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Introduction générale

Introduction générale

L'industrie des semi-conducteurs est un secteur industriel qui combine des activités de
conception, de fabrication et de commercialisation des semi-conducteurs. Ces activités sont
fondamentalement impliquées dans la production des services et des biens, dans le but de
fournir les composants de base des technologies des « circuits intégrés », qui sont au cœur des
serveurs informatiques, des terminaux téléphoniques et des routeurs de réseau. En effet, lors
du processus de fabrication des semi-conducteurs la phase de test est primordiale, le test
électronique s'adapte aux besoins des utilisateurs et permet aux fabricants d'optimiser leur
production. L'émergence du marché électronique et l'arrivée de nouvelles technologies de
puces obligent les fabricants à mettre en œuvre de réelles stratégies de test en fonction de
leurs besoins.

C’est dans ce cadre que l’entreprise STREAMLINK nous a proposé de faire l’étude, la
conception et la réalisation d’une machine de test destiné pour les PME et pour les
laboratoires de recherche.

Ce présent rapport se composera de trois grands chapitres. Dans un premier temps


nous allons présenter l'entreprise d’accueil et son secteur d’activité en insistant sur ses
particularités notamment dans le domaine de l’embarqué. Puis nous étudions l’état de l’art des
machines de tests disponibles sur le marché international ainsi que les robots existant dans
l’industrie puis nous finissons ce chapitre par exposé notre problématique.

Le deuxième chapitre sera consacré à la partie étude de la solution. Cette partie va


nous permettre de faire les choix optimaux et de sélectionner les solutions qui répondent le
mieux aux exigences du client.

Nous terminerons par le troisième chapitre où nous détaillerons le dimensionnement


de la machine à travers les études (géométrique, cinématique et dynamique), nous mettrons
l’accent sur les critères de choix de la machine et de la structure, ensuite nous ferons l’étude
électrique dans lequel nous présentons les différentes composantes de la carte mère qu’on va
la modéliser, et pour terminer on s’intéressera à la partie commande dans laquelle on va voir
l’organigramme descriptif du cycle de fonctionnement, l’interface homme machine et la
programmation de notre microcontrôleur.
Chapitre I: Etat de l’art

Chapitre I:Etat de l’art

I.I) Présentation de l’entreprise


I.II) Etude de l’existant
I.II.1) Diagnostique sur les composants électroniques
I.II.2) Machine de test
I.II.3) Structure robotique
I.II.4) Conclusion
I.III) Problématique

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Chapitre I: Etat de l’art

I.I) Présentation de l’entreprise

Ce projet a été réaliser au sein de la société « Streamlink » [1] qui est une des
principales SSII françaises fondée en 2016, située à 08 rue Marius Auafan, 92300 levallois-
Perret. Une filiale a été ouverte en Tunisie récemment implantée au centre urbain nord et
compte plus que 30 ingénieurs dans des différents domaines.

Elle est spécialisée dans les domaines de la banque, de la finance, de l’assurance, du


service, de l’industrie et de l’embarqué.

Les domaine d’expertise de STREAMLINK :

BI : Schéma directeur et architectures SID dimensionnées selon les volumétries de


données et leurs structures. Alimentation (ETL), modélisation (DW, datamarts, in-memory).
Qualité (DQM) et gestion des données de référence (MDM). Reporting, analyse, restitution,
statistique et datamining. Planification, simulation et pilotage de la performance (KPI, BSC,
élaboration budgétaire). Risk Management.

SAP : Riche de plus de 15 ans dans le conseil SAP. L’expertise couvre tous les
domaines de SAP : CRM, logistique, finance ou infrastructure, fusions de société, lancement
de nouvelles gammes de produits ou création d’entrepôt.

DIGITAL : Applications métiers et dématérialisation de processus (Microsoft,


Java/J2EE, PHP, Rich Internet Application) Sites web, Architectures SOA, Solutions de
communication inter-applicatives (ESB, EAI, Web services) au sein de SI hétérogènes
Webmethods, Tibco, Biztalk

Centre de service : Streamlink accompagne ces clients dans l’industrialisation de leur


SID afin d’en maîtriser les coûts, tendre vers sa standardisation, gagner en efficacité,
mutualiser les ressources et capitaliser sur les meilleures pratiques, ces points forts : turn-over
résiduel, sites sûrs dédiés, salles blanches et moyens techniques mutualisés sur tous les
environnements de développement.

Système embarqué : STREAMLINK s’intéresse à résoudre les problèmes des clients


liés aux systèmes embarqués qui sont les « ordinateurs » les plus utilisés au monde. C’est une
technologie clé pour un monde « intelligent » Ils sont des composants essentiels qui
contribuent fortement à dynamiser l’innovation des produits de secteurs très lucratifs telle la
construction automobile, l'automatisation et la construction de machines et d'installations.

2
Chapitre I: Etat de l’art

Les chiffres clés de STREAMLINK :

Figure I-1 Chiffres clés

STREAMLINK interviens auprès de grandes structures innovantes ou des entreprises


plus modestes mais qui ont compris qu’avec le numérique aujourd’hui est déjà demain. En
voici quelques-unes avec qui STRIMLINK travaille en partenariat pour accompagner leur
transformation en continu.

Figure I-2 Références


Après cette présentation nous allons commencer notre rapport par l’examine de
l’existant concernant les machine de test et les structure robotique qui vont nous permettre de
dégager notre problématique.

I.II) Etude de l’existant

Dans cette partie nous allons essayer de balayer le marché des machines de test
existantes à l’échelle international ainsi que les différentes structures robotiques qui
permettent le bon fonctionnement de ces machines, pour cela nous présentons en premier lieu
le diagnostic qu’un composant électronique subit avant de valider sa production en suite, nous
ferons une description des machine test les plus efficace qui existe sur le marché et nous
finissons par détaillées les structure robotique conventionnelles.

I.II.1) Diagnostique sur les composants électroniques


Nous exposant dans ce qui suit les différentes phases de tests qui permettent de valider
le produit fini.

3
Chapitre I: Etat de l’art

A) Phases de test
Dans le secteur de l’électronique et des semi-conducteurs la fiabilité à court terme et à
long terme est un critère indispensable pour les utilisateurs comme pour les fabricants et donc
on constate généralement trois phase de test :

 Test lors de la fabrication : C’est un moyen de test propre au fabricant, permettant de


valider le fonctionnement et les caractéristiques du composant dans les spécificités
annoncées.
 Test lors de la fabrication des cartes PCB : Bancs de test spécifiques fonctionnels ou
non, testeur à sondes mobiles ou ‘planches à clous’, permettant le contrôle de tout ou
partie des composants avant mise sur le marché.
 Test lors de la réparation ou lors de la fabrication en petite et moyenne série.

B) Types de test
On distingue deux façons d’effectuer des tests de composants (sur carte et hors carte) :

- Le test hors carte, permet essentiellement d’effectuer des tests fonctionnels sur le
composant.
- Le test sur la carte va permettre d’avoir une étendue de test plus importante, on va
pouvoir effectuer plusieurs tests simultanés permettant de prendre en compte le
composant et son environnement (test fonctionnel, test de connexions, test de
tension, test thermique, etc.).
Test fonctionnel
numerique
Test fonctionel
Test fonctionnel
L es types des tests

analogique
Test thermique 

Test de connexions 

Générateur de
Test de tensions 
signaux 

Analyse fréquentielle Analyseur de spectre 

Analyseur de signaux
vectoriels 

Figure I-3 Les types des tests

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Chapitre I: Etat de l’art

• Le test fonctionnel numérique : Le test fonctionnel numérique appelé aussi test de


la table de vérité, les composants numériques sont caractérisés par la ou les fonction(s)
qu’ils réalisent. La table de vérité représente leur fonctionnement, le testeur devra
générer des signales sur les entrées du composant selon le principe de l’état forcé et
analysera l’état des sorties.

• Le test fonctionnel analogique : Contrairement aux composants numériques, les


composants analogiques ne disposent pas de table de vérité. Nous allons parler dans ce
cas du fonctionnement intrinsèque du composant. Pour mieux expliquer le phénomène
prenons l’exemple d’un LM324 (4 amplificateurs opérationnels dans un boîtier), le
fonctionnement de ces amplificateurs est caractérisé par (le fonctionnement linéaire et
le fonctionnement en saturation).

Le testeur devra générer des signales sur les entrées du composant de façon à pouvoir
mesurer le gain du montage, et ensuite faire basculer le circuit de +VCC sat a –VCCsat
pour vérifier le fonctionnement en régime de saturation.

 Test thermique : Parmi l’ensemble des contraintes subies par une carte électronique,
la température de fonctionnement et les cycles thermiques sont généralement
considérés comme des éléments fondamentaux impactant sur la fiabilité et la durée de
vie des dispositifs à semi-conducteurs. La criticité de la température conduit les
fabricants à définir une limite d’emploi des modules de puissance (150 à 175°C). Cette
limitation est alors fixée par les performances des matériaux.
Nous pouvons présenter la haute température comme le seuil à partir duquel la
température de fonctionnement des matériaux dépasse d’où on s’approche de leurs
limites fonctionnelles.
 Test de connexions : Vérification de l’impédance de chaque broche.
 Test de tensions : Vérification des tensions présentes sur chaque broche.
 Analyse fréquentielle :

Analyseur de spectre : est un instrument de mesure destiné à afficher les différentes


fréquences contenues dans un signal ainsi que leurs amplitudes respectives. Les signaux
peuvent être de natures diverses (électrique, optique, sonore ou radioélectrique).

Le générateur de signaux : fait partie d'une classe d'appareils électroniques générant


des signaux électroniques possédant des propriétés définies d'amplitude, de fréquence et de
forme d'onde. Ces signaux générés sont utilisés comme stimulus pour des mesures

5
Chapitre I: Etat de l’art

électroniques, mesures généralement employées dans la conception, le test, le dépannage et la


réparation d'appareils électroniques.

