KANBAN

Aceast metod este folosit n Japonia, ndeosebi dup cel de-al doilea rzboi mondial, fiind elaborat de M.Ohana i aplicat cu bune rezultate ncepnd cu anul 1958 n cadrul firmei TOYOTA MOTOR COMPANY. Autorul metodei a pornit de la constatarea c, n general, salariaii firmei au tendina de a realiza totdeauna supraproducie. De aceea n aceste condiii trebuiau cutate i gsite acele mijloace, care s permit continuarea produciei n urmtoarele condiii: producia s fie comandat (cerut); producia s se realizeze la termenul cerut de beneficiar; producia s fie fabricat n cantitatea solicitat. Aceste condiii solicit ca un loc de munc, un atelier etc. din amonte, s cear unui loc de munc din aval, s realizeze numai o anumit producie care lui i este necesar i la rndul su el s realizeze acea producie, care i este cerut de locul de munc urmtor, adic de cel din amontele su pentru care el ocup poziia de aval, iar acesta din urm s produc numai ceea ce este cerut de clieni. Trebuie, deci, gsit un sistem informatic care poate transmite rapid i eficient, nevoile (cererile) din aval spre amonte. Un astfel de sistem este tocmai Metoda Kanban (a etichetelor). Dei metoda nu este dificil, totui, implementarea ei ridic unele probleme. Descrierea metodei Produciei industrial este organizat pe locuri de munc aezate succesiv unul n continuarea celuilalt, pe fluxul tehnologic, orientate de la stnga la dreapta. n aceast situaie, reperele trec succesiv de la un loc de munc la altul Paralel acestui flux, metoda presupune crearea unui flux informaional n sens invers, de la locul de munc n amonte spre locul de munc din aval Analiza fluxului tehnologic i informaional arat c locul de munc nr. 2 prelucreaz reperele uzinate la locul de munc nr.1. De fiecare dat ele se afl ntrun container, din care locul de munc nr. 2 ridic o etichet denumit Kanban pe care o returneaz locului de munc din aval, adic nr. 1. Aceast etichet constituie pentru locul de munc nr. 1un ordin, o dispoziie de a fabrica - de a executa un container de repere. Cnd locul de munc nr. 1 - din aval - a terminat executarea reperelor ce constituie coninutul containerelor, ataeaz acestuia o etichet (un Kanban), iar containerul mpreun cu eticheta este trimis spre locul

de munc din amonte, adic nr. 2. Conform acestui raionament ntre dou locuri de munc consecutive, circul un numr definit de etichete (de Kanban-uri), deci un numr limitat de containere. Deci, etichetele se pot afla n dou situaii fie ataate containerelor care se afl cu piese fabricate de la locul de munc nr. 1 i merg spre locul de munc nr. 2 , fie conform planului de fabricaie la locul de munc nr. 1 unde ateapt ca reperele s fie executate aici. n condiiile n care, la locul de munc nr. 1, conform planului, toate etichetele sunt ataate la containere i trimise la locul de munc nr. 2, atunci locul de munc nr. 1 are producia stagnat, ateptnd o comand de producie deci o etichet (un Kanban) - de la locul de munc din amonte, nr. 2. Aadar, fabricaia din amonte dirijeaz producia din aval, conform nevoilor din amontele su Acest sistem de fabricaie i de transmitere a informaiei se realizeaz ntre toate locurile de munc situate pe fluxul tehnologic, cu precizarea c fiecare etichet (Kanban) este individualizat n sensul c este specificat pe aceasta att adresa locului de munc din amonte, ct i din aval, adic aceasta circul ntre cele dou locuri de munc succesive. O astfel de etichet (Kanban) este denumit etichet (Kanban) de producie. Folosirea acestei etichete presupune ca locurile de munc s fie consecutive pe fluxul tehnologic i s existe spaii de depozitare pentru containere atat la fiecare loc de munca, cat si intre 2 locuri de munca succesive Atunci cnd locurile de munc sunt situate la distan unul de altul, n ateliere diferite, de exemplu, este necesar s se efectueze o operaie suplimentar pentru transportul containerelor cu reperele fabricate nsoite de Kanban-uri

