Variation du volume au cours de la solidification Defauts de fonderie engendres Lois générales de masselottage Demarche de dimensionnement Formes, positions et liaisons des masselottes Accessoires thermiques de fonderie
II. Calcul du système de remplissage
Fonction du système de remplissage Géometrie du système de remplissage Détermination du temps de remplissage Calcul des sections du système
2 SYSTÈME D’ALIMENTATION
Définition : SdA = SdM + SdR
Système Système de Système de
d'Alimentation Masselottage Remplissage
Grappe = SdA + Pièce(s)
3 SYSTÈME D’ALIMENTATION
Qualité de cette détermination ?
Détermination du système Son impact sur le prix de de revient et sur la qualité de la d’alimentation pièce (cahier des charges, importance de la série) Calcul du système de masselottage (1er lieu) La position d’une empreinte sur le chantier de coulée étant définie (impératif de santé de la pièce,…), on peut remplir cette dernière en jouant sur la conception même Calcul du système de remplissage du système attaque:
Niveau d’entrée de l’alliage dans l’empreinte
4 FONCTIONS DU SYSTÈME DE REMPLISSAGE
Fonctions du système de remplissage:
• Assurer le remplissage et la répartition correcte de l’alliage dans l’empreinte (malvenue, variation de débit liée à l’opérateur…)
Non venue - malvenue
• Gérer la «thermique» du moule (surchauffe locale…)
5 FONCTIONS DU SYSTÈME DE REMPLISSAGE
Fonctions du système de remplissage:
• Éviter la détérioration du moule et des noyaux (gale, érosion, abreuvage …)
Gale : défaut de tenue du moule
lié au rayonnement du métal en fusion Canal de coulée
Moule en Erosion sable
6 FONCTIONS DU SYSTÈME DE REMPLISSAGE
Fonctions du système de remplissage:
• Assurer l’évacuation des gaz (entraînement d’air, emprisonnement de gaz…)
• Éviter les inclusions non métalliques (sable …) et les
inclusions métalliques (oxydes …)
7 FONCTIONS DU SYSTÈME DE REMPLISSAGE Buts de la détermination d’un système de remplissage
la qualité du produit en la probabilité de défauts
imputables au système d’attaque optimiser le prix de revient (particulièrement appréciable en moulage série)
8 ELEMENTS D’UN SYSTÈME DE REMPLISSAGE
Entonnoir ou Masselotte bassin de coulée Canal
Descente de coulée
Pièce Attaques
9 OPTIMISATION D’UN SYSTÈME DE REMPLISSAGE
Optimisation du dimensionnement du système de
remplissage • Minimiser la mise au mille • Aider à diriger la solidification • Limiter et/ou faciliter les opérations de finition
10 DEMARCHE DE DIMENSIONNEMENT
Méthodologie Mode de remplissage Mode d’attaque
Géométrie générale du SdR :
nombre et position des canaux et attaques
11 MODE DE REMPLISSAGE
Coulée en source • Peu de turbulences : le niveau de métal s’élève de façon continu • Évacuation de l’air facilitée • Dégradation du moule et des noyaux limitée
Coulée en chute • Remplissage plus rapide • Favorise la solidification dirigée du bas vers le haut (vers les masselottes) • Masselotte réduite par l’apport de métal chaud
12 MODE DE REMPLISSAGE
• Coulée mixte •Combine les avantages et les inconvénients des coulées en chute et en source
• Coulée inclinée / basculée
•Même avantage que la coulée en chute en supprimant ces inconvénients (limitation des turbulences et de la dégradation des noyaux …) 13 MODE DE REMPLISSAGE
Choix du mode de remplissage:
1. Alliages fortement oxydables à l’état liquide ( proportion notable de Al, Mg, Zn, Cr, ...)
Remplissage calme (v < 1m/s)
2. Alliages peu oxydables à l’état liquide ( fontes, acier, cuivreux)
Coulée chute : empreinte de formes simples
Coulée source : empreinte de forme complexe (éviter l’érosion…)
Coulée mixte : plan de joint unique
14 MODE D’ATTAQUE
Quels sont les critères?
