Vous êtes sur la page 1sur 51

CALCUL EN FONDERIE

Préparé par :

BOUAYAD Aboubakr
AIT EL HAJ Badiâ

Année Universitaire 2020-2021


PLAN

I. Calcul du système de masselottage


 Variation du volume au cours de la solidification
 Defauts de fonderie engendres
 Lois générales de masselottage
 Demarche de dimensionnement
 Formes, positions et liaisons des masselottes
 Accessoires thermiques de fonderie

II. Calcul du système de remplissage


 Fonction du système de remplissage
 Géometrie du système de remplissage
 Détermination du temps de remplissage
 Calcul des sections du système

2
SYSTÈME D’ALIMENTATION

Définition :
SdA = SdM + SdR

Système Système de Système de


d'Alimentation Masselottage Remplissage

Grappe = SdA + Pièce(s)

3
SYSTÈME D’ALIMENTATION

Qualité de cette détermination ?


Détermination
du système Son impact sur le prix de de revient et sur la qualité de la
d’alimentation
pièce (cahier des charges, importance de la série)
Calcul du système
de masselottage
(1er lieu) La position d’une empreinte sur le chantier de coulée
étant définie (impératif de santé de la pièce,…), on peut
remplir cette dernière en jouant sur la conception même
Calcul du système
de remplissage du système attaque:

Niveau d’entrée de l’alliage dans l’empreinte

4
FONCTIONS DU SYSTÈME DE REMPLISSAGE

Fonctions du système de remplissage:


• Assurer le remplissage et la répartition correcte de
l’alliage dans l’empreinte (malvenue, variation de débit
liée à l’opérateur…)

Non venue - malvenue

• Gérer la «thermique» du moule (surchauffe locale…)

5
FONCTIONS DU SYSTÈME DE REMPLISSAGE

Fonctions du système de remplissage:


• Éviter la détérioration du moule et des noyaux (gale,
érosion, abreuvage …)

Gale : défaut de tenue du moule


lié au rayonnement du métal en
fusion
Canal de
coulée

Moule en Erosion
sable

6
FONCTIONS DU SYSTÈME DE REMPLISSAGE

Fonctions du système de remplissage:


• Assurer l’évacuation des gaz (entraînement d’air,
emprisonnement de gaz…)

• Éviter les inclusions non métalliques (sable …) et les


inclusions métalliques (oxydes …)

7
FONCTIONS DU SYSTÈME DE REMPLISSAGE
Buts de la détermination d’un système de
remplissage

la qualité du produit en la probabilité de défauts


imputables au système d’attaque
optimiser le prix de revient (particulièrement appréciable
en moulage série)

8
ELEMENTS D’UN SYSTÈME DE REMPLISSAGE

Entonnoir ou Masselotte
bassin de coulée
Canal

Descente
de coulée

Pièce
Attaques

9
OPTIMISATION D’UN SYSTÈME DE
REMPLISSAGE

 Optimisation du dimensionnement du système de


remplissage
• Minimiser la mise au mille
• Aider à diriger la solidification
• Limiter et/ou faciliter les opérations de finition

10
DEMARCHE DE DIMENSIONNEMENT

 Méthodologie
Mode de remplissage Mode d’attaque

Géométrie générale du SdR :


nombre et position des canaux et attaques

11
MODE DE REMPLISSAGE

 Coulée en source
• Peu de turbulences : le niveau de métal s’élève
de façon continu
• Évacuation de l’air facilitée
• Dégradation du moule et des noyaux limitée

 Coulée en chute
• Remplissage plus rapide
• Favorise la solidification dirigée du bas vers le
haut (vers les masselottes)
• Masselotte réduite par l’apport de métal chaud

12
MODE DE REMPLISSAGE

• Coulée mixte
•Combine les avantages et les
inconvénients des coulées en chute
et en source

• Coulée inclinée / basculée


•Même avantage que la coulée en
chute en supprimant ces
inconvénients (limitation des
turbulences et de la dégradation
des noyaux …)
13
MODE DE REMPLISSAGE

Choix du mode de remplissage:


1. Alliages fortement oxydables à l’état liquide
( proportion notable de Al, Mg, Zn, Cr, ...)

Remplissage calme (v < 1m/s)

2. Alliages peu oxydables à l’état liquide ( fontes, acier, cuivreux)

Coulée chute : empreinte de formes simples

Coulée source : empreinte de forme complexe (éviter l’érosion…)

Coulée mixte : plan de joint unique

14
MODE D’ATTAQUE

 Quels sont les critères?