Un analyseur de signaux vectoriels : est un instrument qui mesure l'amplitude et la


phase du signal d'entrée à une fréquence unique au sein de la bande passante de l'instrument.
La principale utilisation consiste à effectuer des mesures dans le canal, comme erreur
amplitude du vecteur, la puissance du domaine code, et la planéité spectrale, sur des signaux
connus.

Figure I-4 Affichage d'un analyseur de Figure I-5 Affichage d'un analyseur de
spectre. signaux vectoriels.

I.II.2) Machine de test


A) Manipulateur à double température série S9
La série S9 [2] a répondu à la tendance récente du marché qui
gère les plus petits appareils avec un gestionnaire à double température. Cette machine est
caractérisée par sa capabilité du contrôle de température de haute précision avec presse à
chaud, d’archivez la vibration la plus faible avec une structure de flamme ainsi que les hautes
performances et faible taux de bourrage 1/20 000, Gestion des petits colis moins de 3 x 3 mm.

Cette machine est disponible dans trois modèles elle peut prendre en charge jusqu'à 32
canaux dans la gamme S9+.

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Chapitre I: Etat de l’art

Figure I-6 Manipulateur à double température série S9.

B) Tri-Temp Handler SX2400


Caractéristiques du Manipulateur Tri-Temp haute vitesse multicanal [2] :

 Longues heures de fonctionnement en continu (72 heures).


 Archive haute performance et faible taux de bourrage 1/5 000.
 Faible volume de consommation de LN2.
 Large plage de températures -55 à 175 degrés C.
 Récupération de bourrage facile et rapide.
 Nombreux enregistrements d'installation dans le monde entier.

Figure I-7 Tri-Temp Handler SX2400.

C) Gestionnaire S1 personnalisable
Ce qui différencie ces modèles par rapport aux autres c’est qu’on peut la personnalisée
selon la demande du client cela va être très utile aux entreprises dont les taches sont bien
déterminées (pas besoin de payer des fonctionnalités qu’on ne les utilise pas) et toujours en
gardant une haute performance, une capacité de production en série de petits lots et un bon
taux de bourrage [2].

Figure I-8 Gestionnaire S1 personnalisable.

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Chapitre I: Etat de l’art

Afin qu’on puisse comprendre en détailles le fonctionnement de ces machines test


nous somme obligée de passer par la présentation des structures robotiques conventionnelles
existants sur le marché.

I.II.3) Structure robotique


Il va sans dire, que le fonctionnement des machines de test est basé sur des robots
conventionnelles en effet, il existe quatre structure robotique différentes [3] :

A) Bras articulée
Un robot articulé est un robot avec des axes rotatifs. Il est alimenté par une variété de
moyens, y compris les moteurs électriques.

Les robots articulés sont très utilisés dans le domaine de l'industrie. Ils permettent de
réaliser du soudage, de l'assemblage et de la peinture.

Figure I-9 Bras articulé KUKA

B) Robot SCARA
C’est un robot à 3 axes série (RRT), 3 degrés de liberté, dont l’espace de travail est
cylindrique. Cette disposition des bras articulés à deux liens similaire à nos bras humains, d'où
le terme souvent utilisé, articulé. Cette caractéristique permet au bras de s'étendre dans des
zones confinées, puis de se rétracter ou de se replier hors du chemin. Ceci est avantageux pour
transférer des pièces d'une cellule à une autre ou pour charger / décharger des stations de
traitement qui sont fermées.

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Chapitre I: Etat de l’art

Figure I-10 Robot scara

C) Robot Cartésien
On appelle robot cartésien les robots ayant des articulations de type prismatique pour
le déplacement de l'outil, mais forcément 3 rotoïdes pour l'orientation de celui-ci. Pour
pouvoir déplacer et orienter l'organe effecteur dans toutes les directions en 3D, un tel robot a
besoin de 6 axes (3 prismatiques pour le déplacement et 3 rotoïdes pour l'orientation). Dans
un environnement à 2 dimensions, il suffit seulement de 3 axes.

Figure I-11 Robot Cartésien

D) Robot parallèle
C’est un mécanisme en chaîne cinématique fermée dont l'organe terminal est relié à la
base par plusieurs chaînes cinématiques indépendantes.

Ce type de robot présente les avantages suivants par rapport à leur homologue de type
série :

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Chapitre I: Etat de l’art

 Possibilité d'embarquer des charges très lourdes.


 Haute précision.
 Plus grande rigidité (des travaux sont en cours pour présenter des machines d’usinage
en utilisant ce concept).
 Possibilité de déplacements à très haute vitesse (les robots les plus rapides du monde
sont des robots parallèles).
 Leurs inconvénients majeurs sont un espace de travail relativement réduit et une plus
grande complexité de conception et de commande en raison de leur comportement
hautement non linéaire.

Figure I-12 Structure parallèle

I.II.4) Conclusion
Nous avons remarqué que ces machines de test ainsi que leur structure robotique sont
destinée vers la grande industrie peut on s’en inspirer pour l’étude et la conception de notre
machine qui sera destinée aux PME et au laboratoire de recherche selon le besoin de nos
clients.

I.III) Problématique

Les opérations effectuées sur les composantes électroniques comme les circuits
intégrés présentent un problème combinatoire à savoir la perte de temps et de performance
due au taux d’erreur humaine qui engendre une faiblesse de la validation et de la
caractérisation des échantillons en termes de tests de volume.

Prenons l’exemple des petites entreprises dans les domaines de l’électronique, Les
échantillons sont divisés manuellement (opération de programmation et test) c’est un travail
10
Chapitre I: Etat de l’art

difficile qui nécessite beaucoup de main d’ouvre et de concentration sur tout en cas d’un
volume d’échantillonnage important (erreur sur les numéros de pièces, chauvechement des
composants , etc.).D’où vient l’utilité de notre projet de Chiphandler pour satisfaire la
demande client sur les échantillons livrés avec l’optimisation du temps de développement et le
temps de mise en marché donc l’abaissement du coût des tests et de production

Pour cela on doit concevoir une machine programmable capable de manipuler des
composants électroniques ayant différentes dimensions dans un espace de travail bien définie,
cette machine doit avoir une apparence, une fonctionnalité et une performance inégalée avec
un coût raisonnable.

Nous passons maintenant au chapitre suivant pour faire l’analyse fonctionnelle interne
et externe de la machine qu’on veut concevoir.

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Chapitre I: Etat de l’art

Chapitre II: Analyse fonctionnelle et choix


adopter
II.I) Introduction
II.II) Exigence client
II.II.1) Enonce de besoin
II.II.2) Diagramme d’environnement
II.II.3) Cahier de charge fonctionnelle
II.III) Analyse fonctionnelle interne
II.III.1) Diagramme FAST
II.III.2) Choix des Solutions
II.IV) Choix des composants
II.IV.1) Choix du Robot cartésien
II.IV.2) Choix du système de manipulation des composants
II.V) Conclusion

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Chapitre I: Etat de l’art

II.I) Introduction

Il s’agit d’une étape essentielle dans la réalisation d’un projet industriel, dans ce
chapitre on va analyser le besoin de concevoir une machine qui manipule des composants
électroniques. Dans un premier lieu on va expliciter le cahier de charge imposé par le client à
travers des outils spécifiques et en second lieu on va élaborer un diagramme FAST pour
étudier les différentes solutions techniques et finir par une étude comparative pour extraire les
solutions adéquates à notre machine.

II.II) Exigence client

II.II.1) Enonce de besoin

Composants
Utilisateur
Électronique

Chiphandler

Permettre aux l’utilisateurs de manipuler des composants électronique d’une manière automatisée

Figure II-13 Bête à cornes

II.II.2) Diagramme d’environnement

Utilisateur
Composants
Autonomie électronique
FP1
FC1
FC2
Esthétique FC7 Milieu
Chiphandler

FC3 FC6

FC4 FC5 Energie


Poids

Maintenabilité
Prix

Figure II-14Diagramme pieuvre

 Fonction principale :
13
Chapitre I: Etat de l’art

FP1 : Permettre à l’utilisateur de manipuler des composants électroniques d’une manière


automatisée.

 Fonction complémentaires :

FC1 : Etre autonome.

FC2 : Plaire à l’œil.

FC3 : Minimiser le poids.

FC4 : Avoir un cout abordable.

FC5 : Avoir la possibilité d’entretien et de la maintenance.

FC6 : S’adapter à l’énergie électrique.

FC7 : S’adapter aux différents type des milieux.

II.II.3) Cahier de charge fonctionnelle


Concevoir une machine programmable capable de manipuler des composants
électroniques de forme rectangulaire ayant de différentes dimensions (maximum 15mm x
15mm) dans un espace de travail de :

- Longueur=600mm.
- Largeur = 600mm.
- Hauteur=400mm.

Cette machine ne doit pas dépasser le poids de 100kg maximum, elle doit garder une
aisance dans son déplacement aussi elle doit s’adapter à tout type de sols avec un réglage en
hauteur et en largeur et une isolation contre les ondes électromagnétiques.

Les fiches de maintenace doivent être fourni avec la machine pour garantir son
entretien, cette machine doit être compatible avec l’énergie électrique.

Ces critères se combinent pour donner à la machine une apparence, une fonctionnalité
et une performance inégalée avec un coût qui ne dépasse pas 2500 Euro.

Tous les composants électroniques utiliser dans cette machine doivent être fourni par
le constructeur ST.

14
Chapitre I: Etat de l’art

II.III) Analyse fonctionnelle interne

Les étapes de conception sont basées sur un besoin exprimé sous forme de fonction de
service à travers le cahier de charge fonctionnel. En tenant compte des solutions établies
précédemment, il est nécessaire de procéder à une recherche progressive et descendante des
fonctions technologique.

II.III.1) Diagramme FAST


Le diagramme « FAST » sera un meilleur outil pour aider à réaliser l’enchainement
des différentes étapes. L’élaboration et le classement des fonctions s’effectuent d’une manière
pragmatique en répondant aux questions suivantes :

 Pourquoi cette fonction existe-t-elle ?


 Comment cette fonction existe-t-elle ?
 Quand cette fonction existe-t-elle ?