• l'intervalle de solidification du métal (TL – Ts) o métaux purs, plupart eutectiques : couches minces o alliages à large IS : couches épaisses • la vitesse de refroidissement et le gradient thermique
15 MODE D’ATTAQUE
Quelles sont les conséquences ?
• Impact sur les défauts de fonderie obtenus lors de la solidification de la pièce
• Alliages se solidifiant en couches minces Attaque par les parties massives pour diriger la solidification (éventuellement par les masselottes) Al Si 13
17 MODE D’ATTAQUE
Choix du mode d’attaque :
• Alliages se solidifiant en couches épaisses • Attaque par les parties minces pour obtenir un remplissage et un refroidissement uniforme
18 DEMARCHE DE DIMENSIONNEMENT
Méthodologie Mode de remplissage Mode d’attaque
Géométrie générale du SdR :
nombre et position des canaux et attaques
Volumes remplis Hauteurs
source / chute caractéristiques
19 MODE DE REMPLISSAGE
Détermination des hauteurs caractéristiques
Coulée en source
Coulée en chute
Coulée mixte
20 DEMARCHE DE DIMENSIONNEMENT
Méthodologie Mode de remplissage Mode d’attaque
Géométrie générale du SdR :
nombre et position des canaux et attaques
Volumes remplis Hauteurs Rapport
source / chute caractéristiques d’échelonnement
21 RAPPORT D’ECHELONNEMENT
Définition et fonction • Contrôler la vitesse de l’alliage Canal
Descente de coulée
Attaques
22 RAPPORT D’ECHELONNEMENT
Système divergent : • Réduction des vitesses aux attaques • Risque de décollement de veine fluide (malvenues)
Système convergent : • Moins de décollement de veine fluide • Vitesse croissante le long du système
23 CHOIX DU RAPPORT D’ECHELONNEMENT Système à canal à section dégressive
24 CHOIX DU RAPPORT D’ECHELONNEMENT
25 DEMARCHE DE DIMENSIONNEMENT
Méthodologie Mode de remplissage Mode d’attaque
Géométrie générale du SdR :
nombre et position des canaux et attaques
Volumes remplis Hauteurs Rapport
source / chute caractéristiques d’échelonnement
Descente de coulée : Sc et dimensions des canaux
Sd Sa et dimensions des attaques
26 DIMENSION DU OU DES CANAUX
• Rapport d’échelonnement
• Dimensions du ou des canaux
27 DIMENSION DU OU DES ATTAQUES
• Rapport d’échelonnement
• Dimensions de la ou des attaques
28 DEMARCHE DE DIMENSIONNEMENT
Méthodologie Mode de remplissage Mode d’attaque
Géométrie générale du SdR :
nombre et position des canaux et attaques
Volumes remplis Hauteurs Rapport
source / chute caractéristiques d’échelonnement
Descente de coulée : Sc et dimensions des canaux
Sd Sa et dimensions des attaques
29 DEMARCHE DE DIMENSIONNEMENT Facteurs à considérer pour l’établissement d’un système de remplissage
• Tenues des moules : Erosion d’origine mécanique et thermique
– Pbs de rayonnements : dégradation du sable, entraînement du sable
– Idéal : appliquer immédiatement sur toutes les parois du sable à la fois la
pression métallostatique :
Temps de remplissage Tr < temps d’apparition des défauts Tg*
* Valeurs typiques de Tg (voir tableaux et abaques correspondant)
• Bonne venue des pièces
Temps de remplissage Tr ↔ temps de refroidissement de l’alliage
T1
30 DEMARCHE DE DIMENSIONNEMENT
Dimensions du système de remplissage
Descente de coulée : Sd
Temps remplissage maximum autorisé
Tps apparition défaut lié au moule
31 TEMPS APPARITION DES DEFAUTS
Temps d’apparition des défauts
32 DEMARCHE DE DIMENSIONNEMENT
Dimensions du système de remplissage
Descente de coulée : Sd
Temps remplissage maximum autorisé
Tps apparition Tps apparition
défaut lié au moule malvenue
33 TEMPS D’APPARITION DES MALVENUES Détermination de T1 : temps de refroidissement Il faut connaître la surchauffe T. Définir la ou les parties de pièce qui sont prises comme référence: notion d’épaisseur de référence e ou éventuellement de module géométrique de référence M’ ref pour les pièces très massives. L’épaisseur de référence e est l’épaisseur la plus mince qui risque de poser des problèmes de bonne venue, mais aussi significative de la pièce (enveloppe, corps de la pièce) Pour les pièces particulièrement massives et compactes, il est recommandé de considérer leur module de référence M’ref= V/S, plutôt que leur épaisseur.
