chaussure, lavage des mains
Sensibilisation à la Satisfait Bien
qualité
MA TE RI EL
Etat des filtres à sable Nettoyage avant et après chaque Satisfait Bien
et charbon production
Etat de disolver, minor CIP avant et après chaque Satisfait Bien
et tanks de production production
TE CH NI QUES
Contrôle au cours de la Usage de refractomètre, Satisfait Bien
production application des standards
Standardisation des Quantité des intrants, Satisfait Bien
processus préparation du sirop
ASSAINISSEMENT ET LUTTE CONTRE LES NUISIBLES
Programme de Elaboration du programme Satisfait Bien
Nettoyage et de
désinfection
Le tableau (39) d’ajustement du programme préalable ressort une très grande satisfaction au
niveau des locaux, le personnel, le matériel, l’assainissement et lutte contre les nuisibles et les
techniques.
3.10. L'équipe de HACCP
Avant de procéder à l'élaboration du manuel HACCP, il est important de former les membres
de l'équipe HACCP aux bonnes pratiques de fabrication et à l'application du système HACCP.
L'équipe HACCP est constituée des membres suivants :
 le responsable qualité ;
 le responsable de production ;
 un responsable de laboratoire ;
68
 les chefs d'équipes.
Chacun des membres de l'équipe HACCP est responsable de l'exécution de ou des éléments
relevant de ses compétences sous la supervision du responsable qualité et du responsable de la
maintenance. Quotidiennement, le responsable qualité valide toutes les actions qu'il juge
nécessaire d'entreprendre pour la mise en œuvre du programme en privilégiant toujours les
actions qui sauvegardent la qualité et la salubrité du produit. Au besoin, le chef d’équipe est
consulté pour apporter un avis scientifique et technique concernant les divers aspects de
l'application du programme HACCP. La communication entre les différents membres de
l'équipe est conçue de façon à permettre une rapidité et une complémentarité des interventions
des membres qui devront être informés du résultat d'analyses ou des contrôles pour prendre
les mesures qui s'imposent.
3.11. Description du produit
La boisson RC est un produit de goût sucré. Elle a plusieurs couleurs, qui peuvent être
perçues uniquement à travers l’emballage. Les paramètres organoleptiques,
physicochimiques, et bactériologiques sont correctement vérifiés.
3.12. Description et détermination de l’utilisation prévue du produit :
C’est une compilation des informations issues de la littérature qui a été utilisée pour
déterminer les paramètres nécessaires à la description de la boisson RC. Les produits de
DONGACO SA sont destinés à la consommation humaine à froid. D’une contenance de 330
ml, les canettes sont mises dans des cartons en lot de 24 et emballées de sachets résistants. Les
PET ont également une contenance de 330 ml emballés en lot de 12 dans des sachets
résistants qui permettent de les transporter facilement. Il est vendu à la population béninoise
du Sud et du Nord, revendeurs pour la vente dans les marchés environnant. La production des
boissons RC suit cinq étapes principales : le traitement de l’eau, la préparation du sirop, le
mélange des ingrédients, la gazéification, et le conditionnement. La conservation se fait à
l’intérieur du magasin de stockage à une température de 25°C sur des palettes en plastique
dont 196 packs pour les canettes et 126 packs pour les PET.
69
Photo 4 : Boissons RC produites par DONGACO SA
70
Tableau 40 : Description des boissons RC

Matière première Sucre, l’eau Marque de la boisson
Produit Boisson RC
Description physique Nature du produit : liquide
Texture : sucré
Couleur : dépend du parfum
Critères nutritionnels Energie :
Caféine
Fibres alimentaires
Sodium
Potassium
Sucre
Sulfites RC
Gras saturés
Critère microbiologique Levure < 10 ufc / 100ml
Moisissure < 10ufc / 100ml
Coliforme 0 ufc / 1ml
Germe totaux < 20ufc /1ml
dans l’eau de production
Conservation Exigence thermique 6°C
Acidité variable en fonction
du parfum
Activité d’eau : 0,99
Salinité : 0
Durée de conservation : 1an
pour les canettes et 6 mois
pour les PET
3.13. Diagramme de production
Le diagramme des opérations sur la chaine de production de la boisson RC a été réalisé après
vérification, correction et amendement par tous les membres de l’équipe. L’analyse des
dangers a conduit à l’obtention d’une liste des dangers caractérisés et dont le risque a été
spécifié. Certains de ces dangers ont déjà été signalés (jouve, 1996, Le jaouen 1993). Après
usage de l’arbre de décision, nous avons obtenu une liste de plusieurs CCP à l’étape du
traitement d’eau, à la siroperie et au conditionnement. Pour chaque CCP, une limite critique a
été définie. Un système de surveillance précisant le responsable, la manière et le moment
d’exécution a été élaboré. Le système documentaire nécessaire pour la gestion de chaque CCP
a été également précisé.
71
Eau de
production
Sucre
Température de cuisson (85°)