Atunci cnd locul de munc nr. 2 folosete un container cu repere, el reine eticheta (Kanban) de transport, iar unitatea de deservire (de transport) va cuta s aduc un nou container cu piese, din depozitul de stocaj al locului de munc nr. 1, conform planului de transport, reinnd eticheta (Kanban) de producie, care este plasat n planul de producie al locului de munc nr. 1. Containerul astfel pregtit este transportat la depozitul de stocaj al locului de munc nr. 2, unde i se va ataa o etichet (Kanban) de transport. Deci, etichetele (Kanban-urile) sunt separate pentru activiti de producie i pentru activiti de transport, iar atunci cnd un loc de munc realizeaz mai multe tipuri de repere, se va stabili n planul acestuia cte un tip de etichete (Kanban-uri) pentru fiecare tip de reper, dispecerul trebuind s aleag fiecare tip de reper pentru a fi introdus n fabricaie. Dac planul de producie al unui loc de munc cuprinde mai multe repere, deci, mai multe tipuri de etichete (Kanban-uri), problema principal a dispecerului produciei este de a alege acel tip de repere ce se va introduce n fabricaie cu prioritate. S presupunem c pe un loc de munc, se fabric trei tipuri de repere n urmtoarea structur: reperul R1 cu 8 etichete n circulaie; reperul R2 cu 5 etichete n circulaie; reperul R3 cu 3 etichete n circulaie. Conform circuitului etichetelor exist dou variante: nu exist n planul de producie al locului de munc etichete, deci aceasta are producie sistat, nefiind cerere din partea locului de munc urmtor; n planul de producie al locului de munc exist trei etichete pentru fiecare reper. Deci, pentru reperul R1 vor fi n stocaj 8-3=5

containere, pentru reperul R2 vor fi n stocaj 5-3=2 containere, pentru reperul R3 vor fi n stocaj 3-3=0 containere. Este, deci, urgen pentru lansarea preferenial n fabricaie, a reperului R3. Raionamentul este c de fiecare dat cnd lansm n fabricaie un container cu repere, prioritate va avea acel reper pentru care cantitatea stocat este cea mai mic, dispecerului revenindu-i sarcina de a preciza n planul de producie printr-un indice numrul total de etichete pentru fiecare reper de fabricat. Pentru a evita apariia rupturilor n fluxul de producie - n situaia unor avarii, de exemplu - se poate decide constituirea unui stoc minim de containere pentru fiecare reper fabricat, folosindu-se pentru fiecare etichet un al doilea indice, care s precizeze nivelul de alert la care trebuie lansat producia reperului respectiv. Deci, fiecare etichet cuprins n planul de producie al locului de munc respectiv va avea doi indici unul al produciei totale, cellalt al nivelului de alert la care trebuie lansat n fabricaie producia reperului respectiv. n aceast situaie, se vor depune toate eforturile pentru lansarea cu prioritate n fabricaie a reperelor a cror producie este mai aproape de zona de alert. Sub acest aspect, sistemul se apropie de metoda gestiunii stocurilor cu punct de comand, dar se difereniaz de aceasta prin faptul c, cererea de producie se materializeaz prin indicele de alert, care n Occident reprezint producia pe cteva sptmni, iar n Japonia doar pe cteva ore. Stabilirea numrului de containere Containerele, care transport reperele ntre dou locuri de munc consecutive, sunt nsoite ntotdeauna de o etichet n form dreptunghiular de mrime mic, care trebuie s conin un numr minim de informaii de identificare adic: referine despre piesele de fabricat; capacitatea containerelor; adresa postului din amonte i separat din aval etc.. Principala problem a aplicrii acestei metode const n

unde: nreprezint numrul de etichete (containere); N r - numrul mediu de repere solicitat n unitatea de timp; Rf - cadena de fabricaie (intervalul de timp la care trebuie pus la dispoziie un container); Cc - capacitatea containerului; determinarea mrimii containerului i a numrului de etichete - deci de containere - puse n circulaie. Mrimea containerelor trebuie stabilit astfel nct fiecare s conin acelai numr de piese, dar s nu fie nici prea mare, nici prea mic pentru a nu mpiedica fluiditatea produciei. Pentru stabilirea numrului de etichete - de containere - n circulaie, nu exist o metod bine pus la punct, folosindu-se de fapt un procedeu empiric conform cruia se calculeaz la nceput un numr mai mare, care apoi este diminuat succesiv n raport cu necesiti, astfel nct, s nu se afecteze fluiditatea fluxului de producie. Se poate folosi cu bune rezultate, totui, urmtoarea formul:
n= Nr Rf k Cc

k - coeficient de corecie (calculat sub 10 % din produsul N r R f ).

Conform opiniei lui Shiega Shinga expus la lucrarea Managementul produciei i metoda Kanban, problema principal nu este cum determinm numrul de containere, ci cum mbuntim sistemul de producie pentru a folosi un numr minim de containere. Rspunsul la aceast ntrebare va avea n vedere: diminuarea timpilor necesari pentru schimbarea seriei n fabricaie;