Abaques donnent T1 pour un alliage donné et en fonction de T et de e ou M’ref
34 TEMPS D’APPARITION DES MALVENUES
Recherche de l’épaisseur équivalente la plus faible
35 Exemple d’abaque pour la détermination du temps tl de refroidissement jusqu’au liquidus (Cas des alliages d’aluminium et des bronzes, pièces moulées en sable siliceux à prise chimique ou silico-argileux) TEMPS D’APPARITION DES MALVENUES
Définition de la surchauffe :
T coulée T liquidus
Surchauffe T = Tcoulée - Tliquidus
38 TEMPS D’APPARITION DES MALVENUES
Temps de solidification: • Coulée en source
• Coulée en chute
39 DEMARCHE DE DIMENSIONNEMENT
Dimensions du système de remplissage
Descente de coulée : Sd
Temps remplissage maximum autorisé
Tps apparition Tps apparition
MIN défaut lié au moule malvenue
40 Plan
1. Fonction du système de remplissage
2. Géométrie du SdRemplissage
3. Détermination du temps de remplissage
4. Calcul des sections du système
41 PERTES DE CHARGE
RAPPEL DE MECANIQUE DES FLUIDES
Théorème de Bernouilli: V2 Hypothèse : aucune perte de charge P .g.H Cte 2 V A2 VB2 PA .g.H A PB .g.H B 2 2 Hypothèses : PA ≈ PB ≈ Patm Entonnoir gavé : VA= 0
VB 2. g. H 42 PERTES DE CHARGE
Nature des pertes de charges :
Régulières : liées à la viscosité du fluide et à son
frottement le long des parois Singulières : liées aux discontinuités du parcours du métal (changement de section, de direction…)
Intégration des pertes de charges : coefficient B
2.g.H V= B
43 PERTES DE CHARGE Détermination du coefficient B : Avec canal distributeur, remplissage par canal horizontal à section uniforme SECTION DE LA DESCENTE DE COULEE
Coulée en chute
45 SECTION DE LA DESCENTE DE COULEE
Coulée en source Volume chute Q Section .Vitesse temps remplissage
Hf H
Hi B
46 SECTION DE LA DESCENTE DE COULEE
Coulée mixte Séparer le système en deux sous-système Hf Hi Coulée Hf source Hi
= + H=Hi Coulée Coulée mixte chute
47 SECTION DE LA DESCENTE DE COULEE
48 Plan
1. Fonction du système de remplissage
2. Géométrie du SdRemplissage
3. Détermination du temps de remplissage
4. Calcul des sections du système
49 Calcul - Mode opératoire 1. Considérer la pièce et son empreinte Volume V (dm3) Epaisseur (ou module) de référence
2. Définir le mode de remplissage et le parcours du système
(en fonction de la forme de la pièce et la nature de l’alliage) En source ou en chute Tracer schématiquement le parcours du système Attaque en partie mince ou massive Noter la hauteur métallostatique (Hi, Hf)