Quand ?

Pourquoi ? Fonction Comment ?

Quand ?

Figure II-15 Démarche de FAST

15
Chapitre I: Etat de l’art

16
Chapitre I: Etat de l’art

II.III.2) Choix des Solutions

 Choix des Critères

A partir du cahier des charges fonctionnelles et l’énoncé des fonctions de service nous
fixons les critères suivants :

C1 : Précision.
C2 : Vitesse.
C3 : Cout.
C4 : Poids.
C5 : Espace de travail.
C6 : Durée de vie.
C7 : Manipulation sécurise (DUT’s).
Nous allons affecter des notes pour les fonctions et des coefficients pour les critères
afin qu’on puisse comparer les solutions une par une et procéder au choix adéquat.

 Valorisation par critère 

Pour l’ensemble des solutions et vis-à-vis de chaque critère, on attribue une note qui
varie de 1 à 3.

Table II-1 Valorisation par critère

Note Intérêt de la solution

1 Douteuse

2 Moyenne

3 Bien adapter
 Valorisation globale

Les fonctions de services n’ont pas toutes la même importance au niveau de choix
pour cette raison on associe à chaque critère un coefficient de pondération.

Table II-2 Valorisation globale

K Importance de la fonction de service

1 Utile

2 Nécessaire

3 Importante

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Chapitre I: Etat de l’art

4 Très importante

A) Choix 01
Sélection de la solution « structure robotique » choix des solutions entre S1 : Bras
articule, S2 : Robot SCARA, S3 : Robot cartésien, S4 : Robot parallèle.

Table II-3 Valorisation par critère 1

C1
C2
C3
C4
C5
C6

Table II-4 Valorisation globale1

C Solutions
r
i S1 S2 S3 S4
t K
è
r Tot Tot Tot Tot
e Note Note Note Note
C
1 4 12 12
C
2 1
C
3 3
C
4 2
C
5 2
C
6 3
Totale
pondéré 31 31 33 30

18
Chapitre I: Etat de l’art

Analyse des résultats : d’après nos tableaux comparatifs la solutions S3 possède un


totale pondérer plus important que les autres solutions.

B) Choix 02
Sélection de la solution « Attacher les composants » choix des solutions entre S5 :
Pince, S6 : Ventouse.

Table II-5 Valorisation par critère 2

S S
 
5 6
C
2 2
3
C
2 1
6
C
1 3
7

Table II-6 Valorisation globale 2

Solutions

Critère S5 S6
Tot Tot
Note Note
C3

C6

C7
Totale
pondéré 11 15

Analyse des résultats : d’après nos tableaux comparatifs la solutions S6 possède un


totale pondérer plus important que les autres solutions.

 Conclusion

D’après les critères qu’on a imposés et d’après les résultats des tableaux, les solutions
technologiques retenus sont :

 Robot cartésien pour la structure robotique.


 La ventouse pour l’attachement des composants.

19
Chapitre I: Etat de l’art

Remarque : en ce qui concerne la partie commande et l’alimentation de la machine les


solutions sont imposées par le client.

Suite à ces résultats nous passant maintenant au choix de nos composants pour notre
machine.

II.IV) Choix des composants

En respectant nos résultats nous allons procéder à travers une étude financière au
choix de notre robot ainsi qu’aux choix des éléments du système d’attachement.

II.IV.1) Choix du Robot cartésien


Avant d’étudier les différents critères techniques du robot il faut dimensionner les
longueurs de course des axes, pour notre cas selon le cahier de charge on doit placer 3
plateaux dans l’espace de travail, les dimensions de chaque plateau sont
(320mm,135mm,8mm). Il nous faut prévoir l’emplacement du dispositif de test sachant que sa
forme est cylindrique avec un diamètre maximal de 175mm.

20
Chapitre I: Etat de l’art

Figure II-16 Disposition des objets dans l'espace de travail

Donc les courses de nos axes sont : Xmin=465mm, Ymin=545mm, Zmin=110mm.

Nous passons maintenant en revue les différents robots disponibles sur le marché
international et nous effectuant une analyse technique des caractéristiques de ces dernières
afin qu’on puisse sélectionner le meilleur robot qui réponds à nos choix.

 Robot cartésien disponible sur le marché international :

Figure II-17 Image réel des plateaux

Table II-7 Robot cartésien

P S
r t
C
i Tr G C r
on
x an ui ou u
str
[ s d rs c
Num uc
U mi a e t
te
S ssi g [m u
ur
on e m] r
s
$ e
] s
Q 5 Vi c X E
R 2 s- ol =5 n
X 2 éc o 00

21
Chapitre I: Etat de l’art

p
o
r
Y t
=6 e
n
. ro 00
n
5 u Z à
es
=5
00 f
a
u
x
X p
vi P
=5 a
sà al
00 r
1 bil ie
Y a
1 le r
=6 l
2 s- à
00 l
1 éc bi
Z è
ro ll
Q =2 l
u e
00 e
X p
vi P
=5 a
1 sà al
00 r
4 bil ie
Y a
9 le r
=6 l
1 s- à
00 l
. éc bi
Z è
5 ro ll
=2 l
u e
00 e
X p
Po =5 a
c
9 uli 00 r
ol
8 e- Y a
o
6 co =6 l
n
. ur 00 l
n
1 ro Z è
es
ie =1 l
00 e
F X p
U =5 a
c
Y Vi 00 r
ol
U 6 s- Y a
o
2 éc =6 l
n
2 ro 00 l
n
u Z è
es
=2 l
00 e
1 vi P X p
4 sà al =5 a

22
Chapitre I: Etat de l’art

00 r
bil ie
Y a
le r
=6 l
1 s- à
00 l
5 éc bi
Z è
ro ll
=2 l
u e
00 e
X
=5
0-
10 p
00 a
c
Vi Y r
ol
6 s- =5 a
o
3 éc 0- l
n
7 ro 10 l
n
u 00 è
es
Z l
=5 e
0-
10
U
00
m
X E
ot
=5 n
0-
10 p
00 o
c
Vi Y r
ol
4 s- =5 t
o
2 éc 0- e
n
7 ro 10
n
u 00 à
es
Z
=5 f
0- a
10 u
00 x

Remarque : Les liens des machines sont disponibles dans [15].

 Caractéristiques des mécanismes de transmission du mouvement :


Table II-8 Caractéristiques des mécanismes de transmission du mouvement

Nive
Dur
Préci Vite au
e de
sion sse sono
vie
re
Poul ★ ★★ ★★ ★
ie- ★

23
Chapitre I: Etat de l’art

cour
roie
Vis-
★★ ★★
écro ★★ ★
u ★ ★
vis à
bille
★★
s- ★★ ★★ ★
écro ★
u

 Caractéristiques des systèmes de guidage :


Table II-9 Caractéristiques des systèmes de guidage

Niveau Dure de
Vitesse
sonore vie
Colonne ★★ ★★★ ★★
Palier à ★★★ ★ ★★★
bille
A partir du cahier des charges on a fixé les critères suivants, et pour chaque
critère on a introduit un coefficient varie de 1 à 4 selon l’ordre d’importance :

Précision 3.
Vitesse 1.
Rigidité 2.
Prix 4.
Table II-10 Valorisation globale choix du robot

Num machine

Critère K 1 2 3 4 5 6 7 8

Note Total Note Total Note Total Note Total Note Total Note Total Note Total Note Total
Précision 3 3 9 4 12 4 12 2 6 3 9 4 12 3 9 3 9

Vitesse 1 3 3 4 4 5 5 5 5 3 3 5 5 3 3 3 3

Rigidité 2 2 4 3 6 3 6 4 8 4 8 3 6 4 8 3 6

Totale pondérée 16 22 23 19 20 23 20 18

Prix 4 1 4 2 8 2,8 11,2 1,8 7,2 1,1 4,4 2,7 10,8 1,2 4,8 0,8 3,2

Rapport qualité/prix 12 14 11,8 11,8 15,6 12,2 15,2 14,8

 D’après cette étude comparative la machine Num5 possède le meilleur rapport


qualité prix donc on va la choisir.

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Chapitre I: Etat de l’art

II.IV.2) Choix du système de manipulation des composants 


La sécurité de la manipulation des composants est un critère primordial dans notre cas
d’application, il ne faut pas endommager les broches des circuits intégrées lors de leurs
déplacements.

Dans cette partie on va dimensionner notre système en fonction des composants à


déplacer. La forme des circuits intégrées est rectangulaire dont la côte varie de 5mm à 15mm
et le poids maximal d’un CI est de 5 grammes donc on doit étudier la pression admissible
minimale pour garantir le bon fonctionnement.

En se référant au dossier technique fournis par le fournisseur internationale SMC [5],


le diamètre maximal de la ventouse à utiliser pour notre application et de 10mm ainsi que la
surface d’attachement et parfaitement lisse donc d’après la formule suivante :

W
P= 2
πD 1 Avec :
0.1
4 t

 W : Force de préhension(N).


 P : Pression du vide (Kpa).
 S : Surface de la ventouse (cm2).
 t : coefficient de sécurité (4min élévation horizontale, 8min préhension verticale).

W
P= 2
πD 1 Avec D=10mm, t=4min, W= 0,05 N (5 gramme).
0.1
4 t

Pmisn= 25,4 Pa , Pour assurer un fonctionnement stable on doit avoir une pompe qui
fournit une pression de service supérieur à 25,4Pa dont le diamètre de la ventouse ≤10 mm.

Références des composantes [6] :

Ventouse : ZP3-04UMS, ZP3-06UMS, ZP3-08UMS, ZP3-10UMS.

(Ventouse plat a rainure en silicone appartient à la série ZP3, les diamètres varie de
4mm à 10mm).

Pompe à vide : Mini Pompe à vidé 12V Num3906044 [7].

25
Chapitre I: Etat de l’art

Raccord : ZP3-T10UMSK20-06.