Sirop blanc
Ingrédients
Sirop blanc + Ingrédients
Concentré
Sirop fini
Figure 5 : Diagramme de production du sirop des boissons RC
72
Les étapes auxquelles se trouvent les variantes qui conduisent aux différents produits de RC
sont : la gazéification, la pasteurisation à basse température 45 °C, le chauffage de préformes
à 102°C puis le soufflage.
73
L’eau de forage
Chloration
Filtre à sable
Filtre à charbon
Filtre de 10µ
Tank de stockage T1
Dosage additif
Reminéralisation
Osmose
inverse
Tank de stockage T2 Filtration (5µ, 0,8µ,)
UV 0,2µ
Figure 7 : Diagramme de traitement d’eau
74
3.14. Vérification des hypothèses énumérées
Trois hypothèses avaient été émises au début de cette étude :

 Les critères d’acceptabilité et de rejet (présence des germes totaux, l’absence des
levures, moisissures et des coliformes) du produit sont liés à ses caractéristiques
microbiologiques. En matière de préférence, le gout, qui prend en compte l’acidité est
le premier critère de qualité. L’hypothèse est acceptée.
 L’HACCP est un système simple et applicable sur la chaine de production des
boissons RC. Cette hypothèse est vérifiée. En effet, le modèle HACCP élaboré a pu
être appliqué depuis le traitement de l’eau, matière première, les additifs jusqu’à la
production et au conditionnement du produit fini. L’ HACCP est donc un système
simple et applicable dans une brasserie moderne, mais il est nécessaire de vérifier en
premier temps la mise en place des programmes prérequis au HACCP.
3.15. Efficacité du système
Le système HACCP élaboré, a été appliqué à la brasserie de Dongaco, son efficacité a été
évaluée à travers les analyses au laboratoire du produit avant et après l’application du
système. Les analyses physico-chimiques et microbiologiques supposent un échantillonnage
suivi d’évaluation des divers paramètres.
3.16. Avantages du système HACCP
L’application de l’HACCP présente de nombreux avantages qui sont :

- L’HACCP peut être appliquée d’un bout à l’autre de la chaine alimentaire, depuis
le stade de la production primaire jusqu’à la consommation ;
- L’HACCP constitue une approche systématique couvrant tous les aspects de la
sécurité alimentaire. Sa mise en application repose sur des preuves scientifiques ;
- Elle permet d’identifier les dangers et de se focaliser sur ceux dont la maitrise est
essentielle pour la sécurité des aliments (évaluations du risque : sévérité des dégâts
et la probabilité d’apparition) ;
- L’HACCP permet de se confronter aux obligations légales d’assurance et de
maitriser la qualité des produits commercialisés ;
75
- L’HACCP permet de répondre aux exigences des clients. La grande distribution