reducerea neritmicitilor din producie; asigurarea supremaiei stocurilor de securitate atunci sunt corect dimensionate, pentru a se asigura fluiditatea procesului tehnologic n condiiile apariiei unor neritmiciti n producie. n aceast condiie, se va asigura folosirea ritmic a unui numr mic de containere. Implementarea metodei etichetelor (Kanban) Dei simpl aceast metod necesit folosirea unui sistem informaional care s evidenieze toate problemele dificile cu care se confrunt managementul produciei la locurile de munc respective. Este necesar o fluiditate mare n circulaia produselor, deoarece orice perturbaie a circulaiei produselor se va amplifica prin aplicarea acestei metode, genernd neritmiciti att la locurile de munc din aval, ct i la cele din amonte. Implementarea acestei metode pornete de la cerinele impuse de piaa produsului respectiv, cu precizarea c aplicarea metodei n condiii nefundamentate temeinic atrage dup sine disfuncionaliti mai mari dect n cazul organizrii produciei prin metode tradiionale. De regul, aceasta se aplic bine n atelierele care necesit un timp sczut al schimbrii seriei n fabricaie, elimin hazardul, dezvolt relaii privilegiate i asigur un veritabil parteneriat cu furnizorii. Totui, implementarea ei necesit realizarea unor condiii minime i anume: formarea polivalent a personalului, care s fie capabil s-i schimbe locul de munc i s participe cu bune rezultate la reglarea i ntreinerea utilajelor, atunci cnd este nevoie; creterea continu a nivelului calitativ al produselor standardizate, fapt ce va diminua numrul de serii n fabricaie; existena unor comenzi glisante etc.

Principalul avantaj al acestei metode decurge din faptul c este relevat pentru cunoaterea problemelor atelierului, n sensul c orice perturbaie n sistem, ridic nivelul stocurilor pentru a realiza o ameliorare a ritmului fluxului de producie. Japonezii susin c cel mai bun mijloc de combatere a perturbaiilor atunci cnd ele apar - este diminuarea nivelurilor stocurilor i deci ameliorarea n final a debitului din fluxul de producie. n orice unitate structural de producie care utilizeaz aceast metod se poate constata: circulaia rapid a informaiilor ntre locurile de munc cu privire la utilaje, defeciuni, piese rebutate; dezvoltarea unor legturi coerente ntre locurile de lucru cu dependen ntre ele; o bun adaptare a produsului la cerere; ameliorarea activitii de service propus clienilor; descentralizarea i simplificarea gestiunii de producie; policalificarea executanilor; realizarea unei gestiuni financiare facile; etc. Exist i cteva deficiene ale acestei metode i anume: corespunde numai gestiunii pe termen scurt; nu poate folosi informaii previzionale; nu permite lansarea aprovizionrii sau produciei atunci cnd gradul de aprovizionare este ridicat etc. Folosirea metodei este caracteristic firmelor a cror producie are un grad mare de repetitivitate, nefiind implementat cu bune rezultate acolo unde producia are un grad sczut de repetitivitate, situaie n care se aplic cu bune rezultate metoda MRP (Managementul Resurselor de Producie). Totui, exist posibilitatea ordonanrii produciei prin folosirea simultan a celor dou metode, n sensul c montajul s fie organizat dup metoda etichetelor (Kanban) pentru a respecta cererea, iar fabricarea pieselor standard s fie organizat dup metoda MRP. Poate exista deci o complementaritate ntre cele dou metode.

M.R.P
Aceast metod a fost pus la punct pentru prima dat n SUA i cunoate mai multe variante: - MRP 0, folosit pentru planificarea necesarului, pornindu-se de la elementele componente ale nomenclatorului de fabricaie; - MRP 1, servete pentru planificarea necesarului, avnd drept punct de plecare elementele componente realizate n bucl nchis pe baza noiunii de prioritate; - MRP 2, apreciaz gestiunea de ansamblu a Planului Industrial i Comercial sau a gestiunii de urmrire a produciei; - MRP 3, este recomandabil pentru o gestiune pe termen scurt, integrnd conceptele de tip just (real)stabilite de firmele japoneze. Metoda scoate n eviden, potrivit opiniei profesorului Joseph Orlicky, dou categorii fundamentale de necesar i anume: necesarul independent, care constituie grania ntre firme i mediul su exterior (produse finite, piese de schimb etc.) i necesarul dependent, determinat de necesarul independent i calculat pornind de la descompunerea produselor finite n elementele lor componente, determinndu-se pe aceast baz necesarul de materiale, piese, subansamble etc. Diferenierile ntre cele dou categorii de necesar, dei aparent nesemnificatife, prezint o importan foarte mare, iar identificarea acestor diferenieri constituie esena conceptului MRP. Astfel, dac necesarul independent nu poate fi estimat prin msuri previzionale, necesarul dependent poate s fie i trebuie astfel calculat. MRP se aplic cu succes n situaia firmelor industriale, care produc produse