Pompe à vide 12V

Tuyau d'air
comprimé
Figure II-18 Raccord ZP3-T10UMSK20-06

Raccord pneumatique

Ventouse

Figure II-19 Constituants du système de manipulation des CI

26
Chapitre I: Etat de l’art

Figure II-20 Photo réelle du robot cartésien Umot-SW40

Figure II-21 Photo réelle de la pompe à vide et les ventouses

II.V) Conclusion

Dans ce chapitre notre analyse fonctionnelle externe et interne nous a permis de


préconiser les choix pour notre robot et notre système d’attachement, l’étude technico-
financière nous a guider à fixer les choix finaux des composants qu’on va acquérir.

27
Chapitre I: Etat de l’art

Chapitre III: Etude mécatronique


III.I) Introduction
III.II) Etude mécanique
III.II.1) Etude théorique du chiphandler
III.II.2) Conception assisté par ordinateur
III.III) Etude électrique
III.III.1) Les actionneurs
III.III.2) Les composants de la carte
III.III.3) Choix du microcontrôleur ST
III.III.4) Modélisation schématique de la carte
III.III.5) Modélisation de la carte PCB
III.IV) Partie de programmation
III.IV.1) Introduction
III.IV.2) Organigramme
III.IV.3) Aspects algorithmiques
III.IV.4) Interface Homme Machine sur LABVIEW
III.IV.5) Programme implante dans le microcontrôleur
III.V) Conclusion

28
Chapitre I: Etat de l’art

III.I) Introduction

Ce chapitre sera consacré à la modélisation de notre machine, pour se faire nous allons
procéder à une étude systémique qui comporte la partie robotique cela va nous permettre de
dégager les équations de commande, la conception de la carte mère de la machine sur Altium
sera indiqué dans la partie électrique, nous finissions ce chapitre par la partie commande qui
comporte l’organigramme de fonctionnement de la machine, une interface graphique sur
LabView et le programme de mise en marche sur la carte STM32.

III.II) Etude mécanique

Selon les choix établis dans le chapitre précèdent, nous allons dimensionner l’organe
effecteur ainsi que notre robot cartésien en passant par une démarche bien défini pour avoir
les équations caractéristiques de notre machine [4].

III.II.1) Etude théorique du chiphandler


A) Schéma cinématique 3D

0 : Bâti.

1 : Axe Y.

2 : Axe X.

3 : Axe Z.

Figure III-22 Schéma cinématique 3D

L1 : Glissière d’axe (O,⃗


Y ).
3 0
L2 : Glissière d’axe (O,⃗
X ).
L3 L1
L3 : Glissière d’axe (O,⃗Z ).
L2
2 1

Figure III-23 Graphe des liaisons

29
Chapitre I: Etat de l’art

B) Modélisation géométrique du robot


 Modélisation géométrique direct

Le modèle géométrique directe est une relation entre les vecteurs de coordonnes
articulaires et le vecteur de coordonnes opérationnelles. Le but est de trouver l’altitude de
l’origine terminale par rapport à la base.

Afin de calculer l’équation géométrique directe d'un robot cartésien a chaine ouverte,
une méthode systématique et générale doit être appliquée pour définir la position et
l'orientation relative de deux corps consécutifs, c’est la convention de Denavit-Hartenberg.

Figure III-24 Paramétrage du robot cartésien

 Paramètres de la convention de Denavit-Hartenberg :

- ai : la distance entre (⃗


zi−1,⃗
zi ) le long de l’axe ⃗
xi .

- αi : l’angle entre (⃗
zi−1,⃗
zi) autour de l’axe ⃗
zi .

- di : distance entre (⃗


xi−1 , ⃗
ϰi) le long de l’axe⃗
zi−1.

- ϴi : l’angle entre (⃗


xi−1 , ⃗
xi ) autour de l’axe ⃗
zi−1 .

Table III-11 Tableau Denavit-Hartenberg

Arti ai ⍺i di θi
culat

30
Chapitre I: Etat de l’art

ion

0 -L 90 0 90

1 0 90° d1 0

2 0 -90° d2 90°

3 0 0 d3 0

 Matrice de transformation homogène définissant le repère Ri et Ri+1 :

( )
cos ⁡(ϴi) −sin ( ϴi ) cos ⁡(αi) sin ⁡(ϴi) sin ⁡( αi) a cos ⁡(ϴi)
( ) ( )
DH ⁱ = sin ⁡(ϴi) co s ϴi cos ⁡( αi) −si n αi cos ⁡(ϴi) a sin ⁡(αi)
ᵢ−1 0 sin ⁡( αi) cos ⁡(αi) di
0 0 0 1

Nous utilisons le logiciel MATLAB pour élaborer le calcul matriciel afin qu’on puisse
gagner le temps.

Figure III-25 Extrait du script MATLAB


 Modèle géométrique directe (MGD) :
- X =L+d 1
- Y =d 2
- Z=d 3
 Modélisation géométrique inverse

31
Chapitre I: Etat de l’art

()
q1
La modélisation géométrique inverse. C’est de déterminer les articulations q q 2 du
q3
robot après une variation de l’effecteur ∆ X .

Solution numérique : Afin d’établir un modèle géométrique inverse. On appliquera


l’équation suivante :
t
q=q ₀+ J (q ₀)∗∆ X

Avec :

- q₀= état d’équilibre du robot.


t
- J =¿C’est la matrice pseudo-inverse.
- ∆ X=¿ La variation de l’effecteur a l’état mouvement.

Matrice jacobienne : La matrice jacobienne est la matrice des dérivés partiels du


premier ordre d'une fonction vectorielle (q).

[ ]
∂P₁ ∂P₁

∂q₁ ∂q₁
J (q)= ⋮ ⋱ ⋮
∂ Pᵢ ∂ Pᵢ

∂ qᵢ ∂ qᵢ

La matrice pseudo-inverse : J t (q ₀)=J t (q ₀)[ J ( q ₀ )∗J t (q ₀)]ˉ ¹

- L’application de la méthode : La position de l’effecteur par rapport à la base est :

[ ]
x =L+ d 1
4
P = y =d 2
0
z=d 3

Une fois qu’on a la position de l’effecteur par rapport à la base.

[ ]
100
La matrice jacobienne est: J (q )= 0 1 0 .
001

Donc en appliquent cette méthode on trouve le modèle géométrique inverse est :

 Modèle géométrique inverse (MGI) :


- X =d 1
- Y =d 2
- Z=d 3
Remarque : Les étapes du calcul matricielle sont détaillés dans l’annexe 1.

32
Chapitre I: Etat de l’art

C) Modélisation cinématique du robot


Le modèle cinématique direct d’un robot cartésien donne la relation entre les vitesses
des coordonnées opérationnelles ẋ en fonction des vitesses articulaires généralisées q̇ .Il est
noté : X =J (q) q , Ou J(q) désigne la matrice jacobéenne de dimension (m×n) du mécanisme,
égale à :

∂X
J (q )=
∂q
La même matrice Jacobienne intervient dans le calcul du modèle géométrique indirect
qui donne la variation élémentaire ∆ X des coordonnées opérationnelles en fonction des
variations élémentaires des coordonnées articulairesdq , soit :

Ẋ =J (q) q̇

En se rappelant que la dérive de la position X est la vitesse. Donc dX contient la


vitesse linéaire et la vitesse angulaire.

( )(
0
V
dX =J ( q )∗q̇
W
n
0
=
Jv (q)
Jω (q) )
n

- Jv (q) : Correspond à la matrice Jacobienne relative à la vitesse linéaire


- Jω ( q ) : Correspond à la matrice Jacobienne relative à la vitesse angulaire.
 Voici la matrice Jacobienne fait auparavant dans modélisation géométrique
indirect relative à la vitesse linéaire.

[ ]
100
Jv=J ( q ) = 0 1 0
001

 La matrice Jacobienne relation à la vitesse angulaire :


Jω(q)=( ε∗⁰ Z ₁ … εᵢ∗⁰ Zᵢ)
Avec :

qᵢ=εᵢθᵢ +εᵢdᵢ ¿

Et Z ᵢ0=¿ C’est l’axe z de chaque articulation par rapport à la base aussi les trois
articulations sont de type prismatique donc ε =1=¿ ε=0. Alors :

( )
0 0 0
Jω= 0 0 0
0 0 0

33
Chapitre I: Etat de l’art

 Modèle cinématique directe (MCD) :

( )
1 0 0
0 1 0

( )
J= Jv = 0
Jw 0
0
0
1
0
0 0 0
0 0 0

D) Modélisation dynamique du robot


Le modèle dynamique est la relation entre les couples (et/ou forces) appliqués au
niveaux des actionneurs et les positions, vitesses et accélérations articulaires. Pour établir un
modèle dynamique dont la structure est la suivante :

Figure III-26 Paramétrage du robot cartésien1


M ( q ) q̈+C ( q , q̇ ) q̇+G ( q )=ω

M ( q ) : Matrice d’inertie.

C ( q , q̇ ) : Matrice de force de Coriolis.

G(q) : Vecteur gravité.

ω : Vecteur de travail des actionneurs.

Notre robot cartésien est composé de trois axes de masse m₁, m₂ et m₃. En fait,
chaque partie mobile d’un axe est fixé à l’axe suivant. Le premier axe 0 est fixé à la base
immobile à une hauteur L. L’axe 1 est fixé par rapport à l’axe 0 à une distance variable qui
dépend du déplacement d1, de même l’axe 2 est fixé par rapport à l’axe 1 a une distance
variable qui dépend du déplacement d2 et en fin l’effecteur est fixé à l’extrémité de l’axe 3 est

34
Chapitre I: Etat de l’art

qui dépend du déplacement d3. Pour cela nous allons utiliser la méthode explicite pour
étudier le modèle dynamique qui est formulé par les équations suivant :

 Energie cinétique
Par définition, l’énergie cinétique Ec d’un corps en rotation est définie comme suit :

1 1
Ec= m v 2+ İ̇̇ θ̇ ²Avec
2 2

- m : est la masse du corps.