• l'intervalle de solidification du métal (TL – Ts)
o métaux purs, plupart eutectiques : couches minces
o alliages à large IS : couches épaisses
• la vitesse de refroidissement et le gradient thermique

15
MODE D’ATTAQUE

 Quelles sont les conséquences ?


• Impact sur les défauts de fonderie obtenus lors de la
solidification de la pièce

Solidification dendritique Solidification dendritique


en couches épaisses en couches minces

Microretassures dispersées Retassures axiales

16
MODE D’ATTAQUE

Choix du mode d’attaque :


• Alliages se solidifiant en couches minces
Attaque par les parties massives pour diriger la
solidification (éventuellement par les masselottes)
Al Si 13

17
MODE D’ATTAQUE

 Choix du mode d’attaque :


• Alliages se solidifiant en couches épaisses
• Attaque par les parties minces pour obtenir un remplissage
et un refroidissement uniforme

18
DEMARCHE DE DIMENSIONNEMENT

 Méthodologie
Mode de remplissage Mode d’attaque

Géométrie générale du SdR :


nombre et position des canaux et attaques

Volumes remplis Hauteurs


source / chute caractéristiques

19
MODE DE REMPLISSAGE

 Détermination des hauteurs caractéristiques

Coulée en source

Coulée en chute

Coulée mixte

20
DEMARCHE DE DIMENSIONNEMENT

 Méthodologie
Mode de remplissage Mode d’attaque

Géométrie générale du SdR :


nombre et position des canaux et attaques

Volumes remplis Hauteurs Rapport


source / chute caractéristiques d’échelonnement

21
RAPPORT D’ECHELONNEMENT

Définition et fonction
• Contrôler la vitesse de l’alliage
Canal

Descente
de coulée

Attaques

22
RAPPORT D’ECHELONNEMENT

Système divergent :
• Réduction des vitesses aux attaques
• Risque de décollement de veine fluide (malvenues)

Système convergent :
• Moins de décollement de veine fluide
• Vitesse croissante le long du système

23
CHOIX DU RAPPORT D’ECHELONNEMENT
Système à canal à section dégressive

24
CHOIX DU RAPPORT D’ECHELONNEMENT

25
DEMARCHE DE DIMENSIONNEMENT

 Méthodologie
Mode de remplissage Mode d’attaque

Géométrie générale du SdR :


nombre et position des canaux et attaques

Volumes remplis Hauteurs Rapport


source / chute caractéristiques d’échelonnement

Descente de coulée : Sc et dimensions des canaux


Sd
Sa et dimensions des attaques

26
DIMENSION DU OU DES CANAUX

• Rapport d’échelonnement

• Dimensions du ou des canaux

27
DIMENSION DU OU DES ATTAQUES

• Rapport d’échelonnement

• Dimensions de la ou des attaques

28
DEMARCHE DE DIMENSIONNEMENT

 Méthodologie
Mode de remplissage Mode d’attaque

Géométrie générale du SdR :


nombre et position des canaux et attaques

Volumes remplis Hauteurs Rapport


source / chute caractéristiques d’échelonnement

Descente de coulée : Sc et dimensions des canaux


Sd
Sa et dimensions des attaques

29
DEMARCHE DE DIMENSIONNEMENT
Facteurs à considérer pour l’établissement d’un système de remplissage

• Tenues des moules : Erosion d’origine mécanique et thermique


– Pbs de rayonnements : dégradation du sable, entraînement du sable

– Idéal : appliquer immédiatement sur toutes les parois du sable à la fois la


pression métallostatique :

Temps de remplissage Tr < temps d’apparition des défauts Tg*


* Valeurs typiques de Tg (voir tableaux et abaques correspondant)