est de plus en plus sensible aux dangers et leur maitrise réclame ce type de
démarche ;
- Disposer d’un système HACCP renforce la confiance des partenaires et facilite
ainsi le commerce international ;
- Quand il existe un système qualité organisé, l’HACCP peut aisément intégrée ;
dans ce cadre, elle fournit une méthodologie claire pour développer un plan
spécifique à la sécurité des produits alimentaires ;
- Par son approche basée sur la prévention et à toutes les étapes du processus de
production, l’HACCP permet de réduire les risques de non-conformité qui peuvent
résulter des contrôles sur le produit fini.
Une analyse comparative de ces résultats avec d’autres travaux en l’occurrence, l’étude
effectuée sur l’élaboration d’un Plan de Maîtrise et de Contrôle des Dangers au Cours de la
Production de Boisson Gazeuse en Bouteille PET à partir de la Démarche HACCP au Niger,
révèle que le système HACCP mise en place à Dongaco suit pratiquement le même schéma
d’installation d’une telle méthode sur une chaine de production pour l’identification des
dangers, l’évaluation et l’établissement des mesures préventives de ses dangers. Après
comparaison de notre système à celui réalisé lors de l’évaluation de la mise en place du
système HACCP au sein de l’unité de fabrication de jus « ZIMA » en Algérie nous
remarquons que le protocole d’évaluation des dangers et des risques ont été le même. En
conclusion le document que nous avons réalisé respecte donc les prescriptions de mise en
place d’un système HACCP au sein d’une entreprise Agroalimentaire.
76
Conclusion et Suggestions
77
IV Conclusion
Ce mémoire s’inscrit donc comme nécessaire à la mise en place d’une démarche HACCP au
sein de l’entreprise DONGACO SA spécialisée dans la production des boissons énergisantes.
La démarche HACCP s’avère être très importante, permettant ainsi d’analyser et de prévenir
les dangers qu’encoure un produit alimentaire. Une fois réalisée, elle apparaît comme
indispensable à bon nombre d’usines et cela au-delà du secteur alimentaire. Sa mise en œuvre
complète nécessite des efforts et des coûts que certaines entreprises peinent sans doute à
supporter. D’un point de vue personnel, cette étude alliée à notre formation théorique sur
l’HACCP nous aura permis d’acquérir une compréhension de cette démarche qualité dans sa
globalité. La démarche HACCP a contribué à la diminution des germes d’altération du produit
sans pour autant influencer sa valeur nutritive. Cette étude a aussi apporté des informations
pouvant être utilisées pour établir un guide de pratique d’hygiène. Lequel guide sera utilisé
par les producteurs de la boisson en vue de fournir un produit qui ne menace pas la sécurité
des consommateurs. Au cours de cette étude, une enquête a été menée sur les consommateurs
à l’intérieur de DONGACO SA. Les résultats obtenus permettent de retenir qu’une bonne
boisson gazeuse doit avoir une acidité moyenne, et ne présenter autres goût et odeur que ceux
des arômes et du sucre. Par ailleurs, les consommateurs se basent sur les valeurs énergétiques
et scientifiquement démontrées du sucre pour justifier la qualité du produit. Le système
HACCP est un processus applicable à toute la chaine alimentaire et permet d’assurer la
sécurité et la salubrité des aliments. Son application sur la chaine de production des boissons
gazeuses à DONGACO SA fait ressortir plusieurs points critique tel que : cinq (5) au niveau
de water système, trois (3) concernant la siroperie, et six (6) au niveau du conditionnement.
La gestion de ces différents points critique permet de réduire sensiblement le risque sanitaire
lié aux produits, avec une réduction des germes totaux. Toutefois, le produit fini est conforme
aux exigences sanitaires des produits prêts à la consommation. Le système nécessite la
maitrise des méthodes préventives. Au regard de tout ce qui précède nous suggérons :
 le nettoyage régulier des matières premières à l’intérieur des magasins de stockage.
 La vulgarisation de la méthode sur d’autre chaine de production à DONGACO SA.
 l’élaboration d’un guide de bonnes pratiques d’hygiène (GBPH) à utiliser sur la chaine
de production des boissons RC.
 la Conduite de l’étude HACCP jusqu’au niveau des consommateurs pour apprécier et
corriger si nécessaire les modes de production des boissons RC après achat (un
système après-vente (SAV).
 le réaménagement des caniveaux.
78
 le recyclage des eaux issues des back Wash du filtre à sable et du filtre à charbon.
 la couverture hermétique des préformes et bouchons contre la poussière.
 L’enregistrement de la température de conservation au niveau des chambres froides.
79
REFERENCES
BIBLIOGRAPHIQUES
80
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point (HACCP) in seafood processing: An analysis ofits application and use in
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Coconut Oil Industry in Ghana (Doctoral dissertation).
84
ANNEXE
xii
Annexe 1 : Fiche d’enquête
Qualité des boissons RC

Bonjour nous désirons obtenir des informations sur la qualité des boissons RC. Cette enquête est
réalisée dans le cadre d’un mémoire de Master en Normes et Contrôle Qualité des Produits
Agroalimentaires (NCQPA) et votre collaboration sera utile et ne serait vous portez préjudice.
Date :
Nom et Prénom de l’enquêté :
Adresse :
1. Connaissez-vous les boissons RC de DONGACO ?
Oui Nom
2. Quelle est la périodicité de votre consommation ?
Tous mes jours Une ou deux fois par semaines
Une fois par mois Une fois en passant
3. Achetez-vous des boissons RC frais ou chaud ?
Frais Chaud Les deux
4. Ou achetez-vous des boissons RC frais ?
Dans la rue,
Au marché, lequel (s) ? …………………………………………………………………….
Chez un vendeur particulier, pourquoi ?…………………………………………………....
5. Comment identifiez-vous les boissons RC de mauvaise qualité ?………………………
6. Quelles sont les caractéristiques que vous recherchez en consommant les boissons RC ?
Gout Odeur Texture Saveur Energie Sels minéraux
Autres ……………………………………………………………………………………….
7. Quelle est la durée de conservation des boissons RC ? ………………….........................
……………………………………………………………………………………………….
Nous vous remercions pour votre aimable collaboration.
xiii
Annexe 2 : Profil du personnel de la production