finite complexe formate din foarte multe elemente componente (electronic, mecanic, textile etc.). Firmele n care se aplic cu succes aceast metod acoper o palet larg a economiei naionale. ntre variantele MRP putem considera c pentru economia noastr se poate aplica cu succes MRP 2, care permite glisarea produciei de pe termen lung pe termen scurt. Ea este n egal msur i o metod de simulare a activitii industriale, care permite obinerea unui rspuns pentru urmtoarele ntrebri: Capacitatea de producie este suficient? Care comand este n ntrziere? Care pot fi consecinele acestei situaii? Ce se ntmpl n situaia unei comenzi urgente? Este de fapt o metod care permite tuturor serviciilor firmei, tuturor angajailor angrenai n producie s foloseasc acelai limbaj. Schema logic a acestei metode (fig. 5.1) evideniaz nlnuirea funciunilor cheie ale metodei. Se poate preciza c schema posed bucle de retro-aciune, este deci un sistem de pilotaj buclat. Deciziile i aciunile sunt controlate n aval, cu posibilitatea de a le modifica atunci cnd apar unele incompatibiliti.

Planul industrial i comercial are drept obiectiv principal stabilirea prioritilor viitoare ale firmei pentru lunile care vor urma. El se ntocmete pe familii de produse innd cont de cererea vnzrilor i nivelul stocurilor pentru o perioad variabil n funcie de tipul fabricaiei (ntre 1 i 5 ani). Producia previzionat prin plan se va obine nsumnd vnzrile previzionate cu nivelul dorit al stocurilor i scznd nivelul actual al stocurilor. Programul director de producie definete producia firmei pentru sptmnile sau lunile viitoare. El este de fapt instrumentul de

dialog indispensabil ntre activitatea comercial i producie. Nivelul produciei astfel stabilit are n vedere vnzrile produselor previzionate, comenzile clienilor i stocul previzionat de produse finite. Calculele de ncrcare global permit s se verifice n general dac necesarul planificat este n concordan cu capacitatea firmei. n esen, el arat dac exist pericolul iminent sau mai ndeprtat ca prevederile din Planul industrial i comercial i cele din Programul director de producie s nu poat fi realizate de firm. Deciziile se iau deci la acest nivel. Calculul necesarului dependent se face pornind de la producia planificat prin Programul director de producie pentru a satisface necesarul independent rezultnd, deci, astfel, prin Calculele de ncrcare global permit s se verifice n general dac necesarul planificat este n concordan cu capacitatea firmei. n esen, el arat dac exist pericolul iminent sau mai ndeprtat ca prevederile din Planul industrial i comercial i cele din Programul director de producie s nu poat fi realizate de firm. Deciziile se iau deci la acest nivel. Calculul necesarului dependent se face pornind de la producia planificat prin Programul director de producie pentru a satisface necesarul independent rezultnd, deci, astfel, prin calcul necesarul dependent Calculul detaliat al ncrcrii are n vedere faptul c verificarea ncrcrii globale permite eliminarea n mare parte a problemei ncrcrii posturilor de execuie. Totui, pot fi substituite, astfel, unele probleme locale constante la nivelul strangulrii unor posturi. Trebuie verificat dac ncrcarea rezult din necesarul calculat nu este superioar capacitii de producie a postului

considerat, situaie n care piesele ce se prelucreaz la postul respectiv de producie, se vor aranja ntr-un ir de ateptare, deci vor fi n ntrziere. Urmrirea i controlul fluxului de ncrcare permite controlul pe posturile cele mai importante care stabilete dac intervalul de timp scurs ntre momentul sosirii piesei la postul respectiv i momentul n care ea prsete respectivul post nu este sensibil diferit de cel rezultat din calculul necesarului. Controlul execuiei (prioritilor) permite a se stabili dac ansamblul ordinii de fabricaie, care trebuie s soseasc pe un post de lucru la un moment dat este acelai cu momentul prevzut de MRP. Aceasta urmrete punerea n eviden a unei eventuale reordonanri a produciei. Metoda MRP 2, fiind o nlnuire ierarhic de funciuni, este de fapt un sistem buclat, care permite reglarea activitii. Se disting trei bucle de reglare i anume: prima bucl de reglare permite remarca c exist imposibilitatea respectrii angajamentelor luate prin Programul director de producie; a doua bucl apare ca urmare a diferenelor ntre controlul de execuie a ncrcrii i controlul detaliat al ncrcrii; bucla a treia apare ntre controlul de execuie al prioritilor i calculul necesarului. Aceste bucle sunt foarte importante pentru implementarea n practica industrial a metodei, deoarece permit introducerea datelor obinute din practic n calculul teoretic. Aceasta permite reglarea sistemului, introducnd n calcule subncrcrile sau suprancrcrile, ntrzierile sau avansurile i stabilirea capacitii posturilor de producie n condiiile acestor restricii. Metoda MRP 2 este, deci, un ansamblu de utiliti destinate prezentrii tuturor aspectelor managementului industrial i care permite elaborarea unei

viziuni globale asupra activitii firmei industriale.