- v : la vitesse horaire du centre gravite du corps.
- I : l’inertie du corps.
- ө : la position angulaire du centre de gravité du corps.
- θ̇ : la vitesse angulaire du centre de gravité du corps.
 Energie potentielle
Par définition, l’énergie potentielle Ep d’un corps est définie comme suit :

Ep=mg(zt−z 0) Avec :

- m : est la masse du corps.


- g : accélération de la pesanteur.
- zt : la position par rapport à un axe référentiel vertical de l’énergie potentielle a
l’instant t du centre de gravité du corps.
- z0 : la position initiale du centre de gravité du corps.
 Travail
Par définition, le travail W d’un corps en rotation est défini comme suit :

w=Fd Avec

F : La force de translation.

d : le déplacement linéaire.

 Application :
- Détermination de la matrice d’inertie :
1 T
Ec= q̇ [ M ( q ) ] q̇
2
n n
1 1
Ec=∑ Eci=∑ [¿ mi . viT . vi+ wiT . Ii. Wi]¿
i=0 i=0 2 2

35
Chapitre I: Etat de l’art

( ) {
J ( q ) = Jv (q) donc Ẋ=J ( q ) q̇ Alor v=Jv ( q ) q̇ → Vi=Jvi q̇
Jw(q) w=Jw ( q ) q̇ →Wi=Jwi q̇
n
M ( q )=∑ mi JviT Jvi+ Jwi T Ii Jwi
i =0

Jvi et Jwi sont définis comme suit :

Jvi= ( ∂ ∂Pcgq 11 , ∂ ∂Pcgq 22 , … . , ∂ ∂Pcgn


qn )
.

Avec Pgci est le centre de gravité du corps i.


Jwi=( ε 1 Z 1 , ε 2 Z 2 ,… . , εi Z i ) .
0 0 0

Avec εi =0 pour une articulation rotoïdes et εi =1 pour une articulation


prismatique.
Dans notre cas, tous les articulations sont prismatique donc ε 1=ε 2=ε 3=1
ε 1,2,3=0 Alors Jw1,2,3 ¿ [ 0 ] .

[ ]
m1+m 2+ m3 0 0
M ( q )= 0 m2+m 3 0
0 0 m3

- Détermination du vecteur de gravite.


n
Ep=∑ Epi
i =0

Epi=−m g T Pcgi
n
∂ Ep ∂ Pcgi
Epi= =−∑ mi gT
∂ qj i=0 ∂ qj

()
∂ Ep

( )
∂q1 m1 ⃗g
G ( q ) = ⋮ =− ( Jv 1 … Jvn ) ⋮
T T

∂ Ep mn g

∂ qn

[ ]
0
G (q)= 0
g m3

- Détermination de la matrice de force de Coriolis.


D’après les symboles de Christoffel :

( )
n
1 ∂ mkj ∂mki ∂mij
C kj= ∑
2 i=1 ∂ qi
+
∂ qj

∂ qk
q̇ i

Or mij=cst (mij sont les coefficients du matrice M(q)), Donc :

36
Chapitre I: Etat de l’art

C ( q , q̇ )= [ 0 ]
- Détermination du vecteur du travail :

[ ]
F1 d1
w= F 2 d 2
F3 d3

 Modèle dynamique du robot cartésien

[ ] [ ][ ]
m1+m 2+ m3 0 0 0 F1 d1
0 m2+m 3 0 q̈+ 0 = F 2 d 2
0 0 m3 g m3 F3 d3

Les équations de commande de notre machine vont être dégager à partir de cette
étude robotique.

Pour respecter le cahier de charge qui nous impose une protection électromagnétique
de notre machine nous allons procéder à une conception en retro-engineering dans ce qui suit.

III.II.2) Conception assisté par ordinateur


Dans cette partie nous présentons le modèle 3D de notre système élaboré à l’aide du
logiciel de CAO SolidWorks.

SolidWorks est un modeleur 3D qui utilise la conception


paramétrique. Il génère 3 types de fichiers liés à trois concepts de base : les
pièces, les assemblages et les dessins techniques. Ces fichiers sont liés.
Toute modification à quelque niveau que ce soit sera reflétée dans tous Figure III-27 Logo
solidworks
les documents.

Notre système est composé principalement de 3 sous assemblages : le robot cartésien


(Umot SW-40), la cage de faraday et les pieds d’appuis. Une vue d’ensemble éclatée nous
montre les différentes sous assemblages, nous détaillons dans ce qui suit les sous assemblages
pour mieux comprendre les solutions techniques utilisée dans le robot Umot-SW40 ainsi que
le rôle de la cage de faraday et nous finissons par le principe de fonctionnement des systèmes
de réglages en hauteur et en largeur.

37
Chapitre I: Etat de l’art

Figure III-28 Vue éclatée de la machine

A) Robot cartésien
Umot SW-40 possède 3 axes dont les courses sont (X=600mm, Y=600mm,

Figure III-29 Structure des axes (X,Y et Z)


Z=400mm). Ces dernières possèdent une structure composée de :

 Un moteur pas à pas (NEMA 23) pour convertir l’énergie électrique en énergie


mécanique de rotation avec une pas de 1.8°.
 Un système vis écrou (Réf : Ball screws 1610) pour la transformation du
mouvement de rotation en translation avec un diamètre de vis de 16mm. Le
rapport de transmission avec le moteur pas à pas peut nous fournir un pas
linéaire égale à 0,05mm.
 Un accouplement élastique (pour absorber les chocs au démarrage et minimiser
les vibrations).
 Deux roulements pour guider les vis en rotation.
 Un mécanisme de guidage en translation pour guider l’écrou.

38
Chapitre I: Etat de l’art

 Un support (couleur noir) sur lequel nous allons assembler les autres axes ou
bien l’effecteur.

Concernant l’effecteur il sera fixé à l’aide d’un support imprime en 3D et sera


attaché à la partie mobile de l’axe Z.

Figure III-30 Photo réelle des axes (X,Y et Z) désassemblé

B) Cage de faraday
La cage de faraday est une enceinte utilisée pour protéger contre les dommages
électriques et électromagnétiques extérieures ou inversement afin d'empêcher un appareillage
de polluer son environnement. Ce dispositif est souvent utilisé lorsque on désire effectuer des
mesures précises en électronique et en électricité tel notre cas.

Comme il est présenté, notre cage est fabriquée à partir


d’une structure en profil d’aluminium rectangulaire
(30mmx30mm), sur lequel des parois en plaque d’acier
d’épaisseur 2mm assemblé à l’aide de boulons.

Notre enceinte appartient à la famille des cages


modulaires permettent d'atteindre des performances supérieures
à 130 dB à 1 GHz [3].

Les chapes au-dessous de la cage sont dédiées pour la


Figure III-31 Cage de faraday
mise en position des pieds d’appuis.

39
Chapitre I: Etat de l’art

C) Pieds d’appuis
Les pieds d’appuis sont fabriqués à partir des profilés d’acier avec des
nervures de renforcement dans les angles droits, l’utilisation des roues 360°
avec frein nous facilite le déplacement de la machine dans l’environnement du
travail.

Pour satisfaire la demande du client on a conçu un mécanisme réglable


au niveau des pieds d’appuis, ce dernier est composé de deux type de réglages
en hauteur et en largeur.

Le réglage en hauteur se fait en manipulant le profilé d’acier inferieur


pour atteindre la position voulu puis un axe sera mis dans les trous pour assurer
la fixation du pied, le mécanisme est composé d’une part de dix niveau de
hauteur avec un entraxe entre les trous de réglages de 20mm et d’autre part
l’assemblage de la roue avec le profilé inferieur est réalisée à l’aide d’une tige
fileté M20-L30 qui va permettre de faire un réglage en hauteur avec précision
d’un pas de 2,5mm par tours.
Figure III-32
vue éclater du
pied d'appuis

Le réglage en largeur est assuré par l’assemblage des pieds d’appuis avec les chapes
de la cage de faraday donc on peut déplacer chaque pied indépendamment des autres jusqu’à
avoir la position voulu, le serrage d’un vis assure le maintien en position.

Hmax=625mm

Lmax=1265mm
Lmin=975mm
Hmin=405mm

Figure III-34 Configuration minimale Figure III-33 Configuration maximale

40
Chapitre I: Etat de l’art

III.III) Etude électrique

Après avoir dimensionner et visualiser l’assemblage complet du système sur


SolidWorks nous passons à l’étude de la partie électrique ou nous allons élaborer la
conception d’une carte électronique qui va grouper tous les composants nécessaires pour faire
fonctionner notre machine. Pour la modélisation de notre carte nous utilisons le logiciel
Altium designer.

Pour ce faire, d’une part nous allons choisir les circuits de puissance nécessaire pour
les actionneurs implanter dans la machine. Et d’autre part nous allons faire le choix des
périphériques requis pour l’interface IHM, nous finissons par le dimensionnement de notre
microcontrôleur (STM32).

III.III.1) Les actionneurs 


La structure du robot cartésien est constitué de trois axes avec quatre actionneurs,
l’axe X va supporter plus de charge que les autres axes c’est pour cela il est animé en
mouvement à l’aide de deux moteurs, par contre les deux autres axes Y et Z chaque un est
alimenter par un seul actionneur.

Les actionneurs utilisés dans cette machine sont des moteurs pas à pas NEMA23 Réf :
MT-2303HS280AW.

Au niveau de l’effecteur, la pompe vide utilisée est composer d’un moteur a courant
continu et un compresseur permettant de créer le vide pour diminuer la pression.

Figure III-36 Mini pompe à vide Figure III-35 Nema23

Il faut noter que lorsque le cycle de fonctionnement démarre tous les parois de la cage
sont fermées, l’obscurité totale règne à l’intérieur de la cage, pour surveiller le cycle un
caméra et des lampes doivent être implanter à l’intérieur de la cage.

41
Chapitre I: Etat de l’art

III.III.2) Les composants de la carte


Dans cette partie d’étude le cahier des charges nous oblige à utiliser des composants
fournis par le constructeur ST.