Aptitude :
 Avoir une bonne maitrise des règles d’hygiène de base,
 Etre en bonne santé,
 Etre capable de fournir du résultat sous une supervision minimale,
 Etre capable de travailler efficacement dans une équipe et sous pression,
 Etre de bonne moralité,
 Avoir une bonne hygiène personnelle,
 Etre disposé à passer une visite médicale de façon périodique.
Annexe 3 : Demande de prise en charge médicale

Fiche de prise en charge
Agro-Alimentaire & Industries

Food processing & Industries
Date :
Nom et Prénom : ……………………………………. Service :……………………………….
Poste de travail : …………………………………. Signature de l’agent :………………….
Plaintes :…………………………………………..... Soins administrés par la clinique
……………………………………………………….
……………………………………………………….
Visa R.H Visa D.T
xiv
Annexe 4 : Plan de formation

 Les Bonnes Pratiques d’Hygiènes (BPH) et les Bonnes Pratiques de Fabrications
(BPF) ;
 Hygiène personnelle,
 Hygiène vestimentaire,
 Technique de lavage des mains,
 Entretien des équipements de production,
 Programme de nettoyage de désinfection.
 Conséquence de la non observance des règles d’hygiène;
 Application de la méthode HACCP ;
 Brève historique de l’HACCP,
 Les 12 étapes de mise en œuvre de l’HACCP,
 Détermination des CCP,
 Etablissement et des enregistrements.
Annexe 5 : Etiquette de prélèvement
Référence de la production …………………………………………………………....

Superviseur de la production…………………………………………………………...
Technicien d’échantillonnage…………………………………………………………..
Date de prélèvement……………………………………………………………………
Numéro de batch………………………………………………………………………..
Lieu de prélèvement…………………………………………………………………….
Heure……………………………………………………………………………………
Quantité prélevée……………………………………………………………………….
Couleur et aspect de l’échantillon………………………………………………………
Autres…………………………………………………………………………………...
xv
Annexe 6 : Fiche de réception des produits
SERVICE QUALITE DATE

Produit :
Poids :
Quantité :
Quantité totale :
N° BATCH :
Date de production :
CERTIFICAT DE CONFORMITE OUI NON
Observation
Technicien Responsable laboratoire
xvi
Annexe 7 : Fiche d’analyse microbiologique
Fiche d’analyse
Date de préparation :………./……….../20…….
Date d’analyse : :………./……….../20…….
Paramètres d’analyse : Résultats
Coliformes :
Flore totale : ……………….UFC/g
Levures : ……………….UFC/g
Moisissures : ……………….UFC/g
xvii
xviii
Annexe 8 : Manuel des opérations

 Opération de fabrication
1. Chloration
2. Filtration
3. Déminéralisation
TRAITEMENT DE L’EAU
4. Reminéralisassions
5. Stérilisation
NB : Dernière filtration 0,2 microns
1. Eau
PREPARATION DU SIROP BLANC 2. Sucre à 80°C
MELANGE DES IGREDIENTS 1. Ensemble des ingrédients
GAZEFICATION 1. Automatique
CONDITIONNEMENT 1. Automatique par le filler
xix
Annexe 7 : Méthodologie de lavage des mains
Paume de la main droite

Paume contre paume,
sur le dos de la main
Paume contre paume droite en traverser
gauche et vis-versa
Dos des doigts contre Friction circulaire du pousse Friction en rotation en

la paume opposé avec droit enchâssé dans la mouvement de va et vient et
les doigts emboité paume gauche et vis-versa les doigts joint de la main
droite dans la paume gauche et
vis-versa
xx
Table des matières