• Bonne venue des pièces

Temps de remplissage Tr ↔ temps de refroidissement de l’alliage


T1

30
DEMARCHE DE DIMENSIONNEMENT

 Dimensions du système de remplissage


Descente de coulée :
Sd

Temps remplissage maximum autorisé

Tps apparition
défaut lié au moule

31
TEMPS APPARITION DES DEFAUTS

 Temps d’apparition des défauts

32
DEMARCHE DE DIMENSIONNEMENT

 Dimensions du système de remplissage


Descente de coulée :
Sd

Temps remplissage maximum autorisé

Tps apparition Tps apparition


défaut lié au moule malvenue

33
TEMPS D’APPARITION DES MALVENUES
Détermination de T1 : temps de refroidissement
Il faut connaître la surchauffe T.
Définir la ou les parties de pièce qui sont prises comme référence: notion
d’épaisseur de référence e ou éventuellement de module géométrique de
référence M’ ref pour les pièces très massives.
L’épaisseur de référence e est l’épaisseur la plus mince qui risque de poser
des problèmes de bonne venue, mais aussi significative de la pièce (enveloppe,
corps de la pièce)
Pour les pièces particulièrement massives et compactes, il est recommandé de
considérer leur module de référence M’ref= V/S, plutôt que leur épaisseur.

Abaques donnent T1 pour un alliage donné et en fonction de T et de e ou M’ref

34
TEMPS D’APPARITION DES MALVENUES

 Recherche de l’épaisseur équivalente la plus faible

35
Exemple d’abaque pour la détermination du temps tl de refroidissement jusqu’au liquidus (Cas des alliages
d’aluminium et des bronzes, pièces moulées en sable siliceux à prise chimique ou silico-argileux)
TEMPS D’APPARITION DES MALVENUES

 Définition de la surchauffe :

T coulée

T liquidus

Surchauffe T = Tcoulée - Tliquidus


38
TEMPS D’APPARITION DES MALVENUES

Temps de solidification:
• Coulée en source

• Coulée en chute

39
DEMARCHE DE DIMENSIONNEMENT

 Dimensions du système de remplissage


Descente de coulée :
Sd

Temps remplissage maximum autorisé

Tps apparition Tps apparition


MIN
défaut lié au moule malvenue

40
Plan

1. Fonction du système de remplissage

2. Géométrie du SdRemplissage

3. Détermination du temps de remplissage

4. Calcul des sections du système

41
PERTES DE CHARGE

RAPPEL DE MECANIQUE DES FLUIDES


Théorème de Bernouilli:
V2
Hypothèse : aucune perte de charge P   .g.H  Cte
2
V A2 VB2
PA    .g.H A  PB    .g.H B
2 2
Hypothèses :
 PA ≈ PB ≈ Patm
 Entonnoir gavé : VA= 0

VB  2. g. H
42
PERTES DE CHARGE

Nature des pertes de charges :

 Régulières : liées à la viscosité du fluide et à son


frottement le long des parois
 Singulières : liées aux discontinuités du parcours du métal
(changement de section, de direction…)

Intégration des pertes de charges : coefficient B

2.g.H
V=
B

43
PERTES DE CHARGE
Détermination du coefficient B :
 Avec canal distributeur, remplissage par canal horizontal à section uniforme
SECTION DE LA DESCENTE DE COULEE

Coulée en chute

45
SECTION DE LA DESCENTE DE COULEE

Coulée en source
Volume chute
Q  Section .Vitesse 
temps remplissage

Hf
H

Hi B

46
SECTION DE LA DESCENTE DE COULEE

Coulée mixte
 Séparer le système en deux sous-système
Hf
Hi
Coulée
Hf source
Hi

=
+
H=Hi
Coulée Coulée
mixte chute

47
SECTION DE LA DESCENTE DE COULEE

48
Plan

1. Fonction du système de remplissage

2. Géométrie du SdRemplissage

3. Détermination du temps de remplissage

4. Calcul des sections du système

49
Calcul - Mode opératoire
1. Considérer la pièce et son empreinte
Volume V (dm3) Epaisseur (ou module) de référence

2. Définir le mode de remplissage et le parcours du système


(en fonction de la forme de la pièce et la nature de l’alliage)
En source ou en chute Tracer schématiquement le parcours du
système
Attaque en partie mince ou massive
Noter la hauteur métallostatique (Hi, Hf)

3. Fixer l’échelonnement du système

Alliages peu oxydables Alliages sensibles


1.1.1 moulage série, économique
1 − Hi- Hi
1.2.1 pièce unitaire 50
Calcul - Mode opératoire

4. Choisir le temps de remplissage Tr


en fonction de T1, Δθ, Tg (à déterminer)

En source Tr ≤ T1 En chute Tr ≤ 2T1

5. Calculer les sections du système


𝑽
En source En chute 𝑺𝒅 =
𝑻𝒓

B étant donné par les abaques


51
51
Fin!

Merci de votre attention

52

Vous aimerez peut-être aussi