A) Circuit de puissance des moteurs pas à pas (L6470)


D’après le Datasheet du
NEMA23 le moteur fonctionne
en 24V et il consomme 2,8A par
phase d’autre part on doit avoir
une grande précision au niveau
du déplacement donc le circuit
doit contenir la fonctionnalité du
micro pas c’est pour cela le
choix du L6470 est idéale pour
notre cas [9].
Figure III-37 Diagramme L6470

Description : Le dispositif L6470, [10] est une solution avancée entièrement intégrée
adaptée à la commande de moteurs pas à pas bipolaires à micro pas. Il intègre un double pont
complet DMOS à faible RDS(on) avec tous les interrupteurs de puissance équipés d'un circuit
de détection de courant précis sur puce. Il permet d'obtenir une résolution réelle de 1/128 pas.
Le noyau de contrôle numérique peut générer des profils de mouvement définis par
l'utilisateur avec accélération, décélération, vitesse ou position cible, facilement programmés
grâce à un ensemble de registres dédiés. Toutes les commandes et tous les registres de
données, y compris ceux utilisés pour définir les valeurs analogiques (c'est-à-dire la valeur de
contrôle du courant, le seuil de déclenchement de la protection contre les surintensités, le
temps mort, la fréquence PWM, etc.) sont envoyés via un SPI standard à 5 Mbit/s. Un
ensemble très riche de protections (thermique, basse tension de bus, surintensité, décrochage
de moteur).

42
Chapitre I: Etat de l’art

Figure III-38 Montage du L6470


Table III-12 Pin out du L6470 vers le microcontrôleur

Nom Type QTE


CS SPI-NSS 6
CK SPI-SCK 1
SDO SPI-MISO 1
SDI SPI-MOSI 1
FLAG GPIO-input 6
BUSY /SYNC GPIO-input 6
STICK GPIO-output 6
STBY /RST GPIO-output 6
Pour la communication SPI, chaque pilote (l6470) doit avoir une commande
dépendante via la broche CS pour sélectionner le composant avec lequel le microcontrôleur
sera communiqué et pour les autres broches SDO, SDI et CK sont partagées pour les 6 pilotes.

Table III-13 Composantes nécessaire pour six CI L6470

Nom Valeurs QTE


Cvs 220 nF 6x1=6
CVSPOL 100 uF 6x1=6
CREG 100 nF 6x1=6
CREGPOL 47 uF 6x1=6
CDD 100 nF 6x1=6
CDDPOL 10 uF 6x1=6
D1 Diodes de pompe de charge 6 x 2 = 12
CBOOT 220 nF 6x1=6
CFLY 10 nF 6x1=6
RPU 39 k Ω 6 x 2 = 12
RA 2.7 k Ω 6x1=6
RB 62 k Ω 6x1=6
4-pin connector connexion des moteur pas à pas 6 x 1 =6
2-pin connector connexion des capteurs de fin de course 6 x 1 =6
L6470 Driver moteur 6

43
Chapitre I: Etat de l’art

Ce montage contient les composantes nécessaires pour envoyer les consignes et


recevoir les informations pour un seul axe, dont les broches du module sont :

- SW et le masse sont connecte au connecteur de fin de course.


- Les broches de communication SPI (SDI, SDO, CK, CS) et les broches d’E/S
(STBYRST, STCK, FLAG, BUSY) sont liés au microcontrôleur.
- VDD est broches d’alimentation du CI.
- AGND, DGND, PGND1, PGND2 sont liées à la masse.
- VSA1, VSA2, VSB1, VSB2 sont liés à la tension d’entre VS (24V).
- Les broches OUT1A, OUT2A, OUT1B et OUT2B sont lier au connecteur de
sortie du NEMA23

Le CI L6470 contient un pont de mosfet pour distribuer l’énergie vers le moteur, pour
assurer le bon fonctionnement des mosfet intégrés côté haute tension une tension supérieure à
la tension d'alimentation du moteur doit être appliqué à la broche VBOOT. Pour cela on doit
utiliser une pompe de charge dans chaque CI L6470, dans ce cas les broches (CP, VBOOT),
les diodes (D1, D3) et les deux condensateur (C9, C11) constituent le montage de la pompe de
charge.

ADCIN est lié à un pont diviseur de tension pour mesurer à chaque instant la tension
d’enter VS, cette mesure peut être utilisée pour la compensation de la tension d'alimentation
du moteur.

Figure III-39 Extrait du schématique sur Altium

VREG est la sortie du régulateur interne 3,3V du L6470, les condensateurs C1 et C3


sert a filtré la tension de sortie du régulateur.

Remarque : on a six montages comme ce dernier quatre sont réserve au robot cartésien
et les deux autres sont supplémentaires pour des taches imprévues.

44
Chapitre I: Etat de l’art

B) Pilote double mosfet (STS8DNF3LL)


Description : Ce MOSFET [11] de puissance contiens deux N-chanel il est
spécialement conçu pour minimiser la capacité d'entrée et la charge de grille. La tension
VDSMAX=30V et le courant maximal du premier chanel est 8 ampère par contre pour l’autre
chanel c’est 5A donc ce composant peut être utilisé comme commutateur primaire dans
plusieurs applications.

Pour notre cas d’application on peut commander la pompe à vide et les lampes
d’éclairage avec ce composant en sachant que le courant max absorbé est 2,2A et 2A
respectivement pour la pompe et les lampes.

Figure III-40 Schématique du STS8DNF3LL

Table III-14 Pin out du STS8DNF3LL vers le microcontrôleur

Nom Type QTE


G1 GPIO-output (EN vacuum) 1
G2 GPIO-output (EN light) 1

Table III-15 Composants nécessaire pour le CI STS8DNF3LL

Nom Valeur QTE


R7 , R8 10k Ω 2
2-pin connector Connection de la pompe à vide 1
2-pin connector Connection des lamps d’éclairage 1
STS8DNF3LL Double mosfet driver 1

Figure III-41 Extrait du schématique sur Altium2

45
Chapitre I: Etat de l’art

J5 et J6 sont les connecteurs de la pompe à vide e les lampes.

Le rôle des résistances R7 et R8 est le forçage a zéro des Gates G1 et G2.

C) Camera OV7670
Description : Le module OV7670 [12] est disponible
auprès des différents fabricants avec différentes configurations de
broches. L'OV7670 fournit des images 8 bits plein écran et
fenêtrées dans une large gamme de formats. La matrice d'images
est capable de fonctionner jusqu'à 30 images par seconde (ips) en
VGA. Le OV7670 comprend :

- Réseau de capteurs d'images (d'environ 656 x 488


Figure III-42 Schématique du
pixels). camera OV7670

-Générateur de synchronisation.

-Processeur de signal analogique.

-Convertisseurs A / N.

-Processeur de signal numérique (DSP).

-Détartreur d'images.

-Port vidéo numérique.

-LED et sortie de contrôle flash stroboscopique.

Table III-16 Pin out du camera vers le microcontrôleur

Nom Type QTE


D0-D7 GPIO-input (data input) 8
VSYNC GPIO-output (Configuration pin) 1
HREF GPIO-output (Configuration pin) 1
PCLK GPIO-output (Configuration pin) 1
XCLK GPIO-output (Configuration pin) 1
SIOC I2C-SCL 1
SIOD I2C-SDA 1
Table III-17 Composants nécessaire pour la camera

46
Chapitre I: Etat de l’art

Nom Valeur QTE


R1,R2 10K 2
Camera OV7670 - 1
Connecteur femelle 18pins - 1

Figure III-43 Extrait du schématique sur Altium3


D) Ecran LCD :
1. Description
C’est un module d'écran tactile 240x320 (2.8’’) pixels en couleur avec un lecteur de
carte micro SD il dispose de son propre contrôleur incluant sa propre mémoire tampon
(RAM) donc notre microcontrôleur n'a presque rien à faire [13].

Caractéristique :

 Affichage LCD de 2.8" de diagonale (TFT).


 Résolution de 240x320 points, couleurs 18-bits (262.000 couleurs).
 Contrôleur ILI9325 ou ILI9328 incluant une mémoire vidéo tampon (RAM).
 Interface digital 8 bits, plus 4 lignes de contrôle.
 Alimentation en 5V et commandable avec une logique 3.3V ou 5V.
 Régulateur LDO 3.3V - 300mA intégré.

Tabl
Figure III-44 Ecran tactile TFT
e
III-1
8 Pin out de l'écran vers le microcontrôleur

Nom Type QTE


LCD_RST (LCD Reset pin) GPIO- output (Configuration pin) 1
LCD_CS (LCD Chip select) GPIO-output (Configuration pin) 1
LCD_RS (LCD Register select) GPIO-output (Configuration pin) 1
LCD_WR (LCD Write) GPIO-output (data pin) 1

47
Chapitre I: Etat de l’art

LCD_RD (LCD Read) GPIO-input (data pin) 1


LCD_D0-LCD_D7 GPIO-output (data pin) 8
SD_SS SPI-NSS 1
SD_DI SPI-MOSI 1
SD_DO SPI-MISO 1
SD_SCK SPI-SCK 1

Table III-19 Composants nécessaire pour l'écran tactile

Nom Valeur QTE E) Ré


Ecran tactile 2.8" TFT - 1
Connecteur femelle 6pins - 2 gu
Connecteur femelle 8pins - 2 lat

Figure III-45 Extrait du schématique sur Altium4

eurs de tension
Vu que notre carte contient plusieurs composants et ils sont alimentée en
3,3V ,5V,12V et 24V donc on doit utiliser deux régulateurs de tension 5V (LM7805) et 12V
(LD1084) pour faire cette tâche, concernant le 3,3 V chaque CI L6470 contient un régulateur
interne 3,3V donc on peut les utiliser sans besoin d’implanter un autre CI.

Table III-20 Composantes des régulateurs de tension

Nom Valeur QTE


C5 0.33uF 1
C6 0.1uF 1
R19 120 1
R20 1K 1
C30,C29 10 uF 2
LM7805cv Régulateur de tension 5V 1
LD1084 Régulateur de tension ajustable 1
Les condensateurs sont utilisés pour la filtration de la tension d’entrer Vs, la sortie du
régulateurs LM7805 et la sortie du régulateur ajustable LD1084.