CERTIFICATION .................................................................................................................................... i
Dédicace ...................................................................................................................................................ii
Remerciement..........................................................................................................................................iii
Liste des sigles et abréviations ................................................................................................................ iv
Liste des tableaux .....................................................................................................................................v
Liste des figures...................................................................................................................................... vii
Liste des photographies ......................................................................................................................... viii
Liste des annexes ..................................................................................................................................... ix
Résumé .....................................................................................................................................................x
Abstract ....................................................................................................................................................x
INTRODUCTION ................................................................................................................................... 1
Chapitre1 : synthèse bibliographiques ................................................................................4
1. Qualité ................................................................................................................................................. 5
1.1.Notion de qualité............................................................................................................................... 5
1.2.Qualité en industrie agroalimentaire ................................................................................................ 5
1.3.Démarche qualité .............................................................................................................................. 6
1.4. Système HACCP comme démarche et quelques terminologies ....................................................... 7
1.5. Bonnes pratiques de fabrication (BPF)........................................................................................... 10
1.6. Bonnes pratiques d’hygiène (BPH) ................................................................................................ 10
1.7. Application de l’HACCP................................................................................................................... 10
1.8. Dangers microbiologiques .............................................................................................................. 11
1.8.1 Dangers chimiques ....................................................................................................................... 11
1.8.2 Dangers physiques........................................................................................................................ 11
1.9. Maladies d'origine alimentaire ....................................................................................................... 12
1.9.1. Contrôles et prévention des maladies alimentaires ................................................................... 12
1.9.2. Contrôles ..................................................................................................................................... 12
1.9.3. Prévention ................................................................................................................................... 12
1.9.4. Application et pilotage de la méthode HACCP au système de production de l'eau et des
boissons gazeuses RC à DONGACO ....................................................................................................... 13
1.10. Identifier les dangers et mesures préventives : ........................................................................... 14
1.11. Liste des mesures préventives ..................................................................................................... 15
1.12. Confirmation du Diagramme de production sur site : ................................................................. 15
1.13. Détermination des CCP ................................................................................................................ 15
1.14. Quelques outils de qualité utiles dans une entreprise Agro-alimentaire .................................... 17
1.15. Diagramme de causes a effet ou diagramme d’Ishikawa............................................................. 17
xxi
1.16. Matières premières ...................................................................................................................... 18

1.16.1. Sucre et ses valeurs nutritionnelles........................................................................................... 18
1.17. Facteurs microbiologiques ........................................................................................................... 19
1.17.1. Champignon .............................................................................................................................. 20
1.17.2. Facteurs physiques et chimiques .............................................................................................. 20
Chapitre 2 : Cadre, Matériel et Méthode ..................................... ......................................21
2. Cadre d’étude .................................................................................................................................... 22
2.1. Présentation du cadre d’étude ....................................................................................................... 22
2.2. Locaux ............................................................................................................................................ 22
2.3. Méthodologie ................................................................................................................................. 22
2.3.1 Méthodologie de l’étude .............................................................................................................. 22
2. 3.2. Analyse des dangers liés à la production des boissons RC ......................................................... 23
2.3.3 Evaluation du programme préalable à la brasserie ..................................................................... 23
2.3.4. Réalisation et Application du programme HACCP....................................................................... 24
2.3.5. Echantillonnage des Boissons RC ................................................................................................ 28
2.3.6. Matériel de nettoyage ................................................................................................................. 28
2.3.7. Main d’œuvre et méthode de travail .......................................................................................... 29
2.3.8. Ajustement du programme préalable ......................................................................................... 29
Chapitre 3 : Résultats & Discussion ................................................ ......................................30
3. Audit diagnostique ............................................................................................................................ 31
3.1. Etat des lieux de dongaco avant la mise en place du système HACCP .......................................... 32
3.2. Intérieur de l’entreprise .................................................................................................................. 33
3.3. Analyse les dangers microbiologiques, physiques et chimiques liés à la production des boissons
gazeuses RC .......................................................................................................................................... 40
3.3.1. Analyse des dangers et taux de risque liés à la réception des produits (matières premières) ...... 40
3.3.2. Analyse des dangers et taux de risque liés au traitement de l’eau............................................. 43
3.3.3. Analyse des dangers et taux de risque liés à la production et au conditionnement .................. 49
3.3.4. Analyse des dangers et taux de risque liés aux équipements de traitement de l’eau ................ 59
3.3.5. Analyse des dangers et taux de risque liés aux matières stockées ............................................. 61
3.3.6. Analyse physico-chimique ........................................................................................................... 65
3.3.7. Analyse microbiologique ............................................................................................................. 65
3.3.8. Contrôle de qualité microbiologique .......................................................................................... 66
3.3.9. Système HACCP proposé sur la chaine de production de la boisson à Dongaco ....................... 67
3.10. L'équipe de HACCP ....................................................................................................................... 68
3.11. Description du produit ................................................................................................................. 69
3.12. Description et détermination de l’utilisation prévue du produit : ................................................. 69
xxii
3.13. Diagramme de production ........................................................................................................... 71