Un pont diviseur de tension composée par R1 et R4 pour mesurer la tension d’entrée et


l’envoyer via la broche ADCin aux pilotes moteur.

48
Chapitre I: Etat de l’art

Les valeurs de R20 et R19 nous permettrons d’obtenir 12V a la sortie du régulateur
ajustable.

J14 est une prise JACK femelle pour la tension d’entre VS (24V).

III.III.3) Figure III-46 Extrait du schématique sur Altium5 Choix du


microcontrôleur ST
D’après l’étude précédente on connait les broches ainsi que les différents
périphériques nécessaires pour commander nos composants donc on peut bien dimensionner
notre microcontrôleur selon nos besoins.

Nous présentons dans ce qui suit deux diagrammes explicatifs des connexions entre le
microcontrôleur, les circuits de puissance et les actionneurs aussi la distribution de l’énergie.

STM32F429ZI

49
Figure III-47 Diagramme de connexion
Chapitre I: Etat de l’art

Figure III-48 Diagramme d'alimentation

Table III-21 Pin out des composants

Broches

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Composa
ph
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CS
CK SP
SDO I
L6470 x6 SDI
G
E/S PI
O
Mosfet G
STS8DNF E/S PI
3LL O
Camera E/S G
OV7670 PI

50
Chapitre I: Etat de l’art

O
SCL I2
SDA C
G
E/S PI
O
Ecran CS
tactile TFT
CK SP
SDO I
SDI
En total on a besoin de 51 broches d’entre sortie (GPIO), 2 périphériques de
communication SPI et un seul périphérique de communication I2C.A l’aide du filtre
disponible dans le site officiel des produits ST et à travers les critères précédents et on ciblent
le maximum de mémoire flash on a trouvé que le microcontrôleur STM32F429VI est le plus
adéquate pour notre cas, vu que cette référence n’est pas disponible dans une carte de
développement on va utiliser la référence suivante STM32F429ZI [14]. La seule différence
entre ces deux références c’est que le terme Z signifie 144 pin d’E/S par contre V c’est 100pin
d’E/S.

Remarque : nous tenons à rappeler qu’une fois notre programme est établis on peut
fabrique une autre carte en utilisant le CI STM32F429VI sans passer par la carte de
développement.

Figure III-49 Carte de développement STM32


STM32-F-4-29-Z-I est un microcontrôleur fabriquer par ST de 32 bits de haute
performance équipé d'un CORTEX-M4, 144 pins, 180 Mhz et 2048 Kbits de mémoire flash.

III.III.4) Modélisation schématique de la carte


Après le choix des composants et le dimensionnement du microcontrôleur on va
modéliser notre carte avec le logiciel Altium designer, pour cela on doit localiser les broches
selon les différentes configurations du microcontrôleur afin de connaître les liaisons
physiques entre ce dernier, les composants et les connecteurs. Nous allons utiliser le logiciel
de configuration graphique CubeMX fournis par ST pour faire cette tâche.

51
Chapitre I: Etat de l’art

Table III-22 Configuration sur CubeMX

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C
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che m che
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Composants b y b y
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Chapitre I: Etat de l’art

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Chapitre I: Etat de l’art

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Chapitre I: Etat de l’art

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Chapitre I: Etat de l’art

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Chapitre I: Etat de l’art

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Chapitre I: Etat de l’art

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Chapitre I: Etat de l’art

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Chapitre I: Etat de l’art

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Nous présentons dans ce qui suit le schématique complet de la carte mère.

60
Chapitre I: Etat de l’art
..

61
Chapitre I: Etat de l’art

III.III.5) Modélisation de la carte PCB


Après avoir élaborer le schématique de notre carte on passe maintenant à la partie la
plus importante, la conception de la carte PCB. Comme nous pouvons voir dans les figures ci-
dessous les connecteurs et la carte de développement sont placés sur la couche supérieure et
les circuits intégré ainsi que les semi-conducteurs sont placés sur la couche inferieur, cette
répartition va nous faciliter la connexion des fils vu que les connecteurs sont placés au bord
de la carte ainsi nous allons avoir plus d’espace pour faire le routage parce que notre circuit
comporte deux couches conductrices isolées par une couche isolante.

Figure III-51 Couche inferieur Figure III-50 Couche supérieure

J17, J18, J19 et J20 sont les connecteurs de l’écran LCD.

J9 est le connecteur du camera.

J1, J2, J8, J12, J13 et J17 sont les connecteurs des moteur NEMA23.

J3, J4, J10, J11, J15, et J16 sont les connecteurs des capteurs de fin de course.

Par rapport au routage les pistes des signaux sont d’épaisseur 0,25 mm et les pistes du
distribution d’alimentation vers les actionneurs est de 1,5mm en sachant que l’épaisseur du
cuivre de chaque couche est 35 µm.

Un plan de masse est appliqué au niveau de la couche inferieur qui relie les GND
ensemble est pour minimiser les dégâts en court-circuit (dans le cas d’un court-circuit plus la
piste est large, plus la chaleur est répartie est moins elle risque de se détériorer) aussi on a
moins de cuivre à enlever donc on facilite la phase de fabrication.

62
Chapitre I: Etat de l’art

Figure III-52 Vue isométrique carte PCB

Figure III-53 Vue isométrique carte PCB

III.IV) Partie de programmation

III.IV.1) Introduction
Dans le cadre de notre projet, le traitement des données nous permet de gérer le
déplacement et l'exécution de différents systèmes mécaniques embarqués, à savoir la mise en
œuvre de déplacer ou ne pas déplacer les axes à vitesse variable ou constante en fournissant
une tension sur les bornes du moteur. Les calculs algébriques et les informations reçus par les
capteurs sont également utilisés pour le traitement du programme principal afin de déduire les
consignes qu’ils vont être envoyer vers les actionneurs.

Afin de fournir une base solide à un tel traitement de données, un outil doit être utilisé.

63
Chapitre I: Etat de l’art

Des nombreux langages de programmation sont apparues aujourd'hui, mais en ce qui


nous concerne, on va utiliser deux langage de programmation, un langage procédural pour la
commande de la machine et un autre langage graphique pour élaborer une interface homme
machine. Par conséquent, dans tout le processus de travail, les langages que nous utiliserons
sont principalement le C comme langage procédurale et LABVIEW comme langage
graphique.

Nous décrivons dans la suite les logiciels qu’on va les utiliser dans notre travail.

 Keil U Vision

Figure III-54 Logo KEIL

Keil est une filiale allemande du logiciel ARM, elle a implémenté le premier
compilateur C conçu à partir de zéro spécifiquement pour le microcontrôleur 8051.

Keil fournit une large gamme d'outils de développement tels que le compilateur ANSI
C, les assembleurs de macros, les débogueurs et simulateurs, les éditeurs de liens, les IDE, les
gestionnaires de bibliothèques, les systèmes d'exploitation en temps réel et les cartes
d'évaluation pour les instruments Intel, ST, Texas, etc.

 LabView

Figure III-55 Logo LabView


LabVIEW (laboratoire virtuel d'instrument engineering workbench) est le cœur de la
plate-forme de conception de systèmes de mesure et de contrôle basée sur l'environnement de
développement graphique de National Instruments.

Le langage graphique utilisé dans cette plate-forme et appelé "G". LabVIEW a été
initialement créé sur Apple Macintosh en 1986 et est principalement utilisé pour la mesure via
l'acquisition de données, le contrôle d'instruments et l'automatisation industrielle. La plate-
forme de développement peut fonctionner sur différents systèmes d'exploitation tels que
Microsoft Windows, Linux et Mac OS X. LabVIEW peut générer du code sur ces systèmes
d'exploitation, ainsi que sur des plates-formes temps réel, des systèmes embarqués ou des
systèmes d'exploitation.

64
Chapitre I: Etat de l’art

Dans la suite nous présentons notre organigramme afin de clarifier les cycles de
fonctionnement de notre machine.

65
Chapitre I: Etat de l’art

III.IV.2) Organigramme

Début

Initialiser l’axe Z

Initialiser les axes X et Y

Déplacer X et Y vers le composant à tester

Descendre Z

Prendre le composant (activer le ventouse)

Soulever Z

Déplacer X et Y vers la zone de teste

Descendre Z jusqu’à zone de teste

Teste

Soulever Z

Composants fonctionnelles Etat du Composants défectueux


composant

Déplacer X et Y vers le plateau 1 Déplacer X et Y vers le plateau 2

Descendre Z

Relâcher le composant (désactiver le ventouse)

Soulever Z

N=Nombre des Non


composants

Oui

Initialiser X, Y, Z

Fin

66
Chapitre I: Etat de l’art

Cette représentation graphique nous montre l’enchainement des opérations et des


décisions dans les cycles de fonctionnement du chiphandler. La machine teste les composants
répartis dans le plateau initial et elle les range dans le plateau convenable selon le résultat du
test (défectueuse ou fonctionnelle).

III.IV.3) Aspects algorithmiques


On expose dans cette section les formules permettant de calculer le déplacement
linéaire des axes, qu’on utilisera dans les procédures de commande des moteurs.

Comme on a cité dans la partie mécanique le robot contient un système de vis écrou
pour la transformation de mouvement, ce mécanisme est caractériser par une loi d’entrée
sortie qui est défini comme suit.

 Entrée : énergie de rotation, caractérisée par un déplacement angulaire α, une


vitesse angulaire ω et un couple C.
 Sortie : énergie de translation, caractérisée par un déplacement linéaire x,
vitesse linéaire V et une force F.

L’écrou avance d’un pas (p) chaque tour de vis donc : x= p ×α .

2 πN
En devisant par rapport au temps : V = p × ω avec ω= .
60

Les équations suivantes qui relient la modélisation géométrique directe avec la loi
d’entrée sortie, par conséquent on doit utiliser cette résultat dans des procédures pour
commander les axes du robot.

- X =L+( p × α x )
- Y =( p ×α y )
- Z=( p × α z)

Avec :

X, Y et Z sont les positions du l’effecteur suivants les trois axes.

L =50mm (distance entre la base et le 1ere axe).

P = 5mm (pas du vis à bille diamètre 16mm).

αx : angle effectuer par le moteur de l’axe X.

αy : angle effectuer par le moteur de l’axe Y.

67
Chapitre I: Etat de l’art

αz : angle effectuer par le moteur de l’axe Z.

III.IV.4) Interface Homme Machine sur LABVIEW


A) Introduction
Cette partie a été introduite bien qu’elle ne soit pas imposée par notre cahier de charge,
nous estimons qu’elle sera d’une utilité capitale. En effet, cette interface nous a permis de
mieux visualiser les étapes de fonctionnement de notre machine et elle a facilité la conversion
du langage graphique vers le langage procédural sur STM32.

B) SOFTMOTION
On a utilisé un module nommée SOFTMOTION pour connecter notre projet LabView
avec une étude de mouvement de notre robot sur SolidWorks, comme ça les commandes
saisies par l’utilisateur seront envoyées sous forme de consigne de LabView vers SolidWorks
et on visualisera la trajectoire des axes en temps réel.

Figure III-56 Fonction de déplacement linéaire


SOFTMOTION

Ce bloc nous permet d’effectue un déplacement en ligne droite en interprétant la


position cible par rapport à une origine ou une position zéro dont les paramètre d’E/S sont :

Resource : l’axe qu’il va être déplacer avec cette fonction.

Execute : c’est une entrée booléienne, au niveau haute le block exécute la consigne.

Position : c’est la consigne à exécuter en mm.

Velocity : c’est la vitesse du déplacement de l’axe en mm/s.

Accélération : c’est l’accélération du déplacement de l’axe en mm/s2.

Error in / Error out : en cas de conflits on peut détecter la cause et le niveau de


l’erreur.

68
Chapitre I: Etat de l’art

Done : c’est une sortie booléienne elle bascule en niveau bas lorsque l’axe attends la
consigne.

Figure III-57 Extrait du programme LABVIEW


C) Interface Homme Machine
Notre interface doit contenir deux fonction principale, le contrôle de mouvement des
axes et le suivi du cycle de fonctionnement.

Figure III-58 Interface de contrôle de mouvement


On a quatre potentiomètres dans cette interface, un pour changer la vitesse de
déplacement et les trois autres pour manipuler les axes X, Y et Z. un bouton
poussoir « HOME X/Y/Z » c’est pour envoyer tous les axes au position zéro, un autre bouton

69
Chapitre I: Etat de l’art

sélecteur pour activer et désactiver la pompe à vide et un bouton d’arrêt d’urgence qui
provoque un arrêt dur en cas de conflits.

Dans la fenêtre du suivi du cycle de fonctionnement on a deux onglets la première


c’est pour la préparation avant de commencer le cycle et la deuxième c’est pour faire le suivi
du processus.

Figure III-59 Interface de calibration

Dans cette interface de calibration l’utilisateur doit introduire les paramètre nécessaire
afin de permettre au robot de repérer les emplacements des plateaux , la position des centre
des composantes, les dimensions des composants , la hauteur de sécurité ( c’est le niveau ou
l’effecteur peut se déplacer sans avoir un risque de collision avec les objets placées sur la
table), la hauteur du test ( c’est le niveau ou le composant attacher au ventouse soit en contact
avec le band de test qui est placer au-dessous de la machine) et enfin le nombre des
composants à tester.

Un message sera affiché qui explique les valeurs que l’utilisateur doit introduire à
chaque étape, le passage d’une étape a une autre se fait par un simple clic sur le bouton
poussoir « valide ».

Dans l’étape ou l’utilisateur doit introduire le niveau de test de composant un bouton


poussoir « Test area » est disponible qui permet de déplacer l’axe X et Y automatiquement
au-dessus de la zone de test déjà prédéfini dans le programme principal.

70
Chapitre I: Etat de l’art

Test area

Xoffset

Yoffset

1st component (Failed) 1st component (Functional) 1st component (DUT's)

Figure III-60 Paramètre de calibration


Cette interface nous assure le suivi d’avancement du cycle de fonctionnement en

Figure III-61 Interface de suivi


temps réel, la partie graphique contient initialement trois plateaux, le premier est remplis avec
les composants à tester et les deux autres sont vides, l’enclenchement du cycle se fait par un
clic sur le bouton poussoir « Begin processing », au cours du cycle on a des indicateurs qui

71
Chapitre I: Etat de l’art

nous informe sur le nombre des composants déjà tester ainsi que le nombre des composants
fonctionnelles et défectueux. D’autre part un afficheur va indiquer l’état du composant juste
après le test et une lampe s’allume en bleu chaque fois que la pompe a vidé est actif.

A ce stade l’état du test est défini par une variable aléatoire (0 ou 1) attribuée à chaque
composante.

Figure III-62 Interface de suivi

III.IV.5) Programme implante dans le microcontrôleur


Dans cette partie nous allons se contenter par présenter les procédures et les fonctions
principale qui vont être utiliser lors de la programmation du microcontrôleur.

Figure III-63 Extrait du datasheet du L6470

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Chapitre I: Etat de l’art

A) Commande envoyer vers la dispositif L6470


Le dispositif L6470, équipés d'un noyau de contrôle numérique peut générer des
profils de mouvement avec accélération, décélération, vitesse ou position de la cible,
facilement programmable par des bibliothèques et des registres dédiés aussi un ensemble de
protections très riche (thermique, basse tension de bus, surintensité, moteur). Tous les
consignes et les informations sont envoyées par SPI avec un débit de 5 Mbit/s.

Les commandes essentielles utiliser pour déplacer les axes :

 Commandes à vitesse constante (Run, GoUntil, ReleaseSW).

Une commande de vitesse constante produit un mouvement afin d'atteindre et de


maintenir une vitesse ciblée à partir des vitesses minimale et maximale programmée (défini
dans les registres MIN_SPEED et MAX_SPEED) et avec la valeur d'accélération/décélération
programmée (défini dans les registres ACC et DEC).

 Les commandes de positionnement absolu (GoTo, GoTo_DIR, GoHome,


GoMark).

Une commande de positionnement absolu produit un mouvement afin d'atteindre une


consigne envoyer par le microcontrôleur. La commande applique peut prendre comme
consigne une valeur, une direction ou bien une référence.

Le mouvement du moteur effectué est conforme aux limites du profil de vitesse


programmé (accélération, décélération, vitesse minimale et maximale). Dans certains profils
de vitesse ou commandes de positionnement, la phase de décélération peut démarrer avant
que la vitesse maximale ne soit atteinte.

 Commandes de mouvement (Move).

Les commandes de mouvement défini par l'utilisateur produisent un mouvement afin


d'effectuer un tel nombre de micro pas dans une direction qui sont envoyés à l'appareil avec la
commande.

Comme la type de commande précédente le mouvement du moteur effectué est


conforme aux limites du profil de vitesse programmé (accélération, décélération, vitesse
minimale et maximale).

 Les commandes d'arrêt (SoftStop, HardStop, SoftHiz, HardHiz).

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Chapitre I: Etat de l’art

Une commande d'arrêt force le moteur à s'arrêter. Les ordres d'arrêt peuvent être
envoyés à tout moment.

La commande SoftStop fait décélérer le moteur jusqu'à ce que la valeur MIN_SPEED


soit atteinte avec le maintien de la position du rotor (un couple de maintien est appliqué).

La commande HardStop arrête le moteur instantanément, en ignorant les contraintes


de décélération avec le maintien de la position du rotor (un couple de maintien est appliqué).

La commande SoftHiZ fait décélérer le moteur avec la valeur de décélération


programmée jusqu'à ce que la valeur MIN_SPEED soit atteinte, puis force les ponts en état de
haute impédance (aucun couple de maintien n'est présent).

La commande HardHiZ force instantanément les ponts en état de haute impédance


(aucun couple de maintien n'est présent).

B) Commande envoyer vers les mosfet


Le transistor MOSFET est commandé en appliquant une tension positive à sa grille.
Lorsque la tension dépasse une certaine valeur, elle permet au courant de circuler. Entre le
drain et la source et le transistor se comporte presque comme un fil. Donc à chaque condition
d’activation ou de désactivation de la pompe à vide ou bien des lampes on doit utiliser une
commande GPIO pour basculer d’un état a une autre.

III.V) Conclusion

L’étude systémique de notre machine nous a permis d’effectuer une modélisation de la


partie mécanique par une étude robotique et de la partie électrique par une étude détailler des
besoins de fonctionnement de la machine. Une interface graphique sous LabView a été
développée pour visualiser le cycle de fonctionnement de notre machine.

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Chapitre I: Etat de l’art

Conclusions générale

Au terme de ce travail nous pouvons conclure qu’il est très intéressant et constructif
d’intégrer un projet dès ces débuts.

Au début de ce projet nous avons exposé les activités de l’entreprise d’accueil, puis
nous avons exposée l’état de l’art des machines test qui existe sur le marché et leurs
structures, et nous finissons notre chapitre par l’élaboration de la problématique.

Ensuit dans le deuxième chapitre on a élaborer l’analyse fonctionnelle externe et


interne ce qui nous a permis de préconiser les choix pour notre robot et notre système
d’attachements, en plus l’étude technico-financière nous a guidé à fixer les choix finaux des
composants qu’on a acheté.

Enfin nous avons consacrer le troisième chapitre à l’étude systémique de notre


machine ce qui nous a permis d’effectuer une modélisation de la partie mécanique par une
étude robotique et de la partie électrique par une étude détaillée des besoins de
fonctionnement de la machine. Une interface graphique sous LabView a été développée pour
visualiser le cycle de fonctionnement de notre machine.

Perspectives

Nous espérons que les tests qui vont être réalisés sur notre premier prototype vont
être concluants pour qu’on puisse démarrer une production sur mesure des différentes
demandes du client.

L’étude technico-commerciale va être approfondi afin de minimiser les coûts de


production.

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