3.14. Vérification des hypothèses énumérées ...................................................................................... 75
3.15. Efficacité du système .................................................................................................................... 75
3.16. Avantages du système HACCP ...................................................................................................... 75
Conclusion et Suggestions ........................................................................................................ 77
IV Conclusion........................................................................................................................................ 78
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES............................................................ ......................................80
xxiii

Mémoire SAYO ISSA Tamala

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MINISTERE DE L'ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

MISE EN PLACE DU SYSTEME HACCP AU SEIN

Présenté et soutenu par :

Président : Prof Issaka YOUSSAOU ABDOU KARIM

Année académique 2019 - 2020

Je soussigné Professeur Fidèle Paul TCHOBO, Enseignant-chercheur au Département de

Liste des sigles et abréviations

ASR : Anaérobie Sulfito Réducteur

Liste des tableaux

Tableau 27 : Paramètres physico-chimiques et méthode d’analyse des échantillons de la

Liste des figures

Liste des photographies

Liste des annexes

La recherche de la qualité est le défi majeur de toute entreprise Agroalimentaire. Le système

l’utilisation du système HACCP permet de se prémunir contre les problèmes d’hygiène de

Trois hypothèses ont été testées au cours de l’étude :

1.1. Notion de qualité

La qualité définie selon la norme ISO-9000 est « l’ensemble des propriétés et

1.2. Qualité en industrie agroalimentaire

Dans le secteur agroalimentaire, la qualité revêt une importance particulière, puisque

L’industrie de première et seconde transformations joue par conséquence un rôle

 la sécurité = qualité hygiénique,

Les deux premières composantes de la qualité, sécurité et santé sont invisibles. Le

1.3. Démarche qualité

La satisfaction des exigences des consommateurs, la réduction des coûts de production

Photo 1: Plan Do check and Action William Edwards Deming, 1950

1.4. Système HACCP comme démarche et quelques terminologies

1.5. Bonnes pratiques de fabrication (BPF)

1.6. Bonnes pratiques d’hygiène (BPH)

Les bonnes pratiques d’hygiène concernent l’ensemble des opérations destinées à

1.7. Application de l’HACCP

1.8. Dangers microbiologiques

Un danger microbiologique existe quand il y a présence de micro-organismes qui sont

1.8.1 Dangers chimiques

Ils proviennent de l'usage de divers produits chimiques en plusieurs points sur la

1.8.2 Dangers physiques

1.9. Maladies d'origine alimentaire

1-Intoxication : c’est un ensemble de trouble du fonctionnement de l’organisme dû à

1.9.1. Contrôles et prévention des maladies alimentaires

Ils consistent à prendre en considération les paramètres suivants :

1.9.4. Application et pilotage de la méthode HACCP au système de production de l'eau

Tableau 1: Exigences spécifiques d’eau de production

Paramètres Valeur maximale admissible

1.10. Identifier les dangers et mesures préventives :

 Objectif : identifier de manière exhaustive et hiérarchiser.

Pour l'estimation du taux de risque on se réfère à quatre critères : fréquence, gravité,

Tableau 2 : Classification des risques

Critères Niveaux Signification

AFNOR : (Association Française de Normalisation)

 Majeur : si l’indice de criticité se trouve entre 7 et 15,

1.11. Liste des mesures préventives

1.12. Confirmation du Diagramme de production sur site :

1.13. Détermination des CCP

Existe-il une ou plusieurs mesure(s) préventives de maitrise ?

Maitrise est-elle nécessaire à

L’ étape est-elle expressément conçue pour éliminer la probabilité

Est-il possible qu’une contamination s’accompagnant de danger

OUI NON STOP

L’étape suivante permettra –t-elle d’éliminer le

OUI STOP NON CCP

1.14. Quelques outils de qualité utiles dans une entreprise Agro-alimentaire

Le Brainstorming encore appelé remue-méninges, tempête d’idées, créativité ou brassage

1.15. Diagramme de causes a effet ou diagramme d’Ishikawa

Figure 2 : Diagramme de 5 M et de cause à effet d’Ishikawa (Chauvel, 1994).

1.16. Matières premières

1.16.1. Sucre et ses valeurs nutritionnelles

Tableau 3: Vitamines du sucre en